¿QUE ES CONTROL DE SÓLIDOS?

Se puede definir el proceso de control de sólidos como aquel en el cual se

persigue la eliminación y remoción de la mayor cantidad posible de los sólidos
indeseables generados durante el proceso de perforación, mediante la
utilización de equipos especializados para tal fin, en función del tamaño y tipo
de sólido.

El objetivo principal de un sistema de control de sólidos, es la remoción de los

fragmentos y/o cortes de la formación generados durante la perforación. La
inversión realizada para el control de sólidos y para la solución de problemas
relacionados a los mismos, representan una parte significativa de los costos de
perforación (aproximadamente entre un 10 y 15%)

TIPOS DE SÓLIDOS

Los sólidos constituyen la fase dispersa del fluido y pueden ser: reactivos, no

reactivos, deseables e indeseables.

Sólidos Reactivos

Se caracterizan por ser de baja gravedad y tener cargas eléctricas. De acuerdo

a su origen pueden ser: agregados (comerciales). Ejemplo: Bentonita e
incorporados (formación) ejemplo: arcillas.

Estos sólidos arcillosos alcanzan el tamaño coloidal cuando están totalmente

hidratados y son los únicos que forman revoques lisos, delgados, flexibles de
baja permeabilidad y altamente compresibles, que facilitan el control de filtrado.
Además, incrementan las propiedades reologicas del fluido y, en consecuencia,
mejoran su capacidad de limpieza y suspensión.

Cuando estos tipos de sólidos se encuentran en porcentajes elevados, causan

la floculación del fluido y en este caso se trata mecánicamente utilizando una
centrifuga de altas revoluciones.

1
Sólidos No Reactivos

Estos sólidos no poseen cargas eléctricas y pueden ser de alta o baja gravedad
especifica. Estos tipos de sólidos ya sean de baja o alta gravedad específica:
- Disminuyen la tasa de penetración (ROP)
- Aumentan la viscosidad plástica
- Forman revoques gruesos que reducen el espacio anular, y en consecuencia
incrementan la posibilidad de un atascamiento diferencial
- Originan problemas de torque y arrastre en la tubería de perforación.

Deseables

La barita es un sólido no reactivo de alta gravedad, clasificada como

sedimento, es deseable siempre que no se encuentre en tamaño ultra fino o
coloidal, porque causas severos problemas de floculación, sobre todo en
fluidos muy pesados.

La barita es un producto que se utiliza como material densificante y de acuerdo

con (A.P.I), debe tener una gravedad específica mínima de 4,2 l.p.g

Indeseables
Los sólidos no reactivos de baja gravedad son de formación y constituyen el
peor contaminante para cualquier tipo de fluido. Están presentes desde que se
inicia hasta que finaliza la perforación y no existe mecanismo alguno que los
remueva en su totalidad.
La arena es el prototipo de los sólidos no reactivos de formación, es muy
abrasiva y tiene una gravedad específica promedio de 2.6. Siempre es
indeseable, pero realmente causas problemas cuando excede el porcentaje
mínimo requerido de acuerdo con la densidad del fluido.
Este tipo de sólido nunca debe exceder un porcentaje mayor al 10% v/v. Por tal
razón, debe ser removido en forma rápida y eficiente para evitar que se
fraccione y disperse durante la circulación. De lo contrario, se hará más

2
pequeño, por lo cual se incrementará su área superficial y, en consecuencia,
los problemas operacionales.

BENEFICIOS DEL CONTROL DE SÓLIDOS

El control de sólidos es una tarea difícil pero necesaria, pues mejora la calidad
del fluido Y permite obtener los siguientes beneficios:

- Aumenta la tasa de penetración (ROP)

- Incremento de la vida útil de la mecha
- Mejoramiento de la eficiencia de las bombas
- Disminución de las presiones de circulación
- Minimización de los atascamientos diferenciales de tuberías
- Estabilización de la pared del pozo
- Mejores trabajos de cementación
- Mejor interpretación de los registros eléctricos
- Menores problemas de torque y arrastre
- Mejor control reologico del fluido
- Disminución de los costos operacionales
- Menos daño a la formación
- Incremento de la productividad del pozo.

DETERMINACIÓN DE SÓLIDOS

Las normativas API RP-13B-1 y 13B-2 describen los procedimientos para

determinar los ensayos físicos y químicos a los fluidos base agua y base
aceite. De estos ensayos, la densidad, el porcentaje de sólidos y líquidos son
los utilizados en el cálculo y análisis de sólidos.

Ensayos Físicos
La densidad y el porcentaje total de sólidos, son los dos ensayos físicos
utilizados en el cálculo y análisis de sólidos.

3
  Densidad: La densidad del fluido se determina con una balanza que
debe tener una precisión de ± 0.1 lpg. Esta balanza se calibra con agua
y el modelo mas utilizado en las operaciones es el siguiente:

Procedimientos: Los pasos a seguir para medir la densidad del fluido, son los
siguientes:

No. Pasos
1 Lavar y secar la balanza y colocarla sobre una superficie plana.
2 Tomar la temperatura del fluido y registrarla
3 Llenar la copa de la balanza con lodo, darle unos golpes a la copa con
la misma tapa y asentar la tapa con movimientos giratorios, permitiendo
que salga exceso de lodo por el orificio de la tapa para liberar el aire o
gas que haya quedado atrapado.
4 Tapar el orificio de la tapa con el dedo, lavar la balanza y colocarla
sobre el soporte de la base.
5 Correr el cursor a lo largo del brazo hasta lograr que la burbuja se
encuentre sobre la línea central.
6 Leer la densidad en el borde izquierdo del cursor y registrarla.

 porcentaje de Sólidos y Líquidos: Para determinar la cantidad de

sólidos y líquidos en un fluido de perforación se requiere el uso de un
equipo llamado retorta, con capacidades de 10, 20 o 50 cm³ y camisas
externas de calentamiento.

4
Funcionamiento: Esta consiste en colocar en una cámara de acero un
volumen determinado de muestra y calentarla hasta que los componentes
líquidos se evaporen. Estos vapores pasan a través de un condensador y
posteriormente son recogidos en forma liquida en un cilindro graduado. El
volumen líquido se mide en porcentaje y el resto de los sólidos, suspendidos o
disueltos, se determinan por diferencia.

Procedimiento: Para determinar el porcentaje de solidos y líquidos en los

fluidos de perforación, base agua o base aceite, se procede de la siguiente
manera:

N. Pasos
1. Limpiar y secar el ensamblaje de la retorta y el condensador
2. Tomar una muestra de fluido y esperar a que se enfrié a temperatura
ambiente
3. Llenar la cámara inferior con muestra de fluido y en forma lenta, para
evitar que quede aire atrapado y en consecuencia obtener resultados
erróneos. Como medida preventiva, golpee suavemente un lado de la
cámara para sacar el aire.
4. Colocar la tapa sobre la cámara y mover en forma rotativa hasta que
cierre completamente, asegurándose de que un pequeño exceso de
fluido salga por el orificio de la tapa.
5. Limpiar el exceso de fluido.
6. Colocar lana de acero en la cámara superior
7. Aplicar lubricante para alta temperatura a las roscas de la cámara inferior
y luego conéctela al condensador de la retorta.
8. Colocar el ensamblaje de la retorta en la camisa de calentamiento y
cierre la tapa aislante.
9. Colocar un cilindro graduado, limpio y seco debajo del condensador
10. Poner en funcionamiento la retorta hasta que la condensación termine y
espere unos diez minutos antes de retirar el cilindro graduado.
Nota: Si parte del volumen del fluido pasa al cilindro graduado, será
necesario repetir la prueba
11. Leer registrar el volumen total (agua y aceite) recuperado

Para los fluidos base aceite se debe continuar con los siguientes pasos:
Colocar el cilindro y un contrapeso en oposición al tubo contenedor de la
12. centrifuga y ponerla a girar por dos minutos, a una velocidad aproximada
de 1800 rpm
5
13. Registrar los volúmenes de aceite y agua recolectados.
14. Calcular el porcentaje en volumen de aceite y agua con base al volumen
total líquido. Por diferencia se obtendrá el porcentaje en volumen de
sólidos.
Tanto los solidos suspendidos como los solidos disueltos serán retenidos
en la retorta. Deben hacerse correcciones para el fluido con alto
contenido de sal.

Ensayos Químicos

Prueba de azul de metileno (MBT): El MBT es un ensayo químico utilizado

para determinar la concentración total de sólidos reactivos presentes en un
fluido base agua.
Esta prueba se realiza, utilizando los siguientes materiales:

 Agua oxigenada (H2O2 al 3%)

 Acido sulfúrico (H2SO4 -5N)
 Solución de azul de metileno
 Papel filtro Whatman
 Frasco Erlenmeyer de 250 cc
 Pipeta de 10 cc
 Jeringa de 1.0 cc
 Calentador
 Varilla de agitación

Procedimiento:
N. Pasos
1. Agregar 10 cc de agua destilada
2. Agregar 1 cc de fluido
3. Agregar 15 cc de agua oxigenada al 3%
4. Agregar 0.5 cc de acido sulfúrico (5N)
5. Hervir suavemente durante 10 minutos
6. Completar hasta 50 cc con agua destilada

6
7. Agregar ½ cc de azul de metileno y agitar durante unos 30 seg.
8. Tomar una gota de líquido con la varilla de agitación y colocarla sobre el
papel filtro. Mantenga la varilla en posición vertical
9. Calentar y repetir el paso siete hasta lograr obtener un punto central azul
rodeado de una aureola celeste
10. Repetir el paso ocho para corroborar el punto final
11. Registrar la cantidad de azul de metileno gastado

MÉTODOS DE REMOCIÓN DE SÓLIDOS

Los sólidos perforados pueden ser removidos del sistema de circulación por
tamizado, asentamiento o mediante equipos mecánicos. El tamizado consiste
en la relación de partículas, mediante el uso de mallas de diferentes mesh y el
asentamiento en la precipitación de partículas, según su gravedad y tamaño.
Sin embargo, el control de sólidos se puede resumir en dos mecanismos
principales: químico y mecánico.

La remoción de sólidos ocurre en primera instancia por un proceso de coladura

o tamizado. Parte del porcentaje de solidos que pasa a través de las mallas,
precipita por gravedad en la trampa de arena, donde en segunda instancia se
remueven sólidos por asentamiento. A partir de este momento, los solidos son
removidos del sistema de circulación por un proceso de centrifugación.

De los métodos de remoción de sólidos el método mecánico es, sin lugar a

dudas, el medio más eficiente y económico para solucionar un problema de
sólidos.

EQUIPOS MECÁNICOS DE CONTROL DE SÓLIDOS

Procesos de Remoción.

De los mecanismos que existen para controlar sólidos, el mecánico es, sin
duda alguna, el mas practico y económico, pero requiere de equipos
apropiados, instalaciones correctas y mantenimiento adecuado. Es necesario
7
que cada equipo sea instalado en la secuencia correcta; de lo contrario, pierde
eficiencia y en consecuencia los sólidos perforados no son removidos sino que
pasan de nuevo al sistema de circulación. En este caso se fraccionan y se
hacen cada vez más pequeños y por lo tanto imposible de remover. Esta
situación se evita, logrando que los equipos de control de solidos funcionen con
la máxima eficiencia desde el inicio de la perforación, dado que el control de
sólidos es preventivo y no curativo.

Secuencia de Instalación.

Los sólidos son removidos del sistema de circulación de acuerdo con su

tamaño, es decir de mayor a menor. Es por esta razón que los equipos
mecánicos deben ser instalados en secuencia, para que los sólidos no
descartados por un equipo sean removidos por el equipo que le precede. En
este sentido, los equipos básicos que integran el sistema de control de sólidos
en cualquier taladro o gabarra de perforación, deben ser instalados en la
siguiente secuencia: zaranda, desarenador, desilter y centrifuga de
decantación. Estos equipos, deben trabajar con la máxima eficiencia para
minimizar los problemas operacionales atribuidos al control de sólidos. Es por
ello que deben ser diseñados, instalados y mantenidos adecuadamente por
personal especializado.

ZARANDA (SHALE SHAKER)

La zaranda constituye el principal equipo que integra el sistema de control de

sólidos y de su eficiencia operacional depende fundamentalmente el
rendimiento del resto de los equipos. Es el único equipo que procesa todo tipo
de fluido, con o sin peso, y a diferencia de los hidrociclones y de las centrifugas
de decantación, separa partículas basándose en su tamaño.

La zaranda o shale shaker debe funcionar desde el inicio de la perforación con

máxima eficiencia para lograr:
 Máximo descarte de sólidos limpios y secos con mínima perdida de
fluido.

8
  Máxima recuperación de fluidos costosos.
 Mayor durabilidad y capacidad de procesamiento de las mallas.
 Mínimo daño a los equipos agua abajo.
 Reducir los gastos operacionales.

Este equipo, debe operar todo el caudal en circulación, no debe operar en

ningún momento con mallas rotas ni presentar fugas ni “bypass”. Debe operar
con mallas finas que no causen perdidas excesivas de fluido ni sobrecarguen a
los hidrociclones.
Las zarandas lineales son los equipos mas utilizados por la industria por su
mayor eficiencia operacional. Este tipo de zaranda trabaja con mallas desde 50
hasta 250 mesh.

Es costumbre en el campo instalar mallas de diferentes tamaños en una

zaranda, por su puesto que esto es un error, ya que los sólidos descartados por
la malla fina, pasa al sistema de circulación a través de la malla gruesa, pero
por experiencia desde el inicio de la perforación hasta que finaliza, hemos
usado esta combinación por los derrames que se presentan al aumentar el
galonaje a medida que se profundiza; y de tal manera que los sólidos que se
van incorporando al sistema se van sacando ya sea con el mud cleaner o
centrifugas decantadoras.

Toda malla descarta, de acuerdo a su punto de corte, el 84% de los sólidos

cuyo tamaño sea igual o mayor al orificio de la malla. Por consiguiente, el punto
de corte de la malla fina es el que predomina en el proceso de remoción de una
zaranda.

La cantidad de zaranda que integran un sistema primario en los taladros y

gabarras de perforación, depende del caudal óptimo diseñado para perforar el
hoyo de mayor diámetro. Es importante también mantener una buena
distribución de flujo uniforme a la entrada del sistema para que cada zaranda
procese el mismo caudal.

9
Volumen de procesamiento y capacidad de separación

El volumen de fluido que puede procesar una zaranda y la capacidad de

separación de sólidos, depende principalmente de los siguientes parámetros:
 Motores
 Fuerza “G”
 Retención de las mallas
Los motores: las características básicas de los motores de una zaranda son:
antiexplosivos, trifásicos 230/460, 60 Hz, de 2 a 3 HP, 1770 a 1800 RPM. La
velocidad del motor es la que realmente influye en la capacidad de
procesamiento y separación de partículas en una zaranda lineal.

Fuerza “G”: es la fuerza relacionada con la capacidad que tiene la zaranda

para desplazar el fluido, los cortes sobre las mallas. Esta fuerza depende del
porcentaje de ajuste de las contra pesas o pesos excéntricos colocados en los
extremos de los motores y en otras de las RPM de los motores.
 Amplitud y Emboladas: Se entiende por amplitud el recorrido de la
partícula desde su posición inicial hasta el punto de máximo
desplazamiento, y por embolada el doble de la amplitud. En el
movimiento circular, la amplitud es el radio del círculo y la embolada es
el diámetro, mientras que en el movimiento elíptico, la embolada es el
eje mayor de la elipse y la amplitud es la mitad de la embolada.

Embolada
Embolada

Amplitud Amplitud

Circular Elíptico
10