MAQUINA TERMICAS II

INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

Suclupe farroñan Henry
Leon Oblitas Jose
Olano Llanos Kevin
García Cruzado Junior
Romero Chávez Jose Alexander
PROF:
Ing. TAPIA ASENJO ROBINSON

TEMA:
SISTEMAS AUXILIARES DE UNA
CENTRAL TERMICA

2020
 Equipos que componen una central térmica. Generador de vapor

Uno de los componentes principales más importantes y más problemáticos de una

central térmica de ciclo combinado es el generador de vapor encargado de
aprovechar el calor contenido en los gases de escape y convertirlo en energía
potencial, en forma de vapor con una presión y una temperatura determinada.

A. Antecedentes

Gustav De Laval en el año 1882, investigando un movimiento giratorio de gran

velocidad para una desnatadora, hallo la primera aplicación comercial de la
turbina. Viendo las posibilidades de tal aparato, estudio la forma de la tobera y fue
el primero en adaptarla al inyector.

Desde 1884 a 1889, De Laval proyectó pequeñas turbinas equipadas con una
tobera y un solo escalón, fabricándolas de desde HP a 100,000 rpm. Hasta 100KW
a 6000rpm. C.A. Parsons y C.G. CURTIS, inglés el primero y americano el
segundo, desarrollaron las turbinas de reacción y de impulsión, respectivamente.
PARSONS patentó todos los tipos de turbinas de reacción y Curtis vendió sus
proyectos y planos a la General Electric Company.

Las turbinas de vapor son máquinas accionadas por un fluido en movimiento en

este caso, el fluido es el vapor, el cual debido a la presión que ejerce sobre la tobera
y los alabes. La turbina consta de un rotor con eje, formado por planos de
circunferencia que en los bordes contienen los alabes, los cuales impulsan a la
rueda que están unidas a un eje principal. La turbina de vapor acciona un generador
que produce energía eléctrica transmitiéndola a través de un sistema de líneas de
transporte de energía eléctrica. Ver figuras: 1, 2, 3, 4, 5, 6,7 y 8.
 Fig.1. a) Turbina Simple de acción, b) Turbina de acción con presión escalonada
(disposición auguste Rateau) d) Turbina de velocidad escalonada (disposición Curtis).

Fig.02. Turbina con escalonamientos de presión y de velocidad (Curtis)

 Fig. 03. Turbina de reacción (Parsons).

Fig.4. Corte longitudinal de una turbina (con extracción de vapor) de 10000 KW, 3600
r.p.m.
Fig.5. Turbina de vapor sin condensación y válvula accionada por válvula impulsora.

Fig. 6. Turbina de extracción automática con condensación y válvula de impulsor

 Fig.7. Moderna turbina con recalentamiento, de la General Electric

Fig.8. Típica curva de expansión de una turbina

Las turbinas están constituidas por tres elementos principales el cuerpo del rotor, que
contiene las coronas giratorias; la mitad inferior del Carter y la mitad superior, ambas
conteniendo las coronas fijas. Todos los materiales deben poder soportar presiones y
temperaturas. El árbol de rotor se construye generalmente de acero forjado y las paletas
están fresadas de bloques macizos de acero.
Las turbinas trabajan alta presión y temperatura, donde se producen diversas pérdidas
especialmente en los ejes y en el escape, debido a su alta velocidad el sistema de
lubricación de las mismas es muy importante. De otro lado tenemos la refrigeración,
mediante sistemas cerrados, refrigerados por serpentinas de agua.
Existe también la tendencia a la refrigeración por hidrógeno.
Se realizan también pruebas experimentales
B. Características de las Turbinas
Se investigan de la mejor manera valiéndose de la llamada relación del cielo Ranking o
característica de rendimiento de la máquina. Supongamos que suministramos a una
turbina vapor a la presión absoluta de 28 Kg/cm2 y una temperatura total de 425ºC,
realizándose el escape de 25mm absolutos de Hg. Si la turbina fuese una máquina ideal,
sin rozamientos ni pérdidas de otra clase, la expansión sería adiabática y tendría lugar
según la curva AB de la figura 8 en este caso el calor convertido en trabajo sería 787-
503=284 Kcal/Kg.
El Calor no transformado en trabajo origina mayor calor en el escape que en el caso de
expansión adiabática y la expansión real corresponde a la curva ACD.

Se puede estudiar los resultados de pruebas experimentales, refiriéndose a la cantidad de

agua consumida o a la relación del ciclo Ranking. Se deben conocer las presiones y
temperaturas iniciales y finales antes de poder establecer cualquier relación real. Aunque
es cierto que los alabes rinden más con vapor recalentado que trabajando con vapor
saturado variado los rendimientos de los escalones a lo largo de la curva de expansión
ACD, la reacción totalizada del ciclo Ranking sirve para comparar turbinas con presiones
y temperaturas iniciales muy diferentes.
C. Rendimiento de las turbinas
Se pueden dividir en dos grupos: los de impulsión de alternadores y las que se usan en
servicios auxiliares.
1) Turbinas Auxiliares: Son hasta de 2000HP, se usan para mover los ventiladores de tino
forzado e inducido, las bombas de alimentación de calderas y otras bombas diversas. Estas
turbinas trabajan a la misma presión inicial y temperatura que las unidades principales,
su presión de escape, depende la utilización del vapor en el ciclo. Son máquinas de
contrapresión con uno otros escalones, para mejorar el rendimiento no se justifican
económicamente.
2) Turbo alternadores: Se dividen en dos grandes grupos los que pasan de 7500KW y los
de más de 10,000 KW el primero es de industrial. Pueden llevar condensador según
necesidades del vapor, trabajan a 3600RPM.
Los turbos alternadores de mayor potencia usados en las centrales de luz y fuerza llevan
siempre condensador.
Una excepción es la gran turbina de contrapresión, que se antepone a una central ya
existente de la baja presión.
D. Combustibles y Combustión
Los combustibles se encuentran en estado sólido, líquido y gaseoso. Los sólidos se
clasifican como laguitos, huellas y antracitas, existiendo grados intermedios.
Las diversas calidades de carbón son: turba, lignito, hulla grasa, hulla magra,
semiantracita y superan tracita.
Las hullas magras a hullas propiamente dichas se subdividen en inferiores (de llama larga)
y superiores (de llama corta).
1) El Carbón: Las características físicas adicionales del carbón; son cuatro propiedades:
a) Humedad
b) Material volátil
c) Cenizas
d) Carbono fijo
Además, es necesario un valor térmico, la potencia calorífica, expresada en Kcal/Kg tal
como se recibe el carbón, incluyendo la humanidad. 2
2) El Petróleo: De las diversas teorías expuestas sobre el origen del petróleo, la más
aceptada es lo que considera descendiente de la fauna marina abundante desde centenares
de miles de años, que fue cubierta por depósito de sedimentos bajo los cuales se
descompuso en hidrocarburos.
El petróleo está compuesto de carbono e hidrogeno en combinaciones químicas llamadas
hidrocarburos. Juntamente con el carbono y el hidrógeno hay pequeñas cantidades de
oxígeno, nitrógeno y azufre. 2
a) Características Comparativas: Para comparar los productos del petróleo aplicados en
ingeniería, hay diversas características que pueden utilizarse como indicadores de la
conveniencia de un producto a un caso particular.
La viscosidad de un petróleo es la medida de su fluidez y viene afectada por la
temperatura.
El punto de congelación de un aceite se determina colocando una muestra en un recipiente
con un termómetro introducido en el mismo.
El punto de combustión es una medida de su volatilidad.
El punto de combustión siempre superior al de inflamación es la temperatura o la cual los
vapores desprendidos del aceite contaminan ardiendo con llama permanente después de
retirada la llama de prueba 2
3) El Gas Natural: Es uno de los principales combustibles gaseosos para obtención de
energía. En su estado natural, inodoro, incoloro, arde con llama ligeramente luminosa y
altamente explosivo cuando se mezcla con el Aire. 2
Sus principales componentes son el metano CH41 y el etano C2H6 con pequeñas
cantidades de bióxido de carbono y nitrógeno.

4) Gas Fabricado: Se usan algunos gases artificiales para la regeneración de vapor,

ejemplo el gas de altos hornos y el gas de hornos de coque. El primero es un subproducto
de la industria siderúrgica, que se forma al fabricar lingote de hierro. 2

E. Generadores de Vapor
1) Las Calderas: Las calderas son los generadores de vapor y es un recipiente donde
hierve el agua, cuyo vapor extensión, constituye la fuerza motriz de la máquina.
La evaporación de agua se efectúa en una multitud de tubos vaporizadores dispuestos
oportunamente (en partes verticales y en parte inclinadas) de modo que estén expuesto lo
más posible, a la radiación directa de la llama; se ha comprobado que la transmisión de
calor se efectúa, en su mayor parte por radiación.
Las calderas constituidas de este modo se llaman de paredes apantalladas de tubos, por
estar los tubos distribuidos a lo largo de todas las paredes.
Además del concepto que la radiación es más activa en los tubos, se ha constatado la
importancia de la radiación de los gases luminosos, la misma que aumenta con el producto
del espesor promedio de los gases alrededor de los tubos y del por ciento de los gases
triatómicos (CO2 Y H2O), la tendencia de las calderas de paredes apantalladas de tubos
es la de mantener los mismos enrarecidos con el fin de aumentar el espesor de los gases
que circulan.
En lo que se refiere al volumen de la cámara de combustión es necesario fijar sus
dimensiones de tal manera que la temperatura de equilibrio de los
gases no exceda el límite de 1350ºC para no solicitar excesivamente los metales de los
tubos. Ver figuras: 10 y11.
Existen generadores de vapor de paredes apantalladas de tubos fabricados por firmas
suizas, alemanas, inglesas cuya potencia puede alcanzar más de 1000tons/hora. Existen
también calderas mono tubulares del tipo Ben son y Sulzer sin cuerpos cilíndricos y con
paredes totalmente apantalladas, constituidas por un único tubo largo de 600 a 1500mts
dispuestos en la cámara de combustión y dividido en tres zonas, de precalentamiento de
agua de vaporización y recalentamiento de vapor.
En estas calderas de agua es impulsada por bombas que garantizan la circulación
suficiente para evitar peligrosos recalentamientos y quemadura de los tubos. 3
Fig. 9. Vista parcial de una Caldera

Fig. 10 Bombeo del agua al domo

 Fig.11. Vista de las paredes de la caldera y su hogar
F. Sistemas de Combustión
El poder calorífico inferior de los combustibles más usados es de unos 7,500 Cal/Kg; para
carbón y 1800Cal/Kg para lignito y 8000 Cal/Kg; para combustibles líquidos y
combustibles gaseosos.
Para los carbones tamaño medianos empleados en unidades hasta 80tm/hora de vapor se
puede utilizar el método de quemarlos sobre rejillas o de pulverizarlos.
Si el carbón se emplea pulverizado, hay que reducirlo previamente en polvo finísimo
utilizando molinos de varios tipos que funcionan por aplastamiento o por impacto. 3
El gas de horno de coque se obtiene al fabricar el coque por destilación del carbón. El
proceso de coquización a elevada temperatura produce un gas de potencia calorífica
superior a 440 Kcal/m3C, el proceso de baja temperatura lo produce a 7120 a 8900 Kcal/
m3.
El gas de Horno de coque está compuesto por CO2, O2, N2, Co, H2, Ch4, C2 H4 su
potencia varía entre 4200 a 6500 Kcal/m3 ó 9800 a 10,340 Kcal por/Kg.
El gas natural se usa en cantidades mayores que el gas fabricado. Varias centrales térmicas
de importancia, situadas cerca de yacimientos petrolíferos, queman únicamente gas
natural.

1) Uranio: Es el combustible que se usa en las centrales nucleares, hay combustión: la

reacción de la fisión produce calor y este se transfiere al gua para generar vapor.
 ACCESORIOS DE LAS CENTRALES DE VAPOR
Aparte de la anteriormente descrito en las centrales de vapor tenemos los elementos
transmisores de calor, los calentadores del agua de alimentación y evaporadores,
tratamiento de agua de alimentación, colectores de polvo, economizadores y calentadores
de aire, recalentadores, conductos, tuberías, tiro, transporte de carbón y cenizas, bombas
y otros de los cuales vamos a describir algunas
A. Bombas de alimentación
Entre los muchos accesorios presentes en una central térmica (ventiladores, reguladores,
instalaciones para combustible, etc.), tenemos las bombas de alimentación que son los
órganos más importantes de la central y representan el “corazón” del ciclo térmico del
cual depende la regularidad de marcha de conjunto caldera-turbina-precalentado,
desarenador.
La potencia de las bombas puede alcanzar el 2 - 3% de la potencia del grupo que prevé
también para su accionamiento, motores de alta tensión y a menudo de miles de
kilovatios.

B. Automatismo y Regulación
Es conveniente el control automático y el ejercicio es dirigido por una computadora, se
logra considerables economías de combustible y una utilización de los grandes grupos
térmicos en zonas del diagrama de carga diario.
Los aparatos de regulación más comunes incluyen la dosificación de combustible, la
regulación de la velocidad de los ventiladores, el ajuste de la temperatura de vapor
recalentado, el mantenimiento de nivel correcto del agua de la caldera, la regulación de
la presión de las bombas de alimentación, etc.

C. Condensadores
En los primeros condensadores el agua de enfriamiento se mezclaba directamente con el
vapor descargado por la turbina. En este caso pierde las características favorables de un
ciclo cerrado, debido al vapor condensado mezclado con el agua de enfriamiento, es
difícilmente recuperable para el ciclo.
El sistema de multieyector a chorro, siempre que el agua de enfriamiento se
suficientemente pura para emplearse como agua de alimentación de la caldera. El
condensador eyector es muy simple y no requiere manutención.
A. Instalación para el agua de refrigeración de los condensadores
La ubicación de una central de vapor, si es de elevada potencia, debe ser escogida en un
lugar que dispone de gran caudal de agua necesario para la condensación del vapor
descargado de la turbina.
B. Eyectores y bombas de extracción del condensador
A fin de mantener un grado elevado de vacío en el condensador. Para un buen rendimiento
del ciclo, es necesario alejar constantemente del condensador los gases no condensables.
El aire es el primer enemigo del condensador y puede introducirse a lo largo de los ejes
de la máquina, a través de la brida de las tuberías y de la turbina.

1.- Que es una central térmica

Para la conversión de la energía fósil en energía eléctrica, a menudo se utiliza la

tecnología de una central térmica. En el momento en que una central térmica se alimenta
de combustibles fósiles de trata de una fuente de generación de energía no renovable.

Una central térmica (o planta termoeléctrica) es una planta que genera electricidad al
transformar el calor. Históricamente se convierte la energía
térmica en electricidad mediante la transferencia de calor a un fluido de trabajo y luego
la transformación de la energía de este fluido en energía mecánica. Finalmente, la energía
mecánica se transforma en electricidad. La central térmica típica está dividida en varios
segmentos: la zona de la caldera en el que el calor es transferido al fluido de trabajo, una
turbina, un alternador, y un condensador.

Los principales ciclos termodinámicos explotados en estas plantas son el ciclo Rankine,
posiblemente sobrecalentado, y el ciclo Brayton-Joule, y sus posibles combinaciones,
incluso si no hay estaciones centrales equipadas con motores de ciclo diésel, o con otros
tipos de ciclos.

1.2- Tipos de Centrales Térmicas

Centrales Térmicas de Carbón:

El combustible utilizado para calentar el agua es carbón.

Centrales Térmicas de Fuel :

Se quema fuel para conseguir el calor.

Centrales Térmicas de Ciclo Combinado :

Utiliza gas natural, gasóleo o incluso carbón preparado como combustible para alimentar
una turbina de gas. Luego los gases de escape de la turbina de gas todavía tienen una
elevada temperatura, se utilizan para producir vapor que mueve una segunda turbina, esta
vez de vapor de agua.
2.- Generador de vapor

Las centrales térmicas de vapor se caracterizan por el uso de agua u otro líquido, que se
encuentra en dos fases diferentes durante el ciclo de trabajo, a menudo en forma de vapor
y líquido. En los últimos años, las tecnologías supercríticas también se han extendido, lo
que ha llevado a la ausencia de una transición de fase, propiamente dicha, que antes era
la característica de estas instalaciones. Estas plantas térmicas se pueden dividir en varias
secciones: la línea de alimentación, el generador de vapor, la turbina de vapor y el
condensador. A pesar que la definición de central térmica es bastante restrictiva, se
pueden observar distintos tipos de ciclos termodinámicos que satisfacen estos requisitos,
en particular los más extendidos son los ciclos de Rankine y los ciclos de Hirn.

2.1.- Las calderas

Se denomina caldera a todo recipiente metálico cerrado destinado a la producción de
vapor de agua a una presión mayor que la atmosférica, mediante la acción del calor que
se libera en el hogar como resultado de la combustión de un combustible”.
2.2.- tipos de calderas
2.2.1caldera pirotubular “humo-tubular”
Se caracterizan porque la llama de la combustión se forma dentro de cada hogar
cilíndricode la caldera, pasando los humos generados por el interior de los tubos de los
pasossiguientes (normalmente dos), para ser conducidos a la chimenea de evacuación. De
ello,su otro nombre de calderas de tubos de humo. En estas calderas, tanto los hogares,
comolos tubos de humo están en el interior de la virola, completamente rodeados de agua.
Paragenerar vapor, se regula el nivel medio del agua en su interior, de forma que varíe
dentrode una banda prevista, sirviendo su cámara superior de separador del vapor
generado,desde donde sale al consumo por la tubuladura de salida.

2.2.2- Calderas acuotubulares.

Los tubos de agua se unen y conforman para formar el recinto del hogar, llamado de
paredes de agua. El recinto posee aberturas para los quemadores y la salida de gases de
combustión. La circulación del agua puede ser natural, debida a la diferencia de densidad
entre agua fría y caliente. El agua en ebullición se acumula en un recipiente llamado domo
donde se separa el vapor del agua:
2.2 Clasificación de acuerdo a la presión de trabajo de la caldera

a) Calderas de baja presión

Calderas que producen vapor a baja presión, hasta unos 4 o 5 kg/cm2.

Este rango de presiones es mas común en las calderas de agua caliente que en las
calderas que generan vapor.

b) Calderas de media presión

Producen vapor hasta aproximadamente 20 kg/cm2.

Generalmente vapor saturado, utilizadas en la industria en general.

c) Calderas de alta presión

Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con presiones de 20 kg/cm2 hasta presiones

cercanas a la crítica.

d) Calderas supercríticas.

Son calderas que trabajan con presiones superiores a la crítica:

225,56 ata, 374,15ƒC. Utilizadas en grandes plantas de generación de energía eléctrica,

en EEUU y en algunos países de Europa, también hay algunas en Japón.

2.3- Clasificación de acuerdo a la producción de vapor

a) Calderas chicas

Producen hasta 1 o 2 toneladas de vapor saturado por hora.

b) Calderas medianas

Producciones de hasta aproximadamente 20 toneladas de vapor por hora.

Las calderas chicas y medianas casi en su totalidad son calderas humotubulares de baja y
media presión.

c) Calderas grandes

Calderas que producen desde 20 toneladas de vapor por hora, siendo normal encontrar
producciones de 500 y 600 toneladas por hora. Generalmente vapor sobrecalentado,
siendo calderas acuotubulares.

Clasificación de acuerdo al combustible utilizado

a) Calderas de combustibles líquidos

Se fabrican Generadores de Vapor de todo tipo y tamaño que utilizan combustibles

líquidos.

Requieren de instalaciones de almacenaje y tanques de servicio, de elementos de

precalentamiento del fuel y de sistemas de bombeo y transporte.

La viscosidad de estos combustibles varía desde 30 – 40 cSt (100ºC) en los fuels de baja
viscosidad hasta 700 cSt (100ºC) y más para combustibles de alta viscosidad, como los
utilizados en sistemas de generación eléctrica.

En las plantas industriales en general se utilizan fuels de viscosidad del orden de 380 -
450 cSt (100ºC). Es normal tener que precalentarlos a 30 – 40ºC para reducir su
viscosidad y poder bombearlos hasta los quemadores.

Para una buena atomización del combustible en quemadores que no utilicen vapor para
atomizar se requiere una viscosidad de 25 a 30 cSt (100ºC), y utilizando atomización con
vapor se pueden manejar viscosidades entre 55 y 70 cSt (100ºC), por lo tanto es necesario
precalentar el combustible a temperaturas desde 80 a 130 ºC en el quemador.

En unidades grandes es común arrancar con un combustible de baja viscosidad y luego

pasar a utilizar uno más viscoso.

Los quemadores que utilizan combustibles líquidos se instalan generalmente horizontales.

Hay algún tipo de quemadores de ángulo regulable para poder variar el intercambio por
radiación en el hogar.

La turbulencia del aire que entra al quemador es importante para obtener una correcta
combustión y un largo de llama apropiado, de tal manera que no dañe las paredes de
refractario o las paredes de tubos de agua y al mismo tiempo asegure una combustión
completa de todas las gotas de fuel. Para esto es fundamental el dimensionamiento
correcto del tamaño del hogar.

b) Calderas de combustible gaseosos

Utilizan tanto gas natural como GLP, aire propanado o gas obtenido en gasificadores.
Generalmente los quemadores de gas trabajan con muy baja presión, por lo que es
común que tengan sistemas de reducción de presión importantes.
En el caso de tener asociado un gasificador que suministre un gas muy particulado se
utilizan cámaras torsionales a fin de aumentar el tiempo de permanencia del
combustible en el hogar.

Es importante lograr una buena mezcla de aire-gas.

Con los combustibles gaseosos el riesgo de explosiones por acumulación de

combustible no quemado es grande, por lo que es sumamente importante proveer las
medidas de seguridad adecuadas. La posición de los quemadores de gas es similar a la
de los que utilizan combustibles líquidos.

Es común utilizar quemadores duales, que permitan el uso de uno u otro combustible,
dependiendo de su disponibilidad y costo. La emisividad de las llamas de estos
combustibles es diferente, por lo que el intercambio por radiación resultará distinto
según el combustible utilizado, Lo mismo ocurre con la temperatura de los humos a la
salida del hogar y con las condiciones de intercambio en las zonas convectivas de la
caldera. Son factores que hay que tener en cuenta, ya que modifican los resultados
obtenidos en el equipo. De cualquier manera el fuel oil y el gas natural son de los
combustibles más fácilmente intercambiables.

c) Calderas de combustibles sólidos

Los combustibles sólidos utilizados son muy variados: leña en todos los tamaños (rolos,
astillas, chips), deshechos de producción (pellets de madera, aserrín, bagazo de caña
de azúcar, cáscara de arroz), carbón ( en distintos grados de pulverización), etc.

Cada uno requerirá una tecnología apropiada para poder quemarlos de la mejor manera,
desde molinos para pulverizarlos finamente hasta grillas muy sofisticadas.

El diseño del hogar para estos combustibles es sumamente complejo, teniendo que
considerar el ingreso de aire suficiente y su correcta mezcla con el combustible, la
permanencia de las partículas en el hogar para quemarse completamente y la disposición
de las cenizas entre otros factores.

En general resultan hogares de mayor volumen que los utilizados en caleras de

combustibles líquidos y gaseosos.

Los combustibles pulvurentos, finamente molidos se inyectan en el hogar mediante

toberas apropiadas. Hay algún tipo de combustible que se quema en un lecho fluidizado,
regulado mediante el ingreso de aire a distintas alturas del hogar. (Este sistema se utiliza
también en las calderas de recuperación de la industria de la celulosa). En el caso de
combustibles no pulvurentos el diseño de las grillas que los sostienen durante la
combustión es de fundamental importancia.

En países desarrollados se utilizan calderas que queman los residuos sólidos urbanos.

3.4-Clasificación de acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera

Es una clasificación que tiene sentido en las calderas acuotubulares, en las

humotubulares la circulación del agua en el interior es siempre por convección natural.

a) Circulación natural.

La circulación del agua y de la mezcla agua-vapor ocurre naturalmente debido a la

diferencia de densidades entre el agua más fría y la mezcla de agua- vapor (efecto
sifón).

Implica entonces tener un circuito cerrado por donde circula el agua y una diferencia de
altura apreciable entre las partes altas y bajas del equipo.

Los generadores chicos, los de potencia mediana y una buena parte de los grandes
generadores de vapor son de circulación natural.

b) Circulación asistida.
En este caso la circulación natural en los tubos de la caldera es complementada
por bombas instaladas en el circuito.

En este caso también la caldera consiste en un circuito cerrado, pero permite

construcciones más compactas incluso con tubos inclinados.

Se utiliza en aquellos caso en que la diferencia entre las densidades del fluído frío y del
caliente no es demasiado grande, típicamente para presiones superiores a los 140-160
bar.

Brindan una respuesta más rápida ante variaciones en la demanda de vapor que los de
circulación natural, pero las bombas trabajan con agua caliente y a altas presiones, son
mas costosas y requieren importantes mantenimientos. En general se debe instalar un
sistema de respaldo para evitar la parada de toda la caldera por salida de servicio de la
bomba.

c) Circulación forzada.

Este tipo de calderas tiene una concepción distinta, se trata de un circuito abierto y no
cerrado.
2. sistema de arranque de una central térmica

El arranque es uno de los momentos cruciales, ya que se pone en marcha un sistema

complejo con múltiples subsistemas y todos deben funcionar de forma correcta, en su
orden y en el momento adecuado. Los diferentes tipos de arranques se pueden clasificar
según la temperatura de la carcasa y del roto en el momento de iniciarlos, esta
clasificación variara dependiendo de quién nos hable del tipo de arranque el fabricante de
la turbina o el operador, por lo que se pueden dividir los arranques según dos grandes
grupos:

- Según los fabricantes:

Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos, que a continuación paso
a detallar:

 Arranque en frío se produce a las 72 horas o más después de la parada.

 Arranque templado esta entre las 24 y 72 de producirse la parada.
 Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya producido la
parada, puede ser al poco de producirse la para si dicha parada a sido provocada
por una avería fácil de solucionar o por una falsa alarma.

- Según los operadores:

Según los operadores de las turbinas los dividimos en cinco grupos, que son los
siguientes:

 Arranque superfrío. Después de una parada programada, sin virador. El virador es

una máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas revoluciones para que
se enfríe de forma homogénea y con ello evitar que se deforme. Al ser un arranque
después de una parada programada toda la turbina este bien fría ya que se ha
procedido a su revisión.
 Arranque frío se produce después de más de 72 horas de parada la turbina.
 Arranque templado entre 24-72 horas de estar parada la turbina.
 Arranque caliente entre 3-24 horas después de parar nuestra turbina.
 Re arranque inmediatamente después de un disparo, se produce después de un
disparo porque algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido rápidamente o ha
sido una falsa alarma, o se están haciendo pruebas, este también suele ser el tipo
de arranque que más disparos produce.

La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa y del rotor en el momento

de inicio del arranque, debido a que la carcasa y el rotor se calientan a diferente ritmo, la
carcasa tarda más en calentarse ya que tiene mayor masa que el rotor y por lo tanto
también tarda más en enfriarse, la subida de temperatura en carcasa y rotor debe ser lenta,
para evitar estrés térmico por diferencia de temperatura en el metal.

2.1 Las fases que se deben seguir en un arranque son las siguientes:
1) Funcionamiento en virador.

Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada
prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas horas, evitando así
deformaciones producidas al enfriarse de forma no homogénea. Si tras la parada ha estado
funcionando en virador, está fase ya está realizada.

2) Preparación para el arranque.

 Debe haber presión de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.

 El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al generador
que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.
 El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor
conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe.
 Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se debe
revisar el sistema para ver que todo está correcto y no nos de problemas cuando
pongamos a plena carga la turbina.
 Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo esté
bien lubricado y evitar posibles daños.
 Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que nos
avise de posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema no nos demos cuenta
y a la hora de poner a plena carga el sistema nos dé un fallo y tengamos que
parar.

3) Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.

- El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la turbina,
empezando nosotros a meter gas y aire.

- El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma

adecuada intentando evitar lo más rápido posible las zonas peligrosas de vibración.

- Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500 rpm.
Se busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la turbina, para evitar
explosiones. También se pretende que la distribución de pesos a lo largo del eje de
rotación sea perfecta y se eviten problemas de vibración al atravesar las velocidades
críticas.

4) Aceleración hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades críticas.

- Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.

- Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible.

- La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya que nos

pueden indicar posibles problemas.

- El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa rápidamente por
las velocidades críticas.
- A una velocidad determinada, se activa el ignito, y se enciende la llama piloto.

- La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores (FLAME

ON).

- A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a impulsar la

turbina.

- Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases mayores.

- A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el generador,

deja de actuar como motor y se prepara para actuar como generador.

- Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía eléctrica, en

esta fase es donde más disparos se producen.

5) Sincronización y Subida de carga hasta la potencia seleccionada.

- El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de sincronismo

suele ser muy rápido, unos minutos como mucho.

- El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.

- La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.

2.2 Problemas habituales durante los arranques.

- Vibraciones al atravesar las velocidades críticas.

- Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.

- Aceleración insuficiente.

- Desplazamiento axial excesivo al subir carga.

- Temperatura excesiva de cojinetes, está fallando la lubricación o estamos hiendo muy

rápido.

- Vibraciones al subir carga.

2.3 Consejos útiles en los arranques:

1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de nuevo hasta

no tener claro qué ha provocado el disparo y haberlo solucionado.

2) Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que a veces son
problemas “irreales” relacionados con la instrumentación, la mayoría de las veces no es
así.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no intentan llamar
la atención, tienen un problema de verdad.

4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el control para

facilitar un arranque es una mala decisión. Las averías más graves en una turbina siempre
están relacionadas con una negligencia de este tipo.

1. SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están diseñados
para promover el intercambio de calor entre el proceso y el refrigerante y para facilitar
la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente.
La refrigeración mecánica comprende una serie de pasos que quitan la energía calorífica
de un espacio u objeto donde no causa daño. El lugar desde cual se quita el calor puede
ser un edificio, como en los sistemas de aire acondicionado para uso comercial, o bien
instalaciones, donde el material se enfría o se mantiene frio. Generalmente, la energía
calorífica se rechaza y devuelve a la atmósfera.
El principio fundamental, expresado un lenguaje común, es que “no se hace frío, se
retira calor”. Así, para transportar calor de un cuerpo a baja temperatura a otro de alta
temperatura (en nuestro contexto, para enfriar), es necesario aportar energía. Para eso,
interviene un fluido refrigerante que pasa por una serie de transformaciones
termodinámicas. Este ciclo termodinámico evita las reposiciones continuas del gas
refrigerante. Cada refrigerante tiene un comportamiento definido y diferente

1. El sistema consta de cuatro elementos principales.

 Compresor
 Evaporador
 Condensador
 Elemento de expulsor
Este proceso de expandir y evaporar y comprimir y condensar un refrigerante dentro de
un circuito cerrado es lo que se llame el {Ciclo de Refrigeración}.
 2. Elemento de un ciclo frigorific

1. Compressor
El compresor va a “aspirar” el gas refrigerante a baja temperatura y baja presión (1). La
energía mecánica del compresor permite incrementar la presión y por consecuente la
temperatura del gas refrigerante.
 2. Condensador
Tiene la función de poner en contacto los gases que provienen del compresor con un
medio condensante para convertir a líquido.
El propósito del condensador es rechazar todo el calor que el refrigerante absorbió en
evaporador y compresor. El vapor refrigerante a alta presión y alta temperatura que sale
del compresor fluye hacia un lugar donde la energía calorífica del refrigerante será
rechazada hacia un medio más frio.
La presión en el condensador define la temperatura de condensación. Este refrigerante
ahora es un líquido de alta presión y tibio, que está listo para regresar al punto de
expansión para pasar otra vez por el proceso.
 3. La válvula de expansion
La diferencia de presión entre el condensador y el evaporador implica integrar un
dispositivo que permita reducir la presión en el circuito. Es el papel de la válvula de
expansión. El fluido refrigerante se evapora parcialmente para bajar su temperatura.
la misión de este es de controlar el paso de refrigerante y separar la parte de alta presión
con la de la baja presión.
 4. Evaporador
Es el lugar de la instalación donde se produce el intercambio térmico entre el
refrigerante y el medio a enfriar (aire, agua o algo que se desea enfriar) el gas obtenido
se sigue calentando por medio del fluido exterior, es la fase de sobrecalentamiento
(entre 7 y 1) que asegura que el refrigerante entra en un estado gaseoso al compresor.

La transferencia del calor se logra cuando existe una diferencia de temperatura entre el
refrigerante dentro de los tubos
La presión de evaporación del refrigerante define la temperatura de evaporación.
SISTEMAS DE CONTROL DE UNA CENTRAL TÉRMICA
Sistema de Control SPEEDTRONIC Mark V
• El SPEEDTRONIC Mark V es un PLC diseñado específicamente para controlar
turbinas de gas y vapor. Es un sistema flexible con gran capacidad de
protección, supervisión y control. Entre sus características principales se
incluyen: software implementando tolerancia a fallas, arquitectura de triple
redundancia modular (TMR), mantenimiento en línea, construcción de
diagnóstico y plataforma de Hardware común para aplicaciones de gas y vapor.
El Sistema de Control del BOP
El Sistema Symphony de ABB. El Symphony está constituido por dos partes: Harmony
(hardware) y el Infi 90 (formado por los software Composer y Conductor). El Harmony
comprende un conjunto de módulos de E/S, controladores, y módulos de comunicación
que permiten controlar un proceso. Los controladores son de alto rendimiento y capacidad
diseñado para manejar especificaciones de control aplicado a lazos analógicos,
secuenciales y control batch. Garantiza una referencia de tiempo en red para
sincronización de eventos, registro de alarmas y reportes. Composer opera en un ambiente
de trabajo Windows NT, sus aplicaciones proporcionan la habilidad de desarrollar
gráficamente las estrategias de control, mantener la configuración global de la base de
datos, y manejar las bibliotecas del sistema.
REFERENCIAS
Alvarez Callejon, Maquinas Térmicas Motores, Alfa Omega, México 2006.
José Ramírez Vásquez, Máquinas Motrices Generadores de Energía Eléctrica,
Enciclopedia CEAC Electricidad, Ediciones CEAC S.A., España, 1980
Van Wylen, Fundamentos de Termodinámica, Limusa Willey, México 2002.
https://solar-energia.net/energia-no-renovable/central-termica
https://www.academia.edu/35464889/TECNOL%C3%93GICO_NACIONAL_DE_M%
C3%89XICO_PR%C3%81CTICA_NO_2_GENERADORES_DE_VAPOR