3 METROLOGIA ELECTROMECNICA

3.1 Metrologa Dimensional

Metrologa es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de unidades adoptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas. Abarca varios campos, tales como metrologa trmica, elctrica, acstica, dimensional, etctera. La metrologa dimensional se encarga de estudiar las tcnicas de medicin que determinan correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudes y ngulos). Medida.- es la evaluacin de una magnitud hecha segn su relacin con otra magnitud de la misma especie adoptada como unidad. Tomar la medida de una magnitud es compararla con la unidad de su misma especie para determinar cuntas veces sta se halla contenida en aquella. La metrologa dimensional se aplica en la medicin de longitudes (exteriores, interiores, profundidades, alturas) y ngulos, as como de la evaluacin del acabado superficial. La medicin se puede dividir en directa (cuando el valor de la medida se obtiene directamente de los trazos o divisiones de los instrumentos) o indirecta (cuando para obtener el valor de la medida necesitamos compararla con alguna referencia.

3.1.1 Conceptos bsicos de la metrologa dimensional

METROLOGIA: Es la ciencia que trata de las mediciones, de los sistemas de unidades adaptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas MEDICION : Determinacin de tamao, cantidad, peso o extensin de algo, que describe a un objeto mediante nmeros. La metrologa dimensional es bsica para la produccin en serie y la Intercambiabilidad de partes. Con tal propsito esta Divisin tiene a su cargo los patrones nacionales de longitud y ngulo plano.

La unidad de longitud se disemina mediante la calibracin interferomtrica de bloques patrn de alto grado de exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor exactitud, establecindose la cadena de Trazabilidad que llega hasta las mediciones de los instrumentos de uso industrial comn. De esta manera, se les da Trazabilidad a partir del patrn nacional a instrumentos y patrones dimensinales de gran importancia industrial, como anillos y tampones patrn, patrones de roscas, galgas de espesores, patrones de forma y posicin, artefactos para la calibracin de mquinas de medicin por coordenadas, mesas de planitud, as como a la verificacin de mquinas herramientas entre otros. El patrn primario de pequeos ngulos es utilizado para calibrar niveles y autocolimadores principalmente. Para ngulos mayores de 15 minutos de arco se utilizan mesas divisoras de alta exactitud. Con estos instrumentos se calibran las mesas de menor exactitud, polgonos de precisin, galgas angulares, gonimetros, etc.

3.1.2 Campo de aplicacin de la metrologa dimensional

La metrologa dimensional incluye la medicin de todas aquellas propiedades que se determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia, posicin, dimetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las siete magnitudes base del Sistema Internacional de Unidades (SI). Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general pero muy especialmente en la de manufactura pues las dimensiones y la geometra de los componentes de un producto son caractersticas esenciales del mismo, ya que, entre otras razones, la produccin de los diversos componentes debe ser dimensionalmente homognea, de tal suerte que estos sean intercambiables aun cuando sean fabricados en distintas mquinas, en distintas plantas, en distintas empresas o, incluso, en distintos pases.

3.1.3 Tipos de errores en mediciones

Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando las efecte la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo mtodo y en el mismo ambiente (repetibilidad). Los errores surgen debido a la imperfeccin de los sentidos, de los medios, de la observacin, de las teoras que se aplican, de los aparatos de medicin, de las condiciones ambientales y de otras causas.

Medida del error: En una serie de lecturas sobre una misma dimensin constante, la inexactitud o incertidumbre es la diferencia entre los valores mximo y mnimo obtenidos.
Incertidumbre = Valormxim o valormnimo

El error absoluto es la diferencia entre el valor ledo y el valor convencionalmente verdadero correspondiente.
Error _ absoluto = valor _ leido valor _ conveniemtemente _ verdadero

El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura. El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero. Error _ relativo = error _ absoluto valor _ convensionalemente _ verdadero

Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente verdadero, entonces: Error _ relativo = valor _ leido (valor _ convensionalmente _ verdadero) valor _ convensionalemente _ verdadero

Con frecuencia, el error relativo se expresa en porcentaje multiplicndolo por cien. Clasificacin de errores en cuanto a su origen. Errores por el instrumento o equipo de medicin: Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de fabricacin (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecnicas, falta de paralelismo, etctera. El error instrumental tiene valores mximos permisibles, establecidos en normas o informacin tcnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante calibracin. Errores del operador o por el modo de medicin: Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta de agudeza visual, descuido,

cansancio, alteraciones emocionales, etctera. Para reducir este tipo de errores es necesario adiestrar al operador: Error por el uso de instrumentos no calibrados: instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibracin est vencida, as como instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento no deben utilizarse para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso. Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones: La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o ambos. Error por instrumento inadecuado: Antes de realizar cualquier medicin es necesario determinar cul es el instrumento o equipo de medicin ms adecuado para la aplicacin de que se trate. Adems de la fuerza de medicin, deben tenerse presente otros factores tales como: - Cantidad de piezas por medir - Tipo de medicin (externa, interna, altura, profundidad, etctera.) - Tamao de la pieza y exactitud deseada. Se recomienda que la razn de tolerancia de una pieza de trabajo a la resolucin, legibilidad o valor de minima divisin de un instrumento sea de 10 a 1 para un caso ideal y de 5 a 1 en el peor de los casos. Si no es as la tolerancia se combina con el error de medicin y por lo tanto un elemento bueno puede diagnosticarse como defectuoso y viceversa. Errores por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud la manera como se apoya el instrumento provoca errores de lectura Errores por mtodo de sujecin del instrumento: El mtodo de sujecin del instrumento puede causar errores un indicador de cartula esta sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer la medicin, la fuerza ejercida provoca una desviacin del brazo.

La mayor parte del error se debe a la deflexin del brazo, no del soporte; para minimizarlo se debe colocar siempre el eje de medicin lo ms cerca posible al eje del soporte. Error por distorsin: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsin de un instrument puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la mxima exactitud de medicin es obtenida si el eje de medicin es el mismo del eje del instrumento. Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posicin incorrecta del operador con respecto a la escala graduada del instrumento de medicin, la cual est en un plano diferente El error de paralaje es ms comn de lo que se cree. Este defecto se corrige mirando perpendicularmente el plano de medicin a partir del punto de lectura. Error de posicin: Este error lo provoca la colocacin incorrecta de las caras de medicin de los instrumentos, con respecto de las piezas por medir. Error por desgaste: Los instrumentos de medicin, como cualquier otro objeto, son susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso. Error por condiciones ambientales: Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la medicin; entre las principales destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o interferencias (ruido) electromagnticas extraas. 1. Humedad 2. Polvo 3. Temperatura Todos los materiales que componen tanto las piezas por medir como los instrumentos de medicin, estn sujetos a variaciones longitudinales debido a cambios de temperatura. Para minimizar estos errores se estableci internacionalmente, desde 1932, como norma la temperatura de 20C para efectuar las mediciones. En general, al aumentar la temperatura crecen las dimensiones de las piezas y cuando disminuye la temperatura las dimensiones de las piezas se reducen

3.1.4 Estudios de R & R y Trazabilidad El sistema de medicin de una empresa son los ojos a travs de los cuales se observa la calidad. Si no contamos con un sistema de medicin confiable nunca podremos saber si producimos con calidad hasta que el cliente comience a quejarse y rechazar productos. En muchas empresas se confunde el sistema de medicin con los instrumentos, pero el sistema de medicin es ms que eso. El sistema de medicin est formado por instrumentos, operadores y mtodo de medicin. Estudios de Repetibilidad y Reproducibilidad (R y R) El estudio de R y R es el estudio ms importante de todos porque nos dice si nuestro sistema de medicin es adecuado para medir nuestro proceso. Cuando un estudio de R y R arroja un resultado mayor del 30% indica que el sistema de medicin es inaceptable. No necesariamente significa que el instrumento mida incorrectamente. La causa de un elevado % R y R puede radicar en el instrumento, en los operadores o en el mtodo de medicin. Pero, cmo nos podemos dar cuenta de cual es la verdadera causa del alto % R y R?. En muchas empresas ocurre que cuando se obtiene un alto % R y R se enva el instrumento a calibrar, lo cual es incorrecto porque el estudio de R y R evala el sistema de medicin y no slo al instrumento de medicin. Para encontrar la verdadera causa de un alto % R y R se deben analizar las grficas del estudio como rangos, medias, corridas, puntos individuales. Estas grficas le dirn exactamente cual es la causa del problema. norma mexicana NMX-CH-21748-IMNC-2007 "Gua para el uso de los estimados de la repetibilidad, y reproducibilidad 3.1.5 Clasificacin de instrumentos y equipo de medicin Los instrumentos de medicin existentes caen dentro de dos divisiones muy amplias: la medicin lineal y la medicin angular.

Partiendo de dicha divisin se podr encontrar una subdivisin: en medidores directos e indirectos para ambas categoras. La medicin se puede dividir en directa ( cuando el valor de la medida se obtiene directamente de los trazos o divisiones de los instrumentos) o indirecta (cuando para obtener el valor de la medida necesitamos compararla con alguna referencia), el siguiente cuadro da una relacin de las medidas y los instrumentos. 3.2 Instrumentos de medicin directa

La medida o medicin diremos que es directa, cuando disponemos de un instrumento de medida que la obtiene, as si deseamos medir la distancia de un punto a a un punto b, y disponemos del instrumento que nos permite realizar la medicin, esta es directa. La mayora de los instrumentos bsicos de medicin lineal o de propsitos generales estn representados por la regla de acero, vernier , o el micrmetro. Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medicin lineal; para medir una dimensin la regla se alinea con las graduaciones de la escala orientadas en la direccin de medida y la longitud se lee directamente. Las reglas de acero se pueden encontrar en reglas de profundidad, para medir profundidades de ranuras, hoyos, etc. Tambin se incorporan a los calibradores deslizables, adaptados para operaciones de mediciones lineales, a menudo ms precisos y fciles de aplicar que una regla de medicin. Un tipo especial de regla de acero es el vernier o calibrador

3.2.1 Calibrador vernier

Calibrador vernier es uno de los instrumentos mecnicos para medicin lineal de exteriores, medicin de interiores y de profundidades ms ampliamente utilizados. Se cre que la escala vernier fue inventado por un portugus llamado Petrus Nonius. El calibrador vernier actual fue desarrollado despus, en 1631 por Pierre Vernier.

El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar fciles lecturas hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001 o 1/128 dependiendo del sistema de graduacin a utilizar (mtrico o ingls). APLICACIONES Las principales aplicaciones de un vernier estndar son comnmente: medicin de exteriores, de interiores, de profundidades y en algunos calibradores dependiendo del diseo medicin de escalonamiento. La exactitud de un calibrador vernier se debe principalmente a la exactitud de la graduacin de sus escalas, el diseo de las guas del cursor, el paralelismo y perpendicularidad de sus palpadores, la mano de obra y la tecnologa en su proceso de fabricacin. Normalmente los calibradores vernier tienen un acabado en cromo satinado el cual elimina los reflejos, se construyen en acero inoxidable con lo que se reduce la corrosin o bien en acero al carbono, la dureza de las superficies de los palpadores oscila entre 550 y 700 vickers dependiendo del material usado y de lo que establezcan las normas. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO El valor de cada graduacin de la escala del vernier se calcula considerando el valor de cada graduacin de la escala principal divido entre el nmero de graduaciones del vernier. L = d / n Donde: L = Legibilidad, d =Valor de cada graduacin en la escala principal, n=Nmero de graduaciones del vernier.

LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER La graduacin en la escala del calibrador vernier se dividen (n - 1) graduaciones de la escala principal entre n partes iguales de la escala del vernier. Los calibradores vernier pueden tener escalas graduadas en sistema mtrico y/o sistema ingls. Los calibradores graduados en sistema mtrico tienen legibilidad de 0.05 mm y de 0.02 mm, y los calibradores graduados en el sistema ingls tienen legibilidad de 0.001 y de 1/1 28.

CLASIFICACIN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CALIBRADORES Calibradores para trabajo pesado con ajuste fino Calibrador con palpador ajustable o de puntas desiguales Calibrador con palpador ajustable y puntas cnicas Calibrador con puntas delgadas para ranuras estrechas Calibrador para espesores de paredes tubulares Calibrador de baja presin con fuerza constante Calibrador con indicador de cuadrante 0 cartula Calibrador para profundidades Calibradores electrodigitales Tipos - Coloquialmente Calibrador comn (Tipo C).- Slo consta de los palpadores para exteriores, de la regleta. Es utilizado en donde se requiere de rapidez y constantes mediciones, como en el caso de inspecciones al final de la lnea de produccin. Calibrador tipo M.- Formado solamente por los palpadores para interiores y la bayoneta. Aplicado para saber dimetros de tuberas y profundidades en huecos de instalaciones elctricas, neumticas, e hidrulicas. Calibrador tipo CM.- Ejemplo claro es el mostrado anteriormente. Utilizado en laboratorios de calibracin simples, y en trabajos en la industria metal-mecnica. Tipos Con aditamentos especiales Calibrador digital.- Utiliza un sistema electrnico que funciona en relacin directa con una escala registrada por un elemento sensor, pero tambin por el desplazamiento registrado cuando se modifica un resistencia variable a partir de una referencia. La lectura es presentada en una pantalla alfanumrica y puede ser configurado para presentar sus lecturas en submltiplos de las escalas ms utilizadas. Calibrador de cartula.- Consta de una escala al modo de un reloj, la aguja es movida por un mecanismo, basado en engranes, en relacin con una cremallera a lo largo de la regleta. La lectura es muy fcil de obtener. Tipos Por el material empleado en su construccin Acero templado (instrumental) Plstico Acero galvanizado PARTES DEL CALIBRADOR VERNIER ERRORES DE MEDICIN CON CALIBRADORES 1.- Error inherente a la construccin del calibrador. 2.- Error de paralaje 3.- Condiciones ambientales y fuerza de medicin

3.2.2 Tornillo micromtrico Es un instrumento de medicin longitudinal capaz de valorar dimensiones de milsimas de milmetro, en una sola operacin. El tornillo micromtrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el calibrador o vernier. El tornillo micromtrico consta de una escala fija y una mvil que se desplaza por rotacin. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta completa se denomina paso de rosca. La precisin del tornillo esta dada por: P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala mvil

Si en un tornillo micromtrico la escala fija esta graduada en medios milmetros, o sea el paso de la rosca es esa distancia, y la mvil tiene 50 divisiones, la precisin con que se puede medir una longitud ser de 1/100 de milmetro. Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal del husillo. Un pequeo desplazamiento lineal del husillo corresponde a un significativo desplazamiento angular del tambor; las graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor del orden de micras permiten leer un cambio pequeo en la posicin del husillo. Cuando el husillo se desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones sobre el tambor marcan una vuelta completa. La lectura del micrmetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la calibracin a cero y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor parte de los micrmetros tienen adaptado un dispositivo de fuerza constante (matraca), concntrico al tambor, que transmite una fuerza regulada constante al tambor-husillo.

El vernier y micrmetro son los instrumentos ms utilizados en la industria metalmecnica. Las partes principales que constituyen un micrmetro son las siguientes: 1. Cuerpo principal en forma de C (bastidor). Sobre l estn montadas todas las dems partes. 2. Palpador fijo o yunque. Es el tope fijo con el que se hacen las mediciones. 3. Palpador mvil o husillo. Es el tope mvil con el que se hacen las mediciones. Sobre ste est la escala graduada en milmetros, correspondientes a la abertura entre los dos palpadores. 4. Tambor graduado. Corresponde a la lectura en submltiplos de 1/n de milmetros, donde n es el nmero de divisiones del tambor. 5. Escala cilndrica graduada o escala vernier. Corresponde a la lectura de vernier, para milsimas de milmetros. La escala cilndrica (vernier) divide cada parte de la escala del tambor en m partes iguales. 6. Botn de friccin (matraca o trinquete). Dispositivo regulador de presin constante entre los palpadores, a fin de asegurar la mejor medicin y evitar daos al instrumento. 7. Palanca o tuerca de fijacin. Tornillo de acople de las piezas del instrumento. TIPOS DE MICROMETROS MICROMETROS PARA APLICACIN ESPECIAL: Micrmetros para tubo: este tipo de micrmetro esta diseado para medir el espesor de la pare3d de partes tubulares, tales como cilindros o collares . Existen tres tipos los cuales son:

1.- Tope fijo esfrico 2.- Tope fijo y del husill0o esfricos 3.- Tope flujo tipo cilndrico MICROMETRO PARA RANURAS: En este micrmetro ambos topes tiene un pequeo dimetro con el objeto de medir pernos ranurados, cueros, ranuras, etc., el tamao estndar de la porcin de medicin es de 3 mm de dimetro y 10 mm de longitud. MICROMETRO DE PUNTAS: Estos micrmetros tiene ambos topes en forma de punta . Se utiliza para medir el espesor del alma de brocas, el dimetro de raz de roscas externas , ranuras pequeas y otras porciones difciles de alcanzar. El ngulo de los puntos puede ser de 15 ,30, 45, o 60 grados . Las puntas de medicin normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que ambas puntas pueden no tocarse ; un bloque patrn se utiliza para ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger las puntas , la fuerza de medicin en el trinquete es menor que la del micrmetro estndar de exteriores. MICROMETRO PARA CEJA DE LATAS: Este micrmetro esta especialmente diseado para medir los anchos y alturas de cejas de latas. MICROMETRO INDICATIVO: Este micrmetro cuenta con un indicador de cartula . El tope del arco `puede moverse una pequea distancia en direccin axial en su desplazamiento lo muestra el indicador. Este mecanismo permite aplicar una fuerza de medicin uniforme a las piezas. MICROMETRO DE EXTERIORES CON HUSILLO NO GIRATORIO: En los micrmetros normales el husillo gira con el tambor cuando este se desplaza en direccin axial . A su vez, en este micrmetro el husillo no gira cuando es desplazado . Debido a que el husillo no giratorio no produce torsin radial sobre las caras de medicin , el desgaste de las mismas se reduce notablemente. Este micrmetro es adecuado para medir superficies con recubrimiento, piezas frgiles y caractersticas de partes que requieren una posicin angular especifica de la cara de medicin del husillo. MICROMETRO CON DOBLE TAMBOR: Una de las caractersticas del tipo no giratorio con doble tambor, es que la superficie graduada del tambor esta al ras

con la superficie del cilindro en que estn grabadas la lnea ndice y la escala vernier , lo cual permite lecturas libres de error de paralaje. MICROMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL: Este tipo es similar al micrmetro tipo discos de diente de engrane , pero utiliza un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsin sobre la superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o `piezas delgadas. MICROMETRO DE CUCHILLAS: En este tipo los topes son cuchillas por lo que ranuras angostas cueros, y otras porciones difciles de alcanzar pueden medirse . MICROMETROS PARA ESPESOR DE LAMINAS: Este tipo de micrmetros tiene un arco alargado capaz de medir espesores de laminas en porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va de 100 a 600 mm. MICROMETRO PARA DIENTES DE ENGRANE: El engrane es uno de los elementos mas importantes de una maquina , por lo que su medicin con frecuencia requerida para asegurar las caractersticas deseadas de una maquina. Para que los engranes ensamblados funcionen correctamente , sus dientes devn engranar adecuadamente entre ellos sin cambiar su distancia entre los dos centros de rotacin. MICROMETROS PARA DIMENSIONES MAYORES A 25 MM: Para medir dimensiones exteriores mayores a 25 mm ( 1 plg ) se tienen 2 opciones. La primera consiste en utilizar una serie de micrmetros para mediciones de 25 a 50 mm ( de 1 a 2 plg. ) , 50 a 75 mm ( 2 a 3 plg. ), etc. La segunda consiste en utilizar un micrmetro con rango de medicin de 25 mm y arco grande con tope de medicin intercambiable. MICROMETROS DE INTERIORES: Al igual que los micrmetros de exteriores los de interiores estn diversificados en muchos tipos para aplicaciones especificas y pueden clasificarse en los siguientes tipos: Tubular calibrador 3 puntos de contacto

3.2.3 Calibrador de alturas

El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de altura entre planos a diferentes niveles . El calibrador de altura tambin se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinacin de una escala principal con un vernier para realizar mediciones rpidas y exactas, cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, acta como plano de referencia para realizar las mediciones. El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente en cm. se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y estn equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que puede hacer marcas sobre metal. MEDIDOR DE ALTURA CON CARATULA El medidor incorpora el mecanismo de amplificacin del indicador de cartula. Las lecturas se toman sumando las lecturas de la graduacin de la escala principal y la de la cartula, la cual indica la fraccin de la escala principal con una aguja, lo que minimiza errores de paralaje y permite mediciones rpidas y exactas. MADIDOR DE ALTURA CON CARATULA Y CONTADOR El mecanismo es el mismo que el medidor de altura con cartula. El mecanismo de amplificacin del indicador consiste del pin, engrane amplificador y del pin central. El contador indica lecturas de 1mm. y las fracciones las indica la cartula; debido a que hay lecturas en 2 direcciones, podran ser confusas cuando el cursor se mueva hacia arriba o hacia abajo cerca del punto 0. MEDIDOR DE ALTURA ELECTRODIGITALES

Se clasifican en 2 tipos: uno de estos utiliza un codificador rotatorio para detectar el desplazamiento y tiene doble columna. El otro utiliza el detector de desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de seccin rectangular. El mecanismo de deteccin de desplazamiento es un codificador rotatorio que convierte el desplazamiento lineal del cursor en un movimiento rotatorio de disco ranurado. El sistema de este medidor este basado en una escala de circuitos integrados de gran precisin. 3.2.4 Calibrador pasa no pasa

Dispositivos diseados para verificar las dimensiones de una parte en sus lmites de tamao superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las normas. Calibrador de pasa-no pasa (Gage pasa-No pasa) Este es uno de los mtodos ms rpidos para medir roscas externas y consiste en un par de anillos roscados pasa-no pasa . Estos calibres se fijan a los lmites de la tolerancia de la parte. Su aplicacin simplemente es atornillarlos se abre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza se abre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse ms de dos hilos antes de que se atore. Estos calibres slo indican si la parte inspeccionada est dentro de tolerancia no (atributos). 3.2.5 Dilatmetro

Son instrumentos utilizados para medir la expansin / contraccin relativa de slidos en diferentes temperaturas. Dilatacin: es el aumento/ disminucin de volumen que experimentan los cuerpos cuando aumenta / disminuye su temperatura. Dilatacin de los slidos: Todos tienden a incrementar su volumen en mayor o menor grado cuando se le aplica calor, y por ende, aumenta su temperatura. Este efecto se observa los pavimentos de concreto y vas frreas o rieles, que se alargan al calentarse. La dilatacin se puede medir y demostrar

mediante un aparato llamado dilatmetro. los dilatmetros han sido usado para control de calidad en materiales o en produccin. Ejemplos interesantes incluyen la manufactura de convertidores catalticos y escudos de calor para la industria aeroespacial. Otra Informacin acerca de este tema es la siguiente: El Dilatmetro es una herramienta que es muy utilizada para medir la expansin, contraccin, relativa de slidos en diferentes temperaturas. En el desarrollo conoceremos el uso, los tipos y la funcionalidad que tiene el dilatmetro. Los Dilatmetros son instrumentos utilizados para medir como ya lo mencionbamos anteriormente. La dilatacin es el aumento, disminucin de volumen que experimentan los cuerpos cuando aumenta disminuye su temperatura. En la dilatacin de los slidos todos tienden a incrementar su volumen en mayor o menor grado cuando se les aplica calor y por consecuencia aumenta su temperatura, este efecto se observa en los pavimentos de concreto y vas frreas o rieles que se alargan al calentarse. Los tipos de dilatmetros se clasifican segn la forma en como toman los datos ya sea de forma: Manual: tanto la temperatura como la longitud de la muestra se toman manualmente y la correccin por expansin trmica lineal del equipo se hace posteriormente. Grabacin: se adquieren los datos en forma instrumental, pero la correccin por expansin del equipo se hace manualmente. Grabacin automtica: es similar al anterior, pero la correccin por expansin lo hace el equipo en forma automtica. La dilatacin se puede medir y demostrar mediante un aparato llamado dilatmetro, los dilatmetros han sido usados para control de calidad en materiales o en produccin, ejemplos interesantes incluyen la manufactura de convertidotas catalticos y escudos de calor para la industria aeroespacial.

3.2.6 Comparador de cartula

Instrumento de medicin en el cual un pequeo movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la cartula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de medicin del aparato. El comparador no es un instrumento independiente, para hacer mediciones se requiere de un plano de referencia y de un aditamento sujetador del comparador

3.3 Rugosidad

En la industria es una medicin muy til si se quiere conoces como esas variaciones afectan el producto proceso( rodillos moldes) . Es la medida de las variaciones micromtricas en la superficie de los artculos manufacturados, las cuales le confieren aspereza. Una superficie perfecta es una abstraccin matemtica ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca presenta irregularidades que se originan durante el proceso de fabricacin. La ondulacin puede ocasionarla la flexin de la pieza durante el maquinado; falta de homogeneidad del material, liberacin de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento trmico, vibraciones, etctera. La rugosidad en los materiales esta determinado por la cantidad y las alturas de las crestas de las rayas que conforman la superficie (microscpica) de dichos materiales. Si colocamos por ejemplo un sector de barra de acero bajo un microscopio adecuado, notamos las diferentes texturas y formas microscpicas de su superficie. Los niveles de rugosidad se miden en micrones o micromch (si es en pulgadas), y se toman con instrumentos llamados rugosimetros. Estos pueden ser manuales o con grficos. Los primeros son ms prcticos pero menos precisos; los rugosimetros con grficos actan con palpadores muy sensibles que proyectan los desniveles microscpicos en un grafico. Las mediciones se realizan en unidades Ra o Rz (micrones). Ra = valor de rugosidad media aritmtica. Ra es el parmetro de rugosidad reconocido y utilizado internacionalmente. Es el valor medio aritmtico de los valores absolutos de las variaciones del perfil dentro del tramo de medicin. El valor numrico medido es siempre menor al valor Rz obtenido en el mismo perfil de rugosidad. Rz = profundidad de rugosidad media: La profundidad de la rugosidad media Rz es la media aritmtica de las mayores profundidades de rugosidad por separado de diferentes tramos de medicin colindantes. 3.3.1 Verificacin de la mesa Algunos, indebidamente, le llaman calibracin al proceso de comprobacin o verificacin que permite asegurar que entre los valores indicados por un aparato o un sistema de medicin y los valores conocidos correspondientes a una magnitud medida, los desvos sean inferiores a los errores mximos tolerados. Cuando hacemos uso del calibrador de alturas es mandatorio utilizar la mesa de granito debidamente calibrada en planicidad y rugosidad ya que el no hacerlo puede hacer variar los resultados.

3.3.2 Caractersticas que definen el estado de la superficie

El tema del acabado superficial incluye las irregularidades microgeomtricas conocidas como ondulacin y rugosidad. Ambas se generan durante el proceso de fabricacin; la ondulacin resulta de la flexin de la pieza durante el maquinado, la falta de homogeneidad del material, liberacin de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamientos trmicos, vibraciones, entre otros. La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de produccin, corte, arranque y fatiga superficial. Una pieza perfecta es una abstraccin matemtica la cual adicionalmente a las irregularidades microgeomtricas contiene irregularidades macrogeomtricas que son errores de forma asociados con la variacin de tamao de la pieza, paralelismo entre superficies, planitud, conicidad, redondez y cilindricidad. No basta con saber que existen irregularidades en una superficie sino que tales irregularidades se le debe poner un nmero y con esta finalidad se han definido diferentes parmetros que caracterizan una superficie. 3.3.3 Sistemas que existen para medir la rugosidad Los sistemas ms utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry y rugosidad Rz. Los ms usuales son Ra. Rz, Ry Ra Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la lnea central. La altura de un rectngulo de longitud m, cuya rea, es igual a la suma de las reas delimitadas por el perfil de rugosidad y la lnea central. Rz Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las alturas de los cinco picos ms altos y la altura promedio de los cinco valles ms profundos. Ry La mxima altura del perfil. La distancia entre las lneas del perfil de picos y valles. MEDIDA DE RUGOSIDAD Comparadores visotctiles Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparacin visual y tctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricacin.

Rugosmetro de palpador mecnico

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificacin elctrica de la seal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la seccin de la pieza. Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de ste, el amplificador electrnico, un calculador y un registrador. Rugosmetro: Palpador inductivo El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magntico, y con ello el flujo de campo magntico que lo atraviesa, generando una seal elctrica.

Rugosmetro: Palpador capacitivo El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos lminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la seal elctrica. Rugosmetro: Palpador piezoelctrico El desplazamiento de la aguja del palpador deforma elsticamente un material piezoelctrico, que responde a dicha deformacin generando una seal elctrica. Rugosmetro: Patn mecnico El patn describir las ondulaciones de la superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. As se separan mecnicamente ondulacin y rugosidad que son simplemente desviaciones respecto de la superficie geomtrica con distinta longitud de onda. Rugosmetro: Filtrado elctrico La seal elctrica procedente del palpador puede pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus componentes a partir de una longitud de onda , (longitud de onda de corte) 3.3.4 Elementos del signo del estado de superficie La calidad de un producto est directamente relacionada a las desviaciones de ste con respecto al diseo original debido a fallas en los procesos de manufactura. Esto influye directamente en la funcionalidad de la pieza. Bajo ese punto de vista, la falla est definida por la incapacidad del tren de produccin de funcionar de una manera esperada y, en la mayora de los casos, se manifiesta en el producto en trminos de calidad. En los procesos de maquinado, las caractersticas superficiales del producto influyen en su funcionalidad. La figura dominante en una superficie est influenciada por el mtodo de maquinado, ya que cada tipo de herramienta de corte deja marcas distintivas en la superficie. Se pueden distinguir tres aspectos que influyen en la calidad de la superficie de los productos maquinados: 1. Condiciones y caractersticas de la herramienta.

2. Condiciones de operacin de la mquina-herramienta. 3. Propiedades mecnicas de la pieza de trabajo. El identificar la influencia que estos aspectos tienen en las superficies maquinadas permite mejorar los parmetros de corte, detectar eventuales fallas de maquinado (tales como vibraciones, malas sujeciones, etc.) y encontrar situaciones de trabajo que den como resultado una mayor calidad en el producto. En la comprensin de los procesos que generan superficies es crucial la relacin entre la calidad de la superficie y su comportamiento funcional. Esta comprensin puede lograrse a travs de una tcnica adecuada de caracterizacin y sntesis de las superficies. Los mtodos para analizar superficies se basan en su caracterizacin por medio de medidas convencionales (altura promedio, distancia de pico a pico mxima, etc.), por medio de transformaciones matemticas (onduletas o wavelets, anlisis de frecuencia, etc.) y mtodos nuevos como la geometra de fractales, entre otros.

3.3.5 Rugosidad obtenida por diferentes procesos y sus aplicaciones El costo de una superficie maquinada crece cuando se desea un mejor acabado superficial, razn por la cual el diseador deber indicar claramente cual es el valor de rugosidad deseado, ya que no siempre un buen acabado superficial redundar en un mejor funcionamiento de la pieza, como sucede cuando desea lubricacin eficiente y por tanto una capa de aceite debe mantenerse sobre la superficie. En el pasado el mejor mtodo prctico para decidir si un acabado superficial cumpla con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto contra muestras con diferentes acabados superficiales. Este mtodo no debe confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la calibracin de rugosmetros.

3.3.6 Promedio de rugosidad por diferentes procesos El valor promedio de rugosidad en m es el valor promedio aritmtico de los valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la lnea intermedia de la longitud de medicin. El valor promedio de rugosidad es idntico a la altura de un rectngulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es idntico con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la lnea intermedia. Rz: Promedio de la profundidad de la rugosidad en m (promedio

aritmtico de cinco profundidades singulares consecutivas en la longitud de medicin). Los rugosmetros sirven para detectar de forma rpida las profundidades de la rugosidad en las superficies de materiales. Los rugosmetros le indican en m la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio de rugosidad Ra. Tenemos disponibles equipos con un mximo de trece parmetros de medida. Son aplicables las siguientes normativas en la comprobacin de rugosidad en las superficies de las piezas de trabajo: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775. La rugosidad alcanzable de las superficies las puede ver en DIN 47661. Los rugosmetros se envan calibrados (pero sin certificado). Opcionalmente puede obtener para los rugosmetros una calibracin de laboratorio, incluido el certificado ISO. As podr integrar sus medidores en su control de calidad , en la norma ISO y calibrarlos anualmente (a travs de PCE o cualquier laboratorio acreditado). 3.4 Tolerancia y mediciones Medir una cantidad de magnitud es compararla con otra de su misma clase que se adopta como unidad, siempre se mide comparando la magnitud a medir, con otra referencia de la misma clase, ya sea haciendo intervenir directamente patrones en el proceso y empleando un instrumento comparador (mtodo de medida diferencial o por comparacin), o aplicando exclusivamente un instrumento de medida sobre el mensurando ( mtodo de medida directa). Cuando se realiza la medicin siempre estn presentes lo que se quiere medir, el instrumento de medida, el operador y el resto del universo, que de alguna forma fsica est influyendo en la medida realizada. Tolerancia de una magnitud es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como vlida. 3.4.1 Principios de base Todas las piezas fabricadas en serie y de un tamao uniforme deberan ser exactamente iguales (en teora) en sus dimensiones, pero por las variaciones normales de los procesos se permiten variaciones pequeas que no obstaculicen el desempeo de la pieza en el sistema del cual es una parte. De aqu surge el concepto de normalizacin: Las piezas son intercambiables si sus dimensiones estn dentro de ciertos lmites en torno a la dimensin nominal . A ms precisin, mayor coste, tiempo y material desechado . Se debe producir con una precisin suficiente para que piezas sean intercambiables y se puedan montar en el conjunto . Concepto de tolerancia: Zona donde la dimensin real de la pieza puede variar sin afectar su intercambiabilidad.

3.4.2 Definiciones Concepto de tolerancia: En la realidad fabricar una pieza con dimensiones absolutamente exactas es imposible. No existe ni existir una mquina ni proceso de fabricacin que pueda lograr esto, por tal razn se debe permitir un grado de inexactitud en la fabricacin de toda pieza. Ese grado de inexactitud depende de las exigencias requeridas para el funcionamiento adecuado de dicha pieza. Es decir, segn la funcin que vaya a desempear. Si se trata de un eje sobre el cual se va montar un rodamiento, la tolerancia ser de mayor calidad (mas estrecha) que si se trata de un pasador de una bisagra de puerta. Esta ltima permitir un intervalo de tolerancia mayor (de menor calidad). La tolerancia dimensional tiene dos variables fundamentales: Posicin de la tolerancia: se trata de la posicin de la tolerancia con respecto a la lnea cero (ver grfica posiciones ). Esta puede estar por arriba, por abajo o sobre dicha lnea. Esta variable est clasificada por letras como se indica en el grfico citado. Si se trata de un agujero, la notacin ser con MAYUSCULA; si es de un eje entonces la notacin ser con minscula. Intervalo de tolerancia: refiere a la amplitud del intervalo. Este puede ser ancho o angosto. Si se tiene una notacin en milmetros por ejemplo de 45 1 mm, la dimensin mxima ser de 46 mm, la mnima de 44 mm y el intervalo de tolerancia IT de 2 mm. 3.4.3 Sistemas ISC de las tolerancias De acuerdo con los estndares de Calidad establecido ya sea nacional internacional se deber de cumplir con lo que ah se especifica para cada uno de los instrumentos usados, ISC (instrumentos sujetos a calibracin) nos dice que si durante la calibracin se detectaran valores superiores a los establecidos en la especificacin reglamento (regulado por la secretaria de economa y el instituto nacional de pesos y medidas) se le rechazar haciendo referencia al valor que dio origen al rechazo. Las Tolerancias siempre y cuando no sean de referencia internacional pueden deben de ser reguladas por lo institutos correspondientes a cada pas, y en su caso participaran las industrias que generan dicho producto, con el fin de normar el producto. 3.4.4 Ajustes, Tolerancias ISO y Generales

Actualmente en cualquier produccin de materiales existe la necesidad de imponer un anlisis cuidadoso para poder lograr, desde el principio de elaboracin la eliminacin de problemas de ensamble. Es muy importante que el patrn sea el totalmente adecuado ya que determinara el tamao en sus dimensiones. Sin embargo hay varios factores que afectan al resultado de lo que se desea obtener, algunos de los factores pueden ser el calentamiento de la maquina, el desgaste de las herramientas, as como problemas en los materiales, entre otros. Para ello es importante que se admitan algunas variaciones en las dimensiones especificadas tomando en cuenta que no alteren los requerimientos funcionales que se procuran satisfacer. La tolerancia es la cantidad total que le es permitido variar a una dimensin especificada, donde es la diferencia entre los lmites superior e inferior especificados. El ajuste ocurre al ensamblar piezas, donde es la cantidad de juego o interferencia que resulta del ensamble. Los ajustes pueden clasificarse de la siguiente manera: o Con juego. o Indeterminado o de transicin. o Con interferencia, contraccin o forzado. El tipo de ajuste es seleccionado a base de los requerimientos. Por ejemplo: tipo cua se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utiliza un ajuste con juego, el ajuste forzado se utiliza cuando se desea que las dos piezas queden firmemente sujetas, y el ajuste deseado se logra aplicando tolerancias adecuadas a cada una de las partes ensambladas. Las formas de expresar las tolerancias de la forma del dimensionamiento lmite, en el cual el lmite superior especificado se coloca arriba del lmite inferior especificado. Cuando se expresa en un solo rengln, el lmite inferior precede al superior y un guin separa los dos valores. Otra forma de expresar las tolerancias se basa en el sistema ISO donde la dimensin especificada antecede a la tolerancia expresada mediante una letra y un nmero. La tolerancia depende de la dimensin, entre mayor sea la dimensin mayor puede ser la tolerancia.

El tipo de ajuste se determina dependiendo de las dimensiones, ya que para piezas que se ensamblan es necesario analizar la interferencia mxima o mnima, esto depende de las dimensiones reales de las piezas que se ensamblan y de las tolerancias. Por ejemplo, para determinar la interferencia mnima solo basta en pensar que ste ocurrir cuando ambas partes por ensamblar estn en condicin de material mximo, esto ser la diferencia entre las dos. Sin embargo la interferencia mxima su condicin de material debe estas dada en mnimo y eso ser la diferencia entre las dos. Las tolerancias son muy importantes en la elaboracin, fabricacin de cualquier material que es utilizado en la Industria ya que permite tener un mnimo grado de diferenciacin, esto permitir variar un poco a la dimensin especificada ya que al momento de estar en la fabricacin existe la posibilidad de que haya variaciones en el material o en los instrumentos ya que en ocasiones las maquinas se calientan demasiado o simplemente exista un desgaste en las herramientas estas son causas de las tolerancias que se producen.