Tesis Compresion y Absorcion de Bloques

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA ORIENTAL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
TEMA:
“CONTROL DE CALIDAD DE LAS PROPIEDADES DE RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN, ABSORCIÓN Y PESO VOLUMÉTRICO PARA LAS UNIDADES
DE CARGA DE MAMPOSTERÍA, FABRICADOS MEDIANTE PROCESOS
MANUALES Y SEMI- INDUSTRIALES UTILIZANDO AGREGADOS DE LAS
CANTERAS DE ARAMUACA Y EREGUAYQUÍN DE LA ZONA ORIENTAL DE
EL SALVADOR.”
PRESENTAN:
ARIAS GUEVARA, ALONSO ULISES
FUENTES AGUILERA, JAFTÉ IRAD
GRANADOS MENDOZA, VICENTE DE JESÚS
PARA OPTAR POR EL TITULO DE: INGENIERO CIVIL
DOCENTE DIRECTOR:
ING. JOSÉ LUIS CASTRO CORDERO
CIUDAD UNIVERSITARIA ORIENTAL, DICIEMBRE 2013

SAN MIGUEL, EL SALVADOR, CENTRO AMÉRICA.
RECTOR:
Ing. Mario Roberto Nieto Lovo
VICERRECTOR ACADEMICO:
Master Ana Maria Glower de Alvarado
SECRETARIA GENERAL:
Dra. Ana Leticia Zavaleta de Amaya
DECANO:
Lic. Cristóbal Hernán Ríos Benítez
VICE DECANO:
Lic. Carlos Alexander Díaz
SECRETARIO:
Lic. Jorge Ortez Hernández

JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA:
Ing. Luis Clayton Martínez
COORDINADORA GENERAL DE PROCESOS DE GRADUACIÓN:
Ing. Milagro de María Romero de García
COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERIA CIVIL:
Ing. Guillermo Moya Turcios
DOCENTE DIRECTOR:
Ing. José Luis Castro Cordero

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA.
TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OPCIÓN AL GRADO DE:
INGENIERO CIVIL
TITULO:
“CONTROL DE CALIDAD DE LAS PROPIEDADES DE RESISTENCIA A

LA COMPRESIÓN, ABSORCIÓN Y PESO VOLUMETRÍCO PARA LAS
UNIDADES DE CARGA DE MAMPOSTERÍA, FABRICADOS MEDIANTE
PROCESOS MANUALES Y SEMI- INDUSTRIALES UTILIZANDO
AGREGADOS DE LAS CANTERAS DE ARAMUACA Y EREGUAYQUÍN
DE LA ZONA ORIENTAL DE EL SALVADOR.”
PRESENTADO POR:
ARIAS GUEVARA, ALONSO ULISES
FUENTES AGUILERA, JAFTÉ IRAD
GRANADOS MENDOZA, VICENTE DE JESÚS
DOCENTE DIRECTOR:
ING. JOSÉ LUIS CASTRO CORDERO
CIUDAD UNIVERSITARIA ORIENTAL, DICIEMBRE DE 2013

TRABAJO DE GRADUACIÓN APROBADO POR:
___________________________________________
Ing. José Luis Castro Cordero
DOCENTE DIRECTOR
___________________________________________
Ing. Milagro de María Romero de García
COORDINADORA DE PROCESOS DE GRADUACIÓN

AGRADECIMIENTOS.
A JEHOVA DIOS.
Por haberme dado sabiduría, valor, vida y protección por siempre darme lo
necesario para salir adelante ante las dificultades de la vida. Proverbios 3:5,6.
A MIS PADRES
GUADALUPE AGUILERA ARBAIZA Y ROSA AMINTA FUENTES PORTILLO.
Gracias por ser el mejor regalo que Jehová me ha dado. Con su ejemplo y su
amor siempre animándome a seguir adelante. Gracias por su sacrifico, por sus
consejos y su apoyo incondicional. ¡Gracias por todo!
A MIS HERMANOS Y MI SOBRINO
JIMMY, BETSY, HOLLY, JAFET, MARGARET Y ADELITA, E IBRAHIM.
Gracias por estar en mi camino y por ser mi familia.
A MIS AMIGOS Y COMPAÑEROS DE EQUIPO.
Vicente y Alonso, por haberme ayudado en este trayecto de nuestra carrera hasta
alcanzar nuestra meta de culminar una etapa más en nuestras vidas.
A LOS DOCENTES
Al Ing. Castro, a la ing. Milagro Bardales, al ing. Moya, por todo el apoyo que
nos brindaron en todo el proceso de nuestra formación y por compartir su
experiencia con nosotros. A los ingenieros e ingenieras del departamento por
habernos formado en nuestra profesión.
A MIS AMIGOS
Me es imposible nombrarlos a todos, pero a todos les digo ¡mil gracias!
Jafte Irad Fuentes Aguilera

A Dios Todopoderoso y a la Virgen María, Por guiarme en cada paso de mi
caminar en esta odisea de mi carrera y por iluminarme en cada etapa de mi vida;
ellos son quienes me han ayudado a coronar todas mis aspiraciones.
Infinitas gracias doy a mis padres, por creer siempre en mi, por brindarme su
amor y apoyo incondicional, ellos son quienes me impulsan día con día a continuar
para alcanzar mis metas y gracias a ellos he logrado culminar esta difícil etapa de
mi vida; Gracias por estar siempre conmigo.
Debo agradecer conjuntamente a todos mis maestros, quienes a lo largo de mi
carrera moldearon mis conocimientos y me han formado profesionalmente.
Gracias Totales a mis compañeros de Tesis, Por su compañerismo y amistad,
porque con su apoyo he logrado dar un aporte muy importante a nuestra sociedad
con esta investigación.
Un Agradecimiento especial a mi asesor: Ing. José Luis Castro Cordero, por
brindarme su aporte intelectual, consejos, amistad y entrega en el desarrollo del
trabajo de graduación.
Muchas gracias doy, a todos mis amigos y compañeros, a las personas de buen
corazón que a lo largo de mi carrera me dieron ray, que Dios derrame abundantes
bendiciones sobre ustedes, sus hogares y sus familias.
Vicente de Jesús Granados Mendoza.

Agradezco a mi padre y madre por haberme dado la Vida, a mi creador por
haberme colocado todo y cuanto necesito, a mi compañera de vida por estar a mi
lado en esta carrera recorrida, a las personas que facilitaron el conocimiento que
adquirí, a los amigos y familiares que me han apoyado en mi formación, y por
ultimo quiero agradecerle a mi yo personal que es el que está siempre y seguirá
estando conmigo luchando por mis ideales, Gracias Totales.
Alonso Ulises Arias Guevara

ÍNDICE TEMÁTICO
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………………............. i
1.0 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .....................................................................1
1.1 Antecedentes............................................................................................................................1
1.2 JUSTIFICACIÓN .........................................................................................................................3
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................................6
1.3.1 Objetivo General ...............................................................................................................6
1.3.2 Objetivos Específicos .........................................................................................................6
1.4 DELIMITACIONES ......................................................................................................................7
1.4.1 Alcances ............................................................................................................................7
1.4.2 Limitaciones ......................................................................................................................8
2.0 CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL .....................................................................................10
2.1 Datos históricos de los bloques de concreto ...........................................................................10
2.2 Importancia de los bloques de concreto .................................................................................13
2.2.2 Ahorro de mezcla. ...........................................................................................................14
2.2.3 Aislamiento térmico. .......................................................................................................15
2.2.4 Absorción y transmisión del sonido. ...............................................................................15
2.2.5 Requisitos Técnicos .........................................................................................................16
2.3 Generalidades de los componentes de los bloques de concreto .............................................17
2.3.1 Historia del Cemento ......................................................................................................17
2.4 Composición de los Cementos Portland. .................................................................................20
2.4.1 Ingredientes del concreto ................................................................................................21
2.5 Propiedades físicas de los bloques de concreto ......................................................................26
2.5.1 Medidas de los bloques de concreto ..............................................................................26
2.5.2 Uniformidad ....................................................................................................................27
2.5.3 Dureza ............................................................................................................................27
2.5.4 Textura ...........................................................................................................................28
2.5.5 Clasificación por su peso ................................................................................................28
2.5.6 Clasificación por su grado de humedad ..........................................................................29
2.6 Calidad de los Bloques de Concreto ........................................................................................30
2.6.1 Resistencia a la compresión ............................................................................................30
2.6.4 Impermeabilidad de los bloques de concreto ..................................................................33
2.7 Normativa aplicada a los bloques de concreto .......................................................................34
2.7.1 ¿Qué es una norma? .......................................................................................................34
2.7.2 ¿Cómo se normaliza ........................................................................................................35
2.7.3 ¿Quién normaliza? .........................................................................................................35
2.7.4 Normas ASTM International .........................................................................................37
2.8 Clasificación de los bloques de concreto ................................................................................38
2.8.1 Unidad perforada ............................................................................................................38
2.8.2 Bloques especiales...........................................................................................................40
2.8.3 Clasificación de las unidades según su peso ....................................................................40
2.8.4 Clasificación de las unidades según su contenido de humedad ......................................41
2.8.5 Clasificación de las unidades según su color ...................................................................42
2.8.6 Clasificación de las unidades según su función................................................................42
2.9 Partes de las Unidades ..........................................................................................................43
2.10 Perforación ...........................................................................................................................47
2.11 Ventana ................................................................................................................................48
2.12 Dimensiones de las unidades. ...............................................................................................49
2.13 Textura de las unidades........................................................................................................54
2.14 Propiedades de las unidades ................................................................................................55
2.14.1 Densidad (D) ..................................................................................................................55
2.14.2 Carga máxima (Cmax) ...................................................................................................55
2.14.3 Resistencia a la compresión (Rc) ...................................................................................55
2.14.4 Absorción (Aa, Aa%) ......................................................................................................55
2.14.5 Contenido de humedad (H) ...........................................................................................56
2.14.6 Contracción ...................................................................................................................56
2.14.7 Durabilidad....................................................................................................................56
2.14.8 Eflorescencia .................................................................................................................56
2.14.9 Succión ..........................................................................................................................56
3.0 CAPÍTULO III: DATOS BASE DE DIAGNOSTICO. ...........................................................................58
3.1 Unidad de análisis ..................................................................................................................58
3.2 Universo .................................................................................................................................59
3.3 Muestra ..................................................................................................................................60
3.4 Técnicas de recopilación de datos ..........................................................................................62
4.0 CAPÍTULO IV: EJECUCIÓN DE ENSAYOS .......................................................................................67
4.1 GENERALIDADES DE LOS ENSAYOS .........................................................................................67
4.1.1 Absorción. .......................................................................................................................67
4.1.2 Resistencia a la compresión. ...........................................................................................67
4.1.3 Peso volumétrico seco .....................................................................................................67
4.2 Ensayos. .................................................................................................................................69
4.3 Ensayo de absorción según norma ASTM C140. .....................................................................72
4.4 Método de ensayo estándar para compresión de bloques de concreto (Basado en ASTM
C140–06) ......................................................................................................................................74
4.5 Método de ensayo estándar para Absorción, Peso Volumétrico (Densidad) y Contenido de
humedad para bloques de concreto .............................................................................................83
5.0 CAPÍTULO V: RESULTADOS Y ANÁLISIS .......................................................................................89
5.1 Resultados de ensayo de resistencia a la compresión ............................................................89
5.2 Resultados de ensayo de Absorción y Peso Volumétrico. .....................................................102
6.0 CAPÍTULO VI: PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES. .......113
6.1 Dosificación. .........................................................................................................................113
6.2 Elaboración de especímenes ................................................................................................114
6.3 Resultados de ensayos de proporciones propuestas ............................................................115
6.3.1 Resultados de ensayo de resistencia a la compresión ...................................................115
6.3.2 Resultados de ensayo de absorción y densidad .............................................................128
6.3.3 Resumen de resultados. ................................................................................................134
6.3.4 Propuesta de proporción. ..............................................................................................137
7.0 CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................139
7.1 GENERALIDADES. .................................................................................................................139
7.2 CONCLUSIONES. ...................................................................................................................140
7.3 RECOMENDACIONES. ...........................................................................................................142
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................144
ANEXOS ..........................................................................................................................................147
ANEXO A. Proceso de elaboración de bloques........…………………………………………………..…….148
ANEXO B. Norma ASTM C90-99A “Especificaciones estándar para unidades huecas

portantes de mampostería de concreto”………………………………….……………………………….……151
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla I Clasificación del Cemento para bloques ...............................................................................22

Tabla II Clasificación de la arena ......................................................................................................24
Tabla III Medidas nominales de los bloques de concreto .................................................................26
Tabla IV Medidas Estándar de los bloques de concreto ..................................................................27
Tabla V Absorción de los bloques de concreto ..................................................................................31
Tabla VI Entidades normalizadoras ..................................................................................................35
Tabla VII Descripción de Normas ......................................................................................................37
Tabla VIII Clasificación de los bloques ..............................................................................................38
Tabla IX Bloques especiales ..............................................................................................................40
Tabla X Clasificación de las unidades según su color ........................................................................42
Tabla XI Pared de los bloques de concreto .......................................................................................44
Tabla XII Extremos de los bloques de concreto .................................................................................45
Tabla XIII Tabiques de los bloques de concreto ................................................................................46
Tabla XIV Dimensiones características de una unidad......................................................................50
Tabla XV Longitud de los bloques .....................................................................................................50
Tabla XVI Espesor de los bloques ......................................................................................................51
Tabla XVII Secciones de los bloques ..................................................................................................52
Tabla XVIII Áreas de los bloques .......................................................................................................52
Tabla XIX Volúmenes de los bloques ................................................................................................53
Tabla XX Acabados de las unidades .................................................................................................53
Tabla XXI Listado de fábricas en estudio ..........................................................................................61
Tabla XXII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica I ..................................................90
Tabla XXIII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica I .................................................91
Tabla XXIV Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica II ................................................92
Tabla XXV Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica II .................................................93
Tabla XXVI Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica III ...............................................94
Tabla XXVII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica III ..............................................95
Tabla XXVIII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica IV .............................................96
Tabla XXIX Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica IV ...............................................97
Tabla XXX Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica V .................................................98
Tabla XXXI Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica V ................................................99
Tabla XXXII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica VI ............................................100
Tabla XXXIII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica VI ...........................................101
Tabla XXXIV Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica I ................................................103
Tabla XXXV Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica II ................................................104
Tabla XXXVI Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica III ..............................................105
Tabla XXXVII Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica IV .............................................106
Tabla XXXVIII Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica V .............................................107
Tabla XXXIX Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica VI ..............................................108
Tabla XL Dosificación con agregados del banco de Ereguayquín...................................................114
Tabla XLI Dosificación con agregados del banco de Aramuaca ......................................................114
Tabla XLII Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra X de Ereguayquín............116
Tabla XLIII Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra X de Ereguayquín ...........117
Tabla XLIV Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Y de Ereguayquín ..........118
Tabla XLV Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Y de Ereguayquín ...........119
Tabla XLVI Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Z de Ereguayquín...........120
Tabla XLVII Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Z de Ereguayquín ..........121
Tabla XLVIII Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra X de Aramuaca ............122
Tabla XLIX Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra X de Aramuaca ..............123
Tabla L Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Yde Aramuaca ....................124
Tabla LI Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Y de Aramuaca ..................125
Tabla LII Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Z de Aramuaca .................126
Tabla LIII Informe de ensayos de resistencia a la compresión, muestra Z de Aramuaca ................127
Tabla LIV Resultados de ensayo de absorción y densidad, muestra X de Ereguayquín ...................128
Tabla LV Resultados de ensayo de absorción y densidad, muestra Y de Ereguayquín ....................129
Tabla LVI Resultados de ensayo de absorción y densidad, muestra Z de Ereguayquín ...................130
Tabla LVII Resultados de ensayo de absorción y densidad, muestra X de Aramuaca .....................131
Tabla LVIII Resultados de ensayo de absorción y densidad, muestra Y de Aramuaca ....................132
Tabla LIX Resultados de ensayo de absorción y densidad, muestra Z de Aramuaca.......................133
Tabla LX Propuesta de proporcionamiento para bloques ..............................................................137
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Rapidez en el proceso constructivo ....................................................................................14

Figura 2 Cemento .............................................................................................................................21
Figura 3 Unidad perforada ...............................................................................................................38
Figura 4 Bloque Intermedio ..............................................................................................................38
Figura 5 Boque terminal sencillo ......................................................................................................38
Figura 6 Bloque terminal doble ........................................................................................................38
Figura 7 Bloque completo ................................................................................................................38
Figura 8 Bloque medio .....................................................................................................................39
Figura 9 Bloque un cuarto ................................................................................................................39
Figura 10 Bloque de tres perforaciones Iguales ...............................................................................39
Figura 11 Bloque en "L" ....................................................................................................................40
Figura 12 Bloque en "T" ...................................................................................................................40
Figura 13 Bloque de un extremo abierto ..........................................................................................40
Figura 14 Unidad gris........................................................................................................................42
Figura 15 Unidad blanca ...................................................................................................................42
Figura 16 Unidad coloreada .............................................................................................................42
Figura 17 Partes de una mampostería de concreto..........................................................................43
Figura 18 partes del bloque ..............................................................................................................44
Figura 19 Pared recortada ................................................................................................................44
Figura 20 Proyecciones ....................................................................................................................44
Figura 21 Extremo cerrado plano .....................................................................................................45
Figura 22 Extremo abierto ................................................................................................................45
Figura 23 Tabique exterior plano .....................................................................................................45
Figura 24 Tabiques convexo y concavo ............................................................................................46
Figura 25 Tabique recortado ............................................................................................................46
Figura 26 Saliente .............................................................................................................................46
Figura 27 Perforación vertical ..........................................................................................................47
Figura 28 Perforación longitudinal ...................................................................................................47
Figura 29 Perforación transversal ....................................................................................................47
Figura 30 Bloque para instalaciones .................................................................................................48
Figura 31 Dimensiones de una unidad de mampostería de concreto ..............................................49
Figura 32 Dimensiones aplicadas al muro ........................................................................................49
Figura 33 Espesor equivalente .........................................................................................................51
Figura 34 Espesor de pared ..............................................................................................................51
Figura 35 Espesor de tabique equivalente .......................................................................................51
Figura 36 Sección transversal bruta .................................................................................................52
Figura 37 Area bruta ........................................................................................................................52
Figura 38 Volumen bruto .................................................................................................................53
Figura 39 Volumen neto ...................................................................................................................53
Figura 40 Acabado estandar .............................................................................................................53
Figura 41 Fabrica Bloques del Norte ................................................................................................58
Figura 42 Bloques apilados ...............................................................................................................59
Figura 43 Fabricación de bloques en fábrica El Ingenio ....................................................................60
Figura 44 Bloques fabricados ...........................................................................................................60
Figura 45 Mapa I: Ubicación de Bancos de Arena ............................................................................63
Figura 46 Mapa II: Localización de Fábricas de bloques en Usulután ...............................................63
Figura 47 Mapa III: Localización de Fábricas de bloques en San Miguel ...........................................64
Figura 48 Diagrama de proceso de recopilación de datos ................................................................65
Figura 49 Medición del peso ............................................................................................................72
Figura 50 Medición del peso sumergido ..........................................................................................73
Figura 51 Colocación de bloques en el horno...................................................................................73
Figura 52 Retirado de exceso de agua ..............................................................................................73
Figura 53 Gráfica 1: Resistencia a la compresión por fábrica. ........................................................109
Figura 54 Gráfica 2: Absorción por fábrica. ....................................................................................110
Figura 55 Gráfica 3: Densidad (peso vol.) por fábrica. ....................................................................111
Figura 56 Instrumento de medida ..................................................................................................113
Figura 57 Gráfica 4: Resistencia de proporciones de Banco de Ereguayquín .................................134
Figura 58 Gráfica 5: Resistencia de proporciones de Banco de Aramuaca .....................................134
Figura 59 Gráfica 6: Absorción de proporciones de Banco de Ereguayquín ...................................135
Figura 60 Gráfica 7: Absorción de proporciones de Banco de Aramuaca .......................................135
Figura 61 Gráfica 8: Densidad de proporciones de Banco de Ereguayquín ....................................136
Figura 62 Gráfica 9: Densidad de proporciones de Banco de Aramuaca ........................................136
Figura 63 Revoltura: los elementos se revuelven hasta conseguir una mezcla uniforme, aplicando
agua a manera de conseguir una pasta moldeable. .......................................................................145
Figura 64 Colocación de los componentes de la mezcla.................................................................145
Figura 65 Colocación de tablas de base para los bloques...............................................................145
Figura 66 Máquina Bloquera en donde se harán los bloques de acuerdo al molde .......................145
Figura 67 Colocación y acomodo de los moldes entorno a la mezcla. ............................................145
Figura 68 Colocación de los componentes previamente mezclados ..............................................145
Figura 69 Compactación y Vibrado durante un corto período de tiempo ......................................145
Figura 70 Retiro de Moldes a manera de no dañar el elemento terminado. .................................145
Figura 71 Bloques colocados a la intemperie en donde reciben calor solar y viento para su secado y
endurecimiento ..............................................................................................................................145
Figura 72 Retiro de los bloques terminados con sumo cuidado para evitar su deformación .........145
Figura 73 Curado: Es importante durante el secado de los elementos, aplicar agua para un mejor
fraguado y conseguir así una mejor resistencia. ............................................................................145
Figura 74 Luego de curado, secado y endurecido, el bloque es colocado en estibas, listos para su
utilización en la construcción. ........................................................................................................145
INTRODUCCIÓN
La utilización de bloques es muy antigua, un ejemplo clásico, se remonta al
tiempo de los egipcios, los cuales usaron bloques de piedra para la construcción
de sus famosas pirámides.
Posteriormente, con el descubrimiento del cemento Portland, se inició el desarrollo
de las unidades de concreto para mampostería, las cuales se elaboraban a mano
y en moldes de madera. Hoy en día, la fabricación de bloques de concreto se
realiza con maquinaría semi-industriales e industriales, mejorando así las
propiedades que éstos deben poseer.
Los bloques de concreto, también llamados “unidades de concreto para
mampostería”, consisten en prismas fabricados en diversos tamaños, constituidos
por una mezcla de cemento, agua y agregados inertes. Es de mencionar que
estos elementos son de mucho uso en la industria de la construcción salvadoreña.
Se aborda en el presente documento, la Información preliminar para la
investigación, sobre el control de calidad en bloques de concreto huecos que
producen algunas fábricas de bloques de manera semi-industrial en la zona
oriental de El Salvador; específicamente fábricas que utilizan para su elaboración
materia prima extraída del banco de Arena de Aramuaca en la Ciudad de San
Miguel, y del banco de Arena del rio Ereguayquín en la Ciudad de Ereguayquín
del Departamento de Usulután.
La problemática se debe a la necesidad de determinar la calidad de bloques
fabricados con materia prima de estos bancos de materiales, pues son los lugares
i
de donde se extrae la mayor cantidad de agregados para su fabricación en la zona
oriental.
El objetivo principal de la Investigación es determinar la calidad de los bloques de
concreto utilizados para la construcción de paredes de mampostería, mediante la
realización de ensayos de Peso Volumétrico, Absorción y Resistencia a la
Compresión, regido por la norma Americana de la American Society for Testing
and Materials, ASTM C 90 – 99a, la cual indica los requerimientos en las
propiedades físicas que deben cumplir estas unidades de concreto.
Para la determinación del control de calidad de los bloques se tomarán muestras
de varias fábricas semi- industriales, para el muestreo correspondiente.
Con la elaboración de este estudio se pretende evaluar el elemento de mayor uso
en la construcción de paredes de mampostería, en sus aspectos físicos de mayor
relevancia, para garantizar la seguridad y durabilidad de las edificaciones en
nuestro país.
Otro aspecto que se pretende alcanzar ya con el conocimiento de resultados de
los ensayos, es proponer un proporcionamiento de mezcla de cemento, agua y
agregados que cumpla con los requisitos de calidad, y así de esta forma por medio
de un buen empleo de estos materiales de construcción, estamos garantizando
una vivienda más segura y más duradera para estas y futuras generaciones en El
Salvador.
ii
1.0 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Antecedentes
En El Salvador, en la rama de la construcción se usa una gran variedad de
materiales y elementos constructivos, entre los que encontramos las unidades de
concreto como lo son los bloques huecos de concreto, que en la actualidad para la
construcción de paredes de mampostería son los más utilizados en las diferentes
áreas de la ingeniería civil.
El bloque de concreto1 fue introducido en El Salvador hace más de 50
años y desde entonces es el más utilizado en la construcción de viviendas
principalmente, debido a la rapidez y economía de su proceso constructivo,
así como por su comportamiento estructural.
Muchos de estos bloques son elaborados por fábricas de origen semi-industrial
que, con el paso de los años han tenido que ir avanzando al paso de las nuevas
técnicas de construcción en nuestro país.
El problema radica en que, debido a ese cambio tan vertiginoso de la
construcción de paredes de mampostería, utilizando estas unidades huecas de
concreto o bloques huecos de concreto, las fábricas de bloque semi-industriales
producen en cantidades muy considerables, con el fin de satisfacer las demandas

1
Manual TAISHIN para construcción de viviendas con bloques
Universidad de El Salvador Página 1

de los constructores, pero dejando de lado los controles de calidad, que son
necesarios para garantizar la seguridad de los usuarios finales de las
construcciones, donde se implementan dichas unidades elaboradas por las
diferentes fábricas semi-industriales.
Debido al desconocimiento de la norma ASTM C-90 en donde se establecen
requerimientos importantes para estas unidades, los empresarios y las fabricas no
pueden dar una seguridad o un respaldo, para que se cumplan los controles de
calidad establecidas por la American Society for Testing and Materials (ASTM).
Dado que un buen material de construcción puede evitar desastres como los
ocurridos en Haití durante el terremoto que tuvo lugar en el año 2010, en donde se
demostró que los controles de calidad para los bloques de concreto, utilizados en
la mampostería de paredes, no eran los adecuados y debido a ello colapsaron con
pasmosa facilidad.
De ahí que se vuelva una necesidad que estas fábricas puedan conocer estas
normas, y cumplan con la calidad que es exigida por la ASTM para las unidades
de concreto (bloques huecos), y que ellos puedan ser incluidos en la fuente de
producción para la construcción, garantizando la calidad y la seguridad que son
indispensables en el producto terminado de los proyectos de construcción.

1.2 JUSTIFICACIÓN
El presente trabajo de investigación hace énfasis en el Control de calidad de
bloques huecos de concreto fabricados semi-industrialmente utilizados por la
industria de la construcción, para el levantamiento de paredes de mampostería.
Los inicios relacionados con la fabricación de bloques de concreto se remontan al
uso del adobe, como material estructural de mampostería, cuyos antecedentes se
encuentran aproximadamente 4,000 A.C., en la Isla de Creta, Mesopotámica,
Egipto y el Valle Indo; en América los primeros orígenes del uso de este material
se encontraron en Perú, México y Centroamérica.
Durante mucho tiempo el adobe fue utilizado en construcciones urbanas de un
piso, hasta que a inicios del siglo XIX en Inglaterra se origina uno de los grandes
avances en el campo de la construcción, la fabricación del bloque de concreto.
Estos bloques eran sólidos y sumamente pesados en los que se utilizaba la cal
como material cementante.
La introducción del cemento Portland y su uso intensivo, abrió nuevos horizontes a
este sector de la industria. A principios del siglo XX aparecieron los primeros
bloques huecos para muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa por sus
múltiples ventajas, un gran adelanto para el área de la construcción en relación a
etapas anteriores. La producción de los bloques de concreto se expande a pesar
de su costo, ya que permite construir en menor tiempo y con mínimo
mantenimiento las paredes de mampostería.

El bloque de concreto llegó en muy buen momento a sustituir el bloque de adobe y
el ladrillo, ya que era un material de construcción más versátil para las estructuras
de mampostería confinada y reforzada.
En el salvador se inició el desarrollo de las unidades de concreto para
mampostería en la época de los cincuenta, las cuales se elaboraban a mano y en
moldes de madera. Hoy en día, la fabricación de bloques de concreto se realiza
con maquinaría semi industrial e industrial, mejorando así las propiedades que
éstos deben de poseer.
El desarrollo potencial en la zona oriental demanda la utilización de materiales de
construcción de calidad, que garanticen la implementación de proyectos de
infraestructura que son seguros para sus ocupantes.
A pesar de estar en una industria ampliamente desarrollada con procesos
tecnificados y controles de calidad exhaustivos utilizados en la fabricación, existe
una creciente industria que utiliza procesos semi-industriales, constituida en su
mayoría, por pequeñas y medianas empresas que encuentran en el mercado de la
construcción una oportunidad de negocios; sin embargo, tales empresas han
descuidado sus controles de calidad por circunstancias tan marcadas como el
desconocimiento de especificaciones técnicas, o la incidencia de éstos en la
calidad de sus productos fabricados.
Debido a que no existe un estudio de investigación sobre la calidad de bloques de
concreto huecos, elaborados en algunas fábricas semi-industriales en las

ciudades de San Miguel y Usulután, en el que se verifique el cumplimiento de
requerimientos mínimos para la elaboración de los mismos, se toma la iniciativa de
realizar este trabajo de investigación, como necesidad para beneficiar a los
constructores y usuarios finales de ambas ciudades y lugares aledaños.
Con la investigación en curso se pretende además, ofrecer un recurso de
información y propuesta, que permita garantizar la calidad de los productos y así,
aportar mayor seguridad en la elaboración de elementos a base de mampostería
de concreto.
También, se puede garantizar y asegurar el cumplimiento de los requerimientos
mínimos de seguridad, que son tan importantes para mantener la integridad física
de los usuarios finales de estas unidades utilizadas en la construcción de paredes
de mampostería.
Una propuesta de diseño de proporcionamiento de materiales que componen la
mezcla del concreto; es una herramienta, para que los bloques elaborados de
manera semi-industrial logren los parámetros exigidos por las normas establecidas
para ello.

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo General
 Evaluar la calidad de los bloques de concreto utilizados para la
construcción de paredes de mampostería elaborados por fábricas en
Usulután y San Miguel, utilizando la norma ASTM C-90-99a.
1.3.2 Objetivos Específicos
 Determinar el ensayo de absorción y peso volumétrico de las unidades de
mampostería de concreto.
 Realizar el ensayo de resistencia a la compresión de los bloques de
concreto.
 Establecer un proporcionamiento de mezcla que cumpla con las
especificaciones de la ASTM C90-99a que permita mejorar la calidad de los
bloques.
 Probar los especímenes de bloques de concreto elaborados con arena de
Aramuaca y Ereguayquín.

1.4 DELIMITACIONES
1.4.1 Alcances
 Durante el desarrollo del proyecto se tomaron muestras de bloque de
15x20x40 cm, aplicándoseles las respectivas pruebas de laboratorio
(Resistencia a la compresión, Absorción y Peso Volumétrico), con el objeto
de comprobar su calidad de acuerdo a norma ASTM C-90-99a.
 Las pruebas y ensayos de laboratorio que se realizan al producto
terminado, se basan en análisis físicos como compresión, absorción, y peso
volumétrico.
 Presentar un informe que refleje la calidad de los bloques de acuerdo a los
parámetros de absorción, peso volumétrico y resistencia a la compresión.
 Hacer bloques con los mismos procedimientos y equipos que utiliza una de
las fábricas a evaluar.
 Se evaluaron proporciones de mezcla para la fabricación de bloques, para
obtener una proporción que cumplió con la norma ASTM C-90-99a.
 Se establece un proporcionamiento de mezcla que cumple con los
requerimientos mínimos de resistencia a la compresión, absorción y peso
volumétrico según norma ASTM C-90-99a.

1.4.2 Limitaciones
 El proyecto se desarrolla únicamente en las fábricas que producen bloques
de concreto de 15x20x40 cm de forma semi-industrial, en la zona de
estudio.
 Para determinar los resultados, se tomaran muestras de productos
terminados de bloques de 15x20x40, no así de los materiales utilizados
para su fabricación.
 De obtener resultados positivos comparados con los parámetros de la
norma ASTM C90-99a, se omite el proporcionamiento de mezcla.

2.0 CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL
2.1 Datos históricos de los bloques de concreto
Los inicios de la industria manufacturera relacionada con la fabricación de
bloques de concreto se remontan al uso del adobe, como material estructural de
mampostería, cuyos antecedentes se encuentran aproximadamente 4,000 A.C.,
en la Isla de Creta, Mesopotámica, Egipto y el Valle Indo.
En América los primeros orígenes del uso de este material se encontraron en
Perú, México y Centroamérica. Durante mucho tiempo el adobe fue utilizado en
construcciones urbanas de un piso, hasta que a inicios del siglo XIX en Inglaterra
se origina uno de los grandes avances en el campo de la construcción, la
fabricación del bloque de concreto. Estos bloques eran sólidos y sumamente
pesados en los que se utilizaba la cal como material cementante.
La introducción del cemento Portland y su uso intensivo, abrió nuevos horizontes a
este sector de la industria. A principios del siglo XX aparecieron los primeros
bloques huecos para muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por sus
múltiples ventajas, un gran adelanto para el área de la construcción en relación a
etapas anteriores.
El primer bloque de concreto fue diseñado en 1890 por Harmon S. Palmer en los
Estados Unidos. Después de 10 años de experimentación, Palmer patentó el
diseño en 1900. Los bloques de Palmer fueron de 20.3 x 25.4 x 76.2 cm. En 1905,

aproximadamente 1500 compañías Estadounidenses se encontraban
manufacturando bloques de concreto.
El bloque de concreto llegó en muy buen momento a sustituir el bloque de adobe y
el ladrillo, ya que era un material de construcción más versátil para las estructuras
de mampostería confinada y reforzada.
Las primeras máquinas que se utilizaban en la entonces incipiente industria se
limita a simples moldes metálicos, en los cuales se compacta la mezcla
manualmente; este método de producción se siguió utilizando hasta los años
veinte, época en que aparecieron máquinas con martillos accionados
mecánicamente, más tarde se descubrió la conveniencia de la compactación
lograda basándose en vibración y compresión.
A nivel mundial, el bloque como tal ha evolucionado desde un sistema artesanal
constructivo, hasta los que se pueden ensamblar como si fueran piezas de lego, y
se podría decir que la variación se ha dado también a sustituir parte de sus
agregados, es el caso del bloque traslúcido.
En El Salvador, según la Dirección General de Estadísticas y Censos al año 2004
se tenían registradas a nivel nacional 36 empresas legalmente establecidas,
dedicadas a la fabricación de ladrillos y tubos de cemento o concreto; siendo
algunas de las más sobresalientes: Blokitubos, S.A. de C.V., Productos Atlas, S.A.
de C.V., Prefabricados, S.A. de C.V., Grupo Saltex, S.A. de C.V., Blocasa,
Precasa, S.A. de C.V., Fábrica La Roca y Producem.

La mayoría de los bloques tienen una o más cavidades y sus lados pueden ser
planos o con algún diseño, la producción de los bloques de concreto se expande a
pesar de su costo, ya que permite construir en menor tiempo y con mínimo
mantenimiento.
Actualmente, las más modernas y eficientes máquinas para la elaboración de
bloques de concreto utilizan el sistema de vibro compactación. Los bloques de
concreto son principalmente usados como materiales de construcción de paredes.

2.2 Importancia de los bloques de concreto
En El Salvador, el sistema constructivo denominado “Mampostería de concreto
reforzado”, sigue siendo el que se emplea en la construcción de viviendas. Los
bloques de concreto huecos, que pueden usarse en paredes que soportan cargas
divisorias o de relleno, están diseñados para usarse con el sistema de
Mampostería de Concreto Reforzado y están sujetos a cumplir con determinada
calidad, que en cuanto a la resistencia a la compresión debe ser de 1900 psi (13.1
Mpa), como promedio del área neta de 3 unidades, siendo el mínimo por cada
unidad individual de 1700 psi (11.72 Mpa) y en cuanto a la absorción para bloques
de concreto de peso medio, 240Kg/M3 como máximo.
El bloque de concreto es un material de construcción, dado que en El Salvador la
mayoría de las viviendas son construidas con el sistema de mampostería
confinada y de mampostería reforzada.
El uso de bloques de concreto huecos en la industria de la construcción, como
alternativa de diseño, ofrece significativas ventajas, de las cuales mencionamos a
continuación las más importantes:

2.2.1 Rapidez en el proceso constructivo.
El número de bloques de concreto necesarios por
metro cuadrado de pared, sean los bloques de 10, 15 ó
20 centímetros de ancho, es sólo de 12 ½ unidades.
En el caso de ladrillos de barro tipo calavera (9 x 14 x
28 cms.), ya sea que éstos se coloquen de canto para

Figura 1 Rapidez en el
proceso constructivo
hacer una pared de 10 centímetros de espesor (24 ½
ladrillos por metro cuadrado) o de lazo para levantar una pared de 15 centímetros
de espesor (35 ladrillos por metro cuadrado), se necesitan el doble o triple de
unidades que cuando las paredes son de bloques de concreto, lo cual permite
trabajar más rápido cuando se construye con bloques de concreto.
Además, al no ser necesario moldear columnas, al no tener que esperar que el
concreto de las columnas fragüe y al no tener que desenmoldar las columnas,
también se agiliza el proceso constructivo, con el consecuente ahorro de costos
que implica el acortar el tiempo de construcción.
2.2.2 Ahorro de mezcla.
Adicionalmente, al ser menor el número de unidades a pegarse por metro
cuadrado, también es menor la cantidad de mortero o mezcla a usarse, lo que
permite un ahorro significativo en áreas grandes de paredes relacionada con
requisitos como; el diseño y dimensiones de los bloques, el tipo de agregados
empleados en su fabricación, la relación cemento-agregados, el método de curado
de los bloques y la resistencia.

2.2.3 Aislamiento térmico.
Influye en la clase de acabado de la pared, repellada o sin repellar, rellenos
aislantes y espacios con aire.
El aislamiento térmico está condicionado también por la densidad de los bloques,
así a mayor densidad mayor conducción de calor y a menor densidad menor
conducción de calor.
2.2.4 Absorción y transmisión del sonido.
Las ondas de sonido después de chocar contra una pared son parcialmente
reflejadas, absorbidas y transmitidas en cantidades variables, dependiendo de la
clase de superficie.
El estudio de las anteriores características es de suma importancia en el diseño de
teatros, auditorios, aulas magnas, donde el sonido emitido en un lugar, debido a
una apropiada reflexión, debe ser audible a una distancia considerable.
Por otra parte la demanda de habitaciones silenciosas en hoteles, edificios de
apartamentos, hospitales, escuelas y edificios para piscinas, en donde los ruidos
de habitaciones adyacentes y de la calle son inaceptables, origina el uso de
materiales de construcción que impidan la transmisión del sonido.
El área de los huecos o corazones de los bloques que varía entre un 40% y 50%
del área bruta, proporciona una cámara aislante, que puede ser utilizada para
incrementar el aislamiento acústico o térmico de la pared.
La absorción del sonido se acentúa en los bloques de concreto con una textura
superficial abierta y disminuye cuando los bloques de concreto han sido cubiertos
con un repello duro u otro tratamiento que contribuya a cerrar los poros, pudiendo

en estos casos disminuirse la absorción del sonido hasta un 3%. Las paredes de
mampostería de concreto visto, construidas con bloques de concreto, absorben
entre 18% y 69% del sonido.
2.2.5 Requisitos Técnicos
En El Salvador, el Ministerio de Obras Publicas aprobó en 1994 la “norma técnica
para diseño y construcción estructural de mampostería”, la cual regula la
resistencia a la compresión que deben alcanzar los bloques de concreto.
La norma ASTM C90 en la clasificación por tipo, o sea bloques con humedad
controlada (Tipo I) y bloques con humedad no controlada (TIPO II); pero que a
todos se les exige la misma resistencia a la compresión.

2.3 Generalidades de los componentes de los bloques de concreto
2
2.3.1 Historia del Cemento
El uso de los cementos empezó en la más remota antigüedad y ha sufrido una
evolución algo errática para llegar al presente estado de su técnica. Las
civilizaciones muy antiguas como la Egipcia, la Cretense antigua, y otras, hicieron
uso abundante de la mampostería de piedra en la construcción, en la que algunas
veces se usaba mortero.
Se puede presumir que estos morteros evolucionaron hasta llegar a ser concretos
toscos durante un periodo indeterminado en las historias de estas culturas. Los
antiguos egipcios usaban un cemento que se fabricaba por un proceso de
calcinación, siendo de esta manera la primera contribución a esta industria.
Los romanos aumentaron el conocimiento y las técnicas adquiridas por los
pueblos anteriores llevando trabajos de ingeniería civil, incluyendo el uso del
concreto a un nivel relativamente complicado. Los primeros morteros consistían de
cal ordinaria o de cal hidráulica y un material de relleno que se deterioraba
rápidamente aun en los suaves climas mediterráneos. Los ingenieros romanos,
sin embargo, mezclaron la cal y una ceniza volcánica especial para producir un
cemento durable. Numerosas estructuras hechas con este material todavía están
en pie como evidencia de la gran calidad de este tipo de construcción.
2
Taylor, H.W. La Química de los Cementos.

En la edad media, generalmente, no hubo ningún progreso en el campo de la
ingeniería, por lo que solamente puede encontrarse muy poco en la literatura de
los materiales cementantes en este período de la historia.
Un ingeniero inglés muy distinguido, John Smeaton (el primer hombre al que se le
pudiera llamar “ingeniero civil”), es quizá el primero que estudió los cementos.
Hizo este estudio cuando fue comisionado para reconstruir el Faro de Eddystone,
encontrando que algunas calizas arcillosas parecían producir el mejor cemento
hidráulico.
En realidad, la invención del primer cemento Portland que conocemos ahora, se le
acredita con mayor frecuencia a Joseph Aspdin. En 1824 Aspdin obtuvo una
patente británica para fabricar un producto al que llamó específicamente cemento
Portland. La importancia del trabajo de Aspdin en este revolucionario proceso se
ha discutido, y solamente una investigación cronológica muy minuciosa de la
tecnología para la fabricación del cemento pudiera resolver la cuestión. Steinorur
ha efectuado esta investigación y ha sacado en conclusión que las temperaturas
usadas para la calcinación pueden servir como eslabón crítico por el cual esta
industria ha entrado en los senderos actuales.
Parece que varios investigadores contemporáneos, I.C Jonson y William Aspdin,
en particular, usaron esencialmente los mismos materiales, pero que Joseph
Aspdin calcinó realmente su producto a una temperatura arriba de su punto de
fusión, combinando en esta forma casi toda la cal (CaO) libre y produciendo un
producto superior.
La producción del Cemento Portland en los Estados Unidos, se remonta al período
de 1860 a 1870. Los cambios en los procesos y en el producto son de la época de

Aspdin tienen la categoría de refinamientos, tratando de producir un material
perfectamente uniforme partiendo de materiales naturales, que tienen una
composición algo variable. Fue necesario conocer la verdadera composición
química del cemento Portland para este perfeccionamiento gradual.
En 1887, Le Chatelier descubrió que el silicato tricálcico era el mineral sintético
más importante en la escoria del cemento. Desde esa época, el conocimiento de
su composición ha continuado aumentando como resultado de los grandes
esfuerzos empleados en la investigación; además, ordinariamente, los diferentes
compuestos se estudian intensamente utilizando técnicas avanzadas como la
microscopia electrónica, y las determinaciones precisas de energía.
El empleo del cemento en una gran variedad de estructuras ha conducido a
refinamientos en el tipo de cemento de que se disponía. Antes de 1930, sólo
había un cemento de uso común. Desde esa época, los que lo utilizan han pedido
cemento que endurezca rápidamente, que resista a los sulfatos, que desarrolle
menos calor, o que satisfaga a otros requisitos especiales.
La American Society for Testing and Materials (ASTM) reconoce ahora y
especifica cinco tipos de cemento para satisfacer los requisitos especiales más
comunes. El trabajo de perfeccionar el cemento Portland hasta su estado actual
de desarrollo ha sido un esfuerzo internacional. Le Chatelier, Michaelis y Vicat
hicieron los primeros adelantos. Desde los principios del siglo XX el United States
Bureau of Standars y, después, la Portland Cement Association, han hecho
también contribuciones fundamentales al grupo de conocimientos que se refiere al
cemento.

2.4 Composición de los Cementos Portland.
Cemento natural es el material obtenido por la pulverización de las calizas
arcillosas naturales calcinadas o de otras rocas adecuadas. Se pueden añadir
sustancias para regular el fraguado y la inclusión de aire después de la
calcinación. Como se usa una sola materia prima, este producto es difícil de
controlar por lo que se ha disminuido su popularidad. La especificación de la
ASTM C10-62T, cubre las propiedades físicas y químicas de los cementos
naturales, da el procedimiento de prueba, y establece cual es el mínimo de
pruebas necesarias.
Los cementos naturales tienen cualidades intermedias entre las cales hidráulicas
mencionadas y el cemento Portland. El cemento Portland se fabrica con una
mezcla de materiales que contienen cal y arcilla que se calcinan hasta formar una
escoria que consiste esencialmente de silicato de calcio hidratado. Luego, se
pulveriza esta escoria hasta tener una finura que le permita pasar a la casi
totalidad de sus partículas por una criba de 40,000 aberturas por pulgada
cuadrada.
También se puede añadir yeso para controlar la velocidad del fraguado, y otros
materiales que ayuden a la molienda y agentes inclusores de aire, en pequeñas
cantidades. Los cementos no son simples mezclas de estos óxidos, sino mezclas
de combinaciones de los óxidos básicos.

2.4.1 Ingredientes del concreto
El concreto fresco es una mezcla semidura de cemento Portland, arena
(agregado fino), y agua. Mediante un proceso llamado hidratación, las partículas
del cemento reaccionan químicamente con el agua y el concreto se endurece y se
convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura
de manera apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar
las temperaturas extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho
mantenimiento.
El material que se utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que
pueda vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el
tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que
cumpla las funciones para las que fue preparado.
Cemento
Figura 2 Cemento
El cemento es un polvo fino que en contacto con el agua, tiene la propiedad de
unir firmemente como un pegamento, diversos tipos de materiales de construcción
después de endurecido.
Cemento es el nombre popular del producto, el nombre técnico es Cemento
Portland, como fue bautizado hace más de 150 años por su inventor Joseph
Aspdin, debido a la semejanza de su color con las piedras de la isla de Portland
(Inglaterra) muy usada en las construcciones de la época.
Las materias primas del cemento son caliza, arcilla, yeso y otros materiales
denominados adiciones. Su fabricación exige grandes y complejas instalaciones

industriales, con un horno giratorio que llega a alcanzar temperaturas próximas a
los 1500°C.
En el mercado local existen diferentes tipos de cemento. La diferencia entre ellos
está en la composición, pero todos cumplen las exigencias de las normas ASTM.
Cada tipo tiene la norma estampada en el embalaje, para su identificación.
a) Clasificación del Cemento para bloques
Para la fabricación de bloques de concreto se utilizan varios componentes y uno
de los principales es el cemento, Los tipos de cemento adecuados a los usos
generales, son los siguientes:
Tabla I Clasificación del Cemento para bloques
TIPO DE CEMENTO NORMA ESTAMPADA
Cemento Portland con Puzolana ASTM C-595
Cemento Portland Tipo I ASTM C-150
Cal hidratada, Tipo S ASTM C-207
Puzolanas ASTM C-818
Existen también otros tipos de cemento para usos específicos: el cemento
Portland blanco y el cemento para albañilería.
El cemento pasa por un riguroso control de calidad en su proceso de fabricación.
Su calidad final está referida a las normas ASTM.

b) Modo de almacenaje
En su empaque original de bolsas de 42.5 Kg. El cemento puede almacenarse
cerca de 3 meses; desde luego que el local donde se estibara el cemento, debe
ser: cubierto, seco y ventilado. Además de eso, el cemento debe ser colocado
sobre una tarima de madera, en estibas de 14 bolsas si estará poco tiempo y de 7
si estará más de 2 meses.
Arena
El agregado fino o arena, es parte del concreto y mortero, y no es más que el
agregado que pasa el tamiz número 4 (4.75 mm) y al mismo tiempo se retiene en
el tamiz número 200 (0.08 mm). Granulometría de los agregados: Consiste en
determinar la graduación del material, es decir la distribución del tamaño de las
partículas, a manera de identificar si es adecuado usar dicho agregado para el
concreto.
La prueba se realiza por medio de un tamizado, mecánico o manual, que como
resultado obtendremos una curva granulométrica “% de peso pasando vs tamaño
de tamiz”. Además debe de cumplir con la Norma ASTM C-33: Propiedades de los
agregados del concreto, así como también lo especificado en la Norma ASTM C-
125: Módulo de finura, éste último sólo se determina para el agregado fino, dicho
valor debe oscilar entre el rango de 2.2 a 3.1, si es menor es un indicativo de
arena demasiado fina, y si es mayor es un indicativo de arena demasiado gruesa.
La arena utilizada en el concreto es obtenida en lechos o márgenes de ríos, o en
bancos de arena. Nunca se usa arena de mar. La arena debe tener granos duros

y, así como los otros componentes, necesita estar limpia y libre de terrones de
barro, hojas, ramas y raíces, antes de ser usada.
La norma ASTM C-125 clasifica a la arena según el tamaño de sus granos en.
Tabla II Clasificación de la arena
Muy fina Gruesa
Media fina Media gruesa
Fina Muy gruesa
Grava fina (chispa)
La grava es el material que se retiene en el tamiz número 4 (4.75 mm). Este
material debe cumplir con la Norma ASTM C-33. A las gravas se le realizan dos
pruebas muy fundamentales tales como: Prueba de abrasión, que consiste en
colocar una cierta cantidad de material grueso, según lo especificado en la Norma
ASTM C-131, en la Máquina de Los Ángeles, donde es puesto a girar y dentro de
él además se colocan unas esferas de acero con determinado tamaño, que
impactan con la grava, triturándola. Al final del ensayo, se concluye si el agregado
es resistente al desgaste y al impacto. Y la otra la de granulometría, que consiste
en realizar la gradación de los tamaños de partículas que son referidas a la norma
ASTM C-33.

Agua
Uno de los elementos que casi no se toma en cuenta mayormente en la
construcción pero que en realidad si es de vital importancia es el agua.
El agua que se utilice en el concreto debe ser libre de contaminantes ya que éstos
pueden alterar las propiedades químicas del concreto, alterando resistencias, calor
de hidratación, etc. Hasta la propia agua que se utiliza en el curado tanto de
especímenes para pruebas de laboratorio como el que se utiliza para curar
elementos de concreto debe ser potable, agua fresca, limpia de suciedad. Nunca
se debe usar agua servida (de excretas humanas o animales, de cocina, de
fábricas, etc.) en la preparación del concreto.

2.5 Propiedades físicas de los bloques de concreto
3
2.5.1 Medidas de los bloques de concreto
Los bloques de concreto deben tener la misma dimensión para que se puedan
utilizar, independientemente de su proceso constructivo, aunque sus dimensiones
son las designadas por el fabricante. Ninguna dimensión total (ancho, alto y largo)
diferirá más de 1/8 de pulgada (3.18 mm) de las dimensiones estándar o de
fabricación especificadas, según la Norma ASTM C90-99 a (Ver Anexo No. 1).
Es importante que los moldes sean todos iguales y se conserven en buen estado.
Los bloques de concreto tienen, para efectos de modular, dimensiones uniformes
en cuanto a lo alto, 20 Cm. y, en cuanto a lo largo, 40 Cm, variando únicamente el
ancho, que puede ser en nuestro medio, de 10,15 ó 20 Cm. Siempre se menciona
primero el ANCHO de los bloques, después el ALTO y finalmente el LARGO, así:
Tabla III Medidas nominales de los bloques de concreto
Medidas Nominales Ancho Alto Largo
Bloques de concreto de 10 x 20 x 40 Cms.
Debe tenerse presente que existe diferencia entre las dimensiones nominales o
modulares de los bloques, que sirven justamente para diseñar, de las dimensiones
estándar o de fabricación, que son menores tomando en cuenta el espesor de la
junta, que normalmente es de 1 centímetro, así:
3
Blokitubos, S.A. de C.V. Manual técnico para el uso de bloques de concreto.
Tabla IV Medidas Estándar de los bloques de concreto
Medidas estándar o de fabricación
Ancho Alto Largo
Bloques de concreto de 9.2 x 19 x 39 Cms
Se entiende por caras de los bloques las partes visibles de los mismos, cuando las
paredes están levantadas. Las membranas o tabiques son los elementos que
unen las caras en los extremos o en la parte media.
Los espesores mínimos de las caras y membranas de los bloques de concreto
están especificados en la norma y son los siguientes ASTM C 90.
2.5.2 Uniformidad
Los especímenes deben tener unas características apropiadas como: uniformidad
en su apariencia y calidad, resistencia adecuada y una baja absorción de
humedad, para permitir su correcta utilización y garantizar un buen resultado de la
obra, para que no haya algunas partes más débiles o diferentes que perjudiquen el
resultado final, ya que este puede quedar a la vista.
2.5.3 Dureza
La dureza es una característica que indica la calidad del bloque. La dureza se
puede comprobar de la siguiente manera. Rayando con un objeto duro pasándolo
sobre las caras del bloque, el material no debe desmoronar. Un buen bloque al ser
saltado desde la altura de la cintura a una superficie dura no debe quebrarse .

2.5.4 Textura
Textura es la disposición de las partículas y los vacíos en la superficie de la
unidad. La textura se puede obtener tomando en cuenta:
La granulación de los agregados.
La cantidad de agua del mezclado.
El grado de compactación en el moldeado
Los bloques de concreto para mampostería reforzada, según la norma ASTM C90
4
que establece las especificaciones estándares para los mismos, se clasifican así:
1- Según su Peso
2- Según el Grado de Humedad
2.5.5 Clasificación por su peso
De acuerdo al peso, los bloques de concreto se clasifican en:
De peso ligero: menos de105 Ib/ft3 (1680 Kg/m3).
De peso medio: de 105 hasta menos de 125 Ib/ft 3 (1680-2000 Kg/m3).
De peso normal, de 125 ó más Ib/ft3 (2000 ó más Kg/m3).
El peso de la clasificación anterior, se entiende como promedio de tres unidades
de bloques secados. La clasificación por peso de los bloques de concreto es
importante, porque del peso depende la máxima absorción permitida a los mismos
(Norma C 90). Con la determinación del peso del bloque por unidad de volumen se
puede observar el grado de uniformidad existente en un lote de bloques, y se
puede utilizar para realizar cálculos estimados del peso de las paredes que
4
ISCYC. Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto. Guía para la fabricación de bloques de
cemento.
estarán soportando una estructura cuando ésta es diseñada y, además, se utiliza
para la clasificación de los bloques en liviano, medio y normal.
2.5.6 Clasificación por su grado de humedad
Para cada uno de los grados de bloques por su uso, N y S existen dos tipos de
bloques:
* Tipo I: Humedad controlada
* Tipo II: Humedad no controlada
Estas unidades son compatibles para aplicaciones; que soportan carga y que no
soportan carga. La importancia de la clasificación por grado de humedad se debe
a que ésta, está directamente relacionada con el coeficiente de expansión de los
bloques. Por lo tanto el control de la humedad en los bloques de concreto tiene por
finalidad evitar grietas en los bloques y en el mortero.
La Norma C90 elimina la clasificación por grado y mantiene solamente la
clasificación por tipo, o sea la descrita anteriormente, pero a todos les exige la
misma resistencia a la compresión.

2.6 Calidad de los Bloques de Concreto
Para establecer la calidad de los elementos de mampostería (bloques) debe
determinarse la resistencia última a la compresión. Este ensayo se realiza de
acuerdo a la norma ASTM C140, bajo la designación de la norma ASTM C 29 para
unidades huecas de carga.
Las principales características que determinan la calidad de

Nota: para impedir la
penetración de agua,
los bloques de concreto son: resistencia de ruptura a la
deberá aplicarse en la parte
compresión, la absorción, en cuanto a todos los bloques y exterior de las paredes, una
capa protectora y, cuando
además, el contenido de humedad, en cuanto a los bloques se requiera, en la cara
exterior de las paredes
con humedad controlada. arriba del nivel del suelo.
2.6.1 Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión representa el valor de esfuerzo unitario de carga
que pueden soportar los bloques de concreto. La norma ASTM C90-99a (Ver
Anexo No. 1) establece que la resistencia mínima de ruptura por compresión se
mide sobre el área neta y no sobre el área bruta y la establece en el equivalente
de 133 Kg/cm2 como promedio de 3 unidades y en 120 Kg/cm2 como mínimo para
cada unidad.
2.6.2 Absorción
La absorción de un bloque de concreto representa la densidad del concreto usado
en su fabricación; es decir, la capacidad de absorber el agua en los bloques,
depende de los vacíos permeables que contenga.

La absorción es la propiedad que mide la mayor cantidad de agua que puede
retener un cuerpo, expresado en porcentaje, partiendo del peso del cuerpo y,
determina qué tan capaz es un cuerpo.
Las especificaciones, establecen que el tiempo mínimo de absorción para bloques
normales es de 24 horas, tiempo en el cual se considera que el material se satura.
Dependiendo del porcentaje de absorción que el bloque presente, se puede
determinar su calidad, ya que un bloque con absorción alta significa que tiene
muchos vacíos, por lo cual es menos denso y su calidad baja.
Cuando un bloque de concreto sobrepasa la absorción permisible, la junta del
mortero no logra desarrollar toda su resistencia, y esto repercute en la durabilidad
y resistencia de la mampostería.
La absorción permitida por la norma ASTM C90 está relacionada con el peso
volumétrico de los bloques secados al horno, siendo mayor la absorción permitida
en los bloques de menor peso volumétrico seco, y menor en los bloques de mayor
peso volumétrico seco como se detalla a continuación:
Tabla V Absorción de los bloques de concreto
Peso volumétrico seco Absorción Permitida
De los bloques de concreto
Ligero (menos de 1.680 Kg/m3) 288 Kg/m3
Mediano (de 1.680 a menos de 2.000 Kg/m3) 240 Kg/m3
Normal (de 2.000 a más Kg/m3) 208 Kg/m3

Los bloques con mayor peso volumétrico seco y menor absorción, por tener
menos humedad requieren menor tiempo para su secado y en consecuencia
experimentan menos contracciones por pérdida de humedad. La humedad de los
bloques puede tener dos causas:
Por no haber fraguado todavía o
Por haberse mojado posteriormente al fraguado.
Siendo más grave la primera causa, porque las máximas contracciones se
producen durante el fraguado.
2.6.3 Contenido de Humedad
Los bloques con humedad controlada son los NI, que son para uso general en
paredes exteriores o interiores y los SI, cuyo uso está limitado a paredes
exteriores protegidas contra la humedad o a paredes expuestas a la humedad,
que además de los requisitos de resistencia a la compresión y absorción, están
sujetos a requisitos de máxima humedad permitida.
El porcentaje de contracción lineal de los bloques de concreto depende del
contenido de humedad de los mismos, como porcentaje de la absorción total y de
las condiciones de humedad en el lugar de trabajo. Así en los lugares áridos para
obtener una contracción lineal de 0.03% o menos, es necesario que el porcentaje
de humedad máximo contenido en los bloques, como promedio de tres unidades
sea 35%, menor que cuando la condición del sitio de trabajo es intermedia o
húmeda, en que exige 40% y 45%, respectivamente.

2.6.4 Impermeabilidad de los bloques de concreto
Impermeabilización es el tratamiento de una superficie o estructura, para evitar
el paso del agua a través de ella.
La norma ASTM C 90, regula la resistencia mínima a la compresión y la absorción
máxima permitida a los bloques de concreto, recomienda que para impedir la
penetración de agua, debe aplicarse una capa protectora en la cara exterior de las
paredes arriba del nivel del suelo.
Es conveniente por tanto, aplicar algún tratamiento impermeabilizante a toda
pared expuesta a la acción de la atmósfera o intemperie, a los sótanos, piscinas,
cisternas, tanques, etc., particularmente si las paredes no serán repelladas o
afinadas.
Antes de aplicar cualquier clase de impermeabilizante, hay que observar
cuidadosamente que las juntas de los bloques no presenten grietas u otra clase de
deformaciones, que permitan el paso de la humedad al otro lado de la pared.
Si la mezcla usada para el pegamento de los bloques no cumple con los requisitos
que exigen las especificaciones para el mortero, según las diferentes clases de
paredes, ello permite la permeabilidad del agua a través de las juntas,
marcándose el contorno del bloque en su pegamento y observándose humedad en
el lado interior de la pared.

2.7 Normativa aplicada a los bloques de concreto
La normativa es una actividad colectiva encaminada a establecer soluciones a
situaciones repetitivas. En particular, esta actividad consiste en la elaboración,
difusión y aplicación de normas.
La normalización ofrece a la sociedad importantes beneficios al facilitar la
adaptación de los productos, procesos o servicios a los fines que se destinan,
protegiendo la salud y el medio ambiente, previniendo los obstáculos y facilitando
la cooperación tecnológica.
2.7.1 ¿Qué es una norma?
Las normas son documentos técnicos con las siguientes características:
 Contiene especificaciones técnicas de aplicación voluntaria.
 Son elaboradas por consenso por las partes interesadas:
Fabricantes.
Administraciones.
Usuarios y consumidores.
Centros de investigación y laboratorios.
Asociaciones y Colegios profesionales.
Agentes sociales, etc.
 Están basadas en la experiencia y el desarrollo tecnológico.
 Son aprobadas por un organismo Nacional, Regional o Internacional de
Normalización reconocido.
 Están disponibles al público.

Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, la
administración, los usuarios y los consumidores; establecen un equilibrio
socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones
comerciales, base de cualquier economía de mercado y son un patrón necesario
de confianza entre cliente y proveedor.
2.7.2 ¿Cómo se normaliza
El campo de la actividad de las normas es tan amplio como la propia diversidad de
productos o servicios, incluidos sus procesos de elaboración. Así, se normalizan
los materiales, los elementos y productos, las máquinas y en conjunto, métodos de
ensayo y temas generales, gestión y aseguramiento de calidad, gestión
medioambiental, gestión de prevención de riesgos en el trabajo, entre otros.
2.7.3 ¿Quién normaliza?
Las entidades normalizadoras, encargadas de crear las normas se detallan a
continuación:
Tabla VI Entidades normalizadoras
1- Administraciones públicas,  ISO /CEI (Internacional)
colegios profesionales,  CEN /CENELEC (Europea)
universidades, fabricantes,  DIN (Alemana)
usuarios, ejemplo de ello se  BSI (Inglesa)
puede mencionar:  NF (Francesa)
 UNE (Española)
2- Fabricantes  ASTM (americana)

La normalización es una herramienta indispensable para la sociedad en su
conjunto. La utilización de las normas ayuda al empresario a:
 La racionalización de sus métodos de fabricación o de prestación de
servicios para disminuir sus costos.
 El aumento de la calidad y seguridad de sus productos.
 A la preservación del medio ambiente.
 A la eliminación de barreras técnicas a la exportación en los diferentes
países.
 Y, en definitiva a mejorar todos aquellos factores que le permiten aumentar
su competitividad en el mercado nacional e internacional.
Estas mismas normas le servirán de referencia al usuario o consumidor que
podrá exigir su cumplimiento para asegurarse, de esta manera la calidad y
seguridad del producto adquirido y además diferenciar y comprar ofertas.
Se puede encontrar también normas que se utilizan como base para la
enseñanza e investigación, divulgando teorías, principios científicos y aportando
información sobre las últimas tecnologías desarrolladas. En definitiva, la
utilización de las normas incide en la evolución de los países, favoreciendo el
desarrollo de su economía tanto en el ámbito industrial como en el de servicios,
contribuyendo a la mejora en la educación y bienestar de la sociedad en su
conjunto y a la protección del medio ambiente.

2.7.4 Normas ASTM International 5
Fundada en 1898, ASTM International es una organización sin fines de lucro que
ofrece un foro mundial para el desarrollo y publicación de estándares de consenso
voluntario para materiales, productos, sistemas y servicios.
En más de 130 diferentes áreas industriales, los estándares ASTM sirven de
base para las actividades de fabricación, procuramiento y reglamentarias.
Anteriormente conocida como la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales,
ASTM frece estándares que son aceptados y usados en la investigación y
desarrollo, prueba de productos, sistemas de calidad y transacciones comerciales
en todo el mundo.
Tabla VII Descripción de Normas
NORMA DESCRIPCIÓN
ASTM C-90 Especificación Estándar para Unidades de Carga de
Mampostería de Concreto
ASTM C-140 Especificaciones para ensayos de Resistencia a la
compresión, absorción, y Densidad de bloques de concreto
Específicamente para los bloques de concreto para carga se toman en cuenta las
siguientes:
5
ASTM International. About ASTM International. http://www.astm.org/cgi-
bin/SoftCart.exe/ABOUT/aboutASTM.html?L+mystore+hhpn6308+1048113066
2.8 Clasificación de los bloques de concreto 6
2.8.1 Unidad perforada
Unidad que tiene perforaciones verticales, longitudinales o transversales cuyo

volumen, en conjunto, supera el 25% del volumen bruto de la unidad.
Unidad perforada verticalmente
Unidad que tiene dos perforaciones principales en el sentido de

su altura, para que conformen celdas al superponer varias
hiladas en aparejo de petaca o de tizón, o que posee más
perforaciones que en las condiciones descritas
no conforman celdas continuas y regulares Nota: A partir de esta
Figura 3 Unidad (ver siguiente ejemplo). definición se seguirá

perforada utilizando la palabra "bloque"
en vez de “unidad perforada
Tipos de unidades perforadas verticalmente (bloques) de verticalmente", para
diferente modulación simplificar el contenido de
este léxico.
Tabla VIII Clasificación de los bloques
Bloque Intermedio Bloque en el cual ambos extremos son cóncavos.

Figura
4
Bloq
ue
Bloque terminal sencillo Bloque en el que uno de sus extremos es plano
Inter
Figura 5
medi
Boque
otermina
Bloque terminal doble
l Bloque en el que ambos extremos son planos
sencillo
Figura 6
Bloque
termin
Bloque completo Bloque cuya longitud nominal es la longitud de la
al
doble unidad módulo. Puede ser intermedio, terminal
Figura 7
Bloqu sencillo o terminal doble.
e
compl
6
eto
Asociación Argentina del Bloque de hormigón.
http://www.aabh.org.ar/Notas/icpc/tema-2/index.html
Bloque medio Bloque cuya longitud nominal es igual a la mitad de
la longitud nominal de un bloque intermedio. Posee
sólo una perforación vertical. Puede ser intermedio,
Figura 8
terminal sencillo o terminal doble.
Bloqu
Bloque un cuarto e Bloque cuya longitud nominal es igual a un cuarto
medio
de la longitud nominal de un bloque intermedio y a
la mitad de la longitud nominal de un bloque medio.
Bloque un cuarto, terminal doble Posee sólo una perforación vertical. Por lo general
Figura 9 sólo se produce como terminal doble.
Bloque
un Bloque que, ajustándose a la modulación del bloque
Bloque de tres cuarto
perforaciones Iguales intermedio, tiene tres perforaciones iguales, por lo cual
al superponer varias hiladas en aparejo de petaca o de
tizón, no conforman celdas continuas y regulares, por lo
cual sólo se puede utilizar para mampostería en
aquellos lugares donde no se vayan a colocar celdas
con refuerzo. Por lo general sólo se usa para
Figura 10
Bloque mampostería no estructural.
de tres
perforac
iones
Iguales

2.8.2 Bloques especiales
Son aquellos bloques con forma diferente a la rectangular.

Tabla IX Bloques especiales
Bloque en "L" Bloque con forma de "L", en planta, que se utiliza para
resolver problemas de modulación en la intersección
perpendicular de dos muros, que forman esquina,
especialmente cuando se utilizan bloques con ciertos
Figura 11 espesores.
Bloque
Bloque en "T"
en "L" Bloque con forma de "T", en planta, que se utiliza para
resolver problemas de modulación en la intersección
perpendicular de dos muros, que no forman esquina,
especialmente cuando se utilizan bloques con ciertos
Figura 12
espesores.
Bloque
Bloque de
enun
"T" Bloque que tiene un extremo abierto. Puede tener uno o
extremo abierto
más tabiques interiores.
Figura 13
Bloqu
e de
un
extre
2.8.3 Clasificación
mo de las unidades según su peso
abiert
 Unidad o de peso liviano
Unidad elaborada con un concreto que posee una densidad (D) menor que 1.680
kg/m3, cuando se encuentra secada al horno.
 Unidad de peso medio
Unidad elaborada con un concreto que posee una densidad (D) desde 1 660 kg/m3
hasta menos de 2 000 kg/m3, cuando se encuentra secada al homo.

 Unidad de peso normal
Unidad elaborada con un concreto que posee una densidad (D) de 2 000 kg/m3 o
más, cuando se encuentra secada al horno.
2.8.4 Clasificación de las unidades según su contenido de humedad
 Unidad con control de humedad
Unidad Tipo I, según se define en la NTC 4.026 y en la NTC 4.076, a la cual se le
controla su contenido de humedad (H) hasta el momento de utilizarla, con el fin de
que no sobrepase ciertos límites y su contracción posterior sea reducida.
 Unidad sin control de humedad
Unidad Tipo II, según se define en la NTC 4.026 y en la NTC 4.076, a la cual no se
le controla su contenido de humedad (H) hasta el momento de utilizarla.

2.8.5 Clasificación de las unidades según su color
Tabla X Clasificación de las unidades según su color

Unidad gris Unidad de bloque en la que para fabricarse se emplea
Figura 14 cemento gris como conglomerante para su producción.
Unidad
gris
Unidad blanca Unidad de bloque en la que se emplea cemento blanco
Figura 15
Unidad o una mezcla de éste con bióxido de titanio para su
blanca
producción.
Unidad coloreada Unidad en la que se adiciona a la mezcla un pigmento,

independientemente del color del cemento o de los
cementos empleados.
Figura 16
Unidad
coloread
a
2.8.6 Clasificación de las unidades según su función
 Unidad portante
Unidad que se pueden utilizar para elaborar mampostería portante (estructural) o

mampostería no portante (no estructural)
 Unidad no portante
Unidad que se puede utilizar sólo para elaborar mampostería no portante (no
estructural).

2.9 Partes de las Unidades 7
Figura 17 Partes de una mampostería de concreto
2.9.1 Cara
Cada uno de los planos que definen el volumen bruto de una unidad.
 Cara superior
Cara que encontrándose una unidad en posición normal, conforma la junta

horizontal inmediatamente arriba de ella. En un bloque, es la cara que
corresponde al extremo de los tabiques, con espesor mayor. Es la que recibe el
mortero de la junta para poder asentar la hilada inmediatamente superior. Está
definida por la longitud y el espesor de la unidad.
 Cara inferior
Cara que encontrándose una unidad en posición normal, conforma la junta

horizontal inmediatamente debajo de ella. En un bloque, es la cara que
corresponde al extremo de los tabiques, con espesor menor. Está definida por la
longitud y el espesor de la unidad.
7
Asociación Argentina del Bloque de Hormigón. Manual de Mampostería de Concreto I.C.P.C.
http://www.aabh.org.ar/Notas/icpc/tema-3/index.html
 Pared
Cada una de las dos caras de una unidad, que hacen parte de las caras del muro
que conforman, cuando está colocada en posición normal. Está definida por la
longitud y la altura de la unidad.
Partes de un bloque de concreto
Figura 18
partes del
Tabla XI Pared de los bloque
bloques de concreto
Pared recortada Proyección

Pared a la que se le ha disminuido su Volumen que sale del plano de una
altura, durante su producción o pared, de una unidad o chapa,
posteriormente, para obtener una delimitado a sus lados por ranuras o
unidad con forma especial. estrías.
Figura Proyecciones y Figura Proyecciones y
Figura 19 ranura estrías Figura 20

Pared Proyeccione
Ranura recortada Estría s
Hendidura vertical de poca Hendidura vertical de mayor
profundidad y ancho (por lo general 10 profundidad y ancho que el de una
mm.), que se genera en el plano de ranura, que se genera en el plano de
una pared de una unidad o chapa. Las una pared de una unidad o chapa. Las
ranuras delimitan las proyecciones en estrías se alternan con las proyecciones
las superficies moldeadas ranuradas e en las superficies moldeadas estriadas.
imitan las juntas verticales.

Tabla XII Extremos de los bloques de concreto
Extremo Extremo cerrado

Cada una de las dos caras de una Extremo conformado por un tabique
unidad, que conforman una junta exterior.
vertical con la cara adyacente de la
unidad vecina. Está definido por la
altura y el espesor de la unidad.
Extremo cerrado plano Extremo abierto
Extremo conformado por un tabique Extremo para el cual se ha suprimido,
exterior plano, característico de las durante producción o posteriormente, el
unidades terminales. tabique exterior correspondiente. Se
pueden tener bloques con uno o con
ambos extremos abiertos
Figura 21
Extremo .
cerrado Figura 22
plano Extremo
abierto
Tabique Tabique interior
Cada uno de los elementos Cada uno de los que se encuentran
perpendiculares a las paredes de un entre los tabiques exteriores de un
bloque, que sirven para estructurarlo, bloque.
conformar su volumen y definir las
perforaciones.
Tabique exterior Tabique exterior plano
Cada uno de los que conforman un Tabique que conforma un extremo
extremo cerrado de un bloque. plano, y tiene forma prismática recta, sin
salientes.
Figura 23
Tabique
exterior
plano

Tabla XIII Tabiques de los bloques de concreto
Tabique exterior cóncavo Tabique exterior convexo

Tabique que tiene dos salientes, que Tabique que tiene una protuberancia,
hace las veces de hembra en algunas que hace las veces de macho en
juntas de control y, que encaja con la algunas juntas de control y, que encaja
protuberancia del tabique exterior con las salientes de un tabique exterior
convexo. cóncavo.
Figura 24
Tabiques
convexo y
concavo
Extremo convexo (izq.) y cóncavo (der.)
Tabique recortado Saliente

Tabique al que se le ha disminuido su Proyección, más allá del tabique
altura, durante producción o exterior, de la pared correspondiente de
posteriormente, para obtener un un bloque. Por lo general tienen el
bloque con forma especial. mismo espesor que la pared.
Figura 25 Figura 26
Tabique Saliente
recortado
Saliente completa Saliente Incompleta
Saliente que está presente en toda la Saliente que está presente sólo en parte
altura del bloque. de la altura del bloque.
Ranura para mortero
Ranura vertical, generada durante la
producción del bloque, en toda la
altura y en el centro del espesor de un
saliente, con el fin de mejorar la
adherencia mecánica del mortero de
pega y el bloque.

2.10 Perforación
Es el vacío o hueco que atraviesa una unidad, generado intencionalmente en su
masa durante su fabricación o mediante un proceso posterior.
 Perforación vertical
Vacío o hueco generado en una unidad, en el sentido de su altura, cuando ésta se
encuentra en posición normal. Los bloques portantes deben tener dos
perforaciones verticales para poder conformar celdas continuas a lo alto del muro;
los no portantes pueden tener dos o más y no tienen que conformar celdas. Para
facilitar su elaboración, las perforaciones verticales son, por lo general, tronco
piramidales, es decir, las paredes y tabiques tienen mayor espesor en una de sus
caras, y al colocarlos en su posición normal, la cara con los elementos de mayor
espesor deberá ser la cara superior.
Figura 27
Perforac
 Perforación longitudinal
ión
vertical
Vacío o hueco generado en los tabiques de un bloque, en el sentido de su
longitud, cuando ésta se encuentra en posición normal.
Figura 28
 Perforación transversal Perfora
ción
Vacío o hueco generado en una o ambas paredes de un bloque, en el longitu
sentido de
dinal
su espesor, cuando ésta se encuentra en posición normal.
Figura 29
Perfor
ación
transv
Universidad de El Salvador Página
ersal47
2.11 Ventana
Abertura hecha en la pared de un bloque.
 Ventana de registro
Abertura ancha en la pared de un bloque, en una o en cada perforación, contra la
cara inferior, generadas durante su elaboración o posteriormente, para propósitos
de inspección de la continuidad de las celdas del muro, de su limpieza y de su
llenado completo con mortero de inyección, Es un tipo de perforación transversal.
 Ventana para Instalaciones.
Abertura ancha en la pared de un bloque, en una o en cada perforación, en
cualquier punto de su altura, generadas durante su elaboración o posteriormente,
para la instalación de cajas para las redes que se colocan por dentro de las celdas
del muro.
Es un tipo de perforación transversal.
Figura 30 Bloque para instalaciones

2.12 Dimensiones de las unidades.
 Dimensiones estándar
Son las dimensiones de las unidades, tales como las especifica el productor en su
catálogo, y contra las cuales se verifican las dimensiones reales (por ejemplo, 390
mm.x190 mm.x140 mm.).
Altura (a)
Longitud (L)
Espesor (e)
Figura 31 Dimensiones de una unidad de mampostería de concreto
 Dimensiones nominales
Son la suma de las dimensiones estándar más el espesor de una junta de pega, y
que se acomodan a la modulación del sistema de unidades (por ejemplo,
400mm.x200 mm.x150 mm.).
Figura 32 Dimensiones aplicadas al muro
 Dimensiones reales
Son las dimensiones medidas sobre el espécimen y con las cuales se verifican las
dimensiones estándar (por ejemplo 392 mm.x191 mm. x139 mm.)

Tabla XIV Dimensiones características de una unidad
Altura (a)
Dimensión vertical, generalmente la menor de las paredes de una unidad, cuando
está colocada en posición normal.
Altura estándar (ae) Altura nominal (an)
Altura de una unidad tal como la Suma de la altura estándar más el
especifica el productor en su catálogo, y espesor de una junta de pega, que se
contra la cual se verifica la altura real. acomoda a la modulación del sistema
de unidades
Altura real (ar) Altura real del trozo (art)
Altura medida sobre el espécimen y con Altura medida sobre un trozo de unidad
la cual se verifica la altura estándar. utilizado como espécimen.
Tabla XV Longitud de los bloques
Longitud (l)
Dimensión horizontal, generalmente la mayor de las paredes de una unidad,
cuando está colocada en posición normal.
Longitud estándar (Ie) Longitud nominal (ln)
Longitud de una unidad tal como la Suma de la longitud estándar más el
especifica el productor en su catálogo, espesor de una junta de pega, que se
y contra la cual se verifica la longitud acomoda a la modulación del sistema
real. de unidades.
Longitud real (Ir) Longitud real del trozo (Irt)
Longitud medida sobre el espécimen y Longitud medida sobre un trozo de
con la cual se verifica la longitud unidad utilizado como espécimen.
estándar

Tabla XVI Espesor de los bloques
Espesor (e)
Dimensión perpendicular a las paredes de una unidad cuando está colocada en
posición normal, y que corresponde al espesor del muro.
Espesor estándar (ee) Espesor nominal (en)
Espesor de una unidad tal como lo Suma del espesor estándar más 10
especifica el productor en su catálogo, mm, que se acomoda a la modulación
y contra el cual se verifica el espesor del sistema de unidades.
real.
Espesor real (er) Espesor real del trozo (ert)
Espesor medido sobre el espécimen y Espesor medido sobre un trozo de
con el cual se verifica el espesor unidad utilizado como espécimen.
estándar.
Espesor equivalente (eq) Espesor de pared (ep)
Espesor promedio del material (sólido) Espesor de las paredes de un bloque.
presente en una unidad. Se expresa como su valor mínimo
(espesor de pared, mínimo) y promedio
Figura 33 (espesor de pared, promedio).

Espesor
equivalente
Espesor equivalente (eq) Figura 34
Espesor
de pared
Espesor de tabique (et) Espesor de tabique equivalente (ete)
Espesor de los tabiques de un bloque. Cociente entre la suma de cada uno de
Se expresa como su valor mínimo los espesores de los tabiques de un
(espesor de tabique, mínimo) y bloque y la longitud nominal del mismo.
promedia (espesor de tabique,
promedio).
Figura 35
Espesor de
Espesores detabique
los elementos de un
equivalente
bloque

Tabla XVII Secciones de los bloques
Secciones
Sección transversal Sección transversal bruta
Es la resultante de cortar una unidad Es la sección transversal definida por la
con un plano, por lo general horizontal, totalidad del volumen de una unidad de
estando en su posición normal. mampostería, incluyendo las
perforaciones y las salientes (en un
bloque).
Figura 36
Sección
transver
Sección transversal neta
sal bruta
Es la sección transversal ocupada sólo
por la parte maciza que conforma la
unidad (paredes, tabiques y salientes
en un bloque).
Tabla XVIII Áreas de los bloques
Áreas
Área bruta de una unidad (Ab) Área bruta de un trozo de unidad
Área de la sección transversal bruta de (Abt)
Área de la sección transversal bruta de
una unidad.
Figura 37 un trozo de unidad utilizado como
Area bruta
espécimen.
Área neta de una unidad (An) Área neta promedio de una unidad
Área de la sección transversal neta de (Anp)
Área neta de una unidad calculada
una unidad.
teniendo en cuenta la variación de las
dimensiones de las perforaciones con
la altura de la unidad.
Área neta de un trozo de unidad
(Ant)
Área de la sección transversal neta de
un trozo de unidad utilizado como
espécimen.

Tabla XIX Volúmenes de los bloques
Volúmenes
Volumen bruto (Vb) Volumen neto (Vn)
Volumen resultante de multiplicar las Volumen ocupado sólo por la parte
dimensiones reales de una unidad. maciza de una unidad. En unidades no
recortadas se puede calcular como el
producto del área neta y la altura. En
unidades recortadas se debe calcular
por desplazamiento de agua.
Figura 38
Volumen Figura 39
bruto Volumen
neto
Tabla XX Acabados de las unidades
Acabados de las unidades

Acabado:
Aspecto que tienen las paredes de una unidad o chapa, obtenido durante el
proceso de fabricación o mediante procesos posteriores de reelaboración de la
misma. A los primeros pertenecen las superficies moldeadas (plana, esgrafiada,
escalonada, angulada, con medias cañas, ranurada, estriada); a los segundos
pertenecen las superficies partidas, cortadas, pulidas, recubiertas o asentadas.
Acabado estándar Acabado arquitectónico

Es el de la superficie moldeada plana. Es todo aquel que presente variaciones
en su volumen, que se aparten del
acabado estándar, o que se haya
obtenido mediante algún tipo de
Superficie moldeada plana Figura 40 reelaboración de una unidad o chapa.
Acabado
estandar

2.13 Textura de las unidades
Regularidad de la superficie de una unidad o chapa determinada por la
dosificación de los materiales y del proceso de fabricación.
2.13.1 Textura lisa
Aquella propia de una superficie moldeada plana o moldeada y pulida, que se
siente tersa al tacto, pudiendo ser abierta o cerrada.
2.13.2 Textura lisa abierta
Textura lisa que tiene muchos poros o de grandes dimensiones.
2.13.3 Textura lisa cerrada
Textura lisa que tiene pocos poros o de pequeñas dimensiones.
2.13.4 Textura áspera
Aquella propia de una superficie moldeada y partida, que se siente irregular al
tacto.

2.14 Propiedades de las unidades
2.14.1 Densidad (D)
Relación entre el volumen bruto y la masa (peso) de una unidad o
espécimen.
2.14.2 Carga máxima (Cmax)
Es la carga máxima a compresión que resiste una unidad o espécimen
individualmente.
2.14.3 Resistencia a la compresión (Rc)
Es la carga máxima a compresión que resiste una unidad o espécimen,
dividida por el área de la sección transversal que la soporta, pudiendo ser
esta el área bruta o el área neta. En general es la capacidad de una unidad
o espécimen de resistir cargas de compresión individualmente, y es
diferente de la resistencia del murete. Está directamente asociada a las
demás propiedades de las unidades.
2.14.4 Absorción (Aa, Aa%)
Es la cantidad de agua que penetra en los poros de la unidad o espécimen,
expresada en unidades de masa / volumen (Aa) o como un % de la masa
(peso) seca de la unidad o espécimen (Aa%).

2.14.5 Contenido de humedad (H)
Cantidad de agua presente en una unidad o espécimen en el momento de
evaluarlo, expresado, por lo general, como un porcentaje del peso del
espécimen secado al horno.
2.14.6 Contracción
Reducción en el volumen de una masa (unidad de mampostería, mortero o
concreto), debida a una reacción química o a su secado.
 Contracción lineal por secado (Cls)
Cambio (reducción) en la longitud de la unidad o espécimen debido a la
pérdida de agua (secado) de su volumen de concreto, desde el estado de
saturación hasta una masa y una longitud de equilibrio, determinada bajo
condiciones específicas de secado acelerado.
2.14.7 Durabilidad
Habilidad de un material para resistir la acción de la intemperie, el ataque
químico, la abrasión y otras condiciones de servicio.
2.14.8 Eflorescencia
Depósito de sales solubles, generalmente blancas y comúnmente sulfato de
calcio, que se forma en la superficie de las mamposterías al evaporarse la
humedad.
2.14.9 Succión
Absorción inicial de una superficie de una unidad de mampostería en
contacto con un mortero.

3.0 CAPÍTULO III: DATOS BASE DE DIAGNOSTICO.
3.1 Unidad de análisis
Bloque hueco de concreto:
Se medirán las propiedades físicas de cada
elemento, a través de ensayos de resistencia
a la compresión, Peso volumétrico, y
Absorción; comparándolos con lo referido a la
norma ASTM C90-99a. Estas unidades poseen
Figura 41 Fabrica Bloques del Norte un intervalo de edad entre 7 y 14 días de
fabricado.
El bloque en estudio es de dimensión 15X20X40 utilizado como unidad intermedia
de paredes de mampostería.

3.2 Universo
El universo para la recolección de la muestra para la investigación está
conformado por empresas de fabricación de forma semi-industrial, dedicadas a la
elaboración de bloques, utilizando como agregado arena de Aramuaca y
Ereguayquín, distribuidas un 33.34% en Usulután y un 66.66 % en San Miguel.
Figura 42 Bloques apilados
Cabe mencionar que las fábricas de tipo manual que se encontraron ya no
producen, debido al auge de los procesos semi - industriales e Industriales.
A continuación se enlistan las fábricas encontradas en actividad:
 Fábrica Bloques del Norte  Fábrica Jonathan
 Fábrica Vargas  Fábrica 18 de mayo
 Fábrica La Escuela  Fábrica San Francisco
 Fábrica Los Leones  Fábrica San José
 Fábrica El calvario  Fábrica Los Ángeles II
 Fábrica El Ingenio  Fábrica del Sur
 Fábrica Los Ángeles  Fabrica Problock

3.3 Muestra
Para la selección de la muestra se utiliza el método de muestreo no
probabilístico o muestreo dirigido, ya que se seleccionan las fábricas semi-
industriales que apoyan esta investigación. La muestra está conformada por dos
fábricas de Usulután y cuatro de San Miguel, de las cuales se obtendrán un total
de tres especímenes por fábrica, a cada espécimen se le realizaran los ensayos
especificados, para verificar el cumplimiento de las normas ASTM C90-99a.
Figura 43 Fabricación de bloques en fábrica El Ingenio
Figura 44 Bloques fabricados

Las fábricas en estudio son las siguientes:
Tabla XXI Listado de fábricas en estudio
Usulután San Miguel
 Fábrica (Fabrica I)  Fábrica Los (Fabrica III)
Bloques del Ángeles
Norte  Fábrica El (Fabrica IV)
 Fábrica La (Fabrica II) Ingenio
Escuela  Fabrica (Fabrica V)
Problock
 Fábrica 18 (Fabrica VI)
de mayo
El valor de tres especímenes es lo recomendado por Tabla dos de la norma
ASTM C90-99a.

3.4 Técnicas de recopilación de datos
Para hacer los ensayos de laboratorio, se tomaran tres especímenes de cada
fábrica, uno para cada ensayo respectivamente.
La información para desarrollar esta investigación se extraerá de los datos
obtenidos en la máquina universal para el caso de ensayos de resistencia a la
compresión, y de datos recabados en ensayos de absorción y peso volumétrico en
laboratorio.
 Discusión de resultados
Según los resultados obtenidos de cumplimiento a la norma ASTM C90-99a en los
bloques huecos de concreto, se genera una propuesta de mejoramiento de
bloques de tal manera que alcance la calidad esperada.

MAPAS DE LOCALIZACIÓN DE FÁBRICAS
Figura 45 Mapa I: Ubicación de Bancos de Arena
Usulután
Figura 46 Mapa II: Localización de Fábricas de bloques en Usulután

Figura 47 Mapa III: Localización de Fábricas de bloques en San Miguel
San Miguel

Diagrama del proceso para la recopilación de datos
Figura 48 Diagrama de
proceso de
recopilación de datos

4.0 CAPÍTULO IV: EJECUCIÓN DE ENSAYOS
4.1 GENERALIDADES DE LOS ENSAYOS
4.1.1 Absorción.
Se define como la capacidad que posee un cuerpo de retener agua, es expresada
en porcentaje o en peso de agua sobre masa de volumen. Para nuestro análisis es
expresada en Kg/m3, este valor dependerá de la cantidad de vacíos que posea el
cuerpo, e influye notablemente en la resistencia a la compresión del mismo.
El valor máximo de absorción indicado por la norma ASTM C-90 es de 240 Kg/m3
4.1.2 Resistencia a la compresión.
El valor de esfuerzo a la compresión se define como la máxima resistencia medida
de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Sus unidades son:
Kg/cm2 y, el valor mínimo esperado según la norma ASTM C90-99a es de 133
Kg/cm2. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas a los
especímenes de mortero o de concreto.
4.1.3 Peso volumétrico seco
Existen dos tipos de unidades de mampostería de concreto que son de tipo I con
humedad controlada y tipo II con humedad no controlada. Para el caso de nuestra
investigación, todas las unidades serán evaluadas para aquellas que no poseen
control de humedad, pues todas las empresas no poseen control de ésta,

entonces solamente podrán ser evaluadas con la tabla No.2 y No.3 de la norma
ASTM C90-99a.
También hay tres clases de unidades de mampostería de concreto que son
clasificadas de acuerdo a su peso volumétrico seco:
Tipo I peso ligero o liviano, cuyos valores serán menores de 1680 Kg/m 3.
Tipo II peso medio cuyos valores serán entre 1682 y 2000 Kg/m 3.
Tipo III peso normal con valores mayores de 2000 Kg/m3.
En el caso de nuestro análisis, los clasificaremos de tipo medio pues los valores
oscilan entre 1763 y 1909 Kg/m3.

4.2 Ensayos.
A continuación se detallan los procedimientos para la realización de los ensayos a
las unidades de carga de mampostería.
4.2.1. Ensayo resistencia a la compresión según norma ASTM C140
 Se Seleccionan 6 unidades de cada Fábrica en estudio.
 Se identifica cada espécimen de modo que tenga su propio símbolo. Las
marcas cubrirán no más del 5% del área superficial del espécimen.
 Selecciona tres especímenes para el ensayo de resistencia a la compresión.
 Con la regla se realizan dos mediciones por cada dimensión y se obtiene un
promedio de largo, ancho y alto
 Con el pie de rey, se obtienen las dimensiones de los espesores de la cara
(tfs) y espesores de tabique (tw) en el punto más delgado de cada elemento,
alrededor de 12.7 mm debajo de la superficie superior de la unidad, tal como
se fabricó. Cuando el espesor del punto más delgado de las caras opuestas
difieran en menos de 3.2 mm, el promedio de sus mediciones deberá
calcularse para determinar el espesor mínimo de esa unidad. Excluya los
tabiques con un grosor de menos de 19.1 mm en la determinación del espesor
mínimo de tabique.
 Se lleva el registro de los valores medidos con la precisión de la división del pie
de rey.

 Se calienta el mortero de azufre en la olla térmica, a una temperatura de 129 a
143 °C. Verificando la temperatura del mortero de azufre, para
refrentado se utiliza un termómetro de metal colocado en el centro de la
masa. Verifique la temperatura en intervalos de una hora durante el proceso de
refrentado.
 Caliente la placa de refrentado antes de su uso.
 Engrase ligeramente la superficie de la placa de refrentado.
 Se colocan cuatro barras de acero cuadradas de 25 mm (1/2 pulg) en la
placa de refrentado para formar un molde rectangular cuyas dimensiones
serán aproximadamente de 13 mm mayor que las dimensiones totales del
espécimen.
 Revolver el mortero de azufre para refrentado inmediatamente antes de verter
cada capa.
 Llenar el molde hasta una profundidad de 6 mm con el mortero de azufre
caliente.
 Acercar rápidamente la superficie del espécimen a refrentar hasta hacer
contacto con el líquido.
 Sostener el espécimen de modo que su eje se encuentre en ángulo recto con
respecto a la superficie del líquido de refrentado.
 No perturbe el espécimen hasta que el mortero de azufre se haya
enfriado y solidificado. El endurecimiento de la capa deberá ser de al menos 2
horas.

 Una vez que el recubrimiento de mortero de azufre se ha solidificado y
enfriado, separe el espécimen de las placas de refrentado de tal manera que
se eviten daños en el refrentado y en el espécimen.
 Repita el procedimiento del punto 20 al 25 para la otra superficie del
espécimen a refrentar.
 Ubicar el centroide de la superficie de carga del espécimen.
 Marcar el centroide de la superficie de carga del espécimen.
 Colocar el espécimen en la máquina de ensayo en la misma posición
como será colocada en la obra. Coloque las unidades huecas de mampostería
de concreto con sus núcleos en dirección vertical.
 Acomodar el espécimen con el centroide de la superficie de carga alineado
verticalmente con el centro de empuje del bloque de acero esférico de la
máquina de ensayo.
 Aplique la carga hasta la mitad de la carga máxima prevista, a algún rango
conveniente.
 Ajuste los controles de la máquina según sea necesario para conseguir una
velocidad uniforme de desplazamiento de la cabeza movible.
 Aplique la carga restante en no menos de 1 minuto ni más de 2 minutos.
 Registrar la carga máxima de compresión en Newtons, como Pmáx.
 Detener el funcionamiento de la máquina de ensayo.
 Retirar el espécimen ensayado de la máquina de ensayo.
 Repetir el procedimiento anterior para los otros especímenes.

4.3 Ensayo de absorción según norma ASTM C140.
 Se Seleccionan 6 unidades por Fabrica para la realización del ensayo de
absorción
 Marque cada espécimen de modo que puede identificarse en cualquier
momento. Marcar cada espécimen de tal forma que esta cubra no más del 5%
del área superficial del espécimen.
 Almacene las unidades en un lugar ventilado (no apiladas y separadas por no
menos de13 mm en todos sus lados) a una temperatura de 24 ± 8 °C y una
humedad relativa menor que el 80%, durante al menos 48 horas.
 Se escogen tres especímenes para el ensayo de Absorción.
 Coloque el espécimen sobre la mesa de trabajo.
 Verifique que el espécimen se encuentre libre de humedad visible.
 Verifique la geometría del espécimen. Si éste posee salientes en sus caras, las
salientes que tengan una longitud mayor que el espesor de la saliente deberán
ser cortadas con sierra.
 Seleccione cada uno de los especímenes y colocar sobre la balanza
determinando el peso como recibido
Figura 49 Medición del peso

 Colocar las unidades de concreto dentro de un tanque de agua por un periodo
de 24 horas
 Pasada las 24 horas colocar el alambre al espécimen y pesarlo suspendido
dentro del tanque y obtener el peso sumergido.
 Colocar el espécimen en la mesa de trabajo y con una franela retirar el exceso
de agua en todas las superficies del bloque y pesarlo, de esta forma se obtiene
el peso saturado superficialmente seco
 Se trasladan los bloques de concreto al Horno para secarlos completamente,
por un periodo de 24 horas a una
temperatura de 115°C +/- 5°C
Figura 50 Medición del peso sumergido
Figura 52 Retirado de exceso de agua

Figura 51 Colocación de bloques en el horno

4.4 Método de ensayo estándar para compresión de bloques de concreto 8
(Basado en ASTM C140–06)
Alcance
Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia a compresión de bloques

de concreto.
Definiciones
BLOQUE DE CONCRETO: Es una unidad de mampostería hecha a partir de cemento

Pórtland, agua y agregados, con o sin la inclusión de otros materiales. El bloque es una
unidad de mampostería prefabricada, con forma de prisma recto.
CARA: Es la pared externa de una unidad hueca de mampostería.
TABIQUE: Es el elemento que une las caras en los extremos o en la parte media de una
unidad hueca de mampostería.
ESPESOR EQUIVALENTE: Es el espesor promedio de material sólido en una unidad hueca

de mampostería.
ESPESOR DE TABIQUE EQUIVALENTE: Es la sumatoria del espesor medido de todos los

tabiques cuyo espesor individual en la unidad es igual o mayor que 19.1 mm, multiplicado
por 12 y dividido por la longitud de la unidad.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: Esfuerzo máximo que una muestra de material puede

soportar bajo carga axial.
Importancia y aplicación del método
Este método de ensayo se utiliza para verificar la resistencia a compresión de una muestra
de bloque de concreto con respecto a la resistencia a compresión especificada.
8
Manual De Guías De Laboratorio Enfocadas Al Control De Calidad De Materiales Para Las Asignaturas:
“Ingeniería De Materiales” Y “Tecnología Del Concreto”

Materiales y Equipo
Materiales:
 Bloques de concreto
 Mortero de azufre
Equipo Principal:
 Máquina de Ensayo
La máquina de ensayo deberá tener una precisión de ± 1.0% sobre el rango de carga
prevista. La placa superior deberá tener un asiento esférico, y tendrá un bloque de metal
endurecido, firmemente sujeto en el centro del cabezal superior de la máquina. El centro
de la esfera deberá descansar en el centro de la superficie, pero deberá poder girar
libremente en cualquier dirección, y su perímetro deberá tener al menos 6.3 mm, para
acomodar especímenes cuya superficies de soporte no sean paralelas. El diámetro de la
placa superior deberá ser como mínimo de 150 mm. Una placa de metal endurecido
puede utilizarse debajo del espécimenpara minimizar el desgaste de la placa inferior de la
máquina.
La máquina de ensayo se verificará de conformidad con la Norma ASTM E4: “Prácticas

para la Verificación de la Fuerza de Máquinas de Ensayo”, con una frecuencia definida por
la Norma ASTM C1093: “Práctica para la Acreditación de Agencias de Ensayo para
Unidades de Mampostería”.
Equipo Misceláneo:
 Sierra eléctrica
 Regla de Acero con divisiones no mayores de 2.5 mm
 Placa de refrentado
 Aceite o grasa
 Barras cuadradas de acero
 Olla térmica
 Termómetro de metal con precisión de 1 °C

 Lentes
 Mascarilla
 Guantes de protección contra el calor
 Marcador
 Jabón
 Toallas de papel
Procedimiento
1. Seleccione 6 unidades de cada lote de 10 000 unidades o fracción de éste, y 12

unidades de cada lote de más de 10 000 y menos de 100 000 unidades. De los lotes de
más de 100,000 unidades, 6 unidades serán seleccionadas de cada 50,000 unidades o
fracción de éste. Se tomarán más especímenes si es indicado por el comprador.
2. Marque cada espécimen de modo que puede identificarse en cualquier momento. Las
3. Almacene las unidades en un lugar ventilado (no apiladas y separadas por no menos de
13 mm en todos sus lados) a una temperatura de 24 ± 8 °C y una humedad relativa menor
que el 80%, durante al menos 48 horas.
4. Escoja tres especímenes para el ensayo de resistencia a la compresión.
5. Coloque el espécimen sobre la mesa de trabajo.
6. Verifique que el espécimen se encuentre libre de humedad visible.
7. Verifique la geometría del espécimen. Si éste posee salientes en sus caras, las salientes
que tengan una longitud mayor que el espesor de la saliente deberán ser cortadas con
sierra.
8. Con la regla de acero, mida el largo del espécimen. Realice dos mediciones de la
siguiente manera: una en la parte media de la altura en una de las caras, partiendo de uno
de los bordes al borde opuesto, y otra en la parte media de la altura en la cara contraria,
partiendo de uno de los bordes al borde opuesto. (Ver Figura N° 1 a)

9. Anote los dos valores medidos como el largo.
10. Con la regla de acero, mida el ancho del espécimen. Realice dos mediciones de la
siguiente manera: una en la parte media de la longitud en la cara superior, partiendo de
uno de los bordes al borde opuesto, y otra en la parte media de la longitud en la cara
inferior, partiendo de uno de los bordes al borde opuesto. (Ver Figura N° 1 b)
11. Anote los dos valores medidos como el ancho.
12. Con la regla de acero, mida la altura del espécimen. Realice dos mediciones de la
siguiente manera: una en la parte media de la longitud de una de las caras, partiendo de
uno de los bordes al borde opuesto, y otra en la parte media de la longitud de la cara
contraria, partiendo de uno de los bordes al borde opuesto. (Ver Figura N° 1 c)
13. Anote los dos valores medidos como la altura.
Figura N°1. Medición de las Dimensiones en el Bloque
14. Con el pie de rey, mida los espesores de la cara (t fs) y espesores de tabique (tw) en
elpunto más delgado de cada elemento, alrededor de 12.7 mm debajo de la
superficiesuperior de la unidad, tal como se fabricó. Cuando el espesor del punto más
delgado delas caras opuestas difieran en menos de 3.2 mm, el promedio de sus
mediciones deberácalcularse para determinar el espesor mínimo de esa unidad. Excluya
los tabiques conun grosor de menos de 19.1 mm en la determinación del espesor mínimo
de tabique.

15. Registre los valores medidos con la precisión de la división del pie de rey.
16. Caliente el mortero de azufre en la olla térmica, a una temperatura de 129 a 143 °C.
Verifique la temperatura del mortero de azufre para refrentado utilizando untermómetro
de metal colocado en el centro de la masa. Verifique la temperatura enintervalos de una
hora durante el proceso de refrentado.
17. Caliente la placa de refrentado antes de su uso.
18. Engrase ligeramente la superficie de la placa de refrentado.
19. Coloque cuatro barras de acero cuadradas de 25 mm (1/2 pulg) en la placa de

refrentado para formar un molde rectangular cuyas dimensiones seránaproximadamente
de 13 mm mayor que las dimensiones totales del espécimen.
20. Revuelva el mortero de azufre para refrentado inmediatamente antes de verter

cadacapa.
21. Llene el molde hasta una profundidad de 6 mm con el mortero de azufre caliente.
22. Acerque rápidamente la superficie del espécimen a refrentar hasta hacer contacto con
el líquido.
23. Sostenga el espécimen de modo que su eje se encuentre en ángulo recto con respecto
a la superficie del líquido de refrentado.
24. No perturbe el espécimen hasta que el mortero de azufre se haya enfriado y

solidificado. El endurecimiento de la capa deberá ser de al menos 2 horas.
25. Una vez que el recubrimiento de mortero de azufre se ha solidificado y enfriado,

separe el espécimen de las placas de refrentado de tal manera que se eviten daños en
elrefrentado y en el espécimen.
26. Repita el procedimiento del punto 20 al 25 para la otra superficie del espécimen
arefrentar.

27. Ubique el centroide de la superficie de carga del espécimen.
28. Marque el centroide de la superficie de carga del espécimen.
29. Coloque el espécimen en la máquina de ensayo en la misma posición como será

colocada en la obra. Coloque las unidades huecas de mampostería de concreto con
susnúcleos en dirección vertical.
30. Acomode el espécimen con el centroide de la superficie de carga alineado

verticalmente con el centro de empuje del bloque de acero esférico de la máquina de
ensayo.
31. Aplique la carga hasta la mitad de la carga máxima prevista, a algún rango
conveniente.
32. Ajuste los controles de la máquina según sea necesario para conseguir una velocidad
uniforme de desplazamiento de la cabeza movible.
33. Aplique la carga restante en no menos de 1 minuto ni más de 2 minutos.
34. Registre la carga máxima de compresión en Newtons, como Pmáx.
35. Detenga el funcionamiento de la máquina de ensayo.
36. Retire el espécimen ensayado de la máquina de ensayo.
37. Repita el procedimiento anterior para los otros especímenes.
Cálculos
Mediciones
Calcule el promedio de las dos mediciones realizadas del largo del espécimen, el promedio
de las dos mediciones del ancho del espécimen, y el promedio de las dos mediciones de la
altura.

Promedie las mediciones de todos los tabiques en cada unidad para determinar el espesor
mínimo del tabique para esa unidad.
Espesor equivalente de tabique
Calcule el espesor equivalente de tabique de la siguiente manera:
Espesor equivalente
Calcule el espesor equivalente de la siguiente manera:
de la siguiente manera:

Área Neta
Calcule el Área Neta promedio del espécimen de la siguiente manera:
Relación Área neta/Área bruta
Calcule la relación Área neta/Área bruta de la siguiente manera:
Resistencia a Compresión en Área Neta
Calcule la Resistencia a Compresión en Área Neta del espécimen de la siguiente manera:

Resistencia a Compresión en Área Bruta
Calcule la resistencia a la compresión en área bruta del espécimen de la siguiente manera:
Reporte
El reporte deberá incluir lo siguiente:
 La resistencia a la compresión calculada en base al área neta, con una precisión de

0.1 MPa por separado para cada espécimen y el promedio de los tres especímenes.
 El ancho promedio, la altura promedio y la longitud promedio con una
aproximación de 2.5 mm de cada espécimen.
 El espesor mínimo de la cara con una aproximación de 0.25 mm como el promedio
de los espesores mínimos de las caras registradas para cada una de los tres
especímenes.
 El espesor mínimo del tabique con una aproximación de 2.5 mm como el promedio
de los espesores mínimos de tabique registrados para cada uno de los tres
especímenes.
 El espesor equivalente del tabique con una aproximación de 2.5 mm como el
promedio de los tres especímenes.
 Cuando sea requerido, el espesor equivalente con una aproximación de 2.5 mm
como el promedio de los tres especímenes.

4.5 Método de ensayo estándar para Absorción, Peso Volumétrico
(Densidad) y Contenido de humedad para bloques de concreto9
(Basado en ASTM C140–06)
Alcance
Este método de ensayo cubre la determinación de la absorción, densidad y contenido de

humedad de bloques de concreto.
Definiciones
BLOQUE DE CONCRETO: Es una unidad de mampostería hecha a partir de cemento

Pórtland, agua y agregados, con o sin la inclusión de otros materiales. El bloque es una
unidad de mampostería prefabricada, con forma de prisma recto.
ABSORCIÓN: Diferencia en la cantidad de agua contenida dentro de una unidad de

mampostería de concreto o de una unidad relacionada, entre su condición saturada y su
condición seca.
DENSIDAD: Es el peso de una unidad de mampostería de concreto o de una unidad

relacionada dividida por su volumen.
CONTENIDO DE HUMEDAD: Cantidad de agua contenida dentro de una unidad de

mampostería de concreto o de una unidad relacionada en un momento determinado,
expresada como un porcentaje de la cantidad total de agua en la unidad bajo condiciones
de saturación.
Importancia y aplicación del método
Este método de ensayo se utiliza para calcular la cantidad de agua que una unidad de
concreto puede absorber.
9
Manual De Guías De Laboratorio Enfocadas Al Control De Calidad De Materiales Para Las Asignaturas:
“Ingeniería De Materiales” Y “Tecnología Del Concreto”

Materiales y Equipo
Materiales:
 Bloques de concreto
 Agua
Equipo Principal:
 Balanza con precisión de 0.5% del peso del espécimen más pequeño ensayado
 Horno de secado
Equipo Misceláneo:
 Recipiente para inmersión

 Termómetro con precisión de 0.1 °C
 Bandeja
 Malla de alambre más grueso que 9.5 mm
 Guantes de protección contra calor
 Franelas
 Toallas de papel
Procedimiento
1. Seleccione 6 unidades de cada lote de 10,000 unidades o fracción de éste, y 12

unidades de cada lote de más de 10,000 y menos de 100,000 unidades. De los lotes de
más de 100,000 unidades, 6 unidades serán seleccionadas de cada 50,000 unidades o
fracción de éste. Se tomarán más especímenes si es indicado por el comprador.
2. Marque cada espécimen de modo que pueda identificarse en cualquier momento. Las
3. Pese cada espécimen inmediatamente después del muestreo y el marcado, y registre

como Wr (peso recibido).
4. Registre el tiempo y lugar cuando Wr fue medido.

5. Escoja tres especímenes para el ensayo de absorción.
6. Sumerja los especímenes en agua a una temperatura de 15.6 a 26.7 °C, y déjelos
sumergidos en el agua durante 24 horas.
7. Transcurridas las 24 horas, pese el espécimen suspendido de un alambre de metal y

completamente sumergido en el agua.
8. Anote el peso determinado como “peso sumergido” (Wi).
9. Coloque la bandeja sobre la mesa de trabajo.
10. Coloque la malla de alambre en el interior de la bandeja.
11. Extraiga el espécimen del recipiente con agua.
12. Coloque el espécimen sobre la malla de alambre.
13. Deje escurrir el agua por 1 min ± 5 segundos.
14. Con una franela húmeda, elimine el agua superficial visible.
15. Pese el espécimen.
16. Anote el peso determinado como “peso saturado” (Ws).
17. Traslade el espécimen al horno de secado.
18. Ajuste la temperatura del horno entre 100 y 115 °C.
19. Ingrese el espécimen en el horno.
20. Deje el espécimen dentro del horno durante 24 horas.
21. Transcurridas las 24 horas y utilizando los guantes de protección, retire el espécimen
del horno.

23. Anote el peso determinado.
24. Ingrese nuevamente el espécimen en el horno.
25. Deje el espécimen en el horno durante 2 horas más.
26. Transcurridas las 2 horas y utilizando los guantes de protección, retire el espécimen
del horno.
28. Anote el peso determinado.
29. Repita los pasos del 25 al 29 hasta que en dos pesadas sucesivas el peso del espécimen
no varíe en 0.2 % con respecto al último peso determinado.
30. Anote el peso del espécimen seco como “peso seco” (Wd).
31. Repita el procedimiento anterior para los otros especímenes.
Cálculos
Absorción
Calcule la absorción de la siguiente manera:
Dónde:

Densidad
Calcule la densidad del espécimen seco de la siguiente manera:
Dónde:
Contenido de humedad
Calcule el contenido de humedad de la unidad en el momento en que se realiza el

muestreo (cuando Wr es medido) de la siguiente manera:
Dónde:
Reporte
El reporte deberá incluir lo siguiente:
 El contenido de humedad, cuando sea requerido, con una precisión de 0.1% como
el promedio de los tres especímenes.
 El peso recibido Wr separadamente para cada espécimen, y el tiempo y lugar
cuando Wr fue medido.
 La absorción y la densidad con una aproximación de 1 kg/m3 o de 0.1%, y los
resultados de la densidad con aproximación de 1 kg/m3 por separado para cada
unidad y como el promedio de las tres unidades.

5.0 CAPÍTULO V: RESULTADOS Y ANÁLISIS
5.1 Resultados de ensayo de resistencia a la compresión
Una vez recogida y procesada la información, es necesario presentar los
resultados de manera adecuada, de tal forma que contribuya a una mejor
comprensión y exposición de dichos resultados, en función de los objetivos del
trabajo.
Por tanto, a continuación se muestran los resultados obtenidos de los ensayos
de resistencia a la compresión, realizados según normativa de la American
Society of Testing and Materials a las unidades de carga de mampostería de
fábricas en estudio.

Tabla XXII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica I
LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES
Código
INFORME DE REALIZACION DEL METODO DE ENSAYO
Versión
ESTANDAR PARACOMPRESI ÓN DE
BLOQUES DE CONCRETO (Basado en ASTM C140-06) Página
Fecha de aprobación
Cliente: Estudiantes de Ingenieria Civil UES N° de Informe:

Dirección Fabricas de San Miguel y Fabricas de Usulutan Correlativo:
Proyecto: Control de calidad de las propiedades de resistencia a
la compresión, absorción y peso volumétrico para las
unidades de carga de mampostería.
Fecha de solicitud: 10 de Junio de 2013

Fecha de recepción 11 de Junio de 2013
Fecha de ensayo: 14 de Junio de 2013
Procedencia: Fabrica I Edad:
Espécimen N° A-I B-I C-I

Tipo de bloque 15X20X40 15X20X40 15X20X40
Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Largo promedio (cm) 39.400 39.700 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Ancho promedio, W(cm) 14.500 14.200 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Altura promedio,H (cm) 19.500 19.100 19.500
Area neta, An (cm²) 319.897 310.105 317.231
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Vicente de Jesús Granados Mendoza

Tabla XXIII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica I
Código
Versión



Área neta , An (cm²) 319.897 310.105 317.231
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Carga máxima, Pmax (Kg) 13181.818 20454.545 20000.000
Resistencia en área Neta, (Kg/cm²) 41.206 65.960 63.046
Resistencia en área bruta, (Kg/cm²) 23.073 36.284 34.014
Resistencia promedio en área neta (Kg/cm²) 56.737
Observaciones:


Tabla XXIV Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica II
Código
Versión


Procedencia: Fabrica II Edad:
Espécimen N° A-II B-II C-II

Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Area neta, An (cm²) 317.231 326.126 318.513
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXV Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica II
Código
Versión
Página
BLOQUES DE CONCRETO (Basado en ASTM C140-06)



Área neta , An (cm²) 317.231 326.126 318.513
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXVI Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica III
Código
Versión


Procedencia: Fabrica III Edad:
Espécimen N° A-III B-III C-III

Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Area neta, An (cm²) 313.231 324.346 316.308
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXVII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica III
Código
Versión
Página



Área neta , An (cm²) 313.231 324.346 316.308
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXVIII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica IV
Código
Versión


Procedencia: Fabrica IV Edad:
Espécimen N° A-IV B-IV C-IV

Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Area neta, An (cm²) 327.826 344.031 336.359
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXIX Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica IV
Código
Versión
Página



Área neta , An (cm²) 327.826 344.031 336.359
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXX Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica V
Código
Versión


Procedencia: Fabrica V Edad:
Espécimen N° A-V B-V C-V

Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Area neta, An (cm²) 329.000 327.963 335.179
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXXI Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica V
Código
Versión
Página



Área neta , An (cm²) 329.000 327.963 335.179
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXXII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica VI
Código
Versión


Procedencia: Fabrica VI Edad:
Espécimen N° A-VI B-VI C-VI

Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Area neta, An (cm²) 327.856 322.890 331.615
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XXXIII Informe de ensayo de compresión de bloques Fábrica VI
Código
Versión
Página



Área neta , An (cm²) 327.856 322.890 331.615
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


5.2 Resultados de ensayo de Absorción y Peso Volumétrico.
A continuación se muestran los resultados obtenidos de los ensayos de
Absorción y Densidad (Peso Volumétrico), realizados según normativa de la
American Society of Testing and Materials a las unidades de carga de
mampostería de las fábricas en estudio.

Tabla XXXIV Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica I
INFORME DE REALIZACION DEL METODO DE ENSAYO Código
ESTANDAR PARA ABSORCION, DENSIDAD Y CONTENIDO Versión
DE HUMEDAD DE BLOQUES DE CONCRETO (Basado en Página
ASTM C140-06) Fecha de aprobación

Proyecto: Control de calidad de las propiedades de resistencia a la
compresión, absorción y peso volumétrico para las
Fecha de solicitud: 31 de mayo de 2013

Fecha de recepción3 de Junio de 2013

Peso recibido, Wr (Kg) 11.447 11.285 11.559
Peso seco, Wd (Kg) 11.230 11.218 11.436
Peso sumergido, Wi(Kg) 6.225 6.304 6.329
Peso saturado, Ws(Kg) 12.463 12.227 12.515
Densidad, (Kg / M³) 1800.256 1893.973 1848.691
Contenido de Humedad, (%) 1.932 0.597 1.076
Absorción, (Kg/ M³) 197.660 170.353 174.426
Absorción, (%) 10.980 8.994 9.435
Absorción Promedio (Kg/ M³) 180.813
Densidad (peso vol.) prom. (Kg / M³) 1847.640
Observaciones:


Tabla XXXV Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica II
ASTM C140-06)



Peso seco, Wd (Kg) 12.214 11.415 11.18
Densidad, (Kg / M³) 1974.458 1832.557 1800.032
Absorción, (Kg/ M³) 210.475 234.548 244.888
Absorción, (%) 10.660 12.799 13.605
Observaciones:


Tabla XXXVI Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica III
ASTM C140-06)



Peso seco, Wd (Kg) 11.928 12.035 12.018
Densidad, (Kg / M³) 1952.816 1942.744 1948.444
Absorción, (Kg/ M³) 198.461 195.270 194.228
Absorción, (%) 10.163 10.051 9.968
Observaciones:


Tabla XXXVII Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica IV



Peso seco, Wd (Kg) 10.789 11.179 11.107
Densidad, (Kg / M³) 1687.733 1701.263 1693.398
Absorción, (Kg/ M³) 231.017 220.408 225.004
Absorción, (%) 13.688 12.956 13.287
Observaciones:


Tabla XXXVIII Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica V



Peso seco, Wd (Kg) 13.389 12.824 13.753
Densidad, (Kg / M³) 2086.977 2047.221 2104.192
Absorción, (Kg/ M³) 167.095 189.700 176.867
Absorción, (%) 8.007 9.266 8.405
Observaciones:


Tabla XXXIX Informe de ensayo de absorción de bloques Fábrica VI



Peso seco, Wd (Kg) 12.029 11.102 12.366
Densidad, (Kg / M³) 1881.530 1800.169 1912.317
Absorción, (Kg/ M³) 283.426 314.697 275.342
Absorción, (%) 15.064 17.482 14.398
Observaciones:


5.3 Análisis de Resultados
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Kg/cm²)

POR FÁBRICA
140
120
100
133.000
80
110.336
60
81.972
78.690
77.934
56.737
40
49.692
20
0
Fabrica I Fabrica II Fabrica III Fabrica IV Fabrica V Fabrica VI ASTM C-90
Figura 53 Gráfica 1: Resistencia a la compresión por fábrica.
La norma ASTM C-90 clasifica las unidades de Carga de mampostería por grado
en intemperismo, tipos según la exposición a la humedad, también por su peso
volumétrico.
Según los datos reflejados en las gráficas, todas las fábricas producen del grado
N tipo II.
Analizando la gráfica de resistencia a la compresión se puede observar que las
fábricas que producen unidades de concreto de menor resistencia a la compresión

es la fábrica II, mientras que las unidades que presentaron mayor resistencia a la
compresión son los elaborados por la fábrica V.
Sin embargo, se aprecia en el grafico que la norma ASTM C-90 establece para
estas unidades de carga de mampostería una resistencia mínima de 133 Kg/cm² y
se puede deducir según se observa en el gráfico que ninguna de las resistencias
obtenidas de los bloques elaborados por las fábricas en estudio alcanzó la
resistencia mínima exigida por la norma.
ABSORCIÓN (Kg/M³) POR FÁBRICA
300
250
200 291.155
240.000
150
229.970
225.476
195.987
180.813
177.887
100
50
0
Fabrica I Fabrica II Fabrica III Fabrica IV Fabrica V Fabrica VI ASTM C-90
Figura 54 Gráfica 2: Absorción por fábrica.
El Análisis correspondiente a la gráfica del ensayo de Absorción es el siguiente:
Se observa que la norma ASTM C-90 establece como parámetro máximo una
absorción de 240 Kg/M³, siendo la fábrica VI la que presenta elementos de
mampostería con mayor absorción, excediendo el límite máximo regido por la

norma. Además se analiza que todas las fabricas con excepción de la fábrica VI
están dentro del parámetro establecido.
DENSIDAD (PESO VOL.) (Kg/M³)

POR FÁBRICA
2200
2000
1800
1600
1400
2,079.463
2,000.000
1,948.001
1,869.016
1,864.672
1,847.640
1200
1,694.131
1,682.000
1000
800
600
400
200
0
Fabrica I Fabrica II Fabrica Fabrica Fabrica V Fabrica ASTM C- ASTM C-
III IV VI 90 90
Figura 55 Gráfica 3: Densidad (peso vol.) por fábrica.
La norma ASTM C-90 establece como parámetro de clasificación un rango de
densidad entre 1682 y 2000 Kg/M³ para unidades de peso mediano, con respecto
a la gráfica del ensayo de Densidad (Pes. Vol.): Encontramos que la fábrica V es la
única que está elaborando unidades de mampostería de peso volumétrico superiores
al rango, es decir, que está fabricando bloques de peso normal. Cabe mencionar
dentro de este análisis que el resto de fábricas están produciendo unidades de peso
mediano.

6.0 CAPÍTULO VI: PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA PARA LA
FABRICACIÓN DE BLOQUES.
El concreto se hace a base de diseños, con trabajos de ingeniería y por esta

condición están sujetos a cambios y modificaciones para optimizarlo. Para su
elaboración se deben tener en cuenta que este proceso implica el diseño,
elaboración, colocación, curado y protección, de los cuales depende si éste es un
concreto bueno o malo.
El método de proporcionamiento utilizado en el presente estudio, es de prueba y
error, que consiste en realizar ensayos de especímenes con diferentes
proporcionamiento.
6.1 Dosificación.
La dosificación es el proceso de medida, por masa o por volumen, de los
ingredientes del concreto y su introducción en la mezcladora. Para producir un
concreto con calidad uniforme, los ingredientes se deben medir con precisión para
cada revoltura.
Instrumento de medida
El depósito con el que se realiza el experimento para la fabricación de los
especímenes de dosificación tiene las dimensiones siguientes:
Figura 56 Instrumento de medida
El instrumento de medida es una cubeta de 0.2363m de diámetro y 0.215m de
altura.

6.2 Elaboración de especímenes
Fabricación de unidades de carga:
En la siguiente tabla se muestran los diferentes proporcionamientos utilizados para
la fabricación de las unidades de carga, que servirán como espécimen de ensayo.
El cemento se medirá por bolsa, mientras que los agregados como la arena, la
chispa y la tierra blanca se medirán por cubetada con nuestro instrumento de
medida.
Tabla XL Dosificación con agregados del banco de Ereguayquín
Tabla XLI Dosificación con agregados del banco de Aramuaca
BANCO ARAMUACA
Resist.
Muestra Cemento Arena Chispa T/Blanca
Obtenida
X 1 4.5 1.5 63.03
Y 1 3 1 1 95.83
Z 1 1.5 1 0.5 133.69

6.3 Resultados de ensayos de
proporciones propuestas
6.3.1 Resultados de ensayo de resistencia a la
compresión

 Banco de Ereguayquín Tabla XLII Informe de ensayos de resistencia
a la compresión, muestra X de Ereguayquín
Código
INFORME DE LA REALIZACIÓN DEL MÉTODO DE
Versión
ENSAYO ESTÁNDAR PARA COMPRESIÓN DE
BLOQUES DE CONCRETO (Basado en ASTM C140–06) Página


Procedencia: X Edad:
Espécimen N° X1 X2 X3
Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Area neta, An (cm²) 327.826 344.031 336.359
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XLIII Informe de ensayos de resistencia a
la compresión, muestra X de Ereguayquín
Código
Versión
Página
BLOQUES DE CONCRETO (Basado en ASTM C140–06)


Área neta , An (cm²) 327.826 344.031 336.359
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XLIV Informe de ensayos de resistencia
a la compresión, muestra Y de
Ereguayquín
Código
Versión


Procedencia: Y Edad:
Espécimen N° Y1 Y2 Y3
Largo,L (cm) 39.000 39.001 39.002 39.000 39.010 39.002
Ancho, W(cm) 14.100 14.110 14.090 14.110 14.100 14.100
Altura,H (cm) 18.500 18.510 18.600 18.500 18.500 18.600
Area neta, An (cm²) 330.073 333.962 332.507
Area bruta, Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


Tabla XLV Informe de ensayos de resistencia a la
compresión, muestra Y de Ereguayquín
Código
Versión
Página


Área neta , An (cm²) 361.800 360.720 358.600
Área bruta , Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


Tabla XLVI Informe de ensayos de resistencia a la
compresión, muestra Z de Ereguayquín
Código
Versión


Procedencia: Z Edad:
Espécimen N° Z1 Z2 Z3
Largo,L (cm) 39.000 39.001 39.002 39.000 39.010 39.002
Ancho, W(cm) 14.100 14.110 14.090 14.110 14.100 14.100
Altura,H (cm) 18.500 18.510 18.600 18.500 18.500 18.600
Area neta, An (cm²) 334.288 335.795 334.825
Area bruta, Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


Tabla XLVII Informe de ensayos de resistencia a la
compresión, muestra Z de Ereguayquín
Código
Versión
Página


Área neta , An (cm²) 361.800 360.720 358.600
Área bruta , Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


 Banco de Aramuaca Tabla XLVIII Informe de ensayos de resistencia
a la compresión, muestra X de Aramuaca
Código
Versión


Largo,L (cm) 39.400 39.400 39.720 39.680 40.000 40.000
Ancho, W(cm) 14.490 14.510 14.210 14.190 14.700 14.700
Altura,H (cm) 19.510 19.490 19.100 19.100 19.490 19.510
Area neta, An (cm²) 327.826 344.031 336.359
Area bruta, Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla XLIX Informe de ensayos de resistencia a
la compresión, muestra X de Aramuaca
Código
Versión
Página


Área neta , An (cm²) 327.826 344.031 336.359
Área bruta , Ag (cm²) 571.300 563.740 588.000
Observaciones:


Tabla L Informe de ensayos de resistencia a la
compresión, muestra Yde Aramuaca
Código
Versión


Largo,L (cm) 39.000 39.001 39.002 39.000 39.010 39.002
Ancho, W(cm) 14.100 14.110 14.090 14.110 14.100 14.100
Altura,H (cm) 18.500 18.510 18.600 18.500 18.500 18.600
Area neta, An (cm²) 330.073 333.962 332.507
Area bruta, Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


Tabla LI Informe de ensayos de resistencia
a la compresión, muestra Y de Aramuaca
Código
Versión
Página


Área neta , An (cm²) 361.800 360.720 358.600
Área bruta , Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


Tabla LII Informe de ensayos de resistencia a la
compresión, muestra Z de Aramuaca
Código
Versión


Largo,L (cm) 39.000 39.001 39.002 39.000 39.010 39.002
Ancho, W(cm) 14.100 14.110 14.090 14.110 14.100 14.100
Altura,H (cm) 18.500 18.510 18.600 18.500 18.500 18.600
Area neta, An (cm²) 334.288 335.795 334.825
Area bruta, Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


Tabla LIII Informe de ensayos de resistencia a la
compresión, muestra Z de Aramuaca
Código
Versión
Página


Área neta , An (cm²) 361.800 360.720 358.600
Área bruta , Ag (cm²) 550.102 549.914 549.985
Observaciones:


6.3.2 Resultados de ensayo de absorción y densidad
Tabla LIV Resultados de ensayo de absorción y
Banco de Ereguayquín densidad, muestra X de Ereguayquín
ASTM C140-06)


Peso seco, Wd (Kg) 10.844 10.542 10.654
Densidad, (Kg / M³) 1893.156 1974.897 1914.121
Absorción, (Kg/ M³) 205.307 206.070 222.961
Absorción, (%) 10.845 10.434 11.648
Observaciones:


Tabla LV Resultados de ensayo de absorción y densidad,
muestra Y de Ereguayquín


Peso seco, Wd (Kg) 10.53 10.495 10.954
Densidad, (Kg / M³) 1925.398 2053.414 2166.535
Absorción, (Kg/ M³) 216.493 247.114 117.089
Absorción, (%) 11.244 12.034 5.404
Observaciones:


Tabla LVI Resultados de ensayo de absorción y densidad,
muestra Z de Ereguayquín


Peso seco, Wd (Kg) 12.214 11.415 11.18
Densidad, (Kg / M³) 2075.799 1967.086 1877.099
Absorción, (Kg/ M³) 169.952 178.356 180.658
Absorción, (%) 8.187 9.067 9.624
Observaciones:


Banco de Aramuaca. Tabla LVII Resultados de ensayo de absorción y
densidad, muestra X de Aramuaca


Peso seco, Wd (Kg) 10.844 10.542 10.654
Densidad, (Kg / M³) 1845.787 1954.756 1903.520
Absorción, (Kg/ M³) 200.170 203.968 221.726
Absorción, (%) 10.845 10.434 11.648
Observaciones:


Tabla LVIII Resultados de ensayo de absorción y
densidad, muestra Y de Aramuaca
INFORME DE REALIZACION DEL Código
METODO DE ENSAYO ESTANDAR PARA Versión
ABSORCION, DENSIDAD Y CONTENIDO Página
DE HUMEDAD DE BLOQUES DE Fecha de aprobación

Proyecto: Control de calidad de las propiedades de
resistencia a la compresión, absorción y
peso volumétrico para las unidades de

Peso seco, Wd (Kg) 10.895 10.567 10.987
Densidad, (Kg / M³) 1962.003 1971.455 2139.630
Absorción, (Kg/ M³) 180.083 258.582 129.503
Absorción, (%) 9.179 13.116 6.053
Observaciones:


Tabla LIX Resultados de ensayo de absorción y
densidad, muestra Z de Aramuaca


Peso seco, Wd (Kg) 11.236 11.896 11.985
Densidad, (Kg / M³) 2076.895 2181.551 2006.529
Absorción, (Kg/ M³) 206.839 158.078 146.158
Absorción, (%) 9.959 7.246 7.284
Observaciones:


6.3.3 Resumen de resultados.

BANCO DE EREGUAYQUIN
140.00
120.00
100.00
135.315
133.000
80.00
60.00
82.724
78.501
40.00
20.00
0.00
X Y Z ASTM C-90
Figura 57 Gráfica 4: Resistencia de proporciones de Banco de Ereguayquín

BANCO DE ARAMUACA
140.00
120.00
100.00
133.694
133.000
80.00
95.834
60.00
63.033
40.00
20.00
0.00
X Y Z ASTM C-90
Figura 58 Gráfica 5: Resistencia de proporciones de Banco de Aramuaca

ABSORCIÓN (Kg/M³) BANCO EREGUAYQUIN
250
200
240.000
150
211.446
193.565
176.322
100
50
0
X Y Z ASTM C-90
Figura 59 Gráfica 6: Absorción de proporciones de Banco de Ereguayquín
ABSORCIÓN (Kg/M³) BANCO ARAMUACA
250
200
240.000
150
208.621
189.389
170.358
100
50
0
Xa Ya Za ASTM C-90
Figura 60 Gráfica 7: Absorción de proporciones de Banco de Aramuaca

BANCO EREGUAYQUIN
2200
2000
1800
1600
2,048.449
1,973.328
1400
1,927.392
1,682.000
1200
1000
800
600
400
200
0
X Y Z ASTM C-90
Figura 61 Gráfica 8: Densidad de proporciones de Banco de Ereguayquín

BANCO ARAMUACA
2200
2000
1800
1600
2,088.325
2,024.363
1400
1,901.354
1,682.000
1200
1000
800
600
400
200
0
Xa Ya Za ASTM C-90
Figura 62 Gráfica 9: Densidad de proporciones de Banco de Aramuaca

Se puede observar en las gráficas anteriores como las proporciones que han sido
ensayadas dan diferentes resultados como por ejemplo se puede observar que
tanto la resistencia la compresión como la absorción varían de manera que si se
reduce la absorción aumenta la resistencia a la compresión, y así, si disminuye la
resistencia a la compresión aumenta la absorción, en cuanto a su peso
volumétrico vemos como también varían en cada una de las proporciones, de
manera que entre más o menos denso es un elemento así aumenta o disminuyen
las otras propiedades antes mencionadas.
6.3.4 Propuesta de proporción.
Del análisis de la norma ASTM C90-99a se puede observar que fue la proporción
z la que cumplió con los parámetros exigidos por la norma, de ahí que esta sea
nuestra propuesta:
Tabla LX Propuesta de proporcionamiento para bloques
Banco Cemento Arena Chispa T/Blanca

Aramuaca 1 1.5 1 0.5
Ereguayquín 1 1.5 1 0.5

7.0 CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 GENERALIDADES.
Este capítulo se dedicará a mostrar las conclusiones y recomendaciones
obtenidas a lo largo de esta investigación.
La elección del tema expuesto tuvo origen en la necesidad de verificar la calidad
de los bloques de concreto que producen las fábricas semi-industriales que utilizan
como agregados para su elaboración las arenas de los bancos de Ereguayquín y
Aramuaca.
A raíz de esto da inicio la recopilación de información sobre el tema, en
investigaciones pasadas donde se exponía claramente la necesidad de hacer un
análisis de este tipo, tomando como base principal los requerimientos dictados por
la norma ASTM C90-99a.
Se comenzó a indagar sobre la información que se puede encontrar acerca del
tema, y algunas investigaciones pasadas sobre el mismo. Así se
Formuló un Marco teórico concreto que se utilizó para tener una mejor base
informativa sobre el tema para poder realizar el proyecto de investigación.
El propósito de ello ha sido verificar la calidad en los bloques de concreto huecos
que producen estas fábricas y analizar si cumplen con los estándares teóricos de
calidad exigidos por la American Society for Testing and Materials.

7.2 CONCLUSIONES.
En este último apartado, y a modo de conclusión a continuación se resumen los
resultados más relevantes obtenidos en esta investigación:
1) Respecto al ensayo de Densidad (Pes. Vol.), la fábrica V es la única que
está elaborando unidades de mampostería de peso volumétrico superiores
al rango, es decir, que está fabricando bloques de peso normal y el resto de
fábricas están produciendo unidades de peso mediano, cumpliendo con el
parámetro establecido en la norma. (Ver fig 55 Gráfica 3 Densidad (p. vol.) por fábrica.).
2) La fábrica VI es la que presenta elementos de mampostería con mayor
absorción, excediendo el límite máximo regido por la norma ASTM C90-
99a. Además se demuestra en las respectiva tabla de gráficos, que todas
las fábricas con excepción de la fábrica VI están dentro del parámetro
establecido. (Ver Figura 54 Gráfica 2: Absorción por fábrica.)
3) Las unidades de carga de mampostería elaboradas por las fábricas
seleccionadas para la presente investigación, no cumplen con la
especificación de la norma ASTM C-90-99a en lo que respecta a la
resistencia a la compresión. (ver fig. 53 Gráfica 1 Resistencia a la compresión por fábrica.)
4) Debido a que ningún espécimen ensayado en la resistencia a la compresión
cumple, se experimentó con varios proporcionamientos, de manera que se
obtuvo uno que cumple con los requerimientos de fabricación según lo rige
la norma ASTM C-90-99a.

5) En nuestro estudio realizado, comprobamos que todas las fábricas
sondeadas no están cumpliendo con los requisitos de fabricación que
establece la norma ASTM C-90-99a.

7.3 RECOMENDACIONES.
Al analizar todo lo desarrollado en este trabajo de investigación surgen algunas
recomendaciones que se enlistan a continuación:
1) Utilizar un cemento de mayor resistencia a la compresión, por ejemplo el
cemento CESSABLOCK que ofrece una resistencia de 4400 psi a los 28
días, encontrándose 200 psi superior al del cemento PORTLAND tipo I que
utilizan las fábricas estudiadas. Este dato lo obtuvimos en las entrevistas
hechas a los fabricantes en las respectivas visitas de campo.
2) Los fabricantes deben realizar una gradación más adecuada a las arenas
de ambos bancos de materiales, con la finalidad que cumplan con la
densidad y granulometría que son dos de las características físicas que
inciden en la resistencia a la compresión.
3) Para aumentar la resistencia a la compresión en los bloques, se
recomienda utilizar agregado grueso como tamaño máximo 3/8” (chispa).
4) Respecto al resultado obtenido de absorción elevada de la fábrica V, se
recomienda mejorar el sistema de compactación y vibrado en su maquinaria
utilizada para que en la elaboración de su producto, éste no se vea
afectado por los vacíos que actualmente experimenta.
5) Tener en cuenta al variar las dosificaciones: que por buscar una mayor
resistencia a la compresión en los elementos elaborados, se puede
descuidar su absorción y obtener elementos con una absorción muy baja, y
aunque esté dentro del parámetro de la norma, en consecuencia podría
perjudicar su adherencia.

6) Recomendamos a los empresarios propietarios de las fábricas en estudio,
utilizar la proporción encontrada en nuestros ensayos, ya que ésta si
cumple con los requerimientos mínimos que la norma exige.
7) Se recomienda implementar un taller de asesoría a fábricas de bloques
para mejorar la calidad de los bloques.
8) Que el Vice-Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano (VMVDU)
establezca parámetros de calidad así como controles periódicos de buenas
prácticas a las fábricas de bloques.

BIBLIOGRAFÍA
TESIS
 García Melgar, Wilbert Fernando Hernández Maldonado, Juan Salomón
Menéndez Alvarenga, Marjory Cristabel (2011) “ESTUDIO TÉCNICO DE LA
GOMA TRITURADA COMO AGREGADO EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
DE CONCRETO Y MORTERO TIPO M Y S PARA OBRAS CIVILES” Tesis
para optar por el grado de Ingeniería Civil, San Miguel, El Salvador.
 Otto Efraín Gamboa De León Régil (2005) “OPTIMIZACIÓN DEL
PROCESO DE FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO DEL
ESTÁNDA 15x20x40 CM CON GRADO DE RESISTENCIA 28 KG/CM²”
Universidad de San Carlos de Guatemala, Guatemala.
 Mauricio Alfredo Amaya Valencia, Carlos Ernesto Díaz Acosta (2011)
“MANUAL DE GUÍAS DE LABORATORIO ENFOCADAS AL CONTROL DE
CALIDAD DE MATERIALES PARA LAS ASIGNATURAS: “INGENIERÍA DE
MATERIALES” Y “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO” Tesis para optar por el
grado de Ingeniería Civil, San Salvador, El Salvador.
REVISTAS Y DOCUMENTOS
 Blokitubos, S.A. de C.V. (2002). Manual técnico para el uso de bloques de
concreto. El Salvador.
 ISCYC. Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto. (2001). Guía
para la fabricación de Bloques de Cemento. El Salvador.

 Guía de clases “Materiales de construcción”, Universidad Centroamericana
José Simeón Cañas, UCA, El Salvador, Centroamérica.
 Manual de Construcción de mampostería de concreto. Instituto Colombiano
del Concreto. Colombia.
LIBROS
 Taylor, H.W. (1993). La Química de los Cementos. Editorial URMO. México
 Hernández Sampieri, R; Fernández Collado, C; Baptista Lucio, P. (1998).
Metodologías de la investigación. 2ª. Edición. McGraw-Hill Interamericana
Editores, S. A. de C. V. México.
REGLAMENTOS
 Norma ASTM C90-99a. “Especificaciones estándar para unidades huecas
portantes de mampostería de concreto”
 Norma ASTM C140-08. “Métodos de prueba estándar para la toma de
muestras y pruebas de unidades de mampostería de concreto y Unidades
Relacionadas”
PAGINAS WEB
 http://wwwisis.ufg.edu.sv/wwwisis/documentos/TE/657.42-A811m/657.42-
A811m-Capitulo%20I.pdf
 ASTM International. About ASTM International. http://www.astm.org/cgi-
bin/SoftCart.exe/ABOUT/aboutASTM.html?L+mystore+hhpn6308+1048113
066

ANEXO A
Proceso de elaboración de Bloques
Figura 63 Revoltura: los Figura 64 Colocación de los

elementos se revuelven hasta componentes de la mezcla
conseguir una mezcla uniforme,
aplicando agua a manera de
conseguir una pasta moldeable.
Figura 65 Máquina Bloquera en donde se Figura 66 Colocación de tablas de base

harán los bloques de acuerdo al molde para los bloques.

Figura 67 Colocación y acomodo de los Figura 68 Colocación de los componentes
moldes entorno a la mezcla. previamente mezclados
Figura 69 Compactación y Vibrado Figura 70 Retiro de Moldes a manera de

durante un corto período de tiempo no dañar el elemento terminado.

Figura 71 Bloques colocados a la intemperie
Figura 72 Retiro de los bloques terminados con en donde reciben calor solar y viento para su
sumo cuidado para evitar su deformación
secado y endurecimiento
Figura 73 Curado: Es
importante durante el
secado de los elementos,
aplicar agua para un mejor
fraguado y conseguir así
una mejor resistencia.
Figura 74 Luego de curado, secado y

endurecido, el bloque es colocado en
estibas, listos para su utilización en la
construcción.

ANEXO B
NORMA ASTM C 90 – 99 a
ESPECIFICACIONES ESTANDAR PARA UNIDADES HUECAS PORTANTES

1/
DE MAMPOSTERIA DE CONCRETO
Este estándar es establecido bajo la norma fija C90-99a; el número que sigue de
inmediato indica el año de la adopción original o en el caso de revisión, el año de
la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última
reaprobacion. Una letra épsilon (E) escrita arriba indica un cambio editorial desde
la última revisión o reaprobación.
Este estándar ha sido aprobado para uso por las agencias del Departamento de
Defensa.
1. ALCANCE
1.1 Esta especificación cubre las unidades de mampostería de concreto (sección
6.4 y 6.5), hechas de cemento Pórtland, agua y minerales agregados, con o sin
la inclusión de otros materiales. Hay tres clases de unidades de mampostería
de concreto: (1) peso normal; (2) peso medio y; (3) peso ligero. Hay dos tipos
de unidades de mampostería de concreto: (1) Tipo I, humedad controlada; y (2)
Tipo II, humedad no controlada.
Estas unidades son convenientes para ambas aplicaciones, que soportan
carga y que no soportan carga. 1
1/
Esta especificación está bajo la jurisdicción del Comité C-15 de la ASTM sobre la fabricación de
unidades de mampostería y es la responsabilidad directa del Subcomité C 15.03 sobre unidades
de mampostería de concreto y unidades relacionadas. La presente edición fue aprobada el 10 de
agosto de 1999. Publicada en octubre de 1999. Originalmente publicada como C 90-31 T. La última
edición previa C 90 99

1.2 Las unidades de mampostería de concreto cubiertas por esta especificación
son hechas con agregados para peso ligero o peso normal, o ambos.
1.3 El texto de este estándar hace referencia a notas y pie de nota, las cuales
proveen material explicatorio. Estas notas y pie de notas (excluyendo aquellas
en tablas y figuras) no serán consideradas como requerimientos de este
estándar.
1.4 Los valores establecidos para las unidades en pulgadas y libras deben ser
consideradas como el estándar. Los valores dado en paréntesis son para
información solamente.
Nota 1 - Cuando acabados particulares son deseados, tales como textura de la
superficie para apariencia o adherencia, acabado, color u otra propiedad
particular, como clasificación por peso, mayor resistencia a la comprensión,
resistencia al fuego, rendimiento técnico o acústico, estas características debieran
ser especificadas separadamente por el comprador. Los suplidores locales
debieran ser consultados sobre la disponibilidad de unidades que tengan las
características deseadas.

2. DOCUMENTOS APLICABLES
2.1 Estándares ASTM
C 14 Método de muestreo y ensayos de las unidades de mampostería de
concreto y unidades relacionadas.
C 33 Especificación para agregados del concreto.
C 72 Método para la conducción de pruebas de esfuerzo en paneles para
la construcción de edificios.
C 150 Especificación para cemento Pórtland
C 331 Especificación para agregados de peso liviano para unidades de
mampostería de concreto.
C 426 Método de ensayo para contracción por secado de las unidades de
mampostería de concreto
C 519 Método de prueba para tensión diagonal (cortante) en juntas de
mampostería.
C 595 Especificación para cementos hidráulicos mezclados.
C 618 Especificación para cenizas volantes y puzolana sin tratar o
puzolana calcinada, para usarla como un aditivo mineral en concreto.
C 989 Especificación para escoria volcánica granulada de altos hornos,
para uso en concreto y moteros.
C 1157 Rendimiento especificado para cemento hidráulico mezclado.
C 1209 Terminología de las unidades de mampostería de concreto y
unidades relacionadas.

C 1232 Terminología de mampostería.
C 1314 Método de ensayo y ensayos de prismas de mampostería usados en
la construcción, para determinar su cumplimiento con la resistencia a
la comprensión especificada para la mampostería.
3. TERMINOLOGÍA.
La terminología definida en Terminología C 1209 y Terminología C 1232, aplicará
para esta especificación.
4. CLASIFICACIÓN
4.1 TIPOS – Dos tipos de unidades de bloques de concreto huecos son
cubiertos como sigue:
4.1.1 Tipo I – Unidades de humedad controlada – Las unidades designadas como
Tipo I cumplirán todos los requerimientos de esta especificación.
4.1.2 Tipo II – Unidades con humedad no controlada – Las unidades designadas
como Tipo II, cumplirán todos los requerimientos de esta especificación,
excepto el requerimiento de la Tabla I.
5. MATERIALES
5.1 Materiales cementantes – Las materiales se ajustarán a las siguientes
especificaciones en lo que sean aplicables.
5.1.1 Cemento Pórtland – Especificación C 150
5.1.2 Cemento Pórtland modificado – Cemento Pórtland conforme a la
especificación C 150, modificado como sigue:

5.1.2.1 Cal.- El carbonato de calcio con un contenido mínimo de 85% CaCo3,
puede ser añadido al cemento, proveyendo estos requerimientos la
especificación C 150.
(1) Limitación de residuos insolubles.- 1.5%
(2) Limitación del contenido de aire en el mortero.- Volumen por ciento, 22%
máximo.
(3) Limitación en pérdida de ignición.- 7%
5.1.3 Cementos mezclados – Especificación C 595 o especificación de
rendimiento C 1157.
5.1.4 Puzolanas – Especificación C 618
5.1.5 Cemento de altos hornos – Especificación C 989
5.2 Agregados – Los agregados se ajustarán a las siguientes especificaciones,
excepto que los requerimientos de granulometría no se aplicarán
necesariamente:
5.2.1 Agregados para peso normal – Especificación C 33.
5.2.2 Agregados para peso liviano – Especificación C 331.
5.3 Otros componentes – Los agentes inclusores de aire, pigmentos colorantes,
repelentes integrales de agua, sílica finamente molida y otros componentes,
serán previamente establecidos como convenientes para usarlos en
unidades de mampostería de concreto, y se ajustarán a las normas ASTM
estándares cuando sean aplicables, o se demuestre por ensayo o
experiencia no ser prejudiciales a la durabilidad de las unidades de
mampostería de concreto, o algún material usado por la clientela en
construcción de mampostería.

6. PROPIEDADES FÍSICAS.
6.1 Al tiempo de enviar las unidades al comprador, todas llenarán los
requerimientos físicos prescritos en la Tabla 2 y Tabla 3
Nota 2. Una mayor resistencia a la comprensión que aquella mencionada en
la tabla 3, debiera ser especificada cuando sea requerida por diseño.
Consulte con los suplidores locales para determinar la disponibilidad de
unidades de más alta resistencia a la comprensión.
6.2 Al tiempo del envío al comprador, las unidades Tipo I se ajustarán a los
requerimientos prescritos en la Tabla 1.
6.3 Al tiempo del envío al comprador, el encogimiento lineal de las unidades Tipo
I y Tipo II, no excederá de 0.065%
Nota 3. El comprador es el público o autoridad, asociación, corporación, socio o
individuos participando en un contrato o acuerdo para comprar o instalar, o ambos,
unidades de mampostería de concreto. El tiempo de entrega al comprador es FOB
en la planta, cuando el comprador o los agentes del comprador, transportan las
unidades de mampostería de concreto o al momento de la descarga en el lugar de
trabajo, cuando el fabricante o los agentes transportistas del fabricante transportan
las unidades de mampostería de concreto.

TABLA 1
REQUISITOS DE CONTENIDO DE HUMEDAD PARA UNIDADES DEL TIPO I
A/ Vea el apéndice XI (Fig. XI.I) del mapa de humedad relativa anual.
B/ Promedio anual de humedad relativa arriba de 75%.
C/ Promedio anual de humedad relativa de 50% a 75%.
D/ Promedio anual de humedad relativa menos de 50%.
6.4 Unidades huecas
6.4.1 El espesor de la cara externa (tfs) y el espesor de la membrana (tw),
deberán estar conforme con los requisitos prescritos en la Tabla 2.
Nota 4 - El espesor de la membrana (tw) que no esté conforme a los
requerimientos prescritos en la Tabla 2, puede ser aprobado proveyendo la
capacidad estructural equivalente, como ha sido establecido cuando son
ensayados en concordancia con las disposiciones aplicables de los Métodos E 72,
C1314, E 519 u otras pruebas aplicables y apropiados criterios de diseño
desarrollados de conformidad con los códigos de construcción aplicables.

TABLA 2
ESPESORES MÍNIMOS DE LAS CARAS Y MEMBRANAS
Ancho nominal (w) de Espesor mínimo Espesor de las membranas (WT)
las unidades en de la casa (tfs) Equivalente del
pulgadas (mm) pulgadas (mm)A Membrana B

espesor de las
mínimo membranas,
en pulgadas (mm) mínimo en
pulgadas/pies
lineales (mm/ML)B
3 (76.2) y 4 (102) ¾ (19) ¾ (19) 1 5/8 (136)
6 (152) 1 (25) D 1 (25) 2 ¼ (188)
8 (203) 1 ¼ (32) D 1 (25) 2 ¼ (188)
10 (254) 1 3/8 (35) D 1 1/8 (29) 2 ½ (209)
1 ¼ (32) D,E
12 (305) y mayores 1 ½ (38) 1 1/8 (29) 2 ½ (209)
1 ¼ (32) D,E
A El promedio de la medida de 3 unidades tomado en el punto más delgado,
cuando lo medido es descrito en el Método C 140. Cuando este estándar es usado
por unidades split face, un máximo del 10% del área de la cara frontal, es
permitido que tenga un grosor menor que aquellos mostrados, pero no menos que

¾ pulgada (19.1 mm). Cuando las unidades son de concreto sólido el límite del
10% no aplica
B El promedio de la medida de 3 unidades tomado en el punto más delgado,
cuando es medido como se describe en el Método de Ensayo C 140. El mínimo
espesor de las membranas para unidades con membranas tan cercanas a 1/
pulgadas (25.4 mm) será ¾ de pulgada (19.1 mm).
C La suma de la medida del espesor de todas las membranas en la unidad,
multiplicada por 12 y dividido por el largo de la unidad. El espesor equivalente de
la membrana no aplica para la opción de la unidad a ser llenada con mortero o
mezcla. El largo de esa porción será deducida del largo total de la unidad, para el
cálculo del espesor equivalente de la membrana.
D Para construcciones de mampostería sólida, el mínimo espesor de la junta no
será menor que ¾ pulgada (16 mm).
E Este espesor de la cara exterior (tfs) es aplicable donde la extensión del diseño
permite que se reduzca, en proporción a la reducción del espesor desde la base
de la cara exterior mostrada, excepto que el diseño permita que las cargas sobre
las unidades sólidas no puedan ser reducidas.
Unidas Sólidas
El corte seccional del área neta de unidades sólidas, en todo plano paralelo a la
superficie de carga, no deberá ser menor que el 75% del corte seccional del área
bruta medida en el mismo plano.

6.6 Terminales rebordeadas
6.6.1 Para unidades que tienen terminales rebordeadas, el espesor de cada
reborde no deberá ser menor que el espesor mínimo de la cara saliente.
Nota 5. Rebordes biselados en los extremos para aplicaciones de cabeza de
junta sin mortero, los cuales deben ser llenados con concreto fluido, están exentos
de este requerimiento.
Rebordes que estén especialmente formados para aplicaciones de cabeza de
junta sin mortero, los cuales han sido mostrados por ensayo o experiencia de
campo para proporcionar el desempeño equivalente, están exentos de estos
requerimientos.
7. Variaciones permisibles en las dimensiones.
7.1 Unidades estándar. Para unidades estándar, todas las dimensiones (ancho,
alto y largo), no diferirán más que + 1/8 de pulgada (3.2 mm) de las
dimensiones especificadas.
Unidades con medidas particulares. Para unidades con medidas particulares, las
dimensiones estarán de acuerdo con lo siguiente:
7.1.1 Para unidades con la cara moldeada, todas las dimensiones (ancho, alto y
largo), no diferirán + 1/8 de pulgada (3.2 mm) de la dimensión estándar
especificada. Las dimensiones de las características del moldeado serán
entre + 1 1/6 de pulgada (1.6 mm) de las dimensiones estándar
especificadas y estarán + 1 1/6 pulgadas (1.6 mm) del lugar de colocación
especificado o de las características del moldeado.

Nota 6. Las características del moldeado incluyen, pero no están limitadas a
rebordes y patrones
7.1.2 Para unidades split face todas las dimensiones que no son split diferirán
pero no más que + 1/8 de pulgada (3.2 mm) de las dimensiones estándares
especificadas. En las caras que son split todas las dimensiones variarán.
Consulte con el suplidor local para determinar las tolerancias aconsejables
en las dimensiones.
7.1.3 Para unidades desplomadas, toda la dimensión de la altura no diferirá más
que + 1/8 de pulgada (3.2 mm) de la dimensión estándar especificada. En
las caras que son desplomadas, todas las dimensiones variarán. Consulte
con el suplidor local para determinar la tolerancia en las dimensiones
aconsejables.
Acabado y apariencia.
8.1 Todas las unidades serán sanas y libres de fracturas u otros defectos que
interfieren con la colocación apropiada de los bloques o reducen
significativamente la resistencia o durabilidad de la construcción. Las
fracturas menores incidentales al método usual de fabricación o los
astillamientos menores resultantes de los métodos usuales de manejo en
los embarques y envíos, no serán razones para rechazo.
8.2 Cuando los bloques van a ser usados en construcción de paredes
expuestas, la cara o caras que van a quedar expuestas deberán estar
libres de astilladuras, rajaduras y ninguna otras imperfecciones similares

serán permitidas cuando sean observables desde una distancia de no
menos de 20 pies (6.1 mts), bajo iluminación difusa.
8.2.1 El cinco por ciento de un embarque conteniendo astillas no más largas que
1 pulgada (25.4 mm) en cualquier dimensión o fracturas no más anchas
que 0.02 pulgadas (0.5 mm) y no mayores que el 25% del peso nominal de
la unidad, es permitido.
El color y la textura de las unidades deberán ser especificados por el comprador.
El acabado de las superficies que serán expuestas en el lugar, se ajustará a la
muestra aprobada, consistente en no menos de cuatro unidades, representando
el rango de la textura y color permitido
9.0 Muestreo y ensayo
9.1 Al comprador o a su representante autorizado, se le concederán las
facilidades apropiadas para inspeccionar y muestrear los bloques en el
lugar de fabricación de los lotes listos para el despacho.
9.2 Las muestras o ensayos de los bloques serán concordantes con los
métodos de la norma C 140.
9.3 La contracción total lineal deberá estar basada en pruebas de unidades de
mampostería de concreto hechas con los mismos materiales, mezcla de
concreto diseñada, procesos de manufactura y métodos de curado,
conducidos en concordancia con el Método de Prueba C 426 y no más de
24 meses anteriores a la entrega.

TABLA 3.
REQUISITOS DE RESISTENCIA Y ABSORCIÓN
A
Resistencia a la comprensión, Absorción de agua máximo, lb/pie3 (Kg/m3)
mínimo, psi (MPa) (promedio 3 unidades)
Promedio en área neta Peso del concreto secado en horno ib/ft 3 (Kg/m3)
CLASIFICACION POR PESO
Promedio de 3 Unidad Peso liviano, Peso mediano, Peso normal
unidades individual menos que 105 o menos 125 (2000)
105 (1680) que 25 (1682- o más
2000)
1,900 (13.1) 1,700 (11.7) 18 (288) 15 (240) 13 (208)
Cumplimiento.
10.1 Si la muestra fracasa conforme los requerimientos especificados, al
fabricante le será permitido remover las unidades del embarque. Una nueva
muestra será seleccionada por el comprador de las unidades remanentes
del embarque, con una configuración y dimensiones similares y probadas a

expensa del fabricante. Si la segunda muestra presenta las
especificaciones requeridas, la porción remanente del embarque
representado por la muestra tiene las especificaciones requeridas, si la
segunda muestra fracasa en encontrar las especificaciones requeridas, la
porción remanente del embarque representado por la muestra, fracasa en
mostrar las especificaciones requeridas.
Nota 7 – A menos que otra forma sea especificada en la orden de compra, el
costo de las pruebas es típicamente asumido como sigue: (1) si los resultados de
las pruebas indican que las unidades no están conforme las especificaciones
requeridas, el costo es típicamente asumido por el vendedor; (2) si el resultado de
los ensayos muestra que las unidades son conforme con las especificaciones
requeridas, el costo es típicamente asumido por el comprador.
11. Palabras claves.
11.12.02 Absorción, mapa climático; unidades de mampostería de concreto;
espesor de la membrana equivalente; cara saliente; reborde; peso ligero;
contracción lineal; portante de carga; peso medio; humedad controlada;
peso normal; membranas.

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA ORIENTAL

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

“CONTROL DE CALIDAD DE LAS PROPIEDADES DE RESISTENCIA A LA

ARIAS GUEVARA, ALONSO ULISES

FUENTES AGUILERA, JAFTÉ IRAD

GRANADOS MENDOZA, VICENTE DE JESÚS

PARA OPTAR POR EL TITULO DE: INGENIERO CIVIL

CIUDAD UNIVERSITARIA ORIENTAL, DICIEMBRE 2013

Ing. Mario Roberto Nieto Lovo

Master Ana Maria Glower de Alvarado

Dra. Ana Leticia Zavaleta de Amaya

FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA ORIENTAL

Lic. Cristóbal Hernán Ríos Benítez

Lic. Carlos Alexander Díaz

Lic. Jorge Ortez Hernández

JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA:

Ing. Luis Clayton Martínez

COORDINADORA GENERAL DE PROCESOS DE GRADUACIÓN:

Ing. Milagro de María Romero de García

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERIA CIVIL:

Ing. Guillermo Moya Turcios

Ing. José Luis Castro Cordero

FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA ORIENTAL

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA.

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OPCIÓN AL GRADO DE:

“CONTROL DE CALIDAD DE LAS PROPIEDADES DE RESISTENCIA A

ARIAS GUEVARA, ALONSO ULISES

FUENTES AGUILERA, JAFTÉ IRAD

GRANADOS MENDOZA, VICENTE DE JESÚS

ING. JOSÉ LUIS CASTRO CORDERO

CIUDAD UNIVERSITARIA ORIENTAL, DICIEMBRE DE 2013

Ing. José Luis Castro Cordero

Ing. Milagro de María Romero de García

COORDINADORA DE PROCESOS DE GRADUACIÓN

GUADALUPE AGUILERA ARBAIZA Y ROSA AMINTA FUENTES PORTILLO.

A MIS HERMANOS Y MI SOBRINO

JIMMY, BETSY, HOLLY, JAFET, MARGARET Y ADELITA, E IBRAHIM.

Gracias por estar en mi camino y por ser mi familia.

A MIS AMIGOS Y COMPAÑEROS DE EQUIPO.

Me es imposible nombrarlos a todos, pero a todos les digo ¡mil gracias!

Jafte Irad Fuentes Aguilera

caminar en esta odisea de mi carrera y por iluminarme en cada etapa de mi vida;

ellos son quienes me han ayudado a coronar todas mis aspiraciones.

mi vida; Gracias por estar siempre conmigo.

Debo agradecer conjuntamente a todos mis maestros, quienes a lo largo de mi

carrera moldearon mis conocimientos y me han formado profesionalmente.

Gracias Totales a mis compañeros de Tesis, Por su compañerismo y amistad,

con esta investigación.

Un Agradecimiento especial a mi asesor: Ing. José Luis Castro Cordero, por

brindarme su aporte intelectual, consejos, amistad y entrega en el desarrollo del

bendiciones sobre ustedes, sus hogares y sus familias.

Vicente de Jesús Granados Mendoza.

haberme colocado todo y cuanto necesito, a mi compañera de vida por estar a mi

adquirí, a los amigos y familiares que me han apoyado en mi formación, y por

ultimo quiero agradecerle a mi yo personal que es el que está siempre y seguirá

estando conmigo luchando por mis ideales, Gracias Totales.

Alonso Ulises Arias Guevara

ANEXO B. Norma ASTM C90-99A “Especificaciones estándar para unidades huecas