Sistema corporativo

Universidad Tecnológica de Santiago UTESA

Recinto Santo Domingo Oriental
Facultad de Ingeniería Industrial
Escuela de Ingeniería Industrial

NOMBRE MATRICULA
Rafael Peña 217-6318
Keysis Juleira Rosario de los Santos 210-3717
Luis David Pascual Nivar 218-6199
Carlos Vásquez 109-5573
Wicander Trinidad 211-5247

MATERIA
ADM. DEL MANTENIMIENTO

SECCION
003

PROFESOR
SIRO VICTOR CABRERA SUERO

1
 Índice

INTRODUCCION............................................................................................................................3
Control del mantenimiento..........................................................................................................5
La mejor forma de implementar el PCM......................................................................................5
Búsqueda y colecta de datos.................................................................................................6
Generar y analizar datos.......................................................................................................6
Definición de un cronograma...............................................................................................7
Elaborar el plan de Mantenimiento Preventivo/Predictivo..........................................................7
Acompañamiento constante y revisión.................................................................................7
Ciclo del control de mantenimiento.............................................................................................8
conversión de registro..................................................................................................................8
Programaciones de mantenimiento preventivo...........................................................................9
ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO....................................................................12
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO...........................................................12
FUNCIÓN EN EL PROCESO PRODUCTIVO....................................................................................12
DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO DE GESTOR O JEFE DE MANTENIMIENTO...................13
DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO............................................14
DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TÉCNICO DE MANTENIMIENTO..................................................15
EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA ORDEN DE TRABAJO....................................................16
Retroalimentación de información.............................................................................................22
Control del Trabajo.....................................................................................................................25
Control de Costos.......................................................................................................................31
control de calidad.......................................................................................................................35
control de la condición de la planta...........................................................................................38
Auditorías del mantenimiento...................................................................................................44
Sistemas computarizados...........................................................................................................49
Formas registros reportes y procedimiento del mantenimiento...............................................55
Formas del mantenimiento........................................................................................................55
En función de la tarea.........................................................................................................55
Registros del mantenimiento.....................................................................................................56
Procedimiento del mantenimiento............................................................................................57
Conclusión..................................................................................................................................59
Bibliografía.................................................................................................................................60

2
 INTRODUCCION

Quienes trabajan en el sector del mantenimiento saben lo importante que es la

organización y la planificación. Por esta razón, Planificación y Control de
Mantenimiento; Existen varias herramientas, técnicas e incluso métodos para que el
PCM se haga de manera asertiva en la construcción de tácticas y estrategias para
garantizar el buen resultado.

Tenemos varias formas, registro, reportes y procedimiento de mantenimiento, las listas

de control de procedimiento de mantenimiento y los libros de registro son herramientas
que utilizan los técnicos para documentar las inspecciones de mantenimiento del equipo.
El mantenimiento de equipos implica el proceso continuo de verificación, reparación y
servicio de equipos operativos para garantizar que las empresas puedan operar sin
interrupciones.

La estructura organizacional del mantenimiento es estratégica para cualquier empresa.

Tanto si necesitas un conjunto de máquinas funcionando para producir 1.000 unidades,
como para garantizar la capacidad de recibir a 1.000 huéspedes, no lograrás tus
objetivos sin mantenimiento. Pero ¿cómo organizar una estructura de mantenimiento y
distribuir las tareas?, en esta presentación vamos a ver la manera más viable de la
organización del mantenimiento.

El mantenimiento como herramienta es fundamental para el buen funcionamiento de la

empresa, teniendo en cuenta que el mismo repercute directamente en todo el proceso
productivo. En otras palabras, si el mantenimiento no es lo necesariamente bueno las
instalaciones o equipos no funcionarán el tiempo planificado, provocando con esto
paradas costosas en el proceso productivo, ya que si en ese momento no se cuenta con
otro(s) equipo(s) de producción o un personal que pueda arreglar el desperfecto no se
terminará el producto en tiempo, se atrasará la entrega del producto y por ende
provocará insatisfacción en el cliente, lo que se puede traducir en pérdidas de dinero en
un futuro.

El gran reto del mantenimiento es interferir lo menos posible en las actividades

normales de la empresa, evitando al mismo tiempo las interrupciones del servicio. Por
lo tanto, la estrategia de mantenimiento tiene que estar alineada con los objetivos
globales de la empresa. El gestor de mantenimiento sirve de puente, pero son los
supervisores y los técnicos quienes ejecutan el plan.
3
Al realizar un mantenimiento preventivo regular, te asegurarás de que tu equipo
permanezca en buenas condiciones, tanto las máquinas como los operadores. Un plan de
mantenimiento preventivo puede ayudarte a ahorrar recursos y hacer que todos los
procesos sean más eficientes. Los procedimientos de mantenimiento preventivo toman
menos tiempo que las reparaciones y reemplazos de emergencia. Si tu empresa ha
dependido del mantenimiento reactivo de su equipo, deberías considerar cambiar a una
estrategia de mantenimiento preventivo.

El mantenimiento reactivo se refiere a la reparación de piezas cuando el equipo ya se ha

averiado, para restaurarlo. En este caso, las operaciones deben cesar hasta que se repare
la pieza del equipo. Por otro lado, el mantenimiento preventivo incluye la comprobación
del equipo y la sustitución de piezas pequeñas para evitar averías inesperadas.

Para administrar la retroalimentación deben ejecutarse los procesos de control y de

mejora. La gerencia dicta unas normas y procedimientos que habrá que seguir para que
la productividad de los empleados se optimice.

La gerencia realiza reuniones de forma periódica con las distintas áreas para aumentar
las mediciones del desempeño real y hacer comparaciones con el que se desea. Estas
áreas retroalimentan a la gerencia en cuanto al desempeño real de los empleados y, con
esta información, la gerencia la analizará y tratará de encontrar las causas y efectuar los
ajustes necesarios para lograr el desempeño que se desea.

4
Control del mantenimiento

Todo lo que se planeó, necesita un seguimiento, ¡y esto se hace en esta etapa!

El control es esencial para mantener la organización en buen camino, asegurando que
los proyectos continúen.
Cualquiera que sea el área, el control es fundamental para identificar un posible cambio
de objetivos y tomar una decisión acertada.
En este paso, se implementan y analizan varias métricas que validarán si las estrategias
delineadas por el PCM - Planificación y Control de Mantenimiento son correctas.
Las mediciones lo ayudan a comprender mejor cada paso en la planificación o ejecución
de cualquier actividad, cómo funciona y cómo debe trabajar con ella.

La mejor forma de implementar el PCM

El proceso de implementación de la Planificación y Control del Mantenimiento puede
cambiar según la industria o el segmento de la empresa, pero el sistema será
básicamente el mismo.

Si hacemos un análisis de la causa de todos los problemas que ocurren dentro de las
empresas que aún no han implementado el PCM, podemos llegar rápidamente a la
conclusión de que la causa principal es la falta de información.
Sin información es imposible generar datos, sin datos es imposible trazar estrategias, y
todo termina en: “lo que no se mide, no se puede gestionar”.

La información es el activo más valioso para el sector del mantenimiento. Es a través de

la información que ahorraremos recursos como tiempo, mano de obra y, en
consecuencia, dinero.

Por lo tanto, la primera y más importante acción para implementar el PCM es crear un
sistema para recolectar, procesar y analizar información.

5
Búsqueda y colecta de datos
La característica principal que indica que la implementación de PCM de su empresa fue
defectuosa o inexistente es: el alto número de mantenimiento correctivo.
Esto se debe básicamente a que no existe un mantenimiento preventivo, predictivo ni
ningún otro tipo de inspección que tenga como objetivo encontrar cualquier error y
corregirlo antes de que empeore y provoque la parada de la producción.
Bueno, probablemente estés pensando: basta con implementar un plan de
mantenimiento preventivo y acabar con este contratiempo.
Para armar este plan de manera eficiente, se requiere una cantidad relevante de
información del proceso de producción, maquinaria y otros factores.
Entonces, el punto principal que se debe hacer para implementar el PCM es, primero,
crear un sistema para recopilar información sobre el mantenimiento.
Estos datos se recopilan a través de Órdenes de trabajo bien preparadas y con
información verdaderas.
Lo que tú, como gestor, puedes hacer para recopilar mejor esta información, es tener un
sistema operativo que resuelva este problema en la práctica.

Generar y analizar datos

Una vez establecido el control del servicio a través de la orden de trabajo, es el
momento de generar, analizar los datos y cuantificar toda la información señalada por
los técnicos en el momento del mantenimiento.
Como se ha dicho, existen varios indicadores que nos pueden mostrar la situación real
en el sector de mantenimiento, y estos indicadores son fundamentales para implementar
correctamente el PCM y definir sus conductas finales.
A partir de los campos “Fecha / Hora de inicio” y “Fecha / Hora de finalización” para el
mantenimiento, podemos calcular 4 indicadores, especificando más:

1. Apropiación de Horas / Colaborador: representa la cantidad de horas que un

empleado determinado no tiene;
2. Falta de disponibilidad: representa el tiempo que la producción / equipo se detiene sin
producción;
3. MTBF: Tiempo promedio entre fallas;
4. MTTR: Tiempo promedio de reparación.

6
Definición de un cronograma
Con los datos, es hora de establecer el cronograma para realizar el mantenimiento
preventivo y predictivo.

Todos los colaboradores deben estar informados y capacitados para ejecutar este
cronograma. De ninguna manera se puede ignorar.
En él mismo, es necesario describir qué equipos están involucrados, las actividades a
realizar, quiénes son los responsables, cuál es el plazo de ejecución, detalles del
servicio, entre otros.

Elaborar el plan de Mantenimiento Preventivo/Predictivo

Por lo general, crear un plan de mantenimiento no es una tarea difícil, pero crearlo de
manera efectiva plantea algunos desafíos.
Se puede crear un plan de mantenimiento con la ayuda de varias herramientas.

Algunos pueden aumentar o disminuir la productividad de la construcción, ejecución y

gestión del plan.

Pero independientemente de la herramienta elegida, lo que es y será siempre más

importante dentro del plan de mantenimiento es la información que contiene.

Acompañamiento constante y revisión

Hemos llegado a la parte final de todo el proceso.
Ahora que la planificación y el control del mantenimiento se está llevando a cabo de la
mejor manera, es necesario acompañar y monitorear si todo se está haciendo
correctamente.
Este seguimiento es necesario para saber si el servicio se está haciendo bien e identificar
posibles mejoras a adaptar.

Por lo tanto, todos los servicios realizados deben ser revisados y evaluados,
identificando fallas y optimizando los procesos.

7
Con todos estos consejos y la implementación de Planificación y Control de
Mantenimiento, ¡el trabajo de mantenimiento será mucho más seguro y asertivo!

Ciclo del control de mantenimiento

Se dice que la gestión de mantenimiento es la columna vertebral de una buena

y sólida administración mantenimiento. Se puede decir que
escoordinar la necesidad o demanda de mantenimiento y los recursosdisponible para
alcanzar los resultados deseados y así ser cada vez más eficaz y eficiente

Sistema de órdenes de trabajo de mantenimiento (ODT)

Estos son documentos donde se detallan todos los pormenores
deun trabajo de mantenimiento estos contienen información y datos queluego pueden se
r usados para analizar la realización de los trabajos, calidad, costo, tiempo, confiabilidad
y disponibilidad. ¡Teniendo como responsables para la tarea de administración dedicas
ordenes al departamento de mantenimiento! ¡objetivos de la! den de Trabajo "!

 Solicitar por el escrito el trabajo por parte de los usuarios. Selección por
operación el tipo de trabajo.
 A signar el método adecuado y los trabajos capacitados para la realización del
trabajo.
 Reducir el costo mediante un uso eficaz de los recursos.
 Mejorar la planeación y la programación de los trabajos de mantenimiento.
 (Mantener y controlar el trabajo “) calidad y Eficacia
 (¡Mejorar el mantenimiento a través de la información proveniente de las!

conversión de registro
Los registros de MP son plantillas que se utilizan para programar trabajos de
mantenimiento preventivo. Se usan para generar órdenes de trabajo de MP.

Los registros de MP pueden contener referencias a otros tipos de registro incluidos

planes de trabajo, espacios libres de plantilla y planes de impacto de plantilla. Durante

8
el proceso de generación de órdenes de trabajo de MP, dichas referencias se usan para
construir planes para trabajo de mantenimiento preventivo:

 Los planes de trabajo asociados al registro de MP se usan para crear planes de

trabajo integrado y de seguridad para las órdenes de trabajo generadas.
 Los espacios libres de plantilla asociados con planes de trabajo específicos en el
registro de MP se usan para crear espacios libres de trabajo. Las órdenes de
trabajo generadas incluyen una referencia a los correspondientes espacios libres
de trabajo, así como información procedente de los mismos.
 Los planes de impacto de plantilla asociados con planes de trabajo específicos en
el registro de MP se usan para crear permisos y planes de impacto de trabajo.
Los planes de impacto de trabajo se integran en las órdenes de trabajo generadas.
Dependiendo de los valores de configuración del plan de impacto de plantilla,
los permisos se generan de forma automática en el plan de impacto de plantilla,
o se generan a petición procedente del plan de impacto de trabajo.

Puede agrupar registros de MP en jerarquías que sirvan de modelo para las jerarquías de
ubicaciones y activos. Las jerarquías de MP pueden usarse para generar jerarquías de
órdenes de trabajo relacionadas. También se pueden crear registros de MP para todos
los activos en una determinada ruta.

Puede duplicar datos de mantenimiento preventivo generando registros de MP a partir

de una plantilla denominada registro de MP maestro.

Programaciones de mantenimiento preventivo

Al crear registros de MP para activos o ubicaciones, determina cómo programar el
trabajo para ellos. Pueden crearse programaciones de mantenimiento preventivo basadas
en las siguientes condiciones de frecuencia:

 Tiempo transcurrido desde la fecha de inicio prevista o fecha de terminación de

un trabajo anterior. Los registros de MP que usan esta condición están basados
en el tiempo.
 Utilización medida de activo desde la fecha de inicio previsto o la fecha de
finalización del trabajo anterior. Los registros de MP que usan esta condición
son registros basados en medidor.

9
  Una combinación de tiempo transcurrido y utilización medida. Por ejemplo, se
puede programar un registro de MP para que active trabajo cada seis meses o
cada 300 horas, cualquiera que ocurra primero.

Se pueden crear programaciones flexibles utilizando plazos de entrega, fechas de

temporada y prorrogadas, y activando trabajo fuera de un ciclo de frecuencia de MP.

 Requisitos de espacio libre en registros de MP

Los espacios libres establecen barreras de seguridad para la actividad de

mantenimiento de la planta. Se pueden asociar espacios libres de plantilla a
planes de trabajo específicos en un registro de MP para generar, durante el
proceso de generación de órdenes de trabajo de MP, los espacios libres de
trabajo necesarios.

 Opciones de generación de espacios libres

Las opciones de generación de espacios libres se configuran en un registro de

MP para especificar si se desea generar espacios libres de trabajo durante la
generación de órdenes de trabajo, y si las órdenes de trabajo relacionadas pueden
agruparse para asociarlas al mismo espacio libre de trabajo.

 Requisitos del plan de impacto en registros de MP

Un registro de MP y un plan de impacto de plantilla se asocian a fin de

establecer medidas de previsión para los impactos de funcionamiento y
mantenimiento relacionados con las actividades de trabajo.

 Registros de MP y requisitos de vigilancia

Se puede crear un registro de MP para programar las pruebas y comprobaciones

de equipo recurrentes especificadas en un registro de vigilancia aparte.
Normalmente los requisitos especificados en un registro de vigilancia deben

10
 cumplirse y notificarse para cumplir con la normativa del sector y para renovar
las licencias de planta.

 Secuencias de planes de trabajo

Puede asignar una lista secuencial de planes de trabajo a un registro de MP. Si

utiliza una secuencia de planes de trabajo, puede programar distintos niveles de
trabajo de mantenimiento preventivo en los intervalos especificados.

 Control de acción correctora

El control de acción correctora protege la orden de trabajo o el registro de MP

relacionados prohibiendo su cancelación o supresión. Se utiliza el control de
acción correctora para proteger las órdenes de trabajo o los registros de MP que
se deben completar para satisfacer los requisitos del plan de acción correctora.

 Planificaciones de frecuencia de MP

Puede especificar una planificación de frecuencia en registros de MP para

determinar la frecuencia con que el registro de MP genera órdenes de trabajo.

 Historial de una orden de trabajo de MP

Se puede ver un resumen de las órdenes de trabajo generadas para un registro de

MP. El resumen resulta útil para los registros de MP y vigilancias que usen un
período de gracia.

 Reglas de supresión de registros de MP

Antes de suprimir un registro de MP, debe asegurarse de que no se encuentre

sometido a control de acción correctora o referenciado por otro registro como
una jerarquía de MP, una orden de trabajo abierta o un punto de medida en un

11
activo.

12
ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO
Las estructuras típicas de mantenimiento están basadas en la agrupación del personal en
familias profesionales. Así, en la mayoría de las organizaciones tradicionales existe una
división organizacional que divide el departamento de mantenimiento en
subdepartamentos mecánico, eléctrico y de instrumentación.

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO

La estructura organizacional se deben combinar las distintas posiciones individuales en
grupos, según la especificación de sus cargos, responsabilidades y el grado de
especialización.

Estos grupos, a su vez, pueden ser agrupados en unidades más grandes hasta que toda la
organización queda contenida en un grupo final, aquí se muestra como puede ser:

Niveles Jerárquicos de una Organización de Mantenimiento:

 Nivel 1: Dirección y Gerencia
 Nivel 2: Supervisión y Apoyo.
o 2.1: Supervisión y Control de ejecución de acciones de mantenimiento
o 2.2: Apoyo logístico a la función de mantenimiento: Planificación,
Diseño, Programación, Almacén, Automatización entre otros.
o Nivel 2.3: Mantenimiento de Taller
o Nivel 3: Supervisión y Ejecución de acciones de mantenimiento para
cada área específica.
o Nivel 4: Ejecución propiamente dicha de acciones de mantenimiento

FUNCIÓN EN EL PROCESO PRODUCTIVO

El mantenimiento como herramienta es fundamental para el buen funcionamiento de la
empresa, teniendo en cuenta que el mismo repercute directamente en todo el proceso
productivo. En otras palabras, si el mantenimiento no es lo necesariamente bueno las
instalaciones o equipos no funcionarán el tiempo planificado, provocando con esto
paradas costosas en el proceso productivo, ya que si en ese momento no se cuenta con

13
otro(s) equipo(s) de producción o un personal que pueda arreglar el desperfecto no se
terminará el producto en tiempo, se atrasará la entrega del producto y por ende
provocará insatisfacción en el cliente, lo que se puede traducir en pérdidas de dinero en
un futuro.

El gran reto del mantenimiento es interferir lo menos posible en las actividades

normales de la empresa, evitando al mismo tiempo las interrupciones del servicio. Por
lo tanto, la estrategia de mantenimiento tiene que estar alineada con los objetivos
globales de la empresa. El gestor de mantenimiento sirve de puente, pero son los
supervisores y los técnicos quienes ejecutan el plan.

DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO DE

GESTOR O JEFE DE MANTENIMIENTO
A grandes rasgos, el gestor de mantenimiento debe garantizar la fiabilidad de los
activos. Suena increíblemente sencillo, pero, como dice el refrán, del dicho al hecho hay
un gran trecho. Para lograr un objetivo único, los gestores de mantenimiento deben:

 programar todas las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo de

acuerdo con los objetivos generales;
 garantizar que las actividades de mantenimiento interfieran lo menos posible en
el funcionamiento normal de la empresa;
 gestionar el presupuesto del departamento y reducir los costes de mantenimiento
y reparación de los equipos;
 asignar cada tarea a un equipo o a un técnico concreto, en función del tamaño de
la estructura;
 controlar el inventario de materiales utilizados para el mantenimiento, las
reparaciones y las operaciones (MRO);
 presentar informes a la dirección de la empresa, de acuerdo con los KPI definidos

 supervisar los contratos de subcontratación y los acuerdos de nivel de servicio;

 implementar los procedimientos de salud y seguridad.

14
¿QUIÉN PUEDE OCUPAR EL PUESTO DE TRABAJO DE GESTOR DE
MANTENIMIENTO?

La mayoría de los gestores de mantenimiento tienen formación en ingeniería. Sin

embargo, la formación de base varía en función del tipo de empresa y de los equipos en
juego.

Por ejemplo, en la industria, que maneja muchos equipos mecánicos en las líneas de
producción, tiene más valor una formación en ingeniería industrial, ingeniería
electrónica, ingeniería mecánica o electromecánica. Sin embargo, cuando hablamos de
gestión de edificios, un ingeniero civil o incluso un arquitecto pueden asumir esa
función.

También existe el término «ingeniería de fiabilidad» (reliability engineering), un tipo

de ingeniería de sistemas, que todavía no está muy extendida en Portugal. Además de la
formación, la experiencia también contribuye al desempeño del puesto.

DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE SUPERVISOR DE

MANTENIMIENTO
En los equipos más grandes, los supervisores de mantenimiento son los que sirven de
puente entre la dirección y los técnicos. Aunque es el gestor de mantenimiento quien
define la planificación, son los supervisores quienes controlan el trabajo a diario. Esto
es lo que hace un supervisor de mantenimiento:

definen los horarios diarios y asignan las tareas a los técnicos específicos;

inspeccionan las instalaciones y comprueban los equipos para identificar posibles

problemas;

reclutan y forman a nuevos técnicos, y a menudo promueven acciones de formación

continua.

¿QUIÉN PUEDE OCUPAR EL PUESTO DE SUPERVISOR DE

MANTENIMIENTO?

De nuevo, depende mucho de la especificidad de los equipos. En el mantenimiento

industrial es habitual encontrar ingenieros en funciones de supervisión. Por ejemplo, los
15
ingenieros electromecánicos son profesionales adecuados para supervisar líneas de
producción con mucha automatización.

En equipos más pequeños, como los de las estructuras de mantenimiento de un hotel,

puede ser un empleado con más experiencia o un técnico con formación específica. Este
sería el caso, por ejemplo, de un jefe de jardinería, del jefe de housekeeping o de los
técnicos de climatización certificados para manipular gases fluorados.

Lo importante es que el supervisor tenga los conocimientos técnicos necesarios para

comprobar el funcionamiento de los equipos, así como para dirigir y aconsejar al
equipo. Al fin y al cabo, siempre habrá averías no programadas y ¡ellos son los
responsables de la gestión del día a día!

DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TÉCNICO DE

MANTENIMIENTO
Los técnicos de mantenimiento llevan a cabo las tareas planificadas por el gestor,
siguiendo el calendario marcado por el supervisor. Podemos decir que son el
combustible de la estructura, los que se encargan de que todo funcione las 24 horas del
día.

El trabajo de los técnicos es tan fundamental para la operación de las empresas que hoy
en día la demanda de técnicos de mantenimiento supera la oferta. Por
ejemplo, Boeing estima que se necesitarán 769.000 nuevos técnicos de mantenimiento
de aeronaves de aquí a 2038, de los cuales 137.000 en Europa, incluso teniendo en
cuenta el declive del sector debido a la pandemia de COVID-19.

¿QUIÉN PUEDE OCUPAR EL PUESTO DE TÉCNICO DE MANTENIMIENTO?

Los técnicos de mantenimiento son profesionales cualificados con una formación

equivalente al bachillerato. Hay cursos técnicos para técnicos de mantenimiento
industrial, mecatrónica automotriz, electromecánica, electrotecnia, mantenimiento de
aeronaves, refrigeración y climatización, etc. Dependiendo de la formación profesional
y de sus certificaciones, podrán manejar diferentes equipos.

Las órdenes de trabajo son elementos esenciales para el mantenimiento porque

proporcionan detalles relevantes sobre las reparaciones, como el reemplazo de piezas, la
16
realización de inspecciones o el retorno de un activo a su condición operativa.

17
¿QUÉ ES UNA ORDEN DE TRABAJO?

Es un medio escrito para comunicar información sobre una tarea específica que es
necesario realizar. Por ejemplo, un electricista puede recibir una orden de trabajo para
completar un proyecto en una construcción o para reparar piezas de instalación. Una
orden de trabajo de mantenimiento proporciona detalles sobre reparaciones cómo
reemplazar una pieza, devolver un activo a su condición operativa o realizar una
inspección.

Una orden de trabajo es una herramienta de comunicación muy importante que debe
incluir toda la información necesaria para que la tarea sea realizada eficientemente.
Debe, además, especificar qué miembro del equipo debe realizar determinados trabajos.

EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA ORDEN DE

TRABAJO
Un proceso de orden de trabajo es un sistema para garantizar la rendición de cuentas y
ejecución de cada paso requerido para completar una solicitud de trabajo. Un proceso
de orden de trabajo bien definido reducirá el tiempo de inactividad del equipo y ayudará
a mantener una buena comunicación de principio a fin. Cada orden de trabajo de
mantenimiento tiene un ciclo de vida con pocas fases principales que se pueden dividir
en varios pasos que hemos enumerado aquí.

IDENTIFICACIÓN

El primer paso es identificar el problema e informarlo, mencionando la ubicación

geográfica exacta. Alguien tiene que crear una solicitud y tu empresa debe evaluarla. En
esta fase, el trabajador asignado debe informar el mal funcionamiento. Si la causa no
está clara, tus técnicos deberían agregarla más tarde.

CREACIÓN DE UNA SOLICITUD

La solicitud debe describir qué se debe hacer con qué recursos, a qué activo, cuándo,
por qué y cómo. Todos los detalles del trabajo deben enviarse al equipo de
mantenimiento para que tome las medidas correspondientes.

PRIORIZACIÓN Y HORARIO

Una vez que se acepta la solicitud, el supervisor debe priorizar la tarea y programarla.
Es aconsejable establecer un plazo para mantener a todos responsables y miembros del
equipo informados. Tus técnicos deben saber qué órdenes de trabajo son más urgentes.
18
ASIGNACIÓN Y EJECUCIÓN

La tarea se asignará a un técnico o equipo específico, que la realizará durante el tiempo

programado.

CIERRE DEL CASO

Una vez realizada la tarea de mantenimiento, debe marcarse como completa y

documentada, para que tú y tu equipo puedan realizar un seguimiento de los datos
importantes para otros procesos.

¿QUÉ INFORMACIÓN DEBE INCLUIR UNA ORDEN DE TRABAJO DE

MANTENIMIENTO?

Para hacer una orden de trabajo perfecta, debes incluir al menos la siguiente información:

 Partes y herramientas necesarias para realizar la tarea.

 Notas de salud y seguridad porque los técnicos deben ser advertidos si existen
riesgos asociados con las tareas.
 Fecha de finalización esperada, horas de trabajo esperadas, cuándo se solicitó el
pedido y cuándo se realizó la tarea.

¿CÓMO HACER LA ORDEN DE TRABAJO PERFECTA?

Las órdenes de trabajo de mantenimiento detalladas deben contener mucha información

para ayudar a los gerentes, supervisores y trabajadores a organizar y a asignar tareas. En
otras palabras, una orden de trabajo es muy similar a una sesión informativa que se pasa
a un equipo. Sin embargo, escribir una orden de trabajo de mantenimiento detallada no
es suficiente; debes seguir un proceso para lograr resultados óptimos.

A continuación, te damos unas recomendaciones que pueden ayudarle a crear la orden

de trabajo perfecta.

DIGITALIZA TUS ÓRDENES DE TRABAJO

Al hacerlo, reducirás la posibilidad de perderlas. Además, tu equipo podrá mantener las

órdenes de trabajo en sus teléfonos inteligentes en todo momento, permitiendo que el
envío y el manejo de la información sea más fácil. Usando órdenes de trabajo digitales,
no tendrás que preocuparte por malinterpretar escritura manual poco legible. Una orden

19
de trabajo digital estará disponible en cualquier momento con un mensaje claro e
inconfundible.

Al digitalizar tus órdenes de trabajo, es más fácil mantener un sistema de registro donde
puedes verificar el historial de órdenes de trabajo del activo y ver las partes que se han
reemplazado recientemente. Esto te permitirá saber qué reemplazos han sido parte de un
problema de mantenimiento mayor.

RASTREA LOS INVENTARIOS

Una orden de trabajo puede ayudarte a rastrear el tiempo y los costos. También permite
rastrear piezas, materiales, órdenes de compra y recibos. Al usar un software de
administración de inventario, puedes monitorear la cantidad, los costos y los detalles de
tu inventario en un solo lugar. Incluso puedes ajustar su configuración para recibir
notificaciones cuando el inventario esté en un nivel bajo.

COMPRUEBA LO QUE ESTÁN HACIENDO TUS TÉCNICOS

Es difícil crear un cronograma de órdenes de trabajo si no tiene idea acerca de lo que

están haciendo tus trabajadores. Un sistema de gestión de mantenimiento computarizado
CMMS te mostrará qué trabajadores están asignados a qué tareas en tiempo real para
que pueda vigilar todas las tareas, gestionar aprobaciones y enviar facturas. El
monitoreo de las tareas de tus técnicos es importante para garantizar que nadie esté
sobrecargado con trabajos, situación que podría retrasar el tiempo de entrega de las
órdenes de trabajo.

HAZ LA DIFERENCIA ENTRE MANTENIMIENTO REACTIVO Y

PREVENTIVO

El mantenimiento reactivo se refiere a la reparación de piezas cuando el equipo ya se ha

averiado, para restaurarlo. En este caso, las operaciones deben cesar hasta que se repare
la pieza del equipo. Por otro lado, el mantenimiento preventivo incluye la comprobación
del equipo y la sustitución de piezas pequeñas para evitar averías inesperadas.

IMPLEMENTA UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Al realizar un mantenimiento preventivo regular, te asegurarás de que tu equipo

permanezca en buenas condiciones, tanto las máquinas como los operadores. Un plan de
mantenimiento preventivo puede ayudarte a ahorrar recursos y hacer que todos los
procesos sean más eficientes. Los procedimientos de mantenimiento preventivo toman
20
menos tiempo que las reparaciones y reemplazos de emergencia. Si tu empresa ha
dependido del mantenimiento reactivo de su equipo, deberías considerar cambiar a una
estrategia de mantenimiento preventivo.

USA DISPOSITIVOS MÓVILES PARA ADMINISTRAR ÓRDENES DE

TRABAJO

Los dispositivos móviles son una gran herramienta para la gestión del mantenimiento de
órdenes de trabajo. Al usar una aplicación de orden de trabajo, puedes enviar órdenes
sobre la marcha acortando el tiempo de respuesta. Puedes crear, modificar o actualizar
una orden de trabajo directamente desde tu dispositivo móvil. Si tienes un scanner de
código de barras móvil, no es necesario buscar bases de datos de fabricantes de equipos
con palabras claves ni filtros para manuales. Las órdenes de trabajo las puedes crear al
escanear un código de barras con un teléfono inteligente o una tablet.

ELIGE AL TÉCNICO ADECUADO

Elegir el trabajador correcto es una parte esencial del proceso de la orden de trabajo. De
otra manera, pueden producirse demoras o problemas aún mayores que el original.
Antes de seleccionar al técnico o equipo, hay muchas preguntas importantes que debes
formular, como «¿Cuántas personas requiere la tarea?» o «¿Por qué debería elegir a este
técnico en particular?»

Otra cosa importante es que deber ser capaz de ver si necesitas a un contratista externo o
no. Si la tarea es demasiado para tu equipo, necesitas encontrar otra forma de manejar el
problema. En esos momentos, un contratista externo para asignar la tarea podría ser la
respuesta correcta.

COMPRUEBA TU INFORMACIÓN

Al monitorear tus órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo y correctivo con los

datos previamente recopilados, podrás realizar planes de mantenimiento preventivo que
te ayudarán a ahorrar tiempo y dinero al reducir las fallas y los plazos promedio de
reparación. Claro, es posible que necesites procesar una gran cantidad de datos, pero el
secreto para administrar órdenes de trabajo de manera más eficiente está en los detalles.

21
¿Cómo puedes gestionar las órdenes de trabajo de mantenimiento de manera más
eficiente?

Siempre debes tener en cuenta lo que dijimos al comienzo de este artículo: las órdenes
de trabajo son principalmente herramientas de comunicación. Hacer una orden de
trabajo perfecta se trata de transmitir la información correcta a través de todas las etapas
del proceso.

Entonces, ¿cómo puede organizar mejores órdenes de trabajo de mantenimiento? El

lápiz y el papel están definitivamente fuera. Además de ser una opción poco amigable
con el medio ambiente, no es la alternativa más eficiente para estos tiempos. Durante
años, las hojas de Excel fueron excelentes para la planificación del mantenimiento. Eran
baratas, más difíciles de perder y fáciles de archivar. Sin embargo, hoy en día, las
empresas necesitan una tecnología más eficaz, potente y de vanguardia. Entonces
apareció el software de mantenimiento.

Al utilizar un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS), puedes

almacenar cada orden de trabajo en la nube, lo que lo pone a disposición de todo su
equipo en todo momento. Un dispositivo móvil es suficiente para mantenerlos
actualizados con notificaciones y solicitudes. También es más fácil para sus clientes
hacer una solicitud de trabajo.

El software de órdenes de trabajo amplía las capacidades de las generadas manualmente

de muchas maneras:

 En primer lugar, permite adjuntar fotos del activo y del pedido de reparación
necesario.
 En segundo lugar, puedes enviar la ubicación precisa de un activo dentro de una
instalación.
 En tercer lugar, una orden de trabajo móvil permite acceder al historial de
mantenimiento previo de un activo, proporcionando a los técnicos información
valiosa sobre la mejor manera de abordar una tarea.

22
¿CÓMO DIVIDIR EL EQUIPO DE MANTENIMIENTO?

Una de las principales dudas que tienen muchos gestores es cómo organizar el equipo,
sobre todo porque a muchos departamentos les faltan profesionales.

Una de las principales dificultades es organizar equipos que estén disponibles a

cualquier hora del día, como ocurre en los hoteles y hospitales, lo que exige planificar el
trabajo en 3 turnos diferentes. Teniendo en cuenta que generalmente hay menos
empleados en el turno de noche, una posible solución para estos casos sería:

 disponer de un grupo de técnicos polivalentes en el turno de noche, para realizar

principalmente las tareas de mantenimiento programado y responder a las
averías que surjan en ese horario;

Sin embargo, recuerda que esto es solo una sugerencia. En una fábrica, donde lo
importante es no dejar nunca de producir, puede tener más sentido dividir el equipo por
líneas de producción:

 cada línea de producción puede tener un supervisor asociado, con un conjunto

de técnicos especializados en esos activos críticos;
 el mantenimiento del propio edificio, a nivel de infraestructura y seguridad,
puede asignarse a otro equipo polivalente.

La organización del equipo varía según el número de técnicos polivalentes, el número

de empleados, el horario y el tipo de operación. Pero aparte de todo eso, hay 3 puntos
que benefician a la organización de cualquier estructura de mantenimiento:

 canales de comunicación fluidos;

 reporte rápido de averías;
 solicitudes de trabajo bien preparadas.

23
Retroalimentación de información
¿Qué es la retroalimentación?

Se refiere a la retroalimentación
regular entre el gerente y sus
empleados en relación con los
esfuerzos realizados o los
comportamientos a modificar.
También puede ser un proceso
que se lleva a cabo entre los
mismos empleados o incluso
entre los diferentes directivos de
la empresa.

Por eso, la retroalimentación puede aplicarse a casi todos los procesos que posean
mecánicas de ajuste y autorregulación de algún sistema. También podemos encontrarla
con el nombre de realimentación, retroacción o feedback.

Además de la comunicación, la retroalimentación también se usa para referirnos a

procesos de conducta, empresariales, educativos, etc. Hablar de retroalimentación es
hablar de feedback, el cual tiene distintos tipos de ejecución.

Dos conceptos constituyen la base de la mayoría de las estrategias de control:

retroalimentación (feedback) y anticipativo (feedforward).

La retroalimentación es la técnica más comúnmente

usada, siendo el concepto sobre el cual la mayor
parte de la teoría de control se encuentra basada.

El control mediante la retroalimentación es la

estrategia desarrollada para alcanzar y mantener una
condición en el proceso, comparar la condición
medida con la condición deseada e iniciar la acción
correctiva basada en la diferencia: entre la condición
deseada y la condición actual. La estrategia de

24
retroalimentación es muy similar a las acciones del operador humano tratando de
controlar un proceso manualmente, como se muestra en la figura.

¿Dónde se aplica la retroalimentación?

La retroalimentación permite valorar fortalezas y reducir debilidades, considerar puntos

positivos y negativos. En general, es aplicada en la gestión de empresas, pero también
en ámbitos como la administración, la ingeniería, la arquitectura, la economía, la
informática y la educación.

Tipos de retroalimentación:

La retroalimentación puede ser

de dos tipos, en función de las
consecuencias que conlleve por
el funcionamiento del sistema
podrá ser:

Retroalimentación negativa:

Informa al emisor para que la

información inicial se corrija.
Pretende mantener el equilibrio del sistema, ya sea contrarrestando o variando los efectos
de algunas actividades. Se relaciona con los procesos homeostáticos o autorregulatorios.

Retroalimentación positiva:

La respuesta del estímulo inicial potencia su respuesta. Se relaciona con los procesos
evolutivos (crecimiento o cambio) donde el sistema se desvía hacia un equilibrio nuevo.
Es todo lo contrario a la retroalimentación negativa.

El objetivo de los procesos de retroalimentación tanto positiva como negativa reside en

el enfoque de mejorar el comportamiento de cualquier sistema, acorde a una serie de
patrones y criterios. Por tanto, se trata de un mecanismo que debe aplicarse a procesos
de control y ajuste de sistemas.

25
Ejemplo de retroalimentación:

Para administrar la retroalimentación deben ejecutarse los procesos de control y de

mejora. La gerencia dicta unas normas y procedimientos que habrá que seguir para que
la productividad de los empleados se optimice.

La gerencia realiza reuniones de forma periódica con las distintas áreas para aumentar
las mediciones del desempeño real y hacer comparaciones con el que se desea. Estas
áreas retroalimentan a la gerencia en cuanto al desempeño real de los empleados y, con
esta información, la gerencia la analizará y tratará de encontrar las causas y efectuar los
ajustes necesarios para lograr el desempeño que se desea.

Por lo tanto, la retroalimentación es clave para que esa información llegue a la gerencia
y estos puedan estudiar las causas del problema y buscar una solución para llegar al
objetivo establecido por la empresa.

En definitiva, la retroalimentación o feedback es el proceso a través del cual se genera

una respuesta a la emisión de un mensaje. Puede ser de dos tipos, positiva o negativa
dependiendo de las consecuencias del funcionamiento de un sistema. Donde más se usa
es en la comunicación, pero también podemos encontrarlo en la educación, en las redes
sociales, en los clientes, en el cuerpo humano, entre otros.

26
Control del Trabajo

¿Qué es el control en el trabajo?

El control sobre los tiempos de

trabajo se refiere a las posibilidades
que los y las trabajadoras tenemos
de controlar la cantidad y la
distribución del tiempo de trabajo, e
incluye la autonomía sobre la hora
de entrada y salida, la realización de
las pausas, las vacaciones y los días
libres, y sobre la distribución del
tiempo de trabajo.

ELEMENTOS DEL
CONCEPTO DE CONTROL

(Gp:) Relación con lo Planeado.

(Gp:) Medición.

(Gp:) Detectar Desviaciones.

(Gp:) Establecer medidas

Correctivas.

27
 CONTROL IMPORTANCIA

(Gp:) Cierra el ciclo de la

administración.

(Gp:)Se da en todas las funciones

administrativas.

(Gp:) Se aplica en muchas áreas.

(Gp:) Localiza los sectores

responsables de la
administración.

CONTROL IMPORTANCIA

(Gp:) Informa sobre la ejecución

de los planes.

(Gp:) Reduce costos.

(Gp:) Incide en la racionalización

de la administración.

De acuerdo con Lourdes Münch, los principios del control son los siguientes.

28
 Equilibrio:

El ejercicio de la autoridad
debe ser proporcional al grado
de control aplicado. Es decir,
al delegar la autoridad,
debemos contar con las
herramientas necesarias para
verificar su buen
funcionamiento.

De los objetivos:

Los objetivos son el eje de

toda organización, sin ellos el control no existiría. No hay forma de controlar algo que
no se ha determinado mediante el establecimiento de objetivos: el control está en
función de éstos.

De la oportunidad:

El control debe aplicarse antes

que ocurran errores, con la
finalidad de aplicar medidas
correctivas oportunamente.

De las desviaciones:

Todas las variaciones que se

presenten deben ser analizadas
y estudiadas, de tal modo que
se encuentre la situación que
las originó, para evitar más errores en el futuro.

29
 Costeabilidad:

Para lograr una reducción

de costo dentro del control
es necesario identificar
actividades y
procedimientos
específicos; es decir,
aquellas actividades que
realmente contribuyan al
logro de objetivos.

De excepción:

Este principio nos indica que el control debe ser aplicado preferentemente sobre las
funciones y actividades representativas o estratégicas que colaboren al alcance de los
objetivos, con el propósito de reducir tiempos y costos.

De la función controlada

La persona que ejerce el control de una actividad no debe ser juez y parte; es decir, no
debe tener relación directa ni estar involucrada con las tareas que revisa.

ETAPAS DE CONTROL

Las etapas del control son:

30
Establecimiento de estándares, medición, corrección y retroalimentación. Un estándar es
la unidad de medida que sirve como modelo, guía o patrón, para efectuar el control. La
medición de resultados consiste en
la aplicación de unidades de
medida para evaluar la ejecución y
los resultados.

(Gp:) Resultados Control

(Gp:) Establecimiento/ Estándares

(Gp:) Medición de Resultados

(Gp:) Corrección

(Gp:) Retroalimentación

La medición de resultados

Es clave a la hora de conocer la

eficacia de nuestras estrategias. Nos
permite averiguar el rendimiento
obtenido y a través de diversas
mediciones, podemos realizar las
modificaciones precisas para alcanzar
el éxito

31
¿Qué es la corrección en la etapa de
control?

La corrección es la aplicación de
medidas para eliminar las desviaciones o
no conformidades en relación con los
estándares. Antes de iniciar la acción
correctiva es importante reconocer si la
desviación es un síntoma o una causa.

¿Qué es el control de
retroalimentación?

El control de retroalimentación, o de
"después", es el que se ejerce después de
que un producto o servicio ha sido
terminado, con el objeto de verificar que
éste cumpla con las normas y objetivos
correspondientes.

32
Control de Costos

¿Qué es el control de costos?

Consiste en analizar todo el sistema productivo de una empresa para identificar todos
los gastos o salidas de dinero que están vinculados a la producción de los productos,
bienes y servicios.

De esta manera, busca garantizar la rentabilidad estimada y diseñar estrategias que

permitan ahorros sin descuidar los aspectos de calidad y seguridad en el proceso.

La tarea de un control de costos en las empresas es asegurar que los ingresos, a pesar de
las fluctuaciones del mercado, sean mayores que los gastos. Para ello debe existir una
relación de proporcionalidad que permita siempre la existencia de un margen correcto
de utilidad o ganancia en las empresas para su estabilidad o supervivencia.

El principal objetivo se centra en alcanzar el mayor volumen de ventas, al menor costo

posible y con calidad.

33
Etapas para el control de costos

Las fases a cumplir para optimizar la gestión de costos:

Planificación de los recursos:

Determina cuánto es el monto del capital necesario que requiere invertir la empresa para
la producción de bienes, productos o servicios de manera segura y confiable.

Estimado de costos:

Realiza los ejercicios de cálculos y sensibilidad económica. Para tal fin, valida los
precios reales en el mercado asociados a: insumos, materiales, mano de obra, equipos
y/o maquinarias a emplear en los productos, bienes o servicios de una empresa.

Presupuesto de costos:

Solicita a los proveedores cotizaciones actualizadas de sus mercancías y/o materias

primas.

Plan de ahorro:

Una vez finalizado el ejercicio de estimación de costos y que se haya comparado con
los presupuestos recibidos, se debe realizar un análisis minucioso. El objetivo es diseñar
e implementar las estrategias de costos y gastos para optimizar los procesos y que se
traduzcan en ahorros, simplificación de los procesos y aseguramiento de la calidad.

Tipos de costos

Con el objeto de realizar un control de los costos eficaz a continuación se indica

cómo se clasifican los costos:

Materia prima directa:

Son todos los materiales o insumos que pueden ser transformados para la elaboración de
un bien, producto o servicio.

Mano de obra directa:

34
Es todo el esfuerzo físico y mental correspondiente al talento humano utilizado para la
elaboración de un producto, bien o servicio.

Costos indirectos de fabricación:

Se refiere a todos los elementos que se utilizan para la transformación de un bien,

producto o servicio, entre los cuales destacan:

 Mano de obra indirecta

 Materiales, suministros y accesorios
 Seguros
 Mantenimiento
 Depreciación de equipos
 Servicios básicos
 Asesoría técnica
 Otros costos inherentes.

Costo fijo:

Son los costos habituales que no dependen de la producción de la empresa.

Entre ellos se encuentran: alquiler o rentas, pago de los servicios, pago de nómina,
tributos o impuestos, licencias, entre otros. Todos ellos son independientes de que exista
o no producción en las empresas.

Costo variable:

Este tipo de costos sí dependen de la producción de la empresa. Cambian en función de

lo que se produzca. Entre algunos se destacan: materias primas, embalajes y empaques,
comisiones por ventas, impuestos de producción, mano de obra adicional.

Estrategias para reducir los costos en una empresa:

35
Existe un amplio espectro de medidas para la reducción y control de costos en las
empresas que favorecen su rentabilidad y crecimiento a futuro:

 Realizar un presupuesto mensual de gastos y costos para evitar sobrepasarlo.

 Contratar el recurso humano idóneo y elaborar planes de formación y
capacitación para el desarrollo de carrera de los empleados.
 Sensibilizar al personal de la empresa sobre la importancia del control de los
costos, promover ideas para incrementar la productividad.
 Contribuir a revisar y negociar periódicamente los contratos con los proveedores
para lograr mejores condiciones y descuentos.
 Establecer metas y objetivos alcanzables para la reducción de costos.
 Analizar y revisar mensualmente la gestión de los gastos, comparándolos con el
mismo período del año anterior, a fin de evaluar su eficiencia y adoptar medidas
tempranas.
 Adoptar tecnologías que permitan mejorar la visibilidad y gestión de los gastos,
así como agilizar los flujos de trabajo.

8 beneficios de un control de costos eficiente:

Algunas ventajas que se esperan después de implantar un control de costos en las

empresas:

1. Permite medir lo planificado en relación con lo ejecutado.

2. Evita las pérdidas de capital de trabajo.
3. Optimiza y genera coherencia entre los inventarios requeridos y la producción a
ejecutar maximizando la productividad.
4. Mantiene un registro cronológico y sistemático de todas las actividades
asociadas a la cadena de valor de una empresa.
5. Genera mayor competitividad en el mercado.

36
 6. Aumenta los márgenes de utilidad o ganancia, producto de las oportunidades de
ahorro que ayudarán en la inversión de insumos y nuevas tecnologías para una
mayor productividad.
7. Contribuye a la innovación de los procesos y generación nuevas oportunidades
para introducir nuevos productos en el mercado.
8. Detecta de manera temprana pérdidas o mermas de inventarios, producción y de
la calidad.

control de calidad

La digitalización puede significar muchas cosas en el sector industrial. Quizás, una

mayor eficiencia. O puede que una producción optimizada. Incluso, una mayor
integración en las infraestructuras de datos para garantizar la satisfacción del cliente.

Algo está claro para este sector, y es que necesita la digitalización de sus procesos para
sobrevivir y escalar. Sin embargo, el camino hacia la Industria 4.0 es largo y está repleto
de objetivos. Obviar la digitalización puede llevar al negocio a perder el control de la
competitividad. Por eso, en este post, te explicamos qué son los procesos de control de
calidad en el sector industrial y cómo realizarlos. ¡Sigue leyendo para profundizar!

¿Qué es el proceso de control de calidad?

37
Los procesos de control de calidad son aquellos que se encargan de asegurar que un
producto o servicio cumple con los requisitos establecidos. Implican una serie de pasos
que van desde la verificación de los materiales hasta la realización de pruebas de uso
final. Los objetivos del control de calidad son garantizar la fiabilidad y el rendimiento
de los productos, minimizar los defectos y reducir los costes de producción.

Responder a la demanda de los clientes hoy en día no es nada fácil. Cada área
empresarial del sector tiene sus propios problemas y desafíos. Por ejemplo, en el área
comercial se necesita ofrecer servicios a medida del cliente, pero desde la dirección
existe preocupación constante por los costes de mantenimiento.

¿Cómo resolverlo? Con la digitalización.

El papel de la digitalización en los procesos de control industriales

La digitalización está teniendo un impacto significativo en la forma en que se controlan

los procesos industriales. Los sensores y los dispositivos de control están cada vez más
integrados y se están volviendo más inteligentes y capaces de comunicarse entre sí. Esto
hace que las empresas realicen un seguimiento y un control más precisos de sus
procesos, lo que a su vez está mejorando la eficiencia y la calidad de sus productos.

Cómo realizar un proceso de control de calidad óptimo

Los procesos de control de calidad se realizan a través de una serie de pasos

establecidos que permiten asegurar que el producto o servicio cumpla con los estándares
de calidad. En general, estos pasos incluyen:

 La identificación de los requisitos de calidad. Pueden variar dependiendo del

producto o servicio que se esté produciendo. Sin embargo, algunos requisitos de
calidad comunes incluyen la precisión, la consistencia, la fiabilidad, la robustez
y la durabilidad.

 La planificación de las actividades de control de calidad. Se establecen los

objetivos y alcances del control de calidad, así como los métodos y
procedimientos que se utilizarán.

38
  La implementación de las actividades de control de calidad. Se llevan a cabo
las acciones planificadas en la fase anterior.

 La evaluación de los resultados. Se evalúa el rendimiento del control de

calidad y se toman las decisiones necesarias para mejorarlo.

 La toma de acciones correctivas en caso de que se detecten deficiencias. Se

llevan a cabo acciones correctivas y preventivas para mejorar el control de
calidad.

En definitiva, el control de calidad es una herramienta que se utiliza para asegurar que un
producto o servicio cumple con los estándares establecidos.

Ventajas de la digitalización en los procesos de control de calidad industriales

La digitalización de los procesos de control de calidad permite a las empresas tener un

control más preciso de sus productos y mejorar la calidad de los mismos. También
permite a las empresas ahorrar tiempo y dinero en los procesos de control de calidad.
En definitiva, la digitalización de los procesos de control industriales tiene muchas
ventajas:

1. En primer lugar, permite una mayor precisión en el control de los procesos.

Esto es debido a que los sensores y los sistemas de control digitales pueden
medir con mayor precisión que los sistemas analógicos.

2. En segundo lugar, la digitalización permite un mejor control de los

procesos porque los sistemas digitales pueden almacenar y procesar más
información. Esto permite que los operadores de los procesos de control tengan
acceso a más información sobre el proceso y, por lo tanto, puedan tomar mejores
decisiones.

3. En tercer lugar, la digitalización permite una mayor flexibilidad en el control

de los procesos. Los sistemas digitales pueden ser reconfigurados fácilmente
para adaptarse a nuevas condiciones o requisitos.

4. En cuarto lugar, la digitalización permite un mejor seguimiento de los

procesos. Los sistemas digitales pueden registrar y almacenar datos detallados
sobre el proceso, lo que permite un mejor análisis y seguimiento del mismo.

39
Ahora bien, ¿qué herramientas puedes utilizar para realizar este tipo de control?

40
ERP, CRM o BI: herramientas para garantizar el control de calidad

Para facilitar el proceso de control de calidad en las empresas es habitual usar

herramientas como el ERP, el CRM o BI, entre otras. Son instrumentos utilizados en la
gestión del negocio, así que presta mucha atención a los detalles de cada uno:

1. ERP. Es la sigla en inglés de Enterprise Resource Planning, que se traduce

como Planificación de los Recursos Empresariales. ERP es un software de
gestión empresarial que integra y automatiza los procesos de negocio de una
organización, desde la administración y la contabilidad, hasta la gestión de
ventas, producción, almacenes e inventarios. ERP está diseñado para optimizar
la forma en que una empresa administra sus recursos y opera sus procesos de
negocio, lo que permite que la organización mejore la eficiencia y reduzca los
costes.

2. CRM. Es un software que ayuda a las empresas a mejorar sus interacciones con
los clientes. En el contexto de la calidad, un CRM puede ayudar a las empresas a
controlar y administrar sus procesos de calidad de manera más eficiente.
Algunos CRM también pueden proporcionar funciones de análisis y seguimiento
de los datos de calidad, lo que permite a las empresas identificar y resolver
problemas de calidad más rápidamente.

3. BI. Es una herramienta de control de procesos de calidad que permite a los

usuarios analizar y monitorizar los indicadores clave de rendimiento (KPIs) de
sus procesos de calidad. Los usuarios pueden utilizar el BI para generar informes
y visualizaciones de datos que les ayuden a comprender mejor cómo están
funcionando sus procesos de calidad y qué áreas necesitan mejoras. El BI
también puede proporcionar una visión general de los procesos de calidad de
una organización y permitir a los usuarios comparar los resultados de diferentes
procesos.

control de la condición de la planta

El módulo de control de planta gestiona la creación de órdenes de fabricación, la
planificación de órdenes de fabricación y el procedimiento relacionado con la ejecución
de estas órdenes.

41
Puede crear y modificar manualmente órdenes de fabricación en el módulo Control de
planta. Para crear órdenes de fabricación automáticamente, debe utilizar Planificación
Empresarial.

Tipologías de fabricación

Control de planta gestiona la fabricación real de artículos. Las órdenes de fabricación se

pueden clasificar y controlar de diversas maneras, en función del nivel de
personalización necesario para el artículo o para la orden y el artículo.

Las tipologías de fabricación posibles en Control de planta son:

 Totalmente personalizada, derivada de un artículo estándar

En este caso, un artículo estándar se personaliza totalmente para cumplir las necesidades
del cliente. Esto incluye estructuras, rutas y estructuras de costos personalizadas que se
basan en la estructura de producto del artículo estándar como plantilla. Posteriormente,
se pueden realizar tareas de ingeniería en la estructura personalizada. A través de un
proyecto PCS, la orden de ventas se transfiere a continuación a una orden de control de
planta. Esta situación se aplica a la ingeniería bajo pedido y la fabricación bajo pedido.
A través del código de proyecto PCS, la orden de control de planta se relaciona con la
orden SLS.

 Totalmente personalizada, derivada de un artículo genérico

Hay una orden de venta disponible para un artículo genérico estándar, pero no FAS.
Este artículo está totalmente personalizado. La planificación, la previsión y la explosión
de materiales se realizarán en Planificación Empresarial. Esta situación se aplica a los
entornos de ingeniería bajo pedido y fabricación bajo pedido con volúmenes
relativamente bajos.

 Derivada de un artículo genérico, sin proyecto

Esta tipología de fabricación está relacionada con la anterior, pero esta situación se
aplica a entornos de fabricación de gran volumen. En estos casos, se puede utilizar un
configurador de productos sin utilizar proyectos PCS.

 Fabricación anónima, artículo estándar

42
Esta tipología describe la situación en la que la fabricación es puramente anónima. Los
artículos se fabrican para el stock. Los sistemas de creación de órdenes pueden ser SIC,
MRP, MPS o manual para la ejecución de fabricación en SFC. La única diferencia en
SFC en comparación con la fabricación personalizada es que no se dispone de código de
proyecto. Por lo tanto, la orden SFC no está relacionada con una orden SLS.

 Totalmente personalizada, artículo personalizado

La fabricación personalizada se inicia en un configurador de productos y no se deriva de

un artículo estándar. En los documentos de orden se lista un código de proyecto. La
orden SFC está relacionada con una orden SLS. Esto se aplica en los entornos reales de
ingeniería bajo pedido en los que el diseño del artículo se inicia desde cero y se basa en
las necesidades del cliente.

Control de órdenes de fabricación

Una orden de fabricación se compone de la orden para fabricar un artículo y las

condiciones bajo las cuales se lleva a cabo la fabricación, como la ruta que se utiliza, la
fecha de entrega y la cantidad de orden.

 Registro como terminadas

Puede supervisar el progreso de la fabricación; por ejemplo, las órdenes de fabricación,

las cantidades y las operaciones que se han terminado, así como las cantidades que se
procesan en operaciones concretas.

 Cantidad de merma y rendimiento

En los procesos de fabricación suele ser necesario planificar la fabricación de una

mayor cantidad de un producto de la que realmente se necesita, ya que parte del
producto puede caer fuera de la especificación. Además, algunos de los componentes
pueden romperse o no ser adecuados para la fabricación. Este efecto se
puede modelar mediante merma y rendimiento.

 Ubicar en cuarentena durante la fabricación

Durante el proceso de fabricación, es posible que algunos productos terminados no

cumplan las especificaciones deseadas. Cuando se detecta un defecto en el artículo de
fabricación durante una fase de operación del proceso de fabricación, existe la opción de

43
enviar el artículo defectuoso a una ubicación de cuarentena para reprocesarlo más
adelante.

 Planificación de órdenes de fabricación en SFC

La planificación de órdenes de fabricación proporciona un método para modificar y

preplanificar la orden de fabricación. La planificación es el proceso mediante el cual se
determinan las fechas de inicio y de finalización de una operación y una orden de
fabricación. Cuando se planifica la orden de fabricación, se calcula el plazo de entrega
de las operaciones y la orden de fabricación. También se calcula y se muestra la carga
en las máquinas y los centros de trabajo.

 Generar órdenes de compra de subcontratación

La subcontratación es una práctica habitual en el sector de la fabricación. La

subcontratación de parte de un proceso de fabricación se realiza por diversos motivos:

 Puede ser necesaria una operación especializada para la cual la compañía

no dispone de las instalaciones adecuadas.

 No se dispone de capacidad suficiente.

 El volumen de trabajo es alto y puede resultar costoso si se realiza

internamente.

 Ejecutar operaciones con materiales suministrados por el cliente

Las órdenes de fabricación ejecutadas por el fabricante se indican como órdenes de

fabricación "de subcontratación". Para estas órdenes, puede recibir materiales propiedad
del fabricante. Esos artículos se almacenan con un valor determinado mediante la lógica
de valoración actual. Puede entregar artículos a una orden de fabricación de
subcontratación. Los costos reales de esos artículos son cero cuando se consumen en
una orden de fabricación. La OEC de una orden de fabricación de subcontratación es
propiedad en parte del fabricante, y es visible para el usuario.

 Materiales proporcionados por el cliente

 Resumen de entrega de material

Se precisa la especificación de entregas como parte del procedimiento de orden

correspondiente a las órdenes de fabricación para entregar a la planta los materiales

44
necesarios del almacén. La entrega se puede realizar manualmente o la puede efectuar el
sistema mientras se crea la estimación. Cuando se aplica el posconsumo, la entrega del
stock se lleva a cabo de forma automática.

 Posconsumir

La entrega automática de materiales de stock, o la administración de tiempo dedicado a

la fabricación de un artículo, en función del uso teórico y cantidad del artículo
registrada como terminada.

 Stock en planta

Un stock de material económico presente en la planta que se puede utilizar durante la

fabricación sin que se registre cada una de las entregas de material por separado. El
stock en planta no se posconsume y no forma parte de los costos estimados. Para
contabilizar los materiales de stock en planta se añade un recargo al precio de costo de
un artículo terminado. Kanban activa el suministro de artículos de stock en planta a la
planta. Puede crear una orden de almacenaje de tipo Fabricación SFC en la que se
determine de qué almacén y a qué centro de trabajo debe expedirse el material.

 Uso de los almacenes en planta

Los almacenes SFC son una clase especial de almacenes que almacenan y controlan los
materiales necesarios para la fabricación. Un almacén SFC está vinculado a un centro
de trabajo mediante el cual los materiales necesarios para las operaciones se pueden
retirar del stock del almacén SFC vinculado a esta operación; por ejemplo, una
ubicación en la línea.

 Cálculo de costos de orden de fabricación en SFC

El cálculo de costos de orden de fabricación se ocupa de los costos de orden de

fabricación de todos los artículos de todos los tipos de fabricación cuyas órdenes de
fabricación se gestionan en el módulo Control de planta. La función de cálculo de
costos para el cálculo de costos de orden de artículos estándar y de artículos
personalizados es la misma.

Se puede calcular lo siguiente:

 Costos estimados de la orden

 Costos reales de la orden

45
  Resultados de fabricación

 Control de entrada/salida

Puede utilizar el control de entrada/salida para comprobar el rendimiento de las

máquinas o de los centros de trabajo que estén funcionando. Puede comparar la entrada
real con la entrada planificada para averiguar si no hay suficiente ocupación en un
centro de trabajo o máquina, y por lo tanto una baja productividad. Puede comparar la
salida real con la salida planificada para detectar problemas en un centro de trabajo o
una máquina.

 Agrupación de órdenes

Un grupo de órdenes de Control de planta es un grupo de órdenes de fabricación

definido por el usuario. Puede añadir órdenes de fabricación de manera individual o
especificar criterios para asegurarse de que se agrupen las órdenes con características
comunes. Una vez que se haya formado un grupo, puede utilizarlo para llevar a cabo
acciones en todas las órdenes de fabricación dentro del grupo al mismo tiempo; por
ejemplo, registrar las órdenes como terminadas, listar documentos de órdenes o cerrar
órdenes.

 Planificación de bloque de órdenes

Para optimizar el uso de las diversas máquinas disponibles para el proceso de

fabricación en una fábrica y minimizar el cambio de formato debido a otras
características de producto, existe una funcionalidad para clasificar las órdenes de
fabricación en función de las clases de preparación (como el color).

 Divisiones de órdenes de fabricación - resumen

Las divisiones de órdenes de fabricación permiten dividir órdenes de fabricación en

curso en varias órdenes de fabricación. Puede seleccionar la cantidad dividida que se
envía a la nueva orden hijo o bien dividir los artículos rechazados.

La división puede ser necesaria en situaciones como las siguientes:

 La cantidad de orden total no se puede completar a tiempo debido a los

problemas de capacidad.

 No hay suficiente material disponible para completar la cantidad de la

orden total a tiempo.
46
  Una parte de la cantidad de la orden total es no conforme, expedida o
retrasada.

 Desgloses de costos en Planificación Empresarial y Fabricación

Se definen desgloses de costos para anular una distribución de trazabilidad por proyecto
de órdenes de suministro reales que trasladan los costos relacionados a otros
nodos WBS del mismo proyecto.

En la estructura (BOM), pueden aplicarse desgloses de costos a rutas, operaciones,

centros de trabajo o tipos de costos. Pueden aplicarse varios desgloses de costos a una
estructura específica.

Auditorías del mantenimiento

Una auditoría de mantenimiento es la mejor forma de conocer el estado de nuestros
equipos y realizar acciones para lograr mejores rendimientos.

Muchas empresas sienten que la gestión de mantenimiento es uno de los últimos

sectores donde deben invertir. Esto es lógico, ya que no es una inversión que ofrezca
retornos en el corto plazo.

Pero, para quienes han entendido la importancia fundamental de esta área, realizar
auditorías periódicas les ayudará a entender cómo las inversiones se están
rentabilizando. También permitirá conocer dónde debe ponerse más atención y qué
tareas necesitan mejorar.

En este artículo, abordaremos qué son y cuáles son las diferentes auditorías que existen
para el sector de mantenimiento.

¿Qué es la Auditoría de Mantenimiento de Equipos?

Una auditoría de mantenimiento de equipos consiste en un análisis de las prácticas de

mantenimiento de una organización.

El fin es comparar la situación actual con el escenario ideal y determinar, así, qué cosas
deben mantenerse, eliminarse o mejorarse.

Las evaluaciones suelen ser efectuadas por empresas externas, especializadas en

las mejores prácticas de mantenimiento.

47
Bien ejecutada, concluirá con una serie de datos que facilitarán revisar la efectividad del
sistema de gestión de mantenimiento de nuestro negocio.

Lo que se busca es:

 Confiabilidad, fiabilidad y mantenibilidad.

 Mejorar los indicadores clave de mantenimiento (KPIs).

 Aumentar la productividad de toda la organización.

 Disminuir los costos y las tareas de mantenimiento correctivo, priorizando el

mantenimiento preventivo, basado en condición, proactivo y predictivo.

 Definir las prácticas adecuadas para los objetivos y las necesidades de la empresa.

Cada plan de auditoria de mantenimiento será diferente para cada empresa, y para el
momento particular que se esté atravesando.

El tiempo habitual para realizar estas tareas dependerá del tamaño y alcance de la
industria, pero, en promedio, suele ser de una semana para una instalación de
complejidad media.

Una vez aplicado este análisis, los resultados te permitirán identificar aquellas áreas de
potencial optimización y proponer cambios organizativos y de gestión.

El informe final describirá la situación actual de los equipos, personal y procesos, con
especial atención en los puntos en los que se detectan fallas y bajo rendimiento.

Finalmente, la empresa auditora propone los cambios necesarios para alcanzar las
metas, detallando incluso plazos y responsables.

Tipos de Auditorías de Mantenimiento

Auditoría Técnica de Mantenimiento

En este tipo de auditoría de mantenimiento industrial, las evaluaciones identifican el

estado técnico en el que se encuentran los activos.

Se trata de una radiografía de cada uno de los equipos, tanto individualmente como
funcionando en conjunto.

Los expertos visitan la planta y realizan:

48
  El estudio de documentación y los datos que se pueden obtener en sala de control.

 Entrevistas con los técnicos.

 Inspecciones sensoriales.

 Pruebas en campo, con herramientas profesionales.

Con todos los datos recolectados, el auditor puede hacer un informe del estado técnico
de la instalación y proponer puntos de mejora.

Este tipo de auditorías no ahonda mucho más en las prácticas gerenciales o la filosofía
aplicada a las tareas de mantenimiento. Simplemente, es una fotografía del estado de los
activos de la planta.

Un proceso de auditoría completo incluiría una evaluación técnica como primer paso
para una auditoría de gestión.

Es decir, las empresas que determinan cierta degradación en sus equipos también están
interesadas en saber si los problemas se deben a deficiencias en el diseño o manejo
inadecuado del mantenimiento.

Auditoría de Gestión en Mantenimiento

La auditoría de gestión incluye aspectos más profundos y ahondan en las causas por las
que se ha llegado a una situación técnica determinada.

Con una evaluación técnica podemos determinar la condición de las máquinas y, con los
resultados, aplicaremos las acciones correctivas necesarias.

Pero atención: aunque se identifiquen los puntos a reparar, al cabo de un tiempo

volverán a haber fallas si no se analiza la calidad de la gestión de mantenimiento en la
instalación.

Tareas que se Auditarán en la Gestión de Mantenimiento

 El desempeño del personal de mantenimiento: sus prácticas rutinarias y el

rendimiento a la hora de cumplir con las tareas asignadas.

 El plan de mantenimiento: cómo se ha diseñado, desarrollado e implementado.

Se entrevista a los responsables y se analiza la filosofía a largo plazo.

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  La gestión del mantenimiento correctivo: siempre entendiendo que no debe
significar el mayor porcentaje de tareas en un plan de mantenimiento.

 Las herramientas utilizadas: su estado, mantenimiento, calidad y técnica.

 La gestión de inventario: las piezas deben calificarse y estar disponibles

rápidamente cuando se necesitan para el mantenimiento o las reparaciones de
rutina. De otra forma, el tiempo de inactividad se prolonga.

 La generación de información: los informes deben ser periódicos y

comunicables a todas las áreas críticas vinculadas con el equipo en cuestión.

 La implementación de un Software de Mantenimiento: será indispensable

para la organización de todo el sistema de mantenimiento.

 El nivel de organización, estructura y profesionalismo del equipo de

mantenimiento: los operarios deben conocer sus herramientas y estar
actualizados en cuanto a las normas de seguridad e higiene, así como las últimas
tecnologías incorporadas.

 Control de órdenes de trabajo y tecnologías de mantenimiento preventivo /

predictivo: este aspecto puede gestionarse a través de un CMMS, ya que
cubrirá todas las necesidades de comunicación entre los operarios y gerencia.

 Los niveles de seguridad e higiene: muchas veces se implementa una auditoría

especial para esto, ya que existen normas rigurosas según el sector industrial que
se audite.

 La integridad medioambiental y la eficiencia energética: la normativa

ambiental es particularmente crítica para las auditorías. Las empresas deben
cumplir con protocolos de no contaminación, y las auditorías ambientales serán
fundamentales para esto.

 Análisis de criticidad: para poder generar una jerarquía sobre las máquinas más
importantes para el proceso.

Auditoría de Mantenimiento Cuantitativas

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Las auditorías por indicadores o cuantitativas se alejan de toda interpretación subjetiva.
Ya que se limitan a tomar los indicadores o KPI (indicadores) que la instalación ofrece,
son mucho más exactas.

Los indicadores de mantenimiento son datos numéricos que pueden relacionarse. Estos
permiten una comprensión profunda de lo que ocurre en una planta industrial, lo que ha
ocurrido y lo que posiblemente ocurrirá.

Las auditorías cuantitativas pueden ayudarte a definir cuáles son los indicadores clave
que debes monitorear para lograr una gestión exitosa.

Auditoría de Mantenimiento: Ejemplo

Una organización con particular atención al mantenimiento es un hospital. En este

ejemplo, veremos cómo es el proceso de auditar una institución de este tipo:

1. Estudio y familiarización de la organización: el proceso comienza con una

visita a las instalaciones. Los especialistas podrán conocer in situ la instalación y
su situación real de los equipos. Luego, determinarán un plan de trabajo para la
auditoría.

2. Obtención de la información: a través de herramientas de medición como

manómetros, testers y otras tecnologías, se definen las condiciones de los
equipos.

3. Evaluación cuantitativa y cualitativa: después, se aplica una evaluación de la

gestión, los planes y procesos, así como los datos duros.

4. Análisis de resultados: los especialistas obtienen y exponen los datos con los
encargados del hospital y el área de mantenimiento. El informe final resulta en
los siguientes problemas y recomendaciones:

 No están establecidas las competencias laborales del personal.

 No existe sistemas digitales de gestión de mantenimiento.

 La lista del inventario está incompleta, desordenada y con artículos en falta.

 No se realiza mantenimiento preventivo

Y luego, el equipo hace las recomendaciones detalladas:

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  Desarrollar una estrategia de cambio aplicando tareas proactivas y preventivas.

 Implementar de forma urgente un Software de Mantenimiento, que permitirá

gestionar el inventario, medir el desempeño de los empleados y registrar las
fallas comunes.

Sistemas computarizados
¿Qué es un sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS)?

Un sistema computarizado de gestión de mantenimiento o CMMS es un software que

centraliza la información de mantenimiento y facilita los procesos de las operaciones de
mantenimiento. Ayuda a optimizar el uso y disponibilidad de equipos físicos como
vehículos, maquinaria, comunicaciones, infraestructuras de planta y otros activos.
También conocido como CMMIS o sistema computarizado de gestión de información
de mantenimiento, los sistemas CMMS se encuentran en la fabricación, la producción
de petróleo y combustible, la generación de energía, la construcción, el transporte y
otras industrias donde la infraestructura física es fundamental.

El núcleo de un CMMS es su base de datos. Tiene un modelo de datos que organiza la

información de los activos que una organización de mantenimiento debe mantener, así
como los equipos, materiales y otros recursos para hacerlo.

¿Cómo funciona un CMMS?

La información en una base de datos de CMMS apoya varias funciones del sistema, lo
que permite las siguientes capacidades:

Gestión de recursos y mano de obra: Realice un seguimiento de las certificaciones de

equipos y empleados disponibles. Asigne tareas específicas y forme equipos. Organice
turnos y gestione tarifas de pago.

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La historia de CMMS

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Antes de CMMS, obtener una visibilidad centralizada y dinámica y una gestión
automatizada no era práctico porque la información de mantenimiento estaba oculta en
archivos de papel y, posteriormente, dispersa en hojas de cálculo.

Las primeras versiones de CMMS aparecieron en la década de 1960 y normalmente las

usaban las grandes empresas. Los técnicos utilizaban tarjetas perforadas y mainframes
de IBM para informar los registros computarizados y realizar un seguimiento de las
tareas de mantenimiento. En la década de 1970, las tarjetas perforadas dieron paso a las
listas de verificación que los técnicos ingresaban a los sistemas CMMS al final de sus
turnos.

Los CMMS se volvieron más predominantes con las pequeñas y medianas empresas en
las décadas de 1980 y 1990 a medida que las computadoras se volvieron más pequeñas,
más asequibles, más distribuidas y conectadas. En la década de 1990, los CMMS
comenzaron a compartir información a través de redes de área local o LAN.

La década del 2000 vio el surgimiento de intranets y conectividad basada en web que
ampliaron las funcionalidades de los CMMS a una variedad de dispositivos móviles,
aplicaciones de campo y sitios operativos.

La última generación de CMMS está basada en la nube y es altamente móvil. Ofrece

una mayor funcionalidad con una implementación más rápida, un mantenimiento más
sencillo y una mayor seguridad de los datos.²

EAM vs. CMMS: ¿cuál es la diferencia?

El término CMMS a menudo se confunde o se usa indistintamente con EAM o gestión

de activos empresariales. Los dos comparten funciones y objetivos muy similares, pero
son esencialmente diferentes. Para distinguir las diferencias principales entre CMMS y
EAM, ayuda analizar brevemente la historia de CMMS y la relación entre CMMS,
EAM y APM.

A medida que CMMS evolucionó, estableció una base para EAM. Básicamente, EAM
contiene la funcionalidad de CMMS,³ y sus funciones pueden superponerse. Lo que
EAM aporta a los CMMS, gracias en parte a una mayor conectividad y al intercambio
de información, es la capacidad de abarcar sitios, fomentar la colaboración
53
entre

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departamentos y ofrecer una mayor integración con otros sistemas como la planificación
de recursos empresariales (ERP).⁴

Estas funciones proporcionan a las soluciones EAM un contexto empresarial más

amplio que considera el ciclo de vida de los activos en general y su impacto en el
análisis financiero, la adquisición, la gestión de procesos, el riesgo y la conformidad, la
eliminación de activos y más. Las soluciones de CMMS tienden a centrarse en la
disponibilidad y el tiempo de actividad de los activos fijos mediante la automatización
de órdenes y flujos de trabajo, la planificación de mano de obra, la gestión de materiales
y la elaboración de informes y auditorías de dichas tareas.

¿Por qué es tan importante el tiempo de actividad?

Tanto los CMMS como la EAM son fundamentales porque permiten a los jefes y los
departamentos de mantenimiento cumplir de manera más fácil y eficiente con su
objetivo principal: tiempo de actividad confiable.

Mientras más tiempo los activos y equipos físicos se mantienen en funcionamiento,

mayor es el valor que entregan. En su publicación "La guía completa de los beneficios
de CMMS", la bloguera de IBM Sarah Dudley señala: "Cuanto más tiempo podamos
mantener funcionando un equipo sin reparaciones importantes, más dinero ahorraremos
a largo plazo".

Ofrecer tiempo de actividad confiable significa que las empresas pueden aceptar y
completar órdenes, satisfacer las demandas de los clientes, reinventar las experiencias
de los clientes y tomar con confianza una variedad de decisiones dependientes de los
activos. Una encuesta a gerentes de activos realizada por IBM concluyó que el 75 % cita
la confiabilidad del sistema como principal motivo para invertir en EAM.

¿Cuáles son los beneficios de un CMMS?

Los beneficios de CMMS incluyen:

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Visibilidad de activos: La información centralizada en la base de datos de CMMS
permite a los jefes y equipos de mantenimiento informar casi instantáneamente cuándo
se compró un activo, cuándo se realizó el mantenimiento, la frecuencia de fallas, las
piezas utilizadas, las evaluaciones de eficiencia y más.

Visibilidad de flujos de trabajo: Los paneles de control y las visualizaciones se pueden

adaptar al técnico y otros miembros del equipo para evaluar el estado y el progreso
prácticamente en tiempo real. Los equipos de mantenimiento pueden descubrir
rápidamente dónde está un activo, qué necesita, quién debe trabajar en él y cuándo.

Automatización: La automatización de tareas manuales, tales como realizar pedidos de

piezas, reponer el inventario de MRO, programar turnos, recopilar información para
auditorías y otras tareas administrativas, ayuda a ahorrar tiempo, reducir errores,
mejorar la productividad y centrar los equipos en tareas de mantenimiento y no
administrativas.

Procesos optimizados: Todos los participantes involucrados pueden ver y realizar un

seguimiento de las órdenes de trabajo. Los detalles se pueden compartir entre
dispositivos móviles para coordinar el trabajo in situ con los centros de operaciones. La
distribución y utilización de materiales y recursos se puede priorizar y optimizar.

Gestión de la fuerza laboral de campo: La gestión de la fuerza laboral de campo interna

y externa puede ser compleja y costosa. Los recursos de CMMS y EAM pueden unificar
e implementar de manera rentable equipos internos y asociaciones externas. Las últimas
soluciones de EAM ofrecen avances en conectividad, movilidad, realidad aumentada y
blockchain para transformar las operaciones en el campo.

Mantenimiento preventivo: Los datos de CMMS permiten que las operaciones de

mantenimiento pasen de un enfoque reactivo a uno proactivo, por lo que se puede
desarrollar una estrategia de mantenimiento de activos avanzada. Los datos obtenidos
de las actividades diarias, así como de los sensores, los medidores y otros instrumentos
de IoT, pueden proporcionar insights de los procesos y activos, informar acerca de las
medidas preventivas y desencadenar alertas antes de que los activos fallen o rindan
menos de lo esperado.

Coherencia y transferencia de conocimientos: La documentación, los manuales de

reparación y los medios que recogen los procedimientos de mantenimiento se pueden
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almacenar en CMMS y asociarse a los activos correspondientes. Recopilar y mantener
esta información crea procedimientos y mano de obra coherentes. También garantiza
que el conocimiento sea transferido a los nuevos técnicos, en lugar de desaparecer con
el personal que se va.

Gestión de conformidad: Las auditorías de conformidad pueden causar disrupciones en

las operaciones de mantenimiento y en las empresas que tienen gran cantidad de activos.
Los datos de CMMS facilitan enormemente las auditorías al generar respuestas e
informes adaptados a las demandas de estas.

Salud, seguridad y medio ambiente: De acuerdo con la gestión de conformidad, CMMS

y EAM ofrecen informes centrales para cuestiones de salud, seguridad y medio
ambiente. Los objetivos son reducir el riesgo y mantener un entorno operativo seguro.
CMMS y EAM pueden ayudar en las investigaciones con el análisis de incidentes o
defectos recurrentes, la rastreabilidad de incidentes y medidas correctivas y la gestión
de cambios de procesos.

Descubra cómo la EAM móvil ayuda a la gestión de servicios de

campo Consideraciones para elegir el software de CMMS

Escoger e implementar un CMMS eficaz requiere considerar factores funcionales y

tecnológicos. Los proveedores y consumidores pueden utilizar los términos CMMS y
EAM indistintamente en este contexto, lo que es aceptable debido al solapamiento en
sus recursos.

Una de las consideraciones funcionales fundamentales, según el analista de TI IDC, es

la gestión de cantidades crecientes de datos: "A medida que el número de fuentes de
datos disponibles para el gerente de activos continúa creciendo (sensores, datos
espaciales, datos visuales, etc.), la gestión, la fusión y el análisis de estos grupos de
datos rápidamente se volverán un tremendo desafío para los profesionales de EAM en
los próximos cinco años".

IDC también señala que alinear el personal y los recursos de desarrollo con la gestión de
activos puede ser sumamente esencial: "La función a menudo no tiene los recursos

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suficientes en términos de trabajadores, capacitación y desarrollo. Esta falta de recursos
disminuye la motivación y crea una cultura contraproducente en el personal".

Por último, IDC afirma que la modernización de las funciones de CMMS y EAM es
importante y que "algunas organizaciones tienen que dejar atrás los sistemas y hojas de
cálculo heredadas para las funciones críticas de EAM, como la gestión de órdenes de
reparación, la programación del trabajo y las decisiones de reemplazo/reparación".

El impulso a SaaS

Las soluciones de CMMS y EAM abordan retos funcionales de varias maneras, pero
uno de los enfoques tecnológicos principales es implementar soluciones de CMMS y
EAM hospedadas en la nube como software como servicio (SaaS).

De acuerdo con IBM, "al elegir un software de gestión de activos, las empresas están
recurriendo cada vez más al software como servicio (SaaS): un modelo de entrega
basado en la nube en el que el software está hospedado de forma centralizada por un
proveedor y disponible bajo demanda".

SaaS, como enfoque tecnológico, aborda algunos factores funcionales principales:

Hospedado en la nube, SaaS CMMS ofrece la flexibilidad de ampliar y contratar en

función de las demandas de datos. Los usuarios se benefician pagando solo por los
recursos de datos que necesitan, en lugar de realizar grandes inversiones iniciales para
garantizar que tengan capacidad suficiente para gestionar la creciente entrada de datos
de instrumentos de IoT, lo que prácticamente elimina los costos de hardware.

SaaS puede ayudar a resolver los retos relacionados con el personal y los recursos, ya
que requiere mucha menos intervención y soporte de TI que las implementaciones en
las instalaciones. Los ingenieros de CMMS, los administradores de CMMS y los
equipos técnicos en el campo pueden gestionar el sistema en gran medida por su cuenta.
Como resultado, los gastos de capital relacionados con TI se pueden convertir en gastos
y recursos operacionales.

Los sistemas heredados, la modernización y el uso de las últimas tecnologías para

mantenerse al día con las presiones operativas y de mantenimiento son también áreas en

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las que SaaS puede ayudar. Los proveedores de servicios en la nube son los encargados
de realizar las actualizaciones, por lo que siempre se aplican las últimas versiones y
funciones. Además, SaaS también integra nuevas tecnologías de forma más rápida y con
menos riesgos. De acuerdo con IBM, PDF (478 KB), "permite a las empresas probar
nuevos enfoques y soluciones para sus negocios con gran cantidad de activos, así como
descubrir nuevos insights y modelos operacionales para obtener una ventaja
competitiva".

Formas registros reportes y procedimiento del mantenimiento

Formas del mantenimiento

En función de la tarea

Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento:

preventivo, correctivo y predictivo.

Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a estas
tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los equipos y de las
herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada caso.

Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha producido. El
tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un coste económico para
la empresa, por eso lo recomendable es que una compañía emplee recursos en la
elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este tipo acciones correctivas.

Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas
aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos. Si el
departamento de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a realizar
una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se produzca una avería.

59
Registros del mantenimiento
Los registros de MP son plantillas que se utilizan para programar trabajos de
mantenimiento preventivo. Se usan para generar órdenes de trabajo de MP.

Los registros de MP pueden contener referencias a otros tipos de registro incluidos

planes de trabajo, espacios libres de plantilla y planes de impacto de plantilla. Durante
el proceso de generación de órdenes de trabajo de MP, dichas referencias se usan para
construir planes para trabajo de mantenimiento preventivo:

 Los planes de trabajo asociados al registro de MP se usan para crear planes de

trabajo integrado y de seguridad para las órdenes de trabajo generadas.
 Los espacios libres de plantilla asociados con planes de trabajo específicos en el
registro de MP se usan para crear espacios libres de trabajo. Las órdenes de
trabajo generadas incluyen una referencia a los correspondientes espacios libres
de trabajo, así como información procedente de los mismos.
 Los planes de impacto de plantilla asociados con planes de trabajo específicos en
el registro de MP se usan para crear permisos y planes de impacto de trabajo.
Los planes de impacto de trabajo se integran en las órdenes de trabajo generadas.
Dependiendo de los valores de configuración del plan de impacto de plantilla,
los permisos se generan de forma automática en el plan de impacto de plantilla,
o se generan a petición procedente del plan de impacto de trabajo.

Los registros de Mantenimiento preventivo (MP) se utilizan para generar las órdenes de
trabajo que especifican el trabajo de mantenimiento planificado. Los MP pueden
contener la información de plan de trabajo y de plan de seguridad correspondiente que
se copia en las órdenes de trabajo. Puede habilitar el control de versión de registros de
MP para hacer un seguimiento de las revisiones de los MP.

 Intervalos de alertas e intervalos de advertencias

Los intervalos de alertas e intervalos de advertencias se utilizan para supervisar el

mantenimiento programado. Un intervalo de alerta es el punto en el que se genera
una orden de trabajo. Un intervalo de advertencia es el punto en el que se emite
una

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 advertencia para informarle de que un registro de mantenimiento preventivo (MP)
está a punto de vencer.

 Expresiones de fecha de vencimiento

Una expresión de fecha de vencimiento especifica fechas de vencimiento que no

sean estándar (por ejemplo, no cada n días, semanas, meses o años). Por ejemplo,
puede tener un motor de aeronave que requiera una comprobación de mantenimiento
en el último día de cada mes.

 Version control of master PM records

El programa de mantenimiento para un aeronave o parte de equipo consta de registros

de MP maestros asociados a una parte gestionada por configuración (CM), que se asocia
a un registro de modelo. Cuando los MP maestros para un modelo se agregan con otros
registros, tales como publicaciones técnicas y órdenes de trabajo diferidas, constituyen
el programa de mantenimiento. El control de versiones de los registros de MP ayuda a
las organizaciones a mantener el cumplimiento normativo.

Procedimiento del mantenimiento

Reglamentar la forma como se realiza el proceso de mantenimiento de equipos e
instalaciones, de manera que cumplan con las características específicas de
los productos.

Este procedimiento se aplicará a todos los equipos e instalaciones de (NOMBRE DE

LA EMPRESA), con el propósito de mejorar el funcionamiento de estos, y así facilitar
los procedimientos que se llevan a cabo en el momento de la producción o prestación de
servicios

61
62
 Conclusión

El control del mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la

conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria,
los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto. Los equipos e instalaciones
de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser
correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción
que este lo requiera.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la

industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el presente
se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos; estos
modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes funcionales de la
empresa.

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