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Universidad Autónoma de Santo Domingo
Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Escuela de Ingeniería Civil
Cátedra de Diseño
MATERIALES DE CONSTRUCCION
CIV – 218
Tema I
Las Obras de Ingeniería
Prof. Ydalia Martínez

Santo Domingo, D.N.
Tema I. Las Obras de Ingeniería
1.1 Breve historia de la Ingeniería
Sin lugar a dudas, podemos afirmar que la ingeniería surge casi al mismo tiempo que el
hombre, pues desde su aparición sobre la tierra ha tenido que resolver de forma ingeniosa las
diversas situaciones que se le presentan en el medio en que vive, utilizando para ello los
elementos que encontraba en la naturaleza. Algunos historiadores establecen sus inicios desde
el momento en que el hombre aplicó principios de física para conseguir alimento, vestido y
construir armas de defensa. Estos identifican un desarrollo de la ingeniería para el año 8000
a.C., cuando las tribus empezaron a cultivar sus productos y criar animales. Otros autores
plantean que la ingeniería comenzó a desarrollarse entre los años 4000 y 2000 a.C., en el
Antiguo Egipto y Mesopotamia, con el inicio de la vida sedentaria, que trajo como
consecuencia la necesidad de viviendas.
El origen de la palabra ingeniería se remonta a épocas de las Antiguas Civilizaciones cuyas

grandes construcciones tienen aplicados conocimientos que hoy llamamos ingenieriles. La
palabra ingeniero tiene su origen en el vocablo latino "ingenium" (ingenio) que se refiere a
maquinas o artefactos mecánicos, así como también a una disposición innata y natural del
espíritu para inventar, "crear" y "diseñar".
Conforme a la definición de la RAE, Ingeniería es el conjunto de conocimientos y técnicas

científicas y empíricas aplicadas a la invención, el diseño, el desarrollo, la construcción, el
mantenimiento y el perfeccionamiento de tecnologías, estructuras, máquinas, herramientas,
sistemas, materiales y procesos para la resolución de problemas prácticos.
Según la organización ABET (Accreditation Board for Engineering and Technology), “la
ingeniería es la profesión en la que el conocimiento de las ciencias matemáticas y las ciencias
naturales, adquiridas mediante el estudio, la experiencia y la práctica, se aplica con juicio para
desarrollar formas de utilizar económicamente los materiales y las fuerzas de la
naturaleza para el beneficio de la humanidad.”
Como disciplina, la ingeniería tiene diferentes áreas de especialización: mecánica, civil,

eléctrica, electrónica, mecatrónica, económica, industrial, ambiental, genética, química,
biomédica, de software, de sistemas, aeronáutica, y muchas otras que han ido surgiendo
conforme a los avances tecnológicos.
El autor Aquiles Gay define como ingeniero a la persona que, partiendo de conocimientos,
ideas, recursos, medios y material humano; construye objetos o productos tecnológicos,
realiza proyectos técnicos o desarrolla procesos tecnológicos; con el objetivo fundamental
de mejorar la calidad de vida del ser humano. En su libro “La profesión de Ingeniero”,
Marcelo A. Sobrevila proporciona una clara idea del alcance de esta disciplina, pudiendo
identificarse las actividades indicadas a continuación, como las principales funciones de los
ingenieros en la actualidad:
1. Identificar un problema, analizarlo, definir los objetivos y metas para solucionarlo.

2. Diseñar un programa de trabajo y tomar los elementos auxiliares necesarios, para
pronosticar los resultados.
CIV – 218 Tema I. Las Obras de Ingeniería
3. Conocer que medios humanos y materiales necesita, para alcanzar los resultados
deseados.
4. Estimar el costo de la solución.
5. Ejecutar el plan con todos los elementos de la solución.
6. Supervisar el camino de la solución.
7. Establecer normas y tolerancias, para asegurar la calidad de la solución.
8. Hacer los ensayos de rutina y de recepción.
9. Poner en funcionamiento el producto, obra o instalación.
10. Elaborar toda la documentación necesaria para la entrega formal y el pago.
Podemos establecer el siguiente esquema de alcance de la labor ingenieril:
1. Investigación
2. Diseño
3. Producción / Construcción
4. Operación y Mantenimiento
5. Administración
En cada una de estas áreas, se utilizan conocimientos especializados que dan origen a las
ramas o sub disciplinas de las diferentes ingenierías.
1.2 Requisitos que deben cumplir las Obras de Ingeniería

Desde tiempos inmemoriales el hombre ha realizado construcciones de diferentes indoles, por
lo que puede afirmarse que la ingeniería civil es sin duda la más antigua de todas las
ingenierías. No obstante, como disciplina, es la segunda en antigüedad, precedida por la
ingeniería militar. De hecho, en el siglo XVII el inglés John Smeaton fue el primer
autoproclamado “ingeniero civil”, para diferenciar su especialidad de la del experto en
construcciones militares.
La Ingeniería Civil se encarga del diseño, la construcción y el mantenimiento de las

infraestructuras emplazadas en el entorno, creando obras de edificaciones, transporte,
hidráulica y sanitaria, y procurando la preservación de aquello que se construyó. De esta
forma, busca colaborar en la protección del medio ambiente y en la prevención de accidentes
vinculados a las infraestructuras que derivan de las obras de ingeniería.
Definiremos como Obra de Ingeniería al conjunto de elementos que se diseña, se planifica y

se construye, con la finalidad de satisfacer necesidades del ser humano. Para llevar a cabo
estas obras se requieren recursos, que podemos diferenciar en tres grupos: Dinero, recursos
humanos y tiempo. Estos recursos influyen en el costo y tiempo de ejecución de las obras, por
tanto, inciden en su viabilidad y rentabilidad. En términos técnicos los identificaremos de la
forma siguiente:
1. Recursos humanos (servicios profesionales y mano de obra)

2. Materiales
3. Herramientas y equipos
Prof. Ydalia Martínez Pág. 3 de 11

El buen uso de estos recursos dependerá de la pericia de los profesionales involucrados en el

proyecto, en las diferentes etapas que se deberán agotar para construir una obra de ingeniería.
Estas etapas constituyen el ciclo de vida del proyecto, desde su concepción hasta convertirlo
en un producto tangible, en una obra de ingeniería civil, sea cual sea su tipología.
Gráfica 1.1 Etapas de un proyecto.
En lo que respecta a las obras de ingeniería civil, las etapas indicadas pueden definirse del
modo siguiente:
➢ Diseño: selección de la solución idónea, definición de las características

estructurales y arquitectónicas, selección de materiales a ser utilizados.
➢ Planificación: determinación del costo y el tiempo estimados para llevar a

cabo la obra, en función de la disponibilidad de recursos, el diseño, los
procedimientos constructivos y las condiciones del medio en que se
desarrollará el proyecto. La etapa de planificación es continua, una vez
realizada la programación original, se deben implementar mecanismos de
monitoreo e ir actualizando el presupuesto y el cronograma, haciendo los
ajustes que resultaren de lugar, con miras al logro de los objetivos
propuestos en cuanto a costos y tiempo de ejecución.
➢ Construcción: ejecución de la obra conforme al diseño y la planificación.
➢ Supervisión: verificación del cumplimiento del diseño, control de costo,

tiempo y calidad. Esta etapa aporta los insumos para la actualización de la
planificación.
➢ Mantenimiento: prevención y corrección de daños ocasionados por el uso y

el medio ambiente.
En cada una de estas etapas, en resumen, podemos afirmar que un buen ingeniero debe:

✓ Conocer las características y comportamiento de los materiales de construcción.

✓ Aplicar las normas, códigos y reglamentos para la realización de las diferentes
actividades.
✓ Cumplir con las leyes que sean aplicables al ejercicio de su profesión.
Esto permitirá que se haga un mejor uso de los recursos disponibles, a fin de garantizar que
las obras cumplan con las características siguientes:
✓ Funcionabilidad: se dice que una obra es funcional cuando satisface las

necesidades que le dieron origen de forma eficaz y eficiente.
✓ Seguridad: las obras deben ser capaces de garantizar la integridad de las

personas y los bienes que las ocupan, dentro de cierto rango de racionalidad.
✓ Economía: deben ser construidas al menor costo posible y cumpliendo con los
estándares de calidad establecidos.
✓ Estética: deben estar en armonía con el medio en que están construidas y

producir el menor impacto al medio ambiente.
A fin de garantizar que las obras cumplan con las características indicadas, tanto los
ingenieros civiles como los arquitectos, deberán seleccionar los materiales idóneos para su
construcción, por lo que resulta imperante que, como parte de su formación profesional, se
incluya la ciencia de los materiales, que es un campo multidisciplinario que estudia los
conocimientos fundamentales sobre las propiedades físicas macroscópicas de los materiales
y los aplica en varias áreas de la ciencia y la ingeniería, consiguiendo que éstos puedan ser
utilizados en obras, máquinas y herramientas diversas, o convertidos en productos necesarios
o requeridos por la sociedad.
De igual modo, las obras deben ser diseñadas y construidas acorde con estándares de calidad
objetivamente establecidos, y deben cumplir con ciertos requisitos y requerimientos que
garantizan que las mismas serán capaces de satisfacer las necesidades que las generaron.
Como en todas las actividades realizados por el hombre, el ejercicio de la ingeniería civil está
regulado, tanto en el ámbito técnico como ético.
1.3 Normas, Códigos y Reglamentos.
La normalización o estandarización, se define como el proceso de elaborar, aplicar y mejorar

las normas que se emplean en distintas actividades científicas, industriales o económicas, con
el fin de ordenarlas y mejorarlas.
La Sociedad Americana para Ensayos y Materiales (ASTM), define la estandarización como
el proceso de formular y aplicar reglas, para una aproximación ordenada a una actividad
específica, para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados. Por su parte,
Organización Internacional para la Estandarización (ISO), la define como la actividad que
tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a

usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un

contexto dado, que puede ser tecnológico, político o económico.
La estandarización se realiza con tres objetivos fundamentales:
1. Simplificar la cantidad de normas y modelos, a fin utilizar únicamente los más
necesarios.
2. Unificar criterios para permitir los intercambios y las comparaciones a nivel
internacional.
3. Especificar procedimientos y términos para evitar errores de identificación, creando
un lenguaje claro y preciso.
En el ámbito de la ingeniería de materiales, es necesario estandarizar los procedimientos

empleados para realizar las pruebas a los materiales, así como los procesos necesarios para
fabricar los diferentes productos, a fin de garantizar la calidad de los mismos y un nivel de
interpretación global. Como resultado de esa estandarización, se obtienen documentos
oficiales que, conforme a su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito, pueden ser:
▪ Normas: son un conjunto de especificaciones aprobadas por una institución

reconocida, que prevé las reglas, directrices o características para la producción de
un bien específico o la realización de una actividad determinada; y cuya finalidad
es estandarizar y regular la producción y/o ejecución de dichos bienes y
actividades, garantizando la calidad de los mismos. El término norma, tal y como
es empleado por la ASTM y el ANSI, se aplica de manera indistinta a
especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas, definiciones de
términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un
comité vigilante de cierta sociedad técnica y adoptados por esta.
ISO define las normas como un “documento establecido por consenso y aprobado
por un organismo reconocido, que ofrece reglas, lineamientos o características de
uso común y repetido, para actividades o sus resultados, y que pretenden lograr un
grado óptimo de orden dentro de un contexto dado” (Guía ISO 2:2004).
Por su lado, el Instituto Dominicano para la Calidad (INDOCAL), define las

normas como “los documentos técnicos aprobados [por el Indocal] para garantizar
la calidad de los productos y servicios que consumen y utilizan los dominicanos”.
▪ Código: es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno

o más procesos que regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación,
construcción, montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y
mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos.
▪ Especificaciones técnicas: son un conjunto de disposiciones que describen clara y

concisamente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto,
sistema o servicio. También indican los procedimientos, métodos, clasificaciones
o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados para el
producto han sido cumplidos o no. A diferencia de las normas y los códigos, son
de aplicación limitada a una obra, producto o actividad determinada.

▪ El Reglamento, es determinado por el ente regulador estatal, y en este caso se

sujeta a la obligación de su cumplimiento y sanciones en caso de su inobservancia
debido a que, de acuerdo a los principios de la Organización Mundial del
Comercio (OMC), los reglamentos protegen la vida, la salud de plantas, animales y
el medio ambiente en general; así como al consumidor de ser engañado.
Las normas están condicionadas por diferentes factores, principalmente de carácter técnico –
científico y socio – económicos, por lo cual, en general las normas se elaboran para satisfacer
las necesidades de grupos específicos, ya sean disciplinas o agrupaciones poblacionales,
pudiendo ser adoptadas por otros sectores con características similares.
En el campo de la ingeniería civil, las normas y códigos, son especificaciones estandarizadas

que deben cumplir los materiales de construcción y las obras de ingeniería, que nos
garantizan la ejecución de obras funcionales, seguras y económicas.
Existen muchas instituciones, públicas y privadas, dedicadas a la elaboración de normativas

para su aplicación en la ingeniería civil y de materiales. Generalmente, estas instituciones
están integradas por profesionales de las áreas de su competencia, representantes
gubernamentales e instituciones académicas.
Sector Privado
Estado Gremios y
Academias
Gráfica 1.2. Actores del proceso de normalización.
De forma simplificada, podríamos decir que el proceso de normalización consta de los pasos
siguientes:
1. Detección de la necesidad, por el sector público o privado;

2. Constitución del comité técnico que elabora el anteproyecto de la norma;
3. Redacción de anteproyecto;

4. Socialización y consulta pública. En esta instancia participan las autoridades

competentes, los productores y los representantes del mundo de la ciencia y la
tecnología. Las observaciones de la consulta pública son llevadas nuevamente al
Comité Técnico, que resuelve su pertinencia; y las incorpora en la versión final de la
norma.
5. Elaboración del texto oficial, y aprobación por las entidades competentes;
6. Publicación, implementación y fiscalización del cumplimiento de la norma.
En el siguiente flujograma, se puede observar el proceso de normalización.
- Autoridades competentes
Identificación de
- Representantes
necesidad de la - Interesados del sector
norma
Conformación del
Comité Técnico - Autoridades competentes
(Multidisciplinario)
Elaboración del
- Comité Técnico
Anteproyecto
- Autoridades competentes
Consulta Pública del - Representantes
SI Anteproyecto - Interesados del sector
- Sociedad civil en general
Observaciones y
modificaciones
NO
Aprobación y - Autoridades competentes

publicación
Gráfica 1.3 Flujograma del proceso de normalización.

En nuestro país, existen varias instituciones reguladoras de las actividades relacionadas a la

ejecución de una obra civil. Totas son organismos estatales, no siempre emiten normativas
formales, algunas de estas instituciones solo tienen procedimientos internos establecidos, y
requisitos que deben cumplir los interesados en ejecutar los proyectos. A continuación, se
indican las principales instituciones vinculadas a la práctica de la ingeniería civil en República
Dominicana.
➢ Ministerio de Obras Públicas y Comunicaciones (MOPC): fue creado en el

año 1854 con el nombre de Guerra, Marina y Obras Públicas, luego el 28 de diciembre
del 1959 se conoció con el nombre de Secretaria de Estado de Obras Públicas y
Comunicaciones, nombre dado por ley el 28 de noviembre del 1966. Finalmente,
mediante el decreto 56-10 del 8 de febrero de 2010 que cambia los nombres de
secretarias por ministerios, esta pasa a llamarse MOPC. En el ámbito normativo, sus
principales funciones son las siguientes:
• Desarrollar y establecer los reglamentos sobre los cuales deben regirse las
actividades relacionadas con la construcción en sentido general.
• Garantizar la calidad en la ejecución de obras de ingeniería y arquitectura
en el país, mediante el análisis, evaluación y supervisión de planos,
presupuestos de obras, así como, calidad técnica del personal involucrado
en la actividad.
• Fiscalizar y supervisar las obras públicas en ejecución para garantizar que
se cumpla con las normas y reglamentos establecidos para la actividad
construcción, así como, que se cumpla con las especificaciones
establecidas en las contrataciones de obras.
• Propiciar la participación de los actores del sector construcción a través de
la Asegurar la calidad y cantidad de materiales utilizados en los proyectos
de construcción, realizando los análisis correspondientes para garantizar
que se cumpla con las especificaciones técnicas establecidas.
➢ Instituto Dominicano para la Calidad (INDOCAL): fue creado mediante el Art. 38

de la Ley 166-12 de julio de 2012, que instaura el Sistema Dominicano para la
Calidad, en sustitución de la Dirección de Reglamentos y Sistemas (DIGENOR). Hoy
en día es la autoridad nacional responsable de la normalización y de la metrología
Legal, Industrial y Científica en la República Dominicana. Como organismo
normalizador el INDOCAL, tiene como funciones organizar las actividades de
elaboración, adopción, armonización, aprobación, oficialización, publicación y
divulgación de las normas técnicas, con miras a facilitar el comercio y el desarrollo
industrial y servir de base a los Reglamentos Técnicos. En lo que respecta a la
metrología reside en desarrollar y diseminar la exactitud de los patrones nacionales de
medición del país, así como la verificación, la calibración y la certificación de los
instrumentos de medición, para esto cuenta con los Laboratorios de Flujo, Masa,
Temperatura y Mediciones Eléctricas, entidades que reúnen las competencias
necesarias para determinar el funcionamiento de esos equipos e instrumentos.

➢ Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales (MIMARENA): se crea en el

año 2000 con el nombre de Secretaría de Estado de Medio Ambiente y Recursos
Naturales, mediante la Ley Núm. 64-00. Es el organismo encargado de elaborar,
ejecutar y fiscalizar las políticas nacionales sobre medio ambiente y recursos naturales,
promoviendo y estimulando las actividades de preservación, protección, restauración y
uso sostenible de los mismos.
➢ Los ayuntamientos: considerados como una división Política Administrativa, son un

organismo de gobierno local, encargado de regular el uso del espacio público, el uso
de suelo y velar por una buena gestión de los servicios de aseo urbano. También
regulan el transito en sus respectivas demarcaciones.
Adicionales a estas instituciones, en nuestro país nos auxiliamos de normativas utilizadas en

otros países y cuya aplicación se ha demostrado puede ser adaptada a nuestras necesidades; así
como otras de uso común en el comercio mundial. Ejemplo de esto lo constituye el uso de las
normas de las instituciones siguientes:
➢ American National Standards Institute (ANSI), en español se traduce

como Instituto Americano de Normas. Es una organización encargada de supervisar
el desarrollo de normas para los servicios, productos, procesos y sistemas en
los Estados Unidos, forma parte de la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO).
➢ American Concrete Institute (ACI), es una autoridad y un recurso líder en todo el

mundo para el desarrollo, la difusión y la adopción de sus normas basadas en el
consenso, recursos técnicos, programas educativos y de capacitación, programas de
certificación y experiencia probada para las personas y organizaciones que participan
en el diseño, la construcción y los materiales de concreto, que comparten el
compromiso de perseguir el mejor uso del concreto.
➢ American Society for Testing Materials (ASTM): control de calidad de materiales

en general.
➢ American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO)

para la construcción de carreteras y vías de transporte.
➢ American Institute of Steel Construction (AISC), diseño de estructuras metálicas

en acero.
➢ International Organization for Standardization (ISO), creada tras la Segunda

Guerra Mundial (23 de febrero de 1947), es el organismo encargado de promover el
desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para
todas las ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Su función
principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para
las empresas u organizaciones a nivel internacional. La ISO es una red de los
institutos de normas nacionales de 160 países, sobre la base de un miembro por país,
con una Secretaría Central en Ginebra (Suiza) que coordina el sistema.

Las normas desarrolladas por ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es un
organismo no gubernamental y no depende de ningún otro organismo internacional,
por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus no brmas a ningún país.

Cátedra de Diseño
CIV – 218
Tema II
Fuerza y Esfuerzos: comportamiento
mecánico de los materiales

Santo Domingo, D.N.
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Tema II: Fuerza y Esfuerzos: comportamiento mecánico de los materiales
2.1 Concepto de Fuerza
Convencionalmente, una fuerza se define como la acción que un cuerpo ejerce sobre otro, capaz de
modificar su estado de reposo o movimiento. Esta definición es aplicable cuando trabajamos con
cuerpos rígidos, que son elementos que no experimentan deformaciones. Sin embargo, estos son
elementos ideales, ningún cuerpo es absolutamente rígido, todo cuerpo sobre el que actúan una o más
fuerzas experimenta modificaciones en su forma y/o tamaño, aunque en algunos estas modificaciones
son tan pequeñas que se pueden considerar nulas.
En ese contexto, una fuerza además de modificar la condición de reposo o movimiento, es capaz de
deformar el cuerpo sobre el que actúa.
Las fuerzas son una consecuencia de la interacción de un cuerpo y el medio que le rodea, originándose
dos tipos de fuerzas:
• De contacto: fricción, tensión, empuje, entre otras.

• A distancia: gravitacional, electromagnética.
Es preciso agregar además, que la fuerza es una magnitud física vectorial, por lo tanto para definirla
deben nombrarse los siguientes componentes:
a. Dirección: es la línea sobre la cual actúa la fuerza, determinada por el ángulo α que forma con
un plano de referencia dado.
b. Módulo o intensidad: es la cantidad de fuerza.
c. Sentido: indica hacia donde se dirige la fuerza.
d. Punto de aplicación: es el punto específico donde actúa la fuerza.
Fig. 1.1 Componentes de una fuerza

Como vector, una fuerza puede descomponerse en función de sus componentes rectangulares y
expresarse en un plano cartesiano (mediante sus coordenadas x, y) o en el espacio (coordenadas x, y,
z), esta cualidad es particularmente útil cuando sobre un mismo cuerpo actúan varias fuerzas en
CIV – 218 Tema II. Fuerza y esfuerzos
diferentes direcciones, ya que permite determinar la resultante del sistema actuante y en consecuencia
su efecto sobre dicho cuerpo.
Fig. 1.2 Componentes rectangulares de una fuerza
2.2 Estructuras y sistemas estructurales
Una estructura es una entidad física de carácter unitario, formada por un conjunto de elementos
lógicamente dispuestos en el espacio, de modo que el concepto del todo define la relación entre sus
partes. Conforme a esta definición, las estructuras deben mantener su unidad y su forma, para ello
deben ser capaces de resistir las cargas que actúan sobre ellas, sin sufrir deformaciones excesivas
relativas entre sus elementos.
Los sistemas estructurales consisten en un ensamblaje de miembros o elementos independientes para

conformar un cuerpo único y cuyo objetivo es darle solución a un problema determinado. En algunos
casos los elementos no se distinguen como individuales, sino que la estructura constituye en sí misma
un sistema continuo, como es el caso de domos, losas continuas y muros.
Las estructuras deben cumplir con las condiciones siguientes:
1. Deben ser resistentes, capaces de soportar las cargas a las que estarán sometidas, sin romperse.
2. Deben ser estables, capaces de soportar las cargas sin desplazarse.
3. Deben ser rígidas, capaces de soportar las cargas sin experimentar deformaciones perceptibles.
4. Deben ser lo más ligera posibles, a fin disminuir las cargas por peso propio.
Un sistema estructural constituye el soporte básico, el armazón o esqueleto de la estructura total y él

transmite las fuerzas actuantes a sus apoyos de tal manera que se garantice seguridad, funcionalidad y
economía.
En una estructura intervienen tres aspectos:
1. Forma, dimensiones y disposición de los elementos.

2. Materiales constructivos.
3. Cargas y solicitaciones, propias y ocasionadas por el uso y el medio.
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a) Cercha b) Viga simplemente apoyada
c) Estribos en puentes d) Zapata combinada y columnas
Fig. 1.3 Elementos estructurales
a) Sistema aporticado metálico b) sistema aporticado de hormigón armado
Fig. 1.4 Sistemas estructurales
2.3 Fuerzas que actúan sobre las estructuras
Las fuerzas que actúan sobre las estructuras se denominan cargas, son todas las acciones externas que
actúan sobre la estructura, causadas por agentes físicos, capaces de provocar en ella deformaciones.
Las cargas son causadas por los elementos que constituyen la propia estructura, por el uso o actividades
que se realizan en ellas y por otros agentes externos como son los ambientales y climáticos, empujes,
sismos y otros. Un sistema de cargas está compuesto por las diferentes cargas que actúan sobre una
estructura determinada.
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2.3.1 Tipos de Cargas
Las cargas que actúan sobre las estructuras pueden clasificarse de varias formas, a continuación,
mencionamos algunos de estos tipos.
Por su naturaleza:
• Gravitacionales
o Muertas (peso propio y otros elementos permanentes)
o Vivas o sobrecargas (debido al uso, maquinarias, mobiliario)
• Accidentales (impactos de vehículos, explosiones)

• Cargas medioambientales (viento, nieve, sismos, oleaje, térmicas)
• Otros (retracciones de fraguado, cambios de humedad, asentamientos diferenciales)
Por el tiempo de aplicación:

• Estáticas (muerta, viva)
• Dinámicas (sismos, viento, impactos)
• Móviles (vehículos)
Por la forma de aplicación:

• Concentradas
• Distribuidas (lineales, superficiales, uniformes, variables)
Por la dirección respecto al eje longitudinal:

• Axiales
• Transversales
2.3.2 Esfuerzos
Las estructuras se diseñan para transmitir las cargas de un punto a otro en el espacio sin perder su
estabilidad. Para cumplir esta condición, las estructuras deben satisfacer las condiciones del equilibrio
estático:
∑Fx = 0 ∑Fy = 0 ∑Mo = 0
Esta condición de equilibrio implica que la resultante de las fuerzas que actúan en una estructura debe
ser nula. Para que un elemento estructural este en equilibrio, cada parte de él debe estarlo, si aislamos
una sección cualquiera, las fuerzas externas actuantes deberán ser contrarrestadas, o más propiamente
resistidas, por las fuerzas internas que se generan en el elemento.
En vista de que, en general, en las estructuras el movimiento está restringido por las diferentes
condiciones de apoyo, el efecto de las fuerzas se manifiesta como una deformación de los elementos.
Sin embargo, los sistemas estructurales se diseñan para que no sufran cambios apreciables en su
geometría, limitando las deformaciones para que, en caso de producirse, no sean apreciables al ojo
humano; estas deformaciones se denominan permisibles.
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Los esfuerzos o tensiones son reacciones internas que se producen en un cuerpo cuando actúa sobre
él una fuerza externa. Se expresan en unidades de fuerza sobre unidades de área. Dependiendo de la
dirección y sentido de la fuerza aplicada sobre un cuerpo, en relación a la dirección del eje longitudinal
del mismo, los esfuerzos se clasifican de la siguiente forma:
i. Esfuerzo Normal: se presenta en elementos sometidos únicamente a fuerzas axiales.

Dependiendo el sentido de la fuerza aplicada, los esfuerzos normales pueden ser:
➢ De compresión, si tienden a producir un acortamiento en el eje longitudinal y un

ensanchamiento en la sección transversal del elemento.
➢ De tracción, caracterizado por producir un alargamiento en el eje longitudinal y una

reducción de la sección transversal.
𝑃
𝜎=±
𝐴
Fig. 1.5 Esfuerzos de compresión y tracción.
ii. Esfuerzo Cortante: se presentan en elementos a los cuales se les aplican fuerzas
perpendiculares a su eje longitudinal, produciendo un efecto de corte. También se le llama
esfuerzo de corte o cizallamiento.
𝑃
𝜏=
𝐴
Fig. 1.6 Esfuerzo cortante o de cizallamiento
iii. Esfuerzo de Flexión: es la combinación de esfuerzos de tracción y compresión, generados por

la aplicación de un sistema de cargas que se aplica sobre un cuerdo dado.
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𝑀𝑐
𝜎𝑚 = 𝐼
Fig. 1.6 Esfuerzo de flexión
iv. Esfuerzo de Torsión: se presenta en elementos sometidos a un par de fuerzas perpendicular

al eje longitudinal, tendiendo a producir un giro en la sección transversal, respecto a dicho eje.
𝑇𝑐
𝜏= 𝐽
Fig.1.7 Esfuerzo de torsión
2.4 Comportamiento mecánico de los materiales
El comportamiento mecánico de un material refleja la relación entre la fuerza aplicada y la respuesta

del material que, como indicamos anteriormente, puede ser un desplazamiento o una deformación. En
en vista de que diseñamos las estructuras para que estén en equilibrio, las cargas que actúan sobre ellas
no deben provocarles desplazamientos, por lo que tienden a deformarlas.
Una deformación es cualquier cambio que se produce en la geometría de un elemento sometido a

carga, ya sea una variación en sus dimensiones o en su forma. Todos los materiales se deforman, sin
embargo, para facilitar el estudio del efecto de las fuerzas los cuerpos se dividen en dos tipos:
 Un sólido rígido es un cuerpo formado por varias partículas puntuales que guardan
distancias constantes entre sí. Es un caso ideal, un modelo, una abstracción de la
realidad que resulta útil para estudiar ciertos tipos de cuerpos, en los cuales se supone
que las fuerzas interiores de cohesión de las partículas que lo forman son tan fuertes
que los cuerpos son indeformables; gracias a ellas, la forma del sólido se mantiene
constante incluso bajo la acción de fuerzas externas altas. Estas fuerzas pueden hacer
que el sólido se mueva (se traslade o rote), pero, idealmente, nunca se deformará.
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 Sólido deformable: es un cuerpo que experimenta cambios en su geometría como

consecuencia de la aplicación de cargas o efectos térmicos. Presentan un comportamiento mas
complejo que el de los sólidos rígidos, siendo necesario introducir los conceptos
de deformación y de tensión; y con ellos las ecuaciones indicadas a continuación, necesarios
para la determinación de la respuesta del cuerpo:
• Ecuaciones de equilibrio, que relacionan tensiones internas del sólido con las
cargas aplicadas.
• Ecuaciones constitutivas, que relacionan tensión y deformación, y en las que
pueden intervenir también otras magnitudes como temperatura, velocidad de
deformación, deformaciones plásticas acumuladas, variables de
endurecimiento, etc.
• Ecuaciones de compatibilidad, a partir de la cual pueden calcularse los
desplazamientos en función de las deformaciones y las condiciones de
contorno o enlace con el exterior.
La respuesta especifica de los materiales, ante la aplicación de cargas, depende de:
✓ Las propiedades del material

✓ La magnitud y tipo de carga
✓ La geometría del elemento
El comportamiento de los materiales se puede clasificar de la forma siguiente:
• Elástico: ocurre cuando las deformaciones en el material no son permanentes, es decir, que el
material es capaz de recuperar su forma inicial cuando cesa la carga que provocó la
deformación. Presenta las características indicadas a continuación:
▪ Las deformaciones son reversibles
▪ Existe una relación directamente proporcional entre las deformaciones y los
esfuerzos que las producen (cumple con la ley de Hooke)
▪ La grafica esfuerzo deformación es una línea recta
• Plástico: ocurre cuando las deformaciones en el material no permanentes, es decir, que el

material continúa deformado, total o parcialmente, aun después de retirada la carga que actúa
sobre él.
• Elastoplástico: se presenta en materiales que, para ciertas magnitudes de carga, tienen un

comportamiento elástico, y para valores mayores que éstas, un comportamiento plástico.
• Viscoso: se presenta en los fluidos cuando son sometidos a tracción y cortante.
2.5 Curva Esfuerzo – Deformación
Si graficamos los esfuerzos generados para cada valor de la carga aplicada y la deformación unitaria
correspondiente a cada uno de ellos, obtendremos una curva denominada Curva Esfuerzo –
Deformación Unitaria, como la mostrada a continuación:
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Fig. 1.8 Curva Esfuerzo – Deformación Unitaria
Si observamos el comportamiento de la curva, identificaremos las características siguientes:
La zona o rango elástico es aquella donde ocurren deformaciones no permanentes o reversibles en el

elemento, su grafico es una línea recta, lo que significa que existe una relación directamente
proporcional entre los esfuerzos y las deformaciones (se cumple la Ley de Hooke), siendo la pendiente
de la curva una constante conocida como Modulo de Elasticidad Longitudinal (E) o Modulo de
Young.
Entre los puntos b y c se produce la fluencia del elemento, en el cual se continuará deformándose,
aunque no se produzcan incrementos en la magnitud de la carga actuante.
La zona o rango plástico las deformaciones producidas son irreversibles, el elemento se deformará
hasta alcanzar su resistencia máxima y continuará deformándose hasta romperse.
Al observar la gráfica identificamos cinco puntos de interés:
a. Límite de proporcionalidad
b. Limite elástico
c. Punto de fluencia
d. Esfuerzo máximo
e. Esfuerzo de Rotura
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2.6 Deformaciones elásticas en elementos sometidos a carga axial
Un caso particular, ideal para iniciar el estudio de la mecánica de solidos deformables, son los
elementos sometidos a carga axial, como los mostrados a continuación.
a) Elemento sometido a compresión b) Elemento sometido a tracción
Fig. 1.9 Elementos sometidos a cargas axiales
Si tomamos el elemento mostrado en la fig. 1.9 (a), y aumentamos la intensidad de la carga

gradualmente, podremos calcular los esfuerzos y las deformaciones que se producen para cada valor
de la carga, mediante las ecuaciones siguientes:
𝑃
𝜎𝑖 = − 𝐴 𝑖 (1) Δi = l – lo (2)
𝑜
Introduciremos el concepto deformación unitaria (ξ) como la relación que existe entre la deformación
total y la longitud inicial del elemento.
𝛥
=𝜉 (3)
𝑙
Para un elemento con comportamiento elástico, se tiene que:
σ 𝜎
=𝐸 𝜎 = 𝜉𝐸 (4)
𝜉
Sustituyendo (4) en (1), y el valor de ξ de la ecuación (3), tenemos:

E
𝑃 𝛥
= 𝐸 Donde:
𝐴 𝑙
ξ Pi = carga aplicada
A0 = área inicial de la sección transversal
𝑃𝑙 lo = longitud inicial del elemento
𝛥=
𝐸𝐴 l = longitud del elemento deformado
Δi = deformación total del elemento
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Cátedra de Diseño
CIV – 218
Tema 3
Los Materiales de Construcción

Santo Domingo, D.N.
1
TEMA III. LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION
3.1 Introducción
El término materiales suele emplearse para definir un conjunto de elementos que son necesarios para
realizar actividades o tareas específicas, y que deben ser utilizados de manera conjunta. Este término
puede aplicarse a diferentes situaciones y espacios, en función de la rama del saber que lo trate, tales
como: física, química, educación, ingeniería, entre otras.
La Ciencia de los Materiales se encarga de investigar la relación entre la estructura y las propiedades
de los materiales, más específicamente, podemos decir que estudia los conocimientos fundamentales
sobre las propiedades físicas macroscópicas de los materiales y los aplica en varias áreas de la ciencia
y la ingeniería.
Dentro de las disciplinas que se fundamentan en esta ciencia, se encuentra la Ingeniería de Materiales,
que estudia las relaciones propiedades-estructura-procesamiento-funcionamiento, y diseña o proyecta
alguna estructura posible del material, para conseguir un conjunto predeterminado de propiedades.
Como puede observarse, se trata de un campo multidisciplinario, cuyo objetivo es conseguir materiales
que puedan ser utilizados en la construcción de obras, máquinas y herramientas diversas; o convertidos
en productos necesarios o requeridos por la sociedad; mediante la manipulación de las propiedades y la
funcionalidad; a través del control de la estructura y las técnicas de procesamiento de los materiales. La
figura 3.1 muestra el denominado tetraedro de la ciencia de materiales, que refleja las áreas del saber
que abarca esta ciencia.
Fig. 3.1 Tetraedro de la ciencia de los materiales,

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Ciencia_de_materiales
3.2 Origen y evolución de los materiales de construcción
Se define como materiales de construcción, a la materia prima, o más frecuentemente al conjunto de

productos terminados, empleados en la construcción de las obras de ingeniería. En la naturaleza
contamos con una gran cantidad de elementos que pueden utilizarse para construir, ya sea utilizándolos
en su estado natural o como insumos para crear un material nuevo, lo que nos permite identificar dos
grupos básicos de materiales de construcción, en función de la forma como los obtenemos:
CIV-218 Tema 3. Los materiales de construcción
• Materiales de Origen Natural: aquellos que se encuentran en la naturaleza y que son

empleados en las obras sin realizarles modificaciones sustanciales, por lo que mantienen sus
características esenciales. Generalmente, a estos materiales se les realizan cambios en su
apariencia como son la forma, el tamaño, el color y la textura. Tal es el caso de las arenas,
gravas, madera, el granito, entre otros. Los primeros materiales naturales utilizados por el
hombre para la construcción fueron el barro, la piedra, y fibras vegetales como madera o paja,
así como también tejidos y pieles, empleados como envolventes en las tiendas, o a modo de
puertas y ventanas primitivas.
• Materiales Manufacturados o artificiales: son fabricados por el hombre a partir de la

combinación de varios elementos que se encuentran en la naturaleza, produciendo un material
con propiedades distintas a las de sus componentes, aunque influenciadas por ellas. Los
materiales artificiales surgen como respuesta a las necesidades del hombre de:
a. Mejorar las propiedades del material natural o adaptarlas a la demanda de una sociedad
cambiante,
b. Incrementar el aprovechamiento de los recursos naturales y las nuevas tecnologías,
c. Disminuir el impacto socioambiental del uso de los recursos naturales,
d. Optimizar los recursos económicos y
e. Aumentar la seguridad y funcionabilidad de las obras.
La capacidad del hombre para crear materiales que le permitan realizar sus labores cotidianas y
satisfacer sus necesidades, es uno de los principales factores que ha contribuido al desarrollo y
evolución de las sociedades; a tal punto que las primeras civilizaciones se han clasificado partiendo de
los materiales utilizados: Edad de Piedra, Edad del Cobre, Edad de Bronce y Edad del Hierro.
Es probable que los primeros materiales producidos por el hombre hayan sido los ladrillos de barro, que
se remontan al año 13.000 a. C.; mientras que los primeros ladrillos de arcilla cocida que se conocen
datan del 4.000 a. C. A través del tiempo, se ha progresado en el conocimiento y desarrollo de los
materiales de construcción. Sin embargo, una sociedad cambiante y con grandes adelantos
tecnológicos, también presenta mayores demandas y requiere materiales cada vez más innovadores,
sofisticados y especializados.
Fig 3.2 Evolución de los materiales de construcción
3
Como vimos anteriormente, utilizamos el término materiales de construcción para designar

indistintamente materia prima y productos terminados, por lo que resulta importante establecer tres
conceptos diferentes, que componen el denominado “Ciclo materia prima – material – producto”1:
• Materia prima: son las sustancias que se extraen directamente de la naturaleza, pueden
ser de origen animal, vegetal y mineral. A este grupo pertenecen: los árboles, las rocas, el
petróleo, entre otros.
• Materiales: son las materias primas transformadas mediante procesos físicos y/o
químicos, preparadas y disponibles para fabricar productos. Ejemplo son los tableros de
madera, el plástico, láminas de metal, vidrio.
• Productos tecnológicos: son los objetos producidos por el ser humano para satisfacer sus
necesidades y mejorar su calidad de vida.
Fig 3.3 Ciclo materia prima – material – producto
3.3 Propiedades de los materiales de construcción
Todos los materiales están formados de materia, por tanto, tendrán sus mismas propiedades
fundamentales, que son aquellas intrínsecas, porque no dependen de agentes externos. Dentro de estas
propiedades podemos mencionar: la masa, el peso, el volumen, la densidad, la temperatura, la
impenetrabilidad, la divisibilidad, la inercia, la indestructibilidad, entre otras.
Existen otras características que son propias de ciertos tipos de materiales y que definirán tanto los usos
que podemos hacer de un material, como las ventajas y desventajas relativas entre varios materiales y
ante condiciones particulares de una obra.
1
Manuel Torres Búa. Ciclo materia prima-material-producto
4
Las propiedades de los materiales de construcción son el conjunto de características propias que
definen su comportamiento ante la acción de agentes externos, y que determinan su idoneidad para ser
utilizados en la conformación de los diferentes tipos de construcciones.
Los materiales presentan dos tipos de propiedades:

✓ Extensivas: Son aquellas que dependen de la cantidad de materia que tiene el material. Por
ejemplo, cuando hablamos del volumen, este varía dependiendo si el elemento tiene más
o menos masa.
✓ Intensivas: estas no dependen de la cantidad de materia que tiene un cuerpo. Por ejemplo, la
densidad (relación entre la masa y el volumen que ocupa un cuerpo) es constante para un
material determinado, ya que si aumenta la masa aumentará también el volumen.
Existen diferentes criterios que pueden emplearse para clasificar las propiedades de los materiales de
construcción. Generalmente, desde el punto de vista de la ingeniería civil, es conveniente asociar estas
características a los factores externos que actúan sobre el material, estableciéndose dos grandes grupos
principales:
i. Propiedades mecánicas: son aquellas que definen el comportamiento del material cuando está
sometido a fuerzas, es decir, que condicionan la respuesta del material ante la aplicación de
fuerzas externas. Ejemplo de estas son: dureza, resistencia mecánica, fragilidad, elasticidad,
entre otras.
ii. Propiedades no mecánicas: las que definen el comportamiento del material en su interacción
con el medio que lo rodea, cuando no hay fuerzas actuando sobre ellos. Pueden ser:
• Físicas, cuando se puede medir y observar sin que cambie la composición o identidad del
material. Color, absorción, granulometría, consistencia, porosidad, permeabilidad, textura,
entre otras, son propiedades físicas.
• Químicas, cuando para evaluarla se debe efectuar un cambio químico, generando una
sustancia distinta. La combustibilidad, la corrosividad, la acidez, la fluorescencia, son
ejemplos
iii. Propiedades ecológicas: representan el impacto que producen los materiales en el medio
ambiente, de acuerdo al cual, un material se puede clasificar como:
▪ Biodegradable: cuando la naturaleza puede descomponerlo, en poco tiempo y de forma

natural, en otras sustancias naturales.
▪ Tóxico: cuando produce gran impacto en el medio ambiente, no es biodegradable, puede

resultar venenoso para los seres vivos, y contamina el agua, el suelo o la atmósfera.
▪ Reutilizable: cuando puede volver a utilizarse, para el mismo uso u otro diferente.
▪ Reciclable: es aquél que se puede reusar para fabricar otro material diferente.
5
Fig. 3.4 Clasificación de las propiedades de los materiales
Pruebas y Ensayos
Para que una característica de un material sea considerada una propiedad, debe ser factible de ser
evaluada de forma objetiva, es decir, que su determinación no dependa de la apreciación del evaluador.
Es por ello que existen procedimientos estandarizados que nos permiten realizar estas evaluaciones, a
los cuales denominamos pruebas o ensayos.
Normalmente, la realización de estos ensayos se lleva a cabo en laboratorios técnicos especializados,

aunque algunos pueden hacerse in situ. Las propiedades de un determinado material se determinan
analizando muestras representativas2, cuyo tamaño dependerá de las propiedades que se deseen
analizar y del tipo de material. La mayoría de los ensayos que se realizan a los materiales de
construcción están normalizados por la ASTM, así como por los códigos particulares de cada material.
De modo general, puede establecerse dos tipos, en función del manejo de la muestra:
✓ Ensayos destructivos: son aquellos en los cuales las muestras son llevadas a un estado de falla
en el que se alteran o se pierden sus propiedades, no pudiendo ser utilizados nuevamente.
✓ Ensayos no destructivos: son aquellos en que la muestra no se destruye al ser ensayada, lo que
permite que sea usada en otro tipo de ensayo.
Selección de las muestras
La selección de las muestras es tan importante como la realización del ensayo mismo, es por ello que
las normativas no solo contemplan los procedimientos para realizar las pruebas, también contienen la
forma de cómo obtener las muestras, como conservarlas y cuanta cantidad debe tomarse, para que sean
2
Una muestra representativa es una pequeña cantidad que refleja, con la mayor precisión posible, a un grupo más grande.
6
consideradas representativas, y por tanto pueda inferirse que las propiedades evaluadas son extensivas a
la totalidad de material del que se trate.
3.4 Clasificación de los materiales de construcción
En función de sus propiedades y su estructura atómica, todos los materiales pueden clasificarse en
cuatro grupos: metales, cerámicos, polímeros y materiales compuestos. A partir de esta clasificación,
existen otras subdivisiones, dependiendo el área específica en que se estudien.
Otro criterio utilizado para clasificar los materiales de construcción, además de la forma de obtención,
es en función de las propiedades que estos poseen, lo que facilita su estudio y uso cotidiano.
I. Materiales pétreos: son los que provienen de las rocas o tienen propiedades similares a estas.
Pueden ser naturales o fabricados por el hombre, en cuyo caso se les denomina pétreos
artificiales.
II. Aglomerantes: tienen la capacidad de unir varios materiales, formando uno nuevo con
características propias.
III. Orgánicos: son materiales y productos provenientes de la materia orgánica, animales o

vegetales, y que una vez labrados, moldeados o cortados para darles las dimensiones
apropiadas, pueden ser empleados en las obras.
IV. Metálicos: son fabricados mediante aleaciones de elementos metálicos con otros metales o no
metales, son sólidos a temperatura ambiente y conduce bien el calor y la electricidad.
V. Plásticos: son materiales que contienen como elemento fundamental sustancias de elevado peso
molecular, son polímeros orgánicos sintéticos que se pueden hacer más blandos mediante el
calor durante alguna etapa de transformación, adoptando una nueva forma que se conserva
permanente o semipermanente. También se les denomina “resinas sintéticas”.
VI. Pinturas: son productos fluidos que se aplican sobre las superficies con la finalidad de
protegerlas y decorarlas.
7
CIV – 218 Tema 3. Los Materiales de Construcción
En el gráfico siguiente, se indican los grupos de materiales de construcción que estudiaremos en clase:
Fig. 3.4 Clasificación de
Fig. 35 Clasificación de los materiales de construcción
8
3.5 Criterios para la selección de los materiales de construcción
Todos los materiales de construcción, sin importar su origen, deben cumplir con ciertos criterios o
factores, que permiten garantizar su calidad y correcto funcionamiento. Son estos factores los que
deben analizarse durante la etapa de diseño, a fin de determinar las ventajas y desventajas cada uno y
poder seleccionar los más idóneos. Dentro de estos criterios están:
a. Factores económicos
Como vimos anteriormente, la economía es una de las características que deben cumplir las obras de
ingeniería. En el costo de las obras de ingeniería intervienen tres variables:
• El costo de materiales, herramientas y equipos

• El costo de la mano de obra, especializada y no especializada.
• El tiempo requerido para llevar a cabo la construcción.
Estas variables mantienen cierta interdependencia, podemos identificar cinco factores que deben ser
evaluados al momento de seleccionar los materiales, lo que influirá a su vez en las herramientas,
equipos, mano de obra y tiempo requeridos para construir las obras y que determinan su costo.
i) Disponibilidad y costo de obtención de la materia prima o el material en bruto: en la

construcción se emplean grandes cantidades de materiales, por lo que estos deben provenir de
materias primas abundantes y económicas, preferiblemente que puedan ser obtenidas en las
cercanías del sitio de obra. Este factor pude conllevar a descartar un material determinado, pese
a su conveniencia estructural, ya que el incremento en el costo de la obra, al tener que
conseguirlo en un lugar distante, pone en ventaja a otros materiales que podrían tener un buen
desempeño y requerir un menor costo de inversión.
ii) Proceso de fabricación: es conveniente que los procesos de manufactura requeridos consuman
poca energía, no sean excesivamente elaborados y no requieran mano de obra muy
especializada; ya que esto influirá en el costo del material.
iii) Transporte: siempre será preferible seleccionar materiales que se encuentren en lugares
cercanos al sitio de obra, a fin de que afecte lo menos posible el costo del material.
iv) Colocación: cada material conlleva un procedimiento de colocación determinado, el cual puede
ser desde muy simple (como colocar un block de arcilla) hasta muy complejo (como construir el
encofrado, colocar y compactar un muro de contención de hormigón). Es por ello que la
colocación, expresada más bien como el procedimiento constructivo, es un factor que impacta el
costo de las obras, a medida que se hace más compleja, el costo se eleva. Este factor no solo
afecta de forma directa el costo, también influye en el tiempo de ejecución de las obras, que a su
vez impacta el costo total.
v) Mantenimiento: como norma general, los materiales de construcción deben ser duraderos,
porque las obras de ingeniería se construyen para dar servicio durante un largo tiempo. No
obstante, todos los materiales son afectados por el tiempo y el uso, en mayor o menor medida,
dependiendo de sus propiedades y del medio en que se encuentren; este deterioro progresivo
9
hace necesario que las obras reciban un mantenimiento adecuado, que garantice la conservación
de sus condiciones iniciales, de seguridad y funcionabilidad, durante su vida útil.
El costo asociado al mantenimiento es una función de la frecuencia y el procedimiento

requerido, que a su vez dependen de los materiales utilizados para la construcción, del medio en
que está construida la obra, del uso que se dé a la misma. Es por ello que en la selección de los
materiales de construcción deben considerarse, no solo los costos de iniciales, también los de
mantenimiento.
b. Factores ambientales
Desde que el hombre comenzó a construir, los materiales utilizados eran naturales, propios de la
biosfera, procedentes del entorno inmediato, de fabricación simple y adaptados a las condiciones
climáticas del territorio donde se llevaba a cabo la obra. Con la Revolución Industrial se produjo un
gran cambio en las técnicas empleadas en la producción de los materiales de construcción,
afectando cinco aspectos fundamentales:
i. Aumento exponencial de la demanda de materiales de construcción, incrementando la

necesidad de extraer y procesar gran cantidad de materias primas para elaborar nuevos
materiales.
ii. Un aumento de la distancia entre la obtención de materias primas y las plantas de
producción o el lugar de construcción;
iii. Un incremento en el costo energético.
iv. El agotamiento de los recursos naturales próximos a la ubicación de las obras; y
v. Un aumento de la emisión de residuos y contaminantes derivados de la industria de la
construcción.
A raíz de esto, el gran reto para los constructores y profesionales de las áreas afines, es la invención
de nuevos materiales de construcción de bajo impacto ambiental, dado que son estos los que más
repercuten sobre el medio natural, no solo por la afectación directa causada al extraer la materia
prima, sino también por otros impactos relacionados con el consumo de energía o los residuos
generados. En términos estadísticos, para el año 1996, se determinó que el sector de la construcción
consumía el 50% de los recursos naturales empleados, el 40% de la energía (incluyendo la energía
en uso) y era responsable del 50% del total de los residuos generados3.
En nuestros días, existe una tendencia mundial, a raíz de la preocupación generada en torno al
cambio climático, encaminada a la sostenibilidad medioambiental de todas las actividades
realizadas por el ser humano, principalmente aquellas que involucran un impacto directo sobre la
degradación de los recursos naturales y la contaminación por desechos de las actividades
productivas o la vida cotidiana.
3
Anink, D., Boonstra, C., y Mak, J.: Handbook of Sustainable Building. An Environmental Preference Method for Selection of Materials
for Use in Construction and Refurbishment, Londres, 1996
10
Cada día se buscan nuevas alternativas para el reciclaje de productos plásticos, así como nuevos
materiales amigables con el medioambiente.
c. Factores estéticos
La apariencia de los materiales determina sus características estéticas. La responsabilidad de definir los
aspectos estéticos que debe tener el material, normalmente recae sobre los arquitectos, la labor de los
ingenieros es colaborarles para garantizar la compatibilidad con los requerimientos estructurales, de
durabilidad y economía.
Una buena combinación de las capacidades de diseño artístico del arquitecto, y el conocimiento técnico
del ingeniero, ofrecen mayor garantía de aceptación de la obra por parte del usuario.
d. Propiedades
Otro factor a tomar en cuenta al momento de escoger los materiales que formarán parte de nuestras
obras, son las características que este posee. Existen ciertas características generales que tomamos en
cuenta para seleccionar nuestros materiales, y que definirán su comportamiento ante los diferentes
agentes con los cuales se interrelacionará durante la vida útil de dicha obra. De todas las características
que posee un material, se consideran propiedades solo aquellas que son factibles de ser evaluadas de
forma objetiva, mediante procedimientos estandarizados.
Por norma general, ningún material satisface simultáneamente todas las necesidades de una obra, por
tanto, se deberán combinar de forma conveniente. Es por ello que la importancia de sus propiedades es
relativa, en función del uso que se dará al material y las funciones que desempeñarán los elementos
construidos con ellos. Por ejemplo, en los materiales utilizados para construir los elementos
estructurales, será preponderante conocer sus propiedades mecánicas; mientras que, en los utilizados
para dar terminación en paredes, será importante considerar propiedades como la textura, el brillo, el
color, entre otras.
11
Cátedra de Diseño
CIV – 218
Semestre 2021-10
1
TEMA IV. MATERIALES PETREOS NATURALES
4.1 Introducción
Las rocas son materiales sólidos, formados por cristales o granos de uno o más minerales, que se
agrupan de forma natural. Forman la mayor parte de la Tierra y su importancia, en el área geo
científica, radica en que contienen el registro del ambiente geológico del tiempo en el que se
formaron.
Los materiales pétreos son elementos inorgánicos sólidos, formados de forma natural o
fabricados por el hombre, que se derivan de las rocas o tienen caracteristicas y calidades similares
a estas. Antes de adentrarnos en el estudio de los materiales pétreos y sus usos como material de
construcción, es importante conocer un poco acerca de la geología, ciencia que estudia el origen,
formación y evolución de la tierra, los materiales que la componen y su estructura.
La Tierra es un planeta formado hace unos 4,600 millones de años, después de la explosión de
una supernova engendrada en un sistema de estrellas binarias. Los remanentes de metales pesados
comenzaron la aglomeración de materiales de un disco que gira alrededor del Sol. La estructura
de la tierra está compuesta por cuatro grandes zonas: la geosfera, la hidrosfera, la atmósfera y la
biosfera. Estas capas poseen diferentes composiciones químicas y comportamiento geológico.
Como la mayor parte del interior de la tierra es desconocido, los geólogos han planteado varios
modelos que explican su estructura, y que coinciden en que el interior del planeta se encuentra
organizado en capas, que se han establecido mediante la variación y/o interrupción en la
velocidad de ciertas ondas sísmicas. Las investigaciones realizadas al respecto se han centrado en
dos aspectos; en la composición de los materiales que forman las distintas capas y en el
comportamiento mecánico de dichos materiales, dando origen a dos modelos que coinciden en
muchos aspectos, el Geostático y el Dinámico.
Fig. 4.1 Estructura de la tierra

CIV – 218 Tema 4. Materiales Pétreos Naturales
Modelo Geostático
El modelo estático de la Tierra, también conocido como modelo químico, plantea que la Tierra
está conformada por 3 capas, las cuales se diferencian por su composición:
➢ Núcleo: Es la capa más profunda del planeta y tiene un espesor de 3475 km, compuesto de
hierro (aproximadamente un 70%), junto con níquel, iridio, osmio y varios elementos
pesados, que liberan energía en forma de calor, mediante un proceso denominado fisión
nuclear. Otros elementos químicos densos, como el plomo o el uranio, o son muy raros en
la Tierra o son propensos a combinación química con elementos más ligeros, y por tanto
permanecen en la superficie. Es en el núcleo donde se genera el campo magnético y se
divide a su vez en núcleo interno y en núcleo externo.
La temperatura de la Tierra aumenta con la profundidad, fenómeno conocido como

gradiente geotérmico, y su centro puede superar los 6700 °C, más caliente que la superficie
visible del Sol. Durante su formación, la Tierra pasó por un estado líquido-pastoso, lo que
permitió que, debido a la gravedad, los materiales más densos se hundieran hacia el
interior, mientras que los más ligeros flotaron hacia la corteza. Los metales que conforman
el núcleo de la Tierra sufrieron una aleación cuando el planeta aun ardía, formando con
esto una estructura metálica increíblemente dura y pesada, que hacen a la Tierra el planeta
más denso del sistema solar.
Esta mezcla multifase de materiales sólidos, líquidos y gases, formada por la fusión a
temperaturas superiores a los 1200 grados °C de la parte superior del manto y la base de la
corteza terrestre, como consecuencia de la disminución en la presión, un cambio en la
composición o un aumento de la temperatura; se conoce como Magma.
Fig. 4.2 Modelo geostático
El cambio del manto al núcleo está determinado por la discontinuidad de Gutenberg (2900 Km.).
3
➢ Manto: Es una capa intermedia entre la corteza y el núcleo que llega hasta una
profundidad de 2900 km. El manto está compuesto por peridotita. El cambio de la
corteza al manto está determinado por la discontinuidad de Mohorovicic. El manto se
divide a su vez en manto superior y manto inferior. Entre ellos existe una separación
determinada por las ondas sísmicas, llamada discontinuidad de Repetti (700 Km.).
➢ Corteza: Es la capa más superficial y tiene un espesor que varía entre los 12 Km., en
los océanos, hasta los 80 Km. en cratones (porciones más antiguas de los núcleos
continentales), consiste en placas tectónicas que están en constante movimiento. Los
terremotos y los volcanes son fenómenos que atestiguan el movimiento constante y el
deslizamiento de las placas, así como los movimientos que tienen lugar en el manto.
4.2 Origen y proceso de formación de las rocas
Las rocas están constituidas por mezclas heterogéneas de diversos minerales1. Las rocas
poliminerálicas están formadas por granos o cristales de varias especies mineralógicas y las rocas
monominerálicas están constituidas por granos o cristales de un solo mineral. Las rocas suelen ser
materiales duros, pero también pueden ser blandas, como ocurre en el caso de las rocas arcillosas
o las arenosas.
En la composición de una roca pueden diferenciarse dos categorías de minerales:
1. Minerales esenciales o minerales formadores de roca: son los que caracterizan la

composición de una determinada roca, los más abundantes en ella. La mayor parte
del volumen terrestre está formado por un número muy limitado de minerales.
2. Minerales accesorios: son minerales que aparecen en pequeña proporción (menos
del 5 % del volumen total de la roca) y que en algunos casos pueden estar ausentes
sin que cambien sustancialmente las características de la roca de la que pueden
formar parte. Aunque los minerales accesorios contribuyen poco a las propiedades
fundamentales de la roca, pueden ser muy característicos e importantes para su
identificación, afectando propiedades como el color.
Las rocas se forman mediante varios mecanismos, denominados procesos petrogénicos, en los
que actúan fuerzas que generan un ciclo cerrado en el que intervienen incluso los seres vivos,
dando origen a los tres tipos de rocas que existen en el planeta: ígneas, sedimentarias y
metamórficas, cada uno de los tres tipos de roca puede transformarse en cualquiera de los otros
dos, o bien en otra roca de su mismo tipo.
Debido a las fuerzas actuantes, las placas tectónicas y el ciclo del agua, las rocas son forzadas a
cambiar constantemente ante los nuevos ambientes. El ciclo de las rocas, o ciclo litológico, es un
modelo que explica como los tres tipos de rocas provienen de alguna otra, y como cambian de un
tipo a otro a lo largo del tiempo. Este proceso ocurre en millones de años, en la vida de la Tierra
no todas las rocas pueden completarlo.
1
Los minerales son sustancias naturales de composición química definida, normalmente sólido e inorgánico, y que
tiene una cierta estructura cristalina.
4
Fig. 4.3 Ciclo de las Rocas
4.3 Clasificación de las Rocas
Rocas Ígneas o eruptivas: son aquellas formadas como consecuencia del enfriamiento y
solidificación del Magma, bajo o sobre la superficie terrestre. Componen aproximadamente el
95% de la parte superior de la corteza terrestre, encontrándose ocultas bajo una capa
relativamente fina de rocas sedimentarias y metamórficas.
Existen diferentes criterios para clasificar las rocas ígneas: por el modo de formación, por su
grado de cristalización, su composición química o mineralógica, su consolidación o textura, entre
otras. La clasificación siguiente suele ser la más conocida:
• Rocas ígneas intrusivas, plutónicas o abisales: se forman por enfriamiento lento y

consolidación de grandes masas del magma, en el interior de la corteza terrestre sin
contacto con el exterior, dando como resultado rocas de granos gruesos.
Químicamente están formadas de cuarzo, feldespato y mica. Son las de mayor
importancia, ya que componen la totalidad del manto y la mayor parte de la corteza
terrestre. Se consideran las rocas primarias a partir de cuyos materiales evolucionan las
demás.
• Rocas ígneas extrusivas, efusivas o volcánicas: se forman en la superficie de la tierra

y/o bajo el mar, como resultado del enfriamiento y cristalización relativamente rápido
del magma (expulsado en forma de lava por la erupción volcánica), presentando
aspecto fino y granuloso.
• Rocas filonianas o hipo abisales: se forman en la en las grietas u orificios de salida,

presentando una granulometría intermedia. Algunos autores las consideran como un
tipo de rocas ígneas platónicas.
5
Rocas Metamórficas: provienen de la transformación de rocas ígneas y sedimentarias por la

acción de presión y altas temperaturas, que ocasionan gradualmente nuevos minerales que
cristalizan formando la nueva roca. A este proceso se le conoce con el nombre de metamorfismo.
Las rocas metamórficas se clasifican atendiendo a sus propiedades físicas, los minerales que la
forman y la textura que presentan.
Rocas Sedimentarias: se forman por acumulación de sedimentos unidos entre sí por un material
cementante que, sometidos a procesos físicos y químicos, dan como resultado un material de
cierta consistencia. Pueden originarse a orillas y desembocaduras de ríos, en fondos de barrancos,
valles, lagos y mares, formando capas o estratos. Están caracterizadas por dos rasgos esenciales:
presentan estructura estratificadas y generalmente contienen fósiles. Estas rocas cubren más del
75% de la superficie terrestre. Sin embargo, su volumen total es pequeño cuando se compara con
las rocas ígneas.
Fig. 4.4 Clasificación de las rocas
4.4 Fuentes de extracción de materiales pétreos naturales
Como vimos anteriormente, las rocas se encuentran en grandes concentraciones denominadas

yacimientos, técnicamente se definen como los lugares en los que se encuentran de forma natural
minerales, rocas o fósiles, especialmente cuando puede ser objeto de explotación. Dependiendo
de la forma de explotación, se clasifican en:
➢ Minas: cuando la explotación se realiza bajo la superficie terrestre.
6
➢ Cantera: es una explotación minera, generalmente a cielo abierto, en la que se

obtienen rocas industriales, ornamentales o áridos. Las canteras suelen ser
explotaciones de pequeño tamaño, aunque el conjunto de ellas representa,
probablemente, el mayor volumen de la minería mundial. Los productos obtenidos
en las canteras, a diferencia del resto de las explotaciones mineras, no son sometidos
a concentración. Las principales rocas obtenidas en las canteras
son: mármoles, granitos, calizas, travertinos y pizarras. Toda cantera tiene una vida
útil, y una vez agotada, no es posible renovar las
Como toda actividad minera, la extracción de piedras naturales originar problemas de

carácter ambiental, principalmente relacionados con la destrucción del paisaje y la
contaminación de las aguas, en el caso de los ríos.
En la figura siguiente se muestran los lugares de explotación minera en la República Dominicana.
Fig. 4.5 Lugares de explotación minera en la República Dominicana (Fuente: Ministerio de

Energía y Minas RD)
7
4.5 Uso de las Rocas en la Construcción
En la construcción es muy común el uso de rocas, o piedras naturales, pues son materiales muy
resistentes y con múltiples posibilidades. Como material de construcción, la piedra natural que,
una vez extraída es trabajada para adaptarla a los requerimientos de las obras, ha sido utilizada
desde tiempos ancestrales y su uso ha perdurado a lo largo de los tiempos como uno de los
elementos constructivos más utilizados. Desde la prehistoria el hombre ha utilizado piedras
naturales para construir sus obras, debido a su durabilidad, valor ornamental y disponibilidad en
el medio. No obstante, la piedra ha perdido importancia debido a la aparición del cemento y el
acero; ya que la construcción con piedra requiere mucho más tiempo de ejecución.
Por sus características y cualidades, la piedra natural es un material que garantiza la durabilidad
de la construcción y prolonga su vida útil. En comparación con otros materiales (como la madera
o el adobe), la piedra requiere de un menor mantenimiento y su vida útil es mucho mayor.
Se llaman rocas industriales a todas aquellas rocas que son de utilidad al ser humano, ya sea de
forma directa o tras haber experimentado un tratamiento adecuado. Son rocas que se aprovechan
por sus propiedades fisicoquímicas, independientemente de las sustancias y la energía que se
pueda extraer. Estas rocas se destinan fundamentalmente al sector de la construcción y en menor
proporción al sector siderúrgico, químico y agrícola. Suelen ser rocas abundantes en la corteza
terrestre, fácilmente asequibles, que no suponen un elevado costo de explotación y por lo tanto
resultan económicas.
En general, los trabajos que se han de realizar para la utilización de las piedras naturales son:
✓ Corte: Se realiza a pie de cantera para evitar bloques excesivamente grandes y de difícil
transporte (Con sierras de dientes en las rocas blandas y helicoidales en las duras).
✓ Desbaste: Para dar a las piezas unas dimensiones aproximadas a su perfil definitivo, se
procede al desbaste, debido a su irregularidad.
✓ Acabado: consiste en dar a la piedra las medidas exactas y el aspecto exterior deseado
antes de su colocación en obra.
✓ Talla: Le da un aspecto exterior totalmente acabado. Mediante punteros o dosis de pulir.
El uso de las rocas como material de construcción está determinado por las características que
estas presenten y su capacidad de satisfacer necesidades específicas dentro de las obras. De forma
general, podemos indicar las siguientes caracteristicas que deben cumplir las piedras naturales
para ser utilizadas en la construcción:
✓ Ser homogéneas, compactas y de grano uniforme.

✓ Carecer de grietas y oquedades
✓ No contener restos de materiales orgánicos
✓ Ser resistentes a las cargas que han de soportar
✓ No alterarse con los agentes atmosféricos
✓ Ser resistentes al fuego
✓ Cumplir con los límites de absorción y permeabilidad establecidos
✓ Tener adherencia a los morteros
8
✓ Facilidad de labrado
✓ Durabilidad
✓ Encontrarse en abundancia
Es muy importante elegir la piedra sabiendo al ambiente que estará expuesto. Se ha de tener claro
la clasificación de las piedras y sus propiedades.
La utilización de la piedra depende de la naturaleza del trabajo, tipo de estructura en la cual se va

a utilizar, disponibilidad y costo del transporte. Como material estructural las piedras más
utilizables son: el granito, gneis, arenisca, caliza, mármol, cuarcita y pizarra.
Se pueden distinguir diferentes aplicaciones como:
➢ Cimentaciones y Paredes: Piedras de canteras, partidas y cortados mediante

sierras, utilizadas para construir estructuras subterráneas de los edificios. Las
piedras partidas y cortadas como la calizas, areniscas, dolomitas y volcánicos se
utilizan para paredes, pilares, etc.
➢ Fachadas y Elementos Arquitectónicos: piedras de fácil pulido y agradable

textura.
➢ Elementos de Edificios: escaleras, descansillos, parapetos, etc. son fabricados de

granito, mármol, caliza y otras piedras de caracteristicas similares. Las losas y
piedras para los dinteles de puertas y ventanas, cornisas son hechos con las mismas
losas que la fachada.
➢ Estructuras Subterráneas y Puentes: se construyen con rocas de ignición y

sedimentación. Túneles y partes inferiores de los puentes se construyen con granito,
diorita, garbo y basalto. Las piedras vistas y de fachada para túneles y puentes son
hechas con piedras con surcos y acabados ondulados.
➢ Elementos con Resistencia al Calor y Químicamente Resistentes: hechos con

basalto y andesita. Los elementos de los edificios se protegen contra ácidos, se
construyen utilizando una losa de granito o piedras silíceas.
➢ Materia prima: donde se utilizan como componentes de materiales artificiales. El

caso de mayor relevancia lo constituye la caliza y el yeso, que se utilizan en la
fabricación de cemento Pórtland, cal, refractarios, entre otros. Por otro lado, la
arcilla es la principal materia prima de la industria cerámica, en la fabricación de
ladrillos, tejas y terracotas, de loza o porcelana. También tienen gran importancia
las piedras que son las utilizadas como agregados para elaboración del hormigón y
los morteros.
4.6 Características de la Buena Piedra para Construir
Para la adecuada utilización de la piedra se deben conocer algunas de sus propiedades

básicas tales como: la apariencia, estructuras, resistencia, peso, dureza, tenacidad,
9
porosidad y absorción (un parámetro de gran influencia en la durabilidad), erosión,

trabajabilidad, Resistencia al fuego, densidad, conductividad térmica.
A continuación, se indican algunas de las propiedades de mayor relevancia.
Propiedad Requerimiento en función del uso

Apariencia para trabajos de fachada (piedra vista), debe de tener una textura
adecuada y compacta. El color claro es más adecuado ya que es más
durable
Estructura La piedra partida no debe tener un color apagado y debe tener una
textura libre de cavidades, fisuras, y libre de material blando. Las
estratificaciones no han de ser visibles a la vista.
Resistencia La piedra ha de ser fuerte y durable a la resistencia a la acción de
desintegración del tiempo. La resistencia a la compresión de las piedras
de los edificios, en la práctica oscilan entre 60 y 200 N/m2.
Peso Es el indicativo de la porosidad y densidad. Para la estabilidad de una
estructura se requieren piedras más densas, sin embargo, para la
construcción de cúpulas, arcos y otros, se necesitan menos densas.
Dureza Esta propiedad es muy importante para suelos, pavimentos, carril (pista)
de puentes, etc. Se determina por la escala de Mosh.
Tenacidad La resistencia al impacto que tiene la piedra.
Porosidad y absorción La porosidad depende de la componente mineral, tiempo de
enfriamiento y forma estructural. Una piedra porosa se desintegra o de
producen fisuras internas al congelarse el agua que tiene absorbida
debido al aumento del volumen.
Erosión La resistencia a la erosión a causas naturales debe ser alta
Trabajabilidad Ha de ser económicamente viable a cortar, darle la forma y tamaño
adecuado.
Resistencia al fuego Las piedras han de estar libre de carbonato cálcico, óxidos de hierro, y
minerales con coeficiente de expansión térmica. Las rocas de ignición
presentan desintegración debido al cuarzo el cual se desintegra en
pequeñas partículas a temperaturas de 575 ºC. La caliza, sin embargo,
puede resistir temperaturas un poco más elevabas: alrededor de 800 ºC
se desintegra.
Densidad la densidad de todas las piedras es de 2.3 a 2.5 Kg/dm3.
4.7 Agentes de deterioro de las Piedras
➢ La lluvia afecta tanto físicamente como químicamente a la piedra. La acción física es

debido a la erosión y capacidad de transporte de la descomposición, oxidación e
hidratación de los minerales presentes en la piedra.
➢ Heladas, el agua interna de las piedras se congela y al expandirse produce fisuración.
➢ Viento, el arrastre de partículas sólidas produce abrasión.
➢ Cambio de temperaturas, si las rocas están producidas con minerales de diferentes
coeficientes lineales de expansión, puede ocurrir un deterioro.
10
➢ Vegetales, los materiales orgánicos e inorgánicos en contacto con humedad o agua de

lluvia puede producir el comienzo de un proceso bacteriológico, lo que produce una
descomposición.
➢ La utilización de diferentes tipos de piedras a la vez produce la descomposición mutua.
Por ejemplo, la arenisca se utiliza bajo la caliza, el agua de lluvia que cae sobre la caliza es
arrastrado a la arenisca y se descompone.
➢ Agentes Químicos: hongos, ácidos en la atmósfera deterioran la piedra. Las piedras
compuestas de CaCO3, MgCO3 son afectadas negativamente.
➢ Lichens: Destruye la piedra caliza, sin embargo, protege el resto de las piedras.
4.8 Preservación de la Piedra
La piedra se debe de trabajar en seco con la ayuda de un soplete, y entonces se le aplica en la

superficie un revestimiento de parafina, aceite, pintura clara, etc. Este revestimiento es temporal y
no permanente.
La mejor manera para preservar la piedra es limpiar con una suave solución de silicato sódico o
potásico y una vez seco se aplica la solución CaCl2. A estas dos soluciones se le llama líquido de
Szerelmy. La solución de silicato de calcio forma una insoluble capa que protege la piedra.
4.9 Daños Provocados por las Extracciones de Agregados
El medio ambiente natural (medioambiente) o entorno natural, es el conjunto de componentes

físicos, químicos y biológicos externos con los que interactúan los seres vivos2. Dicho entorno
abarca la interacción de todas las especies vivas, el clima, y los recursos naturales que afectan la
supervivencia humana y la actividad económica.
El término medio ambiente se usa a menudo como sinónimo de hábitat, según el Programa de las
Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) se usa más comúnmente en referencia al
ambiente «natural», o la suma de todos los componentes vivos y los abióticos que rodean a un
organismo, o grupo de organismos. El medio ambiente natural comprende componentes físicos
tales como aire, temperatura, relieve, suelos y cuerpos de agua, así como componentes vivos:
plantas, animales y microorganismos. Similarmente, tenemos el "medio ambiente construido",
que comprende todos los elementos y los procesos hechos por el hombre.
Las actividades realizadas por el ser humano tienden a alterar el medio ambiente natural,
causando modificaciones que generalmente lo impactan de forma negativa. A raíz de esto, surge
un amplio movimiento político, social y filosófico que aboga por diversas acciones y políticas con
el fin de proteger el entorno natural, o restaurar o ampliar el papel de la naturaleza en este
ambiente. El ambientalismo o ecologismo, ha ido creciendo en la medida en que ha crecido el
parque industrial, especialmente a partir de la segunda mitad del siglo XX, alcanzando su punto
álgido desde los años 70, cuando se pusieron de manifiesto las contradicciones entre el modelo
del desarrollo y la sustentabilidad del estilo de vida contemporáneo.
2
Diccionario del español jurídico - Real Academia Española. Consultado el 13 de mayo de 2020.
https://dpej.rae.es/lema/medioambiente
11
Conforme a la legislación nacional, se define como daño ambiental toda pérdida, disminución,
deterioro o perjuicio que se ocasione al medio ambiente o a uno o más de sus componentes.
Asimismo, se entiende por impacto ambiental cualquier alteración significativa, positiva o
negativa, de uno o más de los componentes del medio ambiente y los recursos naturales,
provocada por la acción humana y/o de la naturaleza.3
La explotación de arena y grava se lleva a cabo en todo el mundo y representa el mayor volumen
de extracción de materiales sólidos a nivel mundial. Estas materias primas son las más
consumidas en el planeta después del agua (aproximadamente un 70-80 % de los 50,000 millones
de toneladas de materiales extraídos cada año)4.
En la actualidad, la explotación de agregados se realiza con mayor rapidez que los procesos
erosivos bajo los cuales se forman los depósitos rocosos, que requieren miles de años. El volumen
extraído está aumentando de forma exponencial, principalmente como consecuencia del rápido
crecimiento económico y el consiguiente auge de la construcción. Según cálculos conservadores,
el consumo mundial de áridos es de 40,000 millones de toneladas al año, lo cual equivale al doble
de la cantidad anual de sedimentos arrastrados por todos los ríos del mundo.
A pesar de nuestra dependencia cada vez mayor de enormes cantidades de arena y grava, y de las
importantes repercusiones de su extracción para el medio ambiente, la ausencia de datos globales
sobre la extracción de áridos dificulta mucho la evaluación medioambiental, convirtiendo esta
cuestión en un problema ignorado en gran medida por las autoridades responsables y
prácticamente desconocido por la población general.
Principales problemas relacionados con la extracción de áridos
Los efectos negativos de la extracción de áridos sobre el medio ambiente son inequívocos y se
están produciendo en todo el mundo. El volumen de las extracciones repercute gravemente en los
ríos, ecosistemas costeros y marinos, provocando la pérdida de tierras por erosión de las zonas
costeras y fluviales, la disminución de los niveles freáticos y la reducción del suministro de
sedimentos. La extracción afecta a la biodiversidad, la turbidez del agua, los niveles freáticos, el
paisaje y el clima a través de las emisiones de dióxido de carbono generadas por el transporte.
También tiene consecuencias socioeconómicas, culturales e incluso políticas.
La extracción de áridos fluviales puede modificar el cauce del río, y aumentar la frecuencia e
intensidad de las inundaciones. Actualmente, el problema es tan grave que hay lugares donde la
existencia de los ecosistemas fluviales está en peligro, y los daños son más extensos en las
cuencas fluviales pequeñas.
Mitigación del impacto
Existen varias posibilidades, que pueden combinarse:
3
Ley 64-00 Sobre Medio Ambiente y Recursos Naturales
4
Extracción de arena, un recurso no renovable, Informe publicado en 2014 por el Programa de las Naciones Unidas
para el Medio Ambiente (PNUMA): "Sand, rarer than one thinks - Why is this issue important? ", consultado en
https://www.greenfacts.org/es/extraccion-arena/index.htm
12
✓ Reducir el consumo de áridos: para ello se puede, por ejemplo, optimizar las
infraestructuras existentes, reciclar escombros de hormigón o utilizar materiales de
construcción alternativos como la madera y los plásticos.
✓ Establecer impuestos sobre la extracción de arena y grava para incentivar el uso de
alternativas económicamente viables.
✓ Reducir el impacto negativo de la extracción: esto puede conseguirse adecuando el ritmo
de extracción al ritmo de renovación de los recursos y estableciendo un límite de
extracción aceptable.
✓ Otorgar permisos para nuevas extracciones solo cuando existe una evaluación científica
sólida que demuestre que las repercusiones para el medio ambiente serían mínimas.
✓ Promover la investigación de materiales alternativos, cuyos procesos productivos no
constituyan una mayor contaminación del medio.
✓ Promover la explotación sostenible de los recursos podría reducir drásticamente el
impacto negativo sobre el medio ambiente.
Extracción de agregados en la República Dominicana
En la República Dominicana, la extracción de áridos para la construcción se realiza bajo las

disposiciones de la Ley 64-00 Sobre Medio Ambiente y Recursos Naturales, cuyo objeto es
establece las normas para la conservación, protección, mejoramiento y restauración del medio
ambiente y los recursos naturales, asegurando su uso sostenible.
Esta actividad minera, ha sido causa de amplios cuestionamientos, por la forma irresponsable en
que se realiza, tanto en los aspectos relacionados con el otorgamiento de los permisos, como por
los daños causados en las zonas de explotación, siendo los ríos y sus comunidades aledañas las
áreas más afectadas. El problema de la extracción excesiva de agregados a partir de los ríos de
nuestro país data de los años 70, cuando las extracciones desmedidas comenzaron a ser visibles en
los cauces de los ríos, especialmente en los ríos Nigua, Nizao y Yubazo, los que abastecían la
demanda da agregados para la industria de la construcción en la ciudad de Santo Domingo.
Para mediados de los años 80 la situación se había tornado críica por lo que el 29 de septiembre
de 1986, el Presidente Joaquín Balaguer, alertado por los ambientalistas, emitió el decreto No.
257, que prohibía la extracción de agregados en los ríos Nigua, Nizao y Yubazo, por métodos
manuales, mecánicos o de cualquier otra índole.
La extracción, ilegal o bajo concesiones otorgadas al amparo de la ley; de arena y otros materiales
para la industria de la construcción ha destruido el canal natural de algunos ríos, erosionado y
afectado el manto freático, inclusive en zonas donde hay tomas de agua para acueductos, como es
el caso del río Nigua, conforme indican informes académicos y especialistas. Esto ha provocado
que cuando hay crecidas, las aguas inunden los barrios ubicados en las márgenes y sea menor la
capacidad de retención del líquido en los cauces.
La falta de supervisión de las autoridades dominicanas, en especial del Ministerio de Medio

Ambiente que ha concedido permisos para la extracción de arena y otros materiales próximos a
los ríos, ha resultado en la degradación de cuencas hidrográficas que abastecen de agua potable a
la capital dominicana y otras regiones con alta población.
13
Por su cercanía a la capital, en la provincia San Cristóbal se extraen agregados (como arena y
grava) de forma irregular en los ríos Nigua, Nizao (que abastece a un complejo de embalses) y
Yubazo, para suplir a la industria de la construcción. También ocurre en ríos de otras provincias
como La Vega, Espaillat, Monseñor Nouel y Puerto Plata. La práctica está prohibida y regulada
según las leyes 123-71 y 64-00, y las resoluciones 16-2007, 016-2008 y 0015-2017 del Ministerio
Medio Ambiente.
Por esas normativas, y las reiteradas denuncias, se ha controlado la instalación de granceras o

minas para extraer arena y grava del lecho de los ríos. Sin embargo, se ha sustituido por actividad
individual en camiones privados cuyos propietarios venden el material al sector construcción.
Vista del rio Nizao, 2019 (Fuente: Diario Libre) Extracción de arena río Nigua, San Cristóbal. (Fuente: Diario Libre)
14
Nombre Tipo Aspecto Características Usos comunes

De color oscuro, rica en silicatos de magnesio y hierro y en sílice, que constituye una de las Cimientos, peldaños (bajo cubierta), pavimentación (adoquines) y especialmente para
rocas más abundantes en la corteza terrestre, ya que forma la mayor parte de los construcciones bajo el agua o enladrillados pequeños. Hoy en día se utilizan fibras
Basalto Ígnea fondos oceánicos. Tiene gran dureza y grano fino. Rompe con dificultad y es impermeable. artificiales de basalto para reforzar estructuras de hormigón.
Tiene dureza 5 – 9 en la escala de Mohs.
Pumita Contiene feldespato potásico, cuarzo y plagioclasa; pasta de grano fino a vítreo, con baja Se emplea como roca ornamental. Triturada se utiliza en la fabricación de cemento,
densidad (lota en el agua) y muy porosa, de color blanco amarillento o gris. Es duradera y morteros y hormigones de áridos ligeros, destinados a mejorar las condiciones térmicas
(piedra
Ígnea tiene una dureza 5.8 – 6.1 en la escala de Mohs. y acústicas. Debido a su alta dureza se utiliza frecuentemente como abrasivo en los
pómez o tratamientos superficiales de las rocas.
puzolana)
Formada esencialmente por cuarzo, feldespato alcalino, plagioclasa y mica. Son las rocas Ha sido usado ampliamente como recubrimiento en edificios públicos y monumentos. Al
más abundantes de la corteza continental superior, forman el 4.5 % de la corteza terrestre y incrementarse la lluvia ácida en los países desarrollados, el granito está reemplazando
el 15 % de los continentes. Se encuentra en tonos grises, aunque puede tornarse verdoso, al mármol como material de monumentos, ya que es mucho más duradero. Pulido es
Granito Ígnea amarillento o rosado. Se caracteriza por su densidad elevada, alta resistencia y dureza 5.5 - muy popular en cocinas debido a su alta durabilidad y cualidades estéticas. También se
7. Soporta las alteraciones atmosféricas, desgastes y rayados y, además, es aislante de la emplea en la construcción de escolleras, cimentaciones, embalses y otros.
humedad.
Compuesta por feldespatos del grupo de las plagioclasas y minerales oscuros, A pesar tener propiedades similares a las del granito, no es muy común en la
generalmente hornblenda, aunque pueden contener también biotita y a veces piroxeno. Es construcción. Se suele utilizar como un agregado, así como complemento de otros
Diorita Ígnea muy parecida al granito, aunque es una piedra más suave. materiales para obtener mayor dureza en aplicaciones para construcciones viales.
Es plana, lisa y poco gruesa, conformada por arena fina o arenisca micácea, con un alto Se utiliza en la construcción de tejado. También en el revestimiento de pisos y paredes
contenido de cuarzo. Muy resistente al calor y la abrasión, su porosidad, dureza y resistencia en casas y otras edificaciones, especialmente en zonas montañosas o con climas
Laja Sedimentaria dependen de los niveles de compresión. No es soluble en ácido clorhídrico. Colores desde el adversos.
gris y ocre hasta el marrón, con tintes azules, rojos, negros y verdes, según la incidencia de
óxidos de manganeso, fierro y otros minerales.
Es dura, con un alto contenido de cuarzo. Su color es amarillo claro y blanquecino, a su vez, Se comercializa como lajas irregulares de distintos grosores, cortadas o dimensionadas,
tiene una resistencia dura y homogénea. para revestimientos en muros y pisos. Es empleada como una fuente natural de cuarzo y
Cuarcita Metamórfica para fabricar ladrillos de sílice, ferro silicona, arena de sílice, sílice puro y carburo de
silicio.
Formada por carbonato cálcico, destaca por su resistencia a la flexibilidad, impactos y Posee diversos usos y aplicaciones entre los que destaca la fabricación de cal y cemento.
compresión. Es permeable, dureza 3 en la escala de Mohs, reacciona con efervescencia en Al tratarse de una blanda y duradera, es frecuente su uso en mampostería y suele
Caliza Sedimentaria
presencia de ácidos, tales como el ácido clorhídrico. emplearse mucho en caminos donde haya mucha humedad. También se utiliza en
fachadas, ornamentación, y la construcción de muros y monumentos.
Formada por depósitos de carbonato de calcio, es una piedra caliza más o menos porosa de Es una de las piedras para construcción más comunes, se emplea sobre todo como roca
color claro entre amarillento y café claro. ornamental. Sus usos principales son en pisos, fachadas y mobiliario, tanto exterior como
Travertino Sedimentaria interior.
Piedra muy dura con un brillo especial, dureza y cualidades para resistir a las inclemencias Tiene muchas posibilidades de acabados, es la piedra para construcción por excelencia.
del tiempo. Es utilizado desde cimientos a ornamentación; y en una gran variedad de aplicaciones,
Mármol Metamórfica
como esculturas, fuentes, encimeras de cocinas, pisos, fachadas y otros.
Posee una apariencia en tonos oscuros, además de estar constituida por minerales Ideal para crear placas planas e impermeables que no necesiten de mucho grosor,
sumamente finos. Es impermeable y resistente a las agresiones del clima. además de que se utiliza también en mampostería y en recubrimientos (tanto en
Pizarra Metamórfica exteriores como en interiores). Actualmente su uso se ha extendido a los revestimientos
de las zonas de ducha o incluso las chimeneas. El uso en el exterior gana un gran impacto
visual por el brillo que resalta al darle el sol de forma directa.
Cuadro 4.1 Principales rocas utilizadas en la construcción

16
Cátedra de Diseño
CIV – 218
Semestre 2021-10
Tema V. Los Agregados
5.1 Introducción
Se denomina agregados o áridos a los materiales inertes no consolidados constituidos por una
colección de partículas de diversos tamaños, que se utilizan como material de relleno en
pavimentos y en la elaboración de las mezclas de morteros y hormigones.
Los áridos pueden encontrarse en la naturaleza, como resultado de la desintegración de las rocas
por efecto de los agentes de inteperismo, o pueden obtenerse mediante la trituración de la piedra
natural por medios mecánicos; en ambos casos obteniéndose partículas de menores tamaños,
cuyas propiedades dependen de los minerales constitutivos de la roca madre. A este tipo de
áridos se les denomina, naturales, y se obtienen de canteras y depósitos fluviales.
Existen otros tipos de agregados, que son producidos de manera artificial, mediante la cocción de
espumas volcánica, la escoria de hornos, las cenizas de carbón; así como por la trituración de
algunos materiales plásticos.
5.2 Clasificación de los agregados

Existen diferentes criterios que pueden utilizarse para calificar los áridos:
Fig. 5.1 Clasificación de los agregados
5.3 Usos en la construcción
o Agregado para la fabricación de hormigón hidráulico, morteros y hormigón asfáltico.

o Relleno permeable (filtro o drenes).
o Filtros para la retención de partículas sólidas, en estaciones depuradoras de agua.
o Mampostería.
o Material de relleno, base y subbase en carreteras.
o Asiento para tuberías de drenaje y agua potable.
o Acabados, protección y decoración.
2
CIV – 218 Tema 5. Los Agregados
5.4 Propiedades de los Agregados

Las principales características de interés de los agregados naturales, que definen su capacidad
para satisfacer los requerimientos de nuestras obras son las siguientes:
• Granulometría: es la distribución de los diferentes tamaños de partículas que conforman

un material granular suelto y que permite determinar el uso que se podrá dar al mismo.
Mediante esta propiedad, se establece la clasificación granulométrica de las rocas
indicada a continuación:
Partícula Tamaño (mm)

Arcillas < 0.002
Limos 0.002 – 0.06
Arenas 0.06 - 4.0
Gravas 4.00 - 60.0
Cantos rodados 60.0 - 250.0
Bloques > 250.0
• Módulo de Finura: está relacionado con la granulometría de los agregados, es más

significativo en las arenas que en las gravas (ver fórmula en capítulo anterior). Se utiliza
para evaluar el consumo de pasta de cemento que se puede emplear en los morteros o
concretos, ya que dependiendo del tamaño de las arenas se requerirá más o menos pasta
para rodear las partículas. Las arenas finas consumen más cemento que las gruesas.
• Densidad: es la relación entre la masa de la roca y su volumen. Para el caso específico

de las rocas, se define como la masa por unidad de volumen. Algunos autores
diferencian la densidad calculada considerando solo la parte del material impermeable
(excluyendo el volumen ocupado por los poros), a la cual llaman densidad real y la
densidad global, que se calcula con el volumen de la roca en su estado natural,
incluyendo poros y todo tipo de espacios abiertos.
• Pesos Volumétricos: es la relación que existe entre el peso de un material y el volumen

que ocupa en estado seco. Puede ser de dos tipos: el peso volumétrico suelto o natural y
el envarillado o compactado.
• Peso específico: es la relación numérica entre el peso de un cuerpo y el peso de igual

volumen de agua a 4°C, o sea, la densidad de la roca entre la densidad del agua, tomando
como referencia una temperatura de 4°C, debido a que el volumen del agua varía con la
temperatura.
• Porosidad: representa el volumen de espacios abiertos que contiene la roca en su

volumen total. Estos espacios abiertos son llamados poros y pueden encontrarse en los
materiales rellenos por soluciones acuosas y/o gases. Estos poros pueden estar abierto
3
(Cuando se intercomunican) o cerrados. Los poros pueden clasificarse, de acuerdo a su

tamaño en:
Megaporos > 0.062 mm

Macrocapilares 0.062 – 0.0001 mm
Microcapilares < 0.0001 mm
▪ Absorción: es la capacidad de los agregados para retener el agua, esta propiedad tiene
mucha importancia en el caso de la elaboración de hormigones, ya que influirá en la
cantidad de agua utilizada en la mezcla. En los hormigones que estarán sometidos a
situaciones de congelamiento y deshielo, una absorción mayor al 5% contribuye al
deterioro del material, como consecuencia del congelamiento del agua absorbida por el
agregado.
▪ Contenido de Humedad: representa la cantidad de agua que tiene una partícula de

agregado en un momento determinado.
Fig. 5.2 Estados higroscópicos o Condiciones de humedad del agregado
▪ Resistencia Mecánica: dependiendo de las aplicaciones, se requerirá que el agregado

posea buena resistencia al desgaste y la abrasión. Por ejemplo, se puede producir
desgaste entre las partículas durante el periodo de construcción de las bases de carreteras,
ya que deben soportar el peso de los equipos y durante el uso, el paso de los vehículos
tiende a desgastar las superficies si el agregado no es suficientemente resistente. De igual
modo, durante el mezclado del hormigón, se pueden friccionar las partículas causando la
degradación de estas.
▪ Sanidad: consiste en la capacidad que tienen los agregados para resistir el deterioro y la
desintegración por intemperismo (por efecto del frío y el calor, humedad y secado, etc.),
cuyos efectos se traducen en cambios volumétricos como la expansión y la contracción,
que poco a poco debilitan la resistencia de los agregados.
5.5 Pruebas y Ensayos realizados a los Agregados
5.5.1 Análisis Granulométrico: consiste en la determinación de los diferentes tamaños de

los granos de un material sedimentario, expresados en porcentajes, los cuales se
representan gráficamente en un papel semi logarítmico (escala natural en el eje
4
vertical y logarítmica en el eje horizontal), obteniéndose la denominada curva

granulométrica, que nos permite visualizar la tendencia homogénea o heterogénea de
los tamaños de las partículas de un material.
Para la realización de esta prueba se toma una muestra en estado seco y se pasa por
un conjunto de cedazos o tamices, que son colocados en forma de columna, estando el
tamiz de mayor abertura en la parte superior. Estos tamices se hacen vibrar y se
someten a movimientos rotatorios, luego de algunos minutos, se retiran los tamices y
se procede a pesar por separado el material retenido en cada uno de ellos. Debe
cumplirse en todo caso, que la sumatoria de los pesos de los materiales retenidos en
cada tamiz sea igual al peso total de la muestra (principio de conservación de la
masa).
Pasos para el análisis granulométrico
1. Pesar la muestra (Pm)

2. Pesar los tamices a utilizar (Pt).
3. Organizar los tamices en orden ascendente (desde la Bandeja o pan hasta el
Tamiz de 4”).
4. Colocar la muestra de material en el juego de tamiz e introducirlo a la vibradora
mecánica.
5. Pesar cada tamiz con el material retenido (Pt+m)
6. Calcular el peso del material retenido (Pmr = Pt+m – Pt)
7. Verificar que se cumple el principio de conservación de la masa ((ΣPmr = Pm)
8. Calcular el Porcentaje de material retenido en funcion del peso total de la
muestra (%Ret = Pmr *100/ Pm)
9. Calcular el Porcentaje retenido acumulado (Σ%Ret.)
10. Calcular el Porcentaje que Pasa (100% - Σ%Ret.)
11. Elaborar la Curva Granulométrica (Tamaño Tamiz - %Que Pasa)
12. Clasificar el material
i. Gráfica – Entornos Granulométricos
ii. Analítica – Cu, Cc y MF
Para graficar la curva granulométrica, debemos tomar en cuenta que los porcentajes de
muestra que pasa cada uno de los tamices, se encuentran en el eje de las ordenadas y a
una escala aritmética, en cambio la abertura del tamiz se encuentra en el eje de las
abscisas y con una escala logarítmica; esto para facilitar la construcción de la curva
granulométrica. A continuación se presentan varios modelos de curvas granulométricas.
5
Porcentaje Que Pasa (%)
Porcentaje Retenido (%)

Abertura de Tamiz (mm)
Se entiende por entorno granulométrico, el rango comprendido entre dos curvas que
definen el comportamiento granulométrico de un árido. Esta prueba se realiza a la grava y
la arena, llegándose a definir diez entornos granulométricos para la grava y uno para la
arena.
El análisis granulométrico nos permite establecer no solo la clasificación entre los agregados
finos y gruesos, permite además determinar si el material posee las caracteristicas, en cuanto al
tamaño de las partículas, requeridas para satisfacer las necesidades de una obra en particular.
6
De igual modo, mediante este análisis podemos conocer otras características de los agregados,
como el módulo de finura, que teóricamente se interpreta como la indicación del tamiz en que,
supuestamente, quedaría retenido o pasaría el 50% del material. Este valor es representativo y
más utilizado en las arenas, aunque su principio teórico se extiende a cualquier material granular.
Numéricamente se define como módulo de finura de la arena a la sumatoria de los porcentajes

acumulados retenidos entre el tamiz No. 4 y el 100, dividido entre 100, esto es:
MF = ∑ % retenido Tamiz No. 4 - ∑ % retenido Tamiz No. 100

100
Tipo de arena Módulo de Finura

Fina < 2.4
Media 2.4 – 3.0
Gruesa >3
Para el agregado grueso será de interés conocer el tamaño máximo de las partículas y el tamaño
nominal.
El tamaño máximo absoluto: corresponde a la abertura en mm del menor tamiz que deja
pasar el 100% del material en la determinación granulométrica. Se designa por Da.
El tamaño máximo nominal: corresponde a la abertura en mm del siguiente tamiz,

después del anterior tamiz, que deja pasar entre 90 y 100% del material en la
determinación granulométrica. Se designa por Dn. Cuando en el segundo tamiz pasa
menos de 90%, ambos tamaños son iguales: Da = Dn.
Una vez elaborada la curva granulométrica, se determinarán las variables siguientes, y se

procederá a clasificar el material.
✓ Coeficiente de uniformidad (Cu): se utiliza para evaluar la uniformidad del tamaño de

las partículas del agregado. Se expresa como la relación entre D60 y D10,
Cu = D60 / D10
✓ Coeficiente de curvatura (Cc): mide el grado de curvatura de la granulometría, se
determinada:
Cc = (D30) 2 / (D10 · D60)
siendo:
D60 = el diámetro o tamaño por debajo del cual queda el 60% del material, en peso
D30 = el diámetro o tamaño por debajo del cual queda el 30% del material, en peso.
D10 = el diámetro o tamaño por debajo del cual queda el 10% del material, en peso.
Un agregado bien graduado tendrá un porcentaje en huecos menor y por tanto tendrá una
densidad mayor, será menos compresible, más impermeable y más fáciles de trabajar en obra. Se
considera que un agregado está bien graduado cuando se cumplen las siguientes condiciones:
7
Cu > 6 Cu > 4
Arena Grava
1 ≤ Cc ≤ 3 1 ≤ Cc ≤ 3
Fig. 5.3 Condiciones para el agregado bien graduado
Para estos fines, se han establecido parámetros y se han definido requisitos granulométricos
para el uso de agregados en la elaboración de materiales como el hormigón hidráulico y asfáltico.
Hormigón
Tamiz Hormigón Hidráulico Base Hidráulica
Asfáltico
Abertura Grava (% Arena (% (% que
No. (% que pasa)
(mm) que pasa) que pasa) pasa)
25.4 1” 100
19.0 ¾” 90 – 100 100 100
12.7 ½” 90 – 10
9.5 3/8” 22 -55 100 70 – 95 50 – 85
4.75 4 0 – 10 95 – 100 45 – 75 35 – 65
2.36 8 0-5 80 – 100
2.00 10 25 – 50
1.18 16 50 – 85 20 - 50
600 mmm 30 25 – 60
425 40 15 – 30
300 50 10 – 30 5 – 25
150 100 2 - 10
75 200 3 - 10 5 - 15
Esta buena graduación permite aumentar la densidad en los hormigones, al disminuir los
espacios vacíos y en consecuencia se necesitará una menor cantidad de la pasta de cemento o
asfalto, lo que repercute en el costo de elaboración de dichos materiales.
Requisitos de Granulometría de Agregado Requisitos de Granulometría de

Fino para Concreto
Agregado Fino para Mortero
Tamiz Porcentaje que Arena
mm Pulgadas pasa (%) Tamiz Arena Natural
Procesada
9.51 3/8 100 4.75 mm 100 100
4.76 No. 4 95 – 100 2.36 mm 95 – 100 95 – 100
2.38 No. 8 80 – 100
1.18 mm 75 – 100 70 – 100
1.19 No. 16 50 - 85 600 μm 40 – 75 40 – 75
0.595 No. 30 25 – 60 300 μm 10 – 35 20 – 40
. 0.297 No. 50 10 – 30 150 μm 2 – 15 10 – 25
0.149 No. 100 2 - 10 75 μm --- 0 - 25
8
Material Grueso Material Fino

Tamaño o Orificio de la Malla Tamaño o Orificio de la Malla
Número de Estándar Alternativo Número de Estándar Alternativo
Bandeja (mm) (Pulg.) Bandeja (mm) (Pulg.)
4” 100.00 4.000 #5 4.00 0.157
3 ½” 90.00 3.500 #6 3.35 0.132
3” 75.00 3.000 #7 2.80 0.111
2 ½” 63.00 2.500 #8 2.36 0.0937
2” 50.00 2.000 # 10 2.00 0.0787
1 ¾” 45.00 1.750 # 12 1.70 0.0661
1 ½” 38.10 1.500 # 14 1.40 0.0555
1 ¼” 31.50 1.250 # 16 1.18 0.0469
1” 25.00 1.000 # 18 1.00 0.0394
7/8” 22.40 0.875 # 20 850 μm 0.0331
¾” 19.00 0.750 # 25 710 μm 0.0278
5/8” 16.00 0.625 # 30 600 μm 0.0234
½” 12.50 0.500 # 35 500 μm 0.0197
7/16” 11.20 0.438 # 40 425 μm 0.0165
3/8” 9.50 0.375 # 45 355 μm 0.0139
5/16” 8.00 0.312 # 50 300 μm 0.0117
¼” 6.30 0.250 # 60 250 μm 0.0098
#3½ 5.60 0.223 # 70 212 μm 0.0083
#4 4.75 0.187 # 80 180 μm 0.0070
# 100 150 μm 0.0059
# 200 75 μm 0.0029
Tamaños de tamices utilizados para el análisis granulométrico (Normas ASTM)
9
Requisitos de Granulometría de Agregado Grueso para Concreto

Agregado Tamaño Porcentaje que Pasa cada uno de los siguientes tamices (mm)
No. Nominal 100 90 75 63 50 37.5 25 19 12.5 9.5 4.75 2.36 1.18
1 90 – 37.5 100 90-100 25 - 60 0-15 0-5
2 63 – 37.5 100 90-100 35-70 0-15 0-5
3 50 25 100 90-100 35-70 0-15
357 50 – 4.75 100 95-100 35-70 10-30 0-5
4 37.5 – 19 100 90-100 20-25 0-15 0-5
467 37.5 – 4.75 100 95-100 35-70 10-30 0-5
5 25 – 12.5 100 90-100 20-55 0-10 0-5
56 25 – 9.5 100 90-100 40-85 10-40 0-15 0-15
57 25 – 4.75 100 95-100 25-60 0-10 0-5
6 19 - 9.5 100 90-100 20-55 0-15 0-15
67 19 – 4.75 100 90-100 20-55 0-10 0-5
7 12.5 – 4.75 100 90-100 40-70 0-15 0-5
8 9.5 – 2.36 100 85-100 10-30 0-10 0-5
10
5.5.2 Determinación de Pesos Volumétricos: esta prueba se realiza para determinar la relación
que existe entre el peso de un material y el volumen que ocupa en estado seco. Puede ser de
dos tipos: el peso volumétrico suelto o natural y el envarillado o compactado.
Para ambos casos se toma una muestra de material por el método del cuarteo, se coloca
dentro de un recipiente y se procede a medir y pesar la muestra, obteniendo el peso del
material al restar el peso del recipiente al peso total obtenido. La diferencia entre el peso
volumétrico suelto y el envarillado estriba en que en el segundo caso el material es
depositado en el recipiente en tres capas, compactando se cada una de ellas dando 25
golpes con una varilla compactadora.
5.5.3 Peso específico: es la determinación de la relación que existe entre el peso saturado
superficialmente seco y el volumen del material. Para su realización se toma una muestra
de material saturado superficialmente seca y se colocan en un sifón lleno de agua,
procediéndose a recoger el agua desalojada en una probeta graduada, para determinar su
volumen.
Pe = Psss / Vol agua desalojado
Definiremos como un material en estado saturado superficialmente seco, aquel que ha

sido sumergido en agua durante un periodo de 24 horas, cuya superficie es secada
posteriormente.
5.5.4 Absorción: determina la capacidad de un árido de retener la humedad. Se determina al

tomar una muestra de material saturado superficialmente seco, se coloca en un horno a
una temperatura de 110 °C durante 24 horas, luego se pesa obteniéndose el peso seco del
material. El porcentaje de absorción está dado por la relación siguiente:
% Abs = Psss – Ps
Ps
5.5.5 Colorimetría: se realiza para determinar la presencia de sustancias nocivas en la arena, o

sea, sustancias que pueden afectar las propiedades de las mezclas hechas con la arena.
5.5.6 Abrasión: determina la resistencia al desgaste de las gravas. Se realiza en la máquina de

Ángel, que es un cilindro horizontal con una esfera en su interior, dentro de la cual se
colocan los materiales a ensayar, haciéndose girar. Esta prueba es muy importante en
materiales que serán utilizados en la construcción de carreteras.
5.5.7 Forma de las Partículas: se refiere a la forma que presentan las partículas, para estos
fines se observará el material utilizando un lente con aumento de 10X. Tanto la grava
como la arena pueden presentar las formas de partículas siguientes: redondeada, sub
redondeada, subangular, angular, alargada y plana.
Esta característica es particularmente importante cuando se desea una alta resistencia o

densidad. Por ejemplo, el uso de partículas redondeadas facilita su acomodo y permiten
altas densidades con poca energía de compactación.
11
5.5.8 Relaciones Volumétricas y Gravimétricas: generalmente, los agregados se manejan por

peso o volumen, irremediablemente se presenta la necesidad de convertir cantidades entre
estas dos unidades.
5.6 Tipos de arena.

Por la Procedencia
1.- De río: de cantos rodados.

2.- De mina: depositados en el interior de la tierra formando capas, de forma angular, color azul,
gris y rosa, los de color rosa contienen oxido de hierro.
3.- De playa: requieren proceso de lavado con agua dulce, contienen sales y restos orgánicos.
4.- Volcánicas: se encuentran en zonas cercanas a los conos volcánicos, de color negro.
Por el tamaño de sus partículas pueden ser:
Fina: pasan por la malla de 0.25 mm y son retenidas en la malla de 0.06 mm.
Media: pasan el tamiz de 2.50 mm y son y son retenidas en el tamiz de 0.25 mm
Gruesa: pasan el tamiz de 5mm y son retenidas en tamiz 2.5 mm
Composición Mineralogía de las arenas.
De manera general, la composición mineralógica de las arenas depende de los siguientes

factores:
Litología del área fuente (tamaño de grano, del tamaño de las partículas y de sus
características físicas y químicas).
La resistencia de los minerales al intemperismo.
El tiempo y la distancia de transporte de los fragmentos.
La resistencia del mineral a la abrasión.
Las condiciones del ambiente de depósito en que los fragmentos son sedimentados.
Cuarzo (35 – 50%)

Minerales Mayores
Feldespatos ( hasta 90%)
Composición Mineralógica
de las arenas
Minerales pesados
Minerales Accesorios
Minerales autigenicos
Cuarzo: es un mineral con alta durabilidad debido a su dureza, resistencia y falta de clivaje. Es
ultraestable bajo casi todas las condiciones superficiales, muy poco cuarzo se disuelve por
intemperismo.
Feldespato: no esta presente en todas las arenas, pero otras pueden contener más del 90%. Las
arenas de los ríos parecen ser más feldespáticas que las dunas o arenas de playa.
12
Las micas y arcillas son consideradas como un solo grupo, por su composición química
(aluminosilicato hidratado) y estructura cristalina (láminas).
Los minerales pesados, llamados así porque presentan un peso específico mayor a 2.85,
incluyen varios silicatos y óxidos: magnetita, turmalina, circón, rutilo, esfena y olivino (aunque
muy raro), que son encontrados en pequeñas cantidades (<1%) en las areniscas. La preservación
en las areniscas de los minerales pesados se debe a que presentan alta resistencia a la acción del
clima, diagénesis y degradación.
Minerales Autigénicos, Son aquellos minerales que se forman “in situ” dentro de los sedimentos
después de su depositación, mientras que estos están aún sin consolidar; o bien, se forman
durante el enterramiento y la diagénesis. Estos minerales pueden presentarse como cementantes,
cristalizar en los poros como minerales nuevos o formarse por reemplazamiento de minerales
detríticos originales. Los minerales autigénicos con mas frecuencia encontrados en las areniscas
son el cuarzo (por sobrecrecimiento) y la calcita, pero también lo son: ópalo, calcedonia,
feldespatos, arcillas, glauconita, dolomita, siderita, óxidos de fierro, sulfatos, sulfuros, zeolitas y
fosfato.
Matriz: Material clástico depositado mecánicamente durante la sedimentación.
Cemento. Material precipitado químicamente después de la depositación. Es el proceso principal

que lleva a reducir la porosidad en las areniscas. Los cementos mas comunes son el cuarzo, la
calcita y los minerales de arcilla, los cementos de calcita en areniscas son generalmente de grano
grueso.
Cemento primario. Material mineral que rellena huecos intersticiales.
Cemento secundario. Material mineral cristalino que rellena espacios previamente

ocupados por la matriz.
13
Cátedra de Diseño
CIV – 218
1
Tema VI. Materiales Aglomerantes
6.1 Introducción
Se denominan materiales aglomerantes o aglutinantes aquellos que poseen la capacidad de
moldearse y unir otros materiales, dándoles cohesión mediante transformaciones físicas o
químicas, endureciendo y alcanzando resistencias mecánicas considerables, obteniéndose por
tanto un nuevo material con características propias.
El uso de los aglomerantes surge como respuesta a la necesidad de mantener unidas las piedras
utilizadas en las construcciones, de modo que se comporten como conjuntos monolíticos,
limitando el movimiento relativo de las piezas, facilitando la transmisión de las cargas de una
piedra a otra con cierta uniformidad, sin necesidad de alisar previamente la superficie de
contacto para conseguir su paralelismo; e impidiendo el paso del aire y el agua por las juntas.
Para cumplir estas funciones, se requiere que el material utilizado pueda desarrollar cohesión y
adquirir resistencia suficiente para soportar las cargas a la que estará sometida la estructura. El
aglomerante también debe proporcionar una adherencia adecuada con los materiales pétreos, que
debe permanecer inalterable a través del tiempo y el uso.
El primer aglomerante utilizado por el hombre fue, probablemente, la arcilla, que es un material
mineral fácil de obtener, muy abundante en la naturaleza y que al mezclarse con agua se
plastifica, pudiendo ser moldeada con facilidad, lo que permite su colocación en las juntas de
muros de piedras. Al evaporarse el agua, algunos tipos de arcillas experimentan un aumento
progresivo de la cohesión y la adherencia, desarrollando resistencias que permiten soportar
cargas de magnitudes no muy grandes.
El uso de arcilla como aglomerante ha sido prácticamente descontinuado, debido a que la

resistencia desarrollada depende de las condiciones de humedad, si esta llega a ser muy baja, la
arcilla se pulveriza; si en cambio aumenta, la arcilla se plastifica nuevamente y se aplasta,
pudiendo desintegrarse y ser arrastrada por el agua.
Otro de los aglomerantes más antiguos, es sin duda la cal, descubierta probablemente de forma
accidental al calcinar rocas calizas para la cocción de alimentos. La cal es, sin duda, el
aglomerante que más se usó hasta la aparición de los cementos artificiales, que proporcionan una
mayor perfección y mejores controles de calidad.
6.2 Clasificación de los Aglomerantes

Los materiales aglomerantes pueden clasificarse atendiendo a diferentes criterios.
a) Por la forma de obtención:
 Naturales o Primarios: se obtienen mediante la calcinación de ciertas rocas que

contienen calcio como mineral constitutivo. Ej. Yeso, cal, cemento portland,
cemento romano.
2 de 29
CIV – 218 Tema 6. Aglomerantes
 Secundarios: se obtienen al combinar un aglomerante primario con otro material.

Ej. Morteros
 Bituminosos: se obtienen de crudos petrolíferos como también los obtenidos por

la destilación destructiva de sustancias de origen carbonoso. Ej.: betún, asfalto,
alquitrán.
b) Por la forma como desarrollan cohesión:
 Conglomerantes: desarrollan cohesión al ser mezclados con otro componente

(generalmente agua), produciéndose transformaciones químicas. Ej. Yeso, cemento
portland, cal.
 Aglomerantes: los que desarrollan cohesión mediante transformaciones física. Ej.

Betún, alquitrán, asfalto.
c) Por las condiciones de fraguado y endurecimiento:
 Aéreos: requieren la presencia de aire para fraguar.
 Hidráulicos: pueden fraguar con o sin presencia de aire, incluso bajo el agua.
 Hidrocarbonados: endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes.
6.3 AGLOMERANTES PRIMARIOS

Desde la antigüedad se utilizaron ciertos tipos de aglomerantes de origen mineral, que fraguan y
endurecen cuando entran en contacto con el agua, son los denominados cementos naturales y tierras
puzolánicas. Posteriormente, con los avances tecnológicos, fueron apareciendo nuevos productos
industriales que permitieron, no solo la estandarización de la calidad, sino también la fabricación de
aglomerantes adaptados a las distintas necesidades.
Aunque en algunas comunidades rurales de diversos países se continúan utilizando aglomerantes

naturales, como la arcilla, los principales materiales aglomerantes primarios utilizados en las
construcciones actuales son el yeso, la cal y cemento.
Los aglomerantes primarios presentan las características generales siguientes:
 Se obtienen mediante la calcinación de rocas.

 Tienen calcio como mineral básico constituyente.
 Tienen una estructura pulverulenta, obtenida mediante un proceso de molido que permite
obtener partículas con granulometrías muy finas (pasan el tamiz No. 200).
 Reaccionan al ser mezclados con agua, reorganizando su estructura molecular y
transformándose en sólidos irreversibles, mediante un proceso de fraguado y endurecimiento
progresivo.
 Las reacciones generadas durante el proceso de fraguado son exotérmicas.
 Los materiales conglomerados obtenidos son símiles a piedras artificiales, y tienen los
comportamientos mecánicos propios de las piedras naturales, es decir, buen comportamiento
a la compresión, mal comportamiento a la tracción y por ende a la flexión.
3
Pese a estas características comunes, el comportamiento de estos materiales difiere en lo siguiente:
 La resistencia mecánica de los materiales obtenidos.

 La resistencia a la intemperie.
 La posibilidad o no de fraguar bajo el agua.
 Los pesos específicos.
6.4 El Yeso
El yeso es un material fabricado a partir de la deshidratación, parcial o total, del aljez o piedra
natural de yeso, que al ser mezclado con agua presenta la propiedad de fraguar, desarrollando
adherencia y resistencia suficientes que permiten su uso como material aglomerante.
En estado natural el aljez o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93%
de agua. Es una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, pero generalmente presenta
impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de
hierro, sílice, caliza, etc.
Esta piedra tiene la propiedad de absorber rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su

volumen hasta de 30% o 50%, siendo el peso específico de 2.9 y presentando una dureza de 2 en
la escala de Mohs, por lo que normalmente su extracción se realiza de forma mecánica.
En el ámbito de la construcción se asocia su uso al período Neolítico, cuando con el dominio del
fuego, comenzó a elaborarse yeso calcinando aljez, siendo utilizado para unir las piezas de
mampostería, sellar las juntas de los muros y para revestir los muros de las viviendas,
sustituyendo al mortero de barro.
Proceso de Elaboración del yeso

El yeso natural, o sulfato cálcico bihidratado (CaSO4·2H2O), está compuesto por sulfato de
calcio con dos moléculas de agua de hidratación. Al ser sometida a temperaturas de 100 a 110°C,
pierde molécula y media de su agua, de hidratación, según la reacción siguiente:
SO4Ca – 2H2O-calor => SO4Ca + 1/2H2O – 1.5H2O
La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:
Extracción o arranque de piedra: se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de

mina. Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.
Fragmentación y trituración de la piedra de yeso: se realiza empleando molinos de martillos.

Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean
también las machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra
móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas es graduable, con lo
que se consigue una granulometría diferente de la roca triturada.
4
Deshidratación y cocción de la piedra: en la antigüedad se realizaba formando montones de

piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o colocándola en unos huecos en las
laderas de los montes, y empleando madera como material de combustible. El yeso obtenido
contenía cenizas del combustible y muchas impurezas.
Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo de
que se mezclen impurezas. Entre ellos están:
a. Sistema de horno giratorio: el cuerpo principal de este horno está formado por un
cilindro de palastro, de 8 a 12m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta
exteriormente y, por no estar revestido interiormente de material refractario, su pérdida
de calor es ínfima. La piedra de yeso se introduce reducida al tamaño de la gravilla fina,
por lo que se evita una deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente soldada, una
chapa en forma de hélice, que es la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.
b. Sistema de caldera: está formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a
dos metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras.
Esta caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado normalmente con carbón de
hulla. La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de hervir
y, cuando el vapor ha cesado, se da por terminada la operación de cocción. Acabada esta,
el material se trasvasa automáticamente a un silo, situado junto a la caldera.
Molienda: se realiza empleando molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en
posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior está en posición fija, y la inferior en
posición móvil, para graduarla según el grado de finura. Este sistema de molienda se completa
con el tamizado a través de un cedazo de 144 orificios por centímetro cuadrado. Todo el material
que pasa es envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda. Modernamente hay
instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente, basándose en separadores
de aire, basado en la fuerza centrífuga.
Trituración y
Extracción de almacenamiento Cocción en hornos
las canteras de material
prima
Molienda
Distribución:
 Camiones cisternas Almacemiento en
 Sacos silos de yeso cocido
Fig. 6.1 Proceso de fabricación del yeso
Propiedades del Yeso

El yeso está definido por determinadas propiedades físicas y químicas, interrelacionadas entre sí
directa o indirectamente. En función de estas propiedades, intrínsecas o bien derivadas del
proceso de fabricación (extracción, disposición del hornete, grado de cocido o molido), vendrá
5
dado su uso en construcción. De igual modo, la forma de hidratarlo también determinará el

resultado final (temperatura del agua, proporción de ésta con el yeso).
Las principales propiedades del yeso son:
Solubilidad: El yeso es poco soluble en agua dulce (10 gramos por litro a temperatura
ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de solubilidad se incrementa
notablemente. Desafortunadamente, la salinidad siempre aparece al contacto con el exterior. Por
eso es recomendable el uso del yeso preferiblemente al interior, a menos que se pueda
impermeabilizar mediante algún procedimiento. La solubilidad aumentará también por factores
como la finura.
Finura del molido: influye considerablemente en las propiedades que adquiere el yeso al ser
rehidratado. La posibilidad de uso del yeso para la construcción reside en que al amasarlo con
agua, reacciona formando una pasta que endurece constituyendo un conjunto monolítico. Se
comprende fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, más completa será la
reacción y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido. La velocidad de fraguado es
proporcional al grado de disolución, con lo que podemos afirmar que el yeso morirá antes
(fraguado rápido). Este último factor limitará el tiempo del trabajador. Si el yeso muere pronto
es apropiado para acabados rápidos.
Tiempo de fraguado y Velocidad de fraguado: El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez,
por lo que es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta propiedad
depende de tres factores:
o El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido)

o Las condiciones de hidratación (la temperatura del agua, la concentración del yeso
en el agua, el modo de amasar la pasta al hidratarlo).
o Agentes externos como la humedad o la temperatura.
A su vez, la rapidez de fraguado del material, nos indica el grado de resistencia con que
concluirá una vez consolidado.
En la actualidad se fabrican diferentes tipos de aditivos para regular la velocidad de fraguado del
yeso:
 Retardadores: para disminuir la velocidad de fraguado, como polifosfatos,
hexametafosfato, proteínas degradadas, ácido cítrico, ácido tartárico, etc.
 Espesantes: para incrementar la consistencia de las pastas formadas (mayor viscosidad),

se suelen utilizar éteres de almidón de patata.
 Retenedores de agua: para evitar la absorción excesiva del agua que posee la pasta de
yeso antes de fraguar cuando está situada en un paramento (cerámica, bovedillas,etc).
 Reguladores de pH: para ajustar el pH de las pastas según los requerimientos de los
aditivos. Normalmente se utiliza hidróxido cálcico.
6
El grado de cocido también afectará a todas estas propiedades. Es necesario encontrar el punto
justo de cocido, siendo perjudicial que esté tanto sobre cocido como falto. También es
conveniente no emplear el yeso recién cocido, se acentuaría la rapidez de fraguado, impidiendo
trabajar con comodidad.
Expansión: además del desprendimiento de calor, durante el fraguado se produce un aumento en

el volumen, aunque luego disminuye parcialmente cuando se seca, siendo la expansión final de
un 0.3% a 1.5%.
Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobre todo para su uso al exterior, es
el de su impermeabilización. La solubilidad se ve acentuada por el grado porosidad, y el yeso
posee un grado alto. Por esto, el agua puede penetrar cómodamente a través de la red capilar,
acelerando la disolución, y consecuentemente la pérdida del material.
Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio seco, tanto con
materiales pétreos como metálicos.
Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este material reacciona
perjudicando.
Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego, considerándose buen aislante.
Presenta excelentes propiedades bioclimática, de aislamiento y regulación higrométrica,

mecánicas y estéticas. No toxico y sus residuos son biodegradables
Usos del Yeso en la Construcción
 En la elaboración de morteros para terminaciones de superficies (mortero bastardo) y

como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la
preparación de superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
 En la fabricación de elementos prefabricados, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet

rock) utilizados para paredes y techos.
 Relieves arquitectónicos
 Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.
Su uso puede aumentar hasta en un 35% la capacidad de aislamiento térmico.
 En la fabricación de cemento Portland, como agente retardante de fraguado.
Ventajas de su uso
 Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, tiene una excelente capacidad de
insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las condiciones acústicas
de la edificación.
7
 Es completamente incombustible y resistente al fuego, al exponerse al calor, se produce

una gradual liberación del agua de cristalización en forma de vapor que retrasa la
elevación de la temperatura y absorbe el calor, sin que emanen gases tóxicos.
 Su blancura natural permite aplicar cualquier tipo de acabado posterior.
 En estado plástico es modelable y liviano, se adhiere fácilmente a las superficies.
 Debido a sus excelentes cualidades higrométricas, es un eficaz regulador de la humedad

ambiental en los interiores de las edificaciones, absorbe la humedad excesiva y la libera
cuando hay resequedad.
Tipos de yeso en construcción

Los yesos de construcción se pueden clasificar en:
Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases
 El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color gris, y
con el que se da una primera capa de enlucido.
 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
 El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a las
impurezas de otros minerales.
Yesos industriales o de horno mecánico

 Yeso de construcción (bifase)
o Grueso
o Fino
 Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del 90%.
Resistencia mínima a flexo compresión de 30 Kg/cm2. Utilizada para elementos
prefabricados para muros y techos, asi como en la decoración.
Yesos con aditivos

 Yeso controlado de construcción
o Grueso, contiene aditivos para regular el fraguado, se utiliza para pasta de agarre
(mortero) en tabicados para revestimientos interiores y como conglomerante
auxiliar en obra.
o Fino: contiene aditivos para regular el fraguado, se utiliza en revestimientos
interiores.
 Yesos finos especiales
 Yeso controlado aligerado
 Yeso de alta dureza superficial
 Yeso de proyección mecánica
 Yeso aligerado de proyección mecánica
8
 Yesos-cola y adhesivos.
6.5 Las Cales
Las cales son materiales aglomerantes producidos fundamentalmente de óxido de calcio (CaO),
extraído de la naturaleza de las piedras calizas, mármol, tiza, corales y conchas.
En la antigüedad, las cales eran el material cementoso de mayor utilización. Sin embargo, su
endurecimiento y fraguado lentos las hacen incompatibles con las necesidades de las
construcciones actuales, razón por la su principal función en la actualidad es proporcionar
plasticidad a cementos y dar elasticidad a morteros.
Tipos de Cales
Grasa
Aérea o Viva
Magra
Cal
Naturales
Hidráulica
No naturales
Las cales vivas son el producto de la descomposición de rocas calizas a temperaturas superiores
a los 900oC.
Las cales grasas son de color blanco y tienen una textura untuosa, con una estructura fina y
trabada, pudiendo permanecer indefinidamente blanda en sitios húmedos y fuera del contacto
con el aire.
Por su lado, las cales magras son de color gris con estructura poco trabada, al secarse al aire se
reduce a polvo y en presencia de agua se disuelve. Por estas cualidades no son utilizadas en la
construcción.
Las cales aéreas para ser utilizadas en construcción deben ser apagadas mediante la
incorporación de agua. Por sus características bioclimáticas, se utiliza para “pintar” las paredes y
techos, regulando la temperatura en edificaciones construidas con materiales tradicionales.
También puede utilizarse en caminos de tierra, así como para la desinfección de superficies y
evitar algunas plagas en la madera.
Es importante tener siempre presente cuando se trabaje con cal aérea, que durante el proceso de
apagado, ésta se convierte en un material cáustico, pudiendo provocar quemaduras graves, por lo
que deberá tenerse todas las precauciones y medidas de seguridad a fin de evitar posibles
lesiones.
9
La cal hidráulica es cal en polvo parcialmente apagada, que puede fraguar en sitios húmedos y
debajo del agua. Es de baja resistencia mecánica, dependiendo su valor de la proporción de
arcilla que contenga.
Como material de construcción tiene un comportamiento parecido al del cemento blanco, por lo
que no se utiliza para restaurar monumentos antiguos ni en construcciones bioclimáticas.
Generalmente se utilizan con aditivos de tipo puzolánicos con lo que se agrega cierta resistencia.
1.6 Cemento Portland
Origen y evolución del Cemento
El término cemento proviene de la palabra "argamasa" que en latín es "caementum" procedente

del verbo "precipitar" (caedere). El cemento es un conglomerante hidráulico, que, mezclado con
agua, forma una pasta que fragua y endurece progresivamente, conservando su estabilidad y
resistencias, incluso bajo el agua. Este material inorgánico se obtiene al combinar silicatos y
aluminatos de calcio, mediante la cocción de materiales calcáreos, arcilla y arena, moliéndose
hasta obtener una harina, a la cual se agrega yeso y se muele hasta obtener un polvo fino, cuyas
partículas pasan por el tamiz No. 200.
Durante muchos años este material ha sido catalogado como un producto de esencial importancia
dentro de la construcción, debido a que es empleado en la elaboración de mezclas de morteros y
hormigón, presentes en prácticamente todas las obras de ingeniería civil. Durante siglos, el
cemento ha experimentado múltiples cambios, tanto en su producción como en sus propiedades.
Veamos un poco de la evolución de este importante material.
El momento exacto en que surge el cemento es difícil de establecer. Desde tiempos ancestrales,
el hombre ha empleado arcilla, yeso y cal, materiales que abundan en la naturaleza; para elaborar
los morteros utilizados para la colocación de elementos mampuestos. Un planteamiento aceptado
es que el cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años, de forma totalmente fortuita,
cuando los romanos, hicieron fuego en un agujero recubierto de piedras, deshidratando y
descarbonatando parcialmente las piedras calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en un polvo que se
depositó entre las piedras, al llover este polvo se hidrato y al secarse unió las piedras.
Existen registros de uso de material cementante desde el año

6000 a.C, algunas fuentes históricas establecen que la
construcción más antigua realizada en hormigón data del
año 5600 a.C., se trata del suelo de una cabaña en Lepensky
Vir (Serbia). Para el año 2600 a.C, los egipcios elaboraban
mortero para unir bloques de piedra y levantar sus
construcciones. Parte de una de las pirámides de Gizeh fue
construida con hormigón. Hacia el año 450 a.C, los
constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos
materiales procedentes de depósitos volcánicos, mezclados
con caliza, arena y agua, producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del
agua dulce y salada. Durante el predominio de su imperio, los romanos construyeron grandes
10
obras de infraestructura, que aun hoy día persisten, en las que se utilizó cemento para unir las
piedras. Ejemplo de esto son el acueducto (100 a.C), el anfiteatro de Pompeya (75 a.C.), el
coliseo y el panteón (82 d.C y 127 d.C, respectivamente). Posteriormente en Inglaterra, para el
año 1200, se construyó la Catedral de Salisbury, cuyos cimientos son de hormigón. Para esta
época, ya se habían incorporado algunas técnicas que mejoraron la calidad de los cementantes
mediante la incineración de cal y la adición de puzolana.
Durante el periodo comprendido entre el 1200 y el 1790, el cemento desapareció por varios
siglos, utilizándose únicamente los yesos y las cales hidráulicas. Posteriormente, con el estallido
de la revolución industrial, se reaviva el interés por el conocimiento de los cementos y se
comienzan a investigar mezclas calcinadas de arcilla y caliza. En 1796 el empresario inglés
James Parker registró la patente del “cemento romano”, cuyo uso llegó a generalizarse en Gran
Bretaña.
En 1812, el ingeniero L.J. Vicat empezó a estudiar las cales naturales de la zona, identificando
sus componentes y clasificándolas según su "hidraulicidad". A partir de ello, en 1818 enunció el
principio de la fabricación del cemento hidráulico artificial, que fue fundamental para la moderna
ciencia de los materiales, revitalizando el estudio y utilización de las cales y cementos naturales.
Durante los años siguientes se realizaron múltiples investigaciones en diferentes regiones de

Europa. En 1824, de forma separada, James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo
cemento hidráulico artificial, fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que
denominaron Portland Cement, debido a su color oscuro, similar a la piedra de la isla de
Portland. Mas tarde William, hijo de Aspdin, desarrolló el negocio del Portland y empezó a
comercializarlo. En sus inicios este material no fue demasiado empleado, a causa de su
complejo procedimiento de fabricación, que encarecía su producción.
Estimulados por las investigaciones de Vicat y su exhaustiva catalogación de los yacimientos

franceses, proliferaron los fabricantes de cales y cementos naturales. Una de estas primeras
empresas fue la que Honoré Gariel y François Garnier fundaron en 1830 en Vassy, cuyo cemento
se distribuyó dentro y fuera de Francia. También en la década de los treinta J. Pavin de Lafarge y
su hijo León, impulsaron el negocio suministrando cales hidráulicas para obras importantes
como los puertos mediterráneos de Cannes, Toulon o Marsella. Fue a partir de 1846 que se
empezó a comercializar el cemento natural de Guetaria, extraído de una cantera cercana a San
Juan de Luz, y en la región de Marsella; desde 1847 la sociedad Désire Michel & Cie comenzó la
explotación comercial de un cemento natural denominado Cimento del Mediterráneo. A finales
de siglo la empresa fue absorbida por Pavin de Lafarge.
Con la difusión de su uso, pronto se evidenció la

superioridad del Portland sobre todos los
cementos naturales. Una de sus primeras
aplicaciones de gran repercusión, tuvo lugar en
1838, durante las obras de un túnel bajo el
Támesis, realizadas por el ingeniero Isambard K.
Brunel. No obstante, el proceso de fabricación
del Portland no estaba suficientemente
depurado, y no se podía producir a gran escala.
11
En 1844 Isaac Charles Johnson, un técnico de una empresa rival de la de Aspdin, realizó un
análisis de la mezcla de cal y arcilla rica en sílice que componía el Portland y el de sus diferentes
grados de cocción, y concluyendo que la mezcla debía calcinarse hasta alcanzar su vitrificación
parcial, así obtuvo por primera vez el clínker, base del cemento artificial moderno. Fue un paso
más en la producción a gran escala que pronto haría de la industria del cemento artificial uno de
los pilares de la Revolución Industrial.
La fabricación de cemento Portland tardó algún tiempo en extenderse por Europa. En Francia
sólo tres empresas lo fabricaban entre 1857 y 1869. Otros países como Italia o España se
incorporaron más tarde, probablemente por la existencia de excelentes cales y cementos
naturales en sus territorios. En Italia la producción comenzó a partir de 1885, y en España, la
primera fábrica de Portland se instaló en 1900.
Hasta 1880 el cemento se fabricaba por vía húmeda, mezclando la caliza y la arcilla con agua
para formar una pasta húmeda, que se cocía en hornos verticales. Estos hornos eran enormes y
muy costosos, daban un bajo rendimiento y generaban grandes pérdidas de calor, resultando la
cocción bastante irregular. Tras distintas propuestas de mejora, en 1885 Frederick Ransome
inventó el horno rotatorio, formado por una caja cilíndrica de acero o palastro, revestida
interiormente de buen ladrillo refractario, y dispuesta en ligera pendiente con la horizontal,
apoyada sobre rodillos de acero; la mezcla se introducía en seco e iba desplazándose con el
movimiento circular, mientras se calcinaba de forma regular y homogénea.
El proceso de cocción era mucho más rápido y se reducían al mínimo las pérdidas de calor. No
obstante, estos hornos estaban limitados por su sistema de alimentación con gasógeno y no
tuvieron por ello demasiado éxito. El perfeccionamiento de esta tecnología tuvo lugar en los
Estados Unidos de América, con la sustitución del gasógeno por petróleo. La vía seca con hornos
rotatorios quedó así definitivamente consolidada como el mejor procedimiento para la
fabricación del cemento y empezó a expandirse por todo el mundo.
Otros hitos importantes que marcaron el

desarrollo en la industria del cemento fueron
la invención del molino de molino tubular (J.
Heinrich, 1903) y de los hornos rotatorios de
calcinación (Thomas Alba Edisson, 1909),
que permitieron la producción en cantidades
comerciales.
Como resultado de los avances tecnológicos

alcanzados hacia finales del siglo XIX, la
producción del cemento Pórtland evolucionó,
aumentando su uso sustancialmente, lo que
conllevó a que en el año 1900 se
estandarizaran pruebas para este material. En el año 1904 ASTM adoptó la primera norma de
cementos hidráulicos, la C 10 que incluía tanto cemento natural como portland, y que
posteriormente fue sustituida por las normativas actuales. Para esta época, el cemento portland se
había convertido en la tecnología dominante, y lo ha seguido siendo. Con el pasar del siglo XX
la industria del cemento creció, y las ventajas y beneficios del material aumentaron, dándole
renombre y permitiendo que el mundo evolucionara y se desarrollara de la mano de edificaciones
12
sólidas, seguras y durables, así como de obras de infraestructura que llevaron a mejorar la
conectividad y la movilidad de la humanidad.
El cemento está considerado como uno de los materiales prioritarios de la construcción, utilizado
para viviendas, edificios, puentes y todo tipo de construcciones.
En la actualidad, la industria cementera se enfrenta al gran reto de este siglo, el desarrollo

sostenible, por lo que se encausa en la búsqueda de soluciones requieren de una visión a largo
plazo, centrada en la preservación de la calidad de vida, lo que significa respetar las necesidades
humanas y los ecosistemas, tanto locales como globales. Para ello, los grandes productores
apuestan a la aplicación de las mejores técnicas disponibles y al desarrollo de productos
innovadores.
Desarrollo de la industria cementera en República Dominicana
La producción de cemento en la Republica Dominicana se remonta a los tiempos de la dictatura

de Rafael Leónidas Trujillo, cuando se instaló la primera fábrica de cemento, propiedad del
Estado Dominicano, ubicada en el emplazamiento que hoy ocupa la playa de vía del Metro de
Santo Domingo. Hacia el año 1976, inició sus operaciones la compañía Cementos Nacionales,
S.A que años más tarde pasaría a ser Cemex Dominicana. Durante los últimos años, el volumen
de producción de cemento en el país ha crecido de forma significativa, debido principalmente al
alto déficit habitacional y de infraestructura que crece cada año, lo que ha motivado nuevas y
significativas inversiones por parte de la industria cementera.
Actualmente el país cuenta con siete plantas productoras de cemento, distribuidas

geográficamente como se indica en el cuadro siguiente:
Nombre Ubicación Actividad

CEMEX San Pedro de Macorís Producción de cemento y
Clinker
DOMICEM Palenque, San Cristóbal Producción de cemento y
Clinker
Cementos Cibao Palo Amarillo, Santiago Producción de cemento y
Clinker
Cementos Argos Najayo, San Cristóbal Producción de cemento
Cementos Andino Pedernales Producción de cemento
Cementos Santo Domingo Azua Producción de cemento
Cementos Panam Boca Chica Producción de cemento y
Clinker
Tabla 6.1 Fábricas de cemento de la Rep. Dom.
13
El incremento sostenido de la demanda y la producción de cemento en el país ha provocado que

en los últimos años la capacidad de producción crezca muy por encima de la demanda local,
situación que ha llevado a la industria a la búsqueda de nuevos mercados para realizar
exportaciones. En la actualidad se exporta cemento a Haití, Jamaica, Islas Vírgenes, Grand
Caimán, Barbados, entre otros.
14
Grafica 6.1. Origen y evolución del cemento portland (elaboración propia)
15 de 29
Proceso de fabricación, distribución y almacenamiento
En general, el proceso de fabricación del cemento comprende cinco etapas principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima: La materia prima para la elaboración del cemento
(caliza, arcilla, arena, hierro y yeso) se extrae de canteras o minas. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. La cal es el
componente que se encuentra en mayor cantidad en el clínker del cemento Pórtland y su origen se
debe a la descomposición del carbonato de calcio por medio del calor. Como se dijo anteriormente,
se usan una variedad de elementos como materia prima, los cuales se pueden clasificar según su
contenido de carbonatos de calcio de la siguiente manera:
 Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de calcio (75 - 100%)

 Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 - 75% y van acompañadas de sílice y
productos arcillosos.
 Arcillas: Principalmente contienen sílice combinada con alúmina y otros componentes

como óxidos de hierro, sodio y potasio. Generalmente los materiales crudos enunciados no
cumplen por completo los requerimientos químicos del cemento portland, por este motivo se
utilizan los denominados "correctores" que proporcionan los elementos minoritarios
faltantes.
2. Homogeneización de la materia prima puede ser por vía húmeda o por vía seca.
 Vía Seca: se usan corrientes de aire para mezclar los materiales, la materia prima es
homogeneizada con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es
más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua
añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
 Vía Húmeda: se utilizan corrientes de agua para mezclar los materiales. En el proceso
húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí
hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C.
3. Producción del Clinker: La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. En el

método de vía seca, el material almacenado en los silos de homogenización se lleva a una torre de
precalentamiento, que tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. En el método de vía húmeda no
se precalienta la pasta, sino que ésta es transportada por bombas centrífugas a los hornos. En
ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de acero revestido
interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal, con una pequeña
pendiente descendente.
16 de 29
En el horno se distinguen las siguientes etapas:
 El secado: Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.

 Calcinación: En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se
disocian en óxido de calcio y magnesio respectivamente.
 Clínkerización: es donde se producen las reacciones químicas más complejas del
proceso, transformándose la materia prima en un nuevo material llamado clínker, que
tiene la forma de pelotillas verde-grisáceas de unos 12 mm de diámetro.
 Enfriamiento
4. Molienda del cemento: independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,

el clinker producido es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.
Grafica 2. Esquema de la producción en una planta de cemento
5. Almacenamiento: debido a su composición química, el cemento es un material

particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad, por lo tanto, para salvaguardar sus
propiedades, se deben tener algunas precauciones muy importantes al momento de su
almacenamiento.
 Cemento a Granel: Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área

de las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos,
17
diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones

apropiadas para evitar la absorción de humedad.
 Cemento en sacos:
 Deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas;
 No se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses.
 Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al
área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada.
 No deben utilizarse las fundas de cemento que tengan más de dos meses de
almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias.
18
Grafica 2. Proceso fabricación cemento portland
19 de 29
Composición química
Como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo constituyen los
silicatos y los aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación química de
diferentes óxidos como el óxido de calcio (CaO), que se representa químicamente en forma
abreviada por la letra C, la sílica (Si O2) que se representa por S, la alúmina (Al2O3) que se
representa por A y el óxido de hierro (Fe2 O3) representado por F.
Los compuestos principales que resultan del proceso de fusión química en el horno son cuatro,
sus nombres, fórmulas químicas abreviadas y abreviaciones comunes se indican a continuación:
Fórmula Fórmula Rango usual

Compuesto Contribución
Química Abrev.* en peso (%)
Silicato tricálcico 3CaO . SiO2 S3C 45 - 60 Son los principales compuestos del clínker, al
hidratarse forman los silicatos hidratados de
calcio que son los responsables de la resistencia
Silicato dicálcico 2CaO . SiO2 S2C 15 - 30
mecánica del cemento
Compuesto que se hidrata con mayor rapidez,
propiciando mayor velocidad en el fraguado y en
Aluminato tricálcico 3CaO . Al2O3 A3C 6 - 12
el desarrollo del calor de hidratación en el
concreto
Contribuye poco a la resistencia del concreto y
Aluminoferrito 4CaO . Al2O3 .
C4AF 6 -8 reduce la temperatura de formación del clinker,
tetracálcico Fe2O3
ayudando por tanto a la manufactura del cemento
*Notación abreviada utilizada en la industria cementera: C = óxido de calcio, S = dióxido de silicio, A = óxido de
aluminio y F = óxido de hierro
Tabla 4.2 Componentes del cemento portland
Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O y otros. Los
dos últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los álcalis del cemento,
normalmente estos compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma combinada, esta
restricción obedece a que arriba de este porcentaje y bajo condiciones ambientales favorables, los
álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen volcánico, provocando la
desintegración del concreto. Durante la producción del cemento Portland se espera que la
presencia de los diferentes óxidos se encuentre dentro de los rangos indicados por la tabla
siguiente:
% de Oxido (peso) Rango
CaO 60 - 67
SiO2 17 - 25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5 - 6.0
Na2O + K2O 0.2 - 1.3
MgO 0.1 - 4.0
Cal libre 0-2
SO3 1-3
Tabla 6.3 Compuestos secundarios del cemento portland
20
Cada uno de estos compuestos contribuye a las propiedades que desarrolla el cemento durante la
hidratación y después que endurece, por lo tanto, las proporciones en que se encuentran
determinan los tipos de cementos y sus aplicaciones en las construcciones.
Propiedades de los compuestos del cemento portland
Compuesto Propiedades
SILICATO Produce una reacción química exotérmica, debido a que se hidrata

TRICALCICO: SC3 rápidamente durante los primeros días en que entra en contacto con el
agua. Los cementos que se utilizan en cantidades masivas, en piezas
de gran volumen, se calientan a muy altas temperaturas y
posteriormente al disminuir la velocidad de enfriamiento generan
esfuerzos de tracción que no soporta el hormigón con su consiguiente
agrietamiento.
Es responsable de las propiedades de los cementos de alta resistencia
inicial, debiéndose tener precaución cuando entre en contacto con
aguas que contengan sustancias agresivas, pues se producirán
deterioros que pueden producir la perdida de cohesión de la masa de
hormigón.
SILICATO Posee características opuestas al del silicato tricálcico, ya que su

BICALCICO: SC2 reacción con el agua es lenta y produce menos calor de hidratación.
Los cementos con altos contenidos de SC2, tienen endurecimiento
lento son aptos para utilizarlos en obras donde haya gran volumen de
hormigón y no son sensibles al ataque de agentes agresivos.
ALUMINATO Se hidrata en las primeras 24 horas por lo tanto se hace necesario la

TRICALCICO: AC3 incorporación de yeso al cemento porque de lo contrario se
produciría el fraguado instantáneo.
Al ser rápida la hidratación provoca aumentos de temperatura y
también es muy vulnerable al ataque de los sulfatos, provocando la
perdida de cohesión de la pasta cementicia.
FERROALUMINATO En realidad aporta muy poco a la resistencia del cemento y su

TETRACALCICO: incorporación obedece por sobre todo a la regulación del contenido
FAC4 de AC3.
Tipos de Cementos Portland y usos recomendados
La diversidad de requerimientos que se presentan en las obras de ingeniería, tanto por la

naturaleza propia de las construcciones como por las condiciones del medio en que se realizan y
las prioridades o restricciones de tiempo; ameritan que se produzcan materiales que sean capaces
de satisfacer estas necesidades. En lo que al cemento se refiere, en el mercado contamos con una
21
amplia variedad de productos, cuyas características van encaminadas a suplir la demanda de cada
localidad, dando origen a los distintos tipos de cemento.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. Los de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza, en proporción 1 a 4

aproximadamente;
2. Los de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Las normas ASTM C150 especifica cinco tipos de cemento portland, cuyo composición y usos
se indican a continuación:
Tabla 6.4 Tipos de cemento portland normas ASTM C150
Como se indicó anteriormente, la proporción de cada uno de los componentes, varia en los
diferentes tipos de cemento. En la tabla siguiente se muestran las proporciones estándares.
Compuesto en %
Tipo de cemento
C3S C2S C3A C4AF
 Normal o de uso general 50 24 11 8
 Moderado calor de hidratación 42 33 5 13
 Altas resistencias iniciales 60 13 9 8
 Bajo calor de hidratación 26 50 5 12
 Resistente a los sulfatos 40 40 4 9
Tabla 6.5 Composición química de los tipos de cemento portland
22
Otros tipos de cemento

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.
Tipo de cemento Características Consideraciones especiales

Portland férrico Rico en hierro, se obtiene introduciendo cenizas de apropiado para ser utilizado en climas
pirita o minerales de hierro en polvo, desarrolla cálidos
menor calor de hidratación que el portland normal, y
presenta mayor resistencia a las aguas agresivas
Cementos el color blanco es debido a la falta del hierro que le
blancos da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris
más oscuro al cemento férrico
Cemento son fabricados con cenizas volcánicas, contienen solo adecuado para ser usado en climas
puzolánico la cal del clinker, por lo tanto, desarrolla menor calor particularmente calurosos o para
de reacción durante el fraguado vaciados de grandes dimensiones y
elementos en donde se necesita alta
permeabilidad y durabilidad.
Cemento La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la
siderúrgico ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes
son introducidos entre el 35 hasta el 80%. Deben
contener por lo menos un 20 % de cemento Portland
normal. Por los mismos motivos que el cemento
puzolánico, también tiene buena resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el
fraguado. Otra característica de estos cementos es su
elevada alcalinidad natural, lo que los hace
particularmente resistentes a la corrosión
atmosférica causada por los sulfatos.
Cemento de también conocido como "cemento romano", se
fraguado rápido caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos
de su preparación con agua. Se produce en forma
similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC). Es apropiado
para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones,
no es apropiado para grandes obras porque no se
dispondría del tiempo para efectuar un buen vaciado.
Cemento también llamado «cemento fundido», se produce Es adecuado para: hormigón
aluminoso principalmente de la bauxita con impurezas de óxido refractario, reparaciones rápidas de
de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de urgencia, basamentos y bancadas de
silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega materiales carácter temporal, obras y elementos
calcáreos o bien carbonatos de calcio. prefabricados de hormigón no
estructural, hormigón proyectado.
No se recomienda su uso para:
hormigón armado estructural,
hormigón en masa o armado de
grandes volúmenes (muy
exotérmico), hormigón pretensado en
todos los casos.
Tabla 6.6 Tipos de cemento portland especiales
23
Propiedades del Cemento Portland
Las propiedades físicas y mecánicas del cemento se pueden determinar a través de ensayos sobre
el cemento puro, pasta de cemento o el mortero. Estas pruebas se realizan en laboratorio con el
fin de asegurar que posea la calidad deseada y de que esté dentro de los requisitos mínimos
exigidos por las normas. A continuación, se presentan algunas de las propiedades de mayor
importancia.
Finura del cemento: La finura del cemento se refiere al tamaño de las partículas del cemento,
depende del tiempo de molido del Clinker y se mide en metros cuadrados por Kg. Es una de las
propiedades más importantes del cemento, ya que determina en gran medida la velocidad de
hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la adquisición de resistencia del
cemento. En un cemento normal la superficie específica puede estar alrededor de 200 m2/kg. Un
cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad y al mismo tiempo favorece también
una generación rápida de calor.
Densidad relativa: en el cemento este parámetro varía entre 3100 y 3150 Kg/m3 (un volumen
de cemento pesa 3.15 veces más que un volumen igual de agua), esto hace del cemento el
ingrediente más pesado de los empleados en la elaboración del concreto o de otros productos
derivados del cemento. Sin embargo, una vez que el cemento entra en contacto con el agua, los
productos de hidratación presentan densidades muy variables.
Calor de hidratación: El cemento reacciona tan pronto como se agrega el agua (hidratación).
Durante la hidratación, el cemento genera cierta cantidad de calor, en función de la composición,
la finura y la relación agua-cemento. Durante el hormigonado de gran volumen, el cemento crea
mucho calor en el centro de la estructura de concreto, que puede afectar la calidad del concreto.
Por otro lado, el calor de hidratación puede ser útil durante el hormigonado en clima frío.
Consistencia: se refiere a la capacidad de la pasta de mantener su volumen una vez que haya
fraguado. Si el cemento no es consistente, podría producirse una expansión, provocada por la
hidratación retardada o lenta o por otras reacciones.
Fraguado: es la perdida de plasticidad que experimenta la pasta. Se destacan dos tipos de

fraguado en el cemento, el primero se llama fraguado inicial (en ese momento ya no se debe
perturbar la pasta), el cual se produce aproximadamente a las 3 horas, el segundo se llama
fraguado final, el cual se produce aproximadamente a las 7 horas, en este tiempo la pasta de
cemento se ha endurecido, de manera que la estructura que se observa desde el exterior ya no
cambia, sin embargo la estructura interna sufre una gran transformación a nivel microscópico.
Contracción por fraguado: todo producto elaborado con cemento Portland sufre una
disminución de su volumen durante el fraguado, a menos que se haya integrado a la mezcla
algún agente expansor que contrarreste el fenómeno. La contracción en cementos aún no está
bien determinada puesto que muchos de los cambios que ocurren son a nivel microscópico e
influenciados por las condiciones ambientales de hidratación y curado. Las contracciones que
ocurren en la pasta de cemento hidratada son de dos tipos, contracción por carbonatación y
contracción por secado, los dos fenómenos ocurren simultáneamente pero el de mayor magnitud
es el que involucra la contracción por secado.
24
Endurecimiento: se inicia una vez que se inicia el fraguado del cemento, la ganancia en
resistencia (medida del endurecimiento) es progresiva según avanza el grado de hidratación del
cemento. Como se ha mencionado el proceso de hidratación continúa siempre y cuando haya
agua disponible y existan las condiciones climáticas adecuadas, esto no significa que todos los
granos de cemento se hidraten. No obstante, los granos no hidratados no perjudican la
resistencia alcanzada. El endurecimiento o ganancia de resistencia se puede verificar con
diversas técnicas, entre ellas tenemos las siguientes:
a) Medición del calor generado

b) Determinación de la cantidad de cal liberada [Ca (OH)2]
c) Determinación de la cantidad de cemento no hidratado (análisis cuantitativo de rayos x)
d) Determinación de la cantidad de agua combinada químicamente
e) Verificación del aumento de densidad
f) Pruebas directas de resistencia
Sanidad: consiste en verificar que no se producirán expansiones o contracciones dañinas en el

cemento endurecido, ya que éstas provocarían la destrucción del concreto. La no-sanidad del
cemento se atribuye a la presencia de magnesia o de cal libre en cantidades excesivas.
Propiedades físicas Propiedades mecánicas Propiedades Químicas

 Densidad  Resistencia a la compresión  Hidratación
 Finura  Resistencia a la flexión  Formación de la pasta
 Consistencia  Resistencia a la tracción  Calor de hidratación
 Tiempos de fraguado
 Falso fraguado
 Expansión en autoclave
Tabla 6.7 Propiedades del cemento portland especiales
Hidratación del Cemento: relación agua / cemento y resistencia a la compresión
El proceso de hidratación del cemento Portland se inicia cuando el agua de mezcla entra en
contacto con los granos de cemento, en este momento el grano de cemento se moja del exterior al
interior y los principales compuestos químicos, al igual que los compuestos secundarios,
reaccionan colaborando en diferente forma en la ganancia de resistencia y en la consecución de
otras propiedades que caracterizan el cemento endurecido.
El resultado del proceso de hidratación está ligado a la generación de productos sólidos que son
como agujas o cristales que nacen de la combinación química progresiva del grano de cemento
con el agua que lo rodea, esta actividad continúa siempre y cuando haya agua disponible. A nivel
experimental se ha llegado a encontrar que bajo condiciones óptimas de curado (mantener la
pasta húmeda y a temperatura adecuada) se han detectado granos de cemento que nunca llegan a
hidratarse totalmente. En la gráfica No. 3 se muestra el proceso de desarrollo de la pasta de
cemento.
La hidratación requiere aproximadamente entre 0.22 Kg y 0.25 Kg de agua por 1 Kg de cemento.

No obstante, las mezclas de hormigón normalmente requieren un exceso de agua para facilitar la
trabajabilidad. Este excedente de agua se evapora y provoca la aparición de huecos capilares que
incrementan la porosidad y permeabilidad del hormigón, al tiempo que reducen su resistencia.
25
Gráfica 3. Desarrollo de la pasta de cemento

En el año 1918, el profesor Duff A. Abrams, planteo la ley que lleva su nombre, y que él
denominó Ley de la relación agua-cemento, cuyos resultados avaló mediante la realización de
unas 150 mil observaciones, lo que le propició un carácter irrefutable. En sus conclusiones
Abrams expuso que:
"Siempre que una mezcla de hormigón (o de mortero) sea laborable y que los áridos sean limpios
y estructuralmente sanos, la resistencia e impermeabilidad y otras buenas cualidades del hormigón
(o de mortero) para unas condiciones dadas de manufactura y curado están fijadas por la cantidad
de agua que entra a la mezcla, expresada como una relación con la cantidad de cemento”.
La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de cemento existentes en
el hormigón fresco. Se calcula dividiendo la masa del agua por la del cemento contenidas en
un volumen dado de hormigón. Esta razón es el valor característico más importante de
la tecnología del hormigón, de ella dependen la resistencia y la durabilidad, así como los
coeficientes de retracción y de fluencia. También determina la estructura interna de la pasta de
cemento endurecida.
Grafica 4. Influencia de la relación agua / cemento en la resistencia
26
Basado en estas observaciones, construyó las curvas de la relación agua-cemento en las que,
dada una resistencia que se quiera obtener en un hormigón, se puede calcular o averiguar
directamente la cantidad de agua que ha de usarse con determinada cantidad de cemento.
Grafica 5. Curvas relación agua / cemento a) Hormigón con aire b) hormigón sin aire
Normativas y procedimientos para determinar las principales propiedades del cemento
En la norma ASTM C 150 encontramos las especificaciones para el cemento Portland tipo I, II,
III, IV y V.
En la ASTM C 595 observamos las especificaciones para los cementos adicionados hidráulicos,
el tipo IS cemento Portland de escoria de alto horno, tipo IP cemento puzolánico Portland, tipo P
cemento Portland puzolánico para su uso cuando no se requieren mayores resistencias a edades
tempranas, tipo I (PM) puzolana – modificado con cemento Portland, tipo I (SM) cemento
Portland modificado con escoria, tipo S cemento de escoria para su uso en combinación con
cemento Portland en la fabricación de hormigón y en combinación con cal hidratada en la
fabricación de mortero de albañilería. En la norma ASTM C 845 encontramos las
especificaciones para los cementos hidráulicos expansivos con sus requerimientos físicos y
químicos.
En la ASTM C 1157 tenemos las especificaciones de desempeño para cemento hidráulico, tipo
GU cemento de uso general, tipo HE cemento de alta fuerza rápida, tipo MS cemento con
resistencia moderada a los sulfatos, tipo HS cemento con alta resistencia a los sulfatos, tipo MH
cemento con moderado calor de hidratación, tipo LH cemento con bajo calor de hidratación; se
establecen requerimientos solo para los ensayos físicos y se hace referencia a los ensayos
químicos sin hacer mención de los requerimientos.
27
√ obligatorios √ opcionales − no especificados

Tabla 6.8 Ensayos químicos requeridos según las especificaciones de la norma ASTM.
28
√ obligatorios √ opcionales − no especificados

Tabla 6.9 Ensayos físicos requeridos según las especificaciones de la norma ASTM.
29
Cátedra de Diseño
CIV – 218

Tema VII. Morteros
7.1. Introducción
Los morteros son una mezcla plástica obtenida al combinar uno o más conglomerantes
inorgánicos, agua, agregado fino, que tiene la propiedad de fraguar y endurecer con el paso
del tiempo, manteniendo unidos varios elementos individuales.
Figura 7.1 Componentes del motero
Las mezclas de morteros también pueden contener otros componentes, que son adicionados
para mejorar sus caracteristicas tanto en el estado fresco como en el endurecido, dentro de los
cuales están:
Aditivos: son compuestos orgánicos e inorgánicos, en forma de polvo o emulsiones líquidas,

que modifican las propiedades del mortero en estado fresco. Se dosifican en unidades
porcentuales sobre peso de cemento, en cantidad inferior al 5 %). Los principales son los
modificadores de la reología (consistencia, docilidad, etc.) y los modificadores de fraguado.
Adiciones: compuestos orgánicos o inorgánicos que modifican las propiedades en estado

endurecido.
Cargas: materiales que no reaccionan con el conglomerante, pero modifican las propiedades
en estado
endurecido. Cuando tienen forma alargada y sección reducida, se les denomina fibras.
Pigmentos: modifican el color del mortero.
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CIV – 218 Tema 7. Morteros
Figura 7.2 Composición del motero
Como materiales de construcción, los morteros se encuentran dentro de los grupos de uso más
antiguo, por lo que han experimentado cambios importantes a lo largo del tiempo. Los
romanos generalizaron el uso de los morteros de cal y puzolana. Los griegos supieron crear
morteros estables al agua por medio de materiales como la tierra de Santorin y el tejo. Luego,
en el siglo XVIII se inicia la fabricación de ligantes hidráulicos, siguiendo con los cementos
artificiales obtenidos por calcinación de caliza molida y arcilla, hasta llegar al cemento
Portland, revolucionando la elaboración del mortero, tanto en lo referente a sus componentes
como a la tecnología de su fabricación y puesta en obra.
En la actualidad, la fabricación de morteros se realiza utilizando productos y procedimientos

industriales que permiten garantizar la producción de un material de calidad, al punto que sus
propiedades pueden ser modificadas significativamente para responder a condiciones y
características específicas, de acuerdo con su aplicación, los procesos de elaboración,
manipulación y puesta en obra.
De modo general podemos decir que:
 Las características de los morteros dependen de su composición, proceso de

fabricación, amasado, curado y del medio ambiente en que se construye.
 La dosificación, proporción de los componentes, se elige de acuerdo con la aplicación
constructiva.
 La mezcla puede realizarse por medios manuales o mecánicos, de manera que se
obtenga una masa homogénea.
 Durante el fraguado y principio del endurecimiento hay que garantizar una hidratación
adecuada para evitar el agrietamiento.
 El tipo de ambiente influye en la durabilidad.
7.2. Usos de los morteros
Los morteros pueden ser empleados en distintas aplicaciones en las obras de ingeniería. Estas
posibilidades vienen determinadas por los siguientes factores:
 Adaptabilidad formal: puede adaptarse a cualquier superficie y volumen, forma e

intersticio; y generalmente no requiere tolerancias dimensionales.
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 Facilidad de aplicación: su puesta en obra no requiere de gran sofisticación, equipos

o herramientas especializadas, pueden ser aplicados manualmente o por proyección.
 Flexibilidad en el diseño: ofrece la posibilidad de adaptar sus propiedades a las

exigencias y condiciones particulares de las obras, mediante a la composición y
dosificación precisas.
Los morteros tienen un uso enfocado hacia la albañilería común, si bien pueden tener otras
aplicaciones derivadas de las propiedades específicas de los morteros especiales; su principal
función es unir piedras, ladrillos y bloques, dar terminaciones de superficies (pañetes de
muros y techos), finos de techos, entre otros.
Los principales usos de los morteros son:
 Unir de elementos de mampostería.

 Rellenar los huecos en unidades de mampostería
 Pegar revestimientos en superficies.
 Servir como material de asentamiento y nivelación en la colocación de cerámica.
 Recubrir elementos (losas, vigas, muros, etc.) para mejorar sus cualidades estéticas.
 Contribuir a la impermeabilización de techos planos
 Reparación de grietas
7.3. Tipos de morteros y sus dosificaciones
Los morteros se clasifican atendiendo a tres criterios básicos: i) el tipo de aglomerante

utilizado, ii) el método de elaboración, y iii) el uso o aplicación.
Morteros de yeso
Por el
aglomerante Morteros de cemento
Yeso y cal
utilizado
Morteros mixtos o bastardos
Cemento y cal
Secos
Morteros Industriales
Húmedos
Tipos de Por el Predosificados
Morteros método de Morteros Industriales
elaboración Semiterminados Premezclados cal y cemento
Morteros hechos “in situ”
Revestimiento
Por su Estructurales
aplicación
Relleno de juntas
Adhesivas
Figura 7.3 Clasificación de los moteros
Pág. 4 de 8
Las normas ASTM C 270 establecen las especificaciones para las proporciones y las
propiedades de los morteros utilizados para mampostería, definiendo los tipos O, S, N y M;
que pueden ser fabricados tanto con cemento portland como con cemento de mampostería.
Aglomerante Arena
Componentes Cemento de Cal húmeda
Cemento
mampostería hidratada y suelta
1 0 ¼ 3
Cemento – Cal Hidratada 1 0 ½ 4
1 0 ¾ 5
Cemento – cemento de 1 1 0 5
mampostería ½ 1 0 4
Cemento de mampostería 0 1 0 3
Tabla 7.1 Proporciones volumétricas para morteros, normas ASTM C270
 Los morteros industriales son dosificados, mezclados y en algunos casos amasados

en fábricas y suministrados al lugar de la construcción.
 Morteros secos: se mezclan los conglomerantes y los áridos secos,

pueden contener aditivos, y son amasados en obra con la cantidad de
agua especificada, hasta obtener una mezcla uniforme. Se suministran
en silos o sacos.
 Morteros húmedos: se mezclan los conglomerantes, áridos y aditivos,

se amasan en fábrica. Es necesario agregarles retardantes para
prolongar su trabajabilidad.
Clasificación Usos Recomendados

Mezclas para pañetes interiores y exteriores con diferentes tipos de
Revestimientos terminaciones (Pañetes normal, liso, rustico, yeso, colonial, sellados especiales,
corrección de superficies lisas y con irregularidad de plomada, etc.)
Colocación de bloques, piedras, ladrillos y tejas. Rellenado de huecos y cámaras
Estructurales
en muros de bloques
Adhesivos Colocación de piezas de cerámica, lajas, mármol, ladrillos.
Rellenado de todo tipo de juntas, desde finas, donde lo importante es la
Relleno de uniformidad de las piezas, hasta las anchas, donde se resaltan las juntas de una
Juntas forma arquitectónica y estética. La diversidad de colores nos permite ofrecer el
derretido ideal a la medida del diseño y de la pieza a utilizar.
Especial para la aplicación de pisos de madera, laminados, vinyl o alfombra, así

Fluida como en pisos de cemento o cerámica que requieran de una perfecta nivelación
y resistencia, para la instalación de equipos y maquinarias.
Tabla 7.2 Morteros industriales semiterminados comercializados en República Dominicana
Pág. 5 de 8
 Los morteros industriales semiterminados
 Morteros predosificados: son aquellos cuyos componentes básicos

(conglomerantes y áridos) son dosificados independientemente en una
fábrica, se suministran al lugar de obra donde se mezclan y se amasan
en las proporciones indicadas por el fabricante.
 Morteros premezclados de cal y cemento: sus componentes son

dosificados, mezclados en una fábrica y suministrados al lugar de la
obra, donde se le añaden otros componentes especificados o
suministrados por el fabricante, se mezclan y se amasan en las
condiciones definidas por el fabricante.
 Los morteros hechos “in situ”: están compuestos por los componentes primarios,
dosificados, mezclados y amasados en la obra.
DOSIFICACION
TIPO APLICACIONES
Cemento Cal Yeso Arena
- 1 - 2
Enlucidos de paredes y techos
Morteros de cal - 1 - 3
- 1 - 4 Mampostería y tabiquería
1 1 - 4
Enlucidos, mamposterías y para
1 1 - 6
Morteros de cal y bóvedas
1 1 - 8
cemento
1 2 - 6
Morteros impermeabilizantes
1 2 - 8
1 - - 1 Relleno de juntas
1 - - 2 Morteros resistentes
1 - - 3
Morteros de Obras corrientes
1 - - 4
cemento
1 - - 6
Morteros poco resistentes, se llama
1 - - 8
“tortas de barro” para pegar tejas.
1 - - 10
Morteros Yeso y - 3 1 1 Para paredes
cal - 3 2 1 Para techos
Tabla 7.3 Dosificación típica de morteros elaborados in situ
7.3 Propiedades de los morteros
Para definir el comportamiento de los morteros debemos distinguir dos etapas, diferenciadas
por su estado físico, que se denominan estado fresco y estado endurecido.
Estado Fresco
- En esta etapa el mortero es plástico y trabajable.
- Se inicia desde que se mezclan y amasan los componentes, y se prolonga hasta que la
mezcla empieza a perder plasticidad, dejando de ser moldeable.
Pág. 6 de 8
- Su duración varía de acuerdo acorde a la proporción de la mezcla, así como por la

temperatura del agua y el medio, la cantidad de mezcla elaborada, entre otros factores.
- Las propiedades se relacionan con los requerimientos del procedimiento constructivo e

influyen principalmente en el rendimiento y la calidad de la ejecución.
El paso del estado fresco al endurecido ocurre como consecuencia de la pérdida del agua de
mezclado, una parte es utilizada por el conglomerante para hidratarse y desarrollar cohesión; y
otra se evapora como consecuencia del calor generado durante este proceso. Los componentes
del conglomerante reaccionan químicamente con el agua, liberando calor y convirtiéndose
progresivamente en una piedra artificial. Este proceso se denomina fraguado de la mezcla.
Estado Endurecido
- Se inicia cuando el material empieza a desarrollar dureza, oponiendo resistencia a ser

penetrado por otro elemento.
- Las propiedades en este estado están determinadas por las funciones del mortero en la
obra y las condiciones de exposición, a fin de garantizar resistencia y durabilidad.
A continuación señalaremos algunas de las propiedades de mayor relevancia en ambos

estados:
 Trabajabilidad: es la facilidad para ser puestos en obra de acuerdo con cada caso
particular, puede mejorarse con la adición de cal, plastificantes o aireantes.
 Densidad: dependerá fundamentalmente de la densidad que tengan sus componentes,

así como de su granulometría y volumen que éstos ocupen en su dosificación, y la
relación agua/cemento del mortero.
 Consistencia: se refiere al grado de fluidez que tiene la mezcla. Para la hidratación del
cemento sería suficiente incorporarle una pequeña cantidad de agua, sin embargo, de
esta forma se obtendrían consistencias demasiado secas y no trabajables; por ello es
necesario adicionar mayor cantidad de agua de amasado. La consistencia adecuada se
consigue mediante la adición de cierta cantidad de agua que varía en función de la
granulometría del mortero, cantidad de finos, empleo de aditivos, absorción de agua de
la base sobre la que se aplica, así como de las condiciones ambientales, requerimientos
para la puesta en obra, entre otros.
 Adherencia: se considera tanto en el mortero fresco como en el endurecido, aunque

por distintas causas. Consiste en la capacidad del mortero para absorber tensiones
normales o tangenciales a la superficie de la interfase mortero-base. Se refiere, por
tanto, a la resistencia a la separación del mortero sobre su soporte. En el mortero
fresco se debe a las propiedades reológicas de la pasta del conglomerante, donde la
tensión superficial de la masa del mortero fresco es el factor clave para desarrollar este
tipo de característica. La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se incrementa
Pág. 7 de 8
cuanto mayor es la proporción del conglomerante o la cantidad de finos arcillosos. Sin

embargo, el exceso de estos componentes puede perjudicar otras propiedades.
 Capacidad de retención de agua: De esta propiedad depende la trabajabilidad del

mortero fresco, se haya íntimamente relacionada con la superficie específica de las
partículas de árido fino, así como con conglomerante y, en general, con la viscosidad
de la pasta. Un mortero tiende a conservar el agua precisa para hidratar la superficie de
las partículas del conglomerante y árido, así como las burbujas de aire ocluido. El agua
que tenga en exceso la cederá fácilmente por succión del soporte sobre el que se
aplica. La retención de agua influye en el grado de hidratación del conglomerante, lo
que determinará el ritmo de endurecimiento del mortero.
 Retracción Mínima: son los cambios volumétricos que sufre la mezcla como
consecuencia de la pérdida del exceso de agua (secado), tras la hidratación del
mortero, durante el proceso de fraguado y principio de endurecimiento. En los
morteros la arena actúa como esqueleto que evita en parte estos cambios. Se ha
demostrado que las retracciones son más elevadas cuanto más ricos en cemento y
elementos finos son los morteros. También se ha observado que la retracción aumenta
cuanto mayor es la cantidad de agua de amasado. Distinguiremos tres tipos de
retracción: plástica, hidráulica o de secado y térmica.
 Resistencia a compresión: en la mayor parte de sus aplicaciones el mortero debe

actuar como elemento de unión resistente compartiendo las solicitaciones del sistema
constructivo del que forma parte. El mortero utilizado en juntas debe soportar
inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Luego, la resistencia del
mortero influirá, por ejemplo, en la capacidad de una fábrica para soportar y transmitir
las cargas a las que se ve sometida. Así mismo, el mortero para pisos resistirá el peso
de personas y enseres que se asienten sobre él.
 Durabilidad: es la resistencia del mortero al ataque de un conjunto de agentes, tanto

propios de la ejecución como de su vid de servicio, que alteran sus condiciones físicas
con el paso del tiempo. Los morteros deben ser capaces de resistir las condiciones del
medio donde serán colocados, manteniendo su integridad estructural, su apariencia
externa y su duración prevista, teniendo en cuenta las condiciones de mantenimiento.
La dosificación de los morteros debe considerar las acciones mecánicas previstas en el
proyecto, que no alcanzarán su estado límite de agotamiento. Además, deben estimarse
las acciones ambientales de tipo físico o químico que puedan deteriorar el material o
reduzcan su tiempo útil. Desde su colocación existen una serie de factores que tienden
a destruir el mortero.
 Eflorescencia: son manchas que aparecen en los revestimientos debido a la presencia

de sales solubles que, arrastradas por el agua de amasado o la lluvia, se precipitan al
evaporarse estas. Las sales más frecuentes son sulfatos, nitratos y cloruros, pueden
provenir del agua de amasado del cemento, de ladrillos o bloques e incluso del suelo.
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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SANTO DOMINGO
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
CIV – 218
Hormigón
Ydalia Martínez, Ing. Civ, MIE
Definición
El hormigón es una piedra artificial producida por el endurecimiento progresivo
de una mezcla plástica elaborada al combinar un material aglomerante y
materiales inertes, formando un sólido compacto, capaz de soportar grandes
esfuerzos de compresión.
Es un material versátil que, con la preparación, mezclado y aplicación

adecuados, ofrece diferentes formas, texturas y acabados, lo que lo ha
convertido en uno de los principales materiales utilizados en la
construcción de obras de ingeniería.
Es un material que se elabora al combinar un material cementante, agua y áridos,

finos y gruesos, formando una mezcla plástica que fragua y endurece
paulatinamente, hasta alcanzar resistencia mecánica suficiente, que permite su
uso como material estructural.
del
Componentes de la mezcla de hormigón hidráulico
Cemento Portland Agua Aditivos
Pasta de Cemento Árido Fino
Mortero Árido Grueso
Hormigón
1% – 1.5%
Aire 7% – 15% Cualidades de un hormigón con una
Agua
proporción adecuada
1. Trabajabilidad en estado
10% – 16% plástico
Cemento
2. Durabilidad, resistencia y
apariencia uniforme en
70% – 85 % estado endurecido.
Áridos
(grava y arena)
3. Economía
Componentes de la mezcla: Cemento
Funciones de la Pasta de Cemento
 Llenar los espacios vacíos entre las partículas
de agregados y mantenerlas adheridas,
creando una masa homogénea.
 Contribuir a desarrollar las propiedades de

resistencia y durabilidad.
Las propiedades de la pasta dependen de:

 Tipo de cemento (propiedades físicas y
.
químicas).
 Proporciones relativas agua / cemento.
 Grado de hidratación del cemento.
Componentes de la mezcla: Agua
Agua de
Funciones en la mezcla lavado de
áridos ASTM C-94
 Sin sales
 Responsable de hidratar las partículas  Sin azúcar
de cemento (0.22 kg – 0.25 Kg por 1 Kg de cemento). Agua de
mezclado  Sin materia
orgánica
 Proporciona manejabilidad a la mezcla.
 Sin sólidos en
suspensión
 Continua la hidratación cemento.  Sin sustancias
Agua de químicas
 Controla el calor de hidratación. Curado
Efectos perjudiciales de la presencia de impurezas en el agua
Afecta el tiempo de fraguado
Disminuye la resistencia a largo plazo
Provoca inestabilidad volumétrica
Disminuye la durabilidad
Acelera la corrosión de las armaduras de acero
Causa eflorescencia
Áridos o Agregados
Materiales inertes que constituyen alrededor del 70% -
85% del volumen de una mezcla típica de hormigón.
V. Deben estar
. bien graduados
𝟏
I. Deben estar constituidos por partículas duras 𝟑
T
(origen ígneo), y tener formas adecuadas (no
TM ≤ ¾S
largas ni aplanadas).
𝟏
Grava 𝟓
C
II. Deben poseer resistencia propia suficiente
(compresión, abrasión y desgaste). Cu ≥ 4
1 ≤ Cc ≤ 3
III. No contener sustancias reactivas con los álcalis
del cemento, que impidan una buena adherencia
con la pasta, o que perturben o afecten el 2.3 ≤ MF ≤ 3.0
proceso de endurecimiento.
Arena
Cu ≥ 6
IV. No deben contener arcillas, limos ni materias 1 ≤ Cc ≤ 3
orgánicas.
Aditivos Cualquier sustancia diferente a los ingredientes
convencionales del hormigón, que se agrega a la
mezcla para modificar una o varias de sus
propiedades.
.
Características principales Clasificación ASTM C94
 Presentación en forma líquida o en polvo.

 Origen orgánico o inorgánico.
 Pueden usarse solos o combinados con otros
aditivos.
 Se usa una proporción inferior al 5% de la masa
de cemento.
 Se agregan normalmente antes del mezclado o
durante el mezclado del hormigón.
Efectos de los aditivos en las propiedades del hormigón
.
y
del
8.1.2 Clasificación por el tipo de Aglomerante
Hormigón
Hidráulico Asfáltico
Cemento
Portland Gris
Agregado fino
Agregado grueso
Asfalto
Agua
8.1.2 Clasificación por el tipo de Aglomerante
Hormigón Hidráulico Hormigón Asfáltico
 Elementos estructurales  Pavimentos flexibles
 Pavimentos rígidos  Impermeabilizantes

8.1.2 Clasificación por el método de elaboración
In Situ Industrial Prefabricado
» Obras pequeñas y medianas, » Obras de gran envergadura. » Piezas con dimensiones y

con dificultad de acceso. » Menores tiempos de producción. formas estándares,
» Materias primas almacenadas » No se requiere espacio en la obra producidas en grandes
en condiciones inadecuadas. para almacenamiento de materias cantidades.
» Dosificación en obra, con primas. » Reducción del tiempo de
poca precisión en medición » Precisión en la medición de los construcción de la obra.
de los componentes. componentes de la mezcla, » Reducción de las tareas
» Mezclado a mano (tracción evitando variaciones en la auxiliares y la mano de
muscular) o con equipo producción. obra.
mecánico. » Controles de calidad eficientes, » Limitaciones en las formas y
» Deficientes controles de tanto del proceso como del configuraciones en planta.
calidad. producto final. » Elementos con un gran peso,
» Mayor requerimiento de mano » El hormigón es más homogéneo. requiere equipos para su
de obra. Reducción costos equipos y mano de movilización.
obra.
8.1.2 Clasificación por su Densidad
Tipos de Hormigón por su
Densidad
Hormigón Ligero Hormigón Normal Hormigón Pesado
 Densidad de 2,000 Kg/m3  Densidad entre 2,000  Densidad bruta superior a 2,800
como máximo. Kg/m3 y 2,800 Kg/m3 Kg/m34.800 Kg/m3.
 Contiene áridos ligeros  Se utiliza arena y grava  Los áridos se componen minerales
(piedra pómez, arcillas como áridos. pesados (barita, magnetita,
expandidas, escorias). ilmenita y la hematita).
 Se emplean granulados Todo tipo de elementos de  Se utilizan desechos metálicos
productores de poros o hormigón, en sus diferentes (trozos de barras de acero
materiales espumantes. redondo, recortes de planchas de
modalidades.
acero) y áridos sintéticos
(ferrofosforo y escorias pesadas).
Es utilizado como aislante del
calor y del sonido, también
para elementos que no Se utiliza en elementos de protección
precisen grandes resistencias, biológica (Protección en salas
como tabiques, forjados de radiológicas, plantas nucleares) y
pisos, fachadas de cuando el volumen del elemento en
revestimiento. construcción es limitado.
8.1.2 Tipos de Hormigón Hidráulico
Hormigón Hidráulico
No Reforzado Reforzado
Hormigón Hormigón Hormigón Hormigón

Simple Ciclópeo Armado Preesforzado
Elementos sometidos
a compresión
Elementos sometidos a Elementos sometidos a
todo tipo de esfuerzos
Pretensado Postensado
compresión
 Zapatas  Zapatas  Zapatas

 Muros  Muros de contención  Pilotes
 Columnas cortas  Vigas
Elementos sometidos a todo tipo de
 Losas
esfuerzos
 Columnas
 Pilotes
 Muros
 Vigas de grandes luces
 Losas de gran peralte
 Muros de contención
HORMIGON
CICLOPEO
HORMIGON
ARMADO
Detallado de elementos
Armado
Hormigón
HORMIGON
PREESFORSADO
https://www.youtube.com/watch?v=L-
z3GFN1alg
Detallado de elementos
Hormigón
Preesforzado
8.1.2 Hormigones no Convencionales https://www.paviconj-es.es/noticias/hormigon-
polimero/
Relleno Fluido
Se utiliza como Hormigón Proyectado
Hormigón Celular material de relleno
Es ideal para la construcción en sustitución del Sistema de puesta en obra
relleno granular que transporta el hormigón o mortero
de contrapisos livianos, terrazas
desde la mezcladora hasta el cañón
(gracias a sus excelentes compactado. del tubo, a través de una manguera,
propiedades de aislación
por el que sale lanzado a gran
térmica y acústica), rellenos,
velocidad contra la superficie que se
losas de base para
quiere hormigonar. La gran fuerza del
pavimentación y paneles
premoldeados para paredes impacto del material sobre dicha
de viviendas. Hormigón Reforzado superficie hace que el hormigón
quede perfectamente compactado y
con Fibras con gran densidad.
Se emplean fibras minerales,
orgánicas y metálicas. Las más
Hormigón con empleadas son las de acero, tanto
Polímeros para morteros como para Hormigón
hormigones. Las de vidrio se usan en
Material sintético en moteros y pastas, en capas delgadas
Autocompactante
el que se sustituye el
para mejorar la resistencia a tracción. Se aplica en obras de todo
cemento por resinas
Las fibras plásticas, especialmente las tipo, ya sea para elementos
de poliéster,
de propileno, se emplean en prefabricados, pisos
poliuretano y epoxi.
hormigones resistentes a choques o industriales, estanques,
Se utiliza como
impactos. presas, túneles, muros y losas
material ornamental.
en edificios.
Usos recomendados de aditivos
.
del
Propiedades del hormigón
Las propiedades requeridas se establecen en función de:
 Requerimientos estructurales
 Métodos de colocación
 Proceso de curado
Estado Fresco o Plástico Estado

. Endurecido
 Se inicia desde que se incorpora el agua,  Se inicia cuando termina el
y se amasa, obteniendo una mezcla fraguado.
capaz de asegurar la uniformidad y  Consistencia pétrea.
homogeneidad de su masa.  Adquiere dureza y capacidad
 Las propiedades dependen de las de soportar cargas,
proporciones de la mezcla. Fraguado aumentando paulatinamente la
 Masa moldeable, capaz de fluir con resistencia mecánica.
facilidad llenando los encofrados y  Las propiedades dependen de
recubriendo las armaduras. la proporción de la mezcla, la
 Puede ser compactado hasta su máxima colocación y el proceso de
densidad, sin necesidad de aplicar una curado.
energía excesiva.  Es duradero, requiriendo
 No debe segregarse durante su mantenimiento mínimo,
colocación y compactación. dependiendo el tipo de obra y
 Capaz alcanzar el nivel de terminación las condiciones de exposición.
deseado.
La trabajabilidad es la propiedad del hormigón fresco o mortero,
que determina la facilidad con la que puede ser mezclado,
transportado, colocado, compactado y terminado.
Trabajabilidad o docilidad
Homogeneidad Cohesividad Compacidad Consistencia

Capacidad de mantenerse Capacidad de Facilidad de ser Facilidad de fluir
uniformemente heterogénea, mantener unidos todos compactado sin bajo la acción de
es decir, que en cualquier los componentes de la segregarse. su propio peso, en
parte de su masa los
mezcla. función del grado
componentes deben estar
de fluidez de la
perfectamente mezclados y
en la proporción prevista. mezcla.
Evaluación de la trabajabilidad de la mezcla
Existen varios tipos de ensayos que permiten determinar el grado de trabajabilidad de
una mezcla, que tienen las siguientes características comunes:
• Son de base empírica y carácter tecnológico.
• Ninguno mide la trabajabilidad en el sentido estricto del término.
• No son comparables entre si, ya que en general evalúan diferentes aspectos.
• Tienen aplicabilidad dentro de rangos limitados de trabajabilidad.
• Son sensibles frente a los cambios de trabajabilidad.
Principales pruebas:
1. Ensayo de Asentamiento 4. Ensayo de remoldeo
2. Ensayos de compactación 5. Ensayo de penetración
3. Ensayo de fluidez 6. Ensayo de mezclado
Factores que afectan a la Trabajabilidad
• Contenido de agua de la mezcla
• Proporciones y características de los agregados
• Temperatura del hormigón y del ambiente
• Características de los cementos
• Cantidad de aire intencionalmente incorporado
• Aditivos (retardadores, fluidificantes)
• Adiciones minerales
• Tiempo
La Compacidad
 Se define como la cantidad de material solido contenida en el conjunto

de volumen de hormigón.
 En general, al ser un pseudo solido es prácticamente imposible obtener un
hormigón completamente compacto. Con dosificaciones adecuadas y
una compactación idónea, debiera llegarse a compacidades del 97-98%.
 La compacidad normalmente gira en torno al 90%.
 La compacidad esta muy ligada al peso especifico.
 Incide directamente en:
 La resistencia.
 La durabilidad.
 La impermeabilidad.
Ensayo de Asentamiento – Cono de Abrams
1. Determina la consistencia de la mezcla.

2. Normas ASTM C – 143 y AASHTO T -119
3. La muestra para el ensayo se elabora de conformidad con el procedimiento ASTM C – 172.
4. Los resultados se pueden comparar con los del ensayo de Kelly y el de Vebe.
5. Permite hacer una clasificación de los tipos de mezclas.
6. Puede realizarse en el laboratorio y en obra.
7. Las herramientas son fáciles de usar y el procedimiento requiere un
entrenamiento mínimo.
8. También se le conoce como ensayo de revenimiento o slump test.
9. Limitado a mezclas con agregado grueso de hasta 37.5 mm, y asentamientos menores a
15 mm ni mayores a 230 mm.
Herramientas
 Varilla-Pisón: barra cilíndrica de acero lisa, de 16
mm de diámetro y 600 mm de longitud, con sus
extremos semiesféricos.
 Plancha de apoyo: placa rígida, no absorbente y

de por lo menos 400 x 600 mm.
 Regla rígida de longitud mayor a 300 mm.

Procedimiento Ensayo del Cono de Abrams
1. Elaboración de la mezcla
2. Llenado y enrasado del cono
3. Retiro del cono
4. Medida del asentamiento

Clasificación de las mezclas de hormigón
Consistencia Revenimiento (cm) Método de compactación

Seca ≤2 Vibrado enérgico en taller
Plástica 3a5 Vibrado enérgico en obra
Blanda 6a9 Vibrado o apisonado
Fluida 10 a 15 Picado con varilla
Líquida ≥16 No apta para elementos resistentes
Otros ensayos de consistencia
Ensayo de Kelly Ensayo de Vebe Mesa de sacudida Mesa de Graff

Ensayo del Peso Unitario

2. La muestra para el ensayo se elabora de conformidad con
el procedimiento ASTM C – 172.
3. Las herramientas son fáciles de usar y el procedimiento
requiere un entrenamiento mínimo.
Determinación del peso unitario
Ensayo del Contenido de Aire

2. La muestra para el ensayo se elabora de conformidad con el
procedimiento ASTM C – 172.
3. No debe usarse para hormigones ligeros.
Medidor de Aire B
Segregación
Es una pérdida de homogeneidad del hormigón en estado fresco,

provocando una separación del mortero de el agregado grueso.
Causas Internas Causas Externas

• Mayor tamaño máximo y contenido de • Métodos inadecuados de descarga
agregados. (canaleta, cinta, etc.)
• Diferencia de densidad de agregados • Transporte inapropiado

(pesados – livianos)
• Altura de caída durante la colocación
• Poca cantidad de finos (cemento-
adiciones-arena) • Características del encofrado y
las armaduras
• Forma de las partículas
• Exceso en el vibrado
• Mezclas muy secas o muy fluidas
• Mala granulometría de los agregados

Pérdida de homogeneidad del hormigón
 Cuanto menor sea la cohesividad del hormigón, mayor será la pérdida de homogeneidad,
es decir, cuanto menos adecuada sea la relación arena/grava, mayor el tamaño máximo
del árido, mayor el contenido de agua, etc.
 En un hormigón con muchos finos y con una dosificación pobre en agua, un hormigón muy
seco, los áridos más gruesos tienden a separarse; depositándose en el fondo con más
facilidad que las partículas finas. Si a este hormigón se le va aumentando la cantidad de
agua se mejorará su cohesión a la vez que se irá eliminando la segregación.
 Si la cantidad de agua es excesiva, existe el riesgo de que se separe el mortero de la

mezcla y se vuelvan a segregar los áridos. Por tanto, existen dos tipos de segregación
diferentes, para una misma mezcla, en función del agua de amasado.
 Las mezclas propensas a la segregación son las poco dóciles o ásperas, las
extremadamente fluidas o secas, o aquellas que tienen gran cantidad de arena. Se puede
producir también segregación en un hormigón que, a pesar de ser muy dócil, haya sido
maltratado o sometido a operaciones inadecuadas.
Exudación
Es un tipo particular de segregación en la que el agua tiende a movilizarse
hacia la superficie, cuando los partículas sólidas no son capaces de retener
el agua.
Puede ocasionar los siguientes problemas: Factores que afectan a la exudación
 Acumulación de agua debajo de  Finura y composición del cemento (álcalis y

armaduras y partículas de agregado AC3)
grueso, debilitando su adherencia.
 Incremento en la relación agua cemento  Fracción fina del agregado (pasa tamiz Nº
del hormigón en superficie reduciendo su 50)
resistencia al desgaste, durabilidad y
permeabilidad.  Contenido de cemento y relación agua
 Aparición de canales que posibiliten el cemento
ingreso de sustancias agresivas al
hormigón.  Contenido de aire
 Secado prematuro de la superficie,
dificultando la terminación superficial.  Contenido de puzolanas
 Incremento de la contracción plástica.
Cambios de volumen
Son las variaciones en el volumen que pueden ocurrir en el hormigón

fresco, es decir ,durante el lapso de tiempo que va desde su colocación
hasta su fraguado final.
• Contracción química
• Contracción autógena
• Contracción plástica
• Asentamiento plástico
• Expansión
Fisuración causada por contracción plástica
Propiedades del hormigón endurecido
Las propiedades mecánicas del hormigón están gobernadas por la resistencia de la pasta
endurecida, los agregados y la interfase pasta – agregados, las cuales son modificadas por los
procesos de colocación y condiciones de curado.
Factores que influyen en la resistencia
o Relación agua – cemento

Ley de Abrams)
o Controles en la colocación
o Contenido y tipo de cemento
Internos o Características de los agregados
Externos o Método de compactación
o Eficiencia del curado

o Tipos y dosificación de aditivos
o Adherencia entre la pasta y los agregados

Resistencia a la compresión
 Es el principal requisito del diseño estructural, para garantizar que los elementos
tendrán la capacidad de soportar las cargas de servicio.
 Se emplea como medida de la calidad del hormigón, para estimar la durabilidad y
la resistencia a la meteorización.
 Es inversamente proporcional a la relación agua – cemento (Ley de Abrams).
 La interfaz pasta endurecida – agregado, suele ser el punto mas débil del hormigón.
 La resistencia característica (f’c) se determina a los 28 días de elaborada la mezcla.
 La velocidad de ganancia de resistencia mecánica, depende de numerosas
variables y resultan muy diferentes entre unos y otros tipos de hormigón. De esas
variables, la más importante puede ser la composición química del cemento, la
finura, la relación agua-cemento, la calidad intrínseca de los agregados, las
condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia del curado.
 Con propósitos informativos, pueden realizarse ensayos a las edades de 1, 3, 7, 14, 90
y 360 días.
Evaluación de la resistencia del hormigón
Ensayo de Resistencia la compresión
1. Permite determinar la resistencia máxima a compresión simple y el módulo de

elasticidad a compresión del material ensayado.
2. Se determina mediante el ensayo de compresión según Normas ASTM C-39.
3. Las muestras se elaboran de conformidad con las normas ASTM C-192.
4. Las probetas deben tener una relación diámetro – altura igual a 2.
5. Los resultados de las pruebas se afectan por el tamaño de la probeta.
6. El diámetro de las probetas debe ser al menos 3 veces el tamaño máximo nominal
del agregado grueso (D ≥ 3 TM).
7. Normalmente, se prueban un mínimo de 3 especímenes para cada edad del
hormigón, para probetas estándares de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura; o 5
muestras si la probeta es de 10 cm de diámetro por 20 cm de altura.
8. Las edades utilizadas con mayor frecuencia para los ensayos son 7 y 28 días.
𝑃
𝜎=
𝐴
Tipologías de fracturas en probetas de hormigón
Ensayo de compresión simple. (a) Probeta y

maquina universal. (b) Fractura experimental
Tipos comunes de fallas en probetas de hormigón sometidas a compresión
Características de la Curva Esfuerzo - Deformación
 Son una familia de curvas parabólicas que varían en

función de la resistencia del hormigón.
 La pendiente inicial de las curvas se aproxima al

módulo de elasticidad del hormigón.
 Las curvas tienen un rango cuasi lineal que se utiliza

para simular el rango de comportamiento elástico del
hormigón.
 Las curvas muestran la tendencia hacia una falla frágil

de los hormigones de mayor resistencia.
 Las curvas reflejan la tendencia de los hormigones de menor resistencia a presentar mayor ductilidad.
 La ordenada máxima de esfuerzo define la resistencia característica del hormigón al que hace
referencia la curva (f’c).
 Las curvas han sido recortadas en una deformación unitaria máxima de 0.003, como lo especifican los
códigos, para favorecer su uso en diseño.
 Se han desarrollado diversos modelos, entre ellos:
Bilineales
Trilineales
. Parabólicos
Combinados lineales - parabólicos.
.
σ
Esfuerzos
Deformación Unitaria
Modelos de Comportamiento del Hormigón

Módulo de elasticidad del hormigón
 Se utiliza para el diseño estructural.
 No corresponde a la definición clásica del

Módulo de Young, ya que la relación σ - ξ
no es exactamente lineal.
 La relación σ - ξ es casi lineal para niveles

bajos de esfuerzos, y para hormigones con
relación agua – cemento ≤ 0.50 y
deformaciones unitarias de hasta 0.0015.
 Se determina mediante la norma ASTM C-

Curva Esfuerzo - Deformación
469.
 Su valor incrementa cuando disminuye la

Módulo de Elasticidad resistencia a la compresión.
f’c en Kg/cm2
Otros ensayos de resistencia
 Prueba de compresión diametral (ASTM C-469)
 Prueba de resistencia a la flexión (ASTM C – 78)
 Prueba de resistencia a la penetración (ASTM C – 803)
 Prueba del esclerómetro (ASTM C – 805)
 Prueba de velocidad de impulsos ultrasónicos (ASTM C – 597)
 Prueba de maduración (ASTM C – 1074)

Durabilidad
Capacidad de resistir las acciones del medioambiente, ataques físicos, químicos y otros
procesos de deterioro; durante su vida útil de servicio, con el mínimo de
mantenimiento.
.
Los principales procesos de deterioro del hormigón son los siguientes:
 Fisuras, grietas y otros defectos.

 Ataques físicos (temperaturas extremas, erosión y abrasión).
 Ataques químicos (ácidos, sales solubles de magnesio, amonio y sulfatos)
 Reacción álcali – agregado (la sílice de algunos agregados reacciona con el álcali
del cemento, produciendo expansiones, destrucción de la masa y pérdida de
resistencia).
 Corrosión de armaduras y otros metales embebidos en el hormigón.
Permeabilidad
Capacidad de permitir el paso de fluidos, debido a la existencia de poros en su masa,

ocasionados por una compactación deficiente, y/o por la evaporación prematura del
agua de mezclado.
Problemas causados por la permeabilidad
 Afecta la durabilidad el hormigón

 Permite el paso de agua y de sustancias
químicas que pueden corroer el acero.
 Reduce la resistencia a la congelación –
deshielo.
 Reduce la reactividad álcali – árido y otros
ataques químicos.
del
Proceso de Elaboración del Hormigón
Requerimientos Estructurales
Características elementos Métodos Empíricos
Procedimientos constructivos Métodos Empíricos – Directos
Condiciones de Exposición
Propiedades de los materiales Dosificación Proporción de cada uno de
los componentes, requeridos
para producir 1.00 m3 de
mezcla
Cuerpo Solido:
 Resistencia Mecánica
Mezcla Plástica:
 Durabilidad
 Estabilidad de volumen
 Apariencia adecuada
Mezclado  Facilidad de colocación
 Facilidad compactación
 Economía
Colocación /
Compactación
Curado
Dosificación de mezclas de hormigón
Requerimientos:  Agua
Método
 Resistencia  Cemento
Empírico
 Consistencia  Áridos finos y gruesos
- Directo
 Tamaño agregado grueso  Aditivos
 Agua
 Cemento Ajuste Elaboración
 Áridos finos y gruesos Mezcla Mezcla de
 Aditivos de Prueba Prueba
 Masa Unitaria
Ensayo
 Consistencia
Mezcla de
 Peso Volumétrico
 Contenido de Aire
Prueba
Los ingredientes de un “ mal hormigón” y de un “buen
hormigón” son exactamente los mismos, para lograr el
primero “solo hay que mezclar un cementante con
agregados, agua y aditivos consiguiendo una
sustancia de inadecuada consistencia que al
endurecerse se convierte en una masa no
homogénea con cavidades,…....., la diferencia radica
tan sólo en conocimientos prácticos en el “ saber
como”.
Métodos para Dosificación de Mezclas de Hormigón
MÉTODO DE FULLER - THOMPSON MÉTODO DE BOLOMEY MÉTODO DE FAURY
 La cantidad de cemento  Se recomienda en la  Propone una nueva ley

por metro cúbico de dosificación de granulométrica de tipo
hormigón es mayor de hormigones masivos continuo, que depende
300 Kg. (presas, muros de de 1a raíz quinta del
gravedad, vertederos, tamaño del agregado.
 La estructura no está etc.).
fuertemente armada.  Su campo de ap1icación
 Utiliza una curva de más importante es en
 El tamaño máximo del agregados más hormigones densamente
agregado es menor de cemento, muy similar a armados y en estructuras
50 ± 20 mm. la de Fuller. prefabricadas.
 Los agregados son

preferiblemente de forma
redondeada.
MÉTODO DEL ACI

(Comité 211)
 Se fundamenta en la Ley de Abrams (Relación Agua /
Cemento)
 Aporta resultados aceptables para hormigones con dos

agregados de densidad normal (2,100 Kg/m3 @ 2,500
Kg/m3
 Requisitos de resistencia menores a 400 Kg/cm2
En Función del Peso En Función del Volumen

Absoluto
Dosificación con el Método del ACI
1. La resistencia y durabilidad (calidad)

del hormigón están principalmente
relacionada con la relación agua-
2. Se utilizan datos estadísticos (tablas
elaboradas en función de los resultados
obtenidos en ensayos previos) para
cemento (W/C) de la pasta y con la determinar las proporciones de los
granulometría y tipo de partículas del componentes.
agregado.
3. Se elabora una mezcla de prueba y se

ensaya para
propiedades.
determinar sus 4. Se comparan los resultados de los
ensayos (propiedades reales) y se
comparan con los requerimientos
(propiedades deseadas).
5. Se realizan los ajustes a las

proporciones iniciales obtenidas.
MÉTODO DEL ACI (Comité 211)
P
A
S
O
S
Mezclado del hormigón
Tiene por finalidad cubrir la superficie de los agregados con la pasta de cemento,
produciendo una masa homogénea. Si el concreto se mezcló de manera
adecuada, las muestras tomadas de diferentes porciones tendrán esencialmente
la misma masa volumétrica, contenido de aire, revenimiento y contenido de
agregado grueso.
Tipos de mezclados
In Situ Industrial
Se puede producir por unos de los siguientes métodos:
A mano Con equipo • Mezclado completamente en la mezcladora
 Mezcladoras de estacionaria. Después se entrega en un camión
eje inclinado, de agitador operando en la velocidad de agitación o en
cuba un camión no agitador.
basculante.
• Mezclado parcialmente en la mezcladora
 Mezcladoras de estacionaria y el mezclado se completa en el camión
mezclador.
eje horizontal.
• Mezclado completamente en el camión mezclador.
Hormigón Mezclado in situ
Manual
 Debe realizarse sobre una superficie uniforme,

libre de materia orgánica, no absorbente.
 Lo ideal es usar agua potable, esto garantizará un
líquido libre de ácidos, limos, sales y grasas.
 Dosificar mediante un método aceptado por las
normativas.
 Medir correctamente los componentes.
Con Equipo
 Evitar la contaminación de la mezcla con
materiales del medio en que se realiza el trabajo.
 Amasar adecuadamente, hasta obtener una
mezcla uniforme.
 La mezcladora debe limpiarse por completo
antes de realizar una nueva mezcla.
Desventajas del mezclado in situ
a) Reducción de la durabilidad.
b) Agrietamientos.
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o
flexión.
d) Segregación de los materiales componentes.
e) Falta de continuidad en el elemento estructural.
f) Importantes contracciones.
g) Aumento en la permeabilidad.
h) Riesgo en la estabilidad de la estructura. Durante el proceso de mezclado se
i) Reducción de la capacidad de adherencia con pueden producir altas temperaturas en el
el acero de refuerzo. hormigón, ocasionadas por la
temperatura del medio ambiente y las
radiaciones solares. Estas temperaturas
no producen directamente alteraciones
desfavorables en las propiedades del
hormigón endurecido, pero ocasionan
una serie de efectos durante el proceso
de fraguado que perjudican sus
propiedades.
Mezclado de Hormigón Industrial
ASTM C 94 (AASHTO M 157)
 Cuando el mezclado completo se realiza en el camión, normalmente se requieren de 70 a

100 revoluciones del tambor y de las palas en la tasa de rotación designada por el
fabricante como velocidad de mezclado para producir un hormigón con la uniformidad
deseada. Después de 100 revoluciones, éstas deben ser a una tasa de rotación designada
por el fabricante como velocidad de agitación.
 Se debe esperar al menos 7 minutos de mezclado posterior a la carga para la toma de una
muestra.
 El tiempo entre mezclado y descarga completa del hormigón debe ser menor a 1 1/2 hora,
o antes que el camión haya logrado 300 revoluciones después de la adición del agua al
cemento y agregados, o de introducir el cemento a los agregados.
 La velocidad de agitación es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6
a 18 rpm.
 El mezclado con velocidades elevadas por periodos prolongados, por ejemplo de más de
1 hora, puede resultar en pérdida de resistencia, aumento de la temperatura, pérdida
excesiva del aire incluido y pérdida acelerada del revenimiento del concreto.
Transporte de la Mezcla
El transporte de la mezcla, desde los
centros de producción hasta el lugar de la
obra, se realizará garantizando que el
hormigón no sufra alteraciones en sus
propiedades:
 que no se agreguen impurezas,

 no se disgreguen los componentes,
 no sufra anegación en caso de lluvia,
 No sufra desecación por aire y sol,
 Evitar las pérdidas en las cantidades La forma más común de transportar el hormigón es
transportadas. mediante camiones hormigoneras, en los cuales se
realizan dos operaciones: mezclado y batido, que se
diferencian entre si solamente por la velocidad de
rotación.
En estos casos, deberá tenerse en cuenta la
distancia al sitio de obra, considerando los posibles
congestionamientos de las rutas, a fin de tomar en
cuenta el tiempo de traslado en el diseño de
mezcla.
Colocación de la Mezcla
Consiste en distribuir la mezcla en los moldes o encofrados, garantizando que no queden
espacios vacíos.
 Antes de iniciar el proceso de vaciado o colocación, deberá asegurarse que tanto los encofrados
como el acero de refuerzo estén libres de impurezas y sustancias que puedan alterar las propiedades
del hormigón.
 Deberá utilizarse aditivos para garantizar la unión entre hormigón viejo y el nuevo.
 El vaciado se realizará ininterrumpidamente, garantizando que no se produzca segregación ni

desplazamiento de las armaduras de acero, por lo que la mezcla no se dejará caer libremente de
alturas mayores de 2.00 m.
 Para alturas mayores a 2.00 m, se emplearán tubos metálicos de por lo menos 150 mm de diámetro, el
cual deberá permanecer lleno de mezcla y con su extremo inferior dentro del hormigón fresco, sin
permitir que se coloque todo el hormigón en un sitio fijo.
 La temperatura del hormigón al momento de su colocación no deberá ser mayor a 35ºC.
 Durante el proceso de colocación deberá compactarse el hormigón, utilizando métodos acordes a las
condiciones y características de la obra. Se tendrá especial atención a la prevención de la
segregación, ya sea por exceso en el vibrado o por el efecto de tamiz ocasionado en elementos con
altas cuantías de acero.
2. Colocación industrial directo
!. Colocación industrial con bomba

https://www.youtube.com/watch?v=97SaKFXV7NE
3. Colocación de hormigón con winche
https://www.youtube.com/watch?v=R-rSzNTLs5Q
4. Colocación de hormigón directo

https://www.youtube.com/watch?v=IQY-Xd9Vn1M
Compactación de la Mezcla
Consiste en disminuir al mínimo el aire que queda atrapado en el hormigón durante su

mezclado y colocación. Esta densificación permite, bajo un curado adecuado, obtener las
propiedades de resistencia y durabilidad una vez endurecido.
 Un hormigón sin compactar tendría aproximadamente un contenido de poros elevado,

pudiendo llegar al 20% de su volumen.
 Se estima que un 5% de aire ocluido equivale a una perdida de resistencia del 20%.
 El proceso de compactación debe extenderse hasta los fondos, paramentos de encofrados y
especialmente en vértices y aristas.
 Una vez extendido el hormigón, bien se haga en una sola capa o en varias, hay que proceder
a su consolidación, siempre adecuándose a la consistencia de la masa.
El proceso debe prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie (transporte de finos
hacia arriba).
 Cada medio de compactación requiere unos tiempos determinados.
Sistema de compactación
PICADO APISONADO VIBRADO
Aplicable a consistencias fluidas Aplicable con consistencias Aplicable con consistencias

o muy blandas. Espesor de las blandas. Espesor de las tongadas plásticas, blandas o secas. Espesor
tongadas de 20 a 30 cm. En de 15 a 20 cm. de las tongadas de 50 a 60 cm.
obras poco importantes. Tal vez
en los nudos, en vigas con Se aplican golpes repetidos con Método más adecuado a las
consistencia seca. pisón (varios tipos). En elementos estructuras, ya que contribuye a la
de poco espesor, muy obtención de hormigones resistentes.
Se efectúa mediante una barra superficiales.
metálica, con la punta roma, Efectos de reducción de aire de un
que se introduce varias veces en Importa más el número de golpes 20% sin compactar, a un 2 - 3%
la masa de hormigón, de modo que la intensidad de los mismos. compactado.
que atraviese la capa a
consolidar y penetre en la Hay varios tipos de frecuencia, la
inferior. Se suele emplear en usual es de 6000 ciclos. Hay
zonas muy armadas como vibradores internos, externos,
apoyo del vibrado. Métodos Especiales de compactación superficiales.
 Consolidación por vacío
 Consolidación por inyección
 Consolidación por centrifugado
 Revibración
El vibrado del hormigón se realiza por medio de vibradores, que pueden ser de
varias clases:
Vibrador interno o vibrador
de aguja: los vibradores Vibradores externos:
internos (o vibradores de utilizados en
inmersión) disponen de una prefabricación con
varilla vibrante que es hormigones secos.
sumergida verticalmente
dentro de la masa de
hormigón fresco.
Una mesa vibrante
para hormigón es un
dispositivo que, por
Reglas o plataformas
acoplamiento de los
vibrantes superficiales
vibradores a una
para hormigón:
empleadas en soleras base rígida situada
y pavimentos con sobre unos muelles o
hormigones plásticos. amortiguadores,
sacude
verticalmente el
molde.
Ventajas del hormigón compacto
 Mayores resistencias mecánicas.
 Menos permeabilidad.
 Mayor resistencia a los ataques de agentes externos.
 Mayor durabilidad
La compactación permite:
 Alcanzar la máxima compacidad al eliminar el aire
atrapado y parte del agua de amasado para obtener
la resistencia y durabilidad previstas.
 Disminuir defectos como: juntas frías, nidos de piedras,
porosidad y segregación.
 Mejorar adherencia entre armadura y hormigón.
 Lograr una continuidad adecuada entre capas de
hormigón fresco (monolitismo).
 Asegurar terminaciones de calidad en todo tipo de
superficies.
 Resistir el ascenso del agua por capilaridad.
 Evitar el fisuras por asentamiento plástico.
2
1. Columna con mala compactación

2. Fondo de losa, se observa que el acero no tiene el
recubrimiento normativo, por efecto de un vibrado
1 deficiente.
Curado del hormigón
Consiste en la prevención del secado prematuro del hormigón, manteniendo una
humedad y temperatura satisfactorias durante el proceso de fraguado y los primeros
días del endurecimiento, con la finalidad de impedir la perdida de agua necesaria
para la hidratación del cemento.
 Debe mantenerse el hormigón saturado, ya que la hidratación del cemento solo se

logra en capilares llenos de agua, por lo que debe evitarse la evaporación excesiva.
 Debe controlarse la temperatura, puesto que la rapidez de hidratación es más lenta

a bajas temperaturas y más rápida a temperaturas elevadas.
 El tiempo de curado, por cualquier método utilizado, será el necesario para que el
hormigón alcance por lo menos el 70% de su resistencia especificada.
 Para cemento Pórtland este tiempo es de aproximadamente 7 días, manteniendo

temperaturas entre 10ºC y 32 ºC.
 El agua utilizada para el curado deberá cumplir con los requerimientos de ASTM C –
59 y el proceso de curado conforme a ASTM C - 156.
Influencia del curado en la ganancia de resistencia del hormigón
Tiempos de curado en función de la Humedad relativa

El curado del hormigón puede realizarse en una de las siguientes formas:
a. Manteniendo un ambiente de humedad en la superficie de hormigón: inmersión,

inundación, atomización y riego, capas húmedas, arena, aserrín, etc.
b. Impidiendo la salida de agua del hormigón por medio de materiales selladores de

superficie: papel de techo, papeles o telas impregnadas de asfalto, laminas plásticas,
ceras, resinas, etc.
Control de Calidad
 Respetar las proporciones de los componentes del  Controlar la humedad de los agregados,
hormigón obtenidas en laboratorio, a menos que se particularmente apilándolos en lugares
produzcan cambios en sus características, en cuyo caso protegidos contra la lluvia. En caso de no ser
deberán efectuarse ajustes al diseño. posible controlar los cambios de humedad se
debe verificar periódicamente su contenido.
 No utilizar agregados que contengan sales o materiales
orgánicos, ni cementos que denoten inicios de un  Controlar constantemente que el
proceso de fraguado. asentamiento del cono de Abrams se
encuentre dentro de límites aceptables.
 Se deberá tener especial cuidado con el transporte del
hormigón para no producir segregación.  El propio cono de Abrams puede ser utilizado
para ajustar un diseño si los agregados se han
 Si se usan aditivos, deben hacerse previamente mezclas humedecido por permanecer a la intemperie,
de prueba para asegurarse de su buen en cuyo caso se deberá modificar
comportamiento. fundamentalmente la cantidad de agua
añadida.
 Se deberá tomar un número suficiente de muestras
cilíndricas para poder realizar ensayos a los 7, 14 y 28
días. Se deberán reservar muestras para poder
ensayarlas ocasionalmente a los 56 días.
https://www.rtve.es/alacarta/videos/la-aventura-del-saber/aventura-
del-saber-museo-del-hormigon-angel-mateos/5251610/
1 2
4 5
1. Edificio de oficinas gubernamentales (El Huacal) 2. Basílica de Higüey 3. Banco Central de la R.D. 4. Torre Popular 5. Basílica de Bayaguana
MA
QUE
TAS
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SANTO
DOMINGO
CIV – 218
Dosificación Mezclas de Hormigón
Método del ACI (Comité 211)
Ydalia Martinez, Ing. Civ, MIE
Dosificación – ACI 211
Ejemplo I. En función del peso del hormigón
1. Especificaciones de diseño
Se desea elaborar una mezcla de hormigón con una resistencia de 250 Kg/cm2, que será utilizado para la construcción de
una losa de hormigón simple, con espesor de 12 cm. Las propiedades determinadas en el laboratorio, para los materiales
disponibles son las siguientes:
Agua: apta para

Árido Fino (arena) Árido Grueso (Grava)
mezclado
Pe = 2,200 Kg/m3 Pe = 2,000 Kg/m3 Cemento:
PVE = 1,850 Kg/m3 Portland tipo I

MF = 2.6 Pe = 3,150 Kg/m3
TM = 25 mm
Absorción (Abs) = 2.5% Absorción (Abs) = 2.2% No se requiere aditivos
Humedad natural (Hn) = 3.00% Humedad natural (Hn) = 1.00%
1. Elaboración Mezcla de Prueba 2. Prueba de Asentamiento
ASTM C-143
Revenimiento = 8 cm
https://www.youtube.com/watch?v=EhMO4Da8j9g
3. Prueba Peso Unitario

ASTM C-138
Phf = 2,300 Kg/m3
https://www.youtube.com/watch?v=5K5K4pbNTew
4. Prueba Contenido de Aire

ASTM C-231
https://www.youtube.com/watch?v=FtUUPNEIspw
Dosificación – ACI 211
Ejemplo II. En función del volumen absoluto
Cátedra de Diseño
CIV – 218

Tema IX. Materiales Cerámicos
Las cerámicas son piedras artificiales obtenidas mediante la cocción de materiales arcillosos
naturales, derivados de la desintegración de feldespatos constituidos por silicatos de aluminio,
hierro, sodio, calcio, potasio y magnesio.
La técnica de cocimiento de las arcillas está basada en el hecho de que los suelos que contienen
entre 20 y 50% de arcillas experimentan reacciones irreversibles al ser calentados a temperaturas
entre 850-1000 °C, produciéndose un entrelazamiento de las partículas dando como resultado un
material cerámico vidrioso.
Materias Primas para la Fabricación de Cerámica
Modernas (aluviales)
Por origen
Antiguas (consolidadas por presion)
Contenido de Magras (10 – 20 % alúminas)

Arcillas
aluminio
Grasas (25 – 40 % alúminas)
Color blanquecino: Arcillas con

Cerámica moderada proporción de hierro
Color rojo: arcillas con poco
Contenido de
aluminio, ricas en hierro.
Hierro
Color rojo claro: arcillas con poco
aluminio, ricas en hierro y cal.
Desengrasantes
Fundentes
Agua
Arcilla: es la principal materia prima en la fabricación de materiales cerámica.

Es un material
producto de la descomposición de rocas sedimentarias, por lo cual presentan una variedad muy
amplia. Desde el punto de vista geológico se clasifican en:
Moderna o Aluviales, sedimentadas por arrastre de ríos, son heterogéneas y de consistencia

variable, con presencia de impurezas.
Antiguas, son consolidadas por presión.
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CIV – 218 Tema 9. Materiales Cerámicos
TIPOS DE ARCILLA POR EL CONTENIDO DE ALUMINIO
Tipo Características
Contienen de 10 a 20 % de aluminio y una excesiva cantidad de arena. Se secan
Magras con mayor rapidez, se contraen menos y se funden a menor temperatura que las
grasas. Los productos resultantes son porosos y quebradizos.
Contienen de 25 a 40 % de aluminio y escasa cantidad de arena. Tienen un alto

Grasas grado de plasticidad y un alto porcentaje de contracción. Los productos
resultantes son grasos al tacto.
Clasificación de las Arcillas por su temperatura de cocción

Temperatura de
Clasificación de la Arcilla Usos
Cocción (º C)
FUSIBLES o de alfarería 800-1280 Cerámicas Rojas.
VITRIFICABLES 1280-1600 Gres, azulejo.
REFRACTARIAS 1600-1700 Ladrillos, polvos.
CAOLIN 1700-2700 Porcelanas.
Desengrasantes: Son materiales que se adicionan a la arcilla con la finalidad de variar su

elasticidad, además de producir contracciones menores y facilitar la salida del agua del interior
de la pieza, evitando la aparición de grietas durante el secado de las piezas. El más usado es el
ladrillo molido, pero también se usan cenizas o arenas de granos finos.
Fundentes: permiten que la cocción se realice a altas temperaturas.
Agua: está presente en la arcilla en tres formas:
a. De COMPOSICION. Está en el origen del material (insustituible).
b. De ABSORCION (imbibición). La que incorpora a su estructura a través de conductos y

capilares. Se pierde por secado y posterior cocción. corresponden al agua o la humedad
que agregamos físicamente a la pasta, y que se evaporará o será eliminada mediante el
secado.
c. LIBRE (higrométrica). Dispersa en la masa, sin que cambie la constitución del material.
Propiedades de los materiales cerámicos.

a. Color variable en función del grado de impurezas contenido en las arcillas, desde blanco
pajizo (más puro) hasta negro violáceo, pasando por tonalidades rosadas y rojas.
b. Textura rugosa (porosa) o vítrea.
3
c. En general son duraderos, aunque pueden ser propensos al deterioro, en materiales porosos se
puede presentar la aparición de hongos, manchas, eflorescencias.
d. Resistencia a la abrasión y al desgaste aceptable a buena en los de textura vítrea y mala en los
porosos.
e. Son materiales frágiles, rígidos y duros, por lo que su tenacidad es prácticamente nula, una
vez cocidos no pueden deformarse ni ser trabajados.
f. No son inflamables, pueden resistir altas temperaturas (superior a 1800 °C).
g. Pueden absorber agua desde un 0.12 % (vítreos) hasta un 18% (porosos) de su peso.
h. Poca conductividad eléctrica.
i. El grado de permeabilidad dependen del tipo de estructura, siendo los materiales porosos
(ladrillos, bovedillas) más permeables que los vítreos (gres, porcelana, azulejos).
Proceso de Fabricación
Extracción y disgregación: Se extraen de canteras por medio de explotaciones a cielo abierto,

es necesario eliminar una capa de espesor de la tierra vegetal que no es apto para la fabricación
de la cerámica. Posteriormente se desbaratan los terrones y se procede a la eliminación de
materiales indeseables, lo cual puede realizarse mediante dos procesos:
• METEORIZACION: consiste en someter a la arcilla a la acción de elementos atmosféricos.

Se deja al aire libre y sufre por el agua de lluvia un lavado que disuelve y elimina las sales
e impurezas.
• PUDRICIÓN: consiste en amontonar la arcilla en un lugar de poca luz y sin circulación de

aire, procurando que tenga una humedad constante. Por medio de la fermentación se
origina un gel que actúa como aglomerante entre partículas, aumentando la trabazón y
proporcionando mayor plasticidad.
• LEVIGACIÓN: Se utilizan corrientes de agua para arrastrar los materiales más livianos,
quedando los más pesados en forma de sedimentos.
4
Amasado o preparación de la pasta: mezclan los elementos principales (arcilla,

desengrasantes, fundentes y agua). Este proceso debe cumplir con las siguientes condiciones:
• DEPURACIÓN la pasta no puede tener guijarros, nódulos de cal, sales solubles, etc. que
producirían una perturbación en el tratamiento mecánico posterior y darían anormalidades
en el sacado y la cocción. Además, tiene una acción química que hace rebajar la calidad del
producto fabricado.
• DIVISIÓN es necesario reducir el tamaño de los pequeños fragmentos a polvo por medio
de trituración y molido.
• HOMOGENEIDAD la arcilla y el desengrasante deben mezclarse íntimamente.
• HUMEDAD se necesita la cantidad justa de agua que permita un perfecto mezclado con la
arcilla y el desengrasante, y además que este apta para resistir los diversos procesos
químicos y físicos a los que serán sometidos.
Moldeo: consiste en dar a la pasta la forma que tendrá el producto terminado, dejando a la pieza
dimensiones mayores a las deseadas, a fin de prever la contracción que ocurre durante el secado.
• A MANO: es arcaico y rudimentario, presenta una superficie rugosa que, en general,

necesitará una terminación de superficies posterior.
• A MAQUINA: la mezcla se somete a una maquina de vacío donde se comprime la pasta,

eliminando todo el aire que se encuentra en ella, lo que evita la formación de burbujas y
poros y añade a la pasta una plasticidad suplementaria, obteniéndose una mezcla
homogénea de humedad uniforme y con una superficie muy bien terminada (lisa). Los
productos cocidos de estas pastas desaireadas son mas duros, mas impermeables, menos
porosos, con texturas mas uniformes y compactas, la resistencia a la compresión aumenta
un 10% con respecto a las pastas comunes. Por lo tanto se pueden disminuir los espesores
de las paredes huecas. Estos productos tienen mejor conductividad térmica por su menor
porosidad.
Secado: consiste en la eliminación lenta y gradual del agua de amasado. Debe efectuarse de
forma gradual a fin de evitar contracciones bruscas en el material que darían lugar a
quebramientos en las piezas. Puede realizarse de las siguientes formas:
✓ NATURAL, es el tipo de secado más antiguo, se realiza al aire libre y se colocan de tal
manera que quede espacio entre los ladrillos para que circule el aire. Algunas veces los
lugares de secado están cubiertos y permiten una elemental regulación de sombras y
corrientes de aire. La velocidad de secado de esta manera depende mucho de las
condiciones ambientales.
✓ ARTIFICIALES, mediante el uso de túneles en los cuales los ladrillos recién moldeados
son colocados sobre vagonetas que se desplazan a lo largo de un túnel del que salen secos.
Este sistema tiene la gran ventaja de una manipulación menor y con condiciones
controladas. En estos secaderos se introduce aire caliente, procedente de los hornos, que
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luego es eliminado por medio de una chimenea. En la primera mitad pierde un 20 % de

agua, en tanto que en la otra mitad pierde el 80% restante.
Cocción: Este proceso se realiza a temperaturas elevadas, dosificando el calor en función de los
distintos tipos de arcilla y las características del producto final deseado, distinguiéndose tres
etapas:
a) Calentamiento uniforme:
✓ Hasta 400 °C (la arcilla se seca sin cambios estructurales, es un proceso reversible)
✓ De 400 a 600 °C (se elimina el agua de composición, variando las propiedades de la arcilla,
es un proceso irreversible).
b) Cocción: puede realizarse en diferentes tipos y formas de hornos, los cuales deben cumplir
con los requisitos siguientes:
✓ ser construidos en un lugar suficientemente drenado para borrar todo indicio de humedad.
✓ La bóveda debe ser suficientemente refractaria para resistir altas temperaturas, y las
frecuentes expansiones y contracciones.
✓ Pueden ser de combustibles líquidos gaseosos o sólidos.
Tipos de hornos:
Tipos de
Características
Hornos
El horno como tal no existe, sino que es confeccionado por el mismo
material a cocer. Tiene las siguientes desventajas:
✓ Alto consumo de combustible (leña y carbón).
✓ Uso susceptible a los cambios climáticos.

Hormiguero o
Artesanal ✓ La cocción es variable en cada elemento, dependiendo de su
posición en el hormiguero y por tanto las propiedades son
variables.
✓ Solo el 10% del material es utilizable, una parte se quema y la

otra se queda cruda, dependiendo de su cercanía al combustible
Producción continúa, permanecen encendidos las 24 horas. Fuego

HOFFMAN
móvil.
Túnel de producción continua y automática. Es de fuego fijo, realiza las
Horno Túnel operaciones de secado, cocción y enfriamiento de manera progresiva y
continuada.
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Principales Productos Cerámicos
Ladrillos: son piezas de arcilla en forma de paralepípedo (huecos o macizos), utilizadas para
muros de mampostería, recubrimiento de paredes, pavimentos, entre otros.
Tejas: son piezas de barro cocido que se utilizan para recubrimiento de techos inclinados, por lo
que deben ser impermeables. En general, poseen una resistencia de por lo menos 90 Kg/cm2.
Los principales estilos son:
Bovedillas: son piezas huecas de forma rectangular redondeada que se colocan en los forjados
como entrevigados, sirviendo como relleno entre dos elementos estructurales.
Baldosas: son elementos planos fabricados en prensa, utilizados para revestimiento de pisos, por
lo cual presentan la cara superior lisa y la inferior rugosa para garantizar adherencia con el
mortero.
Gres: son materiales cerámicos impermeables (al ser sumergidos en agua durante 24 horas
absorben menos del 1% de su peso). Son fabricados con arcillas constituidas mayormente por
hidrosilicatos, cuarzo y feldespato, muy plásticas, por lo que pueden ser cocidas hasta vitrificar,
adquiriendo gran compacidad y dureza. Pueden ser de cerámicas rojas o blancas dependiendo
del caolín utilizado. Su principal característica es que son resistentes a la abrasión, la flexión, los
agentes atmosféricos y lo más importante es que debido a su gran compacidad resisten los
ácidos.
Gres porcelánico: es un gres revestido de porcelana, se utiliza principalmente en la fabricación

de aparatos sanitarios.
Refractarios: son materiales capaces de resistir altas temperaturas sin reblandecerse o sufrir
cambios apreciables de volumen. Son moldeados en prensa para evitar la porosidad. Se utilizan
en hornos y chimeneas industriales.
Azulejos: son piezas esmaltadas en su cara externa y rugosa en la interna, utilizadas para
recubrimiento de paredes. Esta capa de esmalte es la que le proporciona resistencia al desgaste e
impermeabilidad.
Porcelana: es un material compuesto por caolín, cuarzo y feldespato. Es el material de mejor

acabado, es fino y delicado. Presenta alta resistencia a los ácidos, a la ralladura del acero y a
altas temperatura, por lo que se utiliza en la fabricación de aislantes térmicos y eléctricos, para
vajillas y sanitarios de lujo, así como en la elaboración de figuras decorativas.
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Tipo de Presentación
Características Usos
Cerámica comercial
Colores en tonos rojizos., tienen forma
de paralepípedo (24 x 11.5 x 3 cm), muros de mampostería,
huecos o macizos, con caras planas y recubrimiento de paredes,
Ladrillo
paralelas que permiten su acopio. Son pavimentos o calzadas
No
poco absorbentes. Resistencia a la
esmaltada
compresión > 100 Kg/cm2
Resistencia a flexión > 90 Kg/cm2
Cubiertas en techos
Tejas Formas planas variadas, impermeables,
inclinados
colores en tonos rojizos
Generalmente son de forma cuadrada,
Baldosas Recubrimiento de pisos
su resistencia al desgaste variable.
Alta resistencia a la abrasión,
Gres impermeable, no se dilata. Tiene buena Recubrimiento de pisos
adherencia.
Esmaltados Gres
Aparatos sanitarios
porcelánico
60 Kgf/cm2 < tensión de rotura < 125 obras comunes
Refractarios
Kgf/cm2
Azulejos Impermeables Revestimiento de paredes
Aislante térmico, resistente a los Vajillas, aparatos
Porcelana
ácidos sanitarios, decoración
En el caso de los materiales cerámicos esmaltados, se ha elaborado un ensayo diseñado

específicamente para comprobar la resistencia al desgaste de los esmaltes que recubren a la
cerámica, clasificando al material en 5 grupos:
Clasificación de las cerámicas esmaltadas de acuerdo a la resistencia al desgaste
Clasificación Situación de uso Uso Recomendado

Pisos sin contacto con el exterior, poco expuestos a la acción de
GRADO I Tránsito liviano
calzado con polvillo.
Piso sin contacto con el exterior, interiores de viviendas excepto
GRADO II Tránsito moderado
escaleras, cocinas y pasillos.
Piso sometido a desgaste por rozamiento con el polvillo del calzado
GRADO III Tránsito normal normal interiores de viviendas unifamiliares en contacto con el
exterior (escaleras, cocinas, balcones y pasillos).
Solicitaciones de tránsito relativamente fuertes, con movimiento
constante y grandes posibilidades de polvillo que se arrastran con el
calzado normal. Áreas comunes de vivienda colectiva, externos de
GRADO IV Tránsito elevado
vivienda en contacto con el exterior, con excepción de áreas con gran
afluencia de público. Ej: oficinas privadas, terrazas, salas de
hospitales, etc.
Solicitaciones de Tránsito fuertes, con gran movimiento constante y
presencia de polvillo que se arrastran con el calzado. Bancos,
GRADO V Tránsito severo peluquerías, bares, con excepción de locales con tránsito de elementos
fuera de lo común: zapatos de golf, ruedas de carritos de
supermercados sin protección.
8
9
CIV – 218
AC E R O
Y D A L I A M A R T I N E Z
I N G . C I V , M I E
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SANTO DOMINGO

M AT E R I A L E S M E TÁ L I C O S
Son creados por el hombre a partir de aleaciones Son materiales sólidos a
convenientes de elementos metálicos encontrados en la temperatura ambiente que
naturaleza, así como algunas sustancias inorgánicas que tienen un brillo característico y
son buenos conductores de la
están constituidas por uno o más elementos metálicos.
electricidad y del calor.
Aleación es una mezcla de dos o más Metalurgia es el conjunto de procesos y

elementos químicos en los que por lo menos uno técnicas para la obtención de los metales,
de ellos, el que tiene una mayor proporción y la va desde la extracción en las minas, hasta la
a dotar de la mayoría de sus características, es elaboración de los metales y sus
un metal. aleaciones.
El mercurio es el único metal que es líquido a Si el metal del que se trabaja es el hierro,
temperatura ambiente. entonces se llama Siderurgia.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES METÁLICOS
Ferrosos No ferrosos
Contienen hierro No contienen hierro

 Hierro dulce o forjado Aluminio
Acero y sus aleaciones Cinc
Fundiciones Cobre
Bronce
T I P O S D E M AT E R I A L E S F E R R O S O S
Contenido de
Tipo Características Principales Usos
Carbono
 De color plateada.
 Se oxida con facilidad y se agrieta
internamente.
Hierro dulce o  Blando, cuanto más puro. Muy pocas, en aplicaciones eléctricas porque es buen conductor.
inferior al 0.03%
“hierro forjado”  Muy dúctil y maleable. Núcleos de electroimanes.
 Buen conductor de la electricidad.
 Admite la forja para moldearlo.
 Difícil soldadura.
Aceros al carbono: son los constituidos solo por hierro y carbono.
Se emplean en herramientas, clavos, tornillos, relojes, vehículos
 Excelentes propiedades mecánicas: dureza,
ferroviarios, automóviles, embarcaciones, perfiles de vigas, entre
tenacidad, resistente a los esfuerzos
otros.
 Más duros cuanto más carbono.
Acero 0.03% - 1.76%  Bajo costo de obtención.
Aceros aleados o especiales: pasan por un afino para añadir otros
 Se oxidan con facilidad.
metales o no metales y mejorar sus propiedades físicas y
 Permiten buena soldadura.
mecánicas. Se emplean en maquinaria, corte, equipos
 Admiten la forja y el mecanizado.
quirúrgicos, vehículos espaciales, reactores nucleares.
 Menos dúctiles y menos tenaces que los

aceros.
 Mala soldadura.
Mobiliario urbano: farolas, bancos, fuentes, tapas de alcantarilla.
 Más duros que los aceros ya que el carbono le
da dureza, pero aumenta la fragilidad.
Fundiciones 1.76% -6.67%
 Más fáciles de mecanizar que los aceros.
Bancadas o bloques de motores, de maquinaria, calderas.
 Funden fácilmente, a menor temperatura que
Lingotes para obtener acero.
los aceros y el hierro puro (400ºC menos).
 Permiten la obtención de piezas de diferente
complejidad y tamaño empleando moldes.
P R O P I E DA D E S D E LO S M E TA L E S
 Sólidos la temperatura ambiente.  Pesados respeto la otros materiales.
La densidad suele ser elevada y
 Buenos conductores del calor.
hunden en el agua.
 Buenos conductores de la electricidad.
 Oxidación en contacto con el
 Resistentes, soportan bien los esfuerzos oxígeno del aire.
mecánicos.
 Susceptibles a la corrosión.
 Duros y tenaces.
 Relativamente económicos de
 Dúctiles y maleables. obtener, sobre todo el acero.
 Dilatación térmica, aumentan de tamaño con  Reciclables
el calor.
 Algunos son tóxicos.
 Fundibles y soldables. La temperatura de
fusión es alta respeto la otros materiales.
ACERO
Es un material metálico o producto ferroso cuyo
porcentaje de Carbono está comprendido entre
0,05 y 1,7 %.
 Es uno de los materiales de fabricación y

construcción más versátil y adaptable.
 Tiene un precio relativamente bajo.
 Combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que
se presta a fabricaciones diversas.
 Sus propiedades pueden ser modificadas de
acuerdo a las necesidades especificas, mediante
tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO
Obtención del metal
Existen muchos minerales que contienen hierro.
Para la obtención de hierro metálico, se toma en
Los metales no se encuentra en estado puro en la cuenta dos condiciones:
naturaleza, sino que está formando parte de  Que sea un mineral muy abundante.
numerosos minerales.  Que presente una elevada concentración de
hierro puro
Minerales más utilizados en la actualidad
Hematita (Fe2O3) Magnetita (Fe304) Limonita (FeO·OH nH2O) Siderita (FeCO3)

Mineral de hierro: es un compuesto de hierro, Coque: sirve como combustible al quemarse
oxígeno e impurezas como el azufre, sílice y rápidamente con un calor suficientemente
fósforo. Los minerales de baja ley son triturados intenso como para fundir el mineral. La
hasta convertirse en polvo. Las partículas de combustión genera los gases necesarios para
hierro se separan magnéticamente y luego se desprender el oxígeno del mineral. También
concentran y fusionan en pellets con un alto proporciona el carbono que se requerirá mas
contenido de hierro. tarde para la fabricación del acero.
Piedra Caliza: es una piedra compuesta Aire: es la materia prima de mayor presencia
principalmente por carbonato de calcio. en la producción de hierro, se ocupan
Derretida purifica el hierro y actúa como aproximadamente tres y media toneladas de
fundente (empleado para remover materiales aire por cada tonelada de arrabio producida. El
indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e aire se emplea para mantener la combustión y
impurezas. Esto forma una escoria, que flota para suministrar el oxígeno necesario para las
sobre el hierro líquido. reacciones químicas. Precalentado hasta
1.100ºC aproximadamente se inyecta a alta
presión dentro de la base del horno.
SIDERURGIA INTEGRADA
Existen básicamente dos procesos diferentes:
ALTO HORNO REDUCCIÓN DIRECTA
— Las materias primas se transportan en — El horno de reducción directa es alimentado por la
vagonetas hasta entrar por el tragante del alto parte superior con mineral de hierro, inyectándole un
horno. gas reductor rico en monóxido de carbono e
hidrógeno.
— Una tobera inyecta aire caliente a 1.000ºC.
— En los hornos eléctricos se funden chatarra (o
— En el vientre (parte más ancha) se funde el proporciones de hierro de reducción directa) creando
mineral de hierro debido a la combustión del un arco eléctrico entre los electrodos y la carga
carbón, llegando a los 1.800ºC en la parte baja metálica. Donde se obtienen los productos
del horno. semiterminados.
— Una vez obtenido el acero líquido, se TIPOS DE COLADAS

introduce en distintos tipos de colada para
obtener materiales determinados. Colada convencional: de la que se obtienen productos acabados
Colada continua: de la que se obtienen trenes de laminación.
Colada sobre lingoteras: de la que se obtienen lingotes.
http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/proceso-siderurgico
Productos semi terminados
Tochos y Palanquillas: Planchones:

Son de sección cuadrada (comúnmente de Son de sección rectangular y varían entre 150
150 mm por lado) y difieren en el largo en y 200 mm de espesor por alrededor de
que se corta. 1.000 mm de ancho.
La laminación del acero consiste en transformar los

productos semi terminados reduciendo su sección hasta
secciones deseadas, con el consiguiente alargamiento.
Laminación en caliente: Laminación en frío:

+ Se realiza a altas temperaturas. + Se realiza a temperatura ambiente
+ Mejora la dureza, resistencia y ductilidad. + Acabado liso y con brillo de la superficie
+ Quiebre de impurezas + Alta precisión dimensional y propiedades mejoradas.
+ Distribución uniforme en el metal + Aumenta la dureza y resistencia.
— Se produce oxidación (cascarilla de laminación)
— Reduce la ductilidad.
— Imperfección de las tolerancias dimensionales.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO
Aire
Escoria
 Extracción de la roca
Extracción  Separación de la mena y la ganga  Lavado
Alto
mineral de  Imantación Transporte  Quebrado
hierro  Separación por densidad  Cribado Horno
 Formación de paletas de mineral
Arrabio
Chatarra
Materias Explotación  Refinado

Transporte
Primas de coque  Calentado
Horno
Convertidor
Oxigeno
Puro
 Lavado
Extracción
piedra caliza
Transporte  Quebrado
 Cribado Horno
Ferroaleaciones Cuchara
Formas Planta de
Transporte
Productos semi
comerciales
Acabado terminados Olla de Colada
Funcionamiento del Alto Horno
El alto horno es la instalación industrial dónde se

transforma o trabaja el mineral de hierro. Está
formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos
30 m de alto forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios.
La parte inferior del horno está dotada de varias

aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca
del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el
arrabio cuando se vacía el alto horno. Encima de ese
orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos

para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de
campana, por las que se introduce el mineral de
hierro, el coque y la caliza.
Contienen solamente carbono y hierro
con pequeñas adiciones de manganeso y
Aceros al carbono otras pequeñas cantidades de elementos
impuros y representan cerca del 85% del
total de la producción en acero.
 El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
 Se emplean para diversas partes de máquinas, como

Aceros de Aleación engranajes, ejes y palancas, construcción de chasis de
T I P O S D E automóviles, barcos y semejantes.
A C E R O S
Estructurales
 Se utilizan en las estructuras de edificios, puentes.
Aceros de Aceros de Aleación Son aceros de alta calidad y se emplean en herramientas

para cortar y modelar metales y no-metales.
aleación para Herramientas
 son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente con un contenido superior al 12%.
Aceros de Aleación  Tienen gran dureza y alta resistencia a las altas

Especiales temperaturas y a la corrosión.
 Se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y

rodamientos.
ELEMENTOS UTILIZADOS EN LAS ALEACIONES DE ACERO
Elementos Efectos sobre el acero

Aluminio Se emplea en pequeñas cantidades actuando como desoxidante y produce un acero de grano fino.
Boro Aumenta la templabilidad (profundidad a la que el acero puede ser endurecido).
Cromo Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora resistencia al desgaste y la corrosión.
Cobre Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica.
Actúa como desoxidante y neutraliza los efectos nocivos del azufre. Facilita la laminación y moldeo.
Manganeso Aumenta la penetración del temple y mejora resistencia y dureza. Por sus propiedades constituye un
elemento básico de todos los aceros comerciales.
Mediante el aumento de la penetración del temple, mejora las propiedades del tratamiento térmico
Molibdeno
aumentando, asimismo, la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y
Níquel
distorsión al ser templado. En combinación con el cromo aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
Silicio Se usa como desoxidante y endurecedor.
Aunque se considera normalmente una impureza, aplicado en cantidades importantes (hasta un 3%)
Azufre
aumenta la maquinabilidad de los aceros al carbono y de aleación.
Titanio Actúa como desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia a altas temperaturas.
Aporta gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas, por lo que se utiliza en la producción
Tungsteno
de acero para herramientas.
Aumenta la dureza, la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga. Contribuye a la formación de
Vanadio
granos de tamaño fino.
Productos y subproductos del acero
Laminado de Planchones Laminado de Palanquillas
 Barras para Hormigón

Rollos Laminados en Caliente – RLC
 Barras para Molienda
Planchas Laminadas en Caliente – PLC
 Alambrón.
Rollos Laminados en Frío – RLF
Planchas Laminadas en Frío – PLF
Hojalata en Rollos y Láminas Laminado de Tochos
Aluzinc en Rollos y Planchas  Perfiles laminados en caliente
 Rieles
Formas comerciales y Usos
Barras Tubos Perfiles
 Elementos longitudinales
 Elementos longitudinales macizos de  Elementos longitudinales
macizos.
formas circulares y cuadradas. huecos de formas circulares y
cuadradas.  Se utilizan como elementos
 Superficies lisas o corrugadas. estructurales en construcciones
 Se utilizan en herrería.
 Se utilizan en herrería metálicas.
 Las barras corrugadas con diámetros  Formas estandarizadas: canales,

de 3/8” @ 1 ½” se utilizan como acero zetas, H, I , angulares
de refuerzo en estructuras de
hormigón armado.
Chapas
 Laminas delgadas con un espesor que puede oscilar desde los 5 mm hasta los 25 mm.
 Tienen un longitud de 2 metros ondulados con una parábola.
 En ocasiones se recubren de un baño de otro metal para mejorar sus propiedades.
 Cuando el recubrimiento es de zinc se obtiene un acero galvanizado. El recubrimiento

también puede ser de estaño, en ese caso las chapas de acero reciben el nombre de
hojalatas.
Elementos de unión y sujeción, empleados para formar las diferentes conjuntos estructurales.
También se utilizan para el anclaje entre elementos de madera y hormigón.
Roblones Pernos Clavos
Están formados por un Cuando tienen cabeza para el Los clavos constan de un cuerpo
cuerpo cilíndrico y una destornillador se llaman tornillos y cuando cilíndrico liso, terminado en
cabeza con forma de media no la tienen reciben el nombre de bulones. punta en un extremo y una
esfera, de casquete esférico, Los bulones constan de un cilindro fileteado cabeza, en casquete esférico, de
de gota de sebo o de cabeza en casi toda su longitud y una cabeza fija, cabeza perdida. Existe también
perdida; en el otro extremo completados por una tuerca y una arandela. una variante en forma de L,
del cilindro se remacha la Otro tipo de tornillo es el que se aplica en llamados escarpias y las
cabeza en caliente una vez las maderas, con la cabeza como las del tachuelas de cabeza chata y
colocado en la pieza. anterior, el cuerpo a partir de ella es cuerpo cónico o piramidal. Se
cilíndrico y luego cónico fileteado, fabrican con alambre de acero
terminando en punta. estirado en frío y sin recocer.
Cables
 Son cables normales de acero recubiertos con una delgada capa de cinc, que garantiza una buena resistencia a la
corrosión y a la oxidación.
 Están formados por un alma central y por una corona de hebras enrolladas en hélice alrededor de esta. Las hebras
son grupos de hilos individuales de acero, también enrollados en hélice alrededor de un hilo central. Por su parte, el
alma central puede ser de material textil o estar formada a su vez por una hebra.
 Las dimensiones van desde 1 mm de diámetro hasta los más gruesos de 40 mm o más.
 Se utilizan como elementos estructurales.
Alambres: acero dulce, lisos o con púas utilizados para fines varios.
Puente Juan Pablo Duarte, Santo Domingo.
Estadio Olímpico Montreal
Centro Comercial Fañabé Plaza(Tenerife)

Mallas Electrosoldadas Mallas Galvanizadas
 Consisten en varillas colocadas en sentido longitudinal  Consisten en alambres tejidos en diagonal formando
y transversal formando cuadrados (mallas Q) o rombos, los puntos de cruce están sueltos.
rectángulos (mallas R), unidas por soldadura eléctrica
en los puntos de cruce.  Se utilizan en la construcción de verjas.
 Se utilizan como material estructural en la construcción  Se distribuyen en rollos.

de losas, aceras, tanques y otras estructuras donde es
necesario colocar armaduras en forma de parrillas que
transmitan los esfuerzos en dos direcciones cruzadas.
 Se distribuyen en planchas y rollos.

Acero Estructural
 Hace referencia a un grupo de aceros diseñados
Secciones transversales más utilizadas
especialmente para la fabricación de estructuras
de edificaciones, puentes y componentes de
máquinas industriales.
 Su fabricación esta regulado normativas en los

diferentes países productores. Las principales
normas de aplicación internacional son las
ASTM, AISI y la AISC.
 Se utilizan planchas y perfiles laminados en

caliente, para construir diversos elementos
estructurales, vigas, columnas, encofrados,
armazones, sujeciones de puentes y otras.
 El diseño estructural se basa en la selección de

las secciones adecuadas para soportar las
cargas, partiendo de las secciones disponibles
en el mercado.
Productos de sujeción, uniones y
soldaduras
SOLDADURA BLANDA: SOLDADURA FUERTE: SOLDADURA OXIACETILÉNICA:
Este tipo de soldadura se usa para crear Es una técnica de unión térmica, con Se usa para aplicaciones de
uniones de hojalata, chapas galvanizadas, la que se conseguirá uniones de láminas de hierro o acero,
piezas de latón y bronce, tubos de plomo y latón, cobre, aleaciones de plata y mayormente en uso de la
componentes eléctricos. La temperatura acero. La temperatura llega de los industria naval, construcción y
que se utiliza es por debajo de los 450 450 hasta los 800 grados Celsius y se automovilística. Se suelda a una
grados Celsius y se usa un soldador usa un soplete a gas. temperatura mayor a los 3000
eléctrico. grados Celsius y se usa un soplete
Oxiacetilénico.
Acero para Hormigón Armado
 Se utiliza una armadura de acero para compensar la

poca resistencia a la tracción del hormigón, la cual
se desprecia para fines de diseño. La varilla de acero corrugada para refuerzo
de hormigón armado producida en
 Aporta resistencia adicional a compresión, República Dominicana cumple con la
permitiendo una reducción en las secciones de calidad y especificaciones de acuerdo a:
hormigón.
 Norma dominicana RTD 458
 Se fabrica en tres formas: barras circulares
corrugadas, barras circulares lisas; mallas y alambres  ASTM A615/A615M
lisos y corrugados.
 INTE C400
 El uso de barras lisas está permitido en elementos
 Otras normas de fabricación de acuerdo
sometidos a compresión, debido a las limitaciones
al país de destino para exportación, como
de sujeción que tiene.
COVENIN, JS 33, entre otras.
 Las corrugas en la superficie del acero garantizan la
adherencia entre los dos materiales, evitando que la
barra se desplace dentro de la masa de hormigón,
trabajando ambos materiales como uno solo.
Producción de acero en la República Dominicana
Republica Dominicana no es productor de acero,

las fábricas locales compran el producto
semiterminado y lo funden para darle las formas
comerciales que ofrecen al público.
Estadísticas producción de acero en la República
Los 5 países a los que mas se exporto durante le periodo 2015 - 2018
PROPIEDADES DEL ACERO
 Existen diferentes pruebas para evaluar
las propiedades mecánicas del acero.  Prueba de tensión (ASTM E8)
 Las características de las probetas
varían en función del propósito de la
 Prueba de flexión (ASTM E290)
prueba y de la aplicación.
 Prueba de torsión (ASTM E143)
 El método de fabricación de las
probetas puede afectar los resultados  Prueba de dureza (ASTM E18)
de las pruebas.
 Los resultado de las pruebas realizadas
 Prueba de impacto con el péndulo
antes de la fabricación, pueden no ser de Charpy (ASTM E23)
representativas del material terminado.
 La preparación inapropiada de la
 Pruebas ultrasónicas
probeta puede arrojar resultados
erróneos.
Prueba de tensión
 Se realiza para determinar:

 Resistencia a la fluencia (fy)
 Punto de fluencia
 Resistencia a la rotura (tracción)
 Elongación
 Reducción de área. Probetas para ensayo de tensión
 Normas ASTM E-8

 Las pruebas se realizan a temperatura entre 10
⁰C y 35⁰C
 Las probetas pueden tener diversos tipos de
sección transversal: perfiles, circulares,
rectangulares, etc.
 Se recomienda utilizar un área transversal Roturas en el acero a tensión
pequeña.
Maquina Universal para ensayo
 Una de las mas utilizada es la probeta redonda de materiales
de ½” de diámetro. Normalmente la longitud
nominal suele ser 4 veces el diámetro. https://www.youtube.com/watch?v=wy7ENOO6RiI
Probetas para ensayo de tracción uniaxial de acuerdo con la norma ASTM E8/E8M,
unidades en mm.
Curva Esfuerzo – Deformación del Acero
 Comportamiento elasto – plástico

 Límite de proporcionalidad
 Punto o Límite de fluencia
 Esfuerzo Máximo
 Esfuerzo de ruptura
Curva Esfuerzo – Deformación de diseño
Grado 40 = 40 KSI (2800 Kg/cm2)
Grado 60 = 60 KSI (4200 Kg/cm2)

 La pendiente de la curva en el tramo
elástico es constante (E =
 Límite de proporcionalidad y Límite de
fluencia aumentan en proporción al
contenido de carbono.
 A mayor contenido de carbono, mayor
resistencia a la rotura.
 A mayor contenido de carbono, menor
deformación (el material se hace menos
dúctil)
 Los aceros de alta resistencia son menos
dúctiles que los de resistencia normal.
Curvas Esfuerzo – Deformación para varillas de acero

laminado en caliente, con diferentes contenidos de carbono
Controles de calidad
Para satisfacer los requisitos de durabilidad, es necesario 3. En casos de especial agresividad, cuando
considerar todos los posibles mecanismos de las medidas normales de protección no
degradación, adoptando medidas específicas en función se consideren suficientes, se podrá
de la agresividad a la que se encuentre sometido cada recurrir a la disposición de sistemas
elemento de la estructura. especiales de protección.
i. Aplicación de materiales de
La estrategia de durabilidad incluirá, al menos, los recubrimiento en polvo.
siguientes aspectos: ii. Productos para el tratamiento
químico de superficies.
1. Selección de la forma estructural: definir esquemas
iii. Protección catódica.
estructurales, formas geométricas y detalles que
faciliten la preparación de las superficies, el pintado,
las inspecciones y el mantenimiento. 4. Facilitar la inspección y el mantenimiento
2. Reducir al mínimo el contacto directo entre las
superficies de acero y el agua, evitando la
formación de depósitos de agua, facilitando la rápida
https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Normativa/EAE/capitu
evacuación de ésta e impidiendo el paso de agua
lo7.pdf
sobre las zonas de juntas.
Durabilidad: Agentes de deterioro, métodos de
protección y mantenimiento
La durabilidad de una estructura de acero es su
capacidad para soportar, durante la vida útil para la que
La vida útil es la duración estimada que un ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas
elemento puede tener, cumpliendo a las que está expuesta, y que podrían llegar a provocar
correctamente con la función para la cual ha sido su degradación como consecuencia de efectos
construido. diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el
análisis estructural.
En una estructura de acero, la vida útil
dependerá , entre otros factores, de:
“Los edificios y estructuras de acero son muy
durables y tienen una larga vida útil, como lo
 La calidad de los materiales y controles de
demuestran los múltiples edificios más que
calidad en la fabricación.
centenarios actualmente en servicio en distintas
 Las condiciones en su instalación y partes del mundo y en diferentes condiciones de
construcción. clima y ambiente. Además de su larga vida útil,
una vez que termina su ciclo de vida, el acero
 El nivel de mantenimiento. puede ser 100% reciclado sin perder sus
 Las condiciones climáticas y de exposición. propiedades.”
http://www.arquitecturaenacero.org/sustentable/uso-y-operacion-vida-
util#:~:text=La%20vida%20%C3%BAtil%20del%20acero,parte%20de%20un%20sistema%20constructivo.
 La intensidad y condiciones en su uso.

CORROSIÓN DEL ACERO
Consiste en la destrucción del material por reacción
electroquímica con el entorno, y que puede detectarse
mediante la formación de oxido en la superficie del
material.
Es un proceso electromecánico, una reacción química con

transferencia de electrones de un compuesto químico a otro. En
este caso, entre el hierro y el oxigeno.
Elementos requeridos para que se produzca corrosión:

Las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una estructura de acero se pueden clasificar
como sigue:
 Mejorar la resistencia a la corrosión del acero
 Uso de aceros de alta resistencia

 Instalar barrera entre el acero y el medio
• Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina

• Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes,
asfaltos y alquitranes
• Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón
• Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón
• Pinturas
 Disminuir la agresividad del ambiente.

ZINC
El Cinc es un Metal de color gris azulado, brillante, y de fractura cristalina en forma de hojas hexagonales. Pequeñas cantidades de Hierro le
comunican estructura fibrosa, y de Cobre, Aluminio y Cadmio, estructura granulada.
A temperatura ordinaria, el aire seco no lo altera, y en el húmedo se recubre de una capa delgada de carbonato básico hidratado que le
protege. No le ataca el agua pura, pero lo hace enérgicamente si contiene anhídrido carbónico y amoníaco, como la de lluvia.
Los ácidos y bases le atacan, lo mismo que el Yeso, el Cemento y sus Morteros.
El Cinc se emplea en la construcción en forma de chapas lisas y onduladas para techumbres, canalones, tubos, limahoyas, cornisas,
depósitos, etc.
En moldeo se utiliza para piezas ornamentales, colándose muy fluido a temperatura no muy alta para que no sean porosas, y aleado con
otros Metales.
En el revestimiento de otros Metales se aplica en estado líquido ( galvanizado a fuego ) por aspersión, vaporización o por electrólisis.
Forma con el Cobre una aleación llamada Latón, y con el Aluminio, Estaño, Plomo, etc, forma aleaciones para cojinetes.

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Universidad Autónoma de Santo Domingo

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Prof. Ydalia Martínez

El origen de la palabra ingeniería se remonta a épocas de las Antiguas Civilizaciones cuyas

Conforme a la definición de la RAE, Ingeniería es el conjunto de conocimientos y técnicas

Como disciplina, la ingeniería tiene diferentes áreas de especialización: mecánica, civil,

1. Identificar un problema, analizarlo, definir los objetivos y metas para solucionarlo.

Podemos establecer el siguiente esquema de alcance de la labor ingenieril:

1.2 Requisitos que deben cumplir las Obras de Ingeniería

La Ingeniería Civil se encarga del diseño, la construcción y el mantenimiento de las

Definiremos como Obra de Ingeniería al conjunto de elementos que se diseña, se planifica y

1. Recursos humanos (servicios profesionales y mano de obra)

Prof. Ydalia Martínez Pág. 3 de 11

El buen uso de estos recursos dependerá de la pericia de los profesionales involucrados en el

Gráfica 1.1 Etapas de un proyecto.

➢ Diseño: selección de la solución idónea, definición de las características

➢ Planificación: determinación del costo y el tiempo estimados para llevar a

➢ Construcción: ejecución de la obra conforme al diseño y la planificación.

➢ Supervisión: verificación del cumplimiento del diseño, control de costo,

➢ Mantenimiento: prevención y corrección de daños ocasionados por el uso y

Prof. Ydalia Martínez Pág. 4 de 11

✓ Conocer las características y comportamiento de los materiales de construcción.

✓ Funcionabilidad: se dice que una obra es funcional cuando satisface las

✓ Seguridad: las obras deben ser capaces de garantizar la integridad de las

✓ Estética: deben estar en armonía con el medio en que están construidas y

1.3 Normas, Códigos y Reglamentos.

La normalización o estandarización, se define como el proceso de elaborar, aplicar y mejorar

Prof. Ydalia Martínez Pág. 5 de 11

usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un

En el ámbito de la ingeniería de materiales, es necesario estandarizar los procedimientos

▪ Normas: son un conjunto de especificaciones aprobadas por una institución

Por su lado, el Instituto Dominicano para la Calidad (INDOCAL), define las

▪ Código: es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno

▪ Especificaciones técnicas: son un conjunto de disposiciones que describen clara y

Prof. Ydalia Martínez Pág. 6 de 11

▪ El Reglamento, es determinado por el ente regulador estatal, y en este caso se

En el campo de la ingeniería civil, las normas y códigos, son especificaciones estandarizadas

Existen muchas instituciones, públicas y privadas, dedicadas a la elaboración de normativas

Gráfica 1.2. Actores del proceso de normalización.

1. Detección de la necesidad, por el sector público o privado;

Prof. Ydalia Martínez Pág. 7 de 11

4. Socialización y consulta pública. En esta instancia participan las autoridades

En el siguiente flujograma, se puede observar el proceso de normalización.

Aprobación y - Autoridades competentes

Gráfica 1.3 Flujograma del proceso de normalización.

Prof. Ydalia Martínez Pág. 8 de 11

En nuestro país, existen varias instituciones reguladoras de las actividades relacionadas a la

➢ Ministerio de Obras Públicas y Comunicaciones (MOPC): fue creado en el

➢ Instituto Dominicano para la Calidad (INDOCAL): fue creado mediante el Art. 38

Prof. Ydalia Martínez Pág. 9 de 11

➢ Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales (MIMARENA): se crea en el

➢ Los ayuntamientos: considerados como una división Política Administrativa, son un

Adicionales a estas instituciones, en nuestro país nos auxiliamos de normativas utilizadas en

➢ American National Standards Institute (ANSI), en español se traduce

➢ American Concrete Institute (ACI), es una autoridad y un recurso líder en todo el

➢ American Society for Testing Materials (ASTM): control de calidad de materiales

➢ American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO)

➢ American Institute of Steel Construction (AISC), diseño de estructuras metálicas