Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Culiacán

Trabajo:
Tipos de Mantenimiento
Carrera:
Ingeniería Mecatrónica
Materia:
Mantenimiento
Profesor:
Everd Cazares
Alumno:
Adrian Bejarano Morales
Fecha:
23 de octubre del 2022

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 Índice

1. Introducción………………………………………………………….…3
2. Mantenimiento correctivo…………………………………...……….…4
3. Mantenimiento preventivo …………………………………………..…6
4. Mantenimiento predictivo …………………………………………...…8
5. Mantenimiento total productivo ………………………………………10
6. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)………………….13
7. Mantenimiento correctivo vs mantenimiento preventivo………….….16
8. Mantenimiento preventivo vs mantenimiento predictivo ……….……17
9. Mantenimiento correctivo vs mantenimiento predictivo………..…….18
10.Bibliografía……………………………………………………………19

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 Introducción
Tratare de abarcar los distintos tipos de mantenimiento que existen y que son
efectuados dentro de la industria, además de amplificar y explicar las
características, rentabilidad y sobre todo la eficacia de cada uno de ellos a la
hora tratar los múltiples percances que se pueden dar al día con día en el área
de mantenimiento.

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 Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo se trata de darle mantenimiento a una máquina,
oh bueno a cualquier clase de objeto o equipo el cual haya dejado de
funcionar, este a diferencia de los otros tipos de mantenimiento, para
ejecutarse se debe de esperar a que el objeto al cual le queramos dar
mantenimiento se detenga, se descomponga o deje de realizar la actividad
correspondida a su funcionamiento, para efectuar dicho mantenimiento.
Esta estrategia es ideal para equipos de baja prioridad, es decir, aquellos sin
los cuales las operaciones de la empresa pueden continuar funcionando con
normalidad. También se aplica a equipos de poco valor cuyo mantenimiento
regular podría acabar costando más que una sencilla reparación o substitución.

La aplicación de dicho mantenimiento se puede distribuir en dos partes,

planificado y no planificado.
 Programado: Es aquel que, al presentarse la falla, se planifica su
reparación con el fin de no alterar el proceso de producción. Es decir, se
contempla si se cuenta con el personal, las herramientas, la información
de la avería y además se analiza si la corrección afecta la producción.

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  No programado: Es aquel donde la falla afecta directamente a la
producción. En estos casos se atiende de inmediato la situación
indeseable, a fin de cumplir con los compromisos de producción y con
los clientes.
En ambos casos el factor determinante para su aplicación es su incidencia en
el proceso de producción, quien es el que rige la presencia de uno o de otro.
Según su tecnología hay otra clasificación de mantenimiento correctivo que
está orientada al mecanismo de funcionamiento de todo el sistema industrial.
Ventajas:
 Costos más bajos a corto plazo: En lo que concierne a las actividades
reactivas, hay muy poco que hacer después de la compra y antes que
acontezca un problema.
 Planificación mínima necesaria: El mantenimiento correctivo consiste
en corregir un fallo identificado en un componente específico de un
equipamiento o instalación señalado en el momento, sin embargo, no
hay la necesidad de una planificación ni compleja ni con mucha
anticipación.
 Proceso más sencillo: El proceso es fácil de entender ya que solo
se necesita actuar cuando acontezca algún tipo de problema;
 Mejor solución en algunos casos: Cuando sienta que los costos de
parada y reparación en el caso de fallo serán menores que la inversión
necesaria para el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
correctivo es la mejor solución.
Desventajas:
 Impredecibilidad: No se vigila el equipamiento después de la compra,
por eso los fallos subsecuentes son altamente impredecibles.
 Operaciones paradas: Fallos inesperados pueden resultar en materiales
indisponibles y, por eso, retrasar el tiempo necesario para una
reparación lo que aumenta el tiempo de inactividad del equipamiento.
 Equipamiento no maximizado: Este abordaje no protege o cuida del
equipamiento lo que reduce la vida útil de los activos.
Mantenimiento preventivo
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El mantenimiento preventivo consiste en intervenciones que previenen las
averías y disminuyen la probabilidad de que un activo falle. Es decir, se trata
de un tipo de mantenimiento planificado que se realiza incluso cuando un
equipo mantiene su capacidad operativa.

Su aplicación en la industria va centrada en realizar inspecciones regulares a

los equipos; lubricando y limpiando componentes esenciales. Entonces,
decimos que su propósito principal es prevenir las fallas antes de que tomen
lugar. Así, se reduce el riesgo de accidentes, los cuales podrían afectar a la
integridad física de los trabajadores y afectar la producción. No obstante, en
última estancia, se enfoca en tomar las precauciones para minimizar el riesgo
para el negocio y para los trabajadores. De esta manera, el equipo de trabajo se
enfoca en mejorar los componentes que ya funcionan, en lugar de reparar
instrumentos dañados.
Características:
 La principal característica es que se realiza luego de aparecer la falla o
la avería
 Altera los gastos
 Pueden realizarse de forma planificada y no planificada
 Pueden ser realizadas por el personal de la industria o por contratación
de personal calificado
 En la corrección des posible la sustitución de piezas

Ventajas:

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  Ofrecen soluciones efectivas
 Los procesos para la reparación de averías suelen ser sencillos
 Con la puesta en marcha del mantenimiento preventivo se pueden hacer
otras reparaciones de equipos que formen parte del proceso
 El mantenimiento correctivo evita la fabricación de productos con
posibles daños
 Ameritan una planificación mínima 

Desventajas:
 Aumento de gasto por mano de obra
 Perdida de producción
 Presencia de estrés en el área de producción por paralización de
maquinaria
 Retraso en la producción
 Sobre compras de repuestos

Mantenimiento Predictivo

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El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas
de análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles
defectos en los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de
que sobrevenga el fallo. Al igual que el análisis predictivo permite anticipar,
por ejemplo, los movimientos de los mercados o las fluctuaciones en la
demanda de energía, el mantenimiento predictivo utiliza el análisis de datos
para adelantarse a los fallos de los sistemas.
Características:
El mantenimiento predictivo permite que la frecuencia de mantenimiento sea
lo más baja posible. Cuando simplemente se programa el mantenimiento cada
cierto tiempo (preventivo), pueden ocurrir dos cosas: o bien se realiza cuando
no es necesario —antes de tiempo o tarde—, incurriendo en costes evitables, o
bien no es lo bastante frecuente, con el riesgo de que los equipos den fallos.
Así pues, el objetivo del mantenimiento predictivo es optimizar el uso de los
recursos de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo es uno de los mas usados en la industria y estos

son algunos ejemplos de su aplicación, Numerosas industrias emplean el
mantenimiento predictivo para ahorrar costes y mejorar la calidad de sus
servicios. Estos son algunos ejemplos:
Redes eléctricas y aerogeneradores
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Las interrupciones en los sistemas de distribución de electricidad son muy
costosas. De ahí, el avance en la instalación de redes inteligentes que permiten
conocer el mantenimiento necesario de los activos y anticipar así las averías.
El predictivo también se aplica a las turbinas eólicas en detrimento del
correctivo con el fin de evitar su paralización y la consiguiente pérdida
potencial de producción.
 Líneas ferroviarias
Las redes ferroviarias y los trenes que las transitan requieren un
mantenimiento constante. Usando IoT las compañías de ferrocarril pueden
identificar áreas problemáticas en la red, optimizar los tiempos de operación y
reducir el impacto de las averías.
Transporte marítimo
La monitorización del estado de la maquinaria de un buque permite que desde
las oficinas en tierra puedan realizarse diagnósticos en remoto para optimizar
las operaciones de mantenimiento y conseguir el máximo rendimiento del
navío.
Ventajas y desventajas:
El mantenimiento predictivo garantiza que un equipo sólo se apague antes de
un fallo inminente. Esto reduce los costes operativos, minimiza el tiempo de
inactividad y mejora el rendimiento general de la maquinaria. Sin embargo, la
inversión en los equipos de monitorización necesarios para este tipo de
mantenimiento suele ser elevada, así como el nivel de conocimiento y la
experiencia necesarios para interpretar los datos.

Mantenimiento Total productivo

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La metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total), más que un tipo de
mantenimiento es una estrategia, ya que se compone de una serie de
operaciones que, al implantarse, buscan eliminar mermas en la producción a
consecuencia del estado de los equipos.
El modelo TPM se caracteriza principalmente por:
 Tareas de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de la
maquinaria.
 Participación de todos los miembros de la empresa.
 Se considera una estrategia global que puede ayudar a la estabilidad de
toda la empresa, esto diferencia a TPM de otros tipos de mantenimiento.
 No se limita a revisar y corregir fallas técnicas, sino a mejorar la
eficiencia de todas las operaciones de la empresa.
 Se aprovecha al máximo el conocimiento y dominio que tiene el
personal de los procesos internos de la empresa.

Aplicaciones:
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Visuales de lubricación
Los errores de lubricación (falta y exceso de lubricación) son una de las
principales causas de fallas en equipo. Para maximizar la efectividad del
equipo, asegúrese que los empleados puedan encontrar fácilmente el punto de
lubricación, puedan detectar fácilmente los niveles adecuados, y aplicar
correctamente la cantidad adecuada de lubricante en el momento adecuado.
Visuales de inspección
Los visuales para mantenimiento productivo total facilitan a los operadores o a
cualquier persona en la planta detectar rápidamente anormalidades y fallas
emergentes antes de que sucedan.
Agilizar Resolución de problemas y reparaciones
Incluya información "para" y "de" en etiquetas para identificación de equipo
para facilitar el rastreo de líneas en sistemas eléctricos y de tubería.
Ventajas y desventajas:
Ventajas
Mayor eficiencia
Esto tiene que ver con el propósito de este sistema de trabajo, ya que si se
implementa de manera correcta es posible tener las cadenas de producción
moviéndose de manera constante, ya que no hay que preocuparse de que se
pierda tiempo porque un aparato dejo de funcionar o porque una
descompostura creó un efecto domino que detuvo a toda una industria. De esta
forma se cumplen los plazos, los clientes quedan satisfechos y se genera
mayor confiabilidad.
Más ganancias
Con un rendimiento mejorado, la manufactura de los artículos se vuelve más
eficiente porque sus costos disminuyen, y con los mismos o más artículos
fabricados se tiene una mayor rentabilidad en el mercado. Además, los
retrasos y las pérdidas monetarias que éstos podrían generar desaparecen, y
para lograr esto no se compromete la calidad en ningún momento.

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Integración del personal
Este programa deja que las personas más cercanas a las maquinas, y por lo
tanto, quienes las conocen mejor, sean los encargados de su mantenimiento
para que su desempeño no sea afectado por algún imprevisto. Los operadores
son los responsables, por lo que su papel en todos los procesos de una
industria se vuelve más relevante.
Concentración en otras tareas
Cuando se tiene a los trabajadores adecuados y en grupos pequeños vigilando
que la maquinaria funcione como debe, las personas que antes se dedicaban a
mantener los equipos, pueden enfocarse en otras actividades igual de
importantes y aumentar su rendimiento.
Menos errores o problemas
Uno de sus objetivos principales es mantener todo funcionando óptimamente,
de modo que la productividad puede incrementarse. Por esta razón se basa en
cuidados planeados y programados para que las cosas no se tengan que reparar
cuando ya estén rotas, y se prevengan problemas con el conocimiento de
todos.
Desventajas
Resistencia al cambio
Al principio, una de sus mayores dificultades es la aceptación que tienen los
trabajadores con esta metodología, ya que al largo plazo esto significaría más
responsabilidades para ellos. Si bien puede ser provechoso para ellos en el
futuro, se tiene que considerar el proceso de adaptación de varios a estas
modificaciones.
Implementación abrumadora
Así como es un sistema que ofrece muchos beneficios a quien lo use, también
requiera una cantidad considerable de esfuerzo para aplicarse. Esto se debe a
toda la capacitación que van a necesitar los empleados, el tiempo que se va a
necesitar y además, los costos iniciales, que no cualquier empresa podrá
asumir, de modo que a pesar de ser la opción que alguien necesita, tiene una
barrera de entrada muy grande.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

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El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), como su nombre
indica, es una metodología muy eficaz que se utiliza para identificar todas las
posibles causas que puede provocar un fallo en el sistema utilizando
relaciones de causa y efecto. Después de identificar todas las causas posibles,
se puede determinar el mejor método de estrategia de mantenimiento para
eliminar los fallos. La estrategia elegida debe garantizar el funcionamiento de
los equipos y procesos asegurando la seguridad y la fiabilidad. En la práctica,
se identifican todos los modos de fallo, es decir, todas las formas posibles en
que puede fallar el equipo, la maquinaria o el sistema y las distintas formas
posibles en que puede producirse un fallo en un equipo determinado. Los
fallos pueden tener más de un modo de fallo, es decir, más de una forma que
puede provocar efectos adversos similares en el sistema.
Las características de RCM son:
 Trabaja solo en el área de mantenimiento.
 Tiene plena vigencia en plazos cortos.
 Depende de la identificación del tipo de mantenimiento que
corresponde a cada activo.
El objetivo del RCM es preservar el funcionamiento de los sistemas que rigen
a los activos. Esto exige un proceso sistemático para definir sus límites y
funciones, y para analizar fallas y desgastes.
El proceso se usa para determinar lo que debe hacerse con tal de asegurar que
un elemento físico continuará desempeñando las actividades que se esperan de
él en su contexto.

Ventajas y desventajas

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Ventajas:
La mejora de la seguridad
La primera de estas ventajas es la mejora que se produce en la seguridad de la
planta, es decir, en la prevención de los riesgos derivados del trabajo. Al
identificar, categorizar y tratar de evitar todos los fallos potenciales de la
instalación con posibilidades de causar daños a las personas implícitamente se
está trabajando de forma efectiva en la prevención de riesgos, de una manera
realmente eficaz y detallada.
La mejora del impacto ambiental
La segunda ventaja está relacionada con la mejora del impacto ambiental, por
las mismas razones expresadas en el párrafo anterior: al estudiar los fallos con
implicación medioambiental y tener que prever formas de solucionarlos se
está sentando las bases para evitar los accidentes y fallos con una afectación
negativa al medio ambiente.
El aumento de la producción
La tercera de las ventajas es la mejora en los datos de producción. Las plantas
industriales cuyos fallos han sido estudiados y en las que se han implementado
las medidas necesarias para evitarlos, acordes con la importancia de éstos,
tienen producciones mayores que aquellas en las que la base del
mantenimiento es mucho menos rigurosa.
El aumento de fiabilidad de la instalación
Sin lugar a dudas, el ratio que se pueda ver más afectado es la fiabilidad, es
decir, la posibilidad de que una instalación pueda sufrir una avería imprevista,
una parada no programada con anterioridad, un fallo que afecte a la seguridad,
al medio ambiente, o a la planificación de la producción.
La disminución de costes de mantenimiento
No hay que olvidar la quinta de las ventajas de la aplicación de RCM: cómo
afecta a los costes. En muchas empresas en las que la fiabilidad es importante,
como la industria aeronáutica, el transporte público, o las centrales eléctricas
bien gestionadas, se constata que el mantenimiento que se realiza es excesivo:
están sobre mantenidas.

El aumento en el conocimiento de la instalación

Otra de las indudables ventajas de la aplicación de RCM3 es la mejora que se
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produce en el conocimiento de las instalaciones. Todos los técnicos que han
estudiado una instalación desde el punto de vista de RCM3 aseguran que el
conocimiento que han adquirido sobre la instalación y su funcionamiento
durante el estudio realizado ha sido mucho mayor que la realización del mejor
de los cursos de formación. Este análisis permite a los técnicos que deben
ocuparse de la instalación tener un conocimiento muy profundo de los
equipos, de su funcionamiento y de su importancia relativa, lo que les ayuda
en el futuro a tomar decisiones más convenientes y acertadas en la operación y
mantenimiento de las diferentes partes de la instalación.
La disminución de la dependencia de los fabricantes
La consecuencia directa del mejor conocimiento de la instalación es
indudablemente que este conocimiento contribuye a disminuir la dependencia
técnica de los fabricantes, a entender mejor sus instrucciones, a estar en
capacidad para discutir instrucciones erróneas o perjudiciales para la
instalación.
Desventajas:
El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la profundidad
técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo por cualquier
técnico, sino que necesariamente ha de ser realizado por profesionales con
mucha experiencia en mantenimiento de instalaciones industriales, porque
solo ellos conocen de verdad los problemas de las instalaciones. El número de
este tipo de técnicos es, hoy por hoy, pequeño.
El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que se
requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad requiere tiempo
y dedicación. Como simple referencia, un equipo de tres ingenieros con
dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en completar un plan de
mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa, cuando por
otras técnicas apenas se realiza en dos.
El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación de
profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea barato no
quiere decir que no sea rentable, ya que la inversión se recupera rápidamente
en forma de aumento de producción y disminución de coste de mantenimiento,
pero es necesario realizar una inversión inicial en tiempo de recursos valiosos.

Mantenimiento Correctivo vs Mantenimiento Preventivo

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La principal diferencia entre estos dos tipos de mantenimiento es el tiempo de
reparación del activo. En el mantenimiento correctivo, la operación se realiza
sólo cuando hay un fallo o avería, por otro lado, en el preventivo, los activos
tienen planes de mantenimiento programados para prevenir fallos más
complejos.
Las ventajas de un mantenimiento preventivo las podemos resumir en las
siguientes:
 Evita las averías más graves y costosas. Hace que la máquina esté más
tiempo funcionando y produciendo.
 Alarga la vida útil del equipo cuando se lleva a cabo de forma
periódica.
 Mejora las condiciones de seguridad y el uso para los trabajadores.
 Mejora la calidad de la producción. 
Un correcto mantenimiento preventivo permite ahorrar dinero en averías y en
la mejora del índice de subactividad consecuencia de paros no planificados
por averías. Es la mejor estrategia que puede seguir la empresa, con resultados
notables.

Mantenimiento Preventivo vs Mantenimiento Predictivo

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Los tipos de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo comparten una
similitud: todas aseguran la continuidad de la producción. Sin embargo,
existen ciertas diferencias entre los métodos tradicionales y el predictivo.
El mantenimiento correctivo analiza la avería e intenta corregirla sustituyendo
una pieza lo más rápido posible.
El preventivo implementa medidas sistemáticas de sustitución de piezas con la
finalidad de prevenir esas averías.
Finalmente, el mantenimiento predictivo analiza el estado de la máquina y sus
averías para predecir la próxima. Esa precisión y efectividad le permite reducir
drásticamente los costes de mantenimiento. 
Por lo tanto, la modalidad predictiva supone, probablemente, una de las
opciones más acertadas en cuanto a mantenimiento industrial se refiere.

Mantenimiento Correctivo vs Mantenimiento Predictivo

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En el mantenimiento correctivo hay que tener en cuenta que para solucionar
aquellos problemas que puedan surgir habrá que parar la producción. Y esto,
puede afectar al ritmo laboral del equipo. Este tipo de mantenimiento es ideal
para empresas con poca carga de trabajo. Si lo que se busca es estabilidad a
largo plazo, es desaconsejable. Además de este, otro de los inconvenientes del
mantenimiento correctivo es que hay que disponer de un inventario con los
recambios necesarios en caso de reparación. Y en el predictivo es muy similar
al mantenimiento preventivo. La diferencia radica en que para establecer el
estado de los equipos se tienen en cuenta tanto variables físicas como
químicas. Por tanto, busca detectar posibles fallos de los equipos con
anterioridad permite anticiparse a errores. Esto ayuda a reducir costes.
No obstante, hay que tener en cuenta que es muy difícil obtener una respuesta
absoluta, pues no se puede saber con total certeza cuándo se producirán los
supuestos fallos.
 Sin duda, el mantenimiento preventivo. Gracias a este se pueden disminuir los
tiempos muertos durante las paradas, aumentar la vida útil de los equipos,
disminuir los costes de las reparaciones o detectar puntos débiles en la
instalación de los aparatos.

Bibliografía

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Bibliografía
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