CAPÍTULO 6 Planificación de requerimientos materiales (MRP)

Con anterioridad al surgimiento del MRP, casi todas las empresas empleaban variaciones del
sistema de punto de reorden, donde se permitía que el inventario se redujera hasta alcanzar
una cantidad específica, considerada el punto mínimo admisible antes de ordenar el
reabastecimiento de un número estándar de unidades.

El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante cantidad de cálculos que
éste exige. Con el advenimiento de computadoras más o menos poderosas, confiables y
económicas, el sistema MRP realmente se hizo viable.

El problema respecto de los puntos de reorden

Los puntos de reorden que hemos descrito se encuentran, por lo general, en los inventarios de
demanda independiente. Los inventarios de demanda independiente son aquellos cuya
demanda es independiente de las decisiones operativas internas; casi siempre se relacionan
únicamente con la demanda externa de los clientes.

Los inventarios de demanda dependiente, en contraste, son aquellos cuya demanda se basa en
decisiones internas, generalmente sobre cuánto producto fabricar y cuándo hacerlo.Pocas
veces los puntos de reorden funcionan bien en las situaciones de demanda dependiente,
debido a las cantidades de pedido y a los tiempos de espera

Toda vez que reemplazarlos exige esperar un tiempo determinado, los reordenaremos cuando
su cantidad disminuya pero sea todavía suficiente para poder seguir satisfaciendo nuestras
necesidades de venta hasta que llegue el siguiente envío. Éste es el punto de reorden básico,
“diente de sierra” es bastante típico del inventario independiente con demanda relativamente
constante

Calcular o estimar el tiempo de espera puede ser complejo para casi todas las operaciones, ya
que depende de varios factores, entre los cuales se incluyen:

• Tiempo de espera por adquisición (tiempo de espera para recibir la materia prima). Es el
tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes, en caso de que éstas se adquieran
de una fuente externa.

• Tiempo de desplazamiento. Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de una

operación a otra.
• Tiempo de configuración. Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin de realizar
una labor determinada.

• Tiempo de procesamiento. Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operación definida en
la parte.

• Tiempo de espera. Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada, una vez
que se le ha procesado en una operación determinada.

• Tiempo en fila de espera. El tiempo que una tarea debe esperar para su procesamiento una
vez que se le desplazó a la operación

El problema con esta demanda “abultada” para los

artículos de inventario con demanda dependiente
estriba, sobre todo, en los tamaños de lote. Como se
ilustra claramente en la figura 6.3, esta situación es
indeseable, ya que el inventario de cajones (indicado
en el diagrama mediante el área sombreada debajo
de la línea que representa la cantidad de cajones)
resulta costoso y difícil de almacenar. Este patrón se
repite en el caso de otros componentes dependientes
(por ejemplo, acero sin trabajar, seguros, manijas,
etcétera).

La solución que propone el sistema MRP se basa en

una simple premisa: si podemos proyectar los requerimientos y sabemos cuál es el inventario
inicial, debemos ser capaces de predecir o calcular
cuándo se presentará el punto de reorden de los
gabinetes terminados. A partir de esta información
podremos mantener bajo el inventario de cajones
hasta justo antes de necesitarlos para fabricar el
siguiente lote de gabinetes terminados.

Por supuesto, el costo asociado al área sombreada

más oscura es significativamente menor que con el
método anterior. Éste es el propósito y el principio
que dan sustento al sistema MRP: pronosticar en el
programa maestro de producción (PMP) tanto la
cantidad de productos terminados (gabinetes de
archivo) que se demandan, como el tiempo en que
dicha demanda se presenta.

LISTA DE MATERIALES

En este punto será útil analizar con más detalle la estructura y utilización de las listas de
materiales, conocidas también como estructura de producto. Hemos empleado un diagrama
para mostrar de manera gráfica la relación entre los componentes, pero en casi todos los
sistemas la información se almacena en forma de lista, indicando los distintos niveles mediante
sangrías (en lo que se conoce como lista esquemática de materiales) Al producto o
subensamblaje que utiliza un componente dado suele llamársele padre.
LA “EXPLOSIÓN” DEL SISTEMA MRP

Con el PMP (el menú), la lista de materiales (la receta) y el inventario existentes, contamos con
suficiente información para calcular los
componentes necesarios en nuestra
planificación. Sin embargo, requeriremos
también ciertos datos adicionales, mismos
que suelen listarse en un archivo maestro de
elementos. Por lo general, el archivo
maestro de elementos contiene información
sobre los tiempos de espera y tamaños de
lote, además de otros datos útiles.
Prácticamente en todos los casos hay un
archivo maestro de elementos por cada
componente utilizado en la instalación. El
cálculo que toma en cuenta toda esta
información para planificar los pedidos de
componentes generalmente se denomina explosión.

Requerimientos brutos: representa la cantidad total necesaria del artículo sobre una base
semanal (o la cantidad a utilizar durante el periodo). En el nivel más alto de la lista de
materiales, los requerimientos brutos casi siempre representan el insumo principal para
generar la mayoría de los componentes necesarios. Si el artículo que se está planificando se
encuentra en un nivel debajo del producto planificado en el programa maestro, los
requerimientos brutos para el artículo serán principalmente los valores del PMP para el
producto planificado por un programa maestro

Recepciones programadas: representa los pedidos que ya han sido comprometidos, ya sea
como una orden de producción o como una orden de compra.

Proyección de disponibilidad: representa el inventario disponible del componente al término

del periodo semanal.

Requerimientos netos: es la cantidad necesaria para la semana una vez que los requerimientos
brutos se han ajustado respecto del inventario disponible y/o las recepciones programadas

Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de requerimientos netos que serán

ordenados o liberados al inicio del periodo según la planificación, tomando en cuenta los
tamaños de lote y los tiempos de espera. Las liberaciones planificadas de pedidos constituyen
el principal resultado del MRP, ya que indican lo que debe comprarse o producirse, tanto en
cantidad como en tiempo.

Los requerimientos de cualquier componente provienen directamente de las liberaciones

planificadas de pedido del componente padre.

Para determinar los requerimientos de demanda dependiente para un componente de

interés, sólo se analiza(n) el(los) padre(s) DIRECTO(S) del mismo.
Reglas comunes para los tamaños de lote

Lote por lote. Básicamente indica que se puede ordenar exactamente la cantidad necesaria
para atender los requerimientos netos en el periodo que se está evaluando.

Cantidad fija. Esta regla señala que debe ordenarse la misma cantidad cada vez que se realiza
un pedido. Los motivos más comunes para implementar este tipo de regla estriban en que esa
cantidad representa el menor costo total de producción u obtención de acuerdo con un
análisis económico, o que se utiliza algún empacado estándar y, por lo tanto, todos los pedidos
deben ser múltiplos de la cantidad que permite dicho empaque.

Costo mínimo unitario. Este método intenta evaluar qué sucedería si se ordenara el
equivalente de los requerimientos de varios periodos, con el objetivo de aprovechar
descuentos por volumen en la adquisición del artículo.

Costo mínimo por periodo. Este método está muy relacionado con el del costo mínimo
unitario, pero se evalúa sobre la base del costo por periodo en lugar de hacerlo con base en
costo por unidad.

OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRPOTROS ASPECTOS RELACIONADOS

CON EL SISTEMA MRP

Generación de información

Existen dos enfoques básicos para lograr lo anterior, ambos con sus variaciones particulares:

Regeneración. Este proceso implica tomar toda la información necesaria (PMP, datos de
inventario, lista de materiales, archivo maestro de elementos) y realizar la totalidad de los
cálculos. Este método demanda una gran cantidad de tiempo de cómputo, pero dado que los
resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la computadora, la memoria
de ésta no se ve afectada.

Cambio neto. Este proceso implica que toda la información (inventario, realización de pedidos,
pedidos de clientes, etcétera) se ingresa en la computadora para que se le procese tan pronto
como se presenta. Llevar a cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere una gran cantidad
de memoria de cómputo, dado que toda la información se mantiene en línea y en tiempo real.

Lote. En realidad, este proceso combina los dos métodos anteriores. Mantiene la mayoría de la
información en línea para su acceso inmediato, pero no actualiza cambios de manera
inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la información se mantienen en un
subarchivo, y periódicamente toda la información se utiliza para actualizar los registros.

Actualización de información. A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de

producción, los registros deben actualizarse para garantizar que se está utilizando la
información correcta para la toma de decisiones.

Mensajes de excepción

Casi todos los sistemas MRP generan tanta información que cualquier responsable de
planificación encontraría difícil revisarla toda. Para ayudarle, el sistema casi siempre generará
mensajes de excepción, los cuales básicamente sirven para llamar la atención del usuario y
sugerirle algunas acciones para solucionar situaciones que puedan ser problemáticas. El más
común de estos mensajes es el que se emite para liberar un pedido. Los dos tipos principales
de liberación de pedidos son para órdenes de compra o para órdenes de producción.
Otras fuentes de demanda

Partes de servicio. Aun si a un artículo determinado se le considera de demanda dependiente,

puede experimentar una demanda de fuentes independientes. (Llanta de bici)

Inventario de seguridad.

Desafortunadamente, todas las operaciones implican cierta incertidumbre, y no siempre

resulta fácil controlarla. En ocasiones los registros de inventario son imprecisos, otras se
presenta un problema con la calidad de cierta parte, y algunas más el tiempo de entrega es
impreciso, etcétera. En determinados casos existe incluso incertidumbre en cuanto a si el
tiempo de espera para el reabastecimiento de materiales puede extenderse más allá de un
horizonte de planificación razonable. Muchas compañías eligen hacer frente a estas
circunstancias por medio del uso de un inventario de seguridad, “por si acaso” algo saliera mal.

Rendimiento de calidad. Algunos procesos simplemente resultan incapaces de producir 100%

de calidad para un lote completo. Si se presenta un problema de rendimiento, el sistema podrá
utilizarse para hacerle frente.

Cambios en el diseño de ingeniería. El hecho de que el sistema MRP constituye un método de

programación “que mira hacia adelante”, lo hace ideal para manejar cambios de diseño del
producto. Utilizando la cifra de proyección de disponibilidad del balance, es fácil advertir
cuando el inventario se encuentra demasiado bajo, o incluso cuando está en ceros, lo que nos
permite programar un cambio de diseño con un riesgo reducido de que el inventario existente
se vuelva obsoleto.

Rastreo, el cual —esencialmente— permite que el sistema trabaje de manera inversa hasta
llegar a la lista de materiales y determinar los ensamblajes padres, o incluso a los pedidos de
nuestros clientes que se verán impactados por el retraso de surtido. Esto nos permitirá
notificar de forma oportuna a los clientes pueden ser notificados, o activar planes de
contingencia antes de que el pedido retrasado se convierta en una crisis de producción. La
replanificación basada la información de rastreo suele denominarse replanificación de abajo
hacia arriba.

Pedidos planificados en firme. En muchas operaciones es frecuente que los pedidos de los
clientes cambien; como tales modificaciones generalmente se presentan en el nivel superior
de la lista de materiales, casi siempre dan lugar a numerosos cambios en todos los niveles
inferiores. Esta condición suele denominarse “nerviosismo del sistema”.

Asignación. En algunos casos existe la necesidad de “guardar” una parte de inventario

adicional para un uso especial. Esto básicamente significa que se apartan ciertos componentes
y se resguardan, de manera que ya no estarán disponibles para la producción. Existen dos
maneras de hacerlo; una de ellas se denomina “asignación rígida”, y consiste en que las partes
se eliminan físicamente del almacén y los registros de inventario se modifican en
consecuencia. Las partes se almacenan entonces en otra ubicación hasta que el técnico las
solicite. El otro método es la “asignación flexible”, y consiste en llenar un campo del registro de
la PMP para mostrar la utilización de las partes.

Codificación de bajo nivel. En ocasiones un artículo aparece varias veces en la lista de

materiales. Para evitar este problema, por lo general a los artículos que se enumeran varias
veces en una lista de materiales se les asignará el código del nivel más bajo en el que aparecen.
De esta forma todos los componentes C serán calculados en conjunto, en el nivel 3Para evitar
este problema, por lo general a los artículos que se enumeran varias veces en una lista de
materiales se les asignará el código del nivel más bajo en el que aparecen. De esta forma todos
los componentes C serán calculados en conjunto, en el nivel 3.

Horizonte de planificación. Un factor importante a considerar es el horizonte de planificación,

es decir, qué tan lejos en el futuro se desarrollarán los planes del sistema MRP. La respuesta
casi siempre depende del tiempo de espera acumulado que requiere el producto en cuestión

RETOS POTENCIALES DEL SISTEMA MRP

Algunos de los retos potenciales más importantes para la implementación son:

Precisión de los datos. Como fácilmente puede observarse a partir de los ejemplos
desarrollados en este capítulo, el sistema MRP es extremadamente dependiente de la
información. De hecho, utiliza varias bases de datos, que incluyen:

• Conteo y ubicación del inventario

• Registros maestros de artículos

• Registros de compras

• Lista de materiales

• Programas maestros

Conocimiento del usuario. La educación y capacitación de los usuarios es muy importante. Las
personas que no comprenden qué hace el sistema o cómo utilizar las cifras de planificación de
manera efectiva, tendrán menos probabilidades de hacerlo trabajar con eficiencia.

PMP sobrecargado. Casi todas las cifras de planificación parten del programa maestro. Por lo
tanto, resulta de enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de éste se dé de
forma efectiva. Las técnicas para lograrlo se presentan en el capítulo sobre programación
maestra. Uno de los problemas más comunes que impactan de manera negativa el uso
efectivo del sistema MRP es la sobrecarga del mismo.

Compromiso de la dirección general. Para que un sistema MRP opere apropiadamente, es

necesario contar con un alto nivel de disciplina dentro de la organización y, en algunos casos,
exige también un cambio drástico en la “cultura corporativa” y en la prioridad de las medidas
de desempeño dentro de la organización.

Insensibilidad de la capacidad. La explosión básica del MRP genera liberaciones planificadas de

pedidos, con el supuesto subyacente de que estos pedidos contarán con una capacidad
apropiada y del tipo adecuado para producirlos o adquirirlos. Por este motivo los sistemas
modernos utilizan planificación de la capacidad en conjunto con MRP.

La naturaleza de “empuje” del MRP. El MRP es un sistema de “empuje”, lo que significa que los
pedidos se liberan de acuerdo con el plan y se “empujan” hacia el área de trabajo apropiada. El
supuesto es que, si el plan es correcto, será necesario el material específico en la cantidad
determinada. A pesar de que se ponga el suficiente cuidado en el desarrollo del plan, la verdad
es que con frecuencia los pedidos se empujan hacia un centro de trabajo antes de que
realmente se requieran, y en ocasiones sin requerirse en absoluto. Algunos problemas que
pueden dar lugar a ello son:

• Cambios en los pedidos de los clientes, incluyendo tiempo y cantidad

• Problemas en el centro de trabajo, como fallas de la maquinaria

• Deficientes estándares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real lleve más tiempo del
planificado

• Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un componente necesario para la
producción no esté disponible

PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES (ERP)

Toda vez que los resultados del sistema MRP representan básicamente la actividad principal
que se lleva a cabo en la instalación de producción, las cifras pueden utilizarse, de hecho, como
base para la planificación de casi todas las actividades globales de la empresa, incluyendo
necesidades de marketing, finanzas, ingeniería y recursos humanos. Posteriormente estos
sistemas continuaron evolucionando hasta llegar a lo que generalmente se conoce como “ERP”
(por las siglas en inglés de Enterprise Resource Planning), o sistema de planificación de
recursos empresariales. La premisa básica del ERP es que los planes de producción de la
compañía derivan de (o trazan las directrices de) las decisiones de prácticamente todas las
demás partes de la compañía.

• Ventas y marketing proporcionan la información respecto de ventas futuras, y pueden

utilizar el sistema tanto para comprometer pedidos como para rastrearlos. También se incluye
la distribución.

• El área de ingeniería puede hacer planes para modificar productos y procesos con base en los
programas de producción y de marketing, así como en la disponibilidad del personal clave con
habilidades específicas.

• Finanzas y contabilidad pueden proyectar flujos de efectivo y plantear la necesidad de

inversiones o créditos, así como llevar el registro de los costos de producción y otros rubros de
manera más efectiva y oportuna. ERP incluye también sistemas de contabilidad, como cuentas
por pagar y cuentas por cobrar.

• Recursos humanos puede proyectar la necesidad de personal, incluyendo los tiempos,

habilidades y cantidades, así como utilizar la información para determinar los requerimientos y
programas de capacitación.

Esta integración provoca la necesidad de contar con flujos de información efectivos y

eficientes, lo que implica que los procesos de negocio que generan y soportan tales flujos de
información deben ser, también, efectivos y eficientes.

ASPECTOS DEL ENTORNO DE NEGOCIOS

Aunque los conceptos de MRP pueden funcionar en prácticamente cualquier entorno, los
requerimientos de información y formalidad del sistema lo vuelven impráctico para algunos de
ellos. Entre los más obvios está el entorno de los servicios, en el que la “lista de materiales” (si
es que existe tal cosa) es tan dependiente de los requerimientos del cliente que, en los casos
más extremos, la compañía podría verse forzada a diseñar una nueva lista de materiales para
cada cliente. Ésta es una situación en la que obviamente sería inapropiado ejecutar un sistema
tan formal y complejo. Lo mismo puede decirse respecto de muchos entornos de fabricación
bajo pedido (MTO) e ingeniería bajo pedido (ETO), debido a la gran variedad de artículos
finales y diseños de productos finales. El entorno de fabricación para almacenamiento (MTS)
claramente es un buen ejemplo de una estructura definida que se prestaría bien para una
configuración MRP.