Universidad Santa María

Núcleo Oriente
Facultad de Ingeniería Industrial
Seminario

Propuesta de un programa de gestión

de mantenimiento para la empresa
metalmecánica Anse C.A

Profesora: Alumnos:
Judith Larez Julian Aranguren C.I. 25.812.393
Bruzual, Deliana C.I. 29.538.154

Barcelona, 5 de diciembre del 2022

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 Índice General

Capítulo I
El Problema …………………………………………………………...…………. 3
1.1. Contextualización y Delimitación del Problema …………..…..………….. 3
1.2. Objetivos de la Investigación ………………………………….…................ 4
1.2.1. Objetivo General ………………………………………………….......... 4
1.2.2. Objetivos Específicos …………………………………………………… 4
1.3. Justificación …………………………………………………………………. 4
Capítulo II
Marco Teórico ……………………………………………………………………..7
2.1. Antecedentes Relacionados con la Investigación …………………………...7
2.2. Conceptos básicos …………………………………………………………… 8

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 Capítulo I
El Problema

1.1. Contextualización y Delimitación del Problema

El mantenimiento puede ser considerado por varias empresas como un centro de gastos,
pero para otras es visto como un centro de valor debido que nos permite tener muchos
beneficios en diferentes áreas como en la producción, calidad costos, entre otros. Con el
pasar de las últimas décadas se ha creado un ambiente o mercado más competitivo lo cual
ha provocado que las empresas consideren más importante el área de mantenimiento y el
poseer un sistema eficiente de este mismo, para poder seguir siendo relevantes en estas
épocas tan cambiantes.

En Venezuela la mayoría de las empresas del sector productivo ven afectada su

producción a causa de equipos deteriorados o fallas, que no son atendidas a tiempo, debido
a que no cuentan con un plan de mantenimiento el cual permita garantizar un buen
funcionamiento de sus operaciones. El plan de mantenimiento, puede ser predictivo,
preventivo, productivo total, autónomo, etc. El cual nos garantice la funcionabilidad y
disponibilidad de dichos equipos, de esta manera se verán reflejados la durabilidad,
asimismo se evitarán las fallas y paradas innecesarias.

La empresa Metalmecánica Anse C.A., una compañía enfocada en el sector

metalmecánica, dedicada a la fabricación y comercialización de estructuras metálicas y
accesorios para almacenes, no posee un departamento o área destinada al mantenimiento, es
una empresa que ha tenido un crecimiento exponencial bastante grande en poco tiempo. Al
categorizar los problemas que son generados por la falta de la gestión de mantenimiento se
vio que se tiene una baja disponibilidad de equipos.

La empresa solo se dispone de un mecánico y un pasante de técnico el cual tiene una alta
rotación. El personal actual no es ni mínimamente suficiente para realizar ningún
mantenimiento preventivo y solo se realizan mantenimientos correctivos.

Una de las soluciones propuestas ha sido trasladar la gestión del mantenimiento en un

mayor nivel gerencial, usando Mantenimiento Productivo Total (TPM) e implementando

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una nueva línea jerárquica para esta área, para así mejorar la comunicación y toma de
decisiones en la empresa. También se realiza el plan de mantenimiento y de esta manera
evitar las paradas innecesarias y retrasos en la fabricación de piezas.

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1.2. Objetivos de la Investigación

1.2.1. Objetivo General

Proponer un programa de gestión de mantenimiento para la empresa metalmecánica

Anse C.A.

1.2.2. Objetivos Específicos

- Diagnosticar la situación actual de la empresa Anse C.A. de los equipos y maquinarias a

fin de conocer su principio de funcionamiento.

- Analizar las fallas que afectan el funcionamiento óptimo de los equipos y maquinarias.

- Establecer los procesos y tipo de mantenimiento a aplicar, de forma adecuada para

procurar maximizar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria de Metalmecánica.

- Maximizar la disponibilidad de maquinarias y equipos para la producción de manera que

siempre estén aptos y en condiciones de operación inmediata.

- Crear una nueva línea jerárquica para el área de mantenimiento.

- Crear una estructura en cuanto a la gestión y organización de los planes de

mantenimiento.

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1.3. Justificación

El desarrollo industrial caracterizado por cambios en los sistemas de producción y la

creciente globalización, exigen a cualquier empresa un gran esfuerzo para mantenerse
competitiva, por ello se hace necesaria la optimización de resultados, controlando las
actividades y los costos de producción involucrados, al mismo tiempo, es imperante
garantizar la disponibilidad de los equipos para enfrentar la demanda y las exigencias del
mercado. En los actuales momentos mantener la integridad mecánica de los equipos e
instalaciones, es cada día más difícil debido a las exigencias y demandas de trabajo,
trayendo como consecuencia el deterioro de los mismo.

En la actualidad las PYMES (pequeñas y medianas empresas), en su mayoría no cuentan

con un plan de mantenimiento estructurado, se realizan actividades de mantenimiento bajo
un sistema correctivo, debido a que no es considerada la gran importancia que este
conlleva, para la vida útil y eficiencia de las máquinas reflejado en la empresa en cuanto a
calidad y cantidad de producción. En el caso de presentarse un fallo imprevisto de un
equipo puede ocasionar paros en la producción y(o) pérdidas de material.

La empresa metalmecánica Anse C.A., no implementa un proceso de mantenimiento

correcto y sigue siendo la reparación urgente de averías la que dirige el programa de
mantenimiento.

La presente investigación es para contribuir una mejora en la empresa metalmecánica

que se dedica a la fabricación y comercialización de estructuras metálicas y accesorios para
almacenes. Esto se debe a las paradas de los equipos de manera innecesaria e imprevista,
ocasionando baja disponibilidad de equipos, y a la falta de un área de mantenimiento; por
tal motivo es de suma importancia realizar una propuesta de un plan de gestión de
mantenimiento, con la finalidad de mejorar la disponibilidad de las máquinas; asimismo,
poder reducir las fallas de estas que suelen ocurrir en momentos menos esperado.

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 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

El Marco teórico según Arias, (2012) es el producto de la revisión documental-bibliográfica

y consiste en una recopilación de autores conceptos y definiciones, que sirven de base a la
investigación por realizar, los cuales comprenden los antecedentes de investigación, bases
teóricas y sistema de variables.

2.1. Antecedentes Relacionados con la Investigación

- A, Jácome y T. Oña (2014). En su proyecto de implantación del mantenimiento

planificado para la empresa TREFILEC CIA. LTDA, desarrollan paso a paso la
metodología de implantación del TPM con el objetivo de reducir: fallas de equipos,
accidentes de trabajo, y aumentar la eficiencia global del equipo. Durante su trabajo de
titulación los autores desarrollan: la filosofía de las 5S y los pilares mantenimiento
autónomo y de seguridad en la empresa; siguiendo la metodología indicada por el
Mantenimiento Productivo Total.

Esta investigación concluye que una vez implantado el TPM se observa una reducción en
los costos de mantenimiento y una disminución de la frecuencia de fallas en los
departamentos en que fue aplicado dicho plan. Este proyecto permitió acercar a la empresa
a su objetivo de: cero fallas, cero defectos y cero despilfarros.

- G, Lema (2016). Al desarrollar e implementar un sistema de gestión mantenimiento

productivo total (TPM) en la empresa ICAPEB CIA. LTDA se platea aplicar: el
mantenimiento autónomo, las 5S y reglas de seguridad industrial en un equipo piloto de la
planta al cual se ha considerado como equipo crítico. Luego de aplicar las nuevas órdenes
de trabajo el proyecto logró involucrar al personal de producción en tareas de
mantenimiento. Además, se concluyó en un aumento en: la capacidad el proceso, la calidad
del producto, la productividad y la eficiencia del equipo un 20%.

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2.2. Conceptos básicos

2.2.1. Mantenimiento

El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un

equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar
las funciones designadas. Duffuaa, S. y otros (2004, p. 29).

2.2.2. Mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades necesarias

para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y equipos como
de los distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones industriales.

2.2.3. Finalidad del mantenimiento

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer

el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia
para obtener la máxima productividad. Según Gutiérrez J, (2008) El mantenimiento incide
por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción, en consecuencia la finalidad del
mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta, aplicando
técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

2.2.4. Planes de mantenimiento

Es clave alinear los planes de mantenimiento a las metas empresariales para evitar
desviaciones previsibles sobre las metas de producción o de costos operacionales. Los
planes deben ser dinámicos y con visión de largo plazo.

La aplicación de herramientas de optimización, como el mantenimiento centrado en la

confiabilidad, permite tanto mejorar la gestión administrativa y operativa del
mantenimiento, como evaluar los beneficios o riesgos económicos de hacer (o no)
mantenimiento.

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2.2.5. Tipos de mantenimiento

Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las

instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea
de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos
haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se
encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de
simplicidad en el diseño.

2.2.5.1. Mantenimiento correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo, a la corrección de las averías o fallas cuando

estas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligo a detener la
instalación, equipos, maquina o edificios afectada por el fallo, la cual han dejado de prestar
la calidad del servicio para lo cual fueron diseñados.

2.2.5.2. Mantenimiento preventivo

También denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra la falla.
Según Ferren, 2005. Consiste en servicios de inspección, control conservación y
restauración de un ítem con la finalidad de prevenir detectar o corregir defectos tratando de
evitar fallas. Esto quiere decir que el mantenimiento preventivo es aquel que se realiza
periódicamente para mayor vida útil de cada equipo al que se le aplique para un debido
seguimiento.

2.2.5.3. Mantenimiento predictivo

Según Ferren, 2005. El sistema de mantenimiento predictivo se define como “el conjunto
de actividades, programadas para detectar las fallas de los activos físicos, por revelación

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antes de que sucedan, con los equipos en operación y sin perjuicio de la producción, usando
aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas.

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar las falla antes de que suceda, para dar
tiempo a corregirla sin perjuicio al servicio, ni detención de la producción, basado en la
medición seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o
instalación, por lo cual este mantenimiento tiene un costo muy alto por los equipos a
emplear.

2.2.5.4. Mantenimiento programado

Este tipo de mantenimiento, se puede calificar como un mantenimiento preventivo, debido

a que presta mucha atención a las recomendaciones del fabricante y otras personas
conocedoras del tema, para obtener un cronograma de aplicación del mantenimiento

Agrupa al preventivo y predictivo son realizados de acuerdo a una periodicidad establecida

con anterioridad y se efectúan halla o no falla la periodicidad se mide mediante la variable
de control.

2.2.5.5. Mantenimiento productivo total (TPM)

Es un moderno sistema gerencial de soporte al desarrollo industrial, que permite con la

participación total de la organización tener equipos de producción siempre listos. La
metodología del TPM, sostenida por varias técnicas de gestión, establece las estrategias
adecuadas para mejorar la productividad empresarial, para poder afrontar con éxito el
proceso de globalización y apertura de la economía.

El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos. Este sistema está basado en el
"Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de
mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al
jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan
hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

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2.2.6. Objetivos del TPM

Según Tokutaro Susuki miembro del Japan Institute for Planning Maintenance, incluye
cinco objetivos:

1. Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con éxito el objetivo.

2. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el

sistema de producción y gestión de equipos.

Eficacia Global = Producción + Gestión de Equipos

3. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la

eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.

4. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el

objetivo de cero pérdidas mediante acciones integradas en pequeños grupos de trabajo y
apoyado por el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.

5. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,

incluyendo el diseño y desarrollo, ventas y dirección.

2.2.7. Las 5S

La base en la cual se sostiene el TPM es el rigor en la aplicación de las 5S que no es más

que un sistema de trabajo a base de 5 principios japoneses que permite gestionar la
aplicación de actividades de: orden, limpieza y detección de anomalías en el puesto de
trabajo. Este sistema es aplicable a todo nivel y permite la obtención de un mejor ambiente
de trabajo, aumento de la productividad y mayor seguridad para personas y equipo.

Las 5S son: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.

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2.2.7.1. Primera S: SEIRI - Clasificación

Clasificar, seleccionar y organizar. Se debe organizar, separar y clasificar todo cuanto sirve
de aquellos elementos innecesarios. Se debe también aprovechar la organización para
establecer normas de trabajo en los equipos.

2.2.7.2. Segunda S: SEITON - Organización

Se debe desechar lo que no sirve y situar los implementos que si sirven (como objetos y
herramientas de trabajo) en lugares específicos, accesibles y estratégicos. Además, se
instaurará señalética y normativa visible que facilite el orden permanente de los
implementos.

Las herramientas pueden ser organizadas por: la frecuencia de utilidad, la simplicidad de

uso, la simplicidad de localización y la función. Se recomienda evitar el uso de
herramientas multifuncionales.

2.2.7.3. Tercera S: SEISO - Limpieza

Se debe motivar al operador a identificarse con sus máquinas, conocerlas por dentro y
mostrarle dónde se encuentran los principales focos de suciedad en la misma. Con el
objetivo de realizar limpiezas frecuentes para eliminar: virutas, polvo, salpicaduras entre
otros. Además, se determinar la fuente de la suciedad y neutralizarla o reducirla en lo
posible. Para ello se deben establecer: los objetivos, los métodos y las herramientas
necesarias para la tarea.

2.2.7.4. Cuarta S: SEIKETSU - Estandarización

Con ayuda de la aplicación de estándares y controles visuales se deben diferenciar las

situaciones normales de las que sean consideradas como anomalías.

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2.2.7.5. Quinta S: SHITSUKE - Disciplina

Con el objetivo fomentar el hábito y la responsabilidad en estas prácticas se deben

establecer hojas de control aplicables en autoinspecciones que permitan alcanzar los
objetivos del compromiso y mantener una mejora continua.

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