Caso de estudio

Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para

los próximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más
adecuado se establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se
cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de
seguridad).

Información del negocio:

Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada – mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada – mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario – tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para
éste caso.
Plan agregado: Fuerza laboral variable
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos,
por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En
la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por
tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que requieran
de cierto grado de especialización.

El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral
de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el
número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos
de producción. La ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es
la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos contratar entonces
51 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción,
asumimos que los 71 trabajadores producen sólo los requerimientos (sin inventarios,
sin faltantes), por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para
satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y
de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para
todos los períodos.
 Planeación de producción – Fuerza laboral variable
Costo de
Operarios Costo de Costo de
Requerimiento Tiempo Días de Tiempo Nº de Operarios despido
Periodo a contratación tiempo
de producción requerido trabajo disponible/operario operarios a despedir de
contratar de operarios normal
operarios
 $
1 2500 12500 22 176 71 51  $ 17.850 0  $ –
75.000
 $
2 1500 7500 19 152 49 0  $ – 22  $ 9.240
45.000
 $
3 3000 15000 21 168 89 40  $ 14.000 0  $ –
90.000
 $
4 1000 5000 21 168 30 0  $ – 59  $ 24.780
30.000
 $
5 2500 12500 22 176 71 41  $ 14.350 0  $ –
75.000
 $
6 2200 11000 20 160 69 0  $ – 2  $ 840
66.000
 $
Total  $ 46.200  $ 34.860
381.000
El costo total del plan equivale a = $ 462.060
Plan agregado: Fuerza laboral constante – con
inventarios y faltantes
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto
al número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del
plan. Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los requerimientos
variables, existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas formas
de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación etc. o
simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y
faltantes.

El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de

trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más, o menos, respecto a la
cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores
Tiempo disponible = 11264 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la
producción real de éste mes:
Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)
Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el
cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial  + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos

inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real – Requerimientos

Sí (inventario inicial  + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos
faltantes que serán iguales a: 
 Unidades Faltantes = Requerimientos – Inventario inicial – Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 – 2252,8 – 0

Unidades Faltantes = 247,2 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.
 Planeación de producción – Fuerza laboral constante
Nº de Costo de Nº de Costo de
Inventario Días de Tiempo Producción Inventario Costo de
Periodo Requerimientos unidades unidades unidades tiempo
inicial trabajo disponible real final almacenar
faltantes faltantes sobrantes normal
1 0 22 11264 2252,8 2500 0 247,2  $  4.944 0  $ –  $ 67.584
 $
2 0 19 9728 1945,6 1500 446 0  $ – 446  $ 1.338
58.368
3 446 21 10752 2150,4 3000 0 403,6  $ 8.072 0  $ –  $ 64.512
4 0 21 10752 2150,4 1000 1151 0  $ – 1151  $ 3.453  $ 64.512
5 1151 22 11264 2252,8 2500 904 0  $ – 904  $ 2.712  $ 67.584
6 904 20 10240 2048 2200 752 0  $ – 752  $ 2.256  $ 61.440
 $
Totales  $ 13.016    $ 9.759
384.000
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo
es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios,
es preciso que en el primer período se contraten 44 operarios, así entonces, el plan se
llevará a cabo con el número constante de 64 operarios. Así mismo, el costo de
contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.

Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.

Costo de contratación inicial = $ 15.400

Costo total del plan equivale a = $ 422.775

Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad
por concepto de curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se
presenta.

Plan agregado: Fuerza laboral mínima – Con

subcontratación
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que considera
ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción.
Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la
fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe
considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las
medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar, tal
como lo apreciaremos en éste ejemplo.

El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número

constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 30

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, dado que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que
se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores
Tiempo disponible = 5280 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:
Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1056 ton

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso

unidades a subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos  – Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 2500 – 1056

Unidades a subcontratar = 1444

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de

tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan
inventarios.
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo
es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios,
es preciso que en el primer período se contraten 10 operarios, así entonces, el plan se
llevará a cabo con el número mínimo y constante de 30 operarios. Así mismo, el
costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.

Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.400

Costo de contratación inicial = $ 3.500

El costo total del plan equivale a = $ 518.900

Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde el punto de vista
de la capacidad de los proveedores de subcontratación, limitaciones que se
abordarán por medio de programación lineal mixta.

Plan agregado: Fuerza laboral promedio – Horas

extras
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar
un número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de
que habrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada.
Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de
cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo (horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque

éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la
siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] – 1

Número de trabajadores = 37

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la
cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores

Tiempo disponible = 6512 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:
Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1302 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el
cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial  + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos

inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real – Requerimientos

Sí (inventario inicial  + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos

faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos – Inventario inicial – Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 – 1302 – 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.
 Planeación de producción – Fuerza laboral mínima con horas extras
Unidades a Costo
Costo
Inventario Días de Tiempo Producción Inventario programar Unidades Costo de de
Periodo Requerimientos horas
inicial trabajo disponible real final en tiempo sobrantes almacenamiento tiempo
extras
extra normal
1 0 22 6512 1302 2500 0 1198 47920 0 0 39072
2 0 19 5624 1124 1500 0 376 15040 0 0 33744
3 0 21 6216 1243 3000 0 1757 70280 0 0 37296
4 0 21 6216 1243 1000 243 0 0 243 729 37296
5 243 22 6512 1302 2500 0 955 38200 0 0 39072
6 0 20 5920 1184 2200 0 1016 40640 0 0 35520
Totales 212080 729 222000
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo
es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios,
es preciso que en el primer período se contraten 17 operarios, así entonces, el plan se
llevará a cabo con el número mínimo y constante de 37 operarios. Así mismo, el
costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.

Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809.

Costo de contratación inicial = $ 5.950

El costo total del plan es = $440.759