UNIDAD IV

SEPARACION HIDRAULICA

4.1 FILTRACION.

Filtración.- Es la separación de partículas solidas a partir de un

fluido haciendo pasar el fluido a través de un medio filtrante
sobre el que se depositan los sólidos.

El fluido puede ser un líquido o un gas y la corriente valiosa

procedente de un filtro puede ser el fluido, los sólidos o ambos
productos.

En la filtración industrial el contenido de sólidos de la

alimentación puede tener trazas hasta un porcentaje muy
elevado.

La alimentación se puede modificar mediante un pre tratamiento,

con la finalidad de aumentar la velocidad de filtración, como
calentamiento, cristalización o adición de un reactivo, tal como
celulosa, yeso o tierra diatomácea.

El fluido circula a través de un medio filtrante debido a una

diferencia de presión a través del medio.

Los filtros se clasifican atendiendo este aspecto en:

1.-Los que operan con una sobrepresión aguas arriba del medio
filtrante.

2.-Los que lo hacen por presión atmosférica aguas arriba del

medio filtrante.

3.-Los que presentan vacio aguas arriba.

Los filtros se dividen en dos grupos.

1.-Filtros clarificadores.

Estos equipos retiran pequeñas cantidades de sólidos para

producir un gas claro o liquido transparente, como bebidas.

2.-Filtros de torta.

Estos equipos separan grandes cantidades de sólidos en forma de

una torta de cristales o un lodo.

CLASIFICACION DE LOS FILTROS.

Clarificadores.

De torta.

De prensa discontinuos.

De carcasa y hojas.

Filtros Continuos de presión.

Discontinuos de vacío.

Continuos de vacío

De tambor rotatorio

De cinta horizontal.
1.- FILTROS CLARIFICADORES.
Estos equipos también se denominan de lecho profundo ya que
las partículas solidas son atrapadas en el interior del medio
filtrante.

Estos equipos se utilizan para limpieza de gases, comprenden

filtros de barras para polvos atmosféricos, lechos granulares y
filtros de bolsas para el tratamiento de polvos.

El aire se limpia haciéndolo pasar a través de masas de pulpa de

celulosa, algodón, fibra de vidrio o tamices metálicos.

Los filtros de lecho granular contienen lechos estacionarios o

móviles de gránulos cuyo tamaño se encuentra entre 30 y 90
mallas y hasta de ½ a 1 ½ de pulgadas y la separación se produce
por impacto.

Los filtros de bolsas contienen una o más bolsas de filtro o de una

tela fina instalada en el interior de una carcasa metálica.

El gas cargado de polvo entra en la bolsa por el fondo y asciende

detrás del polvo.

Tienen una eficiencia de 99 % con partículas finas, posteriormente

se invierte el flujo alimentando gas limpio o se sacude la bolsa
para retirar el polvo.

2.- FILTRO DE TORTA.

En este equipo al inicio de la filtración algunas partículas solidas

entran en los poros del medio filtrante y quedan inmovilizadas.
La torta de los sólidos es la que realiza la filtración y no el medio
filtrante. Sobre la superficie se forma una visible torta de espesor
apreciable que es preciso retirar periódicamente.

Los filtros de torta se utilizan para separaciones solido-liquido.

3.-FILTRO DE PRENSA DISCONTINUO.

Estos equipos pueden utilizar una gran presión diferencial a través

del medio filtrante para lograr una filtración rápida y económica
con líquidos viscosos o con sólidos finos.

Este equipo consiste en un conjunto de placas diseñadas para

proporcionar una serie de cámaras o compartimientos en los que
se pueden recoger los sólidos. Las placas se recubren con un
medio filtrante tal como una lona. La suspensión se introduce en
cada compartimiento bajo presión, el liquido pasa a través de la
lona y sale a través de una tubería dejando de tras una torta
húmeda de sólidos. La filtración continúa hasta que ya no sale
líquido por el tubo de descarga o bien aumenta bruscamente la
presión de filtración. Esto ocurre cuando las placas se llenan de
sólidos y ya no puede entrar mas suspensión, entonces puede
pasar liquido de lavado para eliminar las impurezas solubles
contenidas en los sólidos y a continuación alimentar aire o vapor
de agua para desplazar el liquido residual, se abre la prensa y se
retira la torta de sólidos, pasando a un transportador o a un
deposito de almacenamiento.

4.- FILTRO DE CARCASA Y HOJAS.

Este equipo realiza la filtración a presiones superiores a las que

son posibles en un filtro prensa de placas y marcos, para reducir la
mano de obra, o cuando se requiera un lavado mas eficaz de la
torta. La alimentación entra por un lado del tanque, el filtrado
pasa a través de las hojas y sale por un colector de descarga
múltiple.

5.- FILTRO CONTINUO DE PRESION.

Estos equipos se han desarrollado para reducir la mano de obra,

sin embargo , a veces la filtración no resulta económica cuando los
sólidos son muy finos y filtran lentamente, cuando el liquido tiene
una elevada presión de vapor , cuando la solución tiene viscosidad
superior a 1 poise, o una disolución saturada que cristaliza al
enfriarse.

FILTROS DISCONTINUOS DE VACIO.

Este equipo es como un embudo Buchner grande de 3-10 pies de

diámetro, en el que se forma una capa solida de 4-12 pulgadas de
espesor. Estos equipos no son recomendables para operaciones
de producción debido al elevado costo de mano de obra.

FILTROS CONTINUOS DE VACIO.

En este equipo el líquido es succionado a través de un medio

filtrante sobre el que se deposita una torta de sólidos. La torta se
aleja de la zona de filtración, se lava, se seca por aspiración y se
descarga del medio filtrante para reiniciar el ciclo. La presión
diferencial a través del medio filtrante se encuentra comprendida
entre 10 y 20 pulgadas de mercurio.
FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO.

Este equipo tiene un tambor rotatorio cubierto con un medio

filtrante tal como una lona que cubre la superficie del tambor que
gira con una velocidad de 0.1 a 2 r.p.m en un depósito donde se
encuentra la suspensión agitada, el tambor debe estar sumergido
dentro de la suspensión aproximadamente un 40 o 50 % , cundo
se sumerge el tambor dentro de la suspensión se aplica vacío en el
equipo y se pone a girar el equipo, en este momento se empieza
a formar una capa o torta de sólidos en el tambor rotatorio, al
finalizar la operación se corta el vacío y se retiran los sólidos por
medio de una cuchilla , la cual se puede acercar a los sólidos para
que entre en contacto con ellos y como el tambor está girando los
sólidos se van desprendiendo del filtro y se recolectan en un
recipiente.

FILTRO DE CINTA HORIZONTAL.

Este equipo se utiliza cuando la alimentación contiene partículas

sólidas gruesas que sedimentan rápidamente. Son útiles en el
tratamiento de residuos, debido a que los residuos contienen un
intervalo de tamaño de partículas muy amplio.

Los medios filtrantes han de cumplir los siguientes requisitos.

-Han de retener los sólidos a filtrar, dando lugar a un filtrado

razonablemente claro.

-No deben de obstruirse o segarse.

-Han de ser químicamente resistentes y tener suficiente
resistencia física para soportar las condiciones del proceso.

-Han de permitir que la torta formada se desprenda de una forma

limpia y completa.

-No deben ser excesivamente caros.

En la filtración industrial el medio de filtración es la tela de lona

de diferentes pesos y modelo de tejidos.

Los líquidos corrosivos utilizan telas de metal monel o de acero

inoxidable, de vidrio o de papel.

Las fibras sintéticas como nailon, sarán, dacrón tienen una

elevada resistencia química.

Ejemplo:

Se utiliza un filtro rotatorio para filtrar una suspensión acuosa de

carbonato de calcio (CaCO3) que contiene 140 kg de solido por
metro cubico de agua. El sólido tiene una densidad de 2.72 gr/cm 3
y una viscosidad de 0.97 centipois a la temperatura de 20 oC. El
tambor rotatorio tiene un 40 % de inmersión dentro de la
solución, la caída de presión que se tiene en el equipo es de 15
pulgadas de mercurio, la torta del filtrado contiene un 50 % de
humedad, una resistencia especifica de 1.34 x 1010 m/kg , este
equipo trabaja por un tiempo de 7 minutos y se requiere filtrar 5.8
m3/Hr .

Determinar el área que debe tener el filtro.

Mc
A = ¿¿ ½

(α )(µ)

Mc = Velocidad de flujo de masa.

1
Mc = 〔c / ρ ¿
+1¿ (c)(Vv)

c = 140 kg/m3

ρ = 2.72 gr/cm3 = 2720 kg/m3

Vv = 5.8 m3/Hr = 1.611 x 10-3 m3/seg.

1

Mc = ( kg
140 3
M )
+1
(140 Kg/m3)(1.611 x 10-3 m3/seg)
kg
2720 3
M

Mc = 0.21449958 kg/seg.

Caída de presión (ΔP).

1 atm 1 Kgf
14 . 696 Lb/ pul g ¿ ¿
2 ||
ΔP = 15 pulg. Hg 29.921 pulg . Hg 1 atm 2. 2046 lb
(30 . 37 PULG )² Kg f
(1 M )² = 5179.8 M ²

Kg. m
gc = 9.8 Kgf . seg ²

Inmersión del tambor rotatorio dentro de la solución ( f ) = 40 %

Velocidad de giro del tambor rotatorio ( n ) .
1
n = tc

Tiempo de ciclo ( tc ) = 7 minutos = 420 segundos

1
n = 420 seg . = 2.30 x 10-3 seg-1 = 0.0023/seg.²
Kg
Resistencia especifica de la torta ( α ) = 1.34 x 1010 seg
kg
Viscosidad de la solución = 0.97 cp = 9.7 x 10-4 m. seg .
kg
A = 0.21449958 seg

( )( )( )
74
∙
kg kgf kg .m
( 2 ) 140 3 5179.8 2 9.8 ( 0.40 ) (2.38 x 1 0−3 se g−1)
m m kgf se g 2

(1.34 x 10¹⁰ seg

kg
)(9.7 x 10 ⁻⁴ m kg. seg )

0.21449958 kg /seg
A = 0.010613 kg/m ² seg = 20.21102233 m2
Ejemplo

Un filtro rotatorio continuo, con un 30 % de inmersión, ha de

utilizarse para filtra r una suspensión acuosa de CaCO3 que
contiene 14.7 Lb de solido por pie3 de agua. La caída de presión
será de 20 pulgadas de mercurio (Hg), si la torta del filtrado
contiene 50 % de humedad, la densidad de la solución es de 168.8
Lb/pie3 y la viscosidad de 1 cp.

Calcular el área del filtro que se requiere para filtrar 10 galones

por minuto de suspensión, cuando el tiempo de ciclo del filtro es
de 5 minutos, suponiendo que la resistencia especifica de la torta
es de 2.90x1010 pie/lb.

Mc
A = ¿¿ ½

(α )(µ)

Mc = Velocidad de flujo de masa.

1
Mc = 〔c / ρ ¿
+1¿ (c)(Vv)

Vv = Velocidad volumétrica.
galones pie ³
10 minuto = 0.0222786 seg

Mc = (14.7
lb
pie ³ ) +1
(14.7
Lb pie ³
pie ³ )(0.0222786 seg )
168.8 lb / pie ³
 Lb
Mc = 0.30126 seg

Lbf
ΔP = 20 pulg Hg = 1414.58 pie ²

Lb . pie
Factor proporcional (gc) = 32.174 Lbf . seg ²

Porciento de inmersión (f) = 0.30

Velocidad de giro del tambor rotatorio ( n ) .

1
n = tc

Tiempo de ciclo ( tc ) = 5 minutos = 300 segundos

1
n = 300 seg . = 3.3333x 10-3 seg-1 = 0.00333/seg.
pie
Resistencia especifica de la torta ( α ) = 2.90 x 1010 Lb

Lb
Viscosidad de la solución = 1.0 cp = 6.72 x 10-4 pie . seg .
Lb
A = 0.30126 seg

( )( )( )
74
∙
Lb Lbf Lb . pie
( 2 ) 14.7 3
1414.58 2
32.174 2
( 0.30 ) (3. x 1 0−3 se g−1 )
pie pi e Lbf . se g

( 2.90 x 10 10 pie
Lb )
( 6.72 x 10⁻ ⁴
Lb
pie . seg
)

0.30126 Lb/seg
A = 0.0030612 Lb / pie ² seg = 98.41241738 pie2
4.2 SEDIMENTACION

IMPORTANCIA Y CLASIFICACION DE SEDIMENTADORES.

Muchos métodos de separación mecánica se basan en el

movimiento de partículas sólidas o gotas de líquidos a través de
un fluido. El fluido puede ser gas o líquido y puede estar en
movimiento o en reposo. En algunos casos, el objetivo del proceso
es separar las partículas de una corriente de fluido con el fin de
eliminar contaminantes del fluido o bien recuperar las partículas,
como en el caso de eliminar polvos y humos de aire o gases de
combustión, o la retirada de solidos de líquidos residuales. En
otras ocasiones, las partículas se suspenden intencionalmente en
el fluido con el fin de obtener separaciones en fracciones de
diferentes tamaños o densidades. Después el fluido puede separar
el líquido a partir de las partículas fraccionadas.

CLASIFICACION DE SEDIMENTADORES.

1.- PROCESOS DE SEDIMENTACION POR GRAVEDAD

Las partículas más pesadas que se encuentran suspendidas en un

fluido pueden separarse de un gas o un líquido en un gran tanque
de sedimentación, donde la velocidad del fluido es baja y las
partículas tienen tiempo suficiente para sedimentar. Los
dispositivos de este tipo tienen una utilidad limitada debido a que
la separación no es completa y se requiere mucha mano de obra
para retirar las partículas sedimentadas en el fondo del tanque.
Casi todos los separadores industriales están provistos de un
sistema para la separación continua de los sólidos sedimentados.
La separación puede ser parcial o prácticamente completa.

Un sedimentador que retira casi todas las partículas de un líquido

se le conoce como clarificador.

Un dispositivo que separa los sólidos en fracciones recibe el

nombre de clasificador.

A los dos tipos de aparatos se aplican los mismos fundamentos de

sedimentación.

En los sedimentadores por gravedad, la mayor parte de los

clasificadores utilizados en los procesos químicos separan las
partículas por tamaños, en situaciones en las que la densidad de
las partículas finas es la misma que la de las gruesas.

2.- CLASIFICADORES MECANICOS.

Estos equipos son utilizados en la molienda en circuitos cerrados,

especialmente en las operaciones metalúrgicas. En este caso, las
partículas relativamente grandes se llaman arenas, y las partículas
finas reciben el nombre de limo. Se deja tiempo suficiente para
que las arenas sedimenten en el fondo y los limos salgan con el
líquido efluente.

3.- METODOS DE UNDIMIENTO Y FLOTACION

Este método utiliza un medio líquido de separación cuya densidad

es intermedia entre el material ligero y el pesado. La separación
se produce por que las partículas pesadas sedimentan a través del
medio, mientras que las más ligeras flotan. Este método también
es conocido como separación de fluido espeso y se utiliza para
partículas gruesas superiores a las 10 mallas (1.68 mm abertura
del tamiz), el problema que se presenta es la elección de un medio
liquido con la densidad adecuada para que el material ligero flote
y el pesado se hunda. Se pueden utilizar líquidos verdaderos, pero
como la densidad del medio ha de estar comprendida en el
intervalo de 1.3 a 1.5, existen pocos líquidos que sean
suficientemente densos, baratos, no tóxicos y no corrosivos. Se
pueden utilizar hidrocarburos halogenados y para limpiar carbón
disoluciones de cloruro cálcico. Lo más frecuente es utilizar un
pseudoliquido que consiste en una suspensión acuosa de
partículas finas de un mineral pesado, como magnetita (densidad
relativa de 5.17), ferro cilicio (densidad relativa de 6.3 a 7) y
galena (densidad relativa de 7.5). Las aplicaciones más frecuentes
son la limpieza de carbón y concentración de minerales.

4.- METODO DE SEDIMENTACION DIFERENCIAL.

Este método utiliza la diferencia entre las velocidades que puedan

existir entre las sustancias de diferentes densidades. La densidad
del medio es menor que 1 de cualquiera de las sustancias. La
desventaja del método es que la mezcla de materiales a separar
comprende un intervalo de tamaño de partículas, las más grandes
y ligeras sedimentaran con la misma velocidad que las más
pequeñas y pesadas, por lo que se obtendrá una fracción
mezclada.

Considerando partículas de dos materiales A y B que sedimentan

a través de un medio de densidad ( ρ ). Sea el material A el más
pesado, por ejemplo galena ρr = 7.5 y el material B cuarzo ρr =
2.65.

Fórmulas para determinar la velocidad de sedimentación de una

partícula en el régimen de la ley de Stokes.
( g )( Dp )2 (ρ ş− ρ)
Vt = ( 18 )( µ )

Para partículas que sedimentan con igual velocidad VtA = VtB

Dpa ρpb−ρ
Dpb = ρpa−ρ

Para la sedimentación en el intervalo de la ley de Newton, los

diámetros de las partículas con igual velocidad de sedimentación
están relacionados por la ecuación.
Dpa ρpb−ρ
Dpb = ρpa−ρ

Sedimentación más rápida.

Vt Sedimentación más lenta

Dp1 Dp2 Dp3 Dp4

Dp Tamaño de partícula

Todas las partículas del componente ligero B, que tienen

diámetros comprendidos entre Dp1 y Dp2 sedimentan más
lentamente que cualquier partícula de la sustancia A y puede
obtenerse como una fracción pura.

Las partículas de la sustancia A que tienen diámetros

comprendidos entre Dp3 y Dp4 sedimentan más rápidamente que
cualquier partícula de la sustancia B y se puede obtener también
una sustancia pura.

Pero una partícula ligera con un diámetro comprendido entre Dp 2

y Dp4 sedimentan con la misma velocidad que una partícula de la
sustancia A en el intervalo de tamaños comprendidos entre Dp 1 y
Dp3 , y todas las partículas con estos intervalos de tamaños
forman una fracción mezclada.

Ejemplo:

Se desea separar una mezcla de partículas sólidas de sílice (B) que

tiene un tamaños de 5.21 X 10-6 m y galena (A) que tiene un
tamaño de y 2.50 X 10-5 m por medio de una clasificación
hidráulica usando condiciones de precipitación libre en agua a la
temperatura de 293.2 oK . El peso específico de la sílice es de 2.65
y el de la galena es de 7.5.

Determinar las velocidades de sedimentación para cada partícula

y el número de Reynolds.

Para las partículas de mayor tamaño galena (A) utilizar la ecuación

de Stokes.
( g )( Dp )2 (ρ ş− ρ)
Vt = ( 18 )( µ )
g = 9.81 m/seg2

DpA = 2.50 X 10-5 m

ρsA = (PeA )( ρH2O ) = (7.5)(998.23 kg/m3 ) = 7486.725 kg/m3

ρH2O a 293.2 ⁰K = 998.23 kg/m3

µH2O a 293.2 ⁰K = 1.005 cp = 1.005 X 10-3 kg/m.seg

Vt = ( 9 . 81
seg ² )
m 2
(2 . 50 x 10 ¯ ⁵ m ) (7486 .725 kg /m³−998 . 23 kg /m³)

( 18 ) ( 1.005 x 10 ¯ 3 kg /m. seg )

Vt = 2.19914787 X 10-3 m/seg = 0.00219914787 m/seg

Vt =2.1991 mm/seg

Numero de Reynolds (NRe )

( Dp ) ( Vt ) ( ρ)
NRe = µ

( 2.50 x 10¯ ⁵ m )( 2.19914787 x 10 ¯ ³ m/seg ) (998.23 kg /m ³)

NRe = 1.005 x 10¯ ³ kg/m . seg

NRe = 0.054608342

Para las partículas de menor tamaño sílice (B).

DpB = 5.21 X 10-6 m

ρsB = (PeB )( ρH2O ) = (2.65)(998.23 kg/m3 ) = 2645.3095 kg/m3

Vt = ( 9 . 81
m
se g ) 2
6 2
( 5 . 21 x 10¯ m ) (2645 . 3095 kg/m ³−998 . 23 kg/m ³)

( 18 ) ( 1.005 x 10 ¯ 3 kg/m . seg )

Vt = 2.424490289 X 10-⁵ m/seg = 0.0000242449 m/seg

Vt =0.0242449 mm/seg

( 5. 21 x 10 ¯ ⁶m ) ( 2. 42449 x 10¯ ⁵ m/ seg ) (998 .23 kg /m ³)

NRe = 1 . 005 x 10 ¯ ³ kg /m. seg

NRe = 1.16171415 X 10-4

CLARIFICADORES Y ESPESADORES

Para la eliminación de solidos relativamente gruesos, que tienen

velocidades de sedimentación grandes, resulta satisfactoria la
separación libre.

Para separar partículas finas, de unos pocos micrómetros de

diámetro, las velocidades de sedimentación son demasiado bajas
y para que la operación pueda realizarse, es preciso aglomerar o
flocular las partículas para formar partículas grandes que tengan
una velocidad de sedimentación razonable.

FLOCULACION

Muchos limos tienen cargas eléctricas positivas o negativas y

debido a la repulsión de cargas iguales las partículas tienden a
dispersarse. Si se añade un electrolito, los iones que se forman en
la disolución neutralizan las cargas de las partículas y pueden
aglomerarse y formar flóculos de mayor tamaño.
Otros métodos de floculación es usar agentes superficialmente
activos y la adición de materiales como cola, caliza, alúmina o
silicato sódico, que arrastran con ellos las partículas.

Las partículas floculadas poseen dos características de

sedimentación.

1.- La complicada estructura de los flóculos.

2.- La complejidad de su mecanismo de sedimentación.

4.3 CENTRIFUGACION
IMPORTANCIA Y CLASIFICACION DE LAS CENTRIFUGAS.

El uso de las centrifugas es para las partículas que no se precipitan

o lo hacen con mucha lentitud en precipitadores por gravedad.

Estas fuerzas de precipitación permiten obtener velocidades

prácticas con partículas mucho más pequeñas que en los
precipitadores por gravedad.

Las elevadas fuerzas centrifugas no modifican las velocidades

relativas de precipitación de las partículas pequeñas, pero si
contrarrestan los efectos del movimiento Browniano y de las
corrientes de convección libre.

Algunas veces la separación por gravedad es demasiado lenta

debido a la similitud de densidades de las partículas y del fluido, o
las fuerzas de asociación que mantienen unidos los componentes,
como en el caso de las emulsiones.

Ejemplos.

En la industria lechera la separación de la crema de la leche

para obtener leche descremada.

En la medicina la separación del suero y plasma de la sangre.

En las cervecerías para eliminar los sólidos suspendidos de la

metería prima (cebada).
 En el procesamiento de aceites vegetales para eliminar la
materia orgánica o solidos suspendidos de la materia prima
(plantas), utilizando el equipo soxtle.

En el proceso de refinado del azúcar para eliminar los sólidos

que provienen de la caña.

En la concentración de proteínas de pescado.

En el procesamiento de jugos de frutas para eliminar

materiales celulares (bagazo).

FILTRACION CENTRIFUGA.

Los sólidos que forman una torta porosa se pueden separar de

líquidos en una centrifuga de filtración. La suspensión se
introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una
pared perforada recubierta con un medio filtrante tal como una
lona o una tela metálica.

La presión que resulta de la acción centrifuga obliga al líquido a

pasar a través del medio filtrante dejando los sólidos retenidos.

Si se corta la alimentación y se sigue centrifugando, la torta queda

libre de la mayor parte del líquido residual en un corto periodo de
tiempo, quedando los sólidos mucho más secos que en el caso del
filtro prensa o un filtro de vacío. Por ello cuando el material
filtrado a de secarse posteriormente por medios térmicos, el uso
de una centrifuga puede dar lugar a una importante reducción de
costos.

CLASIFICACION DE LAS CENTRIFUGAS.

Discontinuas de recipiente suspendido.

Centrifugas Automáticas de ciclo cortó.

Continuas transportadoras

CENTRIFUGA DISCONTINUA.

Este equipo tiene una cesta (recipiente) suspendida en la parte

inferior del eje vertical giratorio que es accionado desde la parte
superior, tiene un medio filtrante que recubre la pared perforada
de la cesta, la suspensión de alimentación entra en la cesta
giratoria a través de un tubo, el líquido escurre a través del medio
filtrante hasta la carcasa y sale por una tubería de descarga y los
sólidos forman una torta de 2 a 6 pulgadas de espesor en el
interior de la cesta. A través de los sólidos se puede rociar líquido
de lavado con el fin de separar el material soluble y después se
centrifuga la torta para secarla, utilizando a veces una velocidad
de giro mayor que la filtración y el lavado. Cuando la cesta está
girando lentamente se descargan los sólidos por medio de una
cuchilla rascadora y caen a través de una abertura en el fondo de
la cesta. Se desconecta el motor y la cesta se para por medio del
freno.

El tamaño de la cesta perforada es de 30 a 48 pulgadas de

diámetro.
La altura de la cesta perforada es de 18 a 30 pulgadas.

La velocidad de giro es de 600 a 1800 r.p.m.

La operación es de 2 a 3 minutos por carga.

Producen hasta 5 toneladas por hora de cristales por maquina

CENTRIFUGA DISCONTINUA

Motor

Alimentación

Cuchilla Entrada de lavado

Torta de solidos

Camisa Cesta perforada

Extracción de

Liquido

Descarga de solidos
CENTRIFUGA AUTOMATICA DISCONTINUA.

Esta máquina los temporizadores del ciclo y válvulas de solenoide

controlan las diferentes partes de la operación: alimentación,
lavado, cortado de la torta, limpieza del tamiz y descarga.

La cesta giratoria tiene un diámetro de 20 a 24 pulgadas.

El ciclo de operación varía de 35 a 90 segundos.

Debido a la corta duración del ciclo y la poca retención de la

alimentación, filtrado y solidos descargados se incorporan
fácilmente en procesos continuos.

Estas centrifugas no pueden tratar solidos que escurran con

dificultad, debido a que requieren ciclos antieconómicos por su
larga duración o solidos que no descargan fácilmente.

CENTRIFUGA CONTINUA DE FILTRACION.

En este equipo la alimentación es por medio de un embudo

giratorio y esta entra por el extremo más estrecho del embudo, se
desplaza hacia la parte ancha del embudo y cuando abandona
este hacia la pared de la cesta gira en el mismo sentido y con una
velocidad aproximadamente igual a la de la pared, el líquido fluye
a través de la cesta, que puede estar recubierta con una tela
metálica o con una lona.

Se forma una capa de cristales de 1 a 3 pulgadas, cuando los

cristales alcanzan el borde de la cesta caen en una gran cascada y
pasan a un colector de descarga. Las centrifugas alternativas se
construyen con cestas cuyo diámetro vario entre 12 y 48 pulgadas.
Escurren y lavan de 0.3 a 25 toneladas por hora de solidos que
contienen no más de 10 % de material más fino que 100 mallas
(0.147 mm de abertura de la malla).

Eje

r1 Cesta perforada

ri

r2

Torta de solidos

r1 = Radio de la superficie interior del líquido.

ri = Radio de la cara interior de la torta de sólidos.

r2 = Radio interior de la cesta perforada.

En este proceso se desprecian los efectos de la gravedad y de las

variaciones de la energía cinética, por lo que la caída de presión
debido a la acción centrifuga iguala a la caída de presión en el
líquido que circula a través de la torta: se supone que la torta de
solidos está completamente llena de líquido, que el flujo del
líquido es laminar, que la resistencia del medio filtrante es
constante y que la torta es incompresible de forma que se puede
utilizar una resistencia especifica media constante.

Con estas suposiciones, se predice la velocidad del flujo del

líquido a través de la torta de sólidos.

Suponiendo que el área disponible (A) para el flujo no varía con el

radio.

La velocidad lineal del líquido viene dada por la siguiente

ecuación.
Vv
V = A ………………………………….. 1

V = Velocidad lineal del líquido.

Vv = Velocidad volumétrica de flujo del líquido.

A = Área disponible para el flujo.

Sustituyendo la ecuación 1 en la siguiente ecuación.

( µ ) (V ) ( Vm ) (α )
ΔP = ΔPc - ΔPm = gc A²
+ Rm

( µ ) (Vv ) ( Vm ) (α ) Rm
ΔP = gc A²
+ A ………………… 2

ΔP = Caída de presión global.

ΔPc = Caída de presión en la torta de sólidos.

ΔPm = Caída de presión en el medio filtrante.

µ = Viscosidad del líquido.

gc = Factor proporcional.

α = Resistencia especifica de la torta de solidos (m/kg).

Rm = Resistencia del medio filtrante (m¯¹)

Caída de presión debida a la acción centrifuga (ΔP).

( ρ )( W )2 [( r ₂ )2−( r ₁ )2 ]
ΔP = 2(gc)
…………………………… 3

W = Velocidad angular (rad/seg).

ρ = Densidad del líquido.

Combinando las ecuaciones 2 y 3 y despejando Vv.

Vv = ( ρ )( W² )( r₂² - r₁² ) …………………. 4

( α ) (Vm) Rm
2(µ) A²
+ A

Cuando la variación del área (A) con el radio es demasiado grande

para despreciarla, la ecuación 4 puede escribirse.

Vv = ( ρ )( W² )( r₂² - r₁² ) …………………. 5

( α ) (Vm) Rm
2(µ) ( Āl ) ( Āa)
+ A₂

Āa = Área media aritmética de la torta de sólidos.

Āa = ( ri + r2 ) (Π)(b)

b = Altura de la cesta.
ĀL = Área media logarítmica de la torta de sólidos.
2 ( Π ) ( b ) ( r ₂ – ri )
ĀL = ln (r ₂/ri)

ECUACIONES PARA LA FUERZA CENTRIFUGA

Aceleración de la fuerza centrífuga en un movimiento circular (a e).

ae = ( r2 )(w2 )………………………………..1

r2 = Distancia radial al centro de rotación (radio del tazón mt).

w = Velocidad angular (rad/seg).

Fuerza centrífuga que actúa sobre la partícula (Fc).

Fc = (m)(ae) = (m)(r2)(w2) para el sistema internacional…….2

( m )( r ₂ )( w )
Fc = gc
para el sistema ingles.

v
w = r₂

( m )(v 2)
Fc = (r ₂)
……………………………..3

Velocidad de rotación (N)

N = rev/min.
(2) ( Π ) ( N )
W = 60
……………………………4

( 60 ) ( v )
N = ( 2 )( Π ) (r ₂)
…………………………..5

Substituyendo la ec. 4 en la ec. 2.

( ( 2 )( Π ) ( N ) )2
Fc = (m)(r2) 60
= 0.01097(m)(r)(N2) = Newtons
 ( m )( r ₂ ) ( ( 2 )( Π ) ( N ) )2
Fc = ( gc
) 60
= 0.000341(m)(r)(N2) = Lbf

Ecuacion de la fuerza de gravedad sobre una particular (Fg).

Fg = (m)(g) ……………………………….7

g = 9.80665 m/seg2

Combinando las ecuaciones 7, 2, y 3 se obtiene la ecuación de la

fuerza centrifuga en términos de la fuerza de gravedad.
Fc ( m )( r ₂ )( w ) ² (r ₂) (w )²
Fg = ( m )( g )
= (g )

Fc ( r ₂) 2
Fg = (g )
(2)(Π)(N)/60 = 0.001118 (r2) (N)2 internacional

Fc
Fg = 0.000341 (r2) (N)2 ingles

Por lo tanto la fuerza que se desarrolla en una centrifuga es:

(r ₂) (w )² v²
g
o (r ₂) ( g)

ECUACIONE UTILIZADAS EN LOS CALCULOS DE UNA CENTRIGUGA.

1.- Volumen del recipiente (V).

V = (Π)(b) (r2)2 – (r1)2

b = Altura

r2 = Distancia del eje a la cubierta de tela en la cesta perforada.

r1 = Distancia media de r2.

2.- Velocidad angular (W).

W = 2(Π)(N) rad/seg

N = Velocidad de giro r.p.s

3.- Velocidad de flujo (qc).

qC = (W)2 ( ρP −¿ ρF )(DP)2 (V)

2(r ₂)
18 (µL) Ln r ₁+ r ₂

4.- Velocidad de precipitación (Vt).

VT = (r2 ) (WL) 2 (Dp)2 (ρP - ρL )

(18) (µL )

5.- Caída de presión debida a la acción centrifuga ( ΔPC ).

ΔPC = ( ρL ) (W)2 ( r2)² – ( r1 )²

( 2 ) ( gc )

6.- Tiempo de precipitación ( tT ).

 r₂
TT = 18 ( µL ) Ln r ₁

( W )2 ( ρP - ρL )( DP )2

Ejemplo:
Una solución que tiene una densidad de 846 kg/m3 , una
viscosidad de 68 centipois se requiere clarificar por medio de una
centrifugación, si la centrifuga tiene un radio interior de la cesta
perforada de 17.5 cm , un radio interior del líquido de 4.704 cm ,
una altura de 101.7393 cm , la velocidad de giro es de 373 r.p.s ,
las partículas tienen una densidad de 947 kg/m3 y el diámetro de
las partículas es de 6.385 X 10-4 cm.

Determinar.

La velocidad de flujo (qC ).

La velocidad de precipitación (Vt ).
La caída de presión debida a la acción centrifuga ( ΔP C ).
El tiempo de precipitación ( tT ).

….Velocidad de flujo ( qC ).

qC = (W)2 ( ρ1 −¿ ρ2 )(D1)2 (V)

2(r ₂)
18 (µL) Ln r ₁+ r ₂

Velocidad de rotación ( W ).

W = 2 ( Π )( N )

N = 373 r.p.s

W = 2 ( Π ) ( 373 r.p.s ) = 2343.6336 rad./seg

Densidad de la particular ( ρ1 ) = 947 kg/m

Densidad del fluido ( ρ2 ) = 846 kg/m3

Diámetro de la partícula ( D1 ) = 6.385 X 10-4 cm

Viscosidad de la solución ( µ2 ) = 68 cp = 0.68 gr/cm. Seg

ri = 9.408 cm

r2 = 17.5 cm

r1 = 4.704 cm

b = 101.7393 cm

N1 = 373 r.p.s

ρ1 = 947 kg/m3 = 0.949 gr/cm3

D1 = 6.385 X 10-4 cm

Volumen del recipiente ( V )

V = (Π)(b)( r22 - r12 )

V = ( Π )( 101.7393 cm ) ( 17.5 cm)2 - (4.704 cm)2 = 90812.385 cm3

Velocidad de rotación ( W ).

W = 2(Π)(N)

W = 2 ( Π )(373 r.p.s ) = 2343.6336 rad/seg

rad gr gr
qc= (2343.633 seg )2(0.949 cm ³ -0.846 cm ³ )(6.385X10-4cm)2 90812cm³

gr 2(17.5 cm)
18 (0.68 cm. seg )(Ln )
17.5 cm+ 4.704 cm

qc = 3687.2252 cm3/seg
Velocidad de precipitación (Vt).
( r ₂ ) ( W )2 ( Dp )2 ( ρ₂− ρ₁)
Vt = 18(µ ₂)

( )
2
( 17 .5 cm ) 2343 . 6336 rad ( 6 . 385 X 10 ¯ 4 cm ) (0 . 949 gr 3 – 0 . 846 gr 3 )
2

seg cm cm
Vt =
18 0 . 68( gr
cm. seg )
Vt = 0.3233 cm/seg.

Caída de presión debida a la acción centrifuga (ΔPc).

( ρ₁ ) ( W )2 (r ₂2−r ₁²)
ΔPc = 2( gc)

( )
2

ΔPc = ( 0.864 gr /cm ³ ) 2342.6336 rad ¿ ¿

seg

grf kgf
ΔPc = 672905.6939 cm² = 67.290569 m²

Tiempo de precipitación (tT)

18(µ) r₂
tT = 2
( W ) ( ρ ₂− ρ₁ ) (D ₁)²
Ln r₁

gr
18(0.68 )
cm . seg 17 . 5 cm
tT = Ln
seg ) (
(2343 . 6363 rad )
2
gr gr 2 4 . 704 cm
0.949 3
−0 .864 3
( 6 . 385 X 10 ¯ ⁴ cm)
cm cm

tT = 71.10 seg.

4.4 FLOTACION
Se denomina flotación a la operación en la que un sólido se separa
de otro, basándose en que uno de ellos sobrenada en la superficie
de un líquido.

En las modernas técnicas de flotación con espumas, las partículas

sólidas se mantienen constantemente agitadas con agua sobre la
que se mantiene una capa de espuma espesa.
Debido a las distintas propiedades superficiales de los cuerpos
sólidos, uno de ellos absorbe con más facilidad la fase acuosa, se
moja perfectamente y se hunde en el líquido. El otro sólido, en
cambio, adsorbe de preferencia al aire, quedando recubierto total
o parcialmente por la fase gaseosa; la densidad aparente de las
partículas de este sólido, adheridas a las burbujas de aire, resulta
menor que la del agua, por lo que el conjunto flota y se sostiene
en la superficie del líquido formando una espuma que puede
hacerse rebosar continuamente por el borde superior de la cuba
de flotación.

Las operaciones de flotación y los aparatos que se emplean en

ellas han experimentado su desarrollo en la industria minera, en
la separación de las cascaras de trigo de los granos, en la
recuperación de la tinta de imprenta de la pulpa del papel de
periódico, e incluso la separación del cloruro potásico (KCl) del
cloruro sódico (NaCl).

La flotación suele realizarse con materiales finamente

pulverizados, de tamaños que van de 20 mallas (0.833 mm de
abertura de malla) a 200 mallas (0.074 mm de abertura de malla).

Los minerales triturados por un molino hasta alcanzar el tamaño

adecuado y la deseada densidad de pulpa, se llevan a un depósito
de acondicionamiento que consiste en un recipiente cilíndrico,
equipado con un agitador eficaz.

La finalidad del depósito de acondicionamiento es la de recubrir al

solido que ha de flotar con el adecuado reactivo de flotación.

El reactivo se introduce de modo continuo en el depósito de

acondicionamiento, y después de cierto tiempo se logra que dicho
reactivo forme una película continua sobre el sólido.

El rebose del depósito de acondicionamiento alimenta a una

célula de flotación, llamada devastadora, en la que tiene lugar una
primera separación por flotación. El producto que flota se llama
concentrado, cuando contiene el mineral deseado. Los restantes
productos que se hunden en el agua y se descargan por el fondo,
se denominan colas o estériles.

Cuando los estériles de la devastadora contienen algún producto

útil, que debiera figurar en el concentrado, suele tratarse en otra
célula llamada recuperadora de modo que favorezca la flotación
de la cantidad máxima del material deseado en el concentrado,
aunque le acompañe una gran cantidad de colas. El producto
flotado en la célula recuperadora es devuelto o circulado en la
célula devastadora, mezclándolo con la alimentación. Las colas
empobrecidas de la célula recuperadora constituyen los estériles
finales.

El producto flotado en la devastadora puede contener ganga en

cantidad superior a la deseada. Para disminuir su cantidad, el
producto que rebosa de la devastadora se utiliza para alimentar
una tercera célula de flotación, designada como célula limpiadora
o afinadora. Así, los estériles de la afinadora contienen cierta
cantidad de material valioso que se desee acumular en el
concentrado, y por ello se re circulan, uniéndolos a la materia
prima con que se alimenta la devastadora.

Los diversos concentrados se someten generalmente a

sedimentación, filtrado y desecación antes de su empleo
metalúrgico. Los estériles se conducen a un tanque, en donde los
sólidos sedimentan y el agua clarificada se re circula a los molinos
y unidades de flotación.

INSTALACION DE FLOTACION, COMPUESTA POR CELULAS

DEBASTADORAS, RECUPERADORAS Y AFINADORAS.
 MOLINO

ALIMENTACION

ACONDICIONADOR

CLASIFICADOR

CELULAS RESIDUOS

DEVASTADORAS

CONCENTRADO

CELULAS RESIDUO

RECUPERADORAS FINALES

CELULAS

AFINADORAS CONCENTRADO

PRODUCTO CONCENTRADO
Ejemplo.

Un mineral contiene 10 % de galena sulfuro de plomo (SPb) que se

desea separar del resto que es dióxido de silicio (SiO2). En el
proceso se han de tratar 100 toneladas métricas/dia (24 hrs), se
admite que el concentrado producido por una célula devastadora
posee una pureza aceptable, pero que las colas de la misma han
de ser tratadas de nuevo en una célula recuperadora, de las cuales
el concentrado recuperado es devuelto a la célula devastadora.
Los datos proporcionados por el laboratorio indican que si la
relación agua soluto (L/S) = 2 en un tiempo de contacto de 8
minutos en el devastador y para (L/S) = 4 durante 5 minutos en el
recuperador, con máquinas de tipo Denver de agitación mecánica
se obtienen diversos productos con las composiciones siguientes:

SPb % SiO2 %

Alimentación al devastador (a) 10 90

Concentrado del devastador (b) 80 20

Colas del devastador (c) 2 98

Concentrado de recuperador (d) 11 89

Colas del recuperador (e) 0.5 99.5

Densidad del SPb = 7500 kg/m3

Densidad del SiO2 = 2650 kg/m3

Determinar:

1.-El volumen y densidad de la mezcla de los sólidos en la entrada

y salida del devastador y del recuperador.

2.-Los kilogramos de los compuestos en la entrada y salida del

devastador y del recuperador.

3.-El rendimiento del SPb en el devastador y en el recuperador.

4.-El volumen de los depósitos del recuperador y del devastador.

ALIMENTACION

(a) SPb = 10 %

SiO2 = 90 %

DEVASTADOR CONC. SPb = 80 %

(b) SiO2 = 20

(c) COLAS SPb = 2 %

SiO2 = 98 %

RECUPERADOR COLAS SPb = 0.5 %

(e) SiO2 = 99.5 %

(d)

CONC. SPb = 11 %
 SiO2 = 89 %

1.-Volumen y densidad de los sólidos en la entrada y salida del

devastador y del recuperador

Alimentation = 100 000 Kg

SPb = 10 % = 10 000 kg

(a) SiO2 = 90 % = 90 000 kg

Conc.

DEVASTADOR SPb = 80 % = 8000 kg

(b) Sio2 = 20 % = 18000 kg

(c) Colas

SPb = 2 % = 200 kg

SiO2 = 98 % = 88200 kg

a) Volumen de los sólidos en la alimentación del devastador.

Ma Ma
ρa = Va Va = ρa

Volumen del SPb.

10 000 kg
V1 = 7 500 kg/m ³ = 1.3333 m3

Volumen del SiO2 .

 90000 kg
V2 = 2650 kg/m ³ = 33.962264 m3

Va = 1.3333 m3 + 33.962264 m3 = 35.29559 m3 .

Densidad de los sólidos en la alimentación del devastador.

10000 kg kg
ρa = 35.29559m ³ = 2833.2148 m³

1 0.10 0.90
ρa = 7500 kg/m ³ + 2650 kg/m ³ = 3.52955 X 10-4
kg
ρa = 2833.2145 m³

b) Volumen y densidad de los sólidos en el concentrado del

Mb
devastador. Vb = ρb Vb = V1 + V2

Volumen de solidos en el concentrado del devastador.

Volumen del SPb.

8000 kg
V1 = 7500 kg/m ³ = 1.0666 m3

Volumen del SiO2 .

18000 kg
V2 = 2650 kg/m ³ = 6.79245 m3

Vb = 1.06666 m3 + 6.79245 m3 = 7.8591 m3 .

Densidad de los sólidos en el concentrado del devastador.

1 0.80 0.20
ρb = 7500 kg/m ³ + 2650 kg/m ³ = 1.82138 X 10-4
 kg
ρb = 5490.3314 m³

c) Volumen y densidad de los sólidos en las colas del

Mc
devastado. Vc = ρc Vc = V1 + V2

Volumen de solidos en las colas del devastador.

Volumen del Spb.

200 kg
V1 = 7500 kg/m ³ = 0.026666 m3

Volumen del SiO2 .

88200 kg
V2 = 2650 kg/m ³ = 33.2830 m3

Vc = 0.0026666 m3 + 33.2830 m3 = 33.30968 m3 .

Densidad de los solidos en las colas de devastador.

1 0.02 0.98
ρc = 7500 kg/m ³ + 2650 kg/m ³ = 3.724779X10¯⁴
kg
ρc = 2684.7224 m³

Spb = 2 % = 200 kg

(c) SiO2 = 98 % = 88200 kg

Colas

RECUPERADOR Spb = 0.5 % = 1 kg

 (e) Sio2 = 99.5 % = 87759 kg

(d) Conc.

Spb = 11 % = 22 kg

SiO2 = 89 % = 78498 kg

d) Volumen y densidad de los sólidos en el concentrado del

recuperador.
Md
Vd = ρd Vd = V1 + V2

Volumen de solidos en el concentrado del recuperador.

Volumen del Spb.

22 kg
V1 = 7500 kg/m ³ = 0.00293333 m3

Volumen del SiO2 .

78498 kg
V2 = 2650 kg/m ³ = 29.62188 m3

Vd = 0.00293333 m3 + 29.62188 m3 = 29.624820 m3 .

Densidad de los sólidos en el concentrado del recuperador.

1 0.11 0.89
ρd = 7500 kg/m ³ + 2650 kg/m ³ = 3.50515 X 10-4
kg
ρd = 2852.9390 m³
 e) Volumen y densidad de los sólidos en las colas del
recuperador.
M
Ve = ρ Ve = V1 + V2

Volumen de solidos en las colas del recuperador.

Volumen del Spb.

1.0 kg
V1 = 7500 kg/m ³ = 0.0001307189 m3

Volumen del SiO2 .

87759.0 kg
V2 = 2650 kg/m ³ = 33.11660 m3

Ve = 0.00013071 m3 + 33.11660 m3 = 33.1167344 m3 .

Densidad de los sólidos en las colas del recuperador.

1 0.005 0.995
ρe = 7500 kg/m ³ + 2650 kg/m ³ = 3.7613 X 10-4
kg
ρe = 2658.5961 m³

2.-Los kilogramos de los compuestos en la entrada y salida del

devastador y del recuperador.

Realizar un balance global en el proceso.

a= b +e

100 000 kg = b + e
b = 100 000 - e

Balance global para el SPb.

a (Xa) = b (Xb) + e (Xe)

(100 000 kg)(0.1) = (100 000 kg – e ) (0.8) + 0.005 (e)

10 000 kg = 80 000 kg – 0.8 (e ) + 0 005(e)

0.795 (e ) = 70 000 kg

e = 88 050.3144 kg colas del recuperador

b= a - e

b = 100 000 kg – 88 050.3144 kg

b = 11 949.68 56 kg concentrado de devastador

Balance de ( Spb) en el recuperador.

c = d + e

Balance global de ( Spb ) en el recuperador.

( c ) ( Xc ) = ( d ) ( Xd ) + ( e ) ( Xe )

( d + 88 050.3144 kg )(0.02) = ( d )(0.11) + (88 050.3144 kg)(0.005 )

0.02 (d) + 1761.006288 kg = 0.11 (d) + 440.251572 kg

1761.006288 kg - 440.251572 kg = 0.11 (d) – 0.02 (d)

1320.754716 kg = 0.09 (d)

d = 14 675.0524 kg concentrado del recuperador.

c= d+e

c = 14 675.0524 kg + 88 050.3144 kg

c = 102 725.3668 kg colas del devastador.

3.-El rendimiento del (SPb) en el devastador y en el recuperador.

Rendimiento del (SPb) en el desbastador.

( Xb ) (b)
Rendimiento = ( Xa ) (a)

( 0.80 ) (11 949.6856 kg)

Rendimiento = ( 0.10 ) (100 000 kg)
= 0.955974 = 95.5974 %

Rendimiento del (SPb) en el recuperador.

( Xe ) ( e)
Rendimiento = ( Xc ) ( c)

( 0.005 ) (88 050.3144 kg)

Rendimiento = ( 0.02 ) (102 725.3668 kg)
= 0.214285 = 21.4285 %

4.-El volumen de los depósitos del devastador y del recuperador.

Volumen del devastador que a de contener sólidos “a” y “d”.

a = 100 000 kg

d = 14 675.0524 kg
 114 675.0524 kg Total de solidos en el devastador

Volumen de solidos en el devastador.

Ma
Va = ρa

100 000 kg
Va = 2833.2148 kg/m ³ = 35.2955 m3

Md
Vd = ρd

14 675 . 0524 kg
Vd = 2 650 . 82 kg/m3
= 5.5360 m3

Volumen total de solidos en el devastador.

V = Va + Vd

V = 35.2955 m3 + 5.5360 m3 = 40.8315 m3

Densidad promedio de “a” y “d” .

ρa+ ρd
ρ = 2

kg kg
2833.2148 + 2650.82 kg
ρ = m³ m³ = 2 742.0174 m³
2

Si se tiene una relación Liquido/solido = 2

L
S = 2 L = 2(s)

L = 2 ( 114 675.0524 kg ) = 229 350.1048 kg.

L = 229.3501 m3 volumen de agua en el devastador.

Volumen del devastador = volumen de solidos + volumen de agua

Volumen del devastador = 40.8315 m3 + 229.3501 m3

Volumen del devastador = 270.1816 m3

Volumen del recuperador.

Mc
Vc = ρc

102725 . 3668 kg
Vc = 2653 .882 kg /m³ = 38.7075 m3

Si se tiene una relación Liquido/solido = 4

L
S = 4 L = 4(s)

L = 4 ( 102 725.3668 kg ) = 410 901.4672 kg.

L = 410.9014 m3 volumen de agua en el recuperador.

Volumen del recuperador = volumen de solidos+ volumen de agua

Volumen del recuperador = 38.7075 m3 + 410.9014 m3

Volumen del recuperador = 449.6089 m3

CLASIFICACION DE LAS CELULAS DE FLOTACION

Una célula de flotación es un aparato en el cual se efectúa la

flotación del material separándolo de las colas residuales.
Las células de flotación están formadas por un recipiente o
deposito provisto lateralmente de un canal alimentador, un
rebosador para la espuma y un dispositivo para la descarga para
las colas en el lado opuesto, así como una conducción apropiada
para la introducción del aire necesario a la formación de las
espumas y a la agitación.

Neumáticas

Células

Mecánicas

Las células neumáticas utilizan aire comprimido para la agitación,

lo que proporciona una agitación suave y forma una espuma
limpia y relativamente libre de ganga.

Estas células requieren un tiempo de contacto un 50 % mayor, y

la pulpa debe estar perfectamente acondicionada, antes de la
flotación.

En las células mecánicas disponen de un agitador mecánico que

incorpora aire y lo amasa con la pulpa. Debido a la agitación más
violenta que se consigue se logra una flotación más perfecta, y las
colas quedan más exentas del material que se desea reunir en el
concentrado, pero este lleva más ganga que el contacto producido
en las células de agitación menos violenta.
CELULA CALLOW

Es una de las primeras y más sencillas. Consiste en un canal de 60

a 90 cm de ancho, por 45 a 65 cm de altura hasta el nivel de
rebose. La alimentación entra por el extremo superior y las colas
se extraen por el otro. Un telón, generalmente constituido por
varias capas de lona fijadas sobre marcos cuadrados de hierro
fundido, cubre el fondo de la canal. El aire comprimido penetra
por debajo del telón, a través de los tubos que atraviesan el fondo
de la cuba. Las pequeñas burbujas de aire ascienden desde el
fieltro, producen una agitación suave y son adsorbidas o
adheridas por las partículas que han de flotar. La espuma alcanza
un espesor hasta de 20 a 25 cm sobre el depósito o canal y rebosa
a una artesa de concentrado que rodea a la célula.

El consumo medio de aire es de 2.5 a 3 m3 / ( min)(m2) a la

presión de casi 0.28 kg/cm2 , hasta que con el uso de las lonas se
ciegan , en cuyo caso se hacen necesarias presiones más elevadas.
Los telones de lona presentan la desventaja de atascarse a causa
de las arenas y de los precipitados de sales cálcicas formadas en
las fibras de la tela. Estas células han resultado adecuadas para la
concentración de muchos minerales, en especial aquellos que
flotan fácilmente sin necesidad de una agitación intensa.
 CUBA DE FLOTACION CALLOW

ALIMENTACION ESPUMA

oooooooooooooooooooooooooooooooooooooooo RESIDUOS FINOS

oooooooo oooooooooo ooooooooo

oooooo ooooooo ooooooo

oooo oooo oooo

oo oo oo

ENTRADA DE AIRE RESIDUOS GRUESOS