Danny Datos

DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA LA EMPRESA
“INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S.”

KEVIN ANDRÉS MIER PINZÓN SERGIO ANDRÉS RUIZ OLMOS
DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA LA EMPRESA

“INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S.”
KEVIN ANDRÉS MIER PINZÓN SERGIO ANDRÉS RUIZ OLMOS
Trabajo integral de grado para optar el título de INGENIERO MECÁNICO
Nota de aceptación:
Ing. Carlos Urrego Rodríguez Presidente del jurado
Ing. Francisco Campos Jurado 1
Ing. Gabriel Rivera Jurado 2
Bogotá, febrero de 2.017

DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. Jaime Posada Díaz
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados
Dra. Ana Josefa Herrera Vargas
Secretario General
Dr. Juan Camilo Posada García-Peña
Decano Faculta de Ingenierías
Dr. Julio Cesar Fuentes Arismendi
Director Programa de Ingeniería Mecánica
Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil
Las directivas de la universidad de América, los jurados calificadores y el cuerpo docente no son responsables
por los criterios e ideas expuestas en el presente documento. Estos
corresponden únicamente a los autores
Este proyecto se lo dedico a mis padres Claudia Pinzón y William Mier que me han acompañado en todo
este camino, formándome como persona de bien, enseñándome a amar la vida y apoyándome en la
consecución de mis sueños, por la paciencia y amor que me han dedicado a través de todos estos años.
También quiero agradecerle a la empresa Industrias Payasito S.A.S. por brindarnos la oportunidad de
desarrollar la tesis en sus instalaciones y por ultimo a mis maestros que me ayudaron a formar
académicamente y como persona para llegar a
convertirme en ingeniero.
Kevin Andrés Mier Pinzón

Este proyecto se lo dedico inicialmente a Dios quien es mi guía para poder cumplir mis metas, a mi tío
Alexander Olmos porque es mi ejemplo a seguir y ha sido mi apoyo en todo este tiempo, a mi madre Mary
luz Olmos por ser lo mejor de mi vida, caracterizada por ser una mujer emprendedora y que siempre deposito
en mí, sus más grandes valores, a mis hermanos por ser un ejemplo para ellos. A la empresa Industrias
Payasito. S.A.S. por depositar su confianza para desarrollar este proyecto en su empresa y a todas las
personas que me ayudaron desde que decidí ser ingeniero mecánico.
Sergio Andrés Ruiz Olmos

Agradecemos a Andres Mauricio Jaramillo, gerente operativo de la empresa Industrias Payasito
S.A.S., por ofrecernos la oportunidad de desarrollar este proyecto y suministrarnos toda la
información necesaria para el desarrollo y cumplimiento de este trabajo de grado.
De igual manera agradecemos el apoyo de los orientadores que nos dieron las herramientas necesarias
para establecer el plan; al Ingeniero Francisco Campos por el material y ayuda suministrada en este tiempo.
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 17
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 19
1.1 MISIÓN 19
1.2 VISIÓN 19
1.3 ORGANIGRAMA DE INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S. 20
1.4 DIAGNÓSTICO SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO 20
1.4.1 Estado de equipos 20
1.4.2 Actividades que realiza el personal externo 22
1.4.3 Compra y existencia de lubricantes 23
1.5 HERRAMIENTAS 23
1.6 REGISTRO DE INFORMACIÓN 24
1.7 RECURSOS HUMANOS 24
1.8 COSTOS ACTUALES DE MANTENIMIENTO 25
2. DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS 26
2.1 LISTADO DE MÁQUINAS 26
2.2 DESARROLLO CODIFICACIÓN MÁQUINAS 28
3. DISEÑO DE FORMATOS BÁSICOS DE MATENIMIENTO 30

3.1 FICHA TÉCNICA 30
3.2 SOLICITUD DE TRABAJO 32
3.3 ORDEN DE TRABAJO 33
3.4 HOJA DE VIDA 35
4. ANÁLISIS DE CRITICIDAD 37
4.1 METODOLOGÍA Y DESCRIPCIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD 37
4.2 NIVEL DE CRITICIDAD DE EQUIPOS 41
4.3 ANÁLISIS DE FALLAS 43
4.3.1 Clasificación tipo de fallas 43
4.3.2 Resultado del Análisis de fallas 53
4.3.3 Análisis de mantenimiento de las máquinas semicriticas 53
5. PLAN DE MANTENIMIENTO 55
5.1 PLAN SISTEMÁTICO DE INSPECCIÓN 55
5.1.1 Matriz de tiempos de inspección 58
5.1.2 Balance de tiempos de inspección 58
5.1.3 Ruta de Inspección 59
5.2 PLAN DE AJUSTE Y LIMPIEZA 61
5.2.1 Puntos clave de ajuste y limpieza 61
5.2.2 Matriz de tiempos de ajuste y limpieza 63
5.2.3 Balance de tiempos de ajuste y limpieza 63

5.2.4 Rutas de ajuste y limpieza 64
5.3 PLAN SISTEMÁTICO DE LUBRICACIÓN 66
5.3.1 Tipos de Lubricación 66
5.3.2 Puntos clave de lubricación 67
5.3.3 Matriz de tiempos de lubricación 68
5.3.4 Balance de tiempos de lubricación 69
5.3.5 Ruta de Lubricación 71
5.3.6 Carta de Lubricación 72
6. ANÁLISIS DEL CONSUMO DE REPUESTOS 73

6.1 CLASIFICACIÓN DE REPUESTOS 73
6.2 REPUESTOS ALMACENADOS 75
6.2.1 Cantidades recomendadas 76
6.3 ADQUISICIÓN DE REPUESTOS 78
6.3.1 Suministro y almacenamiento de repuestos 79
7. PLAN DE MANTENIMIENTO, BASE DE DATOS SOFTWARE FACTORY 80
7.1 BASE DE DATOS 80
7.2 SOFTWARE FACTORY 81
7.2.1 Uso de Software Factory 82
7.2.2 Capacitación manejo de software 86
8. INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 92

8.1 DISPONIBILIDAD 92
8.2 CONFIABILIDAD 93
8.3 MANTENIBILIDAD 93
8.4 PROGRAMA PARA REGISTRO DE INDICADORES 94
8.5 INDICADORES DE GESTIÓN ÓRDENES DE TRABAJO 94
9. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO 96
9.1 ESTRATEGIAS PARA SOTENIBILIDAD 99
10. EVALUACIÓN FINANCIERA 101
10.1 PROYECCIÓN DE COSTOS 101
11. CONCLUSIONES 105
12. RECOMENDACIONES 106
BIBLIOGRAFÍA 107
ANEXOS 109
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Listado de herramientas 23
Cuadro 2. Listado de equipos 26
Cuadro 3. Máquinas codificadas 28
Cuadro 4. Matriz de riesgo 38
Cuadro 5. Rango de criticidad 38
Cuadro 6. Criticidad inyectora 39
Cuadro 7. Frecuencia de falla 39
Cuadro 8. Impacto operacional 39
Cuadro 9. Flexibilidad operacional 40
Cuadro 10. Costos de mantenimiento 40
Cuadro 11. Seguridad higiene ambiental 40
Cuadro 12. Criticidad de la planta 41
Cuadro 13. Nivel de criticidad 43
Cuadro 14. AMEF inyectora 45
Cuadro 15. AMEF Llenadora 48
Cuadro 16. AMEF Sopladora 50
Cuadro 17. Frecuencias 56
Cuadro 18. Matriz de tiempos de inspección 58
Cuadro 19. Matriz de balance de tiempos de inspección 59
Cuadro 20. Matriz de tiempos de ajuste y limpieza 63
Cuadro 21. Matriz de balance de ajuste y limpieza 64
Cuadro 22. Lubricantes utilizados 67
Cuadro 23. Matriz de tiempos de Lubricación 69
Cuadro 24. Matriz balance de tiempos de lubricación 70
Cuadro 25. Consumo de repuestos 75
Cuadro 26. Repuestos almacenados 76
Cuadro 27. Repuestos recomendados 78
Cuadro 28. Cronograma de capacitaciones 87
Cuadro 29. Descripción de trabajadores involucrados en el plan 101
Cuadro 30. Costo de Capacitaciones del plan 101
Cuadro 31. Costo del plan anual de equipos críticos 102
Cuadro 32. Costo de Rutas 102
Cuadro 33. Costos generales de mtto 102
Cuadro 34. Lucro Cesante 103
Cuadro 35. Costo año 2015 103
Cuadro 36. Costo de los Proyectistas 104
LISTA DE FORMATOS
pág.
Formato 1. Ficha técnica 31
Formato 2. Solicitud de trabajo 32
Formato 3. Orden de trabajo 34
Formato 4. Hoja de vida 36
Formato 5. Puntos clave de inspección 57
Formato 6. Ruta de Inspección 60
Formato 7. Puntos clave de ajuste y limpieza 62
Formato 8. Ruta de ajuste y Limpieza 65
Formato 9. Puntos clave de lubricación 68
Formato 10. Ruta de Lubricación 71
Formato 11. Carta de Lubricación 72
Formato 12. Solicitud de compra 79
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Propuesta de codificación 28
Figura 2. Diagrama de flujo orden de compra 78
LISTA DE IMÁGENES
pág.
Imagen 1. Organigrama Industrias Payasito 20
Imagen 2. Base de Datos 80
Imagen 3. Menú Principal Software 83
Imagen 4. Ver, adicionar o modificar parámetros de las máquinas 83
Imagen 5. Ficha técnica en Factory 84
Imagen 6. Reporte órdenes de trabajo en Factory 84
Imagen 7. Código de daños 85
Imagen 8. Código de repuestos 85
Imagen 9. Reportes de Másteres 86
Imagen 10. Soporte de capacitación mantenimiento 1 88
Imagen 14. Programa Indicadores de gestión 94
Imagen 15. Cronograma de mantenimiento 97
LISTA DE GRÁFICOS
pág.
Grafico 1. Porcentaje de criticidad de máquinas 42
LISTA DE ANEXOS
pág.
Se adjunta CD con las siguientes carpetas 108
Anexo A. Fichas técnicas de los equipos Anexo B. Puntos clave de inspección Anexo C. Puntos clave de
ajuste y limpieza Anexo D. Rutas de inspección
Anexo E. Rutas de ajuste y limpieza Anexo F. Puntos clave de lubricación Anexo G. Rutas de lubricación
Anexo H. Cartas de lubricación Anexo I. Base de datos
Anexo J. Certificados capacitación
Anexo K. Formatos básicos, Hojas de vida
RESUMEN
Este proyecto que lleva como título “DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PLANIFICADO PARA LA EMPRESA “INDUSTRIAS PAYASITO
S.A.S.” dejó base para implementación del plan de mantenimiento mediante la utilización de software
Factory
En un principio, se diagnosticó la situación actual del mantenimiento en la empresa, para determinar los
mejores procedimientos requeridos en las máquinas. Se elaboró un listado de equipos teniendo en cuenta su
criticidad, por este medio también se diseñaron los formatos de mantenimiento, fichas técnicas, solicitud
de trabajo y hojas de vida de las máquinas. Estos formatos se usaron como soporte para el diagnóstico
de fallas y la criticidad de los equipos.
Así mismo se elaboraron los formatos AMEF para determinar el mejor programa sistemático para la
inspección, limpieza y ajustes de los equipos. Tras la recopilación de datos, se migró toda la
información necesaria para poner en funcionamiento el programa Factory y capacitar al personal sobre su
funcionamiento y utilización.
Analizando toda la información recopilada y los formatos diseñados, se creó un cronograma del plan
de mantenimiento y se desarrollaron las estrategias para la consolidación y sostenibilidad del proyecto,
finalmente se realizó la evaluación financiera del proyecto.
PALABRAS CLAVES: Factory, fallas, Indicadores, plan de mantenimiento, Payasito S.A.S.
INTRODUCCION
La importancia de este proyecto radica en aumentar la disponibilidad de las máquinas de la planta
y evitar paradas innecesarias que afecten el proceso de producción.
El origen se da en la empresa; su sede principal se encuentra en la ciudad de Bogotá, en Puente

Aranda, cuenta con 53 empleados quienes se encargan de la fabricación y lleva diez años en el mercado,
posicionándose como una de las empresas más importante en la producción de vinilos, temperas,
plastilina y pegante, entre otros.
El objetivo general es el desarrollo de un programa de mantenimiento planificado para la empresa
“Industrias Payasito S.A.S.” que cumpla con las especificaciones que se presentan en este proyecto; para
lograrlo se plantean unos objetivos específicos los cuales fueron fundamentales para el desarrollo de este
proyecto:
 Diagnosticar la situación actual del mantenimiento
 Elaborar el listado general de los equipos involucrados y establecer un sistema de codificación
 Elaborar los formatos de mantenimiento, ficha técnica, solicitud de trabajo, orden de trabajo y hoja de
vida
 Diagnosticar los tipos de fallas y evaluar la criticidad de los equipos involucrados
 Elaborar formato AMEF para equipos críticos hacia los programas sistemáticos de inspección, de
lubricación, de ajuste y limpieza
 Elaborar un análisis del consumo de repuestos
 Elaborar una base de datos de mantenimiento y migrar al Factory, realizando capacitación para el manejo
del mismo
 Elaborar indicadores de gestión de mantenimiento
 Elaborar cronograma del plan de mantenimiento y estrategias para sostenibilidad
 Realizar la evaluación financiera del proyecto

El alcance de este proyecto permitió el desarrollo del plan y habilitar el programa Factory según el plan de
mantenimiento.
La Limitación para el desarrollo del plan, no se implementó en su totalidad debido al tiempo dispuesto por la
universidad; no se tomó en cuenta las ampliaciones y la adquisición de máquinas nuevas en el
momento en que fue aprobado el anteproyecto. La realización de este proyecto tuvo una duración
aproximadamente de seis meses.
En la metodología se realizó un plan de actividades y análisis metodológicos para cumplir con los objetivos
y lograr culminar el proyecto con satisfacción.
La aplicación en el área de trabajo amplió la disponibilidad de máquinas y determinó los tiempos de parada
programados.
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1
Industrias Payasito fue creada el 15 octubre de 1999, la organización inició con la comercialización de
temperas y vinilos; la planta se radicó en el sector de Tintal. En el 2006 se trasladaron al sector industrial de
Puente Aranda, donde mejoraron la producción con la adquisición de máquinas de llenado y etiquetado.
En el año 2011 es creado el departamento de Plásticos donde se producen tapas y envases para la tempera, al
siguiente año ya se hacia la rotulación de las tapas. En el 2012 se crearon estrategias de crecimiento
basándose en la calidad de los productos que se comercializan.
1.1 MISIÓN
Industrias Payasito aporta al mercado productos que buscan la satisfacción de los clientes en la elaboración
de sus actividades académicas y artísticas; enriqueciendo la oferta de productos escolares en el mercado, con
una excelente relación humana y comercial con nuestros colaboradores y clientes.
1.2 VISIÓN
Industrias Payasito quiere ser la primera opción de los clientes, siendo una empresa líder en continua
expansión. En el 2014 la empresa será la marca líder del sector en el territorio local, con una sólida
presencia en el mercado de distribución mayorista, siendo reconocida por la calidad y servicio. En el 2017
se consolida la venta de la manufactura en el mercado nacional, perpetrando una diversificación y ampliación
del portafolio de productos y en el 2020 Industrias Payasito extenderá los lazos comerciales con la
exportación a países de Centroamérica y Suramérica.
1.3 ORGANIGRAMA DE INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S. 2
Imagen 1. Organigrama Industrias Payasito

1.4 DIAGNÓSTICO SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO
La empresa cuenta con cuatro áreas esenciales donde Javier Jaramillo es el encargado general de
cumplir con el mantenimiento que se requiera en cada área, el señor Javier Jaramillo es técnico en soldadura
industrial y técnico en inyección de plástico; además los operarios deben cumplir con un parámetro de
limpieza en cada área.
1.4.1 Estado de equipos. La primera área que se analizó es la de plásticos; donde se encuentran tres
inyectoras, una sopladora, tres molinos, un compresor de pistón, un mezclador de pigmentos y un chiller. En
esta área el operario y el jefe de área se encargan del proceso de fabricación de los envases plásticos donde se
empaca el producto terminado. Las inyectoras se monitorean para mantener un nivel necesario de
aceite ya que la máquina tiene un sistema de lubricación independiente; se realiza limpieza de
las toberas cuando se hace el cambio del molde.
La mezcladora de pigmentos se lubrica cada vez que genera un ruido anormal en la cadena y cuando hay falla
en el motor este es rebobinado; en este caso se hace un cambio de los rodamientos. Los molinos son
utilizados para triturar el residuo
que deja la inyectora para luego ser reciclado y volverlo a incluir en el proceso, ésta máquina esta en continua
limpieza y se lubrica internamente el eje, asimismo se inspecciona la cuchilla de trituración.
Al compresor de pistón se le efectúa una inspección a la correa y se realiza un cambio de la válvula de

seguridad. El chiller está en una zona especial de la fábrica, a éste equipo se le cambia una vez al mes el agua
y periódicamente los filtros. El soplador o blower tiene un sistema de refrigeración y lubricación por
lo cual es pertinente que cumpla los niveles necesarios.
Los equipos más nuevos como las inyectoras y el soplador llevan consigo un contrato que cubre los
mantenimientos, la empresa tiene la posibilidad de solicitar una revisión al mes, mientras la garantía del
contrato se mantenga. Adicionalmente en el mes se hace una revisión general a todas las máquinas de esta
área.
En el área de producción se encuentran cinco tanques de mezclado donde cada tanque tiene un sistema de
elevación y mezcla, que los constituyen una cadena un motor y un motorreductor; el operario de esta área,
está pendiente de limpiar los tanques cada semana y una vez al mes lubricar la cadena del sistema. Si el
sistema falla, el encargado de mantenimiento cambia las piezas según la condición. Además, en esta
área se encuentran dos bombas de desplazamiento positivo, una es para pegante y la otra es para vinilo, para
una de las bombas el fabricante se encarga del mantenimiento, la otra se adquirió usada y por ello no se
tienen datos del fabricante para realizar mantenimiento.
El área de llenado está enfocada en una máquina automática que llena 6 envases de témpera al mismo tiempo,
cada uno de diferente color, para luego ser llevado a la línea de empaque. La máquina de llenado tiene
frecuentes cambios de empaques e inyectores, a pesar de no ser utilizada todo el tiempo; en un promedio se
realiza un cambio de empaques cada mes y 12 inyectores en el transcurso del año; se le hace una limpieza
general 1 vez cada 6 meses y se le cambia un tornillo guiador cada 8 días.
Además de la máquina automática se encuentran 10 tanques de 100 litros cada uno para hacer llenado a
través de válvulas manuales, estas se cambian cada tres semanas de ser necesario o cada vez que la
palanca de la válvula presente fallo y se generen goteos.
En el área de empaque se tiene una etiquetadora a la cual se le hace una limpieza mensual a la banda y cada
semana una limpieza superficial, la etiquetadora está sujeta a un contrato de garantía, por lo cual cada vez
que se hace necesario se contacta con el fabricante; luego del etiquetado pasa por una termo fijadora que se
encarga de sellar las cajas de vinilo y cortar los sobrantes, esta máquina se lubrica y se cambia la cuchilla
cada vez que el operario o encargado de mantenimiento lo crea pertinente. La máquina encintadora tiene una
cadena interna que se lubrica
cada vez que sea necesario o cada vez que se necesite un ajuste, esta máquina se encarga de sellar las cajas de
vinilo.
El compresor de tornillo con tanque pulmón y secador está sujeto a un contrato de garantía, donde el
distribuidor del equipo se encarga del mantenimiento y cambios de filtros, mensualmente el distribuidor
de la máquina hace una visita de mantenimiento, este tiene un cobro externo por el servicio.
1.4.2 Las actividades que realiza el personal externo en la empresa ofrecen una opción de revisión de sus
máquinas una vez al mes gratuitamente, mientras la garantía este vigente; cuando la empresa solicita un
mantenimiento, el contratista la agenda lo más pronto posible, el operario de la empresa explica al contratista
el problema para que este tome las medidas necesarias y resuelva los daños, los cambios y repuestos
son asumidos por la compañía.
Hay dos tipos de personal externo que asisten a las instalaciones de la empresa, el primero son los que asisten
por garantía de las máquinas, cuando se compra un equipo nuevo comúnmente se da un año de garantía,
durante este periodo el comprador puede solicitar servicios de revisión, ajuste y reparaciones que estén
sujetas al contrato de compra; dependiendo de las especificaciones y el tipo de falla de la máquina la empresa
asumirá los costos de la reparación.
La solicitud de servicio se genera en primer lugar por una inconformidad en el funcionamiento que
es reportado por el operario de la máquina, el reporte será recibido por el jefe de mantenimiento y
este se comunica a la empresa que suministro el equipo solicitando el soporte técnico por garantía.
Cuando se realiza el servicio técnico de garantía este es supervisado el jefe de mantenimiento, al
terminar el trabajo debe ser avalado por el jefe que se encuentre a cargo del área afectada.
El segundo tipo de personal se trata de solicitud de servicios de reparación o mantenimiento que

requiera una máquina que no cuente con garantía, estos tipos de servicios tienen que ser cubiertos
económicamente por la empresa. Inicialmente se genera un reporte por parte del operario solicitando
intervención al equipo, en este reporte el jefe debe seleccionar la empresa que le preste el servicio
más acertado para la solución del problema que presente la máquina.
Al solicitar el servicio del personal externo se genera una orden del trabajo especificando los costos
del servicio, al ser aprobada esta orden las actividades deben ser supervisadas por el jefe de mantenimiento el
cual revisara que el fallo se halla solucionado, suministrando aprobación para que el personal externo pueda
realizar el cobro.
La mayor cantidad de fallas son reportadas del área de plásticos, donde son asistidos por la empresa
KRUMTAP S.A.S. teniendo bajo supervisión tres inyectoras y una sopladora de plástico, las cuales
presentan la mayor cantidad de fallas haciendo frecuente su asistencia en la empresa.
La contabilidad de compras y gastos de mantenimiento se llevan a cabo en la sede administrativa que se

encuentra en el centro de Bogotá.
1.4.3 Los lubricantes que se utilizan en planta son adquiridos en Optium Lubricantes; en la
sección de plásticos para las inyectoras se les abastece de un aceite para sistema hidráulico de referencia
Optium hidra fluid 68 y Optium hidra fluid 46 que es usado en el compresor con tanque pulmón, estos
aceites son especiales para reducir la formación de espumas y lodos y posee activos anti
desgastantes, la referencias de los lubricantes adquiridos cumplen con las especificaciones por los
fabricantes de las máquinas.
Para la lubricación de las partes externas y el sistema automático de lubricación de la inyectora se utiliza
Engrafluid 150, este también es utilizado en la llenadora. Para las máquinas que necesitan grasas se utiliza
BEG Litio que es una grasa de uso múltiple diseñada a partir de jabones de litio y aditivos de extrema
presión, para ser utilizada en cojinetes y rodamientos, cubriendo un amplio rango de condiciones tales como
exposición al agua, alta temperatura, estabilidad mecánica, oxidación, corrosión y extrema presión.
1.5 HERRAMIENTAS
En las instalaciones de la empresa se encuentra el taller de herramientas, que es administrado por el
encargado de mantenimiento y contiene las siguientes herramientas;
Cuadro 1. Listado de herramientas

Ítem Descripción Cantidad
1 Equipo de Soldadura 1
2 Pulidora de Disco 1
3 Pulidora de Piedra 1
4 Taladro 2
5 Banco de Prueba Eléctrica 1
6 Compresor de Pistón 1
7 Llave de Tubo 3
8 Serrucho de Madera 2
9 Serrucho de Metal 2
10 Llave Inglesa 10
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Cuadro 1. (Continuación)
Ítem Descripción Cantidad
12 Martillo 2
13 Macetas 2
14 Llaves Hexagonales 20
15 Flexómetro 3
16 Alicates 3
17 Ángulos 2
18 Bisturí 3
19 Cinceles 3
20 Espátulas 2
21 Llaves Allen 20
22 Destornillador de Estrella 4
23 Destornillador de Pala 4
24 Copas Hexagonales 10
25 Corta Fríos 3
El encargado actual de mantenimiento es el responsable del uso de cada herramienta que utilice al
momento de realizar las reparaciones; cuando los operarios o mecánicos necesiten de las
herramientas, estas son solicitadas directamente, teniendo en cuenta que no se lleva algún registro ni
control de cada salida de herramienta.
1.6 REGISTRO DE INFORMACIÓN

Al buscar documentación e información de los equipos se encontró que es muy escasa, ya que en este
momento solo algunos equipos tienen manuales; se maneja registro global de costo de mantenimiento,
informes de mantenimiento realizados por contratistas y la información que tienen los operarios de cada área.
Las máquinas más nuevas tienen sus manuales y para algunas de ellas los contratistas tienen
ciertos parámetros de manejo, donde se estipulan procedimientos de actividades para las fallas.
1.7 RECURSOS HUMANOS

El jefe de mantenimiento se encarga de que cada área esté en condiciones operativas y cada vez que
se presentan fallas se toman acciones oportunas para solucionarlas. En cada área los operarios cumplen la
función de limpiar los equipos y mantener informado al jefe de mantenimiento sobre los procedimientos que
se requieran y observaciones de funcionamiento que se presenten en los equipos.
El nivel de preparación que tiene el personal en las operaciones de mantenimiento es su mayoría son técnicos
profesionales, como lo es, técnico de mantenimiento, de soldadura y electricista.
1.8 COSTOS ACTUALES DE MANTENIMIENTO

La empresa no lleva una contabilidad, hasta el momento, del costo especifico de mantenimiento que se
requiere; se tiene un costo global de mantenimiento del año 2015 el cual fue de $ 21.154.884 pesos
colombianos. Entre estos gastos están incluidos lubricantes, repuestos, visitas de contratistas y costos
de arreglos o reparaciones hechas internamente. No se tiene especificado por detalle de cada reparación, ni
por cada equipo y tampoco se tiene destinado un presupuesto para el área de mantenimiento.
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2. DESCRIPCION DE MÁQUINAS
La empresa Industrias Payasito S.A.S. está conformada por cuatro áreas donde se desarrolla el proceso de
producción; para llevar a cabo una codificación e identificación eficiente, se asignará una sigla con
referencia al área en que se encuentran los equipos, seguido de un código por cada máquina y un número
de identificación por si se encuentran equipos de la misma referencia; este código define una
organización secuencial de las actividades, formatos y todos los documentos que se aplican para este
plan de mantenimiento.
2.1 LISTADO DE MÁQUINAS

El listado de las máquinas se elaboró tomando como referencia cada área donde se encuentran ubicadas según
su línea de producción. Para tener una producción más factible, las maquinas se encuentran ubicadas en
cuatro áreas estratégicas; estas áreas conciernen a los diferentes procesos de producción de vinilos,
temperas, plastilina y pegante.
Las áreas se encuentran divididas por nombres según el proceso, lo cual permite una fácil identificación de
las máquinas que están en cada área; en el siguiente cuadro se clasifican de manera general las máquinas y la
función que cumplen en cada proceso.
Cuadro 2. Listado y clasificación de equipos

Área Nombre de la máquina Función
Inyectora 128js Fabricación tapas de los vinilos
Inyectora 128js
Fabricación envase plástico
Inyectora Pl1200j
Fabricación envase plástico
Blower Inyección- Soplado
Molino 1 Trituración de sobrantes

Molino 2
Trituración de sobrantes
Plásticos Molino 3
Trituración de sobrantes
Homogenizar los compuestos para abastecimiento de

Mezcladora de Pigmentos
las inyectoras
Chiller (Eq. Aux)

Enfriador de plástico caliente inyectado
Compresor de pistón (Eq. Aux)

Soplado (blower) y limpieza
a el proceso de
una sigla con
uina y un número
efine una
plican para este
ran ubicadas según

ubicadas en
n de vinilos,
dentificación de
las máquinas y la
Área Nombre de la máquina
Bomba 1
Bomba 2
Tanque mezclador 1
Tanque mezclador 2
Fabricación
Tanque mezclador 3
Tanque 4
Tanque 5
Compresor de tornillo- Tanq. Pulmón- Secador

(Eq. Aux)
Llenadora automática
Etiquetadora 1
Etiquetadora 2 (Reserva)
Planta Empacadora
Termo-encogedora
Encintadora semi-automática
Termoselladora
14 cabezotes extrusores plastilina cilindro
Banda transportadora
Plastilina 4 cabezotes extrusores plastilina barra
Banda transportadora
Tanque mezclador
Función
Desplazamiento de pegante al tanque de llenado
Desplazamiento de témpera y vinilo a los tanques de

llenado
Mezcla materias primas de vinilo colores primarios y

secundarios
Mezcla materias primas de vinilo colores

fluorescentes
Mezcla materias primas de pegante

Almacenamiento de alcohol para el pegante
Almacenamiento de aguas residuales de temperas y

vinilos
Llenadora automática y máquinas de plastilina
Llenado envases de tempera 6 colores
Etiqueta envase redondo y envase plano
Etiqueta envase redondo y envase plano cuándo hay

alta producción
Empaquetado plástico de cajas con vinilos
Encoger el plástico del empaquetado para que tome la

forma del producto
Sellar cajas
Sella bolsas empacado galón vinilo
Fabricación de plastilina en cilindro
Transportar plastilina cilíndrica para empaque,

uniendo lo 14 cabezotes
Fabricación de plastilina en barra
Transportar plastilina en barra para empaque, uniendo

los 4 cabezotes
Mezcla materia prima de plastilina

2.2 DESARROLLO CODIFICACION DE MÁQUINAS
La codificación es un método que permite establecer un lenguaje común a un sistema de
representación, estos códigos indican la clasificación de cada máquina en diferentes áreas facilitando la
localización por cada proceso de la empresa; a continuación se presenta la codificación propuesta para este
proyecto:
Figura 1. Propuesta codificación
 Primer carácter: Son las siglas designadas por cada área de proceso que se encuentra en la empresa.
 Segundo carácter: Corresponde a las iniciales de cada una de las máquinas.

 Tercer carácter: Si se localiza más de una misma máquina se enumera consecutivamente.
El criterio para la identificación individual de cada equipo se toma por las 3 primeras letras del nombre de la
máquina, además de una sigla donde se encuentra ubicada en la empresa.
A continuación, se muestra la tabla con los equipos codificados:

Cuadro 3. Máquinas codificadas
Nombre
Área de
ubicacion APL de la
máquina
INY Numero
Manual o Catalogo(S/N)
Código área Código máquina Modelo
INY-001 HXF 128JS Si

INY-002 HXF 128JS Si
INY-003 PL1200J Si
SOPL-001 PGB5L Si
MOL-001 SG300F No
APL
MOL-002 SG300F No
MOL-003 SG300F No
MEZC-001 -- No
CHLL-001 SL15AK No
COMP-001 GRH3-30ª No
istema de
eas facilitando la
n propuesta para este
ra en la empresa.
cutivamente.
etras del nombre de la
001
Manual o
Código área Código máquina Modelo Catalogo(S/N)
BOM-001 -- Si
BOM-002 -- No
TAN-001 Vinilo No
TAN-002 Vinilo No
AFB
TAN-003 Pegante No
TAN-004 Alcohol No
TAN-005 Aguas residuales No
COMP-002 -- No
LLEN-001 -- No
ETIQ-001 AXIOMATICA AX-A Si
ETIQ-002 -- Si
APT
SELL-001 No
TERM-001 No
ENCI-001 No
PLA TOLC-001 -- Si
BAN-001 No
TOLB-002 -- Si
BAN-002 No
3. FORMATOS BÁSICOS DE MATENIMIENTO
Los formatos básicos de mantenimiento se diseñaron para el registro y control de todas las actividades que se
ejecuten en cada una de las máquinas, con el propósito que la información registrada en estos formatos
se encuentre a disposición del personal de mantenimiento.
3.1 FICHA TÉCNICA

Es un documento en el cual están descritas las características y condiciones técnicas de las máquinas,
contiene los datos del fabricante dado el caso que la máquina presente inconvenientes.
En esta ficha se encuentra:

Nombre de la máquina, una fotografía para identificación, el código según la codificación propuesta,
marca, dimensiones nominales de la máquina, largo, ancho y alto, peso nominal, ubicación, el número de
serie, año de fabricación y la función que esta desempeña; también se encuentran las características técnicas
como son; el lubricante, tipo de transmisión, la potencia y energía requerida.
En el formato 1 se muestra el ejemplo de la ficha técnica correspondiente a una máquina inyectora.

s las actividades que se
en estos formatos
nicas de las máquinas,

es.
dificación propuesta,
ción, el número de
aracterísticas técnicas
na inyectora.
Formato 1. Ficha técnica
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MT-FO-01
Edición N° 001/16
FICHA TÉCNICA Fecha: enero 2016
Pag 1 de 1
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
NOMBRE Inyectora 1 CODIGO INY-01

MARCA HAIXING DIMENSIONES Largo ancho alto
(mm) 450 120 200
MODELO HXF128 PESO 4 Toneladas
UBICACIÓN APL SERIE N° 12802413
AÑO 2011
FUNCIÓN: Son las máquinas mas críticas que se encuentran en el area de plasticos, dado que son las encargadas de proveer los envases
para el área de envasado de la tempera.
DATOS SOBRE LA ENERGíA REQUERIDA

Potencia del motor 1 11 kw Voltaje 220 v Corriente 11 kw
Frecuencia 60 HZ Revoluciones 200 rpm Amperaje en Operación
Potencia del motor 2 -- Voltaje -- Corriente --

Frecuencia -- Revoluciones -- Amperaje en Operación
Potencia del motor 3 -- Voltaje -- Corriente --
Frecuencia -- Revoluciones -- Amperaje en Operación
OTRAS ESPECIFICACIONES
Lubricante OMALAZZO Transmision Hidraulico
Rodamientos
DATOS DE ADQUISICIÓN
Fecha Recepción 2011 Fecha de compra 2011 Orden de compra
Empresa KRUMTAP Tiempo de garantia Telefono 438 1777
Nombre de Contacto Luis Valero Direccion Cra 71A No 63-18 Celular 310 215 7598
3.2 SOLICITUD DE TRABAJO
Es un formato en el cual se solicita la intervención de las máquinas según la programación de las
actividades de mantenimiento, revelando una condición anormal que necesite ser corregida; este
documento debe ir con la orden de trabajo correspondiente; puede ser diligenciada por el operario de la
máquina o el jefe de producción.
Esta solicitud incluye:

Número de solicitud, fecha de la solicitud, nombre de la máquina, codificación correspondiente,
descripción clara y precisa de la falla que presentó, información de quien solicita la intervención y de quien
recibe la solicitud, en este caso el jefe de mantenimiento.
Formato 2. Solicitud de trabajo

DEPARTAMENTO DE MT-FO-02
MANTENIMIENTO Edición N° 001/16
SOLICITUD DE TRABAJO Fecha: enero 2016
Pag 1 de 1
N° DE SOLICITUD FECHA EQUIPO CÓDIGO

001 09/08/2016 LLENADORA AUTOMÁTICA APT-LLEN-01
DESCRIPCIÓN DE LA FALLA
La máquina presenta fallas constantes al momento de la inyección de la témpera
tres de los 6 inyectores estan taponados y los otros inyectores evidencia
cantidad de flujo excesivo presentando goteo.
SOLICITANTE Nombre: Oscar Molina Firma de

Cargo: Jefe de producción recibido
Tel.: 322 522 5242

Firma: Nombre: Javier Jaramillo
3.3 ORDEN DE TRABAJO 3
Son todas las instrucciones detalladas que se deben llevar a cabo por personal de mantenimiento, indicando
una condición anormal de la máquina; en este documento se registran las actividades a ejecutar,
considerando la prioridad de las solicitudes de trabajo.
La orden de trabajo incluye:

Las fechas establecidas para la ejecución del trabajo, la condición de ejecución si está dentro o fuera del
cronograma, tipo de personal si es interno o externo de la planta, la respectiva codificación, nombre de la
máquina, descripción del elemento que falló, lugar de ubicación, prioridad dependiendo la exigencia, el
tipo de mantenimiento que se va a desarrollar si es correctivo, preventivo o predictivo, modo de detección
de la falla si fue visual o con algún equipo adicional, el nivel de criticidad y el nombre de quien
solicita.
Por otra parte, la relación de gastos toma en cuenta los parámetros por hora hombre estimado y real,
igualmente se registran los procedimientos, el material necesario y el material que se utilizó en la labor con
su respectivo costo.
Finalmente se realiza una descripción del trabajo ejecutado cerrando la orden de trabajo e indicando el
elemento que falló, la causa inmediata de la falla y la acción consumada para solucionar el inconveniente.
3
INTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACION. Seguridad de Funcionamiento y calidad
de servicio. Mantenimiento. Terminología. ICONTEC, 1999 p15 (GTC62)
Formato 3. Orden de trabajo

ramación de las
gida; este
operario de la
espondiente,
ención y de quien
miento, indicando
cutar,
tro o fuera del

n, nombre de la
o la exigencia, el
odo de detección
mbre de quien
ado y real,
ó en la labor con
indicando el
inconveniente.
d
MT-FO-03
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Edición N° 001/16
ORDEN DE TRABAJO Fecha: enero 2016
Pag 1 de 1
ORDEN DE TRABAJO No 001 EQUIPO LLENADORA AUTOM CODIGO APT-LLEN-01

HORÓMETRO -- TIPO DE PERSONAL CENTRO DE COSTO N/A
MODO DE DETECCIÓN Inspeccion INTERNO x EXTERNO ESTATUS programado
FECHA EJECUCIÓN FECHA FINALIZACIÓN HORA INICIO HORA FINALIZACIÓN
10/06/2016 10/06/2016 14:00 16:30
PRIORIDAD CORRECTIVO x
ALTA x MEDIA TIPO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
BAJA PREVENTIVO
DESCRIPCIÓN DE TRABAJO
TRABAJO A REALIZAR TRABAJO REALIZADO
Cambio de inyectores - O-ring Se realizó limpieza a lo ductos conectados a los inyectores, se hace cambios de
inyectores y O.ring
MATERIALES/HERRAMIENTAS
MATERIAL REQUERIDO MATERIAL UTILIZADO
Llaves, Destornilladores Llaves, Destornilladores, teflon
REPUESTOS
Codigo Repuesto Descripción Cantidad Utilizado S/N Costo
O- ring 6 Si 6000
inyectores 6 Si 1,200,000
HORAS HOMBRE
TI TII TIII TIV Total Costo
Horas Estimadas 4 4 8 165000
Horas Reales
OBSERVACIONES
REALIZADO POR REVISADO POR RECIBIDO POR
Carlos Garcia Ing. Andres Benavides Diana Diaz
Técnico Mecánico Ing. Mantenimiento Jefe de Operaciones

3.4 HOJA DE VIDA
En este documento se registran todas las labores de mantenimiento que se ejecutan a cada una de las
máquinas durante su vida útil. Éste formato evidencia el comportamiento del equipo frente a la
producción, almacena la información de las fichas técnicas, órdenes de trabajo, solicitudes de servicio y
otros documentos.
En la hoja de vida se encuentra la información de todas las intervenciones, modificaciones,
instalación, paradas, costos generales, el listado de órdenes de trabajo ejecutadas, pronosticando la
recurrencia de la falla.
El formato contiene:
La codificación correspondiente por cada máquina, el nombre del equipo, el serial que se encuentra en la
placa, marca, la fecha que debe corresponder a la orden de trabajo, el número de orden de trabajo, los
procedimientos ejecutados, los tiempos de parada, tiempo de trabajo, costos de mano de obra y repuestos
generando costo total de la falla.
La hoja de vida se elaboró en la base de datos apoyando la alimentación de los datos en el software.
una de las
frente a la
de servicio y
aciones,
nosticando la
encuentra en la
trabajo, los
bra y repuestos
software.
Formato 4. Hoja de vida
HOJA DE VIDA
Fecha: enero 2016
CÓDIGO EQUIPO SERIAL

AFB-COMP-01 COMPRESOR DE PISTON
FECHA No ORDEN PROCEDIMIENTO REALIZADO TIEMPO DE TIEMPO DE

DE TRABAJO PARADA REPARACIÓN
10/06/2016 002 Cambio de filtros de aire, ajuste de presion y temperatura 3 2
25/06/2016 005 Cambio de lubricante 5 4
4. ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Esta metodología permite jerarquizar los sistemas, instalaciones, máquinas y elementos de las máquinas
presentes en la producción, de acuerdo con el impacto global que tengan, apoyando la toma de
decisiones para la gestión del mantenimiento.
A partir de este análisis se espera conocer el área más crítica en la producción, valorada desde la parte
operacional, dando una perspectiva de las acciones que se deben tomar en cada máquina para disminuir
el número de mantenimientos correctivos.
El análisis de criticidad fija ciertos rangos que representan las frecuencias de ocurrencia de falla
evaluando las consecuencias del proceso de producción.
4.1 METODOLOGÍA Y DESCRIPCIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD 4
Se establecen las siguientes ecuaciones para evaluar las máquinas de la empresa según la criticidad que estas
presenten:
Criticidad total = Frecuencia X Consecuencia de falla
CTR= FF x C
Dónde:
CTR: Criticidad total por riesgo FF: Frecuencia de fallas
C: Consecuencia de los eventos de fallos
Para evaluar la consecuencia de fallos se calcula con la siguiente ecuación:

C= ((IO x FO) +CM+SHA)
Dónde:
C: Consecuencia
IO: Impacto operacional FO: Flexibilidad operacional
CM: Costos de mantenimiento
SHA: Impacto en seguridad, higiene y ambiente
4
PARRA LOPÉZ, Carlos Rolando, Mantenimiento centrado en confiabilidad, Sevilla, 2005
Cuadro 4. Matriz de riesgo
MT-FO-04
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016 Pag 1 de 1
MARCA:
COSTO MANO COSTO COSTO

DE OBRA REPUESTOS Y TOTAL
120,000 400,000 520,000
220,000 700,000 920,000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
ntos de las máquinas

la toma de
desde la parte
na para disminuir
rrencia de falla
a criticidad que estas

FRECUENCIA 4 SC SC C
3 SC SC SC
2 NC NC SC
1 NC NC NC
10 20 30
CONSECUENCIA
La frecuencia de falla va de 4 a 1 siendo 4 el mayor número de frecuencia y las consecuencias se evalúan
de 0 a 50 siendo 50 el mayor valor para las consecuencias
Cuadro 5. Rango de criticidad

Incidencia Criticidad
0 a 30 (frecuencia 1) No Critico
0 a 20 (frecuencia 2
31 a 40 (frecuencia 1)
0 a 30 (frecuencia 3) Semi-crítico
41 a 50 (frecuencia 1 y 2) Crítico
Fuente: Parra Carlos. Implementación del mantenimiento centrado en confiabilidad en un sistema de producción. Sevilla. 2005
Para la evaluación de criticidad se definieron los tipos de criticidad que se dan en las máquinas:
5
 No critico: máquina necesaria en el proceso mas no indispensable que no genera consecuencias

significativas y se puede intervenir en cualquier momento.
 Semi-crítico: es una máquina que puede llegar a ser indispensable afectando los procesos de producción
dado que la intervención no tiene que ser inmediata.
 Crítico: tiene mayor relevancia en el proceso generando paros en la línea de producción y se debe
intervenir inmediatamente.
5
PARRA LOPÉZ, Carlos Rolando, Mantenimiento centrado en confiabilidad, Sevilla, 2005
Para el análisis de criticidad se tomaron en cuenta ciertos aspectos evaluados matemáticamente
obteniendo como resultado una indicación del tipo de criticidad, como se muestra en el ejemplo:
Cuadro 6. Criticidad inyectora
C C
C C
C C
SC C
40 50
CUENCIA
consecuencias se evalúan
de producción. Sevilla. 2005

en las máquinas:
enera consecuencias
o los procesos de producción
e producción y se debe
ados matemáticamente
ra en el ejemplo:
Inyectora Valor
Frecuencia 4
Impacto 7
Flexibilidad 4
Costos 2
Seguridad higiene ambiental 3
Ecuación total de criticidad:

Consecuencia: (7 * 4) + (2 + 3) = 33
Total criticidad: (33 * 4) = 132
Para el desarrollo de la tabla de criticidad se definen los siguientes conceptos:
 Frecuencia de fallas(F): es el número de veces que se registra una falla en una máquina durante un
periodo de tiempo determinado. En este caso el periodo de tiempo fue de un año asignando un valor de
acuerdo a la frecuencia de falla.
Cuadro 7. Frecuencia de falla
Frecuencia de falla Valor
Alta Más de una falla a la semana 4
Promedio Más de una falla al mes 3
Baja Menos de una falla al mes 2
Muy baja Hasta de 5 fallas al año 1
 Impacto Operacional(IO): este criterio es evaluado a partir de como una falla afecta las máquinas y
las líneas de producción dependiendo su nivel de criticidad. Se determinaron los siguientes rangos:
Cuadro 8. Impacto operacional

Impacto Operacional Valor
Pérdida Total de Producción 10
Pérdida Parcial con posible recuperación 7
Paro parcial en la línea 4
Bajo impacto en la producción 1
 Flexibilidad Operacional(FO): determina si una máquina resuelve fácilmente los inconvenientes durante
su proceso operacional y si cuenta con una respuesta rápida a la necesidad de repuestos.
Sevilla. 2005
durante un
un valor de
Sevilla. 2005
as máquinas y
ntes rangos:
Sevilla. 2005
venientes durante
Cuadro 9. Flexibilidad operacional
Flexibilidad Operacional Valor
Parada de la producción sin alternativa de repuesto 4
Parada de la producción con opción de repuesto local 2
Disponibilidad de repuesto en stock 1
 Costo de mantenimiento(CO): valor necesario disponible para las reparaciones de la máquina; para
determinar los valores en este ítem se hizo necesario recopilar los datos del jefe de compras y el
encargado de mantenimiento.
Cuadro 10. Costos de mantenimiento
Costos de mantenimiento Valor
Mayor o igual a 5.000.000 2
Menor a 5.000.000 1
 Seguridad higiene ambiental (SHA): determina los impactos que genera la falla en una máquina teniendo
en cuenta aquellos factores que afectan el ambiente, la salud y la seguridad del personal.
Cuadro 11. Seguridad higiene ambiental.

Seguridad higiene ambiental Valor
Afecta la seguridad interna y externa 8
Afecta el ambiente de las instalaciones 7
Afecta las instalaciones 5
Provoca daños menores en el ambiente 3
No provoca ningún tipo de daño ambiental 1
. Sevilla. 2005
máquina; para
mpras y el
. Sevilla. 2005
máquina teniendo
. Sevilla. 2005
4.2 NIVEL DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Con la información recopilada se determinó el tipo de criticidad para determinar las acciones necesarias en
cada máquina y no afectar la producción. De acuerdo a cada resultado descrito, se define en color rojo las
máquinas que presentan alta criticidad en la planta, el color amarillo representa media criticidad y el color
azul no critico
Cuadro 12. Criticidad de la planta

NOMBRE DE MÁQUINA CODIFICACIÓN F IO FO CM SHA C TOTAL
INYECTORA 1 INY-001 4 7 4 2 3 33 132
INYECTORA 2 INY-002 4 7 4 2 3 33 132
INYECTORA 3 INY-003 4 7 4 2 3 33 132
SOPLADORA SOP-001 4 7 4 2 3 33 132
MOLINO 1 MOL-01 1 1 2 1 1 4 4
MOLINO 2 MOL-02 1 1 2 1 1 4 4
MOLINO 3 MOL-03 1 1 2 1 1 4 4
MEZCLADORA PIGMENTOS MEZ-001 1 1 2 1 1 4 4
CHILLER CHI-001 1 4 2 2 3 13 13
COMPRESOR DE PISTÓN COM-001 2 1 1 1 3 5 10
BOMBA DE TEMPERA 1 BOM-001 1 4 2 1 3 12 12
BOMBA DE TEMPERA 2 BOM-002 1 4 2 1 3 12 12
BOMBA DE PEGANTE BOM-003 1 4 2 1 3 12 12
TANQUE 1 TAN-001 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 2 TAN-002 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 3 TAN-003 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 4 TAN-004 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 5 TAN-005 2 1 2 2 1 5 10
COMPRESOR DE PULMÓN COMP-001 1 4 1 2 3 9 9
LLENADORA LLE-001 4 7 4 1 3 32 128
ETIQUETADORA 1 ETI-001 2 4 2 2 1 11 22
ETIQUETADORA 2 ETI-002 2 4 2 2 1 11 22
SELLADORA SEL-001 2 4 2 1 1 10 20
TERMOENCOGEDORA TER-001 2 4 2 1 1 10 20
ENCINTADORA ENC-001 2 4 2 1 1 10 20
TOLVA CILINDRICA 1 TOLC-001 2 4 4 1 1 18 36
es necesarias en
n color rojo las
cidad y el color
NOMBRE DE MÁQUINA CODIFICACIÓN F IO FO CM SHA C TOTAL
TOLVA CILÍNDRICA 5 TOLC-005 2 4 4 1 1 18 36
TOLVA EN BARRA TOLB-001 2 4 4 1 1 18 36
BANDA DE TRANSPORTE 1 BAN-001 1 4 2 1 1 10 10
BANDA DE TRANSPORTE 2 BAN-002 1 4 2 1 1 10 10
Establecido los niveles de criticidad en la planta se observa el estado general del análisis por medio de un
diagrama circular y la tabla 2. Se muestran los porcentajes de las máquinas críticas, semi-críticas y no
críticos:
Grafico 1. Porcentaje de criticidad de máquinas
12%
52%
36%
No Critico Semi
Critico
Critico
El gráfico representa a las 42 máquinas de la empresa y los niveles de criticidad que se presentan en la
planta.
or medio de un
críticas y no
esentan en la
Cuadro 13. Nivel de criticidad
Nivel de criticidad Número de máquinas Porcentaje %
No critico 22 52
Semi Critico 15 36
Critico 5 12
Total 42 100
4.3 ANÁLISIS DE FALLA 6
El análisis de falla se utiliza para detectar anticipadamente los posibles modos de falla de la máquina y
para establecer las tareas necesarias que permitan evitar paros. La combinación de varios factores que
determinan una falla se dividen en dos grupos, fallas funcionales y fallas técnicas.
Especificadas las fallas individuales de cada máquina, se determinó el estado actual de estas y se
establecieron las acciones para la solución de las fallas detectadas. Para ese análisis fue necesario tener la
información de los manuales de operación de las máquinas, apoyado por los operarios y jefes de cada área de
la empresa. Con estos datos se estableció el origen de las fallas de la manera más precisa y así encontrar la
solución más confiable.
4.3.1 Clasificación tipos de fallas , la falla funcional es aquella que presenta un problema en la
7
operatividad de la máquina generando un paro total en la producción y no está en la capacidad de satisfacer

un funcionamiento deseado en la empresa. Este tipo de fallas representan mayores problemas para la
empresa generando paros totales creando retrasos en la producción.
Las fallas técnicas son aquellas que evidencian los problemas por la inadecuada instalación, operación y
mantenimiento; donde las maquinas no operan en las condiciones de fábrica. Estas fallas representan
falta de pericia de los operarios y problemas de en la instalación de la máquina.
Se realizó un seguimiento a los equipos críticos, este procedimiento desarrolló la identificación de los
principales tipos de fallas y sus posibles causas. Entre estos se encuentran; del área de plásticos, las
inyectoras y el soplador y en el área de producto terminado se encuentra la llenadora.
6
Tesis Industrias Spring S.A.
7
Bocanegra Víctor, Aplicación del RCM a Equipos de la empresa GYE, tesis México 2010
Para las inyectoras se dividieron cuatro sistemas donde se pueden establecer las fallas:
 Sistema hidráulico: este sistema está conformado por el equipo de bombeo, mangueras y válvulas
de aceite.
 Sistema mecánico: está conformado por cilindro de dosificación, barra guía, placa móvil, molde,
placa fija, cañón, husillo, válvula de protección y unidad de inyección.
 Sistema eléctrico: este sistema está compuesto por las instalaciones electicas y la unidad de control.
 La llenadora de tempera es la máquina más crítica de la empresa, esta máquina se divide en tres sistemas:
 Sistema neumático: está conformado por las partes electro neumáticas que utilizan aire para la
trasmisión de potencia.
 Sistema mecánico: está conformado por la cinta de transporte, tolva de tapas y envase.
 Sistema eléctrico: este sistema está compuesto por las instalaciones electicas y la unidad de control.
la máquina y
ios factores que
as y se
cesario tener la
fes de cada área de
así encontrar la
blema en la
dad de satisfacer
blemas para la
n, operación y
as representan
ción de los
ásticos, las
gueras y válvulas
a móvil, molde,
d de control.
e en tres sistemas:
n aire para la
d de control.
Cuadro 14. AMEF inyectora
Equipo Sistema Componente Función Falla funcional Modo de falla (causa)
Incapaz de bombear el Desgaste en los pistones de la

fluido bomba
Bomba bombear aceite a 160

Hidráulica bar y 13 kw Aceite de mala calidad
Pérdida de potencia
Filtro lleno de impurezas
Hidráulico
Incapaz de realizar el Deterioro interno por cambios
cierre del molde a la de presión y temperatura
presión de trabajo
Trasporte de fluido para el adecuada
Mangueras movimiento del molde a
45°C y 160 bar
Fugas por causa de uso
Inyectora
Incapaz de llenar el Boquilla inadecuada o muy

molde estrecha
Exceso de materia prima

Boquilla Llenado del molde a la salida de la boquilla
Desgaste de la boquilla
Mecánico
Cargar el material al Incapaz de alimentar el

cilindro de plastificación cilindro de plastificación
214 cm3
Garganta de la tolva
Tolva
obstruida
Controles
Efecto de la falla actuales Acciones recomendadas
Verificar las presiones y potencia

de la bomba
No se evidencia el cierre del Inspeccionar y verificar pistones

Ninguno
molde afectando la producción
Cambiar filtro de aceite
Verificar las presiones y

temperatura a la salida de la bomba
No se evidencia el cierre del

Ninguno
molde afectando la producción
Inspeccionar y verificar fugas
Deformación del material en

el molde, no hay producto Ninguno Cambiar la boquilla
terminado
No hay carga de material a los 1. Limpiar la garganta de la tolva

moldes, no se completa la 2. verificar el estado del soplador
producción
Ninguno
Cargar el material al Incapaz de alimentar

cilindro de el cilindro de
plastificación 214 cm3 plastificación
Tolva Garganta de la tolva obstruida
Trasporte de 214 cm3 Incapaz de

de materia prima al inyectar el Agarrotamiento de
molde polímero rodamientos
Husillo
Desgaste del tornillo sin fin
Fundir la materia Incapaz de fundir la Daño en las resistencias que

prima de la tolva para materia prima en su funden la materia prima
ser transportada por el totalidad
Cilindro de husillo 210°C
Inyectora Mecánico planificación Se evidencia quema Termocuplas mal instaladas
de la materia prima dando error de lectura de
temperatura
Desgaste del molde

Realiza el cierre del No hay cierre en los
Placas de molde
molde moldes
Desgaste en el molde
Fugas de plástico
fundido Diseño deficiente del molde
Define la figura del
Molde
conformado
Molde desajustado Molde des calibrado para el

cierre
Controles
No hay carga de material a los 1. Limpiar la garganta de la tolva

moldes, no se completa la 2. Verificar el estado del soplador
producción
Ninguno
Verificar estado de rodamientos

deformación del material en el inspeccionar estado de lubricación y
molde, incompleto limpieza
Ninguno
Puntos negros en el material, Reducir la temperatura de proceso
producto defectuoso para el cliente
Piezas granuladas, producto Verificación de funcionamiento de

defectuoso para el cliente las resistencias. Cambio de las
resistencias en mal estado
Ninguno
Piezas con puntos negros, producto Disminución de la temperatura de
con defectos para el cliente operación
Imperfectos en el conformado del Ninguno Hacer revisión semanal en el cierre

molde, piezas con grietas, no se de las placas y el estado del molde
lleva a cabo producción
completa
Difícil extracción de la pieza del Rectificar la superficie del molde.

molde, demora en tiempos de Cambiar molde en última instancia
producción
Ruptura o piezas con grietas, afecta

la producción Ninguno
Piezas con rebaba, Verificar calibración de cierre del

producto de baja calidad para el molde
cliente final
No se realiza el Desgaste de las partes internas
correcto cierre ni de la válvula 2) la bomba no
apertura del molde envía la suficiente presión
Apertura y cierre del molde móvil
Electro-válvula móvil con una presión de
160 bar
Eléctrico
Unidad de Controla el sistema del inconvenientes al Componentes electrónicos en

Inyectora Control equipo encender la máquina mal estado
Se encarga de la Incapaz de enfriar el Desgaste de los sellos

refrigeración del aceite fluido hidráulico a la
hidráulico a condiciones de temperatura de
operación de 45- 50°C operación Desalineación de bridas
Unidad de
Enfriamiento
acoplamiento
Suciedad en los tubos

Efecto de la falla Controles actuales Acciones recomendadas
El material no toma la 1. Verificar la cantidad de flujo
forma del molde, que envía la bomba a la presión
causando imperfectos especificada
en el producto 2. Verificar y limpiar la válvula.
Ninguno 3. Cambiar válvula completa e
iniciar el
proceso.
Revisiones periódicas de la unidad

de control, fusibles y componentes
electrónicos
No se enciende el
Ninguno
equipo
Mezcla de fluidos
Remplazar sellos y ajustar
nuevamente
Se evidencias goteos de Alineación de bridas y evidenciar
fluido Ninguno la ausencia de
goteo
Obstruye la Lavar las tuberías para corregir
transferencia de la falta de
calor Transferencia de calor
Cuadro 15. AMEF Llenadora
Desgaste de las partes

internas de la válvula
Controla el paso de la No se llega suficiente

Electro-válvula tempera a una presión material a los
mínima de 6 bar inyectores
Transforma energía La cruz de malta

eléctrica en movimiento realiza el movimiento
1620 rpm con dificultad
Motor Cruz de
Desgaste en motor
malta
Llenadora Mecánico
Controla la inyección de Atascamiento en el Falta de Lubricación en el
Cilindro Neumático
aire a una presión 120 psi cilindro cilindro
Obstrucción de materia
prima en el inyector o
Desgaste en los empaques
Taponamiento en el del inyector
inyector
Inyecta tempera a razón de

Inyectores
54 de unidades por minuto
No se acciona el No llega la señal de

inyector accionamiento
Controles
El material no llena los Verificar la cantidad de flujo que

envases de tempera, no envía la bomba a la presión
se completa la especificada
producción
Verificar y limpiar la válvula.
Ninguno
Cambiar válvula completa e
iniciar el proceso.
Hay descoordinación en Revisar cada seis meses o cada

el sistema de cierre, 1200 horas de trabajo el
producto mal terminado embobinado del motor
Ninguno
No llega aire a al Mantener el cilindro neumático

electro-válvula, afecta la con lubricación y revisar la mirilla
producción programada de presión que se mantenga entre
Ninguno 120 psi y 130 psi.
No llega la cantidad de Desmontar inyectores

materia prima necesaria mensualmente, realizando
al envase para ser verificación de su funcionamiento
llenado, defectos del
producto al Ninguno
cliente
No hay llenado de Verificación que las mangueras

materia prima, estén en buen estado y revisar el
retrasando la producción sistema neumático que la presión
sea de mínimo 120 psi
Ninguno
Dispensar el envase a la No llegan envases a la
maquina a razón de 54 línea de llenado
envases por minuto
Tolva de Atascamiento en la salida
envase de la tolva
Dispensa las tapas en la

línea de llenado a Razón
de 54 tapas por minuto
No llegan tapas a la Atascamiento en la salida
Tolva de tapas
línea de llenado de la tolva
Sostienen los envases para Resbala el envase en

ser cerrados a razón de 20 los sujetadores
psi
Mecánico Sujetador de Desgate del material de los
envase sujetadores
Llenadora
Falta de
sincronización en el
sellado de los envases
Deterioro en la leva de la
cruz de malta
Mueve 54 envases por

Cruz de malta
minuto al sujetador
Atascamiento en la Deterioro en el tornillo guía
cruz de malta de rotación de la cruz
Coordina el sistema No se acciona el Error de configuración en el

neumático cilindro neumático PLC
Eléctrico PLC
Efecto de la falla Controles actuales Acciones recomendadas
No se evidencia envase Realizar limpieza cada 20 horas de
en la línea de llenado trabajo a la tolva y ajustar la cruz de
generando retrasos en la malta
producción Ninguno
El envase pasa la línea si

ser cerrado, retraso en la
entrega final del producto
Realizar limpieza cada 20 horas de
Ninguno
trabajo a la tolva.
No se evidencia el Verificar que la presión no baje de

adecuado cierre en el 1200 psi de presión.
envase retrasando la
entrega del producto Ninguno
Cambiar este sujetador

cada 800 horas de trabajo
Atascamiento en el Revisar y limpiar la leva cada 120
movimiento producto mal horas de trabajo y comprobar su
terminado estado por medio de líquidos
penetrantes.
Ninguno
Cambiar esta leva cada 600 horas de

trabajo.
Errores de sincronización Revisar y limpiar el tornillo guiador
para el sellado, producto cada 40 horas de trabajo y cambiarlo
defectuoso Ninguno cada 200 horas de trabajo.
No se inyecta la tempera Revisar unidad eléctrica de la

generando fallo en la máquina y cambiar fusibles
producción Ninguno anualmente
Cuadro 16. AMEF Sopladora
Modo de falla
Equipo Sistema Componente Función Falla funcional (causa)
Bombear aceite a Incapaz de bombear el Desgaste en los pistones
160 bar y 13 kw fluido de la bomba
Bomba Perdida de potencia Aceite de mala

Hidráulica calidad
Filtro lleno de
impurezas
Hidráulico
Trasporte de fluido Incapaz de realizar el Deterioro interno por
para el movimiento cierre del molde a la cambios de presión y
del molde a 45°C y presión de trabajo temperatura
Mangueras 160 adecuada
bar
Fugas por causa de
uso
Incapaz de llenar el molde Boquilla inadecuada o
Blower muy estrecha
(sopladora)
Llenado del
Boquilla Exceso de materia prima a
molde
la salida de la boquilla
Desgaste de la
boquilla
El interruptor de
Mecánico proximidad no se
acciona
Aguja de Inyectar aire a Incapaz de soplar el

soplado 0.7 Mpa material inyectado Falta de presión de aire
al momento de soplado
Controles
No se evidencia el cierre del Verificar las presiones y potencia

molde afectando la de la bomba
producción
Ninguno Inspeccionar y verificar
pistones
Cambiar filtro de aceite
No se evidencia el cierre del Verificar las presiones y

molde, no hay producto temperatura a la salida de la bomba
terminado
Ninguno
Inspeccionar y verificar fugas
Deformación del material en

el molde, producto no
entregado al cliente
Ninguno Cambiar la boquilla
No se evidencia el
movimiento de la aguja,
parando la producción Ajustar el interruptor de
Ninguno
proximidad
No hay soplado en el material Verificar la presión de los

causando deformación y sopladores de la máquina y realizar
demora en tiempos de limpieza de cada uno de ellos
Ninguno
producción
Modo de falla
Corte de envoltura No se evidencia el Falla en calibración y

Cuchilla
hueca a 200°C corte correcto temperatura de corte
Cargar el material al Incapaz de alimentar

cilindro de el cilindro de
plastificación plastificación
Garganta de la tolva
Tolva
obstruida
Trasporte de 214 cm3 Agarrotamiento de

de materia prima al rodamientos
molde
Incapaz de inyectar
Blower Husillo
Mecánico el polímero
(sopladora)
Desgaste del tornillo
sin fin
Fundir la materia Incapaz de fundir la Daño en las resistencias
prima de la tolva para materia prima en su que funden la materia
ser transportada por el totalidad prima
husillo 210°C
Cilindro de
planificación
Se evidencia quema Termocuplas mal
de la materia prima instaladas dando error de
lectura de
temperatura
Realiza el cierre del No hay cierre en

Placas de molde Desgaste del molde
molde los moldes
Controles
No se evidencia el correcto corte Verificar cilindro de corte y

por tal motivo produce falla al conexiones de la cuchilla, realizar
momento del soplado causando limpieza frecuente
retrasos en entrega de producto
Ninguno
No hay carga de material a los

Ninguno Limpiar la garganta de la tolva
moldes
deformación del material en el Verificar estado de rodamientos

molde, incompleto inspeccionar estado de
lubricación y limpieza
Ninguno
Puntos negros en el material Reducir la temperatura de

proceso
Verificación de funcionamiento
de las resistencias. Cambio de las
resistencias en mal estado
Piezas granuladas
Ninguno
Piezas con puntos negros Disminución de la temperatura de

operación
Imperfectos en el conformado Hacer revisión semanal en el

del molde, piezas con grietas cierre de las placas y el estado del
molde
Ninguno
Modo de falla
Fugas de plástico Desgaste en el molde
fundido
Diseño deficiente
Define la figura del del molde
Mecánico Molde
conformado
Molde desajustado Molde descalibrado para el
cierre
Apertura y cierre del 1) Desgaste de las partes

molde móvil con una internas de la
presión de 160 bar válvula
No se realiza el 2) la bomba no envía la
Electro- correcto cierre ni suficiente
válvula apertura del molde presión
móvil
Eléctrico
Blower (sopladora)
Unidad de Controla el sistema Inconvenientes al Componentes electrónicos

Control del equipo encender la máquina en mal estado
Se encarga de la Incapaz de enfriar el Desgaste de los sellos

refrigeración del fluido hidráulico a la
aceite hidráulico a temperatura de
condiciones de operación
operación de 45-50°C Desalineación de bridas
Unidad de
Enfriamiento
acoplamiento
Suciedad en los tubos
4.3.2. Resultados del Análisis de Fallas. Terminado el estudio sobre cada una de las máquinas críticas, se
logró determinar la causa de fallo de éstas, donde la falta de ciertas tareas repetitivas de
mantenimiento no garantiza el óptimo funcionamiento, ocasionando paros y acorde con la
información del AMEF se planean actividades correctivas para prevenir ocurrencias.
4.3.3 Análisis de mantenimiento de máquinas semi-criticas. Al realizar el análisis de las máquinas críticas
y crear el plan de mantenimiento para estos mismos, se desarrollaron actividades para evitar que los
equipos semi críticos se conviertan en críticos. Con el análisis de criticidad se pudo concluir que el 36% que
equivalen a 15 equipos son semi críticos, estableciendo ciertas actividades que mejorarían las condiciones de
estos mismos.
Posibles fallas en tolvas

 Atascamiento en tolva
 No hay salida de material
 Obstrucción en la tolva
 Falla del motor de la tolva
Checklist tolva
 Comprobar estado de las paredes de la tolva
 Comprobar estado del rodillo extrusor
 Comprobar estado de conexiones eléctricas
 Comprobar estado del motor
Puntos clave de Inspección

 Inspeccionar cada 12 horas la boquilla de tolva, suciedades o sobrantes
 Inspeccionar cada 12 horas el rodillo de extrusión, suciedades o sobrantes
 Inspeccionar cada 100 horas de trabajo el eje de rotación del rodillo
 Inspeccionar el motor cada 500 horas
 Inspeccionar cadena cada 100 horas de trabajo
 Inspeccionar piñones cada 200 horas de trabajo
Ajuste y Limpieza
 Cada turno al finalizar debe limpiar las paredes de la tolva con aditivos especiales para evitar
contaminación en la plastilina.
 El rodillo extrusor se debe limpiar cada 100 horas de trabajo con aditivos especiales para evitar la
contaminación del producto final.
 Se debe ajustar el eje del motor cada 400 horas de trabajo
 Se debe ajustar el rodillo extrusor cada 400 horas de trabajo

 Una vez al año se debe revisar el motor de la tolva
 Revisión del dentado de las poleas cada 400 horas de trabajo
 Revisión de la cadena de transmisión de movimiento cada 1000 horas de trabajo
Lubricación
 Lubricar rodillo extrusor cada 80 horas de trabajo
 Lubricar cadenas de transmisión cada 100 horas de trabajo
 Lubricar rodamiento de motor cada 200 horas de trabajo
 Lubricar piñones de transmisión de movimiento cada 200 horas de trabajo
Esto se debe implementar para las 15 tolvas de extrusión de plastilina ya que sus mecanismos son todos
idénticos.
5. PLAN DE MANTENIMIENTO
El desarrollo del plan de mantenimiento se enfocó en aumentar la confiabilidad y disponibilidad de las
máquinas. Se implanto un plan de mantenimiento preventivo, que a largo plazo es la forma más rentable de
mantener las máquinas en las mejores condiciones, obteniendo una alta disponibilidad; se diseñaron acciones
y protocolos obteniendo un mayor beneficio de las máquinas, se crearon tareas diarias, semanales y
mensuales que se socializaron con el personal de la empresa.
El plan se desarrolló de acuerdo con las necesidades de la empresa y reportes suministrados por los
operarios de las máquinas, en trabajo conjunto con el encargado de mantenimiento y los jefes de área.
Se estipula el desarrollo bajo los parámetros de inspección, lubricación, limpieza y ajuste.
Para las máquinas semicriticas y no críticas se dispone de un check-list de trabajo que garantiza que estas
máquinas no se tornen a críticas, se supervisaran puntos de ajuste, limpieza y lubricación respectivamente.
5.1 PLAN SISTEMÁTICO DE INSPECCIÓN

La inspección es una tarea de reconocimiento que sirve para determinar el estado actual de la máquina y así
poder comprobar en qué momento es necesario cambiar alguna pieza o si es necesario realizar algún tipo de
ajuste, lubricación, limpieza y todo el conjunto de acciones encaminadas a reducir la cantidad de posibles
fallas que puedan generarse en una máquina. 8
La inspección para cualquier método de mantenimiento es indispensable ya que de acuerdo con el análisis
que se desarrolle en la inspección a una máquina, se tomará la acción más efectiva para resolver una falla o
se diseñará una estrategia para evitar fallas.
Se determinaron los puntos claves de inspección de acuerdo con la información obtenida de los manuales de
operación de la máquina, de los operarios, el jefe de mantenimiento y los formatos AMEF.
Después de la recopilación de datos se diseñaron las rutas de inspección de acuerdo con la

frecuencia que requieren los componentes de las máquinas, el número de componentes que se deben
inspeccionar y la actividad a realizar en la inspección.
8
Para llevar a cabo el programa de inspección es necesario el uso de un formato que facilite las actividades
que se deben ejecutar en cada máquina, teniendo en cuenta los elementos que éstas contienen.
Controles
Difícil extracción de la Rectificar la superficie del

pieza del molde molde.
Ruptura o piezas con Cambiar molde en última
grietas instancia
Ninguno
Verificar calibración de cierre
Piezas con rebaba del molde
El material no toma la forma 1. Verificar la cantidad de flujo

del molde, causando que envía la
imperfectos en el producto bomba 6m/s.
2. Verificar y limpiar la
Ninguno válvula.
3. Cambiar válvula completa e
iniciar el
proceso.
Revisiones periódicas de la
unidad de control, fusibles y
componentes electrónicos
No se enciende el equipo Ninguno
Remplazar sellos y ajustar

Mezcla de fluidos
nuevamente
Se evidencias goteos de Alineación de bridas y evidenciar

fluido Ninguno la ausencia de goteo
Obstruye la transferencia de Lavar las tuberías para corregir

calor la falta de
Transferencia de calor
a de las máquinas críticas, se
repetitivas de
paros y acorde con la
urrencias.
álisis de las máquinas críticas

ctividades para evitar que los
e pudo concluir que el 36% que
ue mejorarían las condiciones de
s
itivos especiales para evitar
aditivos especiales para evitar la
trabajo
sus mecanismos son todos
ad y disponibilidad de las
zo es la forma más rentable de
onibilidad; se diseñaron acciones
n tareas diarias, semanales y
ortes suministrados por los

tenimiento y los jefes de área.
ieza y ajuste.
abajo que garantiza que estas
lubricación respectivamente.
tado actual de la máquina y así

necesario realizar algún tipo de
ducir la cantidad de posibles
que de acuerdo con el análisis

ectiva para resolver una falla o
ión obtenida de los manuales de

matos AMEF.
ón de acuerdo con la
e componentes que se deben
miento y calidad
to que facilite las actividades

e éstas contienen.
De acuerdo con la consulta realizada al personal de la planta y al jefe de mantenimiento; se fijan las
frecuencias de inspección a cada máquina, las cuales son:
Cuadro 17. Frecuencias

Periodo
Mensual
Trimestral
Semestral
Anual
Los puntos claves de inspección son cada una de las actividades que permiten determinar la condición
actual de cada máquina, estas inspecciones pueden ser sensoriales (humano) o por medio de instrumentos que
faciliten la recolección de datos, dando un diagnostico general.
A continuación, se encuentra un ejemplo de ruta de inspección para un equipo crítico donde se

estipulan: la frecuencia, los elementos a inspeccionar y el procedimiento que se debe realizar para las
inyectoras de plástico y se fijan las siguientes frecuencias en que el personal y el encargado de mantenimiento
de la planta realizaran las actividades programadas.
da al personal de la planta y al jefe de mantenimiento; se fijan las
uina, las cuales son:
Código
F4
F13
F26
F52
on cada una de las actividades que permiten determinar la condición
iones pueden ser sensoriales (humano) o por medio de instrumentos que
o un diagnostico general.
emplo de ruta de inspección para un equipo crítico donde se

tos a inspeccionar y el procedimiento que se debe realizar para las
guientes frecuencias en que el personal y el encargado de mantenimiento
programadas.
Formato 5. Puntos clave de inspección
MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
PUNTOS CLAVE DE INSPECCIÓN
Pag 1 de 1
Máquina: INYECTORA Código: APL-INY-001
R=Ruta
F=Frec.
Sistema Ítem Detalles Inspección Limite Observaciones
T=Tiemp
o
R=1 F=4 1 Estado del aceite Hidráulico Muestreo a 65°C Nivel de acidez
T=30
2 Estado del filtro de aceite ≥ 160 bar de presión La presión
disminuirá
R=2 F=13 Presión de
HI (Hidráulico) T=20 Ventilación
1 Alcalinidad de aceite 75 mg/L
R=4 F=52 ≥ 160 bar de presión

T=20
1 Estado de la bomba hidráulico Presión de trabajo
R=1 F=4 ≥ 2,750 m^3/h Flujo de aire

T=40 1 Ventilador de tolva
≤ 2,5 Concentración de iones

2 Nivel de acides del agua
R=2 F=13 Presión en la placa de moldeo ≥ 160 bar de Presión de cierre
T=30 1 presión
ME (Mecánico)
Filtro de ventilación ≥ 9 mm c.d.a. Presión de
2 Ventilación
R=3 F=26 Termocuplas del husillo ≥ 216°C Temperatura de
T=20 1 trabajo
Cilindro de husillo ≥ 100 bar de presión Presión de cierre
2
R=1 F= 4 1 Consumo del motor de sellado 13 Kw
T=30
2 Amperaje en el motor 1,08A Multímetro
3 Voltaje de funcionamiento 220 V Multímetro
R=2 F=13 Inspeccionar Filtro del armario Limpio
T=20 1 eléctrico
EL (Eléctrico)
Limpio
2 Inspeccionar cables expuestos
R=3 F=26 1 Inspeccionar y remplazar fusibles Reemplazar
T=20
Funcionamiento
2 Inspeccionar manómetros y sensores
5.1.1 Matriz de tiempos de inspección. La realización de esta matriz permite la distribución de los
tiempos necesarios para inspeccionar cada sistema en un número determinado de rutas. A
continuación, se muestra la matriz de tiempos, dando a conocer que tiempo demora realizar la inspección
y con qué frecuencia se debe ejecutar.
Los colores representan la distribución de los tiempos, en un número determinado de rutas de inspección.
Cuadro 18. Matriz de tiempos de inspección

Código F4 F13 F26 F52
APL-INY-001-HI 30 20 20
APL-INY-001-ME 40 30 20
APL-INY-001-EL 30 20 20
APL-INY-002-HI 30 20 20
APL-INY-002-ME 40 30 20
APL-INY-002-EL 30 20 20
APL-INY-003-HI 30 20 20
APL-INY-003-ME 40 30 20
APL-INY-003-EL 30 20 20
APL-SOP-001-HI 35 30 35
ALP-SOP-001-ME 50 40 25
APL-SOP-001-EL 30 25 30
APT-LLE-001-ME 35 40 30
APT-LLE-001-EL 30 20
TOTAL 480 365 205 95
5.1.2 Balance de tiempos de inspección. El balance de tiempos de inspección determina el tiempo
necesario para realizar la inspección a las máquinas por cada semana del año, garantizando la distribución y
la ejecución acorde a los puntos clave.
El numero en rojo representa el número de rutas que corresponden a cada semana de acuerdo con las
actividades designadas.
ribución de los
as. A
izar la inspección
de inspección.
mina el tiempo
o la distribución y
do con las
Cuadro 19. Matriz de balance de tiempos de inspección
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F4 130 1 140 2 115 3 95 4 130 140 115 95 130 140 115 95 130
F13 705 50 6 707 50 8 659 6010
F 26 6011 60 12 85 13
F52 2014 2015 20 16 3517
Total (min) 190 160 185 165 190 140 185 165 195 140 200 155 165
Semana 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
F4 140 115 95 130 140 115 95 130 140 115 95 130 140
F13 70 50 70 50 65 60
F 26
F52
Total (min) 140 115 165 180 140 115 165 180 205 115 95 190 140
Semana 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
F4 115 95 130 140 115 95 130 140 115 95 130 140 115
F13 70 50 70 50 65 60
F 26 60 60 85
F52
Total (min) 115 155 200 190 115 155 200 190 180 180 130 200 115
Semana 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
F4 95 130 140 115 95 130 140 115 95 130 140 115 95
F13 70 50 70 50 65 60
F 26
F52
Total (min) 115 130 210 165 115 130 210 165 160 150 140 175 130
Se determinó la cantidad de rutas a ejecutar, según su frecuencia: para las mensuales 4, para las
trimestrales 6, para las semestrales 3, y para anuales 4 obteniendo un total de 17 Rutas de Inspección
a ejecutar en un año.
5.1.3 Ruta de Inspección. Se elabora de acuerdo con la orientación que se le da al personal sobre la ruta que
deben seguir para realizar las operaciones de inspección y así reconocer el estado de las máquinas.
El formato contiene un calendario anual, que describe cada una de las semanas en las que se han de realizar
dichas actividades, donde se resaltan las semanas para ejecutar cada una de las tareas de
inspección, ya sean mensuales que
corresponden a 4 semanas, trimestrales que son 13 semanas y semestrales cada 26 semanas. La ruta que
se encuentra a continuación, indica las actividades a realizar mensualmente con el tiempo aproximado
para su labor.
les 4, para las
tas de Inspección
al sobre la ruta que

máquinas.
se han de realizar
as de
nas. La ruta que

mpo aproximado
Formato 6. Ruta de Inspección
MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
Ruta de Inspección 1
Pag 1 de 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Frecuencia: 4 TIEMPO: 2 hora 10 minutos 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
Sistema R=Ruta Item Detalle de Inspección Limite Observaciones

F=Frec.
T=Tiempo
APL-INY-001- 1 Estado del aceite Hidráulico Muestreo a 65°C Nivel de acidez
HI (Hidráulico)
F=4 T=30 2 Inspeccionar estado del filtro de aceite ≥ 160 bar de presión La presión disminuirá
APL-INY-001- 1 Inspeccionar ventilador de tolva ≥ 2,750 m^3/h Flujo de aire

ME (Mecánico)
F=4 T=40 Inspeccionar Nivel de acides del agua ≤ 2,5 Concentración de iones
2
F= 4 T=30 1 Consumo del motor de sellado 13 Kw Multímetro

APL-INY-001- 2 Amperaje en el motor 1,08A Multímetro
EL (Eléctrico)
3 Voltaje de funcionamiento 220 V Multímetro
APL-INY-002- 1 Estado del aceite Hidráulico Muestreo a 65°C Nivel de acidez
HI (Hidráulico)
F=4 T=30
2 Estado del filtro de aceite ≥ 160 bar de presión La presión disminuirá
5.2 PLAN DE AJUSTE Y LIMPIEZA

El programa de ajuste y limpieza previene daños e imperfecciones teniendo como resultado un buen
desempeño en las máquinas; para llevar a cabo este programa se asignan ciertas tareas las cuales deben
mantener las máquinas con el ajuste recomendado permitiendo un óptimo desempeño al momento de la
producción.
5.2.1 Puntos clave de ajuste y limpieza. Para cualquier máquina es indispensable tener un procedimiento de
ajuste y limpieza, la carencia de estas actividades perjudica la mantenibilidad de la maquinaria. Los
puntos claves de Ajuste y Limpieza se instauraron de acuerdo con un formato utilizado como guía para los
operarios, estableciendo puntos específicos de control.
Este formato contiene el código del equipo, el nombre, la frecuencia, la ruta, el tiempo de duración,
las tareas a realizar y observaciones de las tareas. Estas tareas la realizarán operarios designados por cada
jefe de área.
o un buen
cuales deben
omento de la
procedimiento de
aquinaria. Los
mo guía para los
mpo de duración,
nados por cada
Formato 7. Puntos clave de ajuste y limpieza.
MANTENIMIENTO
Edición N° 001/16
PUNTOS CLAVE DE AJUSTE Y LIMPIEZA Fecha: enero 2016
Pág. 1 de 1
Máquina: Inyectora Código: APL-INY-001
F=Frec.
Sistema Item Detalles de Ajuste y Limpieza Límite Observaciones
T=Tiempo
R=1 F=4 1 Limpieza de bomba hidráulica Eliminar Solvente de seguridad y
T=20 suciedades aire comprimido
2 Ajustar pernos de bomba hidráulica ≥ 100 lb-in
HI (Hidráulico) Utilizar torquímetro
3 Ajustar bridas de mangueras ≥ 80 lb-in
hidráulicas Utilizar torquímetro
1 Limpieza moldes Eliminar suciedades Solvente de seguridad y aire

comprimido
2 Ajustar pernos de la brida del ≥ 80 lb-in
cañón Utilizar torquímetro
Ajustar pernos del ventilador de la tolva ≥ 100 lb-in

3 Utilizar torquímetro
Ajustar pernos de boquilla del ≥ 100 lb-in
4 cañón Utilizar torquímetro
R=1 F=4 Ajustar pernos de sujetadores de ≥ 90 lb-in

5 mangueras Utilizar torquímetro
T=80
Limpiar bancada de Eliminar Solvente de seguridad y
6 deslizamiento de inyección suciedades aire comprimido
Ajustar pernos del ≥ 90 lb-in
7 intercambiador Utilizar torquímetro
ME (Mecánico) Verificar ralladuras Solvente de seguridad y
8 Limpiar vástagos y bridas aire comprimido
Limpiar rodamientos de la banca Eliminar suciedades Solvente de seguridad y aire
9 comprimido
Limpieza general Eliminar Solvente de seguridad y
1 suciedades aire comprimido
Limpiar intercambiador Eliminar suciedades Solvente de seguridad y aire
2 comprimido
Eliminar Solvente de seguridad y
R=5 F= 13 T=77 3 Limpiar filtro de succión suciedades aire comprimido
Ajustar pernos de fijación del motor ≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro
4
Limpiar base y Solvente de seguridad y
5 Limpiar bomba hidráulica carcasa aire comprimido
Brocha y dieléctrico en
1 Limpiar Tableros eléctricos Limpiar superficie aerosol
Manualmente Conectores, contadores,
2 Ajuste conexiones eléctricas etc.
Limpiar superficies No utilizar lijas en los platinos
3 Limpiar conectores principales
EL (Eléctrico) R1 F= 4 T=70
Limpiar componentes de
4 control Estado aparente Relés, bobinas y etc.
Limpieza de ventiladores de las unidades Eliminar suciedades Brocha y dieléctrico en

5 de control aerosol
Eliminar Brocha y dieléctrico en
6 Limpieza de PLC suciedades aerosol
5.2.2 Matriz de tiempos de ajuste y limpieza. En esta tabla se indica la distribución de los tiempos necesarios
para realizar las frecuencias de ajuste y limpieza de cada sistema en un número determinado de rutas. A
continuación, se muestra la matriz de tiempos dando a conocer el tiempo que se tarda en realizar dichas
actividades y con qué frecuencia se deben ejecutar.
Los colores representan la distribución de los tiempos, en un número determinado de rutas de ajuste y
limpieza.
Cuadro 20. Matriz de tiempos de ajuste y limpieza
APL-INY-001-HI 20
APL-INY-001-ME 80 77
APL-INY-001-EL 70
APL-INY-002-HI 20
APL-INY-002-EL 70
APL-INY-003-HI 20
APL-INY-003-EL 70
APL-SOP-001-HI 20
ALP-SOP-001-ME 130 77
APL-SOP-001-EL 70
APT-LLE-001-ME 80 50
APT-LLE-001-EL 70
TOTAL 880 358
5.2.3 Balance de tiempos de ajuste y limpieza. El balance de tiempos de ajuste y limpieza determina el
tiempo necesario para realizar la inspección a las máquinas por cada semana del año, garantizando la
distribución y la ejecución acorde con los puntos clave.
El numero en rojo representa el número de rutas que corresponde a cada semana de acuerdo con las
actividades designadas
tiempos necesarios
do de rutas. A
ealizar dichas
de ajuste y
determina el
ntizando la
do con las
Cuadro 21. Matriz de balance de ajuste y limpieza
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F4 1901 2502 2203 2204 190 250 220 220 190 250 220 220 190
F13 775 776 777 778 509
F 26
F52
Total (min) 267 250 297 220 267 250 220 220 267 250 220 220 240
Semana 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
F4 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250
F13
F 26
F52
Total (min) 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250
Semana 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
F4 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220
F13 77 77 77 77 50
F 26
F52
Total (min) 297 220 267 250 220 220 267 250 220 220 267 250 270
Semana 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
F4 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220
F13
F26
F52
Total (min) 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220
De igual manera se estableció la cantidad de rutas a ejecutar, según su frecuencia: para las mensuales 4,
para las trimestrales 5, obteniendo un total de 9 rutas de ajuste y limpieza a ejecutar en un año.
5.2.4 Ruta de ajuste y limpieza. Se elabora de acuerdo a la orientación que se le da al personal sobre la ruta
que deben seguir para realizar las operaciones de ajuste y limpieza y así reconocer el estado de las
máquinas.
El formato contiene un calendario anual, que describe cada una de las semanas en las que se ha de
realizar dichas actividades, de la misma forma se resaltan las semanas en que se van a ejecutar dichas
labores.
Formato 8. Ruta de ajuste y Limpieza
s mensuales 4,
año.
onal sobre la ruta

do de las
e se ha de
ejecutar dichas
MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
Ruta de Ajuste y limpieza 4
Pág. 1 de 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Frecuencia: 4 3 horas 40 minutos 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

TIEMPO:
27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
Sistema R=Ruta Ítem Detalle de Inspección Límite Observaciones

F=Frec.
T=Tiempo
Brocha y dieléctrico
1 Limpiar Tableros eléctricos Limpiar superficie en aerosol
Manualmente conectores,
2 Ajuste conexiones eléctricas contadores, etc.
Limpiar No utilizar lijas en los
APL-SOP-001-EL 3 Limpiar conectores principales superficies platinos
F= 4 T=70
(Eléctrico)
4 Limpiar componentes de control Estado aparente Relés, bobinas y etc.
Limpieza de ventiladores de la unidad de Eliminar suciedades Brocha y dieléctrico en
5 control aerosol
Eliminar Brocha y dieléctrico
6 Limpieza de PLC suciedades en aerosol
Eliminar suciedades Solvente de seguridad y
1 Limpieza general aire
comprimido
2 Ajuste pernos base de la salida de la tolva ≥ 70 lb-in
Utilizar torquímetro
Ajustar pernos del soporte de la ≥ 100 lb-in
3 banda transportadora Utilizar torquímetro
APT-LLE-001-ME Ajustar pernos de sujeción del cilindro ≥ 125 lb-in

F= 4 T=80 4 Utilizar torquímetro
(Mecánico)
Ajustar pernos de sujeción de ≥ 125 lb-in
5 mangueras Utilizar torquímetro
6 Ajuste pernos de inyectores ≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro

7 Ajustar Pernos de cruz de malta ≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro
8 Ajustar pernos de motor de cierre ≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro
Brocha y dieléctrico
1 Limpiar Tableros eléctricos Limpiar superficie en aerosol
Manualmente conectores, contadores,
2 Ajuste conexiones eléctricas etc.
Limpiar No utilizar lijas en los
APT-LLE-001-EL 3 Limpiar conectores principales superficies platinos
F= 4 T=70
(Eléctrico)
4 Limpiar componentes de control Estado aparente Relés, bobinas y etc.
Limpieza de ventiladores de la unidad de Eliminar suciedades Brocha y dieléctrico en
5 control aerosol
Eliminar Brocha y dieléctrico
6 Limpieza de PLC suciedades en aerosol
5.3 PROGRAMA SISTEMÁTICO DE LUBRICACIÓN

Este programa tiene como parámetro principal la lubricación de los elementos presentes en las
máquinas; la acción de lubricar desarrolla una modificación de las características relativas a la fricción y el
desgaste en la superficie de los sólidos al moverse uno en relación con el otro, por medio de una película
lubricante. 9
La lubricación para este caso se realiza de forma planificada de acuerdo con el cronograma que se
establezca según las condiciones de cada máquina, para esto se deben realizar inspecciones periódicas a las
máquinas, aceites y grasas. Los lubricantes reducen la fricción, disipan el calor, dispersan los
contaminantes y aumenta la vida útil de los componentes.
5.3.1. Tipos de Lubricación. La lubricación hidrodinámica tiene un espesor superior a la rugosidad de

10
las superficies asegurando que estas queden espaciadas. La película gruesa puede soportar las cargas
aplicadas debido a la forma y el movimiento relativo de las superficies deslizantes, originando la
formación de una cuña del lubricante, además de una viscosidad apropiada.
La lubricación limite o de película escasa no tiene el espesor suficiente para separar las superficies, es menos
eficiente, ya que las superficies de trabajo deben soportar en gran parte las cargas aplicadas. De todos modos,
la fricción será siempre menor que la que se tendría de no estar presente el lubricante, pero esta puede ser
efectiva de acuerdo a los aditivos que se le agreguen al momento de su fabricación
La lubricación mixta o de película fina es una combinación de las condiciones anteriormente descritas
y corresponde al caso en que el espesor de película es del mismo orden de magnitud que la rugosidad de las
superficies.
La presencia de una película continua de lubricante suficiente para separar completamente dos
11
superficies es llamada lubricación de película completa, normalmente lubricación hidrodinámica, en la

que el aceite se adhiere a las superficies en movimiento y es forzado en el área en medio de las
superficies deslizantes, donde forma una cuña de presión o hidrodinámica.
La lubricación elastohidrodinámica se caracteriza por la deformación elástica de las irregularidades de

ambas superficies debido a la carga que actúa sobre ellas volviendo a su forma original cuando termina
la carga; el lubricante es arrastrado hacia el área de contacto y luego sujeto a muy altas presiones a medida
que es comprimido bajo carga pesada.
9
10
Lubricación y lubricantes. Centro técnico Shell
11
Diccionario de Análisis de aceites y lubricación Noria México
Tomando en cuenta los manuales de cada máquina, se hizo un levantamiento de información sobre los
aceites y grasas utilizadas para cada una de estas, los principalmente usados en la empresa son:
ntes en las
a la fricción y el
e una película
ma que se
periódicas a las
rsan los
a la rugosidad de
ar las cargas
ginando la
erficies, es menos
s. De todos modos,
esta puede ser
riormente descritas
rugosidad de las
mente dos
rodinámica, en la
medio de las
aridades de
al cuando termina
siones a medida
ón sobre los
presa son:
Cuadro 22. Lubricantes utilizados
Producto Aplicación Característica Referencia
Para sistemas hidráulicos de alta Reduce la formación de espuma, lodos y depósitos, además con
presión aditivos de anti-desgaste reduciendo paradas y costos de mtto con
Lubricante buena resistencia a la oxidación, permitiendo una optima protección
contra la corrosión y la herrumbre Hidrafluid 10
Hidráulico
Lubricante para Para lubricación de Excelentes propiedades de anti- herrumbre y antiespumante, aditivos Engrafluid 220
engranajes engranajes de extrema presión, resistencia a la emulsibilidad y formación de
espuma
Para lubricación de moldes y Lubricante para piezas metálicas de alta presión, excelente para CRC Industrial EDS
otros elementos de máquinas desmoldaste para inyección y soplado de plásticos, repele al agua
Silicona Lubricante
Rodamientos de motores Puntos de goteo a 216 °C, excelente resistencia a altas temperaturas
eléctricos, Cadenas con aditivos de extrema presión, sistemas donde la grasa lubricante
debe servir para periodos prolongados bajo condiciones severas sin
Grasa Grasa BEG Litio
ser cambiada frecuentemente
Lubricante Usado en Compresor de tornillo Reduce la formación de espuma, lodos y depósitos, además con
Hidráulico aditivos de anti-desgaste reduciendo paradas y costos de mtto con
buena resistencia a la oxidación, permitiendo una óptima protección
contra la corrosión y la herrumbre Optium Hidrafluid 46
Identificando los lubricantes usados actualmente y garantizando un óptimo funcionamiento de las

máquinas se realiza un formato donde se establecen puntos de lubricación, frecuencia con que deben realizar
ciertas actividades y el tiempo para el desarrollo de las mismas
5.3.2 Puntos clave de lubricación. Son aquellos puntos relevantes en cada máquina, que ayudan a mejorar el
proceso de lubricación de cada elemento; de acuerdo al plan de mantenimiento se establece el siguiente
formato.
onamiento de las
que deben realizar
udan a mejorar el
el siguiente
Formato 9. Puntos clave de lubricación
PUNTOS CLAVE DE LUBRICACIÓN Fecha: enero 2016
Pag 1 de 1
Sistema R=Ruta Ítem Detalles Inspección Limite Observacion es

F=Frecuen cia
T=Tiempo
R=2 F= 13 1 Lubricación de moldes 300 gr c/u Grasa BEG Litio
T=40
2 200 gr c/u Grasa BEG Litio
Engrasar expulsor de envase
HI (Hidráulico) R=6 F= 26 170
T=45 litros
1 Cambio de aceite hidráulico
Hidrafluid 10
R=3 F= 13 Engrasar rodamientos tornillo de 400 gr Grasa BEG
T=20 1 alimentación Litio- Pistola
Engrasar cremallera altura de molde 250 gr Grasa BEG Litio
2
Lubricación bancada de deslizamiento 200 gr Grasa BEG Litio

ME (Mecánico) 3 unidad de inyección
R=6 F= 26 Engrasar pines molde móvil 600 gr Grasa BEG Litio

T=20 1
Engrasar rodamiento de motor 400 gr Grasa BEG Litio

2
5.3.3 Matriz de tiempos de lubricación. La realización de esta matriz permite la distribución de los
tiempos necesarios para lubricar cada sistema en un número determinado de rutas. A continuación, se
muestra la matriz de tiempos dando a conocer que tiempo demora realizar la lubricación y con qué
frecuencia se deben ejecutar.
Los colores representan la distribución de los tiempos, en un número determinado de rutas de lubricación.
ribución de los
inuación, se
con qué
de lubricación.
Cuadro 23. Matriz de Tiempos de Lubricación
APL-INY-001-HI 40 45
APL-SOP-001-HI 45
ALP-SOP-001-ME 30 20 20
APT-LLE-001-ME 30 40
TOTAL 30 230 300 0
5.3.4 Balance de tiempos de lubricación. El balance de tiempos de ajuste y limpieza determina el tiempo
necesario para realizar la inspección a las máquinas por cada semana del año, garantizando la distribución y
la ejecución acorde con los puntos clave.
El numero en rojo representa el número de rutas que corresponde a cada semana de acuerdo con las
actividades designadas
mina el tiempo
o la distribución y
o con las
Cuadro 24. Matriz balance de tiempos de lubricación
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F4 301 30 30 30
F13 602 603 604 505
F 26 656 657 658 659 4010
F52
Total (min) 30 60 60 60 80 65 65 65 95 0 40 0 30
Semana 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
F4 30 30 30
F13 60 60 60 50
F 26
F52
Total (min) 0 60 60 90 50 0 0 30 0 0 0 30 0
Semana 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
F4 30 30 30
F13 60 60 60 50
F 26 65 65 65 65 40
F52
Total (min) 0 60 90 60 50 65 95 65 65 40 30 0 0
Semana 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
F4 30 30 30
F13 60 60 60 50
F 26
F52
Total (min) 0 90 60 60 50 30 0 0 0 30 0 0 0
De acuerdo con lo anterior se estableció la cantidad de rutas a ejecutar, según su frecuencia: para las
mensuales 1, para las trimestrales 4, para las semestrales 5 obteniendo un total de 10 rutas de lubricación a
ejecutar en un año.
ia: para las
s de lubricación a
5.3.5 Ruta de lubricación. Se elabora de acuerdo con la orientación que se le da al personal sobre la ruta que
deben seguir para realizar las operaciones de lubricación y así alargar la vida útil de cada elemento a lubricar.
El formato contiene un calendario anual, que describe cada una de las semanas en las que se han de realizar
dichas actividades, de la misma forma se resaltan las semanas en que se van a ejecutar dichas labores.
Formato 10. Ruta de Lubricación

MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
Ruta 2 de Lubricación
Pag 1 de 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Frecuencia: 13 1 hora 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
TIEMPO:
27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
R=Ruta
F=Frec
Sistema Ítem Detalle de Inspección Límite Observaciones
T=Tiemp
o
APL-INY-001-HI R=2 F= 13 1 Lubricación de moldes 300 gr Grasa BEG Litio
(Hidráulico) T=40
2 200 gr Grasa BEG Litio
Engrasar expulsor de envase
APL-INY-001-ME R=2 F= 13 Engrasar rodamientos tornillo de 400 gr Grasa BEG Litio

(Mecánico) T=20 1 alimentación
Engrasar cremallera altura de 250 gr Grasa BEG Litio
2 molde
Lubricación bancada de 200 gr Grasa BEG Litio
3 deslizamiento unidad de inyección
sobre la ruta que
lemento a lubricar.
e han de realizar
as labores.
5.3.6 Carta de lubricación. Da a conocer los puntos de lubricación permitiendo detallar las actividades
a realizar, situando los mecanismos a lubricar y detallando el adecuado lubricante que se debe usar; logrando
una alta confiabilidad durante la operación de los equipos
Formato 11. Carta de Lubricación

CARTA DE LUBRICACIÓN Fecha: enero 2016
Pag 1 de 1
Item PUNTOS DE APLICACIÓN LUBRICANTE LUBRICANTE MÉTODO DE

UTILIZADO RECOMENDADO LUBRICACIÓN
1 Pines movimiento molde móvil Grasa Beg Litio EP Grasa para engranes EP Aplicación Pistola
150
2 Cilindro bancada de Optium Hidrafluid 68 Mobil DTE 25 Inyección
movimiento
3 Corona de ajuste molde Grasa Beg Litio EP Grasa para engranes EP Aplicación Pistola
150
6. ANÁLISIS DEL CONSUMO DE REPUESTOS

Este análisis determina qué repuestos son los que más se necesitan con mayor periodicidad; dado que la
empresa no cuenta con un control ni lugar específico de almacenaje, el stock de repuestos es mínimo ya que
la ubicación de la empresa facilita la compra de repuestos locales fácilmente.
La información para realizar el consumo de repuestos se recopilo dos años atrás dando una proyección
general de costos, determinando los tiempos de entrega, facilitando que empresa suministra estos
elementos y así obtener un estado general de la planta.
6.1 CLASIFICACIÓN DE REPUESTOS

Actualmente el jefe de mantenimiento tramita la compra de repuestos y consumibles para el mantenimiento
de las máquinas, pero no se lleva control ni registro alguno, por tal motivo se plantea la siguiente
metodología descrita en el libro “Organización y Gestión Integral de Mantenimiento” elaborado por
Santiago García Garrido que presenta los diferentes tipos de clasificación que se puede establecer a
los repuestos y además una estrategia para la gestión del almacenamiento de los mismos.
Para facilidad de identificación de las piezas , se agrupa el repuesto desde varios puntos de vista: en función
12
de su responsabilidad dentro del equipo, en función de la necesidad de mantenerlo en stock y por el tipo de
aprovisionamiento.
Cuando el repuesto está en función de su responsabilidad se agrupa en 6 categorías
 Piezas sometidas a desgaste: Son aquellos elementos que unen piezas fijas y móviles, o partes en
contacto con fluidos, como cojinetes, retenes, juntas o también piezas sometidas a desgaste y a abrasión
 Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año o aproximadamente

8.000 horas de uso, con una vida fácilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin
esperar a que den síntomas de mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías.
Los consumibles usados frecuentemente son: Filtros, lubricantes, material de limpieza, elementos de
estanqueidad estándar, consumibles de taller, escobillas de motores
12
GARCIA GARRIDO. Organización y Gestión Integral del Mantenimiento. Madrid: Díaz de Santos,
2003. 120 p.
 Elementos de regulación y mando mecánico: Son aquellos elementos cuya misión es controlar los
procesos y el funcionamiento de la instalación: válvulas, muelles, cigüeñales; estos elementos al no estar
sometidos en condiciones desfavorables de funcionamiento tienen una importancia capital dentro del
equipo. Su fallo frecuente es por fatiga
 Piezas móviles: Son aquellas destinadas a transmitir movimiento, como son: engranajes, ejes,
correas, cadenas, reductores, etc. Su fallo habitual es por fatiga
 Componentes electrónicos: A pesar de su altísima fiabilidad, un problema en ellos suele suponer una
parada del equipo. Su fallo habitual es por calentamiento, corto circuito o sobretensión, sometiendo
el equipo a condiciones de trabajo diferentes a las que fueron diseñadas
 Piezas estructurales: Difícilmente fallan al estar trabajando en condiciones muy por debajo de sus
capacidades, como son bastidores, soportes y demás elementos
Cuando está en función de la necesidad de mantenerlo en stock se dividen en tres categorías:

13
 Repuesto A: Piezas que es necesario mantener en Stock en la planta

 Repuesto B: Piezas que son necesarias tener localizadas, con proveedor, teléfono y plazo de
entrega
 Repuesto C: Piezas que no son necesarias prever, al momento de un fallo estas no afectan la producción
o en algunos casos se presentan leves inconvenientes
Cuando está en función de la compra de repuestos se divide en tres tipos:
 Pieza estándar: es la pieza incorporada en la máquina y se puede comprar a varios proveedores
 Pieza especifica del fabricante de la máquina: es aquella pieza diseñada por el fabricante de la máquina
solamente éste puede proveerla
 Pieza específica a medida: Piezas diseñadas para construcción bajo plano, en consecuencia puede ser
fabricada por algún taller especializado
13
2003. 121 p
Se tienen ciertos aspectos para la selección de un repuesto en Stock: la criticidad de las máquinas en la
planta, el consumo tras un historial de fallos presentados, el tiempo de entrega por los proveedores donde
algunas piezas se pueden tener de inmediato y otras son fabricadas bajo pedido donde pueden demorar más
tiempo, el costo de la pieza ya que lo ideal es tener el menor costo posible almacenado.
llar las actividades
ebe usar; logrando
d; dado que la
es mínimo ya que
a proyección
nistra estos
el mantenimiento
guiente
orado por
e establecer a
smos.
e vista: en función
k y por el tipo de
o partes en
gaste y a abrasión
ximadamente
e sustituyen sin
graves averías.
ieza, elementos de
n es controlar los
entos al no estar
pital dentro del
ranajes, ejes,
ele suponer una

nsión, sometiendo
ebajo de sus
as:
y plazo de
tan la producción
veedores
te de la máquina
ncia puede ser
quinas en la
veedores donde
den demorar más
A continuación, se da a conocer un ejemplo sobre el análisis del consumo de repuestos de una
máquina critica.
Cuadro 25. Consumo de repuestos
Consumo de repuestos
Cod. Máquina Frecuencia de Costo de repuestos Tiempo de

Repuestos consumo (C/U) Clasificación entrega Observaciones
Semestral 200.000 A 2 semanas Tener un proveedor alterno

con menos tiempo de entrega
Inyectores
Tempera
Semanal 1000 A Inmediato Cambiar material O-ring para

O- ring alargar su
Inyector frecuencia de consumo
Tornillo Cada dos 1) Tener en Stock la cantidad

Seguidor con meses suficiente por demora en
tratamiento tiempos de
térmico 4000 B 10 días entrega
APL-LLE-001
2) Fabricación de tornillo
laminado
1) Tener en Stock la cantidad
suficiente por demora en tiempos
de
Cada dos entrega
Leva 65.000 B 20 días
meses 2) Aplicar recubrimiento a la
pieza alargando su
vida útil
Bandas de Tener en Stock la cantidad
Ajuste suficiente por demora en tiempos
Trimestral 20.000 C 3 semanas
de
entrega
6.2 REPUESTOS ALMACENADOS
En la clasificación anterior según la necesidad de stock, el tipo de repuesto que debe permanecer disponible
en almacén deber ser el de tipo A; este tipo de repuesto se divide tanto en repuestos con mayor rotación
normalmente consumibles o repuestos estándar como tornillería y empaques.
En el siguiente cuadro se muestran los repuestos almacenados o comúnmente llamados repuestos en

Stock que requiere la empresa para la ejecución de mantenimiento sin afectar drásticamente la
producción.
stos de una
anecer disponible
mayor rotación
dos repuestos en
mente la
Cuadro 26. Repuestos almacenados
Repuestos almacenados
Repuesto Cantidad Aplicación
Utilizado en la máquina inyectora para realizar intermitencia en el
movimiento de cerrado de las tapas de la témpera
Tornillo Seguidor 15
Utilizado en la máquina inyectora para realizar intermitencia en el

movimiento de cerrado de las tapas de la témpera
Levas 4
Repuesto utilizado para colocar las etiquetas en los envases de

Rodillo Etiquetadora 1 témpera
Empaque utilizado para los inyectores evitando goteos al momento

de la dispensación de témpera
O-ring Inyector 50
Inyector 2 Se utiliza para dispensación de témpera en la máquina llenadora
Cilindro Neumático 1 Utilizado en la máquina llenadora para el cierre de las tapas de

envase
Rodamiento Skf 80205 4 Para uso en general de diferentes máquinas
Succiona materia prima para alimentar el husillo en la máquina

Tolva de succión 1 inyectora
6.2.1 Cantidades recomendadas. Son esenciales para llevar la gestión en el almacén; determinando la
14
cantidad específica de cada repuesto con respecto al tiempo para que éste no se deteriore por mal
almacenamiento, causando sobre- costos y paradas al no tener las piezas óptimas al momento del cambio.
Para establecer las cantidades mínimas se usan las siguientes ecuaciones

2∗𝑃∗𝑌
𝐿=√
Donde: 𝐶∗𝐼
L= Cantidad mínima a solicitar P: Valor
H-H en cada pedido
14
Santiago García Garrido. Organización y gestión integral del mantenimiento. España: Ediciones Díaz de
santos, 2004. Pág. 119
Y: Consumo anual de repuestos almacenados

C: Valor de cada uno de los repuestos almacenados I: Tasa de almacenamiento
determinando la
e por mal
nto del cambio.
𝐼=
Donde:
GT: Gastos totales de almacenamiento
Vp: Valor promedio de inventario de repuestos
Al tener las cantidades a pedir por cada repuesto se calcula la frecuencia con la que se debe realizar el pedido
en el año mediante la siguiente ecuación:
Donde: 𝐶
F: Frecuencia de pedido C: Consumo 𝐹=
Anual 𝐿
L: Cantidad a pedir
Al realizar el levantamiento de datos, la empresa no cuenta con un registro individual de compras en el área
de mantenimiento, tampoco cuenta con un almacén especial para repuestos e insumos por lo cual no fue
posible usar las ecuaciones descritas anteriormente. La siguiente tabla se da como recomendación de acuerdo
con las
máquinas críticas y repuestos con mayor rotación basados en el personal encargado de cada área.
𝐺𝑇
𝑉𝑝
tos
esto se calcula la frecuencia con la que se debe realizar el pedido
𝐶
𝐹=
𝐿
resa no cuenta con un registro individual de compras en el área

macén especial para repuestos e insumos por lo cual no fue
rmente. La siguiente tabla se da como recomendación de acuerdo
or rotación basados en el personal encargado de cada área.

Cuadro 27. Repuestos recomendados
Repuestos recomendados stock
Repuesto Cantidad mínima
Tornillo Seguidor 10
Levas 3
Rodillo Etiquetadora 2
O-ring Inyector 50
Inyector 6
Cilindro Neumático 1
Rodamiento Skf 80205 4
Tolva de succión 1
Grasa Litio 2.230 gr 3
Silicona Lubricante para Moldes 3
Correa Tipo B 40" 2
Polea D20 2
6.3 ADQUISICIÓN DE REPUESTOS
Cada vez que las máquinas necesitan un repuesto y el cambio se pueda realizar por el personal de la
planta, se le solicita directamente al encargado de mantenimiento, generando así una orden de
compra. Si el jefe de mantenimiento ve necesario contactar directamente con el proveedor, éste realiza el
pedido con previa autorización. Después de esto; el recibo es pasado a contabilidad para que se
efectué el desembolso.
En la siguiente imagen se muestra el proceso de compra de los repuestos, en el que solo se ordena la compra
cuando el equipo falla, el tiempo de espera que afecta la producción
Figura 2. Diagrama de flujo orden de compra

SI NO SE ENCUENTRA EL SOLICITAR AL DISPONER DEL
SE PUEDE CORREGIR EN LA REPUESTO EN STOCK PROVEDOR EL REPUESTO PERSONAL Y HACER EL
EMPRESA SI SE ENCUENTRA EL DISPONER DEL PERSONAL Y HACER CAMBIO
NO REPUESTO EN STOCK EL CAMBIO
SE CONTACTA A SE AGENDA UNA
FALLA Y EVALUACION DEL ENCARGADO DE
PLANTA
PERSONAL VISTA PARA QUE SEA

SE PUEDE CORREGIR ESPECIALIZADO PARA RESOLVER REPARADA LA MAQUINA
EN LA EMPRESA LA FALLA
ersonal de la
una orden de
, éste realiza el
para que se
e ordena la compra
DISPONER DEL
PERSONAL Y HACER EL
CAMBIO
6.3.1 Para el suministro y almacenamiento de repuestos, cuando se desarrolla un procedimiento en un equipo
que está fallando y se necesita de algún repuesto, se le solicita al jefe de mantenimiento, que
también es el encargado del almacenamiento de repuestos y se verifica la existencia del repuesto.
Si hay existencia se hace la orden de entrega, si no se encuentra existente es necesario generar la

orden de compra; el jefe de mantenimiento genera la autorización y luego esta orden de compra se
entrega a contabilidad. Las órdenes de compra son generadas cuando el equipo presenta falla y el tiempo de
espera afecta la producción.
Ya que la empresa no cuenta con control específico para la adquisición de los repuestos; se realiza
un formato de solicitud de compras el cual debe ser diligenciado por el jefe de mantenimiento y luego
entregarlo a la persona encargada de realizar la compra cumpliendo con la fecha requerida.
Formato 12. Solicitud de compra

SOLICITUD DE COMPRA Fecha: enero 2016
Pag 1 de 1
Fecha Solicitud: / / Fecha Autorización: / /

Fecha Requerida
Equipo Cantidad Repuesto /Producto Observaciones
Solicitante: Recibe:
7. PLAN DE MANTENIMIENTO, BASES DE DATOS DEL SOFTWARE FACTORY

De acuerdo con la información recopilada en la planta, se han diseñado los formatos correspondientes de
cada máquina de manera digital, garantizando que el personal de la empresa tenga el conocimiento suficiente
y el acceso al historial para cada una de ellas.
La empresa cuenta con un software usado actualmente para tener control, planeación y costos en la
producción; pero una de las variables no usadas es el software de mantenimiento
7.1 BASES DE DATOS

La base de datos para la empresa fue creada para migrar la información recopilada durante el tiempo de
ejecución de este trabajo; para el desarrollo de ésta se utilizó el programa de Microsoft Excel con
herramientas de macros de Visual Basic que permite de manera didáctica tener el acceso a toda la
información disponible por cada una de las máquinas críticas, además de las rutas anteriormente descritas y
demás información que apoya las tareas de mantenimiento.
Imagen 2. Base de Datos

La base de datos fue migrada al software de mantenimiento Factory, permitiendo obtener la información
desde cualquier servidor conectado al software; Factory brinda una opción de enlazar datos creados en
Excel con el fin de obtener acceso a mayor información de la que dispone el software.
7.2 SOFTWARE FACTORY

SISTEMAS PRODUCTIVOS LTDA es una empresa dedicada a soluciones informáticas de alta
calidad y tecnología que a través del software Factory logra una completa sistematización y un eficiente
control sobre el funcionamiento de las más importantes áreas de una organización.
Cuenta con un equipo de profesionales en el área de sistemas y en otras disciplinas administrativas, de

producción y financiera; con experiencia y capacitación adecuadas, brindando soporte y ofreciendo
los mejores resultados para las empresas 15
FACTORY ERP es un Software Colombiano de Manufactura, Administrativo y Comercial instalado

16
en todo tipo de empresas Industriales; permite generar resultados altamente confiables traducidos en
beneficios, garantiza el cumplimiento de todas las disposiciones legales vigentes y además el usuario
cuenta con un servicio de soporte y capacidad de respuesta altamente especializados.
La estructura MRPII incluye los módulos de: Inventarios, Costos (por orden y por proceso), Planeación de
Producción, Control de Producción, Programación de Producción, Compras, Importaciones,
Mantenimiento y Control de Calidad; estos módulos garantizan los más altos índices de rentabilidad y los
mayores niveles de eficiencia.
Beneficios del Software de mantenimiento Factory 17
 Contiene 20 tipos de mantenimiento por máquina, según su nivel de trabajo (mantenimiento tipo
A, B, C, etc. por cada número de horas, golpes, kilómetros trabajados)
 Cada Máster de mantenimiento permite el control de repuestos, descriptivos de proceso y horas previstas
para cada tipo de mantenimiento
 Genera órdenes de trabajo automáticas para mantenimientos Preventivos y Correctivos
 Control en costos reales por orden y por máquina (repuestos, mano de obra y servicio de terceros)
 Controla el kárdex de repuestos a costo promedio

15
ERP Industrial FACTORY. Quienes somos 2002
16
Software ERP-Factory
17
Beneficios software de mantenimiento. Factory 2015
 Los repuestos e insumos requeridos para el mantenimiento son manejados directamente desde un
módulo de inventarios, incorporado en este programa, controlando así los óptimos niveles de rotación
 Incluye una completa hoja de vida por cada máquina de la planta

 Maneja “N” planes de mantenimiento simultáneos
 Calcula las necesidades por repuestos, técnicos y contrataciones, a través del proceso de cálculo de
necesidades
 Genera el comprobante contable de mantenimiento para ser transferido a un sistema contable
 Incluye programa completo de inventario físico

 Programación semestral de mantenimientos preventivo, semana por semana directamente en Excel
 Genera informe en Excel de los mantenimientos preventivos programados vs ejecutados
 Crea reporte de daños, causas y trabajos realizados

 Genera informes de las órdenes de trabajo en proceso, con sus respectivos costos
 Genera informe de Análisis Comparativo entre los mantenimientos preventivos y los consumos reales de
repuestos
7.2.1 Uso de Software Factory. El uso de este software se encuentra en cada uno de los equipos conectados
actualmente a la red de la empresa, lo que permite tener acceso y modificar los datos allí asociados; la
alimentación de este programa permite llevar a cabo actividades y controles tanto en mantenimiento
como en repuestos, anteriormente dicho no se lleva un control de la salida de los mismos.
Al ingresar el mayor número de datos posibles es necesario conocer en qué estado se encuentra la máquina,
que repuestos están asociados, si aún cuenta con garantía de compra y un sin número de antecedentes de
daños para allí codificarlos y en aquel momento que se genere una orden de trabajo, se tenga en cuenta si la
falla es repetitiva o si se presenta por primera vez; además arroja un costo aproximado tanto de la
falla como de la reparación. La codificación propuesta es compatible con la codificación del software
incorporando los datos recolectados durante la ejecución del proyecto.
A continuación, se muestra lo más relevante de las capacidades del software.

Imagen 3. Menú Principal Software
Imagen 4. Ver, adicionar o modificar parámetros de las máquinas
Imagen 5. Ficha técnica en Factory
Imagen 6. Reporte ordenes de trabajo en Factory
Imagen 7. Código de daños
Imagen 8. Código de repuestos
Imagen 9. Reportes de Másteres
7.2.2 Capacitación en el manejo de Software. De acuerdo con el jefe operativo de la planta, se decidió
destinar 9 horas de trabajo para capacitar a los jefes de cada área y operarios de cada máquina asegurando
que los empleados desarrollen aún más sus habilidades, obteniendo el conocimiento del plan de
mantenimiento que se piensa ejecutar.
La idea de capacitar al personal de la planta, es trasmitir la cultura de mantenimiento, puesto

que una buena limpieza en las máquinas, un correcto ajuste y un chequeo diario son tareas de vital
importancia que se debe tener en cuenta para evitar retrasos en la producción.
Se realizaron 4 capacitaciones las cuales contaban con temas como: una introducción al plan de
mantenimiento, dando a conocer aspectos de la situación actual de la empresa, el sistema que se
implementó para la codificación de las máquinas, el manejo de los formatos de mantenimiento; se
enfatizó en los programas sistemáticos, una buena limpieza, un correcto ajuste y la buena lubricación
y por último la utilización del software de mantenimiento para el desarrollo de la empresa.
A continuación, se evidencia un cronograma de actividades, que va desde el manejo de los formatos básicos
de mantenimiento hasta el desarrollo del software Factory.
iento en un equipo
nto, que
el repuesto.
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ntenimiento; se
buena lubricación
presa.
formatos básicos
Cuadro 28. Cronograma de capacitaciones
CRONOGRAMA DE CAPACITACIONES
FECHA Martes 1 de Miércoles 2 de Jueves 3 de Viernes 4 de

noviembre noviembre noviembre noviembre
TEMA Hora 8-10 am 8 - 10 am 8 -10 am 2 - 5 pm

1. INTRODUCCIÓN
Objetivos Principales 20 min
Codificación 30 min
Criticidad Máquinas 30 min
Análisis de Fallas 40 min
2. FORMATOS
Ficha técnica 30 min
Solicitud de trabajo 15 min
Orden de Trabajo 25 min
Hoja de Vida 30 min
Orden de compra 20 min
3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Inspección 30 min
Ajuste y limpieza 20 min
Lubricación 15 min
Actividades de mantenimiento 25 min
Uso de lista de chequeo diario 30 min
4. SOFTWARE FACTORY
Ficha técnica de máquinas 20 min
Códigos de Repuestos 15 min
Realizar entrada de repuestos 25 min

Códigos de Daños 15 min
Realizar una orden de trabajo 25 min
Realizar un programa de mantenimiento semestral 35 min
para una máquina especifica
Generar reportes semestrales 15 min

Control de Costos 20 min
Realizar un reporte de daños y causas 10 min
Culminando la capacitación general del plan de mantenimiento con un mayor enfoque al Factory se
tiene como registro un control de asistencia a las capacitaciones programadas
Imagen 10. Soporte de capacitación mantenimiento 1

e al Factory se
8. INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
La gestión del mantenimiento debe ser eficaz y se caracteriza de acuerdo con tres indicadores indispensables
que son la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, determinando la calidad y eficiencia de la
producción.
Los indicadores se calculan con el fin de tener una idea sobre del funcionamiento del plan de
mantenimiento aplicado, observando el comportamiento de las máquinas al momento de que estas
presenten fallos y que tan eficaz es su reparación.
Estos indicadores se dejaran planteados de tal manera que puedan ser calculados de manera en que se vayan
ejecutando las órdenes de trabajo y el registro que se realice en las hojas de vida de cada máquina, de manera
que se pueda observar la gestión del plan de mantenimiento; debido a que no se tiene un historial de
las paradas de las máquinas ni mucho menos el tiempo en que se han intervenido, no es posible tener datos
reales actuales, para lo cual se dejara un programa ejecutado por macros en Excel para el cálculo de estos
indicadores .
8.1 DISPONIBILIDAD 18
Es la capacidad de una entidad para desarrollar su función en un determinado momento, o durante

un determinado período de tiempo, en condiciones y rendimiento definidos. Puede expresarse como
la probabilidad de que un elemento pueda encontrarse disponible para su utilización en un determinado
momento o durante un determinado período de tiempo. La disponibilidad de una entidad no implica
necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar. Una
medida práctica de la disponibilidad de un elemento como parámetro de referencia es la definida por la
relación entre tiempos de operación y el tiempo total que se necesita que funcione, es decir el tiempo
durante el que se hubiese querido producir.
Plantear como objetivo una alta disponibilidad, representa reducir al máximo el número de paradas
para obtener una operación exitosa, económica y rentable.
A continuación, se plantea varias ecuaciones tomadas del documento suministrado por el Ingeniero Campos
para evaluar la disponibilidad teniendo en cuenta que el resultado es el porcentaje del tiempo en que la
máquina este en operación.
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝑇𝑃𝐸𝐹
𝑇𝑃𝐸𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅
18
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Guía colombiana para la seguridad de funcionamiento y calidad de servicio.
Mantenimiento y terminología. Bogotá: ICONTEC, GTC 62.
19
Documento suministrado del Ing. Francisco Campos
Donde:
ANTENIMIENTO
za de acuerdo con tres indicadores indispensables
eterminando la calidad y eficiencia de la
re del funcionamiento del plan de

to de las máquinas al momento de que estas
puedan ser calculados de manera en que se vayan

e en las hojas de vida de cada máquina, de manera
nto; debido a que no se tiene un historial de
que se han intervenido, no es posible tener datos
o por macros en Excel para el cálculo de estos
ción en un determinado momento, o durante

y rendimiento definidos. Puede expresarse como
ponible para su utilización en un determinado
La disponibilidad de una entidad no implica
encuentra en condiciones de funcionar. Una
parámetro de referencia es la definida por la
se necesita que funcione, es decir el tiempo
nta reducir al máximo el número de paradas
ocumento suministrado por el Ingeniero Campos

ultado es el porcentaje del tiempo en que la
∗ 100 = % 19
a para la seguridad de funcionamiento y calidad de servicio.

TPEF: Indica estadísticamente el tiempo o frecuencia promedio que se presenten las fallas de un equipo.
TPPR: Indica estadísticamente el tiempo promedio que se emplea en la reparación de una falla.
8.2 CONFIABILIDAD
Se enuncia como la probabilidad de que un equipo no falle y quiere decir que éste funcione satisfactoriamente
dentro de los límites de desempeño en un tiempo de operación específico, asumiendo que la máquina se
utilice en las condiciones para la que fue diseñado.
𝐻𝑂𝑂𝑃
𝐶𝑂𝑁𝐹𝐼𝐴𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝑇𝑃𝐸𝐹 = ∑ # 𝐹𝐴𝐿𝐿𝑂𝑆 = ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Donde:
HOOP: Horas de Operación
# FALLOS: Numero de fallas intervenidas
8.3 MANTENIBILIDAD 20
La mantenibilidad es la probabilidad de que una máquina pueda ser restablecida a las condiciones
operacionales en un periodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento es efectuado de acuerdo con
unos procedimientos preestablecidos.
Ciertos factores como el diseño de la máquina, la destreza de los técnicos, la disponibilidad de
repuestos, los procedimientos de diagnóstico, el ambiente de trabajo, entre otros, arroja datos donde
permite acertar los valores que se encuentran en la planta al momento de evaluar la eficiencia en la
producción.
A continuación se aprecia la ecuación para ajustar el indicador de mantenibilidad o también el tiempo
promedio para reparar:
𝑀𝐴𝑁𝑇𝐸𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝑇𝑃𝑃𝑅 =
Donde:
TTF: Tiempo total de fallos
#FALLOS: Numero de fallos intervenido
20
Documento del Ing. Francisco Campos
8.4 PROGRAMA PARA REGISTRO DE INDICADORES
Este programa se diseñó en Excel, ejecutado por macros donde los valores ingresados son computados
de tal manera que se pueda tener un registro por cada una de las máquinas, de acuerdo con cada indicador
anteriormente nombrado.
Imagen 14. Programa Indicadores de gestión
Inicialmente los únicos datos que se deben introducir son las horas de operación, el número de fallas o
intervenciones en cada máquina y el tiempo total de las fallas presentadas en el mes, para llevar así un
promedio mensual de cada indicador; luego en el siguiente cuadro se debe seleccionar el código de la
máquina y el mes en que los datos serán registrados para después dar clic en el botón calcular
indicadores; en el tercer cuadro se observa el resultado de cada indicador, donde se tiene la opción de
registrar los datos de acuerdo a la máquina seleccionada anteriormente o si solo desea ejecutar el
programa para visualizar los datos en ese instante.
La información suministrada en este programa se deja a partir de la hoja de vida por cada máquina.
8.5 INDICADORES DE GESTIÓN ÓRDENES DE TRABAJO 21
Para la gestión de órdenes de trabajo, este indicador determina las ordenes planeadas vs las órdenes
ejecutadas de acuerdo con cada tipo de orden, las cuales se clasifican de la siguiente manera:
 Cantidad de ordenes creadas en un tiempo determinado

 Cantidad de órdenes de trabajo pendientes
 Cantidad de órdenes de trabajo de emergencia (Alta prioridad)
 Cantidad de horas estimadas de trabajo pendiente
21 http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-industrial/300-indicadores-en-mantenimiento
La cantidad de órdenes creadas en un tiempo determinado es un indicador fiable de acuerdo con la carga de
trabajo, ya que en un período de tiempo se pueden generar más ordenes de trabajo, estimando el rendimiento
para la planta.
cia promedio que se presenten las fallas de un equipo.
que se emplea en la reparación de una falla.
no falle y quiere decir que éste funcione satisfactoriamente

e operación específico, asumiendo que la máquina se
= ∑ # 𝐹𝐴𝐿𝐿𝑂𝑆 = ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
áquina pueda ser restablecida a las condiciones

o, cuando el mantenimiento es efectuado de acuerdo con
, la destreza de los técnicos, la disponibilidad de

l ambiente de trabajo, entre otros, arroja datos donde
n la planta al momento de evaluar la eficiencia en la
el indicador de mantenibilidad o también el tiempo
𝑇𝑇𝐹
∑
# 𝐹𝐴𝐿𝐿𝑂𝑆 = ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
ADORES
or macros donde los valores ingresados son computados
da una de las máquinas, de acuerdo con cada indicador
cir son las horas de operación, el número de fallas o
e las fallas presentadas en el mes, para llevar así un
iguiente cuadro se debe seleccionar el código de la
ados para después dar clic en el botón calcular
tado de cada indicador, donde se tiene la opción de
leccionada anteriormente o si solo desea ejecutar el
deja a partir de la hoja de vida por cada máquina.
E TRABAJO 21
icador determina las ordenes planeadas vs las órdenes

cuales se clasifican de la siguiente manera:
rminado
(Alta prioridad)
nte
/110-mantenimiento-industrial/300-indicadores-en-mantenimiento
minado es un indicador fiable de acuerdo con la carga de

generar más ordenes de trabajo, estimando el rendimiento
Para la cantidad de órdenes de trabajo pendientes, es conveniente diferenciar entre las que están pendientes
por causas ajenas a mantenimiento (pendientes por la recepción de un repuesto, porque producción no da su
autorización para intervenir en el equipo) debido a la acumulación de tareas o a la mala organización
de mantenimiento.
Se recomienda dividir en tres opciones las órdenes de trabajo pendientes, ya que da una idea más cercana
de las causas que hacen que las órdenes no sean ejecutadas en la fecha.
 Pendientes de repuesto
 Pendientes de parada de un equipo
 Pendientes por producción u otras causas
Cuando se tienen órdenes de trabajo de emergencia se tiene en referencia el estado de la planta, ya que si
las órdenes de este tipo han sido mínimas o no se ha generado ninguna, se obtiene la seguridad y
el estado de la planta. En caso contrario si este tipo de órdenes son creadas frecuentemente, el estado de la
planta es pésimo, es recomendado tener una observación mensual de este tipo de órdenes, obteniendo
un estado de eficiencia en mantenimiento.
En la estimación de horas para trabajo pendiente, se considera la suma de las horas por cada tarea pendiente
de realizar; éste parámetro permite conocer la carga de trabajo a ejecutar.
Se deja indicado el cumplimiento de la planificación que es una proporción de las órdenes que se ejecutaron
en la fecha indicada, sobre el total de las ordenes; se definen las siguientes ecuaciones tomada del libro de
22
Santiago García Garrido:

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
El indicador de tiempo medio de una resolución de una orden de trabajo, se define como el cociente de
dividir el número de órdenes de trabajo ejecutadas sobre el
número de horas que se dedican en mantenimiento.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
22
2003. 121 p
9. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
En el diseño del plan de mantenimiento se dan a conocer las actividades que se han de desarrollar a lo largo
de la ejecución del mismo; el diseño se efectuó en el programa Project, facilitando la integración de tiempos y
otros recursos necesarios en cada tarea por cada máquina critica.
El resultado de las actividades a realizar se da con el fin de conocer la cantidad de horas que se utilizarán en
mantenimiento, además de las fechas de intervención, ya que las actividades de mantenimiento van ligadas a
las actividades de producción, dado que al momento de intervenir una máquina se debe contar con la
disponibilidad de la misma; ésta disponibilidad se debe acordar con las actividades que se tengan
programadas en producción. Por consiguiente, se establecen ciertos parámetros que abren un lazo de
comunicación eficaz para llevar los tiempos de cada máquina sin que la producción se vea afectada:
 El encargado de mantenimiento, debe tener conocimiento del cronograma de producción, para su debida
intervención a cada máquina
 Establecidos los tiempos de trabajo, se programan las actividades preventivas de acuerdo al cronograma
de producción
 En actividades de mantenimiento programado trimestral, semestral y anual, se deberá comunicar en el
comité de producción para no interferir con el cronograma de producción en las fechas que se realice
mantenimiento
 El software Factory facilita la ejecución de las tareas de mantenimiento y es de vital importancia que el
encargado de mantenimiento sepa de la utilidad ya que va de la mano con el programa de producción
 En la fechas programadas para la intervención de las máquinas se tiene a disposición la compra de

repuestos por tal motivo se ha de disponer los recursos exclusivamente para la compra de repuestos.
El cronograma completo de mantenimiento se encuentra en los anexos y todo el plan descrito va vinculado
con las ordenes de trabajo llevando un control de las mismas.
Imagen 15. Cronograma de mantenimiento

Imagen 15. (Continuación)
9.1 ESTRATEGIAS PARA SOTENIBILIDAD

De acuerdo con el análisis realizado en el área de mantenimiento, se establecen recomendaciones para que
tareas de mantenimiento anteriormente mencionadas den sostenibilidad para llevar a cabo el plan en su c
ejecución.
Las actividades recomendadas para sostenibilidad del plan son las siguientes:
 Divulgar el plan de mantenimiento mediante capacitaciones a todo el personal de la planta, generando así,
compromiso con la empresa de parte de cada uno de ellos
 Crear un departamento de mantenimiento que efectué un seguimiento y asegure la implementación de las

contenidas en el plan, calculando la efectividad del mismo y tomando acciones pertinentes ante cualquier situ
adversa que se presente en su ejecución
 Conocer las habilidades de los operarios y técnicos con múltiples competencias ofreciendo a la empresa
capacidad de respuesta y eficiencia en sus procesos de producción; esta estrategia asegura que el personal
las competencias suficientes para llevar a cabo los programas sistemáticos anteriormente nombrado
 Administrar inventarios como un factor clave para la gestión de mantenimiento ya que incide directament
mantenibilidad, y la disponibilidad de los activos, dadas las circunstancias se requiere un plan estruc
que administre los inventarios para tener en cuenta lo que realmente se requiere y en el momento en que se re
 Contratar personal con experiencia que apoye las tareas de mantenimiento según el plan descrito, ad
tener pericia en el manejo del software, puesto que este programa contiene la información necesaria y út
acciones que se generen en las ordenes de trabajo
 Realizar convenios con proveedores para la adquisición de repuestos, conociendo el plan de acti
el consumo de repuestos por cada una de las máquinas críticas; evitando el exceso de inventario en stock
en cuenta los tiempos de entrega y la calidad de los mismos
 Generar un sistema de chequeo diario por el operario antes de realizar las tareas de producción, evitando
intervenciones de emergencia dado que si se evidencia algo anormal en la máquina debe ser comunic
área de mantenimiento y allí realizar el estudio de la causa raíz de la anormalidad que presente para que sea s
eficazmente
 Desarrollar los indicadores de gestión de acuerdo a las ecuaciones descritas, ya que estos brindan los dato
para la comparación de que tan efectiva ha sido la empresa antes y después de implementar el plan de manten
 Destinar un presupuesto acorde con el plan destinado asegurando que las operaciones a realizar v
acuerdo a las fechas del cronograma, obteniendo una baja en el índice de costos que acarrean las a
de mantenimiento
 Elaborado el plan se requiere dedicación de un programador que ejecute la base de datos de acuerdo
lineamientos que brinda el software dando sostenibilidad a las actividades que se encuentran en el crono
además de llevar un control en cuanto a la cantidad de repuestos que se han utilizado
 Para los equipos semi-critos se destinó un plan de mantenimiento de tareas básicas que permitan lle
control adecuado de las intervenciones e insumos que estas máquina requieran, siendo igual de riguroso
los equipos críticos
ue están pendientes
producción no da su
a mala organización
a idea más cercana
a planta, ya que si
ene la seguridad y
emente, el estado de la
órdenes, obteniendo
cada tarea pendiente
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de producción
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de repuestos.
scrito va vinculado
mendaciones para que las
evar a cabo el plan en su correcta
e la planta, generando así,
la implementación de las tareas

nentes ante cualquier situación
ofreciendo a la empresa mayor

a asegura que el personal cuente con
anteriormente nombrados
ya que incide directamente en costos,

equiere un plan estructurado
el momento en que se requiere
según el plan descrito, además debe

ormación necesaria y útil en las
conociendo el plan de actividades y

o de inventario en stock teniendo
de producción, evitando así

quina debe ser comunicado al
ue presente para que sea solucionado
ue estos brindan los datos necesarios

mentar el plan de mantenimiento
operaciones a realizar vallan de

ostos que acarrean las actividades
de datos de acuerdo a los

se encuentran en el cronograma,
s básicas que permitan llevar un
endo igual de riguroso que con
10. EVALUACION FINANCIERA
En el análisis financiero evaluó el costo que se tendrá en la ejecución del plan de mantenimiento, teniendo e
los costos de las rutas de inspección, lubricación, ajuste y limpieza. Estos costos se calcularon de acue
tiempo de duración y ejecución del personal designado.
10.1 PROYECCIÓN DE COSTOS

La proyección de los costos de ingeniería del proyecto, hacen referencia al tiempo que se utilizará para la
implementación y los costos que implica. En el siguiente cuadro se explica el valor por hora de la interv
acuerdo al cargo que desempeñan:
Cuadro 29. Descripción de trabajadores involucrados en el plan

Cargo Sueldo mensual Valor diario Valor hora hombre
Operario $ 689,545 $ 34,477 $ 3,450
Jefe de Área $1’800.000 $ 90,000 $ 9,000
Jefe de $ 2´500.000 $ 125,000 $ 12,500

Mantenimiento
Técnico $ 1’200.000 $ 60,000 $ 6,000
El costo de las capacitaciones se determinó por el tema, el número de personas que asistieron y de acuerdo al
ocupan en la empresa.
Cuadro 30. Costo de Capacitaciones del plan
Capacitación Tiempo Costo Total
(horas)
Introducción 2 $ 93,750 $ 187,500
Formatos 2 $ 76,500 $ 153,000
Programa de Mantenimiento 2 $ 79,950 $ 159,900
Software Factory 2 $ 76,500 $ 153,000
Los costos anuales se determinaron de acuerdo al tiempo que requiere el personal para realizar las tareas que s
proponen en el plan de para equipos críticos.
nimiento, teniendo en cuenta
se calcularon de acuerdo al
e utilizará para la
or hora de la intervención de
ieron y de acuerdo al cargo que
ealizar las tareas que se

Cuadro 31. Costos del plan anual de equipos críticos
Equipo Cargo Valor Valor total
Inyectora #1 Operario $ 131,400
Jefe de Área y Técnico $ 154,988
Jefe de Mantenimiento $ 4´163.550
Jefe de Área y Técnico $ 154,988
Jefe de Área y Técnico $ 154,988 $ 25´177.364
Operario $ 44,300
Llenadora Jefe de Área y Técnico $ 222,400
Operario $ 39,700
Blower Jefe de Área y Técnico $ 1´785.900
Los costos de ruta se proyectaron de acuerdo con las horas que requieren cada ruta de inspección, lubricación
limpieza en el año.
Cuadro 32. Costos de Rutas
Ruta Valor ruta anual
Inspección $ 819,300
Ajuste y Limpieza $ 1´127.760
Lubricación $ 190,980
Total $ 2´138.040
En el siguiente cuadro se suman los costos que generan cada actividad que se propone realizar para así
determinar los costos generales del plan de mantenimiento.
Cuadro 33. Costos Generales de mtto

Concepto Valor
Plan $ 25´177.364
Rutas $ 2´138.040
Repuestos $ 11´234.600
Capacitaciones $ 653,400
Total $ 39´203.404
nspección, lubricación, ajuste y
ne realizar para así

El costo del lucro cesante es la suma de los costos que representa la parada de un equipo durante una hora tom
cuenta factores como los costos de repuestos, costo de producción, la hora hombre del operario, del técn
jefe de mantenimiento.
Cuadro 34. Lucro Cesante

Concepto Valor
Operario (H.H.) $ 3,450
Técnico (H.H.) $ 6,000
Hora Jefe de Mantenimiento $ 12,500
Costos de Producción $ 576,000
Costo Horario Falla Total $ 597,950
Para realizar la comparación financiera se tomó un valor del 2015 que representa los gastos netos en repuesto
21.154.884, también se le sumo un valor determinado de acuerdo a las horas de trabajo del jefe de mantenimi
alrededor del año en analizado.
Cuadro.35 Costos año 2015

Concepto Valor
Repuestos $ 21´154.884
Mano de Obra $ 40’000.000
Otros Gastos $ 7´000.000
Total $ 68’154.884
Evaluando los costos totales del año 2015 fueron de $ 68´154.884 pesos colombianos, de acuerdo al
planteamiento del plan de mantenimiento se espera una reducción de costos de mantenimiento del 43% con re
valor del año 2015.
El plan de mantenimiento promueve la reducción de costos hasta $ 39´203.404 pesos colombianos. La
obra se extrajo del valor que cuesta tener un jefe de mantenimiento trabajando en la planta y otros gastos eme
gastos ocultos como contratación de personal externo que no se tienen en el reporte de trabajo al que se tuvo a
Los costos de repuestos se obtuvieron de los suministros necesarios para cumplir con el plan de mantenimient
de aproximadamente $ 11´234.600 pesos colombianos, que disminuyen a comparación del año 2015 donde es
de
$ 21,154.884 solo en compra de repuestos, más otros valores generados por la contratación de externos y pro
inesperados en planta por falta de control en las tareas y actividades que se realizan.
Los costos que fueron necesarios para el desarrollo del proyecto, recopilando los elementos empleados como
herramientas, equipos de medición y demás materiales que se utilizaron oportunamente para desarrollar el pro
os que representa la parada de un equipo durante una hora tomando en
osto de producción, la hora hombre del operario, del técnico y del
un valor del 2015 que representa los gastos netos en repuestos que fue de
minado de acuerdo a las horas de trabajo del jefe de mantenimiento
ueron de $ 68´154.884 pesos colombianos, de acuerdo al

era una reducción de costos de mantenimiento del 43% con respecto al
cción de costos hasta $ 39´203.404 pesos colombianos. La mano de

e de mantenimiento trabajando en la planta y otros gastos emergen de
xterno que no se tienen en el reporte de trabajo al que se tuvo acceso.
ministros necesarios para cumplir con el plan de mantenimiento que son

bianos, que disminuyen a comparación del año 2015 donde estos fueron
otros valores generados por la contratación de externos y problemas

tareas y actividades que se realizan.
ollo del proyecto, recopilando los elementos empleados como

teriales que se utilizaron oportunamente para desarrollar el proyecto.
Cuadro 36. Costo de los Proyectistas
Concepto Valor total
Costo de Proyectistas $ 4´200.000
Computador $ 2´000.000
Insumos $ 1´000.000
Total $ 7´200.00
Dentro de los insumos se encuentran los costos de fotocopias, carpetas, impresiones, resmas de p
de transporte y viáticos.
11. CONCLUSIONES
 Con el análisis de criticidad se dio a conocer los cinco equipos críticos y desarrollar estrategias pa
la confiabilidad operacional
 El formato AMEF permitió determinar las causas específicas de las fallas y con esta información se dise
de mantenimiento más acertado para las máquinas críticas
 Se creó una base de datos donde el personal tiene acceso a los parámetros de mantenimiento de las máqu
contribuir con el cumplimiento del plan de mantenimiento
 Se implementó y se actualizo la información del software de mantenimiento desarrollando capacitac

software llevando un seguimiento del plan de mantenimiento logrando que Factory no quedara obsoleto en es
 Se crearon planes sistemáticos de inspección, lubricación, ajuste y limpieza para programar la cantidad de
el número de intervenciones que se realizan a cada máquina obteniendo como resultado una disminución de la
 Con la implementación del plan de mantenimiento se redujo los gastos totales de mantenimiento en un 43
con respecto al valor del año 2015
12. RECOMENDACIONES
 Programar la realización del plan de mantenimiento como se diseñó en el proyecto de grado, mot
personal, dando compromiso para que la implementación se lleve de forma eficaz
 Mejorar los sistemas de ventilación de las áreas de plástico y plastilina, por la gran concentración de mate
particulado que se acumulan en éstas
 Contratar un técnico que apoye el área de mantenimiento teniendo como objetivo el seguimiento para la re
del plan de mantenimiento en cada una de sus fases y de acuerdo con en el balance de cargas se da soporte de
necesidad del personal que se requiere
 Implementar las rutas diseñadas para obtener los índices de confiabilidad, mantenibilidad y disponib
obteniendo un porcentaje de avance sobre el estado de la planta
 Realizar seguimiento al personal externo de la planta que realice mantenimiento por garantía, exigiendo u
diagnostico veraz y óptimo funcionamiento ya que actualmente éste no ha sido de alta calidad presentando m
intervenciones en cada máquina
BIBLIOGRAFIA
BOCANEGRA, Víctor. Aplicación del RCM a Equipos de la empresa GYE, tesis. México 2010
CAMACHO GONZALES, Javier Alfonso. Modelo de mantenimiento para la mejora de la disponibilidad de

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_ _ _ _ _ _ _ _ _ _. Referencias bibliográficas. Contenido, forma y estructura. NTC 5613. Bogotá D.C.: ICON
2008. 33P.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _. Referencias documentales para fuentes de información electrónica. NTC 4490. B
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PARRA LOPEZ, Carlos. Implantación del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) en un sistema de
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PIRAGUA ESCOBAR, Juan Pablo. Desarrollo e implementación de un sistema de mantenimiento planificad
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VALDIVIESO TORRES, Juan Carlos. Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa
S.A. Proyecto de Grado Ingeniero Mecánico.
México. 2010. 116 h
ANEXOS
(Ver CD ROOM)
Anexo A. Fichas técnicas de los equipos Anexo B. Puntos clave de inspección Anexo C. Puntos clave de ajus
limpieza Anexo D. Rutas de inspección
Anexo E. Rutas de ajuste y limpieza Anexo F. Puntos clave de lubricación Anexo G. Rutas de lubricación An
Cartas de lubricación Anexo I. Base de datos
Anexo J. Certificados capacitación
Anexo K. Formatos básicos, Hojas de vida
AUTORIZACIÓN PARA PUBLICACIÓN EN EL REPOSITORIO DIGITAL INSTITUTIONAL LUMIERE
Nosotros Kevin Andrës Mieï Pinząn y Sergio Andrés Ruiz olmos en calidad de titulares de le obra DESARROLLO DE U
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA LA EMPRESA "|NDUSTR|AS PAYAs|TO S.A S.", elaborada
en el aïlo 20t7 , auØrizarras ă Sistema de Bialiotecas de ïa Fundasiôn Unire/sidad Amărica para que incluya una œpÏ
divulgue en el Repositorio Digital Institutional — Lumierœ, la obra mencionada con eÏ fin de facililar los proœsos de
e impacts de la misma, ¢onłome a los derechœ patïimoniales que me(nos) corresponde(n) y que incluyen: la repro
œmunicaóòn pública, distTibüción al públiœ, transfomacİóri, en œnfomidad con la normatyidad vigente sabre
de autor y derechos ¢onexos (Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, DeciSiòn Andina 3Ł'1 de 1993, enbe otras).
Al respecto como Autores manifestamos œnoœr que-
La autorizaciòn es de carâcter no exdusiva y limilada, esto implica que la licencia tene una vigen¢ia, que no es Perp
eł autor Suede pubïîcar a anndir su abra en c¢alquier otro media, así como fleyar a cabo cualguier tpo de amiòn sab
docunento.
La autodzaciòn tendrá una vigencia de cinœ años a partir del momento de la inclusiôn de la obra en el repositorio, p
indefÎnidamente par el tlempo de duraciòn ąe I0s derechos patrimoniales de| autor y podrá darse par teminada una
autor b manifieste par es‹xito a la institución, œn la salvedad de que la obra es difundida globaİmente y cosechada
dîferentes buscadores y/o reposltonos en |nternet, |o que no garanfiza que|a obra pueda ser re#rada de manera im
otros sistemas de infornación en łos gua æ haya indexad0, difefentes aï Repositorio Digital lnstituclonal — Lumier
Fundaóòn Universidad Amériœ.
La autorización de publicación œmprende el formaÏo original de la obra y lodos los demás que se requiera, para su
en el repositońo. Igualmenle, la autonza¢ión Termite a la lnsätuciòn el cambio de soporta de la obra con finesde pr
(tmpreso, electrdniœ, digitel, Internet, inbanet, a cuăquÏer otro formaØ œnocido a par conocer).
La auforizaciòn es graÏviØ y se renunõa a recibir cudguier rernurteración for be usos de Ța abra, de acuerdo œn la I
estableóda en esta autorizaciôn.
Al firmar esta aütorización, se manifiesta que İa obra es original y no existe en ella nìnguna violación a los derechos
de terœros. En casa de que el trabajo haya sid0 łinanóado par terceros, el 0 los autores asumen la responsabilidad d
cumplimiento de los acuerdos establecidos sabre los derechos patrimoniăes de la obra.
Frente a cuaÏquier reclamaciòn par Ïerœros, el o be actors serãri bs resgonsabłes. En ningún casa la responsa
serâ asumida par la Funda¢ión Universidad de Améńca.
Carl la autorizaóòn, la Universidad puede difundir la obrą en indiœs, buscadotes y oboe sistemas de inłomaciòn que
favorezcan su sisibilidad.
Confome a las condiõones antenomente expuestas, como auØres estabÏeœmos Iąs aiguientes œndiciones de uso de
obra de acuedo ¢on la /ireneia Cæał/pe Commons que se señala a contnuaclôn-
de terœros. En casa de que el trabajo haya sid0 łinanóado par terceros, el 0 los autores asumen la responsabilidad d
cumplimiento de los acuerdos establecidos sabre los derechos patrimoniăes de la obra.
Frente a cuaÏquier reclamaciòn par Ïerœros, el o be actors serãri bs resgonsabłes. En ningún casa la responsa
serâ asumida par la Funda¢ión Universidad de Améńca.
Carl la autorizaóòn, la Universidad puede difundir la obrą en indiœs, buscadotes y oboe sistemas de inłomaciòn que
favorezcan su sisibilidad.
Confome a las condiõones antenomente expuestas, como auØres estabÏeœmos Iąs aiguientes œndiciones de uso de
obra de acuedo ¢on la /ireneia Cæał/pe Commons que se señala a contnuaclôn-
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE
AMERICA
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ømucma Digital
Repositorio -
Lumen
royectistas
los costos de fotocopias, carpetas, impresiones, resmas de papel, costos
LUSIONES
conocer los cinco equipos críticos y desarrollar estrategias para mejorar
as causas específicas de las fallas y con esta información se diseñó el plan

máquinas críticas
nal tiene acceso a los parámetros de mantenimiento de las máquinas y

de mantenimiento
mación del software de mantenimiento desarrollando capacitaciones del

e mantenimiento logrando que Factory no quedara obsoleto en esta división
ción, lubricación, ajuste y limpieza para programar la cantidad de paradas y

a cada máquina obteniendo como resultado una disminución de las mismas
enimiento se redujo los gastos totales de mantenimiento en un 43% menos
ENDACIONES
mantenimiento como se diseñó en el proyecto de grado, motivando al
implementación se lleve de forma eficaz
s áreas de plástico y plastilina, por la gran concentración de material
e mantenimiento teniendo como objetivo el seguimiento para la realización

s fases y de acuerdo con en el balance de cargas se da soporte de la
obtener los índices de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad,

estado de la planta
de la planta que realice mantenimiento por garantía, exigiendo un

ya que actualmente éste no ha sido de alta calidad presentando mayores
BIBLIOGRAFIA
M a Equipos de la empresa GYE, tesis. México 2010
Modelo de mantenimiento para la mejora de la disponibilidad de la flota

NG Monografía de grado Especialista en Gerencia de mantenimiento.
mecánicas. 2012. 97 h
sarrollo e implementación de un sistema de mantenimiento planificado para

a Los tigres S.A. Proyecto de Grado Ingeniero Mecánico. Bogotá D.C.
geniería Mecánica. 2016. 115 h
FACTORY. Beneficios. Internet: (http://factory.com.co/software-erp/software-mrp-ii/software-de-mantenimiento/)
ICA. Guía metodológica para elaboración de trabajos de grado. Bogotá D.C.
ón y gestión integral del mantenimiento. Madrid: Continental, 2000.
calidad de servicio. Mantenimiento. Terminología. (IEC 60050-301)
MAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN.

bajo de grado y otros de trabajo de investigación. NTC-1486. Bogotá
s. Contenido, forma y estructura. NTC 5613. Bogotá D.C.: ICONTEC,
mentales para fuentes de información electrónica. NTC 4490. Bogotá
mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) en un sistema de
llo e implementación de un sistema de mantenimiento planificado para los

.A. Proyecto de Grado Ingeniero Mecánico. Bogotá D.C. Facultad de
cánica. 2012. 190 h.
seño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Extruplas

.
ANEXOS
exo B. Puntos clave de inspección Anexo C. Puntos clave de ajuste y
F. Puntos clave de lubricación Anexo G. Rutas de lubricación Anexo H.

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EN EL REPOSITORIO DIGITAL INSTITUTIONAL LUMIERES
Ruiz olmos en calidad de titulares de le obra DESARROLLO DE UN

A LA EMPRESA "|NDUSTR|AS PAYAs|TO S.A S.", elaborada
s de ïa Fundasiôn Unire/sidad Amărica para que incluya una œpÏa, inaexe y
mierœ, la obra mencionada con eÏ fin de facililar los proœsos de visibilidad
imoniales que me(nos) corresponde(n) y que incluyen: la reproducción,
nsfomacİóri, en œnfomidad con la normatyidad vigente sabre derechos
44 de 1993, DeciSiòn Andina 3Ł'1 de 1993, enbe otras).
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a, esto implica que la licencia tene una vigen¢ia, que no es Perpetua y qaa
er otro media, así como fleyar a cabo cualguier tpo de amiòn sabre el
partir del momento de la inclusiôn de la obra en el repositorio, prorrogable

erechos patrimoniales de| autor y podrá darse par teminada una vez el
a salvedad de que la obra es difundida globaİmente y cosechada par
|o que no garanfiza que|a obra pueda ser re#rada de manera imediata de
dexad0, difefentes aï Repositorio Digital lnstituclonal — Lumieres de la
o original de la obra y lodos los demás que se requiera, para su publi¢aciòn

e a la lnsätuciòn el cambio de soporta de la obra con finesde preservación
ăquÏer otro formaØ œnocido a par conocer).
dguier rernurteración for be usos de Ța abra, de acuerdo œn la Iicenc¡a
a es original y no existe en ella nìnguna violación a los derechos de autor

nóado par terceros, el 0 los autores asumen la responsabilidad del
s derechos patrimoniăes de la obra.
be actors serãri bs resgonsabłes. En ningún casa la responsabilidad
ńca.
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como auØres estabÏeœmos Iąs aiguientes œndiciones de uso de nuestra

que se señala a contnuaclôn-
nóado par terceros, el 0 los autores asumen la responsabilidad del
s derechos patrimoniăes de la obra.
be actors serãri bs resgonsabłes. En ningún casa la responsabilidad
ńca.
a obrą en indiœs, buscadotes y oboe sistemas de inłomaciòn que
como auØres estabÏeœmos Iąs aiguientes œndiciones de uso de nuestra

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investigación En caso afirmativo expresamente indicaremos, en carta adjunta, tal situación con el lin de que se respete
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rivadas, sin fines comerciales con
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tener en cuenta la correspondiente citación
el presente trabajo de g^ado asi:
SI NO X
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giada. estratégica o si no secreta o se ha pedido
, tal situación con el lin de que se respete la
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DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA LA EMPRESA

“INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S.”

DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA LA EMPRESA

Trabajo integral de grado para optar el título de INGENIERO MECÁNICO

Ing. Francisco Campos Jurado 1

Ing. Gabriel Rivera Jurado 2

Bogotá, febrero de 2.017

Kevin Andrés Mier Pinzón

Sergio Andrés Ruiz Olmos

3. DISEÑO DE FORMATOS BÁSICOS DE MATENIMIENTO 30

5.2.3 Balance de tiempos de ajuste y limpieza 63

6. ANÁLISIS DEL CONSUMO DE REPUESTOS 73

8. INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 92

PALABRAS CLAVES: Factory, fallas, Indicadores, plan de mantenimiento, Payasito S.A.S.

El origen se da en la empresa; su sede principal se encuentra en la ciudad de Bogotá, en Puente

 Realizar la evaluación financiera del proyecto

1.3 ORGANIGRAMA DE INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S. 2

Imagen 1. Organigrama Industrias Payasito

Al compresor de pistón se le efectúa una inspección a la correa y se realiza un cambio de la válvula de

El segundo tipo de personal se trata de solicitud de servicios de reparación o mantenimiento que

La contabilidad de compras y gastos de mantenimiento se llevan a cabo en la sede administrativa que se

Cuadro 1. Listado de herramientas

dente del jurado

aime Posada Díaz

ndrés Ruiz Olmos

nograma del plan

ión para el manejo

r con los objetivos

y cuando hay falla

ato que cubre los

e sellar las cajas de

son los que asisten

1.6 REGISTRO DE INFORMACIÓN

1.7 RECURSOS HUMANOS

1.8 COSTOS ACTUALES DE MANTENIMIENTO

as y cada vez que

ayoría son técnicos

2.1 LISTADO DE MÁQUINAS

Cuadro 2. Listado y clasificación de equipos

Blower Inyección- Soplado

Molino 1 Trituración de sobrantes

Homogenizar los compuestos para abastecimiento de

Chiller (Eq. Aux)

Compresor de pistón (Eq. Aux)

ran ubicadas según

Compresor de tornillo- Tanq. Pulmón- Secador

Plastilina 4 cabezotes extrusores plastilina barra

Desplazamiento de témpera y vinilo a los tanques de

Mezcla materias primas de vinilo colores primarios y

Mezcla materias primas de vinilo colores

Mezcla materias primas de pegante

Almacenamiento de aguas residuales de temperas y

Llenadora automática y máquinas de plastilina

Llenado envases de tempera 6 colores

Etiqueta envase redondo y envase plano

Etiqueta envase redondo y envase plano cuándo hay

Empaquetado plástico de cajas con vinilos

Encoger el plástico del empaquetado para que tome la