UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE ING. ELÉCTRICA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS Y AUTOMÁTICA
CÁTEDRA DE CONTROL DE PROCESOS POR COMPUTADORA

PLANTA PILOTO DE LINEA DE ENVASADO

(3 ENVASES A LA VEZ)

Rorali Aldama 20.730.632

Miguel Bayones C.I. 26.307.130
Fernando Hernriquez 22.407.447
Raiza Parra C.I.:22.549.201
 Enlaces de videos de Youtube

Raiza Parra
Miguel Bayones
Fernando Henriquez
Rorali Aldama

INTRODUCCIÓN

La automatización en las industrias va aumentando con el paso del tiempo la

realización de un automatismo corresponde al diseño, mejora e instalación de sistemas
integrados, haciendo uso de materiales, equipos, energía e información. Requiere
conocimiento especializado y habilidades en matemáticas, física y ciencias sociales junto
con los principios de análisis y diseño ingenieriles para especificar, predecir y evaluar los
resultados de dicho sistema.

Una planta de envasado como el presentado a continuación es un ejemplo de un

sistema automatizado y para la construcción del mismo son necesarios una serie de
materiales e instrumentos cuyos nombres y especificaciones se mostrarán a continuación.

Otro de los procesos mencionados es el embotellado; una fase delicada del proceso de envasado de
líquidos y otras sustancias. Puede llevarse a cabo de distintas formas en función del tipo de bebida
(carbonatada o no carbonatada) o sustancia (detergentes, aceites, licores, entre otros.) que haya que
envasar y del tipo de material de envasado que se utilice (botellas de PET o de vidrio, latas, entre otros.).
Las líneas de embotellado incluyen varias etapas en las que se utilizan máquinas para fines muy
concretos. Las más importantes son las siguientes:

1. Lavadoras o enjuagadoras de botellas o lavadoras/secadoras de botellas

2. Llenadoras
3. Taponadoras
4. Etiquetadoras
5. Codificadoras inkjet y Equipos de Marcaje Láser

En esta práctica tomaremos en cuenta algunos de las fases más importantes y otras que no se mencionan
como se explicara más adelante.
 PRELABORATORIO
 Investigar la cantidad de puertos de comunicación PPI disponibles en los PLCs S7-
200 disponibles en el laboratorio. Investíguelo para los CPUs: 226, 221, 212

Función CPU 226 CPU 221 CPU 212

Puertos de comunicación 2 RS-485 1 RS-485 1 RS-485

 Investigar los tipos de módulos de E/S digitales disponibles en el laboratorio.

Indicar como se conectan, características eléctricas, niveles de alimentación,
cantidad máxima de módulos de expansión. Para S7-200. Investíguelo para los
CPUs: 226, 221 y 212.

Función CPU 226 CPU 221 CPU 212

N° Maximo de Módulos
7 módulos 0 módulos 2 módulos
de expansión

Módulos disponibles en el laboratorio:

 1 módulo de expansión de entradas EM221

8 entradas, 24 V DC, con aislamiento galvánico, tipo p/m A) 6ES7 221-1BF22-0XA0

 2 módulos de expansión de Salidas EM222

8 salidas x relé 10 A, Alimentación externa 110V, Alimentación de bobinas 24 V DC

con aislamiento galvánico A) 6ES7 222 1HF22-0XA0
 Forma de conectar los módulos de expansión
Módulos de expansión de entradas y salidas digitales existentes para el PLC-s7200
 Listas de entradas y salidas de la planta piloto con función y tipo

ENTRADAS
N NOMBRE TIPO FUNCIÓN Y DESCRIPCIÓN
1 STARP Pulsador NA Pulsador de Inicio del Proceso
2 STOPP Pulsador NC Pulsador de Parada
3 CHANGE Pulsador NA Selecciona entre cantidad de tapas y tamaño de envase
4 UP Pulsador NA Aumenta en 1 el número del display
5 DOWN Pulsador NA Disminuye en 1 el número del display
6 SLLENADO Sensor Inductivo Sensor en la zona de llenado
7 SCOLOCADO Sensor Inductivo Sensor en la zona de colocación de la tapa
8 STAPADO Sensor Inductivo Sensor en la zona de tapado/sellado
9 SSALIDA Sensor Inductivo Sensor en la zona de Salida

SALIDAS
N NOMBRE TIPO FUNCIÓN Y DESCRIPCIÓN
1 CENTRADA Accionamiento de electroválvula por solenoide Cilindro simple efecto que introduce envases
2 CLLENADO Accionamiento de electroválvula por solenoide Cilindro simple efecto que detiene en el llenado
3 CLLEI Accionamiento de electroválvula por solenoide Accionamiento del cilindro para introducir la boquilla de llenado
4 CLLEF Accionamiento de electroválvula por solenoide Accionamiento del cilindro para extraer la boquilla de llenado
5 VLLE Accionamiento de electroválvula por solenoide Valvula que permite el paso del fluido
6 CCOLOCADO Accionamiento de electroválvula por solenoide Cilindro simple efecto que detiene en el colocado de tapas
7 CCOLI Accionamiento de electroválvula por solenoide Accionamiento para extraer el cilindro que coloca la tapa
8 CCOLF Accionamiento de electroválvula por solenoide Accionamiento para retraer el cilindro que coloca la tapa
9 CTAPADO Accionamiento de electroválvula por solenoide Cilindro simple efecto que detiene en el sellado de Tapas
10 CSELLADO Accionamiento de electroválvula por solenoide Accionamiento del Sellado de la tapa del envase
11 B0SIZE Señal electrica de 1 Bit Bit 0 Selector de tamaño de envase
12 B1SIZE Señal electrica de 1 Bit Bit 1 Selector de tamaño de envase
13 B0NTAPA Señal electrica de 1 Bit Bit 0 Selector de número de tapas
14 B1NTAPA Señal electrica de 1 Bit Bit 1 Selector de número de tapas
15 B0CONTAPA Señal electrica de 1 Bit Bit 0 Contador de envases con tapa
16 B1CONTAPA Señal electrica de 1 Bit Bit 1 Contador de envases con tapa
17 B0SINTAPA Señal electrica de 1 Bit Bit 0 Contador de envases sin tapa
18 B1SINTAPA Señal electrica de 1 Bit Bit 1 Contador de envases sin tapa
19 STAPA Luz piloto Señal que indica que ya no quedan tapas
20 BANDA1 Encendido de la banda eléctrica en un sentido Encendido Banda transportadora 1
21 BANDA2 Encendido de la banda eléctrica en un sentido Encendido Banda transportadora 2
22 BANDA3 Encendido de la banda eléctrica en un sentido Encendido Banda transportadora 3
Grafcet funcional del proceso
 Tipo de PLC y CPU utilizado

PLC Marca: Siemens

Serie de fabricante: S7-300
CPU: 313C-2DP. 6ES7313-6CG04-0AB0
Número de Entradas 16 Entradas Digitales
Número de Salidas: 16 Digitales
Tensión: 24 Vc.c.
Puertos de comunicación: 2 Puertos: 1 MPI y 1 PROFIBUS
Interfaz de programación: Ordenador, SIMATIC PG/PC
Módulo de expansión Utilizado SM 322 DO 16XDC24V/0.5A
Esquema de conexión de Red Profibus DP. Dos PLCs S7-300. CPU 313C-2DP.

Esquema de bloques que explique la interconexión en red de los PLCs maestro

y esclavo y la conexión con el proceso físico. Indicar qué tarea ejecuta cada
controlador.

Considerando los bits que reserva el Factory IO para los display

CPU 313C-2DP: 16E/16S DIGITALES INTEGRADAS

SM 322 DO 16XDC24V/0.5A
Diagrama de Conexiones Entradas/Salidas del PLC (Sin Red Profibus DP) en Factory
I/O

Diagrama de Conexiones Entradas/Salidas del PLC (Maestro)

El PLC maestro solo procesara el ladder, las entradas y salidas físicas las procesara el PLC
esclavo.

Diagrama de Conexiones Entradas/Salidas del PLC Esclavo y Sin Red Profibus DP

Módulo de expansión
Esquema electroneumático de la planta piloto
Tabla de símbolos de entrada/salida y direcciones PLC Sin Red Profibus DP
(Todos los bits del display)
Tabla de símbolos de entrada/salida y direcciones PLC Sin Red Profibus DP
(solo bits necesarios del display)
Tabla de símbolos de entrada/salida y direcciones (PLC Master)
(solo bits necesarios del display)
Tabla de símbolos de entrada/salida y direcciones (PLC Esclavo)
(solo bits necesarios del display)
Programación en escalera PLC sin red Profibus DP
Programación en escalera PLC Master
Programación en escalera PLC Esclavo
Programación en escalera PLC Esclavo
Configuraciones de comunicaciones (velocidad, puerto, etc.) en los PLCs maestro y
esclavo.

Vista General de la red Profibus DP

Configuración PLC Master

Configuración PLC Esclavo

Explicación de la configuración de su red Profibus en TIA Portal. Zonas de periferia.
Tamaño de las zonas de intercambio de datos, etc.
Para la comunicación de los PLCs se cuenta con 2 buffer. Estos usan las zonas periféricas
desde la dirección 110 hasta la dirección 122

El buffer 1 tiene un tamaño de 2 bytes, sirve para que el maestro haga lectura del esclavo.

En nuestro programa funciona de la siguiente manera.

El esclavo tiene las entradas físicas conectadas, las señales de estas son transferidas a la
periférica de salida del PLC Esclavo para que el PLC Master las reciba en su periférica de
entrada, luego estas son transferidas a unas marcas de memoria del PLC Master para ser
utilizadas en el programa de control que este contiene

El buffer 2 tiene un tamaño de 11 bytes, sirve para que el maestro haga escritura sobre el
esclavo.

En nuestro programa funciona de la siguiente manera.

El PLC master procesa activa y desactiva marcas de memoria según lo indique el programa
de control que este contine, ciertas marcas de memoria en específico indican cuales señales
deben activarse en el PLC Esclavo que tiene conectado a él las salidas físicas. Entonces
estas Marcas de memoria en el PLC Master son transferidas a la periférica de salida del
PLC Master y son recibidas en la Periférica de entrada del PLC Esclavo luego el plc
esclavo transfiere estas señales a sus direcciones de salida activando y desactivando los
actuadores y luces necesarias.
 Descripción del proceso del Sistema

Al iniciar el sistema si este no se encuentra con todos los cilindros doble efecto retraídos se
debe pulsar el botón de stop para que el sistema alcance las condiciones iniciales, este
también detiene la banda transportadora, retrae todos los cilindros y cierra la válvula que
dispensa el fluido.

El sistema está diseñado para procesar 3 envases a la vez y consta de 6 etapas las cuales
se presentan a continuación

1. Etapa de configuración
Las configuraciones de esta etapa prevalecen hasta que el sistema finalice todo el
proceso, el sistema requiere que se seleccione el tamaño del envase o no permitirá el
arranque del sistema.

Para ello el sistema hace uso de 3 pulsadores UP, DOWN, CHANGE

Con el pulsador Up se aumenta en 1 la cantidad mostrada en el display.

Con el pulsador Down Se disminuye en 1 la cantidad mostrada en el display.

Con el pulsador CHANGE se selecciona que variable será modificada (Tamaño del
recipiente o número de tapas disponibles)

1.1 Configuración del tamaño del envase

Considerando esto el sistema inicia con la opción de ser aumentado o disminuido el

número del display que representa el tamaño del envase, considerando la siguiente leyenda:

0: Aun no ha sido seleccionado el tamaño del envase.

1: Tamaño del envase pequeño.

2: Tamaño del envase mediano.

3: Tamaño del envase grande.

1.2 Configuración de la cantidad de tapas disponibles en el sistema

El número que se muestre en el display representará la cantidad de tapas disponible en
el sistema y este permitirá tener distintos resultados al finalizar el proceso, siendo estos los
siguientes:
 0: habrá 0 envases con tapas por lo que 3 envases quedarán sin tapa.

1: habrá 1 envase con tapa por lo que 2 envases quedarán sin tapa.

2: habrá 2 envases con tapas por lo que 1 envase quedará sin tapa.

3: habrá 3 envases con tapas por lo que habrá 0 envases sin tapa.

Realizadas las configuraciones que se requieran se pulsa el botón de STAR para iniciar
el sistema, una vez iniciado la banda transportadora permanece encendida hasta que se
procesen todos los envases.

2. Etapa de entrada de envase:

Se encarga de hacer llegar hasta la banda transportadora los envases a ser procesados en
la línea. La entrada de los envases a la banda transportadora es controlada por un cilindro
simple efecto, el cual atraviesa en forma transversal sobre la banda transportadora.

Este cilindro CENTRADA es accionado si no se detecta ningún envase por el sensor

inductivo SLLENADO en la etapa de llenado.

Si se encuentra un envase en la etapa de llenado este de retrae.

3. Etapa de Llenado:
En esta etapa se va a proceder a llenar las latas o recipientes con el fluido a ser
envasado.

La duración del llenado dependerá del tamaño del envase seleccionado de esta forma:

 Pequeño: 5 segundos
 Mediano: 7 segundos
 Grande: 9 segundos
Una vez que el envase llega a esta etapa es detectado por el sensor SLLENADO, y
se acciona el cilindro simple efecto CLLENADO, el cual se interpone al paso del
recipiente;

Inmediatamente la boquilla de llenado desciende hacia el fondo del recipiente

accionando el cilindro doble efecto con CLLEI.

Una vez pasado 3 segundos tiempo suficiente para que la boquilla se ubique dentro
del recipiente la válvula solenoide CLLE se activa permitiendo el paso del fluido que se
encuentra dentro del tanque de almacenamiento hasta la boquilla de llenado.

Finalizado el tiempo de llenado se cierra la válvula CLLE y se acciona CLLEF para

retirar la boquilla de llenado. Pasados 3 segundos de esto se retrae el cilindro CLLENADO.
 4. Etapa de colocación de tapas:
Al llegar a esta etapa el envase es detectado por el sensor SCOLOCADO y se detiene
mediante el accionamiento de un vástago de un actuador neumático simple efecto
CCOLOCADO, el cual se interpone en el camino de desplazamiento de la lata.

Con el envase detenido se hace el accionamiento de CCOLI para extraer el vástago del
cilindro doble efecto que colocará la tapa sobre el envase este accionamiento se mantiene
durante 3 segundos.

Luego de esto transcurren 2 segundos más mientras se coloca la tapa si hay existencia
de la misma determinado por STAPA, con un dispositivo mecánico que permite que se deje
caer en forma precisa una sola tapa a la vez sobre la lata o recipiente.

Después de esto se acciona CCOLI Para retraer el cilindro doble efecto proceso que dura 3
segundos.

Transcurrido el tiempo correspondiente a la etapa del proceso de mayor duración se retrae el

cilindro CCOLOCADO

Si el dispositivo que coloca la tapa detecta que no hay mas tapas simplemente se
retendrá el envase durante el tiempo de la etapa de mayor duración y luego se le permitirá
el paso. Esto se logra activando CCOLOCADO al principio y manteniéndolo así hasta que
el tiempo transcurra luego se desactiva y se procesa el siguiente envase de la misma forma
en caso de que este exista.

Al acabarse las tapas se enciende STAPA y permite el ultimo sellado en caso de

haberse colocado la última tapa durante el proceso.

5. Etapa de sellado de tapas:

Si el envase contiene una tapa se realiza el sellado en esta etapa donde una vez que el
envase es detectado por STAPADO, se extiende un cilindro simple efecto accionado por
CTAPADO.

A su vez se acciona CSELLADO durante 3 segundos que es un cilindro simple efecto

que realizará el sellado de la tapa el cual en su extremo tiene un dispositivo de forma
circular que es el encargado de golpear la tapa de la lata.

Pasados 2 segundos para que se procese el sellado de la tapa, el cilindro se desactiva

CSELLADO para retraer el cilindro simple efecto y se espera el tiempo de la etapa de
mayor duración para retraer el cilindro simple efecto que retiene el envase desactivando
CTAPADO.

6. Etapa de Salida del Envase:

En esta última etapa se actualiza la información en el display de los resultados del
proceso hasta el momento haciendo uso del bit B0CONTAPA, B1CONTAPA,
B0SINTAPA, B1SINTAPA, donde se indica cuantos envases han sido tapados y cuantos
están sin tapa.

Al saber que se han procesado todos los envases se detiene la banda transportadora y se
vuelven a habilitar las configuraciones del sistema ya sea para empezar nuevamente el
proceso con las mismas condiciones u otras.
 Simulación en TIA Portal haciendo uso de forzado de las variables del esclavo en el
maestro para verificar funcionamiento del programa maestro.

Se configura tamaño del envase

Se configura número de tapas en el sistema
Se inicia el sistema pulsando start
Se envía el primer envase
Se activa el sensor en la etapa de llenado se activa la retención y se retrae
CENTRADA
Se activa la válvula en el momento indicado

Acaba el proceso de llenado, se apaga la válvula se retrae la boquilla de llenado

posteriormente la retención

Se envía el siguiente envase

Etapas de Llenado y Colocado en simultaneo

Finalizan el proceso

Se señala que ya no quedan tapas

Se empieza a quitar la retención en ambas etapas

Se envía el ultimo envase

Se accionan Llenado, colocado y sellado en simultaneo. Colocado solo retiene y se

indica cuantos envases han sido tapados

Culminado el proceso de las etapas se retraen los cilindros y se actualiza con el

sensor de salida cuantos envases han sido procesados para llevar el conteo interno en el plc

Pulsando el botón de stop se resetean las configuraciones, el sistema se detiene por

5 segundos y luego es llevado a posición inicial con las bandas apagadas esperando nuevas
configuraciones para ser iniciado
 Representación en Factory IO

Tablero

Línea de envasado
 Conclusiones

Miguel Bayones

La comunicación con profibus DP haciendo uso de varios PLC S7-300, en este caso con
solamente 2, comprende las mismas configuraciones que con la comunicación entre un
PLC S7300 y un PLC S7200, con la diferencia de que para este caso no fue necesario usar
un modulo de comunicaciones ya que los CPU utilizados admiten Profibus DP. El tia portal
permite hacer configuración de ambos PLC en un mismo proyecto por lo que se puede ver
cómo están enlazados en la red que conforman estos PLC, la configuración del buffer para
la comunicación y direccionamiento de los periféricos de entrada y salida es mas sencilla ya
que te da una forma visual para interpretar más fácilmente como están siendo asignadas las
direcciones y en que sentido va la comunicación

Raiza Parra

Fernando Henríquez

Rorali Aldama
 Bibliografía

ES Electricidad Serrano. (2019). PLC SIMATIC S7-200 – Siemens. [Documento en línea].

Disponible en: https://www.electricidadserrano.com.ar/detalle.php?a=siemens-plc-logo---
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Bianco, B. (2006). Curso controlador lógico programable SIMATIC S7-200 nivel básico.
Documento en línea]. Disponible
en:http://labelectronica.weebly.com/uploads/8/1/9/2/8192835/curso_de_plc.pdf [Consulta:
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Siemens Aktiengesellschaf. (1998). S7-200 Programmable Controller. [Documento en

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Siemens. (1999). Data Sheet Simatic S7-200 CPU 226 DC/DC/DC and CPU 226
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https://docs.rs-online.com/c042/0900766b8002da3b.pdf [Consulta: 2021, Diciembre 7].