DESARROLLO DE UN "ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AME

INTRODUCCIÓN
El análisis preventivo y correctivo de productos y procesos, es hoy en día un elemento de uso obligado
busca permanentemente la satisfacción de sus clientes y consumidores. La evaluación de las fortaleza
falla y áreas potenciales de mejora, es llevada a cabo por muchas empresas a través del método sistem
AMEF.
El AMEF es un método que nos permite analizar, definir y priorizar las variables y partes de procesos y
busca fortalecer y mejorar en forma consistente y ordenada, a través de la resolución de 3 cuestionami

1.- De que forma falla o puede fallar el producto o proceso?

2.- Que efectos tiene la falla del producto o proceso, sobre los clientes o el resto
3.- Cual es la causa raíz de la falla del producto o proceso?
El AMEF se utiliza en sesiones análisis de diseño y de procesos existentes de productos o servicios.

PRINCIPIOS
El uso del AMEF debe considerar los siguientes principios y definiciones :
a) El AMEF es una herramienta metodologica usada para evaluar modos de falla potenciales
de productos y/o procesos
b) El AMEF prioriza las fallas potenciales de acuerdo a su severidad, nivel de ocurrencia y cap
para detectar la ocurrencia de dicha falla
c) Es una herramienta que se alinea a la mejora continua de productos y procesos.
d) El AMEF por si mismo no es un solucionador de problemas, es decir, se usa en combinació
tas para ello. El AMEF es una herramienta para identificar áreas de oportunidad.
e) El AMEF debe ser desarrollado por un equipo de expertos en el producto o proceso, y no p

Además, es importante cuidar no cometer los siguientes errores en la elaboración del AMEF

a) Que sea elaborado por una sola persona

b) Que se elabore solo para satisfacer o cumplir con un cliente, y no sea visto como una herra
c) Que no se revise frecuentemente, y se den como validos las conclusiones del AMEF inicial
d) Que se desarrolle el AMEF sin un entrenamiento previo y sin seguir una lógica secuencial.
 e) Se realice en condiciones de tiempo contra reloj

DEFINICIONES

DESARROLLO PREVIO AL AMEF

El desarrollo del AMEF tiene una secuencia lógica bien establecida y sencilla. Su aplicación efectiva a p
depende en gran parte, del soporte escrito con el que arranca su elaboración.
Es muy recomendable soportar el despliegue del AMEF con un mapeo de los procesos y la conformaci
conocedor del proceso o producto.
La aparición del AMEF como parte del despliegue de la metodología DMAIC o SIX SIGMA aplicada a p
sus variables criticas y areas de oportunidad, se muestra en el siguiente diagrama:

MACRO MAPA DIAGRAMA DE FLUJO MAPA DETALLADO PROC MATRIZ C Y E

Esta secuencia consiste en :

1.- Elaborar un macromapa del proceso (diagrama de bloques o flujo de todo el sistema), para
la zona donde se encuentra la operacion a mejorar u oportunidad de mejora.
2.- Elaborar un diagrama de flujo de la zona donde se encuentra la operación a mejorar, desg
de sus pasos y puntos de decision (incluyendo inspecciones, almacenamientos, y procedimie
3.- Realizar un mapa detallado de proceso de acuerdo al diagrama de flujo elaborado en el pa
cando las varaibles existentes (incluye variables de entrada y salida) y clasificandolas en cont
4.- Seleccionando las variables de entrada controlables, que se encontraron en el mapa detal
causa y efecto, cruzando estas variables contra los indicadores del proyecto, en sesiones del
Priorizar las variables en base al valor resultante en la M y C, y seleccionar en equipo cuales
das a analizar en el AMEF.
5.- Iniciar la elaboración del AMEF, evaluando las variables de entrada controlables seleccion
 anterior, y de acuerdo a las recomendaciones que a continuacion se describen.

DESARROLLO DEL AMEF

a) El primer paso para la elaboración del AMEF es reunir a los miembros del equipo de trabajo, y hacer
sobre el metodo y las reglas sobre las que operara el equipo para llenar el AMEF.
b) El siguiente paso es hacerle al equipo una recapitulacion del proyecto, su objetivo y del analisis prev
los apoyos audiovisuales necesarios para que el llenado del AMEF en equipo sea dinamico y eficiente.
c) Empieze por llenar el encabezado del AMEF, señalando el nombre del proceso o producto, el nombr
sable del proceso y/o producto, el nombre del equipo encargado de preparar el AMEF y las fechas de e

ENCABEZADOS DEL AMEF

d) Traslade de la matriz causa y efecto, los pasos de proceso, y sus correpondientes variables controla
importancia en el proyecto. Utilze las dos primeras columnas del AMEF, las cuales estan destinadas a e
tando en una fila aparte, cada pareja "Paso del proceso - Variable de Entrada".
VARIABLE DE ENTRADA DEL
PASO DEL PROCESO

PASO DEL PROCESO

PRIORIZADO EN M C&E

e) En la tercera columna del AMEF se encuentra la primera interrogante a ser contestada por el equipo
la que hay considerar que puede tener mas de una respuesta. En esta columna vamos a anotar todas l
bles a la pregunta "DE QUE MANERA PUEDE POTENCIALMENTE FALLAR LA VARIABLE DEL PR
PLIR CON LOS REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA Y/O DE LOS CLIENTES". Dicho de otra manera,
puede la variable de entrada ser rechazada o inadecuada para cumplir con su proposito en el proceso
en cuenta que hay que considerar todas las posiblidades, inclusive aquellas condiciones que no se pre
viacion actual.
A este elemento del AMEF se le denomina "MODO DE FALLA", y normalmente integra a la descripcion
ducto un adjetivo calificativo, que lo evalua contra la situación esperada o requerida. A continuacion se
se consideran diversos adjetivos utilizado sen la descripcion de un Modo de Falla.

Para cada variable del proceso o producto, pueden existir mas de un modo de falla, y todas se deben c
en filas por separado, pues cada modo sera evaluado de forma independiente en los siguientes pasos
que para una misma variable se habran generado 2 o mas lineas de analisis.

Consejos para el llenado del modo de falla :

i) Los modos de fallas son desempeños negativos de la variable del paso del proceso que afectan al sist
ii) Los modos de falla no son causas de la falla. Evite confundirlos !!!
iii) El llenado de las siguientes columnas sera sencillo si evita entrar en discusion acerca de las causas

MODO DE FALLA DE LA
VARIABLE DE ENTRADA

f) La siguiente columna es para el "EFECTO POTENCIAL DE LA FALLA"; ¿ CUAL ES EL EFECTO DE

SOBRE LAS SALIDAS O REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE ?. Aqui el equipo llegará a un acuerdo p
tos que se tendrian si se asume que la falla ocurriera. La recomendación es primero pensar en el efecto
riormente en los efectos menos severos como los retrabajos y/o los desperdicios. Es importante tener p
tos pueden afectar al proceso siguiente o a procesos subsecuentes, incluyendo a etapas finales de em
miento, transporte o venta, o inclusive al usuario o consumidor final.
Una estrategia efectiva es considerar describir los efectos potenciales de la falla en terminos de los ind
proyecto seleccionado en la definicion de la metodología DMAIC.

EFECTO(S) POTENCIALES
DE LA FALLA

Consejos para el llenado del efecto potencial de la falla:

i) Enumera solamente “el peor de los casos” de los efectos de los fallas (es todo lo que necesita para es
ii) Registra lo que sucede realmente cuando ocurre el modo de falla. Evita hacer declaraciones subjetiva
"quejas", busca la objetividad del efecto.
iii) Al ser especifico en esta columna, los pasos posteriores serán más sencillos.

g) Seguido de la descripcion del efecto potencial de la falla esta la columna de "SEV" (severidad), y m
tan las columnas de "OCC" (ocurrencia) y de "DET" (detección), las cuales seran evaluadas al final del
tas columnas se utilizan para evaluar numericamente los elementos descriptivos de analisis que se rea
mas efectivo realizar esta evaluacion una vez que se tengan descritos todos los elementos descriptivos
de evaluación con mejor perspectiva para cada caso.

h) La siguiente columna a llenar es la de "CAUSA POTENCIAL DE LA FALLA", donde la preguna a co

PUEDE OCURRIR EL MODO DE FALLA EN TERMINOS DE ALGO QUE SE PUEDA CONTROLAR O
dere tomar en cuenta todas las condiciones que provocan la aparicion del modo de falla de las que se t
probado. Evite caer en la tentacion de describir teorias o suposiciones por falta de conocimiento, que tr
nocimiento que se tenga en el tema, pero trate de describir esta causa raiz al nivel mas profundo de raz
ble, cuando el equipo lo considere necesario, utilizar un analisis de 5 POR QUES? o un diagrama de C
litar la identificacion de las causa raiz del modo de falla.
 CAUSA POTENCIAL DE LA
FALLA

Consejos para el llenado de la causa potencial de la falla:

i) Considera apoyarte de "Diagramas de Causa y Efecto" ó "5 por que´s"para hacer una investigación co
de los modos de las fallas mas complicadas.
ii) Trata que las causas mencionadas sean las más importantes para que la lista generada no sea muy la
iii) Toma en cuenta que si solo consideras el analisis de causas, como la descripcion de las mismas que
mente no tengas la capacidad de reducir o hacer algo por la falla.

i) La última columna descriptiva a llenar en el primer tiempo, es la columna de CONTROLES ACTUALE

a contestar es: ¿ CUALES SON LOS CONTROLES O PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA QUE PREVIE
LA OCURRENCIA DE LA CAUSA POTENCIAL DE LA FALLA Y/O DEL MODO DE FALLA ?.
Los elementos a describir en esta columna, son generalmente tecnicas de verificacion o inspeccion, las
simple inspeccion visual dentro del paso del proceso o sobre el producto terminado documentado en un
bajo, hasta la operación de un sistema automatico de deteccion en linea con alarma y paro de linea de
zas defectuosas con control estadistico computarizado.
Cuando durante el ejercicio se encuentra una posibilidad de falla en el proceso o producto, y en la actu
un control, es recomendable tomar accion para integra un control, esto independiente de las conclusion
con el AMEF.
 CONTROLES DEL

Consejos para el llenado de los controles actuales:

i) Asegúrese de anotar solo controles verdaderos y que esten funcionando. No enumere controles como
ii) Se completamente honesto, si no hay control, simplemente, anotelo.
iii) Es posible contrarse ante situaciones donde no hay manera de controlar la causa del modo de falla; p
un control para detectar el modo de falla en el sistema.

j) La evaluación de la severidad, ocurrencia y deteccion de las fallas se realiza utilizando un criterio cua
de datos reales para cada elemento a evaluar), o utilizando un criterio cualitativo (definiendo la evaluac
riencia, juicio y participacion de los miembros del equipo). No se deben combinar los dos criterios para
no sepueden calificar algunos puntos por datos y otros por solo criterio del equipo.
Para llevar a cabo la evaluacion se recomienda definir un sistema de calificación, el cual normalmente
mentos, usando una escala del 1 al 10, para la situaciónes menos graves a las mas graves respectiva
Para apoyar la consistencia y uniformidad de criterios de evaluación, se dispone de tablas de apoyo pa
las cuales sirven para asignar los valores en el proceso de elaboración del AMEF.

Evalue en equipo la severidad de cada una de los efectos potenciales de las fallas, y anote su valor en
diente.
Realize la misma actividad para la ocurrencia, y al terminar para la deteccion, apoyandose en las tablas

Consejos para el llenado de la evaluación de la severidad, ocurrencia y nivel de detección:

i) Asegure de asignar las evaluaciones de forma concensada con el equipo.
ii) Tome el tiempo necesario para discutir cada una de las evaluaciones.

k) Una vez que se llenan todas las columnas del AMEF, se calcula el RPN multiplicando los valores de
cia y determinación de cada modo de falla.
Se identifican de acuerdo al valor del RPN, las causas potenciales de falla, con mas alto valor, asi com
una severidad de 9 o 10. A este grupo se les asigan un seguimiento dentro de la metodologia DMAIC a
accion para su analisis y mejora.
 Y EFECTO DE FALLA (AMEF)"

un elemento de uso obligado para toda industria que

a evaluación de las fortalezas, debilidades, modos de
as a través del método sistemático conocido como

ables y partes de procesos y productos a los que se

resolución de 3 cuestionamientos:

bre los clientes o el resto del sistema?

s de productos o servicios.

r modos de falla potenciales y sus causas

dad, nivel de ocurrencia y capacidad del sistema

ductos y procesos.
s decir, se usa en combinación con otras herramien-
de oportunidad.
el producto o proceso, y no por una sola persona.

oración del AMEF

no sea visto como una herramienta de mejora.

onclusiones del AMEF inicial por siempre
eguir una lógica secuencial.
 illa. Su aplicación efectiva a procesos o productos

los procesos y la conformación de un equipo

IC o SIX SIGMA aplicada a proceso para encontrar

MATRIZ C Y E AMEF

flujo de todo el sistema), para entonces, identificar

d de mejora.
la operación a mejorar, desglozandola en cada uno
macenamientos, y procedimientos)
ma de flujo elaborado en el paso anterior, identifi-
ida) y clasificandolas en controlable o no controlable.
encontraron en el mapa detallado, llenar la matriz
del proyecto, en sesiones del equipo de trabajo.
eleccionar en equipo cuales variables seran lleva-

ntrada controlables seleccionadas en el punto

n se describen.

el equipo de trabajo, y hacer una explicación

su objetivo y del analisis previo realizado. Utilize los

ipo sea dinamico y eficiente.
proceso o producto, el nombre del principal respon-
rar el AMEF y las fechas de elaboracion y/o revisión.

AMEF

pondientes variables controlables priorizadas por su

s cuales estan destinadas a esta información, ano-

ser contestada por el equipo de proyecto, y sobre

umna vamos a anotar todas las respuestas posi-
LAR LA VARIABLE DEL PROCESO PARA CUM-
TES". Dicho de otra manera, " ¿Bajo que criterios
n su proposito en el proceso o producto? ", tomando
as condiciones que no se presenten como una des-

mente integra a la descripcion de un proceso o pro-

requerida. A continuacion se presenta una tabla donde

o de falla, y todas se deben considerar, anotandolas

ente en los siguientes pasos del AMEF, de tal forma

o del proceso que afectan al sistema o a sus clientes

discusion acerca de las causas antes de tiempo (paso h).

¿ CUAL ES EL EFECTO DEL MODO DE FALLA

quipo llegará a un acuerdo para describir los efec-
es primero pensar en el efecto mas critico, y poste-
rdicios. Es importante tener presente que los efec-
endo a etapas finales de empaque, almacena-

a falla en terminos de los indicadores o metricos del

(es todo lo que necesita para estimar la gravedad del caso).

a hacer declaraciones subjetivas como “parte rechazada” o

a de "SEV" (severidad), y mas adelante tambien es-

s seran evaluadas al final del llenado del AMEF. Es-
ptivos de analisis que se realiza en el AMEF, y es
os los elementos descriptivos para mantener un criterio

LLA", donde la preguna a contestar es ¿COMO

SE PUEDA CONTROLAR O CORREGIR?. Consi-
modo de falla de las que se tenga conocimiento com-
falta de conocimiento, que traten de ir mas alla del co-
z al nivel mas profundo de razonamiento. Es aconseja-
QUES? o un diagrama de Causa y Efecto, para faci-
para hacer una investigación concienzuda de las causas raíz

e la lista generada no sea muy larga

a descripcion de las mismas que todos ya conocen, posible-

a de CONTROLES ACTUALES, donde la pregunta

S DE PRUEBA QUE PREVIENEN O DETECTAN
MODO DE FALLA ?.
verificacion o inspeccion, las cuales van desde una
erminado documentado en un instructivo formal de tra-
on alarma y paro de linea de trabajo o rechazo de pie-

ceso o producto, y en la actualidad no se cuente con

ependiente de las conclusiones a las que se llegue
 CONTROLES DEL PROCESO

do. No enumere controles como “quisieras que fueran”.

olar la causa del modo de falla; pero muy posiblemente exista

aliza utilizando un criterio cuantitativo (si se dispone

itativo (definiendo la evaluacion atraves de la expe-
mbinar los dos criterios para la evaluacion, es decir

cación, el cual normalmente es para los tres ele-

a las mas graves respectivamente.
spone de tablas de apoyo para cada elemento

as fallas, y anote su valor en la columna correspon-

on, apoyandose en las tablas para cada elemento.

vel de detección:

multiplicando los valores de severidad, ocurren-

, con mas alto valor, asi como aquellas que tienen

o de la metodologia DMAIC atraves de un plan de
 Analisis de modo y efecto de f

Nombre del proceso Formulación de Batch

Responsable: Alejandro Trejo

PRIMER TIEMPO

Variables de Entrada
Funcion del proceso Modo potencial de falla
priorizadas

¿ De que maneras
El paso del proceso La variable de entrada
puede fallar
priorizado en la matriz priorizada en la matriz
potencialmente el
C&E, por su relevancia C&E, por su relevancia
proceso para cumplir
en el proceso o en el proceso o
con los requerimientos
producto producto
o el diseño?

Muestreo no representativo

CARACTERIZACION DE
CULLET MIXTO
 CARACTERIZACION DE
CULLET MIXTO

Base de datos de
composicion de vidrios
equivocada

CARACTERIZACION DE
CULLET

Erronea identificación de
colores en vidrio

CAPTURA Error en la captura de la

COMPOSICION composición / identificación
QUIMICA DE CULLET del cullet

REGISTRO DE TIEMPOS Registro fallido de los

DE FORMACION DE tiempos (equivocado o no
INTERLOTES registrado)
 REGISTRO DE TIEMPOS Registro fallido de los
DE FORMACION DE tiempos (equivocado o no
INTERLOTES registrado)

Confusion en el cullet
seleccionado

CAPTURA DE MEZCLA
MEZCLA DE CULLET
DE CULLET

No registro de silo para

cada cullet
alisis de modo y efecto de fallas (AMEF) - Procesos / Productos

Formulación de Batch Preparado por: ATR

Alejandro Trejo FMEA Fecha (Orig) Agosto 2015 (R

PRIMER TIEMPO

S O D
Causa(s) potencial(es) Controles actuales del
Efecto potencial de falla E C E
de la falla proceso
V C T

detectar la causa o el Efecto?

¿ Que tan frecuente ocurre el
¿ Que tan severo es el efecto

modo o causa de la falla ?

¿ Que tan bien se puede

¿ Cuales son los
para el cliente?

¿ Como puede ocurrir

¿ Cual es el efecto de controles o
la falla? Describir en
cada modo de falla en procedimientos
terminos de algo que
las salidas y/o los existentes (inspeccion
se pueda corregir o
requerimientos del y prueba) que
controlar. Sea
cliente? previenen o detectan
especifico
la ocurrencia ?

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 4 6
Frecuencia en toma de
LSW
muestra menor al necesario
Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 4 6

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 3 8
Muestreo sesgado Auto control

Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 3 8
Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 8 10
Falta de analisis frecuentes
de composicion quimica de No hay
cullet foraneo
Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 8 10

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 8 10
Falta de actualización de la
base de datos en archivo de
No hay
caracterizacion de cullet
mixto
Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 8 10

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 5 2
Falla en referencias patron Muestrario en laboratorio

Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 5 2

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 6 8
Error de dedo en la captura
Auto Revisión
de la composicion de cullet

Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 6 8

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 4 4
Error en la definicion
Verificador de densidad
teorica de la composición
teorica de cullet
química del cullet
Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 4 4

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 3 2

Falta de disciplina de
Bitacora de trascabo
trascabistas
 Falta de disciplina de
Bitacora de trascabo
trascabistas

Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 3 2

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 5 6

Descuido en la captura Revision de tecnico MP

Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 5 6

Desviacion en propiedades
opticas y/o color 8 7 10

Olvido en la captura de la
mezcla de cullet en archivo Revision de tecnico MP
de formula
Aparición de
ream/distorcion en el vidrio 6 7 10
ductos

ATR Pagina 1 de 1

osto 2015 (Rev) ___________________

SEGUNDO TIEMPO
Resultados de las acciones
R
Responsabilidad y dia de S O
P Acciones recomendadas
culminacion Acciones tomadas E C
N
V C

¿Cual es la nueva capacidad del

¿ Cual es la nueva severidad ?
¿ Cuales son las
acciones para reducir
SEV x OCC x DET

la ocurrencia, mejorar Listar las acciones

la deteccion o para ¿ Quien es el completas que se

proceso?
identificar la causa responsable de las incluyeron en el nuevo
raiz si es acciones calcuo del NPR. Incluir
desconocida? Se recomendadas ? el dia de implantacion
deben tomar acciones para cualquier cambio.
solo en NPR´s altos o
faciles de arreglar

192

144

192

144
640

480

640

480

80

60

384

288

128

96

48
36

240

180

560

420
 as acciones

T
E
D
¿Se mejoraron los limites de
deteccion?

P
N
R
Recalcular NPR despues de que
se terminen las acciones
 CRITERIO DE EVALUACION DE LA SEVERIDAD DE FA
SEVERIDAD CALIF CRITERIO CUALITATIVO

Al presentarse la falla, se pone en riesgo extremo la

10 integridad de personas y equipo. No existen dispositivos de
contingencia o prevencion.
EXTREMA

Al presentarse la falla, se pone en riesgo extremo la

9 integridad de personas y equipo. Se cuenta con dispositivos
de contingencia o prevencion.

La falla puede interrumpir totalmente la operación del

sistema. Si el sistema continua operando, se producira 100%
8
de desperdicio durante un tiempo significativo. No existen
alternativas para solucionar el problema rapidamente.
ALTA

La falla puede reducir significativamente el desempeño de la

producción. Al operarse la linea, el producto requiere
7
clasificación (retrabajo) fuera de lo normal, lo cual provoca
desperdicio y costos adicionales al sistema

La falla puede interrumpir la producción en periodos cortos,

generando desperdicio. Se deteriora el desempeño de
6 funciones secundarias, y no se pueden cumplir con todos los
clientes o se extiende el tiempo y/o los costos para cumplir
con sus requerimientos.
MODERADA

La falla puede interrumpir la producción. Se requiere de

retrabajo por la reducción de la función secundaria. Se
5 asignan recursos extra al proceso. La probabilidad de que el
cliente resienta la falla es latente, pues no es facil
identificar la falla en el producto.

La falla puede interrumpir la produccion en periodos cortos y

existe la posibilidad de que la producción lleve defectos
4
menores, que son facilmente identificables. Algunos de los
productos requeriran retrabajo.
 La falla puede provocar un requerimiento de ajuste en equipo
o proceso. Es posible que provoque que el sistema opere de
3
forma atipica. La producción tiene defectos menores que solo
son observados por algunos clientes.
BAJA

La falla puede generar defectos en la producción que se

eliminan dentro del sistema sin requerir asignacion
2 significativa de recursos extra. El defecto es dificil de
identificar. No hau incumplimiento de las funciones
primordiales del producto.
NULA

1 No hay efecto por la falla

EVALUACION DE LA SEVERIDAD DE FALLAS
CRITERIO CUANTITATIVO EJEMPLO

Explosiones, flamabilidad, liberación repentina de presiones,

100 % SCRAP
exposicion de altas temperaturas, produccion de substancias
SE DETIENE EL NEGOCIO Y NO SE
altamente toxicas sin advertencia, procedimientos de alto
CUENTA CON PLAN DE CONTINGENCIA
riesgo ejecutados por personal no calificado

Sistemas presurizados con alarmas al entrar en niveles de

100 % SCRAP riesgo, reacciones quimicas en areas restringidas con alarmas
SE DETIENE EL NEGOCIO CON PLAN DE de deteccion, flamabilidad de materiales con sistemas de
CONTINGENCIA alarma y evacuación, procedimientos de alto riesgo ejecutados
por personal calificado

Contaminación del 100% de lotes de producto en proceso,

daño de equipo de proceso para el que no se tienen
100 % SCRAP
refacciones, producción con un ajuste de proceso mal
EL NEGOCIO SIGUE OPERANDO
realizado que provoca que todo el material no cumpla con
especificaciones de calidad

Contaminación parcial de lotes de producto en proceso, daño

75 % < SCRAP < 100%
de equipo de proceso el cual puede operar con ineficiencias,
SERVICIO A CLIENTES FUERA
producción con un ajuste de proceso mal realizado que provoca
DE CONTROL
material que no cumple con las especificaciones de calidad.

Operaciones de limpieza que provocan perdida y/o interrupcion

30 % < SCRAP < 75 %
de producción, situaciones que generan producto en proceso el
SERVICIO A CLIENTES FUERA DE
cual se daña, cambios en el programa de producción por falta
CONTROL
de materiales o fallas de equipo.

Ajustes equivocados que provocan fallas funcionales del

20 % < SCRAP < 30 % producto por lo que requiere ser retrabajado, falla del
EXISTE BONIFICACION A CLIENTES proceso que no es identificada y se detecta por reclamos de
clientes por lo que se tiene que re-inspeccionar.

Ajustes equivocados que provocan fallas funcionales del

10 % < SCRAP < 20 % producto por lo que requiere ser retrabajado, falla del
EXISTE BONIFICACION A CLIENTES proceso que no es identificada y se detecta por reclamos de
clientes.
 Procesos que utilizan equipos con desgaste, pintura sub
5 % < SCRAP < 10 %
curada, falta de torque en el ensamble de piezas sujetas por
RECLAMO DE CLIENTES
tornillos

1 % < SCRAP < 5 % Mal acomodo del producto en su empaque, producto con
RECLAMO DE CLIENTES defectos esteticos que no se perciben facilmente

NO HAY CAMBIOS EN LOS RESULTADOS DEL

Condiciones bajo control y de acuerdo a lo planeado
SISTEMA
 CRITERIO DE EVALUACION DE LA OCURRENCIA
OCURRENCIA CALIF CRITERIO CUALITATIVO

10 Falla inevitable
MUY ALTA

9 Falla casi inevitable

El proceso no está en control estadístico. La falla se

presenta continuamente, por su nivel de ocurrencia se
8
requiere tomar acciones permanentes de contingencia o
retrabajo.
ALTA

El proceso no está en control estadístico. La falla se

7 presenta continuamente, por su nivel de ocurrencia se toman
acciones periodicas de contingencia o retrabajo.

El proceso está en control estadístico, pero tiene periodos

6
puntuales de falla.
MODERADA

El proceso está en control estadístico pero con periodos de

5
falla aislados.

El proceso está en control estadístico pero con fallas

4
puntuales atipicas.
 El proceso está en control estadístico No se han presentado
3 fallas asociadas en por lo menos 1 año atras del proceso. Se
sabe de la ocurrencia en otros procesos similares
BAJA

El proceso está en control estadístico. No se han presentado

2 fallas asociadas en por lo menos 3 años atras del proceso. Se
sabe de la ocurrencia en otros procesos similares
MUY BAJA

La falla es improbable. No se conocen fallas asociadas en la

1 historia reciente de la planta (5 años atras), ni en otros
procesos similares.
DE EVALUACION DE LA OCURRENCIA DE FALLAS
CRITERIO CUANTITATIVO EJEMPLO (PROCESOS CON DESEMPEÑO DE:)

OCURRENCIA > 1 EN 5 Z LARGO PLAZO < 0.8

1 EN 5 > OCURRENCIA > 1 EN 10 0.8 < Z LARGO PLAZO < 1.3

1 EN 10 > OCURRENCIA > 1 EN 25 1.3 < Z LARGO PLAZO < 1.7

1 EN 25 > OCURRENCIA > 1 EN 50 1.7 < Z LARGO PLAZO < 2.0

1 EN 50 > OCURRENCIA > 1 EN 100 2.0 < Z LARGO PLAZO < 2.3

1 EN 100 > OCURRENCIA > 1 EN 500 2.3 < Z LARGO PLAZO < 2.9

1 EN 500 > OCURRENCIA > 1 EN 1000 2.9 < Z LARGO PLAZO < 3.1
1 EN 1000 > OCURRENCIA > 1 EN 2000 3.1 < Z LARGO PLAZO < 3.3

1 EN 2000 > OCURRENCIA > 1 EN 16000 3.3 < Z LARGO PLAZO < 3.8

OCURRENCIA < 1 EN 16000 Z LARGO PLAZO > 3.8

 CRITERIO DE EVALUACION DE LA DETECCION D

DETECCION CALIF CRITERIO CUALITATIVO

MUY BAJA

No hay controles disponibles para detectar la falla. No existe

10 ningun método de inspección o alarma que avise de la falla, ni
alguna especifiación de producto o proceso

Los controles tienen una remota posibilidad de detectar la

falla. Se cuenta con inspecciones de producto terminado que
9 pueden identificar la falla, aunque su frecuencia de
realizacion es baja. Existen especifiaciones de producto
terminado y no del proceso
BAJA

Los controles tienen una baja posibilidad de detectar la falla.

Se cuenta con inspeccion de producto terminado la cual se
8
realiza continuamente. Existen especificaciones de producto
terminado y no del proceso

Los controles tienen una mediana posbilidad de detectar la

falla. La detección se realiza por monitoreo visual del
7
proceso, el cual depende del seguimiento a procedimientos.
Existen especificaciones de producto terminado y de proceso.
MODERADA

Los controles tienen una mediana posibilidad de detectar la

falla. La deteccion se realiza por monitoreo rutinario del
6 proceso y se llevan registros.La frecuencia de inspeccion es
por lo menos 1 vez al turno. Existen especificaciones de
producto terminado y de proceso

Los controles tienen regular posibilidad de detectar la falla.

Existen equipos de medición de proceso que auxilian en la
5 identificación de la falla. La rutina de registro e inspección
es de por lo menos cada hora en proceso o producto
terminado.

Los controles tienen una buena oportunidad de detectar la

falla. El sistema de inspección y registro hace casi imposible
4
que la falla llegue al cliente. Existen equipos de medición con
alarma que operan continuamente.
ALTA
ALTA
Los controles tienen una alta oportunidd de detectar la falla.
El sistema de control e inspeccion no permiten que la falla
3
llegue al cliente. Los equipos de medicion tienen alarma visual
y sonora en el proceso que operan continuamente.

El proceso detecta automaticamente la falla. Los controles

2 siempre detectan la existencia de la falla, y no se tienen
MUY ALTA

registros de quejas de clientes por la ocurrencia de la falla

El diseño del proceso o equipos del mismo no permiten la

1 ocurrencia de la falla. Practicamente no existe posibilidad de
que la falla llegue al cliente
O DE EVALUACION DE LA DETECCION DE FALLAS
CRITERIO CUANTITATIVO
EJEMPLO
(PROBABILIDAD DE NO DETECTAR LA FALLA)

Fallas que generan reclamos masivos, de los cuales se tiene

1 en 10 conocimiento hasta que el cliente coloca la reclamacion. No se
conocen metodos de control confiables

Fallas que se conocen por reclamaciones, pero para los cuales

1 en 20 no se aplican controles frecuentemente. Se conocen metodos
de control pero no se aplican.

Fallas que se detectan sobre el producto terminado, pero no

1 en 50 se tienen sistemas de control en proceso. El control esta
soportado en inspectores al final de la linea.

Hay controles en el proceso que dependen del la inspeccion

1 en 100
visual de los operadores. No se llevan registros.

Hay controles en el proceso integrados en un procedimiento

1 en 200
de inspeccion visual. Se llevan registros continuos.

1 en 500 Inspecciones casi al 100 % de PT.

Procesos con rutinas de control bien establecidas que se

1 en 1,000
registran automaticamente. Inspeccioens de PT al 100 %
 Procesos con alarmas visuales y sonoras. Registros
1 en 2,000
electronicos automaticos.

Controles de proceso con alarma y paro automatico del

1 en 5,000
proceso.

1 en 10,000 POKA YOKE

 DIAGRAMA C

Método
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
MODO DE FALLA 0

0 Maquinaria
1 1
de 2
de 1 3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
0
DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

Mano de Obra Material

1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
0 0

Medio Ambiente Medición

1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
0 0
 5 ¿porque's?
Modo de Falla ¿Porqué? 1 ¿Porqué? 2 ¿Porqué? 3
1

9
10
¿Porqué? 4 ¿Porqué? 5
 INICIO
1

2
3
AJUSTE DE
REQUERIMIENT 4
CALIZA PARA 5
O DE AJUSTE
DENSITY 6
DE FORMULA
MATCHING 7
8

9
ACTUALIZACION AJUSTE DE
10
CARACTERIZACI TAMAÑO DE 11
ON DE CULLETS BATCH 12
13

14
ACTUALIZACIO
REGISTRO DE
N DE MEZCLA 15
MOVIMIENTO
DE CULLET 16

17

ACTUALIZACIO 18
N DE % DE FIN 19
CULLET 20
21
 PASO DEL PROCESO VE

REQUERIMIENTO DE AJUSTE DE FORMULA

FORMACION DE INTERLOTES
REGISTRO DE TIEMPOS DE FORMACION DE INT
ANALISIS DE COMPOSICION DE INTERLOTES
CARACTERIZACION DE CULLET CALCULO DE COMPOSICION QUIMICA DE INT
CAPTURA COMPOSICION QUIMICA DE CULLET
CARACTERIZACION DE CULLET MIXTO
ANALISIS DE COMPOSICION DE CULLET FOR

DEFINICION DE MEZCLA DE CULLET

INSTRUCCIÓN DE BLENDEO
MEZCLA DE CULLET EJECUCION DE BLENDEO
IDENTIFICACION DE CULLET
CAPTURA DE MEZCLA DE CULLET

% DE CULLET CAPTURA DE % DE CULLET

AJUSTE DE CALIZA
AJUSTE DE CALIZA PARA DENSITY MATCHING
PLAN CAMBIOS PLANEADOS DE DENSIDAD

TAMAÑO DE BATCH CAPTURA DE TAMAÑO DE BATCH

REGISTRO DE MOVIMIENTOS CAPTURA DE MOVIMIENTOS DE FORMULA

Causa(s) potencial(es) de la falla

Falta de analisis frecuentes de composicion quimica de cullet foraneo
Falta de actualización de la base de datos en archivo de caracterizacion de
Olvido en la captura de la mezcla de cullet en archivo de formula
Error de dedo en la captura de la composicion de cullet
Descuido en la captura
Frecuencia en toma de muestra menor al necesario
Muestreo sesgado
Error en la definicion teorica de la composición química del cullet
Falla en referencias patron
Falta de disciplina de trascabistas
 FORMULA
EXACTA
VS

VARIABLE 10
CARACTERIZACION DE CULLET MIXTO 2
COMPOSICION QUIMICA ESTIMADA DE INTERL CAPTURA COMPOSICION QUIMICA DE CULLET 3
REGISTRO DE TIEMPOS DE FORMACION DE INT 2
CAPTURA DE MEZCLA DE CULLET 2
FORMACION DE INTERLOTES 2
ANALISIS DE COMPOSICION DE CULLET FOR 1
EJECUCION DE BLENDEO 1
AJUSTE DE CALIZA 1
INSTRUCCIÓN DE BLENDEO 2
COMPOSICION QUIMICA ESTIMADA DE MEZCLA DE CULLET CAPTURA DE % DE CULLET 2
CAPTURA DE MOVIMIENTOS DE FORMULA 2
CALCULO DE COMPOSICION QUIMICA DE INT 1
ANALISIS DE COMPOSICION DE INTERLOTES 1
DEFINICION DE MEZCLA DE CULLET 1
IDENTIFICACION DE CULLET 1
PLAN CAMBIOS PLANEADOS DE DENSIDAD 1
CAPTURA DE TAMAÑO DE BATCH 1
DENSIDAD EN META

PESO DE CULLET MENOR A 3000 Kg

ENVIO DE FORMULA CORRECTO

Causa(s) potencial(es) de la falla NRP ACCIONES

composicion quimica de cullet foraneo 640 Programa de analisis de cullet foraneo / Eq Fluoresencia de ra
se de datos en archivo de caracterizacion de cullet mixto 640 Programa de actualización de archivo c/recordatorio outlo
cla de cullet en archivo de formula 560 Entrenamiento de tecnicos de MP para doble chequeo
la composicion de cullet 384 Verificador de densidad de cullet en mismo archivo
240
a menor al necesario 192
192
e la composición química del cullet 128
80
48
 MATCHING
DENSITY

TOTAL
REAM

5 8 1
3 2 51 2
2 1 48 3
2 2 46
2 2 46
2 1 38
2 2 36
2 2 36
2 2 36
1 1 33
1 1 33
1 1 33
2 1 28
1 1 23
1 1 23
1 1 23
1 1 23
1 1 23

NES
eo / Eq Fluoresencia de rayos X
chivo c/recordatorio outlook
MP para doble chequeo
cullet en mismo archivo