Propiedades de diseño de materiales La

2–1Objetivos de este capítulo

Definir las propiedades de resistencia de metales, resistencia máxima a tensión,puntode cedencia,resistencia

a la cedencia,límite elástico y límite proporcional.

. Describir el sistema de numeración unificado (UNS, Unified Numeric System) para metales y
aleaciones.

Describir las propiedades importantes de los aceros al carbón, de las aleaciones de acero, de aceros
inoxidables y de aceros estructurales.

2–2Propiedades de diseño de materiales

La selección de un material requiere la consideración de muchos factores, tales como: resistencia rigidez
ductilidad peso tenacidad a la fractura maquinabilidad manejabilidad soldabilidad apariencia estabilidad costo
disponibilidad compatibilidad con el ambiente en el que el producto debe operar

Los tipos de resistencia considerados con mayor frecuencia son la resistencia a la tensión,a compresión y a la
cedencia. La resistencia a la tensión y cedencia son consideradas primero.

Resistencia a la tensión y a la cedencia. Los datos de referencia que contienen las propiedades
mecánicas de metales casi siempre incluyen la resistencia a la tensión y a la ce-denciadel metal. La
comparación de los esfuerzos reales en una pieza, con la resistencia a la tensión o a la cedencia del material
del cual está hecha la pieza es el método usual de evaluar la conveniencia del material para soportar las
cargas aplicadas con seguridad

A continuación se resumen las definiciones de las propiedades de resistencia claves de

aceros:El límite proporcional es el valor de esfuerzo en la curva de esfuerzo–deformación en el
que la curva se aparta por primera vez de una línea recta.El límite elástico es el valor de
esfuerzo en la curva de esfuerzo–deformación en el que el material se ha deformado
plásticamente; es decir, cuando ya no recobrará su tamaño y forma originales después de que
se retire la carga. El punto de cedencia es el valor de esfuerzo en la curva de esfuerzo–
deformación donde existe un incremento significativo de la deformación con poco o ningún
incremento del esfuerzo. La resistencia a la tensión es el valor más alto del esfuerzo aparente
en la curva de esfuerzo–deformación.

Muchos metales no exhiben un punto de cedencia bien definido como el de la figura 2–3.
Algunos ejemplos son aceros aleados de alta resistencia, aluminio y titanio. No obstante, estos
materiales en realidad sí ceden, en el sentido de que se deforma una cantidad apreciable antes
de que de hecho se fracturen. Para estos materiales, un diagrama de esfuerzo–
deformación típico se vería como el mostrado en la figura 2–4: una curva uniforme sin
ningún punto de cadencia pronunciado. Para materiales como ésos, una línea como la M–N
trazada paralela a la parte de línea recta de la curva de ensayo define la resistencia a la
cedencia. El punto M casi siempre se determina localizando el punto sobre el eje de
deformación que representa una deformación de 0.002 in/in (pulg/pulg). Este punto también
se conoce como punto de desviación de 0.2%. El punto N donde la línea de desviación corta la
curva, define la resistencia a la cedencia del material, de cerca de 55 000 lb/in 2 (psi) en la
figura 2–4. La resis-tencia máxima se encuentra en el pico de la curva, como se describió. Se
utiliza la resistencia a la cedencia en lugar del punto de cedencia para estos materiales.

EN CONCLUCION
La resistencia a la cedencia es el valor de esfuerzo, en la curva de esfuerzo–deformación, al
cual una línea recta trazada desde un valor de deformación de 0.002 in/in (o m/m) y paralela a
la parte recta de la curva de esfuerzo–deformación corta la curva.

Resistencia a la compresión. El comportamiento de esfuerzo–deformación de la mayo-ría

de los metales forjados es casi el mismo a compresión que a tensión. Esto se debe a que el
material tiene una estructura casi uniforme y homogénea en su totalidad. Cuando un material
se comporta de forma similar pese a la dirección de las cargas, se conoce como material iso-
trópico. Para materiales isotrópicos, entonces, en general no se realizan pruebas de
compresión distintas y no se reportan datos distintos para resistencia a la compresión.

Pero muchos materiales exhiben diferentes comportamiento y resistencia a compresión

que a tensión. Esto se llama comportamiento anisotrópico. Algunos ejemplos son muchos
meta-les, algunos plásticos, concreto, madera y compuestos. Es recomendable que busque
datos tanto de resistencia a la compresión como de resistencia a la tensión de dichos
materiales.

Rigidez. Con frecuencia es necesario determinar cuánto se deformará una parte bajo carga
para garantizar que la deformación excesiva no inutilice la parte. Esto puede ocurrir con
esfuer-zos por debajo de la resistencia a la cedencia del material, sobre todo en miembros muy
largos, o en dispositivos de alta precisión. La rigidez de un material es una función de su
módulo de elasticidad, en ocasiones llamado módulo de Young.

El modulo de elasticidad, E, es una medida de la rigidez de un material determinada por la

pendiente de la parte de línea recta de la curva esfuerzo–deformación. Es la relación del
cambio del esfuerzo al cambio correspondiente de la deformación. Esto puede formularse
matemáticamente como

Cuando el nivel de esfuerzo en un material bajo carga está por

debajo del límite proporcional y existe una relación de línea recta entre esfuerzo y
deformación, se dice que la ley de Hooke es válida.
Ductilidad. Cuando se rompen los metales, su fractura puede clasificarse como dúctil o
como frágil. Un material dúctil se alargará y cederá antes de fracturarse y en la sección fractu-
rada el área de la sección transversal se reducirá notablemente. A la inversa, un material frágil
se fracturará de repente con poco o ningún cambio en el área de la sección fracturada.
Los materiales dúctiles se prefieren para piezas que soportan cargas repetidas o que se
someten a carga de impacto, porque en general son más resistentes a la falla por fatiga y
porque absorben mejor la energía del impacto.
 El porcentaje de alargamiento es la relación
del alargamiento plástico de una probeta sometida a tensión, después de la falla final dentro
de un conjunto de marcas de calibración, a la longitud original entre las marcas de
calibración.Es una medida de la ductilidad.Un material dúctil es aquel que puede ser alargado,
formado o estirado significativamente antes de que se fracture. Un metal que exhibe un
porcentaje de alargamiento de más de 5.0% se considera dúctil. Un material frágil es uno que
falla de repente bajo carga con poca o ninguna deformación plástica. Un metal que exhibe un
porcentaje de alargamiento menor al 5.0% se considera frágil.

Rela
ción de Poisson.La figura 2–8 muestra un entendimiento más completo de la defor-mación
de un miembro sometido a esfuerzo normal. El elemento mostrado se tomó de la ba-rra
sometida a tensión. La fuerza de tensión en la barra provoca un alargamiento de la
barra en la dirección de la fuerza aplicada, como era de esperarse. Pero, al mismo tiempo, el
anchode la barra se reduce. Por lo tanto, en el elemento sometido a esfuerzo ocurre un
alargamiento y contracción simultáneos. Con el alargamiento se puede determinar la
deformación axial y con la contracción se puede determinar la deformación lateral. Definimos
el término relación de Poisson como la relación de la cantidad de deforma-ción lateral entre la
deformación axial. Es decir,

El signo negativo en la deformación lateral se introduce para garantizar que la relación

de Poisson es un número positivo cuando las deformaciones se calculan como se indica
en la figura 2–8. También se dice que la relación de Poisson es un valor absoluto de la relación
de deformación. Los materiales más comúnmente utilizados tienen un valor de la
relación de Poisson entre 0.25 y 0.35. Para concreto, varía ampliamente según el
grado y el esfuerzo aplicado, pero en general queda comprendido entre 0.1 y 0.25. Los
elastómeros y el caucho pueden tener relaciones de Poisson próximos a 0.50. En la tabla 2–
1 se dan valores aproximados de la relación de Poisson. Se utiliza la relación de Poisson en
el cálculo de esfuerzo de contacto, en ocasiones llamadoesfuerzo de Hertz, cuando se
transfieren fuerzas a través de áreas muy pequeñas. Los ejemplos mostrados en la figura
3–14 incluyen cilindros o esferas que actúan sobre pla-cas planas, cojinetes de bolas
esféricos que actúan en sus canales de rodadura y el área de contacto entre dos
dientes de engranes. El análisis completo de estos esfuerzos requiere una descripción
detallada de la deformación que ocurre alrededor de la pequeña área de contacto. Se debe
emplear principios de elasticidad, y la relación de Poisson de los materiales de los dos
miembros en contacto influye significativamente en las deformaciones. Vea las
referencias 7 y 10 en el capítulo 1.

Deformación por cortante.Los primeros análisis de

deformación del capítulo 1 descri-bieron la deformación normal porque es provocada por
el esfuerzo de tensión o compresión normal desarrollado en un miembro que soporta
carga. Bajo la influencia de un esfuerzo cor-tante, se produciría deformación. La figura 2–9
muestra un elemento de esfuerzo sometido a cortante. La acción cortante en caras paralelas
del elemento tiende a deformarlo angularmente, como se muestra a un grado exagerado. El
ángulo (gamma), medido en radianes, es la deformación por cortante. En pro-blemas prácticos
se encuentran sólo valores muy pequeños de deformación por cortante y, por lo tanto, las
dimensiones del elemento cambian sólo un poco.

Módulo de elasticidad a cortanteLa relación del esfuerzo cortante a la deformación por

cortante se llama módulo de elasticidad a cortante o módulo de rigidez y está denotado por G.

G es una propiedad del material y está relacionada con el módulo de tensión y la relación de
Poisson por

El cálculo de deflexión torsional de flechas en el capítulo 4 requiere el

uso de G.

Resistencia a la flexión y módulo de flexión.Otras medidas de rigidez y resistencia a

menudo reportadas, en particular para plásticos, son la resistencia a la flexión y el
módulo de flexión. Como su nombre lo implica, se carga una probeta del material como viga a
flexión, se toman datos y grafican como carga contra deflexión. Con estos datos y el
conocimiento de la geometría de la probeta, se calcula el esfuerzo y la deformación. La
relación de esfuerzo a deformación es una medida del módulo de flexión. El estándar ASTM D
7901 define el método completo. Observe que los valores son significativamente diferentes
del módulo de tensión debido a que el patrón de esfuerzo en la probeta es una combinación
de tensión y compresión. Los datos son útiles para comparar la resistencia y rigidez de
diferentes materiales cuando una pieza que soporta carga se somete a flexión en servicio. El
estándar ISO 178 describe un método similar para determinar propiedades de flexión.

Dureza.La resistencia de material, por la huella de un penetrador es una indicación de su

dureza. Varios tipos de dispositivos, procedimientos y penetradores miden la dureza; el proba-
dor de dureza Brinell y el probador de dureza Rockwell se utilizan con mucha frecuencia para
elementos de máquina. Para aceros, el probador de dureza Brinell utiliza una bola de
acero endurecido de 10 mm de diámetro como penetrador bajo una carga de 3000 kg de
fuerza. La carga produce una huella permanente en el material de prueba y el diámetro de la
huella está rela-cionado con el número de dureza Brinell, el cual se abrevia HB. La cantidad que
se está midiendo es la carga dividida entre el área de contacto de la huella. Para aceros, el
valor de HB varía desde aproximadamente 100 para acero al bajo carbón recocido hasta más
de 700 para aceros de alta aleación de alta resistencia en la condición temple por inmersión.
En los valores altos, por encima de HB 500, el penetrador es en ocasiones de carburo de
tungsteno en lugar de acero. Para metales más blandos, se utiliza una carga de 500 kg.
Tenacidad y energía de impacto.Latenacidad es la capacidad de un material de absor-ber
energía aplicada sin falla. Las partes sometidas a cargas, choques o impactos repentina-
mente aplicados requieren un alto nivel de tenacidad. Se utilizan varios métodos para medir la
cantidad de energía requerida para romper una probeta particular hecha de un material de
inte-rés. El valor de absorción de energía obtenido con dichas pruebas a menudo se conoce
como energía de impacto o resistencia al impacto. Sin embargo, es importante señalar que el
valor real depende en gran medida de la naturaleza de la muestra de prueba, en particular de
su geo-metría. No es posible utilizar los resultados de prueba de forma cuantitativa cuando se
realicen cálculos de diseño. En su lugar, se puede comparar la energía de impacto de varios
materiales candidatos a una aplicación particular como una indicación cualitativa de su
tenacidad. El diseño final deberá ser sometido a prueba en condiciones de servicio reales para
verificar su capacidad de supervivencia segura durante su uso esperado.

Resistencia a la fatiga o resistencia bajo cargas repetidas.Las partes sometidas a

aplicaciones de cargas repetidas o condiciones de esfuerzo que varían con el tiempo durante
varios miles o millones de ciclos fallan a causa del fenómeno de fatiga. Los materiales se prue-
ban bajo cargas cíclicas controladas para determinar su capacidad de resistir tales cargas
repeti-das. Los datos resultantes se reportan como resistencia a la fatiga, también llamada
resistencia bajo cargas repetidas del material. Consulte la referencia 25 y el sitio de Internet
23.

Fluencia. Cuando los materiales se someten a carga altas de forma continua, pueden experi-
mentar un alargamiento progresivo con el tiempo. Este fenómeno, llamado fluencia, deberá
ser considerado para la mayoría de los plásticos y metales que operan a altas temperaturas.
Deberá realizar pruebas de fluencia cuando la temperatura de operación de un miembro de
metal exce-da aproximadamente de 0.3 (T m) donde Tm es la temperatura de fusión
expresada como una temperatura absoluta. La fluencia puede ser importante para miembros
críticos en motores de combustión interna, hornos, turbinas de vapor, turbinas de gas,
reactores nucleares o motores de cohetes. El esfuerzo puede ser de tensión, compresión,
flexión o cortante.

Densidad.Densidad se define como la masa por unidad de volumen de un material. Sus

unidades usuales son kg/m3 en el SI y lb/in3 en el sistema inglés, donde la unidad libra se toma
como libra–masa. La letra griega ro () es el símbolo de densidad. En algunas aplicaciones se
utiliza el término peso específico o densidad de peso para indicar el peso por unidad
de volumen de un material. Unidades típicas son N/m 3 en el SI y lb/in3 en el sistema
inglés, donde la libra se toma como libras fuerza. La letra griega gamma () es el símbolo de
peso específico.
Coeficiente de dilatación térmica.Elcoeficiente de dilatación térmica es una medida del
cambio de longitud de un material sometido a un cambio de temperatura. Está definido por la
relación

Clasificación de metales y aleaciones.Varias asociaciones industriales son responsa-bles de

establecer estándares para la clasificación de metales y aleaciones. Cada una dispone de su
propio sistema de numeración, conveniente para el metal particular amparado por el están-
dar. Pero esto crea confusión en ocasiones, cuando existe un traslape entre dos o más
estándares y se utilizan esquemas ampliamente diferentes para denotar los metales. Se
ha puesto orden en la clasificación de metales con el uso del Sistema Unificado de
Numeración (UNS, por sus siglas en inglés) definido en el Estándar E527–83(2003), Standard
Practice for Numbering Metals and Alloys (UNS), de la American Society for Testing and
Materials (ASTM) (consulte la referencia 3). Además de registrar los materiales bajo el control
de ASTM, el UNS coordi-na las designaciones de: The Aluminum Association (AA)
American Iron and Steel Institute (AISI) Copper Development Association (CDA)
Society of Automotive Engineers (SAE) La serie primaria de números dentro del UNS
aparece en la tabla 2–5 junto con la orga-nización responsable de asignar los números dentro
de cada serie.Muchas aleaciones dentro del UNS retienen los muy conocidos números de los
sistemas utilizados por muchos años por la asociación individual. Por ejemplo, la siguiente
sección des-cribe el sistema de designación de cuatro dígitos del AISI para aceros al carbón y
aleados. La figura 2–14 muestra dos ejemplos: AISI 1020, un acero al carbón simple y AISI
4140, un acero aleado. Estos aceros portarían las designaciones UNS G10200 y G41400,
respectivamente. El término acero se refiere a aleaciones de hierro y carbón y, en muchos
casos, a otros elementos. Debido al gran número de aceros disponibles, en esta sección se
clasificarán como aceros al carbón, aceros aleados, aceros inoxidables y aceros
estructurales. Consulte la refe-rencia 5.Para aceros al carbón y aceros aleados se utiliza
un código de designación de cuatro dígitos para definir cada aleación.

Condiciones para aceros.Las propiedades mecánicas de los aceros al carbón y de alea-ción

son muy sensibles a la manera en que se forman y a los procesos de tratamiento térmico. El
apéndice A–14 incluye la resistencia máxima, la resistencia a la cedencia y el porcentaje de
alargamiento de varios aceros en varias condiciones. Observe que éstas son propiedades ejem-
plo o típicas en las que no se puede confiar para diseño. Las propiedades de material
dependen de muchos factores, incluido el tamaño de sección, la temperatura, la
composición real, las variables en el procesamiento y las técnicas de fabricación. Es
responsabilidad del diseñador investigar la posible variedad de propiedades de un material y
diseñar miembros de carga que sean seguros a pesar de la combinación de factores presentes
en una situación dada.

Elrecocido y la normalización son tratamientos térmicos diseñados para ablandar el

acero, para impartirle propiedades más uniformes, para hacerlo más fácil de formar o para ali-
viar los esfuerzos desarrollados en el acero durante procesos tales como soldadura,
maquinado o formado. Dos de los tipos de procesos de recocido son el recocido
completo y el recoci-do de alivio de esfuerzos. La figura 2–16 ilustra estos procesos de
tratamiento térmico, junto con el enfriado y temple. Lanormalización del acero se inicia
calentándolo a aproximadamente la misma tempe-ratura (llamada temperatura crítica alta)
que se requeriría para endurecerlo enfriándolo por inmersión, como se describió antes.
Pero en lugar de enfriarlo por inmersión, el acero se enfría en aire en calma a temperatura
ambiente. Esto produce una estructura de grano fino, uniforme, una ductilidad mejorada, una
mejor resistencia al impacto y una maquinabilidad mejoradaElrecocido completo implica
calentamiento a más de la temperatura crítica alta seguido por enfriamiento muy lento a la
temperatura crítica baja y luego enfriamiento en aire en calma a temperatura ambiente. Ésta
es una de las formas más blandas del acero que lo hace que se trabaje mejor para
corte, formado y maquinado. Elrecocido con alivio de esfuerzos consiste en calentar a
menos de la temperatura baja crítica, manteniéndolo hasta alcanzar una temperatura
uniforme en toda la pieza y luego enfriar a temperatura ambiente. Esto alivia los esfuerzos
residuales y previene la subsiguiente distorsión. Aceros inoxidables.Losaceros inoxidables
obtienen su nombre debido a su resistencia a la corrosión. El elemento primario en la aleación
de aceros inoxidables es el cromo, presente en un 17% en la mayoría de las aleaciones. Se
utiliza un mínimo de 10.5% de cromo, y puede llegar hasta 27%

Aceros estructurales.Losaceros estructurales se producen en las formas de lámina,

placa, barras, tubería y perfiles estructurales tales como vigas I, vigas de patín ancho, canales y
ángulos. La ASTM asigna una designación de número a estos aceros, la cual es el
número del estándar que define las propiedades mínimas requeridas. El apéndice A–16
incluye grados frecuentemente utilizados para aceros estructurales y sus propiedades. Vea
también la referen-cia 3 y el sitio de Internet 6. Un acero muy popular para aplicaciones
estructurales es el ASTM A36, un acero al carbón utilizado para muchos perfiles, placas y
barras comercialmente disponibles. Tiene una resistencia mínima a la fluencia de 36 ksi (248
MPa), es soldable y se utiliza en puentes, edifi-cios para propósitos estructurales generales. Los
perfiles W ampliamente utilizados en la construcción de edificios y otras estructuras
industriales en la actualidad se hacen comúnmente de acero ASTM A992, uno de los varios
gra-dos de aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA). Con resistencia a cedencia mínima
de 50 ksi (345 MPa), permite utilizar vigas más livianas, en comparación con el acero ASTM
A36 anteriormente utilizado, en muchas aplicaciones con significativos ahorros de costos.
Es de hacerse notar que prácticamente todos los aceros tienen el mismo módulo de
elasticidad, el cual es una indicación de la rigidez del material. Por consiguiente, es crítico
evaluar la deflexión de una viga además de su resistencia.

Hierro gris.Elhierro gris se utiliza en bloques de motor automotrices, bases de maquina-ria,

tambores de freno y grandes engranes. Normalmente se especifica mediante un número
de grado correspondiente la resistencia a la tensión final mínima. Por ejemplo, el hierro gris
grado 20 tiene una resistencia máxima de por lo menos 20 000 psi (138 MPa); el grado 60 tiene
su = 60 000 psi (414 MPa) y así sucesivamente. Los grados usuales disponibles van desde 20
hasta 60. El hierro gris es un tanto frágil, de modo que su resistencia a la cedencia
normal-mente no se reporta como propiedad. Una característica sobresaliente del hierro gris
es que su resistencia a la compresión es muy alta, aproximadamente de tres a cinco veces su
resistencia ala tensión. Esto deberá ser tomado en cuenta en el diseño, en especial
cuando una pieza se somete a esfuerzos de flexión,

Hierro dúctil.Elhierro dúctil difiere del hierro gris en que exhibe cedencia, tiene un mayor
porcentaje de alargamiento y de resistencia a la tensión generalmente más alta. Los grados de
hierro dúctil se designan mediante un sistema de tres números tal como 80–55–6. El
primer número indica la resistencia a la tensión máxima mínima en ksi, el segundo es
la resistencia a la cedencia en ksi y el tercero es el porcentaje de alargamiento. Por
consiguiente, el grado 80–55–6 tiene una resistencia máxima de 80 000 psi, una resistencia a
la cedencia de 55 000 psi y un porcentaje de alargamiento de 6%. Los usos del hierro
dúctil incluyen cigüeñales y engranes para trabajo pesado.

Hierro dúctil con templado austenítico.Elhierro dúctil con templado austenítico(ADI,

por sus siglas en inglés) tiene una resistencia más alta y una mejor ductilidad que los
hierros dúctiles estándar, como se puede ver en el apéndice A–17. Esto permite que las partes
sean más pequeñas y más livianas y hace que el ADI sea adecuado para usos tales como engra-
nes automotrices, cigüeñales y miembros estructurales de equipo de construcción y transporte
al reemplazar a los aceros fundidos o colados.

Los plásticos se componen de grandes cadenas de moléculas llamadas polímeros. Son

mate-riales orgánicos sintéticos que puede ser formulados y procesados en literalmente
miles de formas. Una posible clasificación es entre materiales termoplásticos y materiales
de termofra-guado. Los termoplásticos pueden ser ablandados repetidamente mediante
calentamiento sin que cambien las propiedades o la composición química. A la inversa,
después de un curado ini-cial de los plásticos de termofraguado, no pueden ser ablandados de
nuevo. Durante el curado ocurre un cambio químico con calor y presión.
Termoplásticos Nylon (Poliamida PA). Buena resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad; una am-plia
variedad de posibles propiedades según los rellenos y formulaciones. Utilizado para partes
estructurales, artefactos mecánicos tales como engranes y cojinetes, y par-tes que requieren resistencia
al desgaste. Acrilonitrilo–butadieno–estireno (ABS). Buena resistencia al impacto, rigidez, resis-tencia
moderada. Utilizado para cajas, cascos, estuches, piezas de aparatos domésticos, tubos, accesorios de
conexión. Policarbonato. Excelente tenacidad, resistencia al impacto y estabilidad dimensional. Utilizado
para levas, engranes, cajas, conectores eléctricos, productos para el procesa-miento de alimentos,
cascos, y piezas de bombas y medidores. Acrílico. Buena resistencia a la intemperie y resistencia al
impacto; puede fabricarse con excelente transparencia o translucido u opaco con color. Utilizado para
encrista-lado de ventanas, lentes, señalizaciones y cajas. Cloruro de polivinilo (PVC) Buena resistencia,
resistencia a la intemperie y rigidez. Utilizado para tubos, conductos eléctricos, pequeñas cajas,
ductos y molduras. Polimida: Buena resistencia y resistencia al desgaste, muy buena retención de las
pro-piedades a temperaturas elevadas hasta de 500°F. Utilizado para cojinetes, sellos, aspas giratorias y
partes eléctricas. Acetal: Alta resistencia, rigidez, dureza y resistencia al desgaste; baja fricción, buena
resistencia a la intemperie y resistencia química. Utilizado para engranes, bujes, ruedas dentadas, partes
de transportadora de banda y productos de plomería. [Nombre gené-rico: poli–oxi–metileno
(POM).]Elastómero de poliuretano. Un material semejante al hule y una excepcional tenacidad y
resistencia a la abrasión; buena resistencia al calor y los aceites. Utilizado para rue-das, rodillos,
engranes, ruedas dentadas, partes de transportadora de banda y tubería. Resina de poliéster
termoplástico (PET). Resina de politereftalato de etileno (PET) con fibras de vidrio o minerales. Muy
alta resistencia y rigidez, excelente resistencia a productos químicos y al calor, excelente estabilidad
dimensional y buenas propiedades eléctricas. Utilizada para partes de bombas, cajas, partes
eléctricas, partes de motor, autopartes, manijas de horno, engranes, ruedas dentadas y artículos
deportivos. Elastómero de poliéter-éster: Plástico flexible con excelente tenacidad y elasticidad,
alta resistencia a la fluencia, al impacto y la fatiga bajo flexión, buena resistencia quí-mica. Permanece
flexible a bajas temperaturas y conserva buenas propiedades a tem-peraturas moderadamente
elevadas. Utilizado para sellos, cinturones, diafragmas de bomba, botas protectoras, tubería,
resortes y dispositivos para absorber impactos. Se pueden utilizar grados de alto módulo para engranes
y ruedas dentadas.

TermofraguadosFenólicos: Alta rigidez, buena moldeabilidad y estabilidad dimensional, muy

buenas propiedades eléctricas. Utilizado para partes que soportan carga en equipo
eléctrico, mecanismos de control eléctrico, contactos múltiples, pequeñas cajas, manijas de
apa-ratos domésticos y utensilios de cocina, engranes y partes estructurales y mecánicas. El
alquido, alilo y amino tienen propiedades y usos similares a los de los fenólicos. Poliéster.
Conocido como fibra de vidrio cuando se refuerza con fibras de vidrio; alta resistencia y
rigidez, buena resistencia a la intemperie. Utilizado para cajas, perfiles estructurales y
paneles.

Los compuestos son materiales con dos o más constituyentes mezclados en una forma
que produzca unión adhesiva o mecánica entre los materiales. Para formar un compuesto, se
distri-buye un material de relleno en una matriz, de tal suerte que aquél refuerce a ésta.
Típicamente, el relleno es un material fuerte, rígido en tanto que la matriz es de baja densidad.
Cuando los materiales se unen, mucha de la capacidad de soportar carga del compuesto es
producida por el material de relleno. La matriz sirve para mantener el relleno en una
orientación favorable con respecto a la manera en que se aplica la carga y para distribuirla en
el relleno. El resultado es un compuesto un tanto optimizado de alta resistencia y alta rigidez
con bajo peso. Consulte las referencias 10, 15, 17, 20, 21, 23, 26 y 27. Se puede producir una
variedad prácticamente infinita de materiales compuestos combi-nando diferentes materiales
de matriz con diferentes rellenos en diferentes formas y en diferen-tes orientaciones. Incluso
la madera y el concreto, abordados con anterioridad en este capítulo, son técnicamente
ejemplos de compuestos. No obstante, el uso común del términos se refiere a aquellos
materiales que utilizan polímeros, metales o cerámicos como materiales de matriz con una
amplia variedad de materiales de relleno para formar compuestos. Ejemplos de productos
terminados hechos de materiales compuestos.Elnúmero y la variedad de aplicaciones
de los materiales compuestos es grande y sigue creciendo. Los siguientes artículos son sólo
una muestra de estas aplicaciones.