Universidad

Autónoma
de Nuevo León
Facultad de Ciencias Químicas
Ingeniería Química
Ingeniería de las Reacciones Químicas
Dr. Javier Rivera de la Rosa
Actividad 5

Grupo: 001 - Equipo: “Los chicos de químicas”

Cueva Rodríguez Andrea Mat. 1812378
Elizondo Rodríguez Ximena Y. Mat. 1800749
Guel Vá zquez Cipriano Mat. 1805823
Martínez Cardona Edson A. Mat. 1824143
Mendoza Rodríguez José E. Mat. 1939845
Velá zquez Rodríguez Carlos A. Mat. 1939852
Agosto - Diciembre 2021
San Nicolá s de los Garza, Nuevo Leó n
a 8 de Septiembre de 2021
 Actividad 5
Problema 4-6

El ftalato de dibutilo (DBP), un plastificante, tiene un mercado potencial de 12 millones de libras

al año y se va a producir por reacción de n-butanol con ftalato de monobutilo (MBP). La reacción
sigue una ley de rapidez elemental y es catalizada por H 2SO4 (Fig. 1). Una corriente que
contiene MPB y butanol se va a mezclar con el catalizador H2OS4 inmediatamente antes de que
la corriente entre al reactor. La concentración de MBP en la corriente que entra al reactor es de
0.2lbmol/pie3, y la velocidad de alimentación molar de butanol es cinco veces la de MBP. La
rapidez de reacción específica a 100 F es de 1.2 pies3/lbmol-h. Se cuenta con un CSTR de 1000
galones acoplado con equipo periférico disponible para su uso en este proyecto durante 30 días
al año (operando 24 hora al día). [1]

Figura 1. Mecanismo de reacción para producir DBP.

a) Determine la conversión de salida en el reactor de 1000 galones disponible para producir

el 33% (es decir, 4 millones de libras al año) del mercado esperado.
Solución
1. Diagrama de flujo

𝐶𝑎𝑡
𝑀𝐵𝑃 + 𝐵𝑢𝑂𝐻 → 𝐷𝐵𝑃 + 𝐻2𝑂

Figura 2. Representación gráfica de reactor CSTR con variables conocidas y desconocidas.

2. Ecuación de diseño (ED)

Para la expresión cinética,

−𝑟𝑀𝐵𝑃 = 𝑘 · 𝐶𝑀𝐵𝑃 · 𝐶𝐵𝑢𝑂𝐻 (1)
Para el diseño de CSTR,

𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥
𝑉= (2)
− 𝑀𝐵𝑃
𝑟
3. Tabla estequiométrica
Tabla 1. Estequiometría de la reacción.
Salida
Entrada
Especie Reacciona 𝜈 = 𝜈0
Fio
𝐹𝑖 ⁄
𝐶𝑖 = 𝜈

MBP FMBPo −𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥 𝐹𝑀𝐵𝑃= 𝐹𝑀𝐵𝑃0 (1 − 𝑥) 𝐶𝑀𝐵𝑃=𝐶𝑀𝐵𝑃0 (1 − 𝑥)

BuOH FBuOHo −𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥 𝐹𝐵𝑢𝑂𝐻=𝐹𝑀𝐵𝑃0 (𝜃𝐵𝑢𝑂𝐻 − 𝑥) 𝐶𝐵𝑢𝑂𝐻= 𝐶𝑀𝐵𝑃0 (𝜃𝐵𝑢𝑂𝐻 − 𝑥)

DBP FDBPo 𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥 𝐹𝐷𝐵𝑃=𝐹𝑀𝐵𝑃0 (𝜃𝐷𝐵𝑃 + 𝑥) 𝐶𝐷𝐵𝑃=𝐶𝑀𝐵𝑃0 (𝜃𝐷𝐵𝑃 + 𝑥)

H2O FH2Oo 𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥 𝐹𝐻2𝑂= 𝐹𝑀𝐵𝑃0 (𝜃𝐻2𝑂 + 𝑥) 𝐶𝐻2𝑂=𝐶𝑀𝐵𝑃0 (𝜃𝐻2𝑂 + 𝑥)

Tabla 2. Formulación de la corriente de entrada.

Especie Valor i

MBP 1
BuOH 5
DBP 0

H2O 0

4. Resolución de ED con valores y unidades correctas

Para resolver la ED adecuadamente sustituimos la ecuación 1 en ecuación 2,

𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥
𝑉=
𝑘 · 𝐶𝑀𝐵𝑃𝐶𝐵𝑢𝑂𝐻 (3)
Donde sustituyendo los valores conocidos obtenemos:

𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥
𝑉=
𝑘 · 𝐶𝑀𝐵𝑃02 (1 − 𝑥)(5 − 𝑥)
(4)

Siendo FMBPo un valor desconocido, hacemos uso de la expresión y resolvemos, no existe la

razón de DBP, ya que no hay flujo molar a la entrada del reactor:

𝐹𝐷𝐵𝑃=𝐹𝑀𝐵𝑃0 (𝜃𝐷𝐵𝑃 + 𝑥) (5)

𝐹𝐷𝐵𝑃=𝐹𝑀𝐵𝑃 (𝑥) = 19.98 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ (6)

0 ℎ
Sustituyendo ecuación 6 en 4 y resolviendo se obtiene lo siguiente,
19.98 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ
133.68 = 2 ( )
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ )
(1.2 ⁄ (1 − 𝑥)(5 − 𝑥)
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 · ℎ ) ( .2

𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟑

Obtenemos que la conversión de salida en el reactor es de 0.33.

b) ¿Cómo podría aumentar la conversión con el mismo FA0? Por ejemplo, ¿qué conversión
se lograría si se colocara un segundo CSTR de 1000 galones en serie o en paralelo al
primer CSTR?
Solución

1. Diagrama de flujo

Se considera realizar una configuración de reactores CSTR en serie.

= 3 4.2 ⁄
0 ℎ𝑟
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑀𝐵𝑃0 = .2 ⁄
𝐹𝐵𝑢𝑂𝐻0 = 5 · 𝐹𝑀𝐵𝑃0
⁄
𝐶𝑀𝐵𝑃 = .13 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄
𝑘 = 1.2 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 ·
ℎ
𝐹𝑀𝐵𝑃0 = 6 .84 =1 𝐹
𝐹𝑀𝐵𝑃 = 4 . 6 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ 𝐹𝐷𝐵𝑃 = 2 . 8 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ
ℎ
𝑉=1 𝑙𝑜
𝑥 = .33
= .44 ℎ𝑟

𝐶𝑎𝑡
𝑀𝐵𝑃 + 𝐵𝑢𝑂𝐻 → 𝐷𝐵𝑃 + 𝐻2𝑂

Figura 3. Representación gráfica de arreglo de reactores CSTR en serie.

2. Resolución de variables desconocidas

Por medio de la tabla 1 y 2 obtenemos los flujos de salida del reactor 1.

Tabla 3. Flujos a la entrada y salida de reactor CSTR 1.
Especie Flujo molar (lbmol/h)
FMBPo 60.84
FBuOHo 304.20
FMBP 40.76
FBuOH 284.12
FDBP 20.08
FH2O 20.08
Una vez obtenido todos los flujos de entrada y salida en el reactor 1 podemos obtener el flujo
volumétrico de entrada al reactor 1 por medio de la ecuación 8.

𝐹𝑀𝐵𝑃0 = 𝐶𝑀𝐵𝑃0 · 𝜈0 (8)

𝝂𝟎 = 𝟑𝟎𝟒. 𝟐𝟎 𝒇𝒕𝟑/𝒉𝒓
Si vo=v1=v2, dado esto podemos obtener el tiempo de espacial en el reactor 1 que bajo las
mismas condiciones de volumen y flujo volumétrico en el reactor 2, será el mismo tiempo
espacial.
𝑉 𝐶𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥
= = (9)
𝜈0 −𝑟𝑀𝐵𝑃

𝝉 = 𝟎. 𝟒𝟒 𝒉𝒓

Haciendo uso de la ecuación 10 para el reactor 2,

𝐶𝑀𝐵𝑃2 = 𝐶𝑀𝐵𝑃0 (1 − 𝑥2) (1 )

𝐶𝑀𝐵𝑃0
𝐶𝑀𝐵𝑃2 = (11)
(1 + 𝑘)2

Sustituyendo en la ecuación 11 la ecuación 10 obtenemos:

1
𝑥2 = 1 − (12)
(1 + 𝑘)2
𝒙𝟐 = 𝟎. 𝟓𝟕

Obtenemos que la conversión de salida en el reactor 2 por medio de una configuración en serie
de dos reactores CSTR a condiciones iguales es de 0.57.
3. Diagrama de flujo

Se considera realizar una configuración de reactores CSTR en paralelo.

𝐶 𝑀𝐵𝑃=
0 .2 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄

𝐹𝑀𝐵𝑃
= 3 .42 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ
0

𝑘 = 1.2 ⁄𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 · ℎ
=1 𝐹

𝑥 =
0 = 3 4.2 ⁄ 𝑉=1 𝑙𝑜
ℎ𝑟
𝐶𝑀𝐵𝑃 = = .1
𝐹𝑀𝐵𝑃 = 6 .84
0
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄
ℎ
𝐹𝑀𝐵 𝑃 = = 15.5
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑀𝐵𝑃0 = .2 ⁄
𝐹𝐷𝐵 𝑃 = = 14.9
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑀𝐵𝑃02 = .2 ⁄

𝐹𝑀𝐵𝑃
02
= 3 .42 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ

𝑘 = 1.2 ⁄𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 · ℎ
𝐶𝑎𝑡
+ 𝐻2𝑂
𝑀𝐵𝑃 + 𝐵𝑢𝑂𝐻 → 𝐷𝐵𝑃 = 𝑉=1 𝑙𝑜
1
𝐹
 𝑥2 =
𝐶𝑀𝐵𝑃2 = = .1

Figura 4. Representación gráfica de arreglo de reactores CSTR en paralelo.

 4. Ecuación de diseño (ED)
En los reactores en paralelo, la alimentación se distribuye equitativamente y operan bajo la s
mismas condiciones para simplificar sus cálculos dado esto la conversión es la misma en ambos
reactores, x1=x2=x.

Dado a este término el uso de la representación cinética es igual a la ecuación 1. Así mismo
hacemos uso de la ecuación 2 para diseño de CSTR.

5. Resolución de ED con valores y unidades correctas

De acuerdo con los datos conocidos y haciendo uso de la tabla 1 y 2:

Tabla 4. Datos de reactor CSTR 1 configuración paralela.

V1 133.681 pies3
FMBP01 30.42 lbmol/h
k 1.2 pie3/lbmol h
CMBP0 0.2 lbmol/pie3

Sustituimos los datos de la tabla 1, 2 y 4 en la ecuación 2 para el reactor CSTR,

𝑥
133.681 𝑓𝑡 = 3 .42 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ ( )
3 3
(1.2𝑓𝑡 /𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 ∙ ℎ)( .2 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/𝑓𝑡 )2(1 − 𝑥)(5 − 𝑥)

𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟗
Obtenemos que para una configuración en paralelo de CSTR la conversión final para ambos
reactores es de 0.49.

Haciendo estos dos análisis consideramos que el mejor arreglo que se puede tomar para
aumentar la conversión sin alterar las condiciones propuestas iniciales sería realizar una
configuración de dos reactores CSTR en serie bajo las mismas condiciones de volumen y
operaciones.
c) Para la misma temperatura que en el inciso (a) ¿qué volumen de CSTR sería necesario para
lograr una conversión del 85% con un flujo molar alimentado de MBP de 1 lb mol/min?.
Solución
1. Diagrama de flujo

𝐶𝑎𝑡
𝑀𝐵𝑃 + 𝐵𝑢𝑂𝐻 → 𝐷𝐵𝑃 + 𝐻2𝑂
Figura 5. Representación gráfica de CSTR, con volumen de reactor desconocido.

2. Ecuación de diseño (ED)

El uso de la representación cinética es igual a la ecuación 1. Así mismo hacemos uso de la
ecuación 2 para diseño de CSTR.
Con base a la tabla 1 y 2 obtenemos,

𝐹𝑀𝐵𝑃0 · 𝑥
𝑉=
𝑘 · 𝐶𝑀𝐵𝑃02 (1 − 𝑥)(5 − 𝑥) (13)

3. Resolución de ED con valores y unidades correctas

En base a los datos conocidos sustituimos los valores en la ecuación 13

(6 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ) · ( .85)
𝑉= 2 (14)
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ )
(1.2 ⁄ (1 − .85)(5 − .85)
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 · ℎ ) ( .2

𝑽 = 𝟏, 𝟕𝟎𝟔. 𝟖𝟑 𝒇𝒕𝟑

𝑽 = 𝟏𝟐, 𝟕𝟔𝟖 𝒈𝒂𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔

Para obtener una conversión del 85% es requerido un reactor CSTR de 12,768 galones.
d) En caso factible, calcule el volumen del PFR necesario para lograr una conversión del 85% en
un reactor oblongo, en vez de cilíndrico, con proporción de eje mayor respecto de menor de 1.3:
1.0.
No hay gradientes radiales de concentración ni de velocidad. Si no es posible calcular VPRF'
explique por qué.
Solución

1. Diagrama de flujo

Figura 6. Representación gráfica de PFR, con volumen de reactor desconocido.

2. Ecuación de diseño (ED)

Hacemos uso de la ecuación 15 para diseño de PFR, en función de la fracción de conversión.

(15)

Con la ecuación 16 se obtienen las dimensiones del reactor PFR:

𝑉 = 𝜋𝑅 ∗ 𝑟 ∗ 𝐿 (16)

3. Resolución de ED con valores y unidades correctas

Tabla 5. Volumen obtenido para el PFR.

Volumen del PFR

V 534.62 ft3
V 923826.82 in3
V 3999.25 galones
 Tabla 6. Dimensiones obtenidas para el PFR.

Dimensiones (in)
R 1.625
r 1.25
L 144769.58

Como se puede observar la longitud del reactor obtenida es inmensa, por lo que se propusó un
arreglo en paralelo de 800 tubos, a continuación se presentan los resultados obtenidos para este
arreglo propuesto.
Tabla 7. Dimensiones y volumen para el arreglo en paralelo de PFR.

Arreglo en paralelo de PFR

n 800 tubos
FMBPo 0.08 lbmol/h
ν 0.38 ft3/h
V 0.67 ft3
V 5.00 galones
V 1154.78 in3
R 1.63 in
r 1.25 in
L 180.96 in

La longitud obtenida para cada tubo en este arreglo es de aproximadamente 5 metros.

Formación de ácido carbónico: estudio cinético

Para nuestra reacción se procederá a realizar el inciso a) del problema P4-6 del libro de H. Scott
Fogler, Elementos de Ingeniería de las reacciones químicas, tercera edición.

La reacción que se estudiará será la formación de ácido carbónico y agua a partir de los
reactivos peróxido de hidrógeno y ácido carbonoso. La reacción ocurre de manera reversible y
también ocurre una reacción simultánea del ácido carbonoso produciendo agua y dióxido de
carbono.[2]

𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2𝑂2 ⇄ 𝐻𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2𝑂 (25)

𝐻𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2𝑂 (26)

También se proporciona la ecuación de velocidad de reacción, en la que se toma un ion de

hidrógeno para la descomposición del ácido carbónico.
 −𝑟𝐻𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻 = 𝑘 [𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻][𝐻2𝑂2] − 𝑘− [𝐻𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻][𝐻2𝑂][𝐻+] − 𝑘2[𝐻𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻][𝐻+] (2 )
2

A continuación, se presentan las constantes cinéticas k 1, k-1 y k2 así como las concentraciones de
los iones hidrógeno.

Tabla 8. Constantes cinéticas y concentraciones de los iones hidrógeno.

Para el análisis haremos uso de la ecuación de diseño de un reactor CSTR para determinar la
fracción de conversión a la salida de un reactor con volumen de 340 L. En la figura 7 se presenta
un diagrama con las variables conocidas y las variables por conocer.

Figura 7. Reactor CSTR con fracción de conversión desconocida y flujo másico a la salida.

De la figura 1 se obtiene la concentración inicial del reactivo limitante que es el ácido carbonoso,
también obtenemos una relación de flujos molares a la entrada del reactor CSTR que opera a
una temperatura de 303 K y un volumen de 340 L. A la salida del reactor tenemos la fracción de
conversión del reactivo limitante y un flujo másico de 5 millones de gramos de ácido carbónico
en 30 días, el cual se procederá a realizar cálculos para obtener un flujo molar en segundos
haciendo uso del peso molecular del ácido carbónico que es de 62 gramos por mol.

Figura 8. Reactor CSTR con fracción de conversión desconocida y flujo molar a la salida.
Avanzando con los datos para poder obtener la fracción de conversión a la salida del reactor
CSTR se dedujo la siguiente tabla estequiométrica.

Tabla 9. Tabla estequiométrica.

Para HCOOOH y H2O no existen razón de flujos molares a la entrada con respecto al reactivo
limitante entonces se obtiene que los flujos molares a la salida y la concentración de las
especies a la salida como se muestran en la tabla estequiométrica. Para el H2O2 tenemos la
razón que entra 5 veces más el flujo molar al reactor CSTR que la del reactivo limitante, de esa
forma se justifican los valores de la tabla estequiométrica.

Para determinar la fracción de conversión se hará uso de la ecuación de diseño un CSTR que
esta dada por la siguiente ecuación.

𝐹𝐴0 · 𝑥
𝑉= (28)
−𝑟𝐴

Para la ecuación (28) sustituyendo la ecuación de velocidad de reacción (27) obtenemos la

siguiente ecuación.

𝐹𝐴0 · 𝑥
𝑉 = 𝑘 [𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻][𝐻 𝑂 ] − 𝑘 [𝐻𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻 ][𝐻2𝑂][𝐻+] − 𝑘2[𝐻𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻][𝐻+] (29)
2 2 −
2

Haciendo uso del apartado de las concentraciones a la salida de la tabla estequiométrica se

sustituye las concentraciones de la ecuación (29) para poder tener una ecuación con variables
conocidas, que en este caso quedaría como variable conocida la concentración a la entrada del
reactivo limitante.

𝐹𝐴0 · 𝑥
𝑉=
𝑘 𝐶 𝐴02 1 − 𝑥 5 − 𝑥 − 𝑘 − 𝐶𝐴0 2 (𝑥 )2𝐶
( )( ) + − 𝑘2 𝐶𝐴0 (𝑥)𝐶 + (3 )
𝐻 𝐻2

De la ecuación (30) se conoce el volumen del reactor, la concentración a la entrada del reactivo
limítate, de igual manera las concentraciones de los iones de hidrógeno y las constantes
cinéticas. Lo que no se conoce es la fracción de conversión del reactivo limitante y el flujo molar
a la entrada del reactivo limitante.
Se conoce el flujo molar del ácido carbónico a la salida del reactor CSTR que es de 0.03111
moles por segundo y conocemos la ecuación de flujo molar a la salida del ácido carbónico que
está dada en la tabla estequiométrica.

𝐹𝐶 = 𝐹𝐴0 · 𝑥 = . 3111 𝑚𝑜𝑙⁄

Para la ecuación (30) ya se conoce el valor del numerador, ahora sólo queda la incógnita de la
fracción de conversión. Para esto se puede utilizar algún método numérico o un Software para
poder resolver para la fracción de conversión. En este caso se utilizo la opción de Solver de
Excel para resolver para “x”.

Haciendo esto obtenemos como resultado 𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟓. A continuación el diagrama con la variable
de fracción de conversión resuelta.

Figura 9. Reactor CSTR con fracción de conversión conocida y flujo molar a la salida.

Anteriormente se conocía la ecuación 𝐹𝐶 = 𝐹𝐴0 · 𝑥 = . 3111 𝑚𝑜𝑙⁄ de la cuál se puede

despejar el flujo molar de A en la entrada para conocer su valor. Haciendo este procedimiento
obtenemos que 𝑭𝑨𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟗 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔.

Sabiendo el flujo molar de A en la entrada y también conociendo la concentración de A en la

entrada podemos hacer uso de la ecuación de flujo volumétrico para determinarlo.

𝐹𝐴0
𝜈0 = (31)
�𝐴0
�
Considerando que el volumen del reactor es constante entonces deducimos que el flujo
volumétrico a la entrada es el mismo que el de salida.

0 = = .23 4 𝐿/

Ahora para obtener las concentraciones y flujos molares a la salida del reactor CSTR hacemos
uso de la tabla estequiométrica para calcular estos últimos. También se calcularon las
concentraciones a la entrada del reactor, así como sus flujos molares a la entrada del reactor
CSTR. Estos datos se tabulan a continuación.
 Tabla 10. Concentraciones y flujos molares a la entrada y salida de cada especie.

Expresando los datos más importantes para nuestro diagrama del reactor CSTR tenemos la
siguiente figura, la cuál se necesita obtener sus dimensiones como lo son la altura “H” y el
diámetro “D”.

Figura 10. Sistema del reactor CSTR con dimensiones como incógnita.

Para resolver el dimensionamiento del reactor CSTR contamos con la siguiente ecuación para
calcular la altura del reactor:

4·𝑉𝐶𝑆𝑇𝑅
𝐻= 𝐷2·𝜋 (32)

Tomando esta ecuación, a continuación, se presentan los resultados obtenidos en nuestro

diseño de reactor sin tapa y con tapa respectivamente:

 Sin tapa:

Considerando que nuestro volumen del reactor CSTR es de 340 dm 3, se realizó siguiente la
metodología para determinar la altura y el diámetro del reactor.

Teniendo en cuenta la ecuación del área superficial del reactor CSTR (33), se procede a hacer
una sustitución de la ecuación de la altura (32), para posteriormente de la ecuación resultante
derivar el área superficial con respecto al diámetro.
𝐷2 · 𝜋
𝑆𝐶𝑆𝑇𝑅 = 𝐷 · 𝜋 · 𝐻 +
(33)
4
Ya sustituyendo la altura obtenemos la ecuación (34),
4 · 𝑉𝐶𝑆𝑇𝑅
𝐷2 · 𝜋
𝑆𝐶𝑆𝑇𝑅 =
+ (34)
𝐷 4

𝒅𝑺
Procediendo a realizar la derivada en la ecuación (34) se obtiene una ecuación en la cuál por
𝒅𝑫
medio métodos numéricos o la utilización de un software se determina en valor del diámetro del
reactor CSTR.
4 · 𝑉𝐶𝑆𝑇𝑅 𝐷·𝜋
=− + (35)
𝐷2 2

En este caso, se utilizó el programa de Excel en la opción de Solver, donde se agregó la ecuación (35)
para determinar un valor de 0, cambiando la variable del diámetro y con este último resultado, se calculó
H con la ecuación (32).

 Con tapa:

De manera análoga a la metodología de calcular las dimensiones del reactor CSTR sin tapa se
realiza el de procedimiento con tapa, pero ahora tomando en cuenta el área superficial de la
tapa.

𝐷2 · 𝜋
𝑆𝐶𝑆𝑇𝑅 = 𝐷 · 𝜋 · 𝐻 + (36)
2

Procediendo con la sustitución de la altura y la derivada del área superficial con respecto al
diámetro obtenemos una ecuación para poder determinar el diámetro con el uso del software .
4 · 𝑉𝐶𝑆𝑇𝑅
=− + 𝐷·𝜋 (3 )
𝐷2
Tabla 11. Dimensiones del reactor CSTR sin tapa y con tapa.

Se procede a hacer el dibujo ingenieril ya con las variables conocidas.

 Figura 11. Sistema del reactor CSTR sin tapa.

Figura 12. Sistema del reactor CSTR con tapa.

Referencias

[1] Fogler, S. (2001). Capítulo 4: Diseño de reactores isotérmicos. En Elementos de ingeniería de

las reacciones químicas. (3ra. Ed.). (pp. 208). México: Pearson Educación.

[2] Filippis, P., Scarsella, M., y Verdone, N. (2009). Peroxyformic Acid Formation: A Kinetic Study.
Ind. Engineering Chemical Res., 48, 1372-1375.