Vapor

Vapor de agua
La generación industrial de vapor es el proceso mediante el cual se produce vapor de agua a
presiones por encima de la atmosférica, a partir de la energía de un combustible, o de energía
eléctrica.
El alto calor latente y la pequeña densidad de este fluido hacen que el vapor de agua sea
especialmente efectivo en las operaciones de calentamiento. Su uso se extiende prácticamente a
todas las unidades de procesos químicos.

Vapor Flash (Secundario)

¿Qué es?
Cuando se tiene condensado caliente o agua hirviendo, presurizados, y se libera a una presión más
baja, parte de esos líquidos se vuelven a evaporar, y a esto es a lo que se le llama Vapor Flash o
Vapor Secundario.
¿Cómo se forma?
Cuando el agua se calienta a la presión atmosférica, su temperatura se eleva hasta que llega a
100◦C, la temperatura más alta a la que el agua puede aún existir como líquido a esta presión.
Cualquier calor adicional no eleva la temperatura, sino que transforma el agua en vapor.
El calor que es absorbido por el agua cuando eleva su temperatura hasta el punto de ebullición se
llama “Calor Sensible” o Calor del Líquido Saturado. El calor que se necesita para transformar el
agua en ebullición a vapor a la misma temperatura se llama “Calor Latente”. La unidad de calor
que se usa comúnmente es la caloría (cal), la cual representa la cantidad de calor requerida para
elevar la temperatura de un gramo (g) de agua, a la presión atmosférica, en un grado centígrado
(◦C).
Sin embargo, si el agua se calienta a una presión mayor a la atmosférica, su punto de ebullición es
más alto que 100◦C y consecuentemente el Calor Sensible requerido es mayor. Mientras más alta
sea la presión, más alto será el punto de ebullición y mayor el calor requerido. Cuando la presión
se reduce, una cierta cantidad de Calor Sensible es liberado. Este calor es entonces absorbido en la
forma de Calor Latente, lo cual causa que una cantidad del agua se convierta en Vapor Flash.
Caldera o generador de vapor
Los Generadores de Vapor o Calderas son equipos industriales de gran aplicabilidad en las
industrias, de variados tipos, a nivel mundial; su objetivo principal es el de generar calor que
pueda luego ser aprovechado en diferentes secciones del proceso. El calor es transferido en forma
de vapor; el cual puede ser aprovechado para una gran diversidad de usos. El vapor generado se
conduce a través de tuberías, las cuales deben encontrarse aisladas, hacia los diferentes puntos
del proceso. Entre las aplicaciones más importantes del uso del vapor generado en las calderas
están: generación de potencia (plantas eléctricas, Prensas, etc.), evaporación de soluciones de sal
y azúcar en evaporadores, utilización del vapor en intercambiadores de calor para calentar
diversas soluciones.
Las Calderas o Generadores de Vapor son transformadores de energía, convirtiendo la energía
química (combustibles sólidos, líquidos o gaseosos) en energía calórica (agua caliente, fluido
térmico o vapor) y ésta dentro del equipo se convertirá en energía potencial (fluido a presión).
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 Partes principales
Quemador: es el encargado de dosificar el combustible para que éste se mezcle con el aire en
proporciones adecuadas para generar la combustión.
Hogar: alberga el quemador y en su interior se realiza la combustión del combustible utilizado y la
generación de los gases calientes.
Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua se efectúa a través
de su superficie. También en ella se generar las burbujas de vapor.
Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua líquida con los gases aún
calientes, antes de alimentarla a la caldera.
Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de haber cedido calor
al fluido.
Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.
Clasificación
Dependiendo del tipo de proceso que se utilizará será la caldera a instalar; en la actualidad es
verdaderamente abrumadora la cantidad de equipos de este tipo que se construyen e instalan; sin
embargo, una clasificación general ayudará a determinar qué tipo de equipo es el más adecuado
para el proceso.
CLASIFICACION DE ACUERDO A SU PRESION DE TRABAJO:
 Calderas de baja presión. Hasta 2 Kg/cm2.
 Calderas de mediana presión. Hasta 10 Kg/cm2.
 Caldera de alta presión. Sobre 10 Kg/cm2 hasta 225 Kg/cm2.
 Caldera Supercríticas. Superiores a los 225 Kg/cm2
CLASIFICACION DE ACUERDO A SU VOLUMEN DE AGUA:
 Calderas de gran volumen de agua. Más de 150 lt/m2 de SC (superficie de calefacción)1.
 Calderas de mediano volumen de agua. Entre 70 y 150 lt/m2 de SC.
 Calderas de pequeño volumen de agua. Menos de 70 lt/m2 de SC.
CLASIFICACIÓN DE ACUERDO SU DISEÑO CONSTRUCTIVO:
 Calderas Acuotubulares ó de ‘Tubos de Agua’
 Calderas, Pirotubulares ó de ‘Tubos de Humos’ (Humotubulares)
Calderas Acuotubulares
Son aquellas en las que el fluido térmico (agua-vapor) circula por dentro de los tubos dispuestos
en el hogar. Esta característica le confiere gran resistencia mecánica debido a que la presión del
fluido actúa dentro del tubo en forma radial, por lo tanto el tubo se verá sometido a tracción
mecánica para lo cual el acero del que están construidas es un material apropiado aun con
espesores reducidos.
Existen infinidad de modelos, en general, en su concepción básica se componen de dos cilindros
con extremos toriesféricos unidos por uno o varios haces de caños. La construcción de los cilindros
es para resistir altas presiones de vapor. En el cilindro inferior ingresa el agua recuperada en forma
de condensado y agua nueva tratada, ésta al ser calentada tanto en el cilindro como en el haz de
tubos se convierte en vapor, se eleva por diferencia de pesos específico y se deposita en el cilindro

1Es la superficie total de planchas y tubos de la caldera que por un lado están en contacto con los gases y por el otro
con el agua que se desea calentar. La superficie de calefacción se mide por el lado de los gases.

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superior. De éste se alimentará al sistema de cañerías encargadas de transportar la energía
transferida al vapor hasta las máquinas de consumo.
Estas calderas son de bajo contenido de agua, menor inercia de calentamiento y soportan
elevadas presiones en el orden de 740 bar. Se construyen con aceros especiales y mano de obra
especializada por lo que se convierten en calderas de elevado costo. Son de gran producción y
apropiadas para la generación de energía eléctrica en gran escala.

Calderas Pirotubulares o Humotubulares

Se encuentran dentro de esta categoría genérica las Ignitubulares o pirotubulares, humo y/o fuego
dentro del tubo. Estas soportan las presiones del vapor desde afuera (Agua-Vapor) hacia adentro
(humo) del tubo por lo que lo someten a compresión mecánica. Esta característica obliga a
presiones de trabajo relativamente bajas del orden de 40 bar, no obstante, en la industria media,
estas presiones son suficientes para el requerimiento básico.
Son de gran contenido de agua lo que las hace de gran inercia. Son de mayor peso estructural por
watio producido, pero a su vez son de fácil construcción, con materiales convencionales y mano de
obra semi especializada, lo que las convierte en más económicas. Su construcción es muy similar a
la de los generadores de fluidos térmicos (aceites) que pueden funcionar hasta 270 °C y a las
calderas de agua caliente, ambas no producen presión.

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Referencias:
1 Hogar. 2 Tubos (2do paso). 3 Tubos (3er paso). 4 Cámara de combustión. 5 Caja de humos
frontal. 6 Caja de salida posterior. 7 Visor. 8 Válvula de seguridad. 9 Válvula salida de vapor. 10
Válvula retención de agua. 11 Controles de nivel. 12 Entrada de hombre. 13 Conexión de repuesto.
14 Carcaza. 15 Bomba de agua. 16 Panel de control. 17 Quemador. 18 Ventilador. 19 Silenciador
ventilador.

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Tabla comparativa entre calderas pirotubulares y acuotubulares

Normalmente, las gamas de aplicación de las calderas pirotubulares y las calderas acuotubulares
están claramente definidas. Es sencillamente imposible utilizar una caldera pirotubular para
generar 1 000 t /h de vapor a 180 bar y 450 °C. Hasta una producción de aproximadamente 200
t/h, 30 bar y 300 °C, la mejor elección es, generalmente, el uso de una o más calderas
pirotubulares, debido a que son más económicas en su adquisición y mantenimiento.
Elementos y accesorios para calderas
Todo fluido gaseoso a presión es peligroso por lo que deben extremarse las medidas de seguridad
para evitar sobrepresiones que produzcan deterioros a los equipos, los edificios y a los operadores
de éstos.
En este caso es importante recordar que el aporte de energía calórica es constante mientras que la
producción de vapor disminuye la cantidad de agua en la caldera, por lo que la producción de
vapor será cada vez más rápida (en forma exponencial), y de la misma manera será el aumento de
presión si dicha presión no fuera rigurosamente controlada.
Los accesorios de caldera son válvulas, manómetros y otras conexiones o dispositivos que están
conectados directamente a la caldera de forma que la unidad o unidades puedan operarse de
forma segura y eficientemente.
Todas las conexiones de tuberías y válvulas tienen para un propósito en la operación y
mantenimiento de la caldera y la mayoría están regidas por la Sección I del código ASME.
EI Código requiere como mínimo: 1) un manómetro, nivel de agua de vidrio, grifos de nivel, una
válvula de corte en la línea de vapor y válvulas de corte y comprobación en la Línea de
alimentación de agua; 2) adicionalmente al mínimo antes citado, se necesitan las bombas de

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alimentación de caldera y o inyectores de agua. Los cortes de combustible por bajo nivel de agua
en las calderas alimentadas automáticamente.
Los dispositivos de seguridad de la combustión son también una necesidad imprescindible en
calderas que operan con fuel-oil o gas natural.
Sistemas de seguridad y control
Para evitar una sobre presión se le agrega como equipo auxiliar un “manómetro” para medir
constantemente la presión y un “presostato” para controlarla. Si la caldera fuera de gran
producción es conveniente colocarle otro presostato en serie a una regulación de presión
levemente superior a la del primero de manera que este no accione mientras el primero funcione
bien, pero si fallara el primero éste debe actuar avisando al operador de la anormalidad.

Manómetro tipo Bourdon

Requerimientos del código ASME sobre manómetros: La caldera debe tener al menos un
manómetro de presión de un tamaño tal que sea fácilmente legible y que en todo momento
indique la presión de la caldera. Una válvula 0 grifo debe colocarse en la conexión del manómetro
a la caldera de modo que se pueda desconectar el manómetro y proceder a su reparación y/o
sustitución. EI manómetro debe estar conectado a la cámara de vapor, a la columna de agua o a su
sistema de conexión al vapor. El manómetro o su conexión, debe tener un sifón para mantener un
sello de agua y evitar que el vapor entre en el tubo oval del manómetro. La conexión de un
manómetro debe tener un mínimo de 1/4" (6,35 mm) de diámetro interior.

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 Presostato marca Danfoss – serie BCP
Si estos controles fueran superados la caldera posee en el domo superior una o varias “válvulas de
alivio o seguridad”, de manera que al llegar a la presión de disparo (valor calibrado y definido
según la presión de trabajo de la caldera) se abrirán y dejarán escapar el vapor hasta equilibrar la
presión y a la vez avisarán con su escape al operador de la anormalidad. Pueden disponerse en
cantidad de 1 en calderas de reducido tamaño y hasta 3 en calderas grandes. Estas pueden ser de
resorte o a palancas.
Hay muchos requerimientos en el Código ASME sobre este importante dispositivo de seguridad. A
continuación, se mencionarán los más importantes:
Construcción de la válvula de seguridad.
Es de suma importancia que una válvula de seguridad este correctamente construida. Tal
construcción puede asegurarse especificando que debe estar conforme al código ASME 0 National
Board, aprobada y registrada, siendo su funcionamiento de disparo por muelle directo cargado a
resorte y adecuadamente marcada y calibrada tanto en posición como en caudal o capacidad de
evacuación y equipada con una palanca de prueba.
EI ajuste de presión debe corresponder bien a la presión máxima admisible para la que se diseñó
la caldera o, en calderas viejas, la máxima presión permitida por la ley del estado.
La capacidad o caudal de una válvula de seguridad de caldera debe ser tal que la válvula (o
válvulas) de seguridad descargara todo el vapor que pueda generarse por la caldera (se supone
que a la máxima capacidad de combustible) sin permitir que la presión suba más de un 6% por
encima de la presión máxima a la que la válvula esta tarada, y en ningún caso más del 6% por
encima de la presión máxima admisible.

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Una válvula de seguridad según el código ASME, lleva la siguiente informaci6n inscripta en el
cuerpo de la válvula o placa nominativa:
 Nombre del fabricante o marca registrada comercial.
 Tipo de fabricante o número de diseño.
 Tamaño, en pulgadas.
 Diámetro del asiento, en pulgadas.
 Presión a la que la válvula está ajustada para disparar, en psi o kg/cm2
 Venteo, psi 0 kg/cm'.
 Capacidad de descarga, Ib/hr o kg/hr.
 Símbolo del código ASME.

Conexiones de la válvula de seguridad

Las válvulas de seguridad deberán conectarse directamente a la caldera sin válvulas intermedias
de ningún tipo. Pueden usarse uniones roscadas de hasta incluso 3" (76,2 mm) de diámetro. Para
calderas que trabajen a más de 15 psi (1,05 kg/cm2) todas las válvulas de seguridad de más de 3"
de diámetro deberán tener bridas como sistema de conexión de entrada.

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Es importante que la tobera de apertura a la tubería de descarga de la válvula de seguridad sea, al
menos, tan grande como la conexión de la válvula de seguridad. Si dos o más válvulas de seguridad
se conectan a una tubería común 0 acoplamiento, el área de la misma deberá ser al menos igual a
las áreas sumadas de todas las válvulas de seguridad conectadas.
Descarga de la válvula de seguridad.
Deberán usarse tuberías de descarga si la descarga está situada donde los trabajadores pueden
sufrir quemaduras por el vapor. Una tubería de descarga apropiada es tan esencial para la
seguridad de los trabajadores de la planta como la válvula de seguridad lo es para la seguridad de
la caldera.
Es esencial que el diámetro de la tubería de descarga sea, al menos, igual al de salida de la válvula
de seguridad. Si se necesita una longitud de más de 12 pies (3,6 m) es mejor utilizar un diámetro
superior en 1/2" por cada 12 pies (3,6 m) de longitud. Una línea más larga sin diámetro
aumentado produciría un retroceso de Presión por causa de la perdida de carga por rozamiento en
la estrecha tubería, y podría producir una vibración seria en la válvula de seguridad. Asimismo,
todo codo o curva a 90 deberá evitarse, si ello es posible.
Toda tubería de descarga debería tener un drenaje abierto de 3/8” o 1/2" (10 o 13 mm) de
diámetro en su punto más bajo. Este drenaje debería conducirse fuera de la parte
Superior de la caldera para evitar corrosión exterior producida por la humedad. La
Figura muestra una válvula de seguridad instalada correctamente.

Ante la falla de todos los controles anteriores, toda caldera debe tener en la parte posterior
dentro de la caja de humos un “tapón fusible”. Este es un eutéctico de bajo punto de fusión,
acorde a la temperatura que desarrollará la caldera que está dentro de un agujero roscado de
manera que el aumento de temperatura en la caldera se transmitirá por el metal y debido a los

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filetes de la rosca el calor fundirá primero las puntas debido a la concentración de tensiones y el
tapón saldrá despedido dentro de la caja de humos para evitar daños afuera y permitirá la salida
de vapor hasta bajar la presión de la caldera.
Para el funcionamiento normal de la caldera debe instalarse un equipo alimentador de agua, esto
se realiza por medio de “una bomba” que debe desarrollar una presión mayor que la de operación
de la caldera para poder introducir el líquido mientras la caldera está en operación.
Esta bomba debe ser operada por un elemento automático que ante la reducción de la cantidad
de agua de la caldera accione el funcionamiento de la bomba y una vez llenada la caldera hasta su
nivel superior de agua dejará de funcionar. Este elemento automático es el “controlador de nivel”.
Del lado opuesto del visor de vidrio se colocará este controlador de nivel que en principio es un
vaso de fundición cerrado con una boya (flotante) en su interior. Al costado de este vaso deberá
tener un visor idéntico al descrito anteriormente.
La boya tendrá un vástago superior vertical que se moverá libremente dentro de un tubo cerrado
comunicado con el vaso. Es de hacer notar que debido a las presiones del vapor no es posible
hacer que el vástago salga del recinto cerrado por lo que tanto el vaso como el cilindro adheridos a
él, no impiden el movimiento del vástago. Este vástago posee en el extremo superior imanes
permanentes a distintas alturas de manera que al pasar por otros imanes colocados en la parte
exterior que a su vez pueden bascular y mover en su giro ampollas de mercurio que cerrarán o
abrirán circuitos eléctricos.
Estos circuitos son: accionamiento de bomba (encendido y apagado) y en caso de no aperar la
bomba y bajar el nivel de agua hasta un mínimo accionar una alarma a la vez que corta el
suministro eléctrico del quemador y con esto evitar la elevación de la presión por falta de agua.
Solo la bomba quedará conectada para volver a reestablecer el funcionamiento al llenar de nuevo
la caldera de agua.

Nivel de agua de cristal y conexiones: Sirven para observar el nivel de agua en la caldera.
Estos niveles deberán ser visible a través de un tubo de vidrio templado colocado entre dos
válvulas de cierre al costado de la caldera y a una altura correspondiente a la visualización del nivel
máximo y mínimo del agua.

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Grifos de prueba del nivel de agua: Sirven para comprobar el nivel de agua en la caldera; cuando
debiera estar temporalmente fuera de servicio el nivel de vidrio.
Sifón del manómetro de vapor: Dispositivo instalado cubre el manómetro de vapor y la caldera
para dar un sellado de agua, de modo que el vapor vivo no entre en el manómetro produciendo
una falsa lectura o daño al mismo.
Conexión y grifo de inspección y prueba del manómetro: Proporciona la conexión necesaria para
comprobar la precisión del manómetro de presión de vapor de la caldera.

a) Manómetro de presión a vapor tipo Bourdon b) Sifones utilizados en manómetros para protegerlos de la
exposición directa al vapor
Columna de agua: Es un dispositivo construido en fundición o acero forjado hueco conectado a la
parte superior de la cámara de vapor de la caldera y a la parte superior del espacio de agua. EI
nivel de agua de cristal y los grifos de prueba de agua están instalados en esta columna.

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(a) Columna de agua y nivel de cristal conectados a una antigua caldera de tubos de humos, con válvulas de
sobre nivel y fallo que debe sellarse o cerrarse cuando la caldera está trabajando. (b) La conexión de la
columna de agua tiene válvulas solo para conexión del nivel. Nótese que se requiere una situación de parte
alta y baja del nivel de vidrio. (e) Los indicadores de nivel remotos permiten al operador comprobar el nivel
de agua fuera del lugar de situación de la conexión de la columna a la virola o calderín de la caldera.
Los dispositivos para medición de temperatura se dividen en: dispositivos mecánicos
(termómetros bimetálicos y con relleno de Liquido) y electrónicos (detectores de temperatura por
resistencia, o RTD; termopares; termistores; semiconductores e instrumentos tipo infrarrojos sin
contacto físico).
Los dispositivas mecánicos de medida de temperatura son buenos y muy confiables para mostrar
temperatura, pero no pueden transmitir señales y por esto no se utilizan en los sistemas de
controles electrónicos o digitales.

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Válvulas y tuberías
Las válvulas en las calderas comprenden: válvulas de vapor en los colectores principales; válvulas
de alimentación en la alimentación de agua de la caldera; válvulas de drenaje en las columnas de
agua, niveles de vidrio y conexiones de drenaje; válvulas de purga para las purgas superficial y de
fondo (sedimentos); válvulas de comprobación en las líneas de alimentación; y válvulas ntirretorno
en los colectores y líneas de vapor.
Cada salida o descarga de vapor principal o secundario, excepto la válvula de seguridad y
conexiones del sobrecalentador, debe tener una válvula de corte conectada tan cerca de la caldera
como sea posible. Cuando el diámetro de salida es de más de 2" (diámetro del tubo), la válvula
debe ser del tipo compuerta y husillo para indicar con la posición de la espiga roscada si la válvula
está abierta o cerrada. Cuando dos a más calderas están conectadas a un colector principal común
de vapor, la conexión de vapor de cada caldera que tenga agujero de hombre debe tener dos
válvulas de corte en serie, con un drenaje amplio de soplado libre entre ellas. La descarga del
drenaje debe estar bien a la vista del operario cuando abre a cierra las válvulas. Ambas válvulas
pueden ser del tipo compuerta y husillo, pero una debería ser una válvula automática
antirretorno. Esta debería estar colocada cerca de la caldera, de modo que pueda ser examinada y
ajustada o reparada cuando la caldera este desconectada de la línea de vapor. Los conectores a
tuberías principales de vapor que van a la planta desde la caldera deberán estar adecuadamente
soportados.

Tipos de válvulas. (a) válvula de compuerta sin espiga roscada sobresaliente; b) válvula de globo; (c) válvula
en ángulo; d) válvula de compuerta con salida exterior de la espiga roscada; e) válvula antirretorno para
línea de vapor. (Cortesia de Crane Co.)
Los materiales para las tuberías de las centrales térmicas son principalmente el acero al carbono
o aceros inoxidables.
Los factores que afectan a los tubos de las centrales térmicas incluyen regímenes y transitorios.
Transitorios térmicos debidos a los cambios rápidos de temperatura causados por problemas de

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operación, golpes de ariete debidos al agua atrapada en los tubos, vibración y agrietamiento a
partir de la maquinaria conectada (turbinas y alternadores).
Agua de alimentación para las calderas
En este ítem se pone de manifiesto la importancia que tiene el tratamiento del agua en la vida útil,
el rendimiento y la seguridad en la operación de calderas industriales.
El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación para la caldera se consigue cumpliendo
los requerimientos de las normas que definen los parámetros involucrados en el tratamiento del
agua.
Impurezas presentes en el agua
Las impurezas que suele traer consigo el agua sin tratamiento se pueden clasificar de la siguiente
forma:
a) Sólidos en suspensión:
- Barro (arcilla).
- Materias orgánicas (madera y bacterias).
- Arena (sílice).
b) Sales disueltas:
- Sales de calcio y magnesio.
- Cloruros de sulfatos alcalinos.
c) Gases disueltos:
- Aire (oxígeno-nitrógeno).
- Anhídrido carbónico.
Problemas causados por las impurezas
SEDIMENTOS: El barro y la sílice ayudados por algunas sales disueltas, se depositan en el fondo de
la caldera, dificultando o impidiendo la libre circulación y salida del agua.
Estas impurezas deben ser retiradas casi en su totalidad antes del ingreso a la caldera,
sometiéndolas a un proceso de filtración.
INCRUSTACIONES: Son depósitos en forma de costra dura producidos por las sales de calcio y
magnesio que se adhieren en las superficies metálicas de la caldera.
Por su carácter de aislante, afectan la transferencia de calor al agua reduciendo la capacidad de la
caldera, provocan recalentamiento de los tubos con el consiguiente peligro de deformaciones o
roturas y restringen el paso del agua (calderas acuotubulares).
Los depósitos también pueden originarse en la precipitación de sólidos en suspensión, recibiendo
el nombre de lodos adheridos.
CORROSION: Es el deterioro progresivo de las superficies metálicas en contacto con el agua,
debido a la acción del oxígeno, anhídrido carbónico y algunas sales como el cloruro de sodio.
También pueden ser causadas por compuestos químicos derivados de tratamientos de agua mal
aplicados (desincrustantes).
ARRASTRE: Ocurre cuando el vapor que sale de la caldera lleva partículas de agua en suspensión.
Los sólidos disueltos en esas partículas se depositan en los elementos y equipos donde circula y se
utiliza el vapor, provocando problemas de funcionamiento de los sistemas de vapor. Este
fenómeno está muy asociado a la formación de espuma en la superficie del agua. Entre sus causas
se tiene la presencia excesiva de sólidos totales disueltos, alta alcalinidad, materiales oleosos,
sustancias orgánicas y detergentes.

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FRAGILIDAD CAUSTICA: Es el agrietamiento (pequeñas fisuras) del metal de los tubos y elementos
sometidos a esfuerzos mecánicos. Se produce cuando el agua contiene hidróxido de sodio en
exceso.
Valores recomendables para el agua de alimentación
Sobre la base de las recomendaciones de la Norma Británica BS – 2486, la ABMA (American Boiler
Manufacturing Association) y el TÜV, se han preparado las siguientes tablas que muestran los
requerimientos que deberán satisfacer el agua de alimentación y el agua de una caldera para
prevenir incrustaciones y corrosión:

Agua de alimentación para calderas de vapor (excepto el agua de pulverización del recalentador) y calderas
de agua caliente

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 Agua de la caldera para calderas de vapor y calderas de agua caliente

Conductividad directa máxima admisible del agua de la caldera en función de la presión; conductividad
directa del agua de alimentación > 30 μS/cm

Contenido de sílice máximo admisible (SiO2) del agua de la caldera en función de la presión
Conclusión

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El mejor tratamiento del agua para los generadores de vapor debe comenzar por la calidad del
agua de alimentación (agua de reposición y condensado recuperado), ya que la mejor calidad del
agua permite disminuir los costos de operación y mantenimiento alargando la vida útil de los
equipos.
En cada caso se debe analizar el agua y evaluar la necesidad de colocar una planta de
tratamiento de agua de alimentación, esto en general es imprescindible para calderas
acuotubulares.

Distribución del vapor

El vapor generado en la caldera debe ser conducido a través de las tuberías hasta el punto en que
se requiere esta energía calorífica. Inicialmente habrá una o más tuberías principales que
transporten el vapor de la caldera en la dirección de la planta de utilización del vapor. Otras
tuberías derivadas de las primeras pueden transportar el vapor a los equipos individuales.
Cuando la válvula de salida de la caldera está abierta, el vapor pasa inmediatamente de la caldera
a las tuberías principales. La tubería está inicialmente fría y, por tanto, el vapor le transfiere calor.
El aire que rodea las tuberías está más frío que el vapor y en consecuencia, la tubería transfiere
calor al aire. Como el vapor fluye hacia un medio más frío, comenzará a condensar
inmediatamente. En la puesta en marcha del sistema, la cantidad de condensado será la mayor,
debido a que el vapor se utiliza para el calentamiento de la tubería fría, a esto se le conoce como
“carga de puesta en marcha”.
Cuando la tubería se haya calentado, aún habrá condensación, ya que la tubería seguirá cediendo
calor al aire que la rodea, esto se conoce como “carga de funcionamiento”.
El condensado que resulta, va a parar a la parte inferior de la tubería y es arrastrado a lo largo de
ésta por el flujo de vapor y por la gravedad, debido al gradiente en la conducción de vapor que
normalmente disminuirá en la dirección del flujo de vapor. Deberá entonces purgarse el
condensado de los puntos bajos de la tubería de distribución.

Esquema de una instalación de vapor

Determinación de la presión de trabajo

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La presión a la que el vapor debe distribuirse está parcialmente determinada por el equipo de la
planta que requiere una mayor presión.
Debe recordarse que el vapor perderá una parte de su presión al pasar por la tubería, a causa de la
resistencia de la tubería al paso del fluido, y a la condensación por la cesión de calor a la tubería.
Deberá tenerse en cuenta este margen a la hora de decidir la presión inicial de distribución.
Para resumir estos puntos, cuando se selecciona la presión de trabajo, debe tenerse en cuenta lo
siguiente:
 Presión requerida en el punto de utilización.
 Caída de presión a lo largo de la tubería debida a la resistencia al paso del fluido.
 Pérdidas de calor en la tubería.
El vapor a alta presión ocupa menos volumen por kilogramo que el vapor a baja presión. El
siguiente grafico muestra la relación entre la presión y el volumen específico del vapor saturado
seco.

La generación y distribución de vapor a una presión elevada tendrá las siguientes ventajas:
 Se requieren tuberías de distribución de vapor de menor diámetro. Al tener una superficie
de intercambio menor, las pérdidas de calor (energía) serán menores.
 Menor costo de las líneas de distribución, en materiales como tuberías, bridas, soportes, y
mano de obra.
 Menor costo del aislamiento.
 Vapor más seco en el punto de utilización, debido al efecto de aumento de fracción seca
que tiene lugar en cualquier reducción de presión.
 La capacidad de almacenamiento térmico de la caldera aumenta y ayuda a soportar de
forma más eficiente las fluctuaciones de carga, reduciendo el riesgo de arrastres de agua y
de impurezas con el vapor a condiciones máximas.
Si se distribuye a altas presiones, será necesario reducir la presión de vapor en cada zona o punto
de utilización del sistema, con el fin de que se ajuste a lo que la aplicación requiere.
El método más común de reducir la presión es la utilización de una estación reductora de presión,
similar a la que se muestra en la figura.

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Antes de la válvula reductora se utiliza un separador para eliminar el agua que arrastra el vapor
que entra, permitiendo que sólo el vapor seco saturado pase a través de la válvula reductora. Esto
se verá detalladamente más adelante.
Si se utiliza una válvula reductora de presión, es apropiado montar una válvula de seguridad aguas
abajo para proteger el equipo. Si la válvula reductora fallase, produciéndose un aumento de
presión aguas abajo, el equipo resultaría dañado, e incluso podrían ocurrir daños personales. Con
una válvula de seguridad instalada, cualquier exceso de presión será descargado a través de la
válvula, evitando que se produzcan desperfectos.
Otros elementos que constituyen una estación reductora de presión son:
La primera válvula de aislamiento - para cerrar el sistema y poder realizar tareas de
mantenimiento.
El primer manómetro - para ver la presión de alimentación.
El filtro - para mantener limpio el sistema.
El segundo manómetro - para ajustar y ver la presión aguas abajo.
La segunda válvula de aislamiento – para establecer la presión aguas abajo en condiciones
sin carga.
Dimensionamiento de las tuberías
Existe una tendencia natural cuando se seleccionan los tamaños de tuberías, a guiarse por el
tamaño de las conexiones del equipo a las que van a conectarse. Si la tubería se dimensiona de
este modo, es posible que no se pueda alcanzar el caudal volumétrico deseado.
Las tuberías se pueden seleccionar basándose en una de las dos características:
 Velocidad del fluido.
 Caída de presión.
En cada caso es sensato realizar la comprobación utilizando el método alternativo, para asegurar
que no se exceden los límites. Es también muy importante no sobredimensionar ni
subdimensionar las tuberías.
Sobredimensionar las tuberías significa que:
 Las tuberías serán más caras de lo necesario.
 Se formará un mayor volumen de condensado a causa de las mayores pérdidas de calor.
 La calidad de vapor y posterior entrega de calor será más pobre, debida al mayor volumen
de condensado que se forma.
 Los costos de instalación serán mayores.

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Subdimensionar las tuberías significa que:
 La velocidad del vapor y la caída de presión serán mayores, generando una presión inferior
a la que se requiere en el punto de utilización.
 El volumen de vapor será insuficiente en el punto de utilización.
 Habrá un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, a causa del aumento de
velocidad.
Dimensionado de tuberías según la velocidad del vapor
Si se dimensiona la tubería en función de la velocidad, entonces los cálculos se basan en el
volumen de vapor que se transporta con relación a la sección de la tubería.
Para tuberías de distribución de vapor saturado seco, la experiencia demuestra que son razonables
las velocidades entre 25 - 30 m/s, pero deben considerarse como el máximo sobre la cual
aparecen el ruido y la erosión, particularmente si el vapor es húmedo.
Incluso estas velocidades pueden ser altas en cuanto a sus efectos sobre la caída de presión.
En líneas de suministro de longitudes considerables, es frecuentemente necesario restringir las
velocidades a 15 m/s si se quieren evitar grandes caídas de presión.
Para esto se utilizan las siguientes ecuaciones:

𝑉̇ = 𝑚̇ . 𝑣
Dónde:
3
𝑉̇ = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝑚 ⁄𝑠𝑒𝑔)
𝑘𝑔
𝑚̇ = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 ( ⁄𝑠𝑒𝑔)
3
𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (𝑚 ⁄𝑘𝑔 )
A su vez:

𝑉̇
𝑆=
𝐶
Dónde:
𝑆 = 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 (𝑚 2 )
𝐶 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (𝑚⁄𝑠𝑒𝑔)

𝜋 . 𝐷𝑖2 𝑉̇
=
4 𝐶
𝟒 . 𝑽̇
𝑫𝒊 = √
𝝅 .𝑪
Dónde:
𝐷𝑖 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 (𝑚)

2
0
Se procederá a realizar un ejemplo práctico utilizando las ecuaciones anteriores.
Se quiere dimensionar una tubería para transportar 5.000 kg/h de vapor saturado seco a 7 bar
relativo, y a una velocidad de 25 m/s.
1) En función de la presión y utilizando tablas se determina el volumen especifico del vapor
Volumen específico = 0,24 m³/kg

2) Cálculo del caudal másico de vapor en kg/seg

5000 𝑘𝑔
𝑚̇ = = 1,389 ⁄𝑠𝑒𝑔
3600
3) Cálculo del caudal volumétrico de vapor
3
𝑉̇ = 1,389 . 0,24 = 0,33 𝑚 ⁄𝑠𝑒𝑔
4) Cálculo del diámetro interior de la tubería

4 .0,33
𝐷𝑖 = √
𝜋 . 25
𝑫𝒊 = 𝟎, 𝟏𝟑 𝒎 = 𝟏𝟑𝟎 𝒎𝒎
Alternativamente puede calcularse el tamaño de tubería siguiendo el método grafico que se
muestra a continuación.

2
1
La línea discontinua A, B, C, D, E, hace referencia a los datos utilizados en el ejemplo anterior. El
resultado obtenido es que el diámetro interior del tubo debe ser de 130 mm.
Dimensionado de tuberías según la caída de presión
A veces es esencial que la presión del vapor que alimenta un determinado equipo no caiga por
debajo de un mínimo especificado, con el fin de mantener la temperatura, y de este modo
asegurar que los factores de intercambio de calor de la planta mantengan las condiciones de plena
carga. En estos casos, es apropiado dimensionar la tubería con el método de la “caída de presión”,
utilizando la presión conocida en el extremo de alimentación de la tubería y la presión requerida
en el punto de utilización.
Hay numerosos gráficos, tablas e incluso reglas de cálculo para relacionar la caída de presión con
el tamaño de la tubería.

2
2
Un método rápido para dimensionar tuberías basándose en la caída de presión, se muestra a
continuación. Para esto es necesario conocer las siguientes variables: temperatura del vapor,
presión, caudal y caída de presión.
Ejemplo:
Se pretende dimensionar una tubería para transportar 20 000 kg/h de vapor recalentado a
una presión de 15 bar relativo y 300°C, con una caída de presión de 1 bar/100m.

La línea discontinua A, B, C, D, E, hace referencia a los datos utilizados en el ejemplo. El resultado

obtenido es que el diámetro interior del tubo debe ser de 150 mm.
Es importante mencionar que luego hay que determinar la perdida de carga (perdida de presión)
desde la caldera hasta el consumo. Para esto hay que considerar la longitud total del tramo
analizado, incluyendo la longitud equivalente de los accesorios. Finalmente se realiza una regla
de tres en función del valor de “pérdida de presión por cada 100 metros” obtenido del grafico
anterior.

2
3
La siguiente tabla, extraída del manual técnico de diseño de redes de vapor – Castilla y León 2010,
define las longitudes equivalentes de diversos accesorios:

Líneas de distribución y purga

En cualquier tubería de vapor, parte del vapor condensará a causa de las pérdidas por radiación.
Por tanto, debe preverse la purga del condensado. Si esto no se realiza de forma efectiva,
aparecerán problemas de corrosión y golpe de ariete, que se verán más adelante. Además, el
vapor se volverá húmedo, pues éste recoge gotitas de agua, reduciendo así su potencial de
transferencia de calor. Bajo condiciones, extremas si se permite la acumulación de agua, la sección
de tubería disponible para el paso del vapor se ve reducida, de manera que la velocidad del vapor
superará los límites recomendados.
Montando la tubería con una inclinación en la dirección del flujo, tanto el vapor como el
condensado, irán en la misma dirección y se pueden colocar puntos de purga en la línea para
recoger y evacuar el agua. Valor recomendado de inclinación 3%.
Puntos de purga
La ventaja de elegir el tipo de purgador más apropiado para una determinada aplicación será en
vano si el condensado no puede encontrar fácilmente el camino hacia el purgador. Por esta razón
debe considerarse cuidadosamente el tamaño y la situación del punto de purga.
Debe considerarse también qué le ocurre al condensado en una tubería de vapor cuando se
produce una parada y todo el flujo cesa. Este circulará en la dirección descendente de la tubería
por efecto de la fuerza de la gravedad, y se acumulará en los puntos bajos del sistema. Los
purgadores deberán, por tanto, montarse en esos puntos bajos.
En cualquier caso, la cantidad de condensado que se forma en una línea de gran tamaño bajo
condiciones de puesta en marcha es suficiente para hacer necesaria la instalación de puntos de
purga cada 30 m - 50 m, así como en los puntos bajos del sistema.

2
4
La Figura de la izquierda muestra una tubería de 15 mm que conecta la parte inferior de una línea
de vapor con el purgador. Aunque la tubería de 15 mm tiene una capacidad suficiente, es poco
probable que recoja gran parte del condensado que fluye a gran velocidad por la tubería de
distribución. Tal disposición no resultaría efectiva.
En la Figura de la derecha se muestra una solución más fiable para evacuar el condensado. Se
monta una conexión ‘T’ (el mismo diámetro hasta 150 mm, y un diámetro inmediatamente inferior
en tamaños mayores) en la tubería que actúa como un pozo de goteo. Todo el condensado caerá
al pozo y recorrerá el camino por la tubería de 15 mm hasta el purgador. Este pozo de goteo es
tan importante en el sistema de purga como el purgador mismo.

No es raro que una línea de distribución discurra por un terreno con inclinación
ascendente y no sea posible mantener el nivel de la tubería, con lo que el condensado se
ve inducido a correr hacia abajo a contracorriente del vapor.
Es prudente asegurarse de que el tamaño de la tubería es suficiente, en el tramo
ascendente, para no reducir la velocidad a menos de 15 m/s.
Asimismo, la distancia entre puntos de purga debe reducirse a no más de 15 m. El objetivo
es evitar la película de condensado en la parte inferior de la tubería, que iría aumentando
en espesor hasta el punto que el vapor arrastraría gotitas de condensado (exactamente
como en el caso común en que la gravedad y el flujo de vapor actúan en la misma
dirección).

Golpe de ariete y sus efectos

El golpe de ariete se produce cuando el condensado en lugar de ser purgado en los puntos bajos
del sistema, es arrastrado por el vapor a lo largo de la tubería, y se detiene bruscamente al
impactar contra algún obstáculo del sistema. Las gotitas de condensado acumuladas a lo largo de
la tubería, como se muestra en la Figura, con el tiempo forman una bolsa ‘sólida’ de agua que será
arrastrada por la tubería a la velocidad del vapor. Esta bolsa de agua es densa e incompresible y,
cuando viaja a una velocidad elevada, tiene una energía cinética considerable.

2
5
Cuando se obstruye su paso, a causa de una ‘T’ en la tubería o una curva, la energía cinética se
convierte en un golpe de presión.

Normalmente se produce un ruido de golpe, que puede ir acompañado del movimiento de la

tubería. En casos serios, los accesorios pueden incluso romperse con un efecto casi explosivo, con
la consecuente pérdida de vapor vivo en la rotura, creando una situación peligrosa.
Afortunadamente, el golpe de ariete se puede evitar si se toman las medidas oportunas para
que no se acumule el condensado en la tubería.
Resumiendo, para minimizar las posibilidades de golpe de ariete:
 Las líneas de vapor deben montarse con una inclinación descendente en la dirección del
flujo, con puntos de purga instalados a intervalos regulares y en los puntos bajos.
 Deben montarse válvulas de retención después de los purgadores, ya que de otro modo se
permitiría que el condensado se introdujera de nuevo en la línea de vapor o la planta
durante las paradas.
 Las válvulas de aislamiento deben abrirse lentamente para permitir que el condensado
que haya en el sistema pueda fluir de manera suave hacia, y a través de los purgadores,
antes de que el vapor a gran velocidad lo arrastre. Esto es especialmente importante en la
puesta en marcha.

2
6
Derivaciones
Las derivaciones transportarán el vapor más seco siempre que las conexiones tomen el vapor de la
parte superior de la tubería principal.

Es importante recordar que las derivaciones son normalmente mucho más cortas que las líneas de
distribución principales.
El dimensionado de las derivaciones basándose en una caída de presión dada es, en consecuencia,
menos recomendable en tuberías de poca longitud. Con una tubería principal de 250 m de
longitud, una caída de presión limitada a 0,5 bar puede ser perfectamente válida, aunque
conduzca a adoptar velocidades inferiores a las esperadas. En un ramal de 5 m o 10 m de longitud,
la misma velocidad llevaría a valores de sólo 0,01 o 0,02 bar. Son claramente insignificantes, y
usualmente las tuberías de las derivaciones se dimensionan para velocidades de vapor mayores.
Los tamaños de tubería suelen elegirse de una tabla, como la tabla de ‘Capacidades de tubería a
velocidades específicas’. Cuando se utilizan velocidades de vapor de 25 a 35 m/s en derivaciones
cortas a equipos, se observa que el nivel de caída de presión por unidad de longitud puede ser
relativamente alto. Se puede crear una gran caída de presión si la tubería cuenta con diversos
accesorios, tales como conexiones y codos. En derivaciones de mayor longitud debe limitarse la
velocidad a 15 m/s a no ser que se calcule también la caída de presión.

2
7
 Capacidades de tuberías para vapor saturado a velocidades específicas (Schedule 80).

Accesorios de la instalación
A continuación, se muestran varios accesorios que desempeñan un papel muy importante
para el correcto funcionamiento de la instalación.
Separador de gotas
Las calderas de vapor compactas modernas tienen grandes prestaciones con relación a su tamaño
y carecen de capacidad de reserva para absorber condiciones de sobrecarga. Un tratamiento
químico incorrecto del agua de alimentación o picos de carga pueden provocar serios problemas
de arrastre de agua e impurezas del agua de caldera a las tuberías de distribución. El uso de un
separador de gotas evita estos problemas. A continuación, se muestra un corte de un separador:

2
8
Tan pronto como el vapor sale de la caldera, parte de éste condensa para reponer el calor perdido
a través de la pared de la tubería. El aislamiento reducirá naturalmente las pérdidas de calor, pero
el flujo de calor y el grado de condensación disminuyen hasta cierto límite, y si no se toman
acciones apropiadas, estas cantidades se acumularán. El condensado formará gotitas en la pared
interior de la tubería, que se unirán formando una película al ser barridas por el flujo de vapor.
Un separador evacuará tanto las gotitas de agua de las paredes de la tubería como la humedad
suspendida en el vapor.
La selección del separador de gotas se realiza mediante un gráfico de dimensionado, el cual se
muestra a continuación:

2
9
Ejemplo:
Determinar el tamaño de un separador para un caudal de 500 kg/h a una presión de 13 bar
relativo.
1. Trazar una línea que una la presión con el caudal, A - B.
2. Trazar la línea horizontal B - C.
3. Cualquier curva de separador que corta la línea B – C dentro del área sombreada operará cerca
del 100 % de rendimiento.
4. Adicionalmente, la línea de velocidad para cualquier tamaño puede determinarse trazando una
línea vertical D – E (p. ej. 18 m/s para una unidad DN32).
5. También puede determinarse la caída de presión trazando las líneas E - F y A - F. El punto de
intersección es la caída de presión a través del separador, p. ej.: aproximadamente 0,037 bar.
Filtro
Cuando se instala una tubería nueva, no es raro que queden fragmentos de arena, de
fundición, del embalaje, del ensamblado, virutas, varillas de soldar, e incluso tornillos o
tuercas que hayan quedado dentro. En el caso de tuberías viejas, habrá óxido y en zonas
de aguas duras, depósitos de carbonatos. De vez en cuando, algunas partes se romperán,
soltarán y pasarán a la tubería con el vapor, para acabar en el interior de algún equipo,
pudiendo atascarlo, dejándolo abierto o cerrado.
Los equipos de vapor pueden también sufrir daños permanentes al rayarse. Cuando una
válvula se ha rayado, no volverá a procurar un cierre estanco, aunque se elimine la
suciedad de ella.
Por lo tanto, es sensato montar un simple filtro en la tubería delante de cada purgador,
aparato de medida, válvula reductora y válvula de control. E n la siguiente figura se
muestra la sección de un filtro típico.

El vapor fluye desde la entrada ‘A’, a través del tamiz perforado ‘B’ hacia la salida ‘C’. Mientras que
el vapor y el agua pasarán con facilidad a través del tamiz, la suciedad quedará retenida. Se puede
quitar el tapón ‘D’, para retirar el tamiz y limpiarlo regularmente. También es posible montar una
válvula de purga en el tapón ‘D’ para facilitar una limpieza regular.

3
0
Los filtros, sin embargo, pueden ser una fuente de problemas de golpe de ariete como se
mencionó anteriormente. Para evitar esto, cuando forman parte de una línea de vapor, deben
montarse con la cesta en posición horizontal.

Tuberías y accesorios
En las líneas de distribución de vapor a nivel industrial generalmente se utilizan tuberías de acero
al carbono o de acero inoxidable.
Los más elegidos por su relación costo beneficio son los tubos de acero ASTM A53. Estos tubos
están fabricados con acero al carbono de calidad estructural y soldados con soldadura por
resistencia eléctrica por inducción de alta frecuencia longitudinal (ERW).
Los espesores más utilizados son Schedule 40 u Schedule 80, lo cual se define en función de la
presión del vapor.
El espesor de los tubos debe calcularse según lo establecido por la norma ANSI B31.1. A
continuación se muestran las ecuaciones para el cálculo considerando como solicitación la presión
interna:

Donde:
tm = Mínimo espesor requerido por presión, incluyendo tolerancia de fabricación, erosión y
corrosión.
t = Espesor de diseño por presión interna o la determinada para presión externa.
c = La suma de las tolerancias mecánicas, (roscas, ranuras, etc.) más las tolerancias por erosión o
corrosión. Para componentes roscados será la profundidad (h de la norma ANSI B 1.20.1 o
equivalente) la que se aplicará. Para superficies maquinadas o ranuras donde la tolerancia no se
ha especificado, se asume una tolerancia de 0,02" ó 0,5 mm agregada a la profundidad
especificada en el corte.
d = Diámetro interior del caño. Para cálculo de diseño por presión, el diámetro interior del caño es
el máximo valor admisible bajo la especificación de compra.
P = Presión interna manométrica

3
1
D = Diámetro exterior del caño
E = Factor de calidad de Tablas A-1A ó A1B.
S = Valor de la tensión del material de tablas A1.
T = Espesor de pared del caño (medido, o el mínimo de la especificación de compra).
y = Coeficiente de Tabla 304.1.1, válido para T < D/6 y para cada material allí señalado. Los valores
de y pueden ser interpolados.
Accesorios
Los accesorios como Te, curvas, cruz, casquetes, etc. deben ser del mismo material y espesor que
la tubería. La unión entre accesorios y tubería puede ser roscada o soldada, dependiendo de la
presión.
La unión entre tramos de tuberías o entre tubería y válvula se realiza mediante bridas. Las bridas
se fabrican en diferentes espesores, clasificadas según la norma ANSI en series: 150, 300, 600, etc.
Cada serie está diseñada para una determinada presión de trabajo (a mayor serie mayor presión).

Dilatación y soporte de tuberías

Las tuberías siempre se instalan a temperatura ambiente. Cuando transportan fluidos calientes,
como agua o vapor, funcionan a temperaturas superiores y por lo tanto, se expanden,
especialmente en longitud, al pasar de temperatura ambiente a la temperatura de trabajo. Esto
creará tensiones en ciertas zonas del sistema de distribución, como las juntas de las tuberías, que
pueden llegar a romperse. La dilatación puede calcularse mediante la siguiente ecuación, o
encontrarse en los gráficos adecuados.
𝐷 = 𝐿 . 𝛼 . ∆𝑡
Dónde:
𝐷 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑚𝑚)
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑛𝑐𝑙𝑎𝑗𝑒𝑠 (𝑚)
𝛼 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 (𝑚𝑚⁄𝑚 ℃) 𝑥 10−3
∆𝑡 = 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑎 𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 (℃)

Tabla de coeficientes de dilatación térmica de algunos materiales

La tubería debe ser suficientemente flexible para adaptarse a los movimientos de los
componentes al calentarse. En la mayoría de los casos la tubería tiene suficiente flexibilidad
natural, gracias a unas longitudes razonables y a la cantidad de curvas. En otras instalaciones, será
necesario incorporar medios para lograr la flexibilidad necesaria.

3
2
Cuando el condensado de una línea de transporte es drenado por el purgador a una línea de
retorno que discurre paralela a la línea de vapor, debe tenerse en cuenta la diferencia de
dilataciones. Esta diferencia es debida al cambio de temperaturas o al índice de dilatación del
material de las tuberías.
En la práctica, una tubería puede clasificarse en las tres áreas como se muestra a continuación:

Diagrama de tubería con punto fijo, punto guía y accesorio de expansión.

El punto fijo (A) es un dato de posición desde donde comienza la dilatación.
El punto de guía (B) permite el movimiento libre de dilatación de la tubería, manteniendo a la vez
la alineación.
El accesorio de expansión (C) es un método de adaptación a la dilatación. Estos accesorios se
montan en la línea, y están diseñados para acomodar la dilatación, sin que cambie la longitud total
de la tubería.
Los patines son un método ideal de soporte de las tuberías, pues les permiten el movimiento en
dos direcciones.

Patín (izquierda) y patín con abrazadera (derecha).

Es bueno montar una abrazadera a las tuberías soportadas por patines, atornillándolas a
un soporte cada no más de 6 m, para mantener la tubería alineada mientras se dilata y se
contrae.
Cuando se deben soportar dos tuberías, no es una buena solución montar la tubería
inferior colgada de la tubería superior con una abrazadera. Esto provocaría una tensión
3
3
extra sobre la tubería superior, cuyo espesor ha sido dimensionado para soportar
solamente las tensiones de su presión de trabajo.
Todos los soportes de tuberías deben estar especialmente diseñados para adaptarse al
diámetro exterior de la tubería en cuestión.

Accesorios de dilatación
Curva completa
Esto es simplemente una vuelta completa de la tubería y es preferible montarla horizontalmente
que, en posición vertical, para evitar que se acumule el condensado en su interior.
El lado de salida ha de pasar por debajo del lado de entrada y debe prestarse mucha atención a no
montarla al revés.
Cuando las curvas completas se vayan a montar en espacios limitados, asegúrese al hacer el
pedido, para evitar que se le suministren del lado contrario al que requiere.
Al dilatarse, la curva completa no produce una fuerza en oposición a la dilatación de la tubería,
como sucede con otros tipos de accesorios, pero cuando hay presión en su interior, existe una
ligera tendencia a disminuir la curvatura, lo que produce una solicitación adicional en las bridas.

Lira o herradura
Cuando se dispone de espacio algunas veces se utiliza este tipo de accesorio. Lo mejor es montarla
horizontalmente para que la curva y la tubería estén en el mismo plano por las mismas razones
que la curva cerrada.
La presión no tiende a abrir los extremos de la curva, pero hay un ligero efecto de tensión hacia el
exterior debido al diseño, que no causa desalineación en las bridas. En otros casos, la “curva” se
fabrica con tramos rectos de tubería, y curvas de 90º. Esto puede no ser efectivo y requiere más
espacio, pero cumple con las mismas necesidades. Si este dispositivo se monta verticalmente,
deberá disponerse un punto de purga antes de la lira.

3
4
 Curvas de dilatación
Las curvas de dilatación se pueden fabricar con tramos rectos de tuberías y codos soldados en las
juntas.

Los valores de expansión que se pueden absorber en tales conjuntos se muestran en la siguiente
Figura.

3
5
 Junta deslizante
Se usan frecuentemente por el reducido espacio que ocupan, pero es imprescindible que la
tubería esté rígidamente anclada y guiada, siguiendo las instrucciones del fabricante. Si no es así,
la presión de vapor que actúa sobre la sección transversal del casquillo de la junta tiende a
provocar un movimiento en oposición a las fuerzas debidas a la expansión de la tubería. Si no está
bien alineada, el casquillo se curvará, por lo que también será necesario un mantenimiento regular
del prensaestopas.

Junta de expansión
Una junta de expansión (también llamada junta de dilatación) tiene la ventaja de ser un accesorio
que se monta en la línea y no requiere empaquetadura, como en el caso de la junta deslizante.
Pero presenta las mismas desventajas que la junta deslizante en cuanto que la presión interna

3
6
tiene tendencia a alargar el accesorio, por lo que los anclajes y las guías deben ser capaces de
soportar estas fuerzas.

Las juntas de expansión, no obstante, se pueden incorporar a diversos dispositivos de expansión

de diseño adecuado, que son capaces de absorber no sólo el movimiento axial, sino que también
parte del desplazamiento lateral y angular. En todos los casos, la instalación debe cumplir las
instrucciones del fabricante.

Selección de la junta de expansión adecuada

Es imprescindible que el proyectista haga un relevamiento completo del trazado de la cañería, de
la presión, de la temperatura y del fluido.
Una vez definida la dirección, magnitud de los movimientos, la disponibilidad de soportes,
estructuras para anclaje y guiamientos se determinará el tipo de junta más adecuada para esa
aplicación. Las normas EJMA provee numerosos ejemplos para asistir al usuario en la selección del
tipo de junta.
Como criterio general, siempre deberá evitarse la rotación torsional en los fuelles, ya que los
mismos no resisten ese movimiento. En caso de que no se pueda evitar la rotación torsional, se
deberá adoptar dispositivos adicionales para equilibrar el esfuerzo.
El material del fuelle se especificará teniendo en cuenta que sea compatible con el fluido, el
ambiente externo y la temperatura de servicio, para evitar la posibilidad de corrosión por
ataque químico y/o corrosión bajo tensión.

3
7
La junta de expansión también deberá soportar la presión del fluido.
Cuando la velocidad del flujo pueda inducir turbulencias, vibración resonante en los fuelles o
causar erosión en las ondas, se debe especificar la colocación de camisas internas que
prolongarán la vida útil de la Junta. En ese caso, se deberá respetar el sentido de flujo relacionado
con la configuración de la camisa.

Junta con camisa interna

Las cubiertas para juntas de expansión son hechas en dos partes, para tener fácil acceso al fuelle
en las inspecciones de servicio. Estas serán especificadas cuando se presenten las siguientes
condiciones:
1. Cuando hay posibilidad de un daño accidental al fuelle durante el embarque, instalación o
en servicio.
2. Cuando en el área de instalación hay procesos de soldadura que puedan dañar el fuelle.
3. En el caso de las juntas Tipo X, la cubierta es parte integral de la junta de expansión,
proporcionando con esto una protección al personal en caso de una falla en el fuelle.

Junta con cubierta exterior

Diferentes tipos de juntas de expansión

A continuación, se muestra una imagen con los distintos tipos de juntas de expansión. Se
procederá a explicar el uso apropiado de cada una.

3
8
Juntas de Dilatación tipo SIMPLE
La aplicación más común de una junta de expansión simple es absorber movimientos axiales de
una tubería, colocada entre dos anclajes. La junta de expansión deberá ser colocada cerca de un
anclaje y las guías de acuerdo con los estándares. Cada anclaje deberá diseñarse para restringir la
fuerza axial de la junta de expansión (debido a la presión y a la elasticidad de la junta efecto
resorte). Cuando el movimiento axial de la tubería exceda la capacidad de una junta simple, una
junta duplex con un soporte en el tubo central (anclaje intermedio) puede ser utilizada.

Junta simple

3
9
Existen también juntas simples con tirantes de tensión, que son barras ensambladas a la junta
cuya función primaria es restringir la fuerza axial por presión. Estos tirantes van colocados por la
parte exterior.
Las tuercas que sujetan los tirantes no deben de moverse por ningún motivo en el momento de su
instalación ni durante el funcionamiento.
Cuando la junta de expansión es sometida a movimientos axiales, los tirantes de tensión
solamente restringirán fuerza axial por presión, en el caso de falla en los anclajes. Durante la
operación normal con movimiento axial, el equipo adyacente será sujeto a las fuerzas de empuje.

Junta simple con tirantes de tensión

Junta de dilatación de tipo UNIVERSAL y DUPLEX
Estas juntas se componen de dos fuelles unidos por un tubo intermedio y están diseñadas para
absorber cualquier combinación de los tres movimientos básicos: movimiento axial, movimiento
lateral y/o angular.

Junta tipo Universal

4
0
De acuerdo con los requerimientos, se proveen con tirantes de control. Estos tirantes (varillas) son
utilizados en las juntas de expansión tipo universal, para limitar los movimientos de los fuelles y
soportar el peso del tubo central. Estos tirantes no son diseñados para soportar la fuerza axial de
presión.

Junta tipo Universal con tirantes

Este tipo de juntas se utiliza en la conexión de equipos para eliminar las tensiones que se generan
debido a la dilatación térmica. También es muy utilizado en la conexión de tanques para absorber
las de formaciones que se producen durante el llenado.
Por su parte la junta tipo DUPLEX posee fuelles unidos por un tubo con un anclaje fijo central. Está
diseñada para absorber movimientos axiales y angulares, utilizando el anclaje para dividir un
sistema de tuberías en dos independientes, de modo que cada fuelle actúe como una junta simple
para cada una de las partes del sistema.

Junta tipo DUPLEX

Juntas de Dilatación de tipo ANGULAR
Bisagras – Cardánicas

4
1
Son juntas de dilatación donde el fuelle de acero inoxidable trabaja en forma angular. Pueden
estar provistos con sistemas de Bisagras o Cardanes.
El sistema de bisagra se compone de dos brazos y dos pernos y permite controlar el movimiento
angular sobre un plano.

Junta tipo BISAGRA

El sistema cardánico está compuesto por cuatro pernos a 90º cada uno, permite que el
movimiento angular sea sobre múltiples planos.

Junta tipo CARDAN

Tanto las bisagras cómo los cardanes, vinculan mecánicamente la cañería anterior y posterior a la
junta por lo que eliminan el empuje axial del fuelle debido a la presión. Con estos dispositivos
incorporados a las juntas, los anclajes o puntos fijos solo deben calcularse para soportar los

4
2
esfuerzos mecánicos propios de la cañería (peso, rozamiento, etc.) y el esfuerzo debido a la
constante elástica del fuelle (efecto resorte).
Su utilización simplifica la instalación, brinda un funcionamiento más seguro y confiable.
Estos tipos de juntas siempre deben colocarse de a dos o de a tres para un correcto
funcionamiento, y cuando mayor es la distancia entre ellas, mayor será la capacidad de absorción
de movimiento. Generalmente se calcula la distancia intermedia para que cada junta gire cómo
máximo un ángulo de 10º.
Juntas de dilatación de tipo AUTOCOMPENSADA (balanceada)
Las juntas autocompensadas, eliminan el efecto del empuje axial debido a la presión, mediante
una ingeniosa disposición de los fuelles.
Consta de un cuerpo intermedio con codo de derivación y fuelles de acero inoxidable colocados a
ambos lados y vinculados con varillas tensoras. Estos tensores son los encargados de equilibrar los
esfuerzos generados por los fuelles que se anulan mutuamente.

4
3
Este tipo de Junta autocompensada, es muy útil para eliminar casi completamente las tensiones
en calderas, equipos, etc. ya que absorbe los movimientos de las cañerías conectadas y también
absorbe por si misma las fuerzas de empuje generadas por los fuelles.

Juntas de Dilatación tipo X

La construcción de este tipo de junta obliga a que el fuelle trabaje con presión externa, lo que
permite longitudes mayores de la parte corrugada y por ende mayor capacidad de absorción de
movimiento axial por un lado y soportar presiones mayores que las juntas con fuelles sometido a
presión interna.
Este tipo de junta tiene definido un sentido de circulación de flujo que hay que respetar a la hora
de realizar el montaje.

Arreglo típico de tuberías con juntas de dilatación únicamente con movimiento axial

4
4
 Instalación de junta de expansión tipo simple

Instalación de junta de expansión tipo universal

4
5
4
6
Instalación de junta de expansión tipo duplex

Instalación de junta de expansión tipo cardan

4
7
Instalación de junta de expansión tipo bisagra

4
8
Instalación de junta de expansión tipo bisagra y tipo cardan

4
9
 Instalación de junta de expansión autocompensada (balanceada)
Presión compensada en posición fría y caliente

Instalación de junta de expansión tipo X

5
0
Distancia entre soportes de tubería
La distancia entre los soportes de tubería variará de acuerdo con el diámetro de la tubería; el
material (acero o cobre); y si está en posición horizontal o vertical.
Generalmente los soportes de tuberías deben cumplir la BS 3974, Parte 1, 1974: ‘Soportes
colgados, deslizantes y de patín’.
Algunos puntos importantes son:
 Los soportes deben ir montados en las uniones de tuberías, (curvas, ‘T’, válvulas y bridas),
y a intervalos no mayores a los mostrados en la tabla que hay más abajo. La razón de
colocar los soportes en las uniones es para eliminar las tensiones en juntas roscadas o con
bridas.
 Cuando hay dos o más tuberías soportadas por un accesorio común, la distancia entre los
puntos de soporte debe ser la adecuada para la tubería de menor tamaño.
 Cuando el movimiento vaya a ser considerable, como en tramos de tubería recta de
longitud superior a 15 m, los soportes deberán ser de tipo patín como se mencionó
anteriormente.
La siguiente tabla puede utilizarse como guía cuando se calcule la distancia entre soportes de
tubería de acero y de cobre.

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1
Las tuberías verticales deben soportarse adecuadamente en la base, para aguantar todo el peso de
la tubería. Las derivaciones de las tuberías verticales no deben utilizarse como medio de soporte
de la tubería, ya que esto causaría excesivos esfuerzos sobre las uniones en ‘T’.
Todos los soportes deben estar específicamente diseñados para adaptarse al diámetro exterior de
la tubería en cuestión.
Línea de retorno de condensado
Las razones para diseñar las redes de distribución de vapor en circuito cerrado de modo que los
condensados generados retornen de nuevo a caldera para volver a generar vapor son de dos tipos:
 Por eficiencia energética
 De índole económica
En el caso del vapor el ahorro económico no sólo viene derivado de la reducción del consumo
energético, sino también porque al retornar los condensados a caldera se evita los tratamientos
químicos previos del agua de entrada en caldera, ya que el agua condensada no tiene sales
minerales.

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2
Cuando se hace frente al diseño y cálculo de una red de recuperación de condensados, la primera
idea es pensar su diseño planteándolo como una red estándar de agua caliente. Sin embargo, este
planteamiento es un error muy común en el que se suele incurrir y origina resultados
desastrosos en el funcionamiento de la red.
La red de condensado se alimenta del condensado que eliminan los purgadores de la red de vapor.
Estos elementos trabajan en la proximidad de la curva de saturación del vapor, con una presión
diferencial entre el lado del vapor y el del condesado. Analizando lo que ocurre en el purgador, se
observa que se produce una descompresión isotérmica del condensado, que produce la re
vaporización de parte del condensado (vapor flash).

Por lo tanto, en el ejemplo anterior, la red de condensados se debe calcular como una red de
vapor húmedo. Pero se debe realizar una consideración muy importante: no se pueden alcanzar
las velocidades que se logran con un vapor saturado, ya que el agua que arrastra produce elevadas
erosiones, por lo que es aconsejable limitar las velocidades en esta red a valores inferiores a 15-20
m/s.

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3
En este punto se plantean dos disyuntivas: o bien se considera la situación tal cual y se calcula la
red de condensados en estas condiciones, o bien se plantea separar el vapor flash del condensado
aprovechando energéticamente este vapor y abaratando los costos de la red de condensados.
Si se supone una producción de condensado de 1.000 kg/h con un 7,75% de vapor flash, serán
77,5 kg/h de vapor flash, por lo que se debe calcular una tubería de vapor húmedo a menos de 20
m/s.

Aislación de tuberías
Definir el espesor de aislante en una determinada instalación puede ser función de varios criterios
técnicos.
En todos los casos el procedimiento suele ser iterativo, ya que los coeficientes de convección, y el
de radiación dependen en general de la temperatura de las superficies (exterior e interior) y éstas
a su vez dependen del flujo de calor transferido que es función del espesor utilizado. Finalmente,
en el caso de tuberías el coeficiente de convección puede depender del diámetro exterior de la
tubería, y éste a su vez depende del espesor de aislamiento.
Criterio del “espesor económico”
En este supuesto se trata de determinar aquel espesor que minimice el costo total de la
instalación, teniendo en cuenta su periodo de explotación (vida útil de la instalación).
Es evidente que a mayor espesor de aislamiento más costo de inversión se tendrá y menor flujo de
calor intercambiará el elemento, por lo que será menor el costo de energía asociado a su
explotación. Teniendo en cuenta ambos costos, deberá existir un espesor que minimice el costo
total.
En función de esto se analizan los siguientes costos:
Costo operativo (Co): Esta dado por la pérdida de energía (perdida de calor) traducida a
costo de combustible.
Costo de amortización (Ca): Está formado por el costo del aislante, cobertura y mano de
obra dividido el tiempo de amortización.
Finalmente se obtiene el costo total (Ct) como la suma del costo operativo y el costo de
amortización:
$
𝑪𝒕 = 𝑪𝑶 + 𝑪𝒂 [ ]
ℎ
Costo operativo (Co)
Este se origina por la pérdida de calor a través de los caños y aislante. Disminuye al
aumentar el espesor del aislante.

𝒒 . 𝑪𝒄 $
𝑪𝑶 = [ ]
𝑷𝒄 . 𝞰 ℎ
Dónde:
𝑞 = Cantidad de calor (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ )

5
4
𝐶𝑐 = Costo del combustible ($⁄𝑚 3 )
𝑃𝑐 = Poder calorifico del combustible (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑚 3 )
𝜂 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎
Costo de amortización (Ca)
Para ciertos valores de espesor el costo de mano de obra puede ser tomado como
constate; en cambio el del aislante y cobertor aumentarán al hacerlo el espesor.

𝝅 . 𝑪𝒂𝒗
𝑳 .[ . [𝒅𝟐 𝟐 − 𝒅𝟏 𝟐 ] + 𝑪𝒄𝒖𝒃 + 𝑪𝑴𝑶 ] $
𝑪𝒂 = 𝟒 [ ]
𝟖𝟕𝟔𝟎 . 𝒕 ℎ
Dónde:
𝐿 = Longitud de la cañeria (m)
𝐶𝑎𝑣 = Costo del aislante ($⁄𝑚 3 )
𝐶𝑐𝑢𝑏 = Costo de la cobertura del aislante ($⁄𝑚 )
𝐶𝑀𝑂 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 ($⁄𝑚 )
𝑑1 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 exterior del caño (𝑚)
𝑑2 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 exterior del aislante (𝑚) θm
𝑡 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 (años)
8760 = Cantidad de horas en un año (365 x 24)
θ2
Siendo:
θ1
R1
𝒅𝟐 = 𝟐 . 𝒆 + 𝒅𝟏 e R2

Dónde:
𝑒 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑚) k

Reemplazando: Seccion transversal de la tuberia aislada

𝝅 . 𝑪𝒂𝒗
𝑳 .[ . [(𝟐 . 𝒆 + 𝒅𝟏 )𝟐 − 𝒅𝟐𝟏 ] + 𝑪𝒄𝒖𝒃 + 𝑪𝑴𝑶 ] $
𝑪𝒂 = 𝟒 [ ]
𝟖𝟕𝟔𝟎 . 𝒕 ℎ
Cálculo del flujo térmico
La ecuación básica para la transmisión térmica se expresa de la siguiente manera:
𝒒 = 𝒒𝒓 + 𝒒𝒄 [1]
Dónde:
𝑞 = Cantidad de calor (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ )
𝑞𝑟 = Calor por radiacion (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ )

5
5
𝑞𝑐 = Calor por conveccion (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ )
Esta ecuación expresa que la transmisión de calor a través del aislante es igual a la perdida de
calor por convección (𝒒𝒄 ) más la perdida de calor por radiación (𝒒𝒓 ) en la pared exterior de
dicho aislante.

Consideraciones para la ejecución de los cálculos térmicos:

1) Se considera flujo de calor en estado estacionario.
2) Se considera que la temperatura de la pared exterior del tubo 𝜽𝟏 es igual a la temperatura
del vapor dentro de la tubería. Por ende, no se considera la resistencia térmica del tubo.
3) Se considera convección forzada en el cálculo de pérdidas de calor por convección.
Flujo térmico a través del aislante
El flujo térmico a través del aislante para una superficie curva está dado por:

𝟐 . 𝝅 . 𝒌 . (𝜽𝟏 − 𝜽𝟐 )
𝒒= [2]
𝒅𝟐
𝑳𝒏
𝒅𝟏
Dónde:
𝑞 = Cantidad de calor (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ )
𝑘 = Coeficiente de transmision del calor (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑚. ℎ. ℃)
𝜃1 = Temperatura en la pared exterior del caño (℃)
𝜃2 = Temperatura en la pared exterior del aislante (℃)
𝑑1 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 exterior del caño (𝑚)
Flujo térmico por radiación

𝒒𝒓 = 𝒇𝒓 . 𝑬 . (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 ) . 𝝅 . 𝒅𝟐 [3]
Dónde:
𝑓𝑟 = Coeficiente de radiacion (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑚. ℎ. ℃)
𝐸 = Coeficiente de emisividad
𝜃𝑚 = Temperatura ambiente (℃)
Los valores de 𝒇𝒓 y de E pueden obtenerse de la siguiente figura y tabla respectivamente:

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 Emisividad E
SUPERFICIE
(a 10°C → 38°C)
Pintura de aluminio 0,40 – 0,60
Asbestocemento 0,85 – 0,95
Negro, no metálico 0,90 – 0,90
Acero galvanizado 0,20 – 0,30
Aluminio oxidado 0,20 – 0,30
Aluminio pulido 0,02 – 0,04
Pintura blanca 0,89 – 0,97
(El resto de las pinturas) 0,74 – 0,96
Flujo térmico por convección
El flujo térmico por convección puede ser natural o forzado.
Para las tuberías interiores debe considerarse convección forzada (condición más desfavorable).

5
7
Convección forzada

𝒒𝒄𝑭 = 𝟐𝟒, 𝟑 . 𝒅𝟎,𝟒

𝟐 . (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 ) [4]
Esta ecuación es válida para una velocidad del aire de 3 m/seg. Para otras velocidades debe utilizar
la siguiente ecuación:
𝒒𝒄𝑭 = 𝝅 . 𝒅𝟐 . 𝒇𝒄 (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 ) [5]
Donde:
𝑓𝑐 = Coeficiente de conveccion (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑚. ℎ. ℃)
El coeficiente de convección 𝒇𝒄 se obtiene de la siguiente tabla:

5
8
Convección natural

𝒒𝒄𝑵 = 𝟑, 𝟓𝟐 . 𝒅𝟎,𝟕𝟓
𝟐 . (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 )
𝟏,𝟕𝟓
[6]

Se puede observar que tanto la convección como la radiación influyen en la temperatura de la

superficie externa del aislante 𝜽𝟐 .
Ahora reemplazando 2, 3 y 4 en 1:
𝟐 . 𝝅 . 𝒌 . (𝜽𝟏 − 𝜽𝟐 )
= (𝒇𝒓 . 𝑬 . (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 ) . 𝝅 . 𝒅𝟐 ) + (𝟐𝟒, 𝟑 . 𝒅𝟎,𝟒
𝟐 . (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 ))
𝒅𝟐
𝑳𝒏
𝒅𝟏
Expresando d2 en función de d1 se obtiene:
𝟐 . 𝝅 . 𝒌 . (𝜽𝟏 − 𝜽𝟐 )
= (𝒇𝒓 . 𝑬 . (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 ) . 𝝅 . (𝟐 . 𝒆 + 𝒅𝟏 )) + (𝟐𝟒, 𝟑 . (𝟐 . 𝒆 + 𝒅𝟏 )𝟎,𝟒 . (𝜽𝟐 − 𝜽𝒎 ))
(𝟐 . 𝒆 + 𝒅𝟏 )
𝑳𝒏 𝒅𝟏
De esta igualación se observa que la temperatura en la pared exterior del aislante 𝜽𝟐 aparece en
ambos miembros, por ende, para resolver esta ecuación hay que iterar varias veces hasta lograr la
convergencia.
El valor inicial de 𝜽𝟐 se puede obtener con precisión suficiente partiendo de la siguiente ecuación
empírica:
𝜽𝟐 = 𝜽𝒎 + 𝟎, 𝟏 . (𝜽𝟏 − 𝜽𝒎 )
Una vez que la ecuación converge, logrando que se igualen los dos térmicos al segundo decimal
después de la coma, se procede a calcular la cantidad de calor perdido utilizando la ecuación [1]
del flujo térmico. Con este valor se calcula el costo operativo.
Por otro lado, se calcula el costo de amortización y finalmente los costos totales.
Los costos operativos, de amortización y totales deben calcularse para diferentes espesores de
aislante y luego graficarlos. El grafico obtenido es como el siguiente:

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9
 Perdidas de energía en los soportes
Calcular las pérdidas que ocasionan las piezas estructurales que atraviesan el aislante de una
tubería introduce problemas complejos que requieren una consideración especial. Generalmente
puede estimarse para soportes de tuberías una pérdida de calor adicional del 10% de la
calculada para la tubería aislada.
Perdidas de energía en las bridas y válvulas
Para una brida sin aislación puede calcularse una perdida térmica equivalente a la de una tubería
sin aislar de 1 m de longitud.
Por lo general las válvulas están parcialmente sin aislante, de forma que la perdida térmica
depende mucho de la temperatura de la superficie de la tubería. Para una temperatura inferior a
90 °C, la perdida térmica para una valvula puede calcularse como la equivalente a un tramo de
tubería sin aislar de 3 m de longitud. Para una temperatura de 425 °C, la correspondiente longitud
seria de 7 m aproximadamente.
Trampas para condensado
El trabajo de una trampa de vapor es el eliminar condensado, aire y CO2 del sistema tan rápido
como se empiezan a acumular. Asimismo, para una mayor eficiencia y economía, una trampa debe
también ofrecer:
1. Pérdida mínima de vapor.
La siguiente tabla muestra que tan costoso puede resultar el tener fugas de vapor. Los valores
obtenidos son a una presión de generación de 7 bar.

6
0
Las pérdidas de vapor indicadas suponen un vapor limpio y seco que fluye hacia la atmósfera a
través de un orificio de bordes agudos, y sin condensado presente. La existencia de condensado
usualmente resulta en pérdidas menores debido a la creación de vapor flash cuando se tiene una
caída en la presión del vapor.
2. Larga vida y servicio seguro.
El desgaste rápido de sus partes resulta en una trampa que no ofrece servicio seguro. Una trampa
eficiente ofrece ahorro de dinero al minimizar la necesidad de pruebas, reparaciones, limpieza,
interrupción de servicio o cualquier otro requerimiento.
3. Resistencia a la corrosión.
Las partes importantes de una trampa deben de ser resistentes a la corrosión para que no sufran
los efectos dañinos de los condensados cargados con ácidos o con oxígeno.
4. Venteo del aire.
El aire puede mezclarse con el vapor en cualquier momento, y en especial al arranque del equipo.
El aire debe de ser venteado para tener una transferencia de calor eficiente y para prevenir
bloqueos en el sistema.
5. Venteo del CO2.
Mediante el venteo del CO2 a la temperatura del vapor se evita la formación de ácido carbónico.
Por lo tanto, la trampa de vapor debe de operar a una temperatura igual, o bastante cerca, a la
temperatura del vapor, ya que el CO2 se disuelve en condensado que se ha enfriado a temperatura
menor que la del vapor.
6. Funcionamiento con contrapresión.
Presurización de las líneas de retorno puede ocurrir por diseño o por un malfuncionamiento. Una
trampa de vapor debe ser capaz de funcionar aun cuando exista contrapresión en su tubería de
retorno al sistema.
7. Libre de problemas por suciedad.
Suciedad y basura siempre serán algo que se encuentra en las trampas debido a que se instalan en
los niveles bajos del sistema de vapor. El condensado recoge la suciedad y el sarro en las tuberías,
y también partículas sólidas pueden ser acarreadas desde la caldera. Aún las partículas que se
cuelan por los filtros son erosivas y por lo tanto la trampa de vapor debe de ser capaz de funcionar
ante la presencia de suciedad.

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1
Una trampa que ofrezca cualquier cosa menor que todas estas características deseadas, resultará
en una eficiencia menor en el sistema y en un incremento en costos. Cuando una trampa ofrece
todas las características enlistadas, el sistema puede lograr:
 Calentamiento rápido de las unidades de transferencia de calor
 Temperaturas máximas en las unidades para una mejor transferencia de calor
 Funcionamiento a capacidad máxima
 Máximo ahorro energético
 Reducción de la mano de obra por unidad
 Una vida en servicio larga, sin problemas y de mínimo mantenimiento
CLASIFICACION DE LAS TRAMPAS PARA VAPOR
Existen varios tipos de trampas para vapor y pueden clasificarse en tres categorías principales:
 Mecánicas.
 Termostáticas.
 Termodinámicas.
También se dividen según sea la forma del drenaje: pueden ser de drenaje continuo o
intermitente. Además, tiene influencia de relativa importancia la presión del sistema y sobre todo
las variaciones de presión muy elevadas dentro de él.
En función de estas características se evalúa el coeficiente de seguridad con el que se debe
calcular el sistema de drenaje de condensado (trampa y cañería) este puede variar de 2 a 3. En
algunos casos de funcionamiento muy especiales puede ser mayor y llegar a tener valores del
orden de 8.
Las de drenaje continuo se caracterizan por tener la ventaja de drenar permanentemente aunque
variando su caudal acorde a las necesidades instantáneas del sistema, esto le confiere una mayor
estabilidad a la presión del sistema y por ende un bajo coeficiente de seguridad (2).
Las de drenaje intermitente por el contrario son trampas de funcionamiento “abierto o cerrado”
sin modulación de caudal de drenaje. O sea cuando se ha acumulado suficiente cantidad de
condensado y el sensor produce la apertura de la trampa, esta descarga al máximo de caudal y
cuando ya ha sido evacuado se produce el cierre instantáneo de la trampa generando un pequeño
golpe de ariete y la variación de la presión del sistema. Para la instalación de instrumental de
precisión, estas trampas, no son recomendables. El coeficiente de seguridad suele ser de 2,5 o 3.
Las trampas mecánicas trabajan aprovechando el principio de diferencia de densidades entre los
fluidos (agua-vapor): la densidad del vapor es menor a la del condensado. Por ejemplo, un flotador
que asciende a medida que el nivel del condensado se incrementa, abriendo una válvula
gradualmente acorde al volumen de agua a desalojar, pero que en presencia del vapor la válvula
cerrará nuevamente.

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2
 Trampa mecánica convencional
Las trampas mecánicas no pueden permitir el venteo de aire o de gases no condensables (por ser
más livianos que el agua de condensado), sin embargo puede incorporarse un dispositivo térmico
en algunas versiones. Estos dispositivos utilizan el principio de las trampas termostáticas.
Estas trampas son de drenaje continuo y variable según la cantidad de condensado existente en el
recipiente.
Las trampas termostáticas operan por la percepción de la temperatura al pasaje del
condensado. Cuando la temperatura desciende a un valor específico por debajo de la temperatura
del vapor o del agua caliente, la trampa termostática abrirá para liberar el condensado. Estas
trampas son las únicas que pueden trabajar con agua caliente ya que no funcionan en base al
principio del cambio de estado de los fluidos. Son recomendables para procesos térmicos donde
puede ser aprovechado el calor sensible que posee el agua caliente. Estas trampas son
intermitentes aunque su cierre se produce más lentamente que en las trampas termodinámicas.
Presión máxima de trabajo 1 bar.

Trampas termostáticas convencionales tipo Fuelle

Finalmente, la tercera categoría es la trampa termodinámica, la cual opera con la diferencia entre
el flujo del vapor sobre una superficie, comparada con el flujo del condesado sobre esa misma
superficie.
El vapor o el gas fluyendo sobre la superficie genera un área de baja presión. Este fenómeno es
empleado para mover la válvula hacia el asiento y así cerrar su paso. Su principio de
funcionamiento es eminentemente intermitente.

6
3
 Trampa de Disco convencional
A continuación se presentan los diferentes tipos de trampas para vapor dentro de las tres
principales categorías ya mencionadas:
TRAMPA DE FLOTADOR Y TERMOSTÁTICA (F&T)
Es una trampa mecánica que opera en base a los conceptos de densidad y temperatura. La válvula
de flotador opera basada en el concepto de densidad: una palanca conecta la bola del flotador a la
válvula y su asiento. El flotador se eleva una vez que el condensado llega hasta cierto nivel en la
trampa, abriendo el orificio de la válvula y drenando el condensado. El sello de agua formado por
el propio condensado evita la pérdida de vapor vivo.
Al estar la válvula de descarga bajo agua, no es posible que se pueda ventear el aire y los no-
condensables. Cuando la acumulación de aire y gases no condensables causa una caída significante
de temperatura, un venteador termostático en la parte superior de la trampa se abre para
descargarlos. El venteador termostático se activa a una temperatura unos cuantos grados menos
que la de saturación, de manera que es capaz de descargar volúmenes grandes de aire - mediante
un orificio independiente pero a una temperatura ligeramente más baja.
Funcionamiento con alta contrapresión
La contrapresión no tiene ningún efecto negativo en el funcionamiento de una trampa F&T, fuera
de la disminución de su capacidad debido a una presión diferencial baja. Y cuando se tenga una
contrapresión alta, la trampa no dejará de cerrar y no dejará escapar vapor.
Operación

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4
 1. Al arranque, la baja presión en el sistema fuerza al aire a salir por el venteador
termostático. Después del venteo del aire, usualmente se tiene una gran cantidad de
condensado que eleva el flotador y abre la válvula principal. El aire sigue siendo
descargado por el venteador.
2. Cuando el vapor llega a la trampa, el venteador termostático se cierra al responder a la
temperatura más alta. El condensado sigue fluyendo a través de la válvula principal, la cual
se abre de acuerdo a la posición del flotador. La abertura de la válvula es suficiente para
descargar el condensado con la misma rapidez con que llega.
3. Cuando se ha acumulado aire en la trampa, la temperatura cae por debajo de la
temperatura de vapor saturado. En ese momento el venteador térmico tiene una presión
balanceada, se abre y el aire se descarga.
En la siguiente tabla se muestran parámetros típicos de diseño para trampas de flotador y
termostáticas – Fabricante: Armstrong.

TRAMPA DE VALDE INVERTIDO

La trampa de vapor con balde invertido y sumergido es una trampa mecánica que opera basada en
la diferencia de densidades entre el vapor y el agua.
El vapor que entra al balde invertido y sumergido causa que éste flote y que cierre la válvula de
descarga. El condensado que entra a la trampa hace al balde más pesado, por lo que se hunde y
así se abre la válvula de descarga para dejar salir al condensado. A diferencia de otras trampas
mecánicas, la de Balde Invertido también ventea continuamente el aire y el bióxido de carbono, a
la temperatura del vapor.
Funcionamiento con contrapresión
Al tenerse presión en la línea de descarga de la trampa, básicamente se reduce el diferencial de
presión a través de la válvula.
Cuando la presión de salida o contrapresión es casi igual a la presión de entrada, la descarga se
vuelve continua, tal y como sucede cuando se tienen presiones diferenciales muy bajas. Aparte de
la disminución de su capacidad debido a un diferencial bajo, la contrapresión no tiene ningún otro
efecto negativo en el funcionamiento de la trampa de Balde Invertido. El único efecto es que
simplemente se necesita que el balde ejerza una fuerza menor para abrir la válvula y para que la
trampa entre en su ciclo.

6
5
Operación

1. La trampa de vapor se instala en la línea de drenaje, entre la unidad calentada por vapor y
el cabezal de retorno de condensados. Al arranque, el balde está abajo y la válvula está
completamente abierta. Cuando el flujo inicial de condensado entra a la trampa, fluye por
debajo del borde inferior del balde, llena el cuerpo de la trampa y sumerge
completamente al balde. El condensado entonces sale a través de la válvula
completamente abierta y se descarga a la tubería de regreso.
2. El vapor también entra a la trampa dentro del balde invertido, donde se eleva y se
acumula en la parte superior, provocando la flotación del balde. Al subir el balde también
sube la bola de la válvula hacia su asiento, hasta que la válvula cierra herméticamente. El
aire y el bióxido de carbono pasan continuamente por el venteador del balde y se acumula
en la parte superior de la trampa. El vapor que se escape por el venteador se condensa
debido a la radiación de la trampa.

6
6
 3. Cuando el condensado empieza a llenar el balde, el balde comienza a jalar la palanca de la
válvula. Dado que el nivel del condensado sigue subiendo, más fuerza es ejercida en la
palanca, hasta que es suficiente para vencer la presión diferencial de la válvula, la cual se
abre.
4. Al momento que la válvula se abre, la fuerza de la presión a través de ella se reduce, y el
balde se hunde rápidamente, lo que abre la válvula completamente. Primero sale el aire
que se ha acumulado, seguido por el condensado. El flujo que hay por debajo del borde
del balde levanta la suciedad y se la lleva fuera de la trampa. La descarga continúa hasta
que llegue más vapor que haga flotar al balde, y así se repita el ciclo.
En la siguiente tabla se muestran parámetros típicos de diseño para trampas de balde invertido -
Fabricante: Armstrong

TRAMPA TERMOSTÁTICA
El funcionamiento de las trampas de vapor Termostáticas es basado en la diferencia entre la
temperatura del vapor y la del condensado frío y el aire. El vapor incrementa la presión dentro del
elemento termostático, cerrando la trampa. Cuando el condensado y los gases no condensables se
acumulan en el segmento de enfriamiento, la temperatura empieza a disminuir y el elemento
termostático se contrae, abriéndose la válvula. La cantidad de condensado acumulado a la salida
de la trampa depende de las condiciones de operación, la presión del vapor, y el tamaño de la
tubería. Es importante hacer notar que una acumulación de gases no-condensables puede ocurrir
detrás de la acumulación de condensado.
NOTA
Las Trampas Termostáticas también pueden ser usadas para ventear aire en un sistema de
vapor. Cuando el aire se acumula, la temperatura disminuye y el venteador termostático
automáticamente descarga el aire a una temperatura ligeramente menor que la temperatura del
vapor, en todo el rango de presiones de operación.

6
7
Operación

1. Al arranque, el condensado y el aire son empujados por el vapor directamente a través de

la trampa. El elemento de fuelle termostático está completamente contraído y la válvula
permanece abierta hasta que el vapor llega a la trampa.
2. Cuando la temperatura dentro de la trampa se incrementa, el elemento de fuelle se
calienta rápidamente, y la presión del vapor dentro de él se incrementa. Cuando la presión
dentro del fuelle es igual a la presión en el cuerpo de la trampa, la característica elástica
del fuelle resulta en que se expanda, cerrando la válvula. Cuando la temperatura en la
trampa se reduce unos cuantos grados debajo de la temperatura de vapor saturado, se
produce un desbalance en las presiones que contraen el fuelle, abriéndose nuevamente la
válvula.
Wafer Termostático de Presión Balanceada

6
8
El funcionamiento del Wafer Termostático de Presión Balanceada es bastante similar al de los
fuelles de presión balanceada, descrito anteriormente.
El wafer está parcialmente lleno con un líquido. Cuando la temperatura dentro de la trampa se
incrementa, el wafer se calienta y se incrementa la presión del vapor dentro de él. Cuando la
presión dentro del wafer excede la presión del vapor en los alrededores, la membrana del wafer es
empujada contra el asiento de la válvula, cerrando la trampa. Una caída en la temperatura,
causada por el condensado o los gases no-condensables, enfría y reduce la presión dentro del
wafer, permitiendo al wafer despegarse del asiento de la válvula.
En la siguiente tabla se muestran parámetros de diseño para trampas termostaticas - Fabricante:
Armstrong

TRAMPAS PARA VAPOR TIPO BIMETALICAS.

Este tipo de trampas contienen elementos bimetálicos, los cuales como su nombre lo indican
constan de dos elementos con diferente coeficiente de expansión. De esta manera cuando se
incrementa la temperatura uno de ellos se expandirá más que el otro ocasionando una deflexión
así:
Su funcionamiento es el siguiente: la trampa está abierta en su totalidad en el arranque del
sistema, donde descargará el aire y el condensado que se encuentra en el interior del cuerpo ya
que la temperatura de éste es menor que la del condensado. Una vez que comienza a llegar el
vapor, la placa bimetálica, donde uno de sus extremos permanece fijo y el otro se le une una
válvula, reaccionará al cambio de temperatura, dilatándose, para así cerrar el orificio de salida por
medio de la válvula

6
9
 Elementos Bimetálicos

TRAMPA DE DISCO CONTROLADO (TRAMPA TERMODINAMICA)

Esta trampa tiene sólo una parte móvil: el disco. Debido a que es bastante liviana y compacta, la
trampa de disco controlado satisface las necesidades en muchas aplicaciones donde el espacio es
limitado. Además de las ventajas de simple operación y tamaño reducido, la trampa también
ofrece otras ventajas, tales como: resistencia contra impacto hidráulico, descarga total de todo el
condensado al abrir, y operación intermitente para un purgado continúo.
El funcionamiento de las trampas de disco controlado está basado en el cambio de presiones en la
cámara donde se encuentra el disco.
Descripción, detallando los fenómenos físicos que ocurren en la trampa durante su
funcionamiento:
Se compone de 3 partes:
1.- Cuerpo con entrada y salida del condensado.
2.- Disco con una cara lisa y la otra ranurada.
3.- Tapa roscada con tetón central.

7
0
Geométricamente:
Se pueden visualizar varias secciones de paso para el fluido (Ver Figura 2 y 3):
Orificio o sección de llegada del condensado

𝝅 . 𝑫𝟐𝒗
𝑺𝒗 =
𝟒
Sección de paso bajo el disco en el límite del orificio Øv, superficie cilíndrica

𝑺𝟏 = 𝝅 . 𝑫𝒗 . 𝒉
Sección de paso bajo el disco en el límite exterior o de salida, superficie cilíndrica

𝑺𝟐 = 𝝅 . 𝑫𝒔 . 𝒉
Superficie anular del disco en la parte superior cuando está apoyado sobre el tetón

𝑫𝟐𝒅 − 𝑫𝟐𝒕
𝑺𝒉 = 𝝅 . ( )
𝟒
7
1
Superficie del disco en la parte inferior cuando está apoyado sobre el tetón

𝝅 . 𝑫𝟐𝒅
𝑺𝒂 =
𝟒
Como se observa S1 y S2 están en función de un valor constante que es h por lo que la relación
entre secciones es equivalente a la relación entre perímetros.
Dónde:
𝐷𝑣 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 (𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑙𝑎𝑏𝑖𝑜)
𝐷𝑠 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑙𝑎𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑎
𝐷𝑑 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 (𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑖𝑜)
𝐷𝑡 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑡𝑜𝑛
ℎ = 𝐷𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑦 𝑙𝑜𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 (𝑐𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑎 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎)
𝑃𝑣𝑓 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ
𝑃𝑣 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎ñ𝑒𝑟𝑖𝑎

Figura 2

Figura 3

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2
Funcionamiento:
Las partes 1 y 3 permanecen fijas.
La parte 2 está flotante dentro de la tapa pero podrá moverse con un desplazamiento (h) que es
muy reducido. Pasa de cerrado (cuando se apoya sobre los labios del cuerpo) a abierto (cuando
está apoyado sobre el tetón de la tapa).

Considerando para este ejemplo el vapor saturado seco a una presión relativa de 10 Kg/cm2 que
representa una temperatura de 183 °C con un Calor Latente de Vaporización de 478 Kcal/Kg. y un
Calor Sensible del Líquido de 185,4 Kcal/Kg.. En el límite el vapor y el condensado tendrán, a los
fines prácticos, la misma temperatura, pero este último tendrá temperaturas más bajas a medida
que se aleja del contacto con el vapor y esté más cerca del orificio de salida.

A medida que se elimine el condensado llegará cada vez con mayor temperatura al punto de
drenaje.
Como sabemos el aumento de la temperatura en un fluido produce una dilatación o aumento de
volumen, por lo que baja su densidad.

El funcionamiento es cíclico por lo que comenzaremos desde un punto y describiremos el ciclo

hasta volver a ese mismo punto.
Supondremos que el sistema está con
condensado suficiente como para
comenzar a drenar, o sea
empezaremos la descripción con el
disco abierto.
El condensado acumulado en el tramo
de cañería de llegada a la trampa
(tramo vertical y sin aislación para
permitir bajar la temperatura)
comienza a salir por el orificio central
Vp (dentro del primer labio), choca
con el disco, cambia de dirección y el flujo se distribuye en forma radial hasta encontrarse con los
orificios de salida situados entre el primer y segundo labio del cuerpo. O sea que el fluido ha
pasado por la sección 1 (S1) hasta la 2 (S2). (Ver Figura)

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3
Ya que Q = S * V (Caudal = Sección * Velocidad) y Q = Cte. para un fluido incompresible.
Como se observa (S1) es menor a (S2), por lo que el líquido condensado que se elimina va a pasar
de velocidad V1 (mayor) a V2 (menor).

Si suponemos que el total del condensado está compuesto de pequeñas fracciones sucesivas a
contar desde el orificio de la trampa y que cada una de ellas tiene un gradiente de temperatura
(T) superior a la anterior hasta llegar a la última fracción que tendrá una temperatura levemente
inferior a la del vapor con la que tiene contacto, porque ésta acaba de condensarse.
Tendremos correlativamente que cada
fracción tiene menor cohesión molecular,
esto quiere decir que cada molécula está más
distante de la vecina a medida que aumenta
la temperatura de la fracción hasta llegar a
que el vapor es el que tiene la menor
cohesión molecular.
Es de hacer notar que al abrirse la trampa,
tenemos que la presión del vapor saturado
seco Pv que tenemos en la cañería al pasar
por los laberintos que forma la trampa
produce una fuerte caída de presión de
manera que al salir de ella tiene la presión
del ramal de condensado, a sea próximo a la
presión atmosférica.
Razonando sobre esta particularidad vemos que en el pasaje que hace el fluido desde la sección 1
(S1) hasta la sección 2 (S2) tiene una fuerte caída de presión y como sabemos a menor presión el
vapor se produce a menor temperatura (por ej: a presión atmosférica se produce vapor saturado
seco a 100ºC con un Calor Sensible del Líquido de 99 Kcal/Kg.).
Esto quiere decir que el condensado que llega con mayor temperatura (Calor Sensible del Líquido
de 185,4 Kcal./Kg.) al producirse la caída de presión se revaporizará parte del líquido, transforma
el Calor Sensible en Calor Latente (185,4 – 99 = 86,4 Kcal./Kg.) en el trayecto de (S1) a (S2) e
inundará la cámara de la trampa con vapor revaporizado o vapor flash. O sea el 13% del
condensado llegará a revaporizarse. Toda la cámara tendrá la misma presión que es la presión del

7
4
vapor flash producido; pero la fuerza en la cara inferior Fa = Pvf * Sa será mayor que la fuerza en

la cara superior Fh = Pvf * Sh , debido a la diferencia de sección.

Es lógico suponer que a medida que aumenta la temperatura de la fracción de condensado, mayor
será la cantidad de vapor flash producido y por ende menor su cohesión molecular y su densidad.
En virtud de esto se produce un aumento de la velocidad del vapor flash en la cara inferior del
disco, no así en la superior por la que no circula el vapor flash, que de este lado permanece
estático.
Bernoulli dice que:

𝑽𝟐𝟏 𝑷𝟏 𝑽𝟐𝟐 𝑷𝟐
+ +𝒉= + + 𝒉 = 𝑪𝒕𝒆.
𝟐𝒈 𝜸 𝟐𝒈 𝜸
Dónde:

𝑽𝟐
= 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝟐𝒈
𝑽𝟐
= 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
𝟐𝒈
𝒉 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙)
Si se supone que la componente de altura no tiene variación entre la entrada y salida de la válvula
ya que están prácticamente a la misma altura, nos quedan 2 componentes a tener en cuenta:
velocidad y presión (V2/2g + P/ = Cte.)

Si se aplica Bernoulli, se observa que, suponiendo el sistema estacionario, en la cámara tiene una
componente de presión en virtud de P que es Cte. pero al circular por la cara inferior el vapor
flash a determinada velocidad V se produce una disminución de P (en esta cara) en virtud de que
la suma de las componentes V y P debe ser Cte.

O sea que la cara superior tiene una presión Pvf , mientras que en la cara inferior esa presión Pvf
se verá disminuida por el accionar de la velocidad, que al ir en aumento la componente de
velocidad producirá una disminución de la componente de presión sobre esta cara del disco.

O sea que la fuerza en la cara superior del disco es:

𝑭𝒉 = 𝑷𝒗𝒇 . 𝑺𝒉
Mientras que en la cara inferior cuando sale el líquido por la trampa, la fuerza es:

7
5
 𝑭𝒂 = 𝑷𝒗𝒇 . 𝑺𝒂
En virtud de que Sa  Sh, también las fuerzas lo serán en correspondencia, o sea Fa  Fh y el disco
quedará abierto pegado al tetón.
Pero si en la cara inferior del disco Pvf va disminuyendo a medida que aumenta la velocidad,
también lo hará proporcionalmente Fa hasta que llegue el momento en que las fuerzas Fa y Fh se
igualen primero y luego Fa  Fh y en ese instante el disco se cerrará dejando la cámara llena de
vapor falsh a una presión Pvf.

Al cerrarse el disco quedará sometido a la fuerza Fa que será mayor a la ejercida por el vapor Fv a
través del orificio Sv.

Si bien Pv  Pvf También Sv  Sa por lo que Fa  Fv y la trampa quedará cerrada.

𝑭𝒂 = 𝑷𝒗𝒇 . 𝑺𝒂

𝑭𝒗 = 𝑷 𝒗 . 𝑺 𝒗
La tapa y el cuerpo de la trampa se encuentran sin aislación por lo que con el correr del tiempo se
enfriarán y con ellas el vapor falsh que se encuentra aislado sobre el disco hasta comenzar a
condensarse. O sea que Pvf irá disminuyendo hasta hacer que Fa ≤ Fv y en ese instante se abrirá
nuevamente el disco y regresaremos al punto de partida de este análisis.

Como conclusión se agrega una tabla comparativa con los distintos tipos de trampas:

7
6
 Selección de trampa de condensado
Para seleccionar una trampa hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Cantidad de condensado que debe separar la trampa (kg/h de agua).
 Presión diferencial entre la entrada y la salida en la trampa.
 Factor de seguridad a considerar.

Cantidad de condensado

El condensado se produce, en general, por dos motivos: por caldeo (o sea por la pérdida de
energía para el calentamiento del tubo que lo conduce cuando el sistema comienza a trabajar y el
tubo está frío) y por radiación (la energía perdida por el tubo durante el funcionamiento).
Por caldeo:

𝑾 . (𝒕𝒇 − 𝒕𝒊 ) . 𝟎, 𝟏𝟏𝟒
𝑪𝟏 =
𝒉𝒍 . 𝑻

7
7
Dónde:
𝑘𝑔
𝐶1 = 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑜 ( ⁄ℎ )
𝑊 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑘𝑔)
𝑡𝑓 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (℃)
𝑡𝑖 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (℃)
0,114 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
ℎ𝑙 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔)
𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑜 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
Por Radiación:

𝑳 . 𝑼 . (𝒕𝒇 − 𝒕𝒊 )
𝑪𝟐 =
𝒉𝒍
Dónde:
𝑘𝑔
𝐶1 = 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ( ⁄ℎ )
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑚)
𝑈 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ . 𝑚 . ℃)

IMPORTANTE
La cantidad de condensado producido, debe suponerse que no será evacuado como caudal
constante todo el tiempo, por lo que debe calcularse el sistema para lograr la evacuación
instantánea máxima en cualquier momento.
Presión diferencial entre la entrada y la salida en la trampa.
Esto depende de la presión de la línea de vapor que llega a la trampa y la presión de la línea de
retorno de condensado. Con esto se debe considerar la información del fabricante para definir el
tipo de trampa a utilizar.
Factor de seguridad a considerar
Para las trampas que se instalan entre la caldera y el final de la tubería, aplíquese un factor de
seguridad de 2. Se aplica un factor de seguridad de 3 para trampas instaladas al final de las
tuberías, o antes de las válvulas reguladoras y de cierre que están cerradas por ciertos períodos de
tiempo.

Pasos para el diseño de una instalación de vapor.

1. Identificación de cada uno de los consumos de vapor de planta.
Cantidad de (Kg/h) - Presión (bar) y agruparlos en cuadro.
2. Selección de la caldera necesaria.
En función de la determinación de la cantidad de vapor y presión. Utilizar catálogos de
fabricantes NACIONALES (Gonella SA, Fontanet).
3. Trazado tentativo de cañerías.

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 a. Ubicación de los procesos y máquinas que requieren vapor, ubicándolo en plano Lay Out
b. Ubicación de la caldera en el mismo Lay Out,
c. Trazado tentativo de las redes de distribución, observando la forma de montaje de
cañerías.
d. Esquema unifilar de distribución, con presiones, masas de vapor, ubicación de la PR,
trampas, cañerías de condensados, bombas de condensado, etc.
4. Dimensionamiento de las cañerías de distribución de vapor.
Cañerías principales y derivaciones, considerando las mermas de vapor por condensado.
a. Por método de las presiones.
b. O por el método gráfico con uso de la caída de presión.
c. Verificar por velocidad ambos casos.
d. Seleccionar caño comercial
e. Verificar espesor
f. Aspectos de seguridad referidos a la instalación de cañerías.
g. Marcar, en unifilar, los recorridos calculados, para reconocer tramos.
5. Dimensionamiento de las cañerías de condensados.
En todos los casos se debe explicar el procedimiento de selección y cálculo.
a. Volumen de condensados a la salida de cada trampa.
b. Cálculo de las cañerías de estos condensados.
c. Cálculo de condensado a la salida de los procesos de consumo.
d. Cálculos de las cañerías de estos últimos condensados.
e. Seleccionar caño comercial de estos caños.
f. Selección de bomba de condensados
6. Diseño y selección de cuadros de regulación, purgas, accesorios, etc.
a. Selección tipo y cantidad de las trampas de vapor. Se debe explicar el procedimiento de
selección de cada uno de ellos.
b. Selección de válvulas, filtros, manómetros, etc. de cuadro de regulación. Se debe
explicar el procedimiento de selección de cada uno de ellos.
c. Seleccionar los accesorios de la cañería (Te, codo, etc).
d. Confección tabla totalizadora de los elementos hallados en los puntos 4, 5, 6, 7 y 8. Con
descripción de marcas, modelos, cantidades, caudales, presiones y otros.
7. Aislación térmica de cañerías.
a. Cálculo de aislación térmica considerando parámetros de entrada para el cálculo y de
salida.
b. Selección de materiales comercial.
c. Esquema de montaje de las aislaciones seleccionadas.
8. Verificación por el método de la flexibilidad.
a. Aplicar a un tramo de cañería de como mínimo con 3 cambios de direcciones.
b. Selección de juntas de dilatación (de ser necesario).
9. Soportes de cañerías
a. Selección o diseño de los soportes.
b. Tipos y lugares de emplazamiento.
10. Planos de la instalación
• Plano general unifilar isométrico de la instalación.
7
9
 a) Tablas y contenido. Utilizar tablas del punto 6, con referencias.
• Plano general de la instalación sobre Lay Out
a) Dibujo unifilar de la cañería (vapor y condensado)
b) Ubicación de caldera
c) Ubicar accesorios (válvulas, trampas, etc.).
11. Agua para la caldera
a) analizar la calidad del agua (PH, dureza, sólidos en suspensión).
b) diseñar sistema para tratamiento del agua.

Bibliografía

• CALDERAS Y ACCESORIOS – Guía de referencia técnica – Spirax Sarco.

• DISTRIBUCION DEL VAPOR – Guía de referencia técnica – Spirax Sarco.

• PURGA DE VAPOR Y ELIMINACION DE AIRE – Guía de referencia técnica – Spirax Sarco.

• Guía para la Conservación de Vapor en el Drenado de Condensados. Evaluación y

Selección de Trampa de Vapor. ARMSTRONG

• JUNTAS DE EXPANSION ASISTENCIA TECNICA – MAFLEXMET.

• Capítulo 10 CONEXIONES, ACCESORIOS Y CONTROLES DE LAS CALDERAS.

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