SESIÓN 12

Programa de Especialización en
Gestión del Mantenimiento de
Maquinaria Pesada
1ra Evaluación
 TIPOS DE
MANTENIMIENTO
Mantenimiento Preventivo - MPV

Es la intervención de la máquina para la conservación de ella

mediante la realización de una reparación que garantice su buen
funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.

Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos

tener estudios estadísticos, pero para que los estudios estadísticos
tenga valor debemos conocer el listado de fallas inicialmente.

Basado en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una
gran mejora del costo, el MTBF por falla y el MTBF global. Podemos
entonces a fijar grados de confiabilidad y grados de riesgo.

Finalmente una empresa que ha logrado un buen mantenimiento

preventivo, está preparada para implementar mantenimiento
predictivo, ingeniería de confiabilidad y tener una planificación
estructurada, porque ha logrado una intervención de la máquina para
planificar basándose en recopilación de datos y análisis estadísticos,
logrando una mejor fiabilidad.
Curva P-F
¿Qué estrategia adoptar?
Tipos de Mantenimiento: según la posibilidad de programación Mantenimiento
(Maintenance types) Maintenance
(según la Norma Europea EN 13306:2017)

EN 13306 Maintenance
– Maintenance Mantenimiento No
Programado Mantenimiento Programado No Programado Programado
terminology, es una Scheduled Scheduled maintenance Unscheduled
norma europea Unscheduled maintenance
aprobada por el CEN/TC
319 Maintenance.
CEN members are the national Mantenimiento Mantenimiento Correctivo
stanrdards bodies of Austria, Mantenimiento Mantenimiento
Basado en Correctivo inmediato
Belgium, Bulgaria, Croatia, Predeterminado de Oportunidad
Condición Diferido Immediate
Cyprus, Czech Republic, Predetermined Opprtunity
Denmark, Estonia, Finland, Condition Based Deferred Corrective Corrective
Maintenance Maintenance
Former Yugoslav Republic of Maintenance Maintenance Maintenance
Macedonia, France, Germany,
Greece, Hungary, Iceland, Es mantenimiento
Es mantenimiento Es mantenimiento
Ireland, Italy, Latvia, Lithuania, correctivo que no se
Luxembourg, Malta, Es mantenimiento correctivo ejecutado que comprende
Es mantenimiento ejecuta
Netherlands, Norway, Poland, preventivo cíclico y sin demora, después tanto actividades sin
preventivo que inmediatamente
Portugal, Romania, Serbia, sin previa de la detección de un programar, de
evalúa o predice la después de una
Slovakia, Slovenia, Spain, investigación de la fallo, para mantenimiento
Condición de activo. detección de fallo, y
Sweden, Switzerland, Turkey Condición del activo. contrarrestar sus preventivo y/o
se posterga conforme
and United Kingdom. consecuencias. correctivo diferido.
a ciertos criterios.
¿Qué estrategia adoptar?
Definiendo la estrategia

¿Cuántas estrategias de mantenimiento diferentes puedo aplicar?

En una primera clasificación distinguimos entre Mantenimiento Planificado y Mantenimiento No planificado:

- MANTENIMIENTO PLANIFICADO: Es aquel que implica una proactividad, es decir, plantea una programación de
tareas con el fin de mitigar el riesgo de se produzca una avería o de que ésta llegue a generar consecuencias no
deseadas. Estas tareas se pueden programar a intervalos fijos (preventivo), según condición (predictivo) o
cuando ya se ha producido la avería, pero no se
requiere una acción inmediata (reactivo).

- MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO: Es el
mantenimiento reactivo inmediato. La avería ya
se ha producido y se ha de reparar
inmediatamente.
Mantenimiento Reactivo

Conocido como “run to failure” o funcionamiento hasta el fallo,

consiste en no programar ninguna tarea hasta que la máquina falla.

El mantenimiento reactivo es el tradicional, que se limitaba a

actuar como un “taller de mantenimiento”, concebido bajo la idea
de crear una gran capacidad humana que pudiese atender a
cualquier imprevisto dentro de nuestra operación. Es decir, como la
aparición de la avería era absolutamente imprevisible, era
necesario disponer de un equipo humano libre de obligaciones,
salvo la propia de actuar en caso de una emergencia. Esta filosofía
de “bombero” se conoce en la actualidad como mantenimiento
reactivo.

Podemos definir el mantenimiento reactivo como el

mantenimiento efectuado a una máquina o instalación cuando la
avería ya se ha producido, para restablecerla a su estado operativo
habitual de servicio.
Mantenimiento Reactivo

Ventajas:
- Es para muchos componentes la estrategia más eficiente, porque sólo se actúa sobre ellos cuando ya se ha
producido una avería, luego la duración útil del componente es mayor que si se aplicase, por ejemplo, una
estrategia preventiva con sustituciones de la pieza a intervalos fijos.
- Ahorros en planificación, puesto que las órdenes de trabajo se generan conforme van apareciendo la averías y
no se necesita apenas planificación.

Es adecuado para aquellos activos no críticos donde una avería:

- No afecta a la seguridad,
- No provoca emisiones o vertidos contaminantes.
- No interrumpe o reduce la producción.
- No provoca daños irreversibles en la máquina o costosas reparaciones.
- No afecta a la calidad del producto fabricado ni a la reputación de la
compañía.

En cambio, el mantenimiento reactivo no es adecuado para máquinas

críticas o esenciales donde una avería inesperada genere alguna situación
inadmisible de las enumeradas en la lista anterior.
Mantenimiento Preventivo

Es aquel que programa la sustitución de los elementos de las máquinas de manera periódica. La periodicidad de las
intervenciones de mantenimiento se basa en cálculos teóricos o estimaciones de la duración de los componentes que
fallan según patrones basados en el tiempo de funcionamiento.

El análisis estadístico de la vida útil de los equipos

y sus elementos permite realizar el
mantenimiento de las máquinas basándose en la
sustitución periódica de estos elementos
independientemente del estado o condición de
deterioro y desgaste de los mismos.

Su gran limitación es la incertidumbre a la hora de

definir el instante de la sustitución del elemento,
puesto normalmente se ignora la enorme
dispersión de los datos relativos a la duración de
los componentes que en ocasiones se produce y
se basa exclusivamente en su valor promedio.
Mantenimiento Preventivo

Su principal objetivo es el de reducir las paradas no planificadas por avería, lo cual es una gran ventaja en los
procesos productivos continuos. Pero esta estrategia solamente se recomienda si no existe una manera de conocer
el estado de las piezas o componentes a sustituir mediante inspecciones o monitorización continua. Si se
sustituyen piezas sólo por el criterio de horas de funcionamiento, corremos el riesgo de programar trabajos inútiles
para reparar máquinas que están en perfecto estado y provocar una situación de riesgo innecesaria, al intervenir
máquinas sólo “por que les toca”.

La planificación del mantenimiento a intervalos fijos evita algunas

averías, pero también provoca otras y además resulta
extremadamente cara por:
- La sustitución de componentes en buenas condiciones.
- Por la mano de obra asociada a estas intervenciones
innecesarias.
- Por las consecuencias de las averías provocadas por manipular
las máquinas innecesariamente.
Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce
grandes ahorros.

Desde el punto de vista técnico, una actividad de

mantenimiento será considerada como predictiva
siempre que se den ciertos requisitos:

- La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice

con el equipo en condiciones normales de operación.
- El resultado de la medida pueda expresarse en
unidades físicas.
- La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.
- La variable predictiva pueda ser analizada y/o
parametrizada para que represente algún modo
típico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna
capacidad de diagnóstico.
Definiendo la estrategia de MPD

Desde el punto de vista organizativo, un sistema de gestión de mantenimiento será predictivo siempre que:

- La medida de las variables se realice de forma periódica en modo rutina.

- El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y la planificación del mantenimiento.
- El departamento de mantenimiento (planificación, taller) y producción (operación) estén preparados para
reaccionar ante la eventualidad de un diagnóstico que reclame acciones inmediatas.

Las técnicas predictivas de mayor implantación son:

- Análisis de vibraciones.
- Inspecciones termográficas.
- Análisis de aceites.
- Detección de ultrasonidos.
Definiendo la estrategia de MPD

Para alcanzar el éxito en la implantación de un plan predictivo se han de tener en cuenta los siguientes puntos:

- Conseguir que el mantenimiento predictivo se considere estrategia de empresa, es decir, que se encuentre
dentro de un plan de orden superior de Gestión de Activos, como puede ser la implantación y desarrollo del
RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) o del RBM (Mantenimiento Basado en Riesgo).

- Diseñar un plan para dimensionar los recursos necesarios para implantar con éxito la estrategia predictiva.

- Documentar en unidades económicas los ahorros obtenidos por el cambio de estrategia.

- Si en un año no se han conseguido resultados satisfactorios, tomar las acciones correctivas necesarias.

- Siempre es más sencillo acertar a la primera si nos dejamos aconsejar por expertos que ya hayan cosechado
éxitos en otros proyectos similares.
Predeterminado Vs Predictivo
Gestión optimizada de la Planificación

Estrategia REACTIVA:

- Cuando no es posible definir indicadores de fallo para llevar un

seguimiento del estado del activo.

- Cuando, a pesar de poderse definir indicadores de seguimiento de

los fallos potenciales del activo, sería antieconómica la estrategia
predictiva, porque las consecuencias de un fallo no son graves.

- Cuando, a pesar de que la probabilidad de aparición de algún

modo de fallo aumente con el tiempo, las consecuencias de un
fallo no son graves y, por lo tanto, tampoco se justifica la
estrategia preventiva.

- Cuando los posibles modos de fallo no atienden a patrones de

desgaste, es decir, una estrategia basada en mantenimientos
periódicos no aumenta la fiabilidad del activo.
Gestión optimizada de la Planificación

Estrategia PREVENTIVA:

- Cuando la consecuencia de una avería inesperada es grave y

por lo tanto se han de tomar medidas para evitar fallos
durante los periodos productivos.

- Cuando no es posible definir indicadores de fallo para llevar un

seguimiento del estado del activo.

- Cuando los posibles modos de fallo siguen un patrón de

desgaste, es decir, la probabilidad de un fallo es mayor a
medida que aumentan las horas de funcionamiento.

- Cuando la intervención de la máquina no puede inducir nuevas

averías por errores en el montaje o ajuste.
Gestión optimizada de la Planificación

Estrategia PREDICTIVA:

- Cuando la consecuencia de una avería inesperada es grave y

por lo tanto se han de tomar medidas para evitar fallos durante
los periodos productivos.

- Cuando se pueden definir indicadores de fallo para realizar un

seguimiento del estado del activo.

- Cuando el coste de la monitorización es superado por los

beneficios derivados de la misma.

- Cuando la intervención de la máquina puede inducir nuevas

averías por errores en el montaje o ajuste.
Nueva tendencia: Industria 4.0

El concepto de monitorización aplicado a la maquinaria no es nuevo. Lo novedoso en la era de la Industria 4.0 es

obtener información útil de manera automatizada de los datos generados por todos los sensores incorporados
en las máquinas.

Si los datos que ofrecen los sensores

instalados en una máquina,
originariamente incorporados
exclusivamente para su protección o para
la supervisión del proceso comunican la
información que generan a una base de
datos, donde esos datos se correlacionan
entre sí y se diseñan modelos de
comportamiento “normales” y
“anormales”, tendremos la capacidad de
adelantarnos a las averías y programar las
intervenciones de mantenimiento en el
momento óptimo
 ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
Estrategia de Mantenimiento
Determinar la estrategia de mantenimiento correcta
para los activos de una empresa puede ser una tarea
desalentadora.
Existe una fina línea entre la rentabilidad y la
confiabilidad por lo que, muchas veces, la estrategia
de una empresa normalmente favorece una o la otra.
Cuando hay una inclinación marcada para que los
equipos funcionen más allá de su capacidad y para lo
que han sido diseñados, puede darse como resultado
intervenciones no planificadas frecuentes con costos
asociados de mano de obra, materiales y pérdida de
producción. Tomando como ejemplo las oscilaciones
de un péndulo, cuando el arco se aleja demasiado
hacia el mantenimiento de los activos, la
disponibilidad de estos activos puede verse
gravemente obstaculizada y puede impactar en la
rentabilidad
Estrategia de Mantenimiento

Es importante encontrar ese “punto óptimo” entre estos dos enfoques para garantizar que haya una cantidad
adecuada de mantenimiento que al mismo tiempo impulse la rentabilidad. La pregunta es cómo encontrarlo.
Estrategia de Mantenimiento
Los equipos en el sector minero (como por ejemplo tractores,
motoniveladoras y retroexcavadoras) son claramente
utilizados en diferentes condiciones al encontrarse en
elevadas alturas en comparación con los equipos que se
encuentran en una municipalidad o construcción al nivel del
mar.

Esta diferencia afectará la toma de decisiones

para una estrategia de mantenimiento. Sin
embargo, los métodos de cuidado de algunos
equipos son universales.
COMO SELECCIONAR
UNA ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
FASE 1 – Identificar Alcance
Definir el alcance de nuestra gestión es una necesidad para garantizar el éxito de nuestro departamento. Sin esto,
no importa la eficiencia, la efectividad, o lo duro que se trabaje; el plan no podrá tener éxito. Definir el alcance de
nuestra gestión implica tener una visión clara y acordada sobre los resultados que se esperan con respecto a
nuestros equipos.
FASE 2 – Establecer un equipo

Se debe reunir a un grupo de personas especializadas que sean

miembros de los grupos de confiabilidad, mantenimiento, producción
e ingeniería.

Este proceso no puede considerarse un proceso a

corto plazo que se hace rápidamente.

Este equipo multidisciplinario de asociados debe

poseer cierto nivel de autonomía de la gerencia.
Al otorgarles más libertad, los miembros del equipo
de mantenimiento estarán mejor equipados para
pensar libremente y realizar el trabajo adecuadamente.
FASE 3 – Análisis Crítico

El equipo debe establecer la importancia de un

activo en la cadena de producción definiendo si el
activo es: crítico, vital o secundario para la
producción.

Si están disponibles las reparaciones de datos

históricas, estas ayudarán a guiar el análisis y
asistirán en la resolución de opiniones divergentes.

Basándose en la medida de tiempo entre fallos de un

sistema, se pueden identificar y acordar cuáles son
los problemas más urgentes. Si estos activos en
particular son críticos o no, se determinará a medida
que el ejercicio progresa.
 FASE 3 – Análisis Crítico
CONCENCUENCIAS PROBABILIDAD
1 2 3 4 5
Gravedad <1% 1% - 5% 5% - 25% 25% - 50% >50%
Clasificación Seguridad Costo de Equipo / Mantenimiento Producción Medioambiental
Extremadamente Muy Poco
Remota Poco Probable Probable
Improbable Probable

Múltiples fatalidades, mas de

Pérdida grave, no recuperable. Contaminación grave con
5. Efectos extensos externos Daños extensos de más de
5 Desastrosa Más de 3 días de producción consecuencias ambientales 5 10 15 20 25
en zonas habitadas y con $8 millones de dólares.
perdidos. prolongadas externas al sitio.
varias fatalidades.

Efecto letal en varias personas

Pérdida grave. Hasta un 50% no
(varias fatalidades). Efecto Daño grave de entre $6 a $8 Contaminación grave externa al
4 Catastrófica recuperable. Hasta 3 días de 4 8 12 16 20
letal externo: una fatalidad, millones de dólares. sitio. Evacuación de personas.
producción perdidos.
varias lesiones físicas.

Pérdida media, no Contaminación moderada,

Efecto letal en una persona
completamente recuperable dentro de los límites del sitio.
y/o varias discapacidades Daño localizado de entre $2
3 Grave mediante producción normal. Reclamaciones de 3 6 9 12 15
permanentes. Efectos a $6 millones de dólares.
Menos de 24 horas de responsabilidad civil por
externos permanentes.
producción perdidas. productos.

Derrame o emisión de
Lesión permanente, accidente Pérdida menor, recuperable
contaminante que requiere una
con pérdida de tiempo. No hay Daño menor de entre $200 mediante producción normal.
2 Seria declaración ante las 2 4 6 8 10
efectos externos mil a $2 millones de dólares. De 2 a 8 horas de producción
autoridades, pero sin
permanentes. perdidas.
consecuencias ambientales.

Entre poca y ninguna

No hay lesiones permanentes,
consecuencia. Producción Derrame o emisión de
se registra sin tiempo perdido Daño leve de menos de $200
1 Moderada facilmente recuperada. Menos contaminante menor que no 1 2 3 4 5
ni tratamiento médico. No hay mil dólares.
de 2 horas de producción requiere una declaración.
efecto externo.
perdidas.
 FASE 3 – Análisis Crítico
ÍTEM VARIABLES CONCEPTO PONDERACIÓN OBSERVACIONES
Para 4
1 Efecto sobre el servicio que proporciona: Reduce 2
No Para 0
Alto 3 Más de $20 000
Valor Técnico-Económico: Considerar el costo
2 Medio 2
de Adquisición, Operación y Mantenimiento
Bajo 1 Menos de $1 000
La falla afecta:
Sí 1
a. Al equipo en sí ¿Deteriora otros componentes?
No 0
b. Al servicio
Sí 1
¿Origina problemas a otros equipos?
Escala de referencia
3 No 0 A Crítica 16-20
Sí 1
c . Al operador
No 0
¿Posibilidad de accidente del operador? B Importante 11-15
Sí 1 C Regular 6-10
d. A la seguridad en general ¿Posibilidad de accidente a otras personas u otros equipos cercanos?
No 0 D Opcional 0-5
Alta 2 ¿Se puede asegurar que el equipo va a trabajar correctamente cuando se
4 Probabilidad de Falla (Confiabilidad):
Baja 0 le necesite?
Único 2 No existe otro igual o similar.
5 Flexibilidad del Equipo en el sistema: By pass 1 El sistema puede seguir funcionando.
Stand by 0 Existe otro igual o similar no instalado
Extranjero 2 Repuestos se tienen que importar.
6 Dependencia logística: Local/Exterior 1 Algunos repuestos se compran localmente.
Local 0 Repuestos se consiguen localmente.
Terceros 2 El mantenimiento requiere contratar a terceros.
7 Dependencia de la mano de obra:
Propia 0 El mantenimiento se realiza con personal propio.
Baja 1 Mantenimiento difícil.
8 Facilidad de Reparación (Mantenibilidad)
Alta 0 Mantenimiento fácil.
FASE 4 – Análisis de Estrategia Actual

Se debe decidir cómo agrupar equipos para su análisis. Hay tres

formas de hacer esto:

- Primero, compilar una lista integral de todos los datos que

hayan sobre el activo en el sitio antes de avanzar a la
siguiente fase.

- Segundo, abordar cada activo individualmente, llevar a cabo

el análisis de discrepancias, definir e implementar una
estrategia alterada como prueba y monitorear los
resultados.

- Tercero, llevar a cabo el análisis grupal de equipos de

diferentes departamentos.
FASE 4 – Análisis de Estrategia Actual

Considere los siguientes desafíos que una refinería puede

enfrentar:

- Los rodamientos del activo A tienen un historial de

deterioro cada siete u ocho meses.

- El activo B tiene una tarea para reemplazar el aceite

lubricante del engranaje cada dos años.

- El activo C tiene una tarea anual para romper y limpiar un

acoplamiento y confirmar que esté alineado
adecuadamente.

- El activo D tiene una tarea anual para revisar el cableado y

sus terminaciones en el centro de control de mantenimiento
para detectar conexiones sueltas y aislamientos quemados.
FASE 5 – Definir y Crear la Nueva Estrategía

Hay cinco rutas principales que se pueden explorar y

aplicar para llegar a una estrategia de mantenimiento
adecuada para un equipo determinado y sus Mantenimiento preventivo (PM).
componentes.

Se debe determinar cuál de estos métodos, o una Mantenimiento predictivo (PdM).

combinación de ellos, debe usarse para el trabajo.

Mantenimiento proactivo.

Rediseño y/o mejora.

Operar hasta que falle.

FASE 5 – Definir y Crear la Nueva Estrategía

Considere los siguientes desafíos que una refinería puede

enfrentar:

- Los rodamientos del activo A tienen un historial de

deterioro cada siete u ocho meses.

- El activo B tiene una tarea para reemplazar el aceite

lubricante del engranaje cada dos años.

- El activo C tiene una tarea anual para romper y limpiar un

acoplamiento y confirmar que esté alineado
adecuadamente.

- El activo D tiene una tarea anual para revisar el cableado y

sus terminaciones en el centro de control de mantenimiento
para detectar conexiones sueltas y aislamientos quemados.
FASE 5 – Definir y Crear la Nueva Estrategía

Considere los siguientes desafíos que una refinería puede

Mal enfrentar:
diseño
- Los rodamientos del activo A tienen un historial de
deterioro cada siete u ocho meses.
Lubricante
inadecuado

Aplicación
Mejorar el pedestal en rodamiento al
incorrecta
Lubricación que le falta la rigidez necesaria para
de partes
incorrecta, amortiguar una frecuencia harmónica
insuficiente natural inherente
o excesiva
Instalación Sobrepasa
incorrecta o tiempo de
desalineación vida útil
FASE 5 – Definir y Crear la Nueva Estrategía

Considere los siguientes desafíos que una refinería puede

enfrentar:

- Los rodamientos del activo A tienen un historial de

deterioro cada siete u ocho meses.

- El activo B tiene una tarea para reemplazar el aceite

lubricante del engranaje cada dos años.
FASE 5 – Definir y Crear la Nueva Estrategía

Considere los siguientes desafíos que una refinería puede

enfrentar:

Esto- evitaría desmontar del

Los rodamientos un acoplamiento
activo A tienendel
unque no sede
historial ha reportado
problemas.
deterioroAcada
pesarsiete
de esto puede
u ocho que aún así se necesite una
meses.
lubricación anual. Sin embargo, el tiempo de parada de producción
para- llevar a cabo
El activo B esto
tienesería más corto,
una tarea y reemplazar
para reemplazar el el lubricante solo
aceite
necesitaría el trabajo
lubricante de un engrasador
del engranaje y no el de dos técnicos.
cada dos años.

- El activo C tiene una tarea anual para romper y limpiar un

acoplamiento y confirmar que esté alineado
adecuadamente.
FASE 5 – Definir y Crear la Nueva Estrategía

Considere los siguientes desafíos que una refinería puede

enfrentar:

- Los rodamientos del activo A tienen un historial de

deterioro cada siete u ocho meses.

- El activo B tiene una tarea para reemplazar el aceite

lubricante del engranaje cada dos años.

- El activo C tiene una tarea anual para romper y limpiar un

acoplamiento y confirmar que esté alineado
adecuadamente.

- El activo D tiene una tarea anual para revisar el cableado y

sus terminaciones en el centro de control de mantenimiento
para detectar conexiones sueltas y aislamientos quemados.
FASE 6 – Actualizaciones
Conclusiones

- No existe una estrategia universal para llevar a cabo un mantenimiento efectivo.

- Un cierto nivel de flexibilidad es necesario para lidiar con las adversidades e implementar la estrategia
apropiada.

- La mejora continua es un proceso incesante que requiere que se lleven a cabo monitoreos,
mantenimientos de registros y actualizaciones durante todo el ciclo de vida de un activo y sus
componentes.

- Los miembros del equipo, las circunstancias y las situaciones dentro de una compañía pueden cambiar
con el tiempo; por tanto, la estrategia de mantenimiento debe estar siempre al día y seguir
perfeccionándose.

- Garantizar un mantenimiento adecuado y continuo debe ser una prioridad alta para que la producción
se maximice y se asegure el desempeño óptimo de los equipos.
INVENTARIOS
MRO
Inventarios MRO
Son las piezas y materiales comprados por una empresa
para conformar adecuadamente el inventario de
existencias que brindará apoyo a sus necesidades de
funcionamiento interno.

El mundo de la contabilidad considera MRO como

“material indirecto”, mientras que el “material directo” es
todo aquel que forma parte del producto terminado. En
esencia, inventarios MRO se refiere efectivamente a la
gestión de piezas de repuesto para los equipos críticos de
producción, instalaciones y equipos de transporte de los
que las empresas dependen diariamente. El reto es
mantener en almacén suficiente material para lograr altos
niveles de disponibilidad.
¿Cómo optimizar los inventarios para Mantenimiento?

Minimizando su
valor sin poner en
riesgo la continuidad
operacional.
Inventarios MRO
La solución más fácil e inmediata es, simplemente, mantener más piezas en el
inventario. De esta forma, cualquiera que sea el nivel de servicio requerido,
tendríamos el inventario a la mano, sea necesario o no.

Pero mantener almacenes llenos con cantidades superiores a las realmente

necesitadas origina costos reales adicionales para el negocio. El dinero queda
inmovilizado, los estantes llenos de artículos innecesarios o utilizados con muy
poca frecuencia que mayoritariamente tienden a convertirse en obsoletos y los
costos se mantendrán vigentes hasta que ese inventario no sea eliminado. Los
inventarios MRO pueden tener un fuerte impacto en la rentabilidad del negocio,
pero administrado correctamente puede crear un valor significativo mediante
una mayor eficiencia y competitividad de toda la organización.

Las decisiones de gestión de inventarios son básicamente determinar cuándo,

cuánto y cuáles artículos deben reponerse, los niveles de seguridad, cómo debe
ser clasificado el inventario y qué consideraciones deben ser hechas para
equipos viejos cuyos repuestos son escasos o posiblemente descontinuados.
Inventarios MRO
Para la empresa existen muchas oportunidades en la gestión de
inventarios MRO, mejorando el desempeño financiero y
operacional, especialmente a través de:

• Mejora de la disponibilidad de piezas.

• Reducción del número de artículos de inventario.
• Reducción del gasto anual a través de la reducción de costos del
inventario
• Disminución del tiempo para reparaciones.

Hay muchos factores que intervienen en la toma de decisiones

sobre inventario MRO que se basan en las metas y objetivos
particulares de la compañía, pero un elemento común a todas las
empresas es la necesidad de utilizar técnicas y herramientas
apropiadas para el análisis de inventario y así poder facilitar el
proceso de toma de decisiones y reducir significativamente la
exposición financiera y el riesgo para el negocio.
Efectos de la Reducción de Inventarios
Sobre la rentabilidad:

A mayor inversión en
inventarios, menor es la
rentabilidad.
Costos involucrados
GESTIÓN DEFICIENTE

COSTO DE ADQUISICIÓN

COSTOS ADMINISTRATIVOS COSTOS ALMACENAMIENTO

DEPRECIACIONES DETERIOROS

GESTIÓN EFICIENTE
INTERESES OBSOLESCENCIA
COSTO DEL CAPITAL

IMPUESTOS
PÓLIZA DE SEGUROS

CARGUÍOS
EFECTO “ICEBERG”
Inventarios MRO
¿Cuáles son las principales diferencias entre la gestión de
inventarios para mantenimiento y otros inventarios?

- La variedad de artículos.

- La demanda.

- Los precios.

- La criticidad.
Inventarios MRO
¿Cuáles son las etapas para optimizar el nivel de inventarios de mantenimiento en cualquier empresa?

1. Clasificar los materiales.

2. Desincorporar materiales obsoletos.

3. Determinar tasa de utilización.

4. Calcular el punto de pedido.

5. Calcular la cantidad de pedido.

6. Implementar acciones.
Inventarios MRO
¿Cómo clasificar los materiales en el Inventario?

1. Técnica XYZ:
Clasificación por valor en existencia.

2. Método CRITICIDAD-VALOR:
Combinación de criticidad y valor.

3. Técnica ABC:
Clasificación por valor de rotación.
Método CRITICIDAD - VALOR

Código Criticidad-Valor %Variedad %Valor

CRITICIDAD
3X 2.1 52.5
3 Alta
3Y 11.5 4.1
2 Media 3Z 32.3 0.5
1 Baja 2X 2.6 23.1

2Y 10.3 6.5
VALOR
2Z 24.5 2.5
X Alta
1X 0.3 1.9
Y Media
1Y 4.2 5.3
Z Baja
1Z 12.2 3.6
Inventarios MRO
¿Cuáles son los parámetros claves que se deben conocer y
mantener vigentes para mantener optimizado el nivel de
inventarios?

- Criticidad.

- Demanda.

- Tiempo de Entrega.

- Punto de Pedido.

- Cantidad de Pedido.
Pasos para Optimizar el Inventario
De MATERIALES DE ALTA ROTACIÓN:

Analizar la Determinar Calcular Calcular Calcular

1

5
demanda criticidad. tiempo de punto de Cantidad
durante 12 entrega. pedido Económica
meses (punto de de Pedido.
consecutivos. reorden).
EOQ (Economic Order Quantity)
CONTROL DE INVENTARIOS CON DEMANDA DETERMINÍSTICA

La Cantidad Económica de Pedido (EOQ) es un modelo de cantidad fija el cual busca determinar mediante la
intersección gráfica (igualdad cuantitativa) de los costos de ordenar y los costos de mantenimiento el menor
costo total posible (este es un ejercicio de optimización matemática).
Ejercicio 12

Una planta compra aceite en cilindros de 55 galones y su tasa de uso es en promedio 132 cilindros al año.
¿Cuántos pedidos por año serán necesarios?
¿Cuál sería el costo total adicional de ordenar y mantener estos cilindros en el almacén si el costo de pedido
aumenta en $10/pedido?

Los datos de la planta indican que:

a) Preparar un pedido y recibir el material cuesta: $60 / pedido.

b) El costo de transporte (mantenimiento) de los cilindros de aceite es del 22% anual.
c) El costo medio del cilindro de aceite es de $500.
Ejercicio 12
SOLUCIÓN:

El EOQ es: Donde:

- Consumo Anual “D” = 132
- Costo por orden “S” = 60
- Costos de almacenamiento “H” = 0.22 x 500 = 110

Reemplazando:

cilindros / pedido

Averiguamos el N° de ordenes por año:

ordenes / año
Ejercicio 12
SOLUCIÓN:

Averigüemos ahora el costo total anual por ordenar y mantener los cilindros en el inventario:

Ahora, si el costo de ordenar se incrementa en $10 por pedido, el nuevo EOQ y el costo total (CT) se pueden
calcular de la siguiente manera:
Pasos para Optimizar el Inventario
De MATERIALES DE BAJA ROTACIÓN:
1

5
Analizar la Determinar Calcular Calcular Calcular
demanda criticidad. tiempo de tasa de Stock
durante los entrega. fallas. Mínimo.
últimos
años: 5-10
años.
Mejores Prácticas

- Nivel de Servicio 95-97%.

- 100% confiabilidad en el registro de la información.

- Giros de inventario >1 en el año.

- Eliminación de partes sin uso.

- Reducción de partes con bajo movimiento.

- Control de acceso al inventario.

- Acuerdos de consignación.

- Alianzas estratégicas con proveedores.

Conclusiones

- El exceso de inventarios afecta negativamente la

rentabilidad.

- La indisponibilidad de repuestos críticos también afecta

negativamente la rentabilidad.

- La gran mayoría de materiales utilizados en

mantenimiento no tiene una demanda pronosticable.

- Un pequeño porcentaje de materiales tiene un valor

muy elevado.

- Para su optimización se requiere utilizar las técnicas

apropiadas dependiendo del valor, la criticidad y la tasa
de utilización.
GRACIAS