LABORATORIO 1 CONCETRACION DE MINERALES II (MIN 224)

Contenido
1. Introducción ............................................................................................................................... 2
2. Objetivo ...................................................................................................................................... 2
2.1. Objetivo general .................................................................................................................... 2
2.2. Objetivo especifico ............................................................................................................... 2
3. Fundamento Teórico ............................................................................................................... 2
4. Experimentación ....................................................................................................................... 8
5. Procedimiento ........................................................................................................................... 9
6. Datos obtenidos ...................................................................................................................... 11
7. Cálculos y resultados ............................................................................................................. 12
8. Discusión de resultados ........................................................................................................ 14
9. Conclusiones ........................................................................................................................... 14
10. Cuestionario ........................................................................................................................ 15
11. Bibliografía ........................................................................................................................... 16

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EFECTO TAMAÑO

1. Introducción
En la flotación de minerales se conoce que el tamaño de partícula a emplear es una de
las variables importantes, con este laboratorio se verifica la dependencia de este variable,
re realizo pruebas a diferentes tamaños de partículas manteniendo las otras variables
constante, al final se realizó los respectivos balances metalúrgicos de donde determino la
variación de la recuperación en función del tamaño de partícula, por último se graficó
dicha dependencia y se observó que la mayor recuperación se observa en un rango de
100 a 150 micrones.

2. Objetivo

2.1. Objetivo general

Conocer el efecto que tiene el tamaño de partícula en la flotación

2.2. Objetivo especifico

- Realizar flotaciones a diferentes rangos de tamaños
- Observar el grado de liberación
- Observar la recuperación en función del tamaño.

3. Fundamento Teórico

El tamaño de partícula del mineral es un parámetro importante en el proceso de flotación.

En la literatura (Gaudin, et al., 1931; Morris, 1952) se puede encontrar diversos trabajos
que reportan el efecto del tamaño de partícula en la recuperación del mineral valioso.
Wyslouzil et al. (2009) indican que la eficiencia del proceso de flotación se ve impactada
negativamente cuando se opera en los extremos, es decir, con partículas finas (<10 μm) o
partículas gruesas (> 250 μm). Por ejemplo, en la flotación de minerales de fosfatos en
celdas convencionales el rango óptimo de partícula suele estar en fracciones entre >45
μm y <250 μm.

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La flotación de cobre no está ajena a este fenómeno, Bulatovic (2007) presenta un estudio
realizado en tres plantas concentradoras en América del Sur. La Figura 1 muestra la
influencia del tamaño de partícula en la recuperación de cobre. Se observa que en las
fracciones de partículas finas (<20 μm) la recuperación cae a valores inferiores al 50%,
mientras que en el extremo opuesto para partículas gruesas (> 150 μm) la recuperación
de cobre también es menor al 50%. Lo mismo es mencionado por Jameson (2013), quien
indica que la recuperación de partículas mayores a 150 μm es deficiente cuando se utiliza
celdas convencionales, a pesar que dichas partículas pudiesen estar adecuadamente
liberadas para ser flotadas.

Figura 1. Recuperación de cobre en fracciones de tamaños en diferentes

concentradoras (adaptado de Bulatovic, 2007)

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Por lo presentado hasta el momento, lo más óptimo pareciera ser flotar partículas de
tamaño medio (30 μm – 100 μm), con el fin de optimizar la recuperación del mineral
valioso. Sin embargo, a veces esto no es posible por diversas razones, por ejemplo:

- En ocasiones el mineral valioso necesita una molienda fina para liberarse y poder
ser recuperado y/o para producir un concentrado de calidad comercial. En diversas
plantas concentradoras de cobre, luego de la flotación rougher, el concentrado es
re-molido antes que pase a la etapa de limpieza. Sin embargo, en esta re-
molienda podría producirse una elevada cantidad de partículas superfinas (< 20
μm), que terminarán impactando negativamente en la recuperación.

- En ciertos casos cuando se tiene una mena polimetálica, alguno de los minerales
presente podría ser más frágil (Ej. Molibdenita), por lo que dicho mineral tiende a
sobre-molerse.

- Cuando uno de los minerales tiene una gravedad específica mayor en

comparación del restode los minerales de la mena, ocasiona que el mineral de
mayor gravedad específica se reporteen el underflow del hidrociclón (circuito de
molienda), a pesar de tener el tamaño y el grado deliberación adecuado para ser
flotado. Esto crea una carga circulante generando sobremolienda (Ej. Galena,
Casiterita, Oro).

En el caso opuesto, operaciones donde a pesar que a tamaños de partículas de 250 μm,
300 μm o inclusive tamaños mayores presentan liberaciones adecuadas para realizar una
flotación rougher; la recuperación a este tamaño de partícula está limitada por la eficiencia
de las celdas convencionales.

La flotación de gruesos en procesos convencionales no es eficiente por motivos como:

- La alta turbulencia que se genera en las celdas convencionales.

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- A medida que el tamaño de las partículas aumenta, las fuerzas de

desprendimiento aumentan más rápidamente que las fuerzas de adherencia.

- Si las partículas no están totalmente liberadas, la recuperación se ve afectada más

aún.

Las celdas convencionales son ampliamente utilizadas en la flotación de partículas de

tamaño medio.

En la práctica se observa, que dependiendo del tipo de tecnología, en algunos casos las
celdas convencionales permiten obtener altas recuperación (>90% Cu) de partículas de
tamaño medio

(30 x 120 μm). Recientemente empresas fabricantes de celdas convencionales han

desarrollado mecanismos de flotación (rotor y estator) que ayudarían a optimizar la
recuperación de finos y gruesos. Algunas de dichas empresas sugieren también la
aplicación de una flotación hibrida, es decir, que en un mismo banco se tenga celdas
trabajando a rpm estándares y otras celdas trabajando a rpm mayores (si se desea
optimizar la recuperación de finos) o rpm menores (si se desea optimizar la recuperación
de gruesos). Si bien, es posible aumentar o disminuir las rpm en las celdas
convencionales, hay que tener presente que existe un límite.

Así, si se incrementa las rpm en forma excesiva (por ejemplo >20%), es muy probable que
se genere demasiada turbulencia dentro de la celda, lo que generará la ruptura de las
burbujas y finalmente terminará impactando negativamente la recuperación.
Adicionalmente, por cada unidad de rpm que se aumente, el consumo de energía
aumentará en tres veces. Es decir, a mayores rpm, mayores consumo de energía, y
probablemente se requerirá motores de mayor potencia, entonces mayores costos.

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En contraparte, si se desease mejorar la recuperación de gruesos, los fabricantes de

celdas convencionales sugieren disminuir las rpm del mecanismo. Si se disminuye las rpm
a valores mayores al 10%, es probable que ocurran problemas de sedimentación, que
podrían inclusive causar la parada de las celdas.

Es decir, si bien las tecnologías convencionales con ciertas modificaciones pudiesen

presentar mejoras en la recuperación de partículas finas y gruesas, por su propia
características de diseño tienen limitaciones que dificultan la recuperación óptima de
partículas finas (< 20μm) y partículas gruesas (> 250μm).

Para recuperar eficientemente las partículas finas (< 20μm) se requiere de un tipo de
tecnología que permita generar micro-burbujas (mayor área superficial) y que permita
maximizar el contacto partícula – burbuja.

Por otro lado, para la recuperación de partículas gruesas se requiere de una celda que no
genere turbulencia, que permita trabajar sin colchón de espumas, y que evite las
partículas gruesas alcancen su velocidad terminal de sedimentación fácilmente Eriez,
habiendo investigado ambos fenómenos, ha desarrollado tecnologías de flotación
específicas para la óptima recuperación de partículas finas (Celdas Columna con
Cavitation System) y para la flotación de gruesos (HydroFloat).

En función de lo anterior se puede decir que en cualquier sistema de flotación existe un

tamaño y una distribución de tamaño de burbujas óptimas, donde la captura de partículas
por las burbujas es máxima. King [6] reporta en Tabla Nº 1 rangos de tamaño óptimos
para distintas mineralogías.

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Figura 2. Particulas Minerales Adheridas a la Burbuja

Tabla 1. Rango de tamaño observado para la máxima recuperación en flotación

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4. Experimentación

Equipos

 Celdas de Flotación
 Timbalete
 Pulverizdora
 Tamices de la serie tyler
 Jeringas
 Vaso de Precipitación
 Vidrio reloj
 Pizeta
 Balanza
 Papel indicador

Reactivos
 Mineral casiterita
 Z-6
 ER-370

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5. Procedimiento

MINERAL DE
Sn-W-Py-Qz

TRITURACION
-1/8

MOLIENDA
-48# 100%
60% Sol.
20 min

CLASIFICACIÓN
100#

+100# -100#

MESAS MESAS

PK Colas PK Colas

FLOTACIÓN

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Efecto Tamaño

Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1

-48#+100# -100# +270# -270# +400# -400#
500 g 500 g 500 g 500 g

Acondicionamiento
PH nat=5.5
ACONDICIONAMIENTO PH ac=5.5
Z-6 100 g/ton t= 7 min
ER-370 30 g/ton t=1 min

FLOTACIÓN
2 min

Float N Float

Secar y
Pesar

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6. Datos obtenidos Prueba 2 Tamaño -100+270#

Prueba 1 Tamaño -48+100#
Reactivo Cantidad
Reactivo Cantidad
Preconcentrado de Sn y Py 500 gramos
Preconcentrado de Sn y Py 500 gramos
PH nat. 5.5
PH nat. 5.5
PH acond. 5.5
PH acond. 5.5
Reactivo Z-6(100 g/ton) 1 ml
Reactivo Z-6(100 g/ton) 1 ml
Tiempo de Reactivo 7 minutos
Tiempo de Reactivo 7 minutos
Reactivo ER-370 (30 g/ton) 2 gotas
Reactivo ER-370 (30 g/ton) 2 gotas
Tiempo de Reactivo 1 minuto
Tiempo de Reactivo 1 minuto
Tiempo de flotado 2 minutos
Tiempo de flotado 2 minutos

Prueba 4 Tamaño -400#

Prueba 3 Tamaño -270+400#
Reactivo Cantidad
Reactivo Cantidad
Preconcentrado de Sn y Py 500 gramos
Preconcentrado de Sn y Py 500 gramos
PH nat. 5.5
PH nat. 5.5
PH acond. 5.5
PH acond. 5.5
Reactivo Z-6(100 g/ton) 1 ml
Reactivo Z-6(100 g/ton) 1 ml
Tiempo de Reactivo 7 minutos
Tiempo de Reactivo 7 minutos
Reactivo ER-370 (30 g/ton) 2 gotas
Reactivo ER-370 (30 g/ton) 2 gotas
Tiempo de Reactivo 1 minuto
Tiempo de Reactivo 1 minuto
Tiempo de flotado 2 minutos
Tiempo de flotado 2 minutos

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Productos Obtenidos

# Prueba Tamaño de Float [g] No-Float [g]

partícula
1 -48+100# 129.2 367.3
2 -100+270# 121 378
3 -270+400# 124.7 374.5
4 -400# 136.3 362.7

7. Cálculos y resultados

- Calculo de la cantidad de Z-6 añadido En una solución al 5% en masa

- Calculo de la cantidad de ER-370

Balance metalúrgico

Prueba 1 Tamaño -48+100#

Producto Peso( g) % peso Ley Sn Unidades Recuperación

(%) finas Sn
Esp (Py) 129.20 26.02 0.61 78.81 14.75
N.F. (Sn) 367.30 73.98 1.24 455.45 85.25
Cab. Cal. 496.50 100.00 1.08 534.26 100.00
Cab. Ens. 500.00

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Prueba 2 Tamaño -100+270#

Producto Peso( g) % peso Ley Sn Unidades Recuperación

(%) finas Sn
Esp (Py) 121.00 24.25 0.616 74.54 21.55
N.F. (Sn) 378.00 75.75 0.718 271.40 78.45
Cab. Cal. 499.00 100.00 3.459 345.94 100.00
Cab. Ens. 500.00

Prueba 3 Tamaño -270+400#

Producto Peso( g) % peso Ley Sn Unidades Recuperación

(%) finas Sn
Esp (Py) 124.70 24.98 0.516 64.35 21.86
N.F. (Sn) 374.50 75.02 0.614 229.94 78.14
Cab. Cal. 499.20 100.00 2.943 294.29 100.00
Cab. Ens. 500.00

Prueba 4 Tamaño -400#

Producto Peso( g) % peso Ley Sn Unidades Recuperación

(%) finas Sn
Esp (Py) 136.30 27.31 0.825 112.45 25.00
N.F. (Sn) 362.70 72.69 0.930 337.31 75.00
Cab. Cal. 499.00 100.00 4.498 449.76 100.00
Cab. Ens. 500.00

Resumen

Rango de Tamaño Rango de tamaño Tamaño promedio Recuperación %

en micrones en micrones Sn (NF)
-48#+100# -297 +149 221.50 85.25
-100#+270# -149+53 101.00 78.45
-270#+400# -53+37 45 78.14
-400# -37 37 75.00

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tamaño de particula Vs recuperación

100

80
% recuperacion

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250
tamaño (micrones)

8. Discusión de resultados

Como podemos observar la gráfica de recuperación en función del tamaño de partícula

claramente crece hasta un cierto punto luego la recuperación baja a mayor tamaño de partícula
de este modo se puede observar el grado de liberación de dicho mineral es cuando se tiene
mayor recuperación a 210 micrones lo cual representa a un rango de -48# +100#

Desde el punto de vista técnico se recomienda trabajar a un tamaño de partícula pequeña, pero
ya para aplicaciones industriales se debe analizar el estudio económico que involucraría la
reducción de tamaño hasta estándares pequeños, es decir se debe realizar un estudio
técnico/económico cuando se quiera aplicar los resultados a escala industrial.
El tamaño de partícula está muy relacionado con la liberación de la partícula el cual depende
de cada mineral pero generalmente está en el rango de +10 micrones – 65#.

9. Conclusiones
Se realizó la flotación a diferentes rangos de tamaños

Se construyó la gráfica de la recuperación den función del tamaño de la partícula

Se observó en la gráfica que a mayor recuperación se obtuvo en un rango de -48# +100#

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10. Cuestionario
1. Defina grado de liberación

El denominado (grado de liberación) es una expresión cuantitativa de la magnitud en que la

molienda es capaz de obtener partículas minerales “libres”; su determinación solo es
posible mediante la utilización de estudios microscópicos, y dado que es un parámetro de
importancia decisiva tal determinación debe basarse en una metodología técnica y
científicamente bien fundamentada.

2. Que aspectos comprende la probabilidad de que un mineral flote

Son muchos las variables que influyen para que el mineral flote, entre los más
importante podemos indicar:

- el tamaño de partícula y burbuja; entre más pequeños sean ambos la probabilidad de

que exista una unión entre los dos es menor generando las baja eficiencia en la
flotación

- el pH; existen minerales que flotan a diferentes rangos de pH esto se debe al pH

crítico, también trabajar a pH básico puede depresar a algunos minerales.

- La consistencia de la burbuja, que no exista unión entre burbujas para que el

área superficial donde el mineral se adhiera sea mayor.

- La granulometría debe ser optima, generalmente se debe trabajar con un rango de 10

um respecto al grado de liberación de nuestro metal, un tamaño relativamente mayor o
la presencia de lamas afectan en la recuperación.

3. Explique el efecto de las lamas en la flotación

El problema de las lamas finas y el perjuicio que causan en el proceso de flotación, se puede
comparar sólo con el problema de oxidación y en ambos casos no existen soluciones
satisfactorias. El daño material lamoso es de carácter doble: por una parte los granos pequeños

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flotan mal y por otra las lamas perjudican la flotación de los granos de tamaño adecuado. El
problema está evidentemente relacionado con la pequeña masa del grano y con ciertas
dificultades que este fenómeno crea. Estadísticamente, para un gran número de granos del
mismo volumen global que un solo grano grande, existe menor posibilidad de encontrarse con
una burbuja. Pero la dificultad no está solamente en el número de encuentros necesarios.
Encada caso de adhesión grano/burbuja es necesario que el grano venza una cierta barrera
energética para acercarse a la burbuja. Este esfuerzo es necesario para vencer las capas
hidratadas que poseen ambos. Naturalmente, se llega a vencer esta barrera al tener el grano
una superficie apropiada. Al disminuir su masa en miles de veces, indudablemente desaparece
un factor importante para que pueda reunirse con la burbuja. De aquí la considerable
disminución de las recuperaciones. Cuando se enfatiza el efecto dañino de las lamas, no
solamente se refiere a la menor flotabilidad de los granos de tamaño pequeño, sino que
también se refiere a los perjuicios que las lamas causan a la flotación en general, por el hecho
de que las lamas pueden provenir tanto de los minerales con valor como de los minerales de la
ganga. Como se sabe existe un aumento desproporcionado de la superficie de mineral cuando
se lo fragmenta. Esto significa, por una parte, un considerable aumento del consumo de
reactivos, y por otra significa una mayor solubilidad del mineral y exposición excesiva a los
fenómenos secundarios tales como la oxidación; finalmente, la gran dispersión del material se
manifiesta en fenómenos tales como el aumento de la viscosidad de la turbia, recubrimiento de
la espuma con una película estable, etc.

11. Bibliografía

 Texto de flotación de minerales , Eduardo Solís Ruiz, 2005, La Paz

 Flotación de Finos y Gruesos Aplicada a la Recuperación de Minerales de Cobre;

DEPUTY
MANAGING DIRECTOR, EFD| PERU

 Apuntes Concentración de Minerales I ; Dr. Ing. OSVALDO PAVEZ

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