Charpy Acero Naval

ANALISIS Y EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES
MICROESTRUCTURALES DEL ACERO NAVAL ASTM A-131, SOMETIDO A

PRUEBA DE IMPACTO, CON TRATAMIENTO DE TEMPLE A
TEMPERATURAS INTERCRITICAS Y UN REVENIDO A 550 ºC.
JUAN CAMILO PINILLA ALGARRA
FREDY DANIEL DE LOS RIOS GARZON
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
PROYECTO CURRICULAR DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
MECÁNICA
CONSEJO CURRICULAR
BOGOTÁ, D.C.
2018
1
ANALISIS Y EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES
MICROESTRUCTURALES DEL ACERO NAVAL ASTM A-131, SOMETIDO A
PRUEBA DE IMPACTO, CON TRATAMIENTO DE TEMPLE A
TEMPERATURAS INTERCRITICAS Y UN REVENIDO A 550 ºC.
JUAN CAMILO PINILLA ALGARRA
FREDY DANIEL DE LOS RIOS GARZON
Tutor
ING. BOHÓRQUEZ ÁVILA CARLOS ARTURO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
PROYECTO CURRICULAR DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
MECÁNICA
CONSEJO CURRICULAR
BOGOTÁ, D.C.
2018
2
Nota de aceptación
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
______________________________
Presidente del jurado
_____________________________
Firma del jurado
_____________________________
Firma del jurado
Bogotá D.C. 2018
3
DEDICATORIA
Principalmente agradecemos a Dios por permitirnos culminar esta etapa profesional

muy importante, igualmente a nuestras familias quienes fueron un apoyo incondicional
durante todo este proceso, a nuestro tutor Carlos Arturo Bohórquez, quien nos aportó
su conocimiento y experiencia para el desarrollo del proyecto. A la Universidad Distrital
Facultad Tecnológica que nos facilitó sus instalaciones para llevar a cabo las practicas
requeridas. Muchas Gracias.
4
TABLA DE CONTENIDO
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………..........8

2. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………………..11
3. OBJETIVOS..............................................................................................................12
3.1 Objetivo General…………………………………………………………………..12
3.2 Objetivos Específicos……………………………………………………………..12
4. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………13
4.1 Metales…………………………………………………………………………………13
4.2 Aceros De Fase Dual…………………………………………………………………13
4.3 Acero……………………………………………………………………………………14
4.4 Características Acero ASTM 131……………………………………………………14
4.5 Tratamientos Térmicos……………………………………………………………….15
4.6 Tipos de Aceros……………………………………………………………………….16
4.7 Diagrama de Hierro Carbono………………………………………………………...19
4.8 Relación Entre Característica Física y Tamaño de Grano………………………..20
4.9 Acero hipoeutectoide………………………………………………………………….20
4.10 Diagrama TTT………………………………………………………………………21
4.11 Influencia de los Elementos en la Aleación de los Aceros…………………….21
4.12 Prueba De Impacto: Ensayo Charpy…………………………………………….23
5. DISEÑO METODOLOGICO………………………………………………………….25
5.1 Investigación…………………………………………………………………………....25
5.2 Probeta Normatividad………………………………………………………………….26
5.3 Equipos Y Herramientas Utilizados…………………………………………………..27
6. DESARROLLO DEL PROYECTO………………………………………………………33

6.1 Composición Química e Identificación Del Material…………………………………..33
6.2 Temple……………………………………………………………………………………..34
6.3 Revenido…………………………………………………………………………………..35
6.4 Prueba De Impacto Tipo Charpy………………………………………………………..36
6.5 Promedio Angular De Las Probetas Luego Del Impacto……………………………..39
6.6 Prueba de Dureza………………………………………………………………………...40
6.7 Metalografía……………………………………………………………………………….42
6.8 Microscopia Óptica……………………………………………………………………….44
6.9 Prueba de Microdureza…………………………………………………………………..51
6.10 Porcentaje de Fases…………………………………………………………………53
6.11 Microscopia Electrónica de Barrido………………………………………………...60
7. CONCLUSIONES………………………………………………………………………...69
5
RESUMEN
Esta investigación tiene como objetivo principal analizar la influencia de los

tratamientos térmicos de temple y revenido a determinadas temperaturas, realizar
análisis de dureza, microdureza, pruebas de impacto y estudio metalográfico, además
de determinar la relación de este cambio con las propiedades mecánicas del acero
naval ASTM A-131.
Para alcanzar este logro, se van a ejecutar tratamientos térmicos de temple utilizando
una temperatura de austenización un tiempo de sostenimiento y un medio de
enfriamiento. Posteriormente se realizarán tratamientos de revenido utilizando una
alta temperatura y tres tiempos de sostenimiento. Se efectuarán también medidas de
tenacidad y resistencia máxima. La composición química se estudió usando
espectroscopia de emisión óptica (OES), la microestructura se efectuará por medio de
microscopía electrónica de barrido (SEM)
Para demostrar el análisis comparativo se fabricarán 18 probetas de las cuales 3 se

dejarán sin ser tratadas térmicamente, posteriormente al material mecanizado
restante se le realizara un temple y se dejaran 3 de estas para el análisis comparativo
y finalmente a las probetas restantes se les aplicará un revenido a 550 ºC a diferentes
tiempos (5, 10, 15, 30) dejando 3 muestras por cada tiempo.
Con lo anterior, se desea realizar un estudio de la microdureza y análisis metalográfico

en busca de martensita en su estructura cristalina, todos estos resultados en
clasificación se utilizarán para observar las propiedades mecánicas que adquiere un
acero de uso naval ASTM A131, luego de todo el proceso.
6
INTRODUCCIÓN
En la actualidad y principalmente en el mundo de la producción industrial, se tiene

como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma
masiva. Así pues, la calidad de los productos como lo son los metales se han
convertido en uno de los factores principales del funcionamiento óptimo de un control
ambiental. El mejoramiento constante de sus propiedades, han sido objeto de
investigación que más se ha venido estudiando y desarrollando con el fin de obtener
propiedades y comportamientos mecánicos más óptimos en los materiales. En base
a lo anterior, radica la importancia de desarrollar diferentes tipos de análisis tanto
destructivos como no destructivos que ayuden a la identificación de propiedades
físicas, químicas y mecánicas del metal, lo cual cumpla con una serie de
características fundamentales para una determinada aplicación.
Con referencia al tipo de material que utilicemos y la eficiencia que le podamos dar a
este, también es de vital importancia comprender el comportamiento que tendrá en un
futuro durante su vida útil, puesto que hay que tener en cuenta varios factores que
afectaran sus propiedades iniciales en un momento dado, algunos de los agentes que
influyen en gran medida al material son debidos a las condiciones climáticas de la
zona de operación, el tipo carga al que será sometido, la exposición a sustancias o
elementos que afecten su estructura molecular, el trato y cuidado del elemento en uso,
entre otros. De este modo podremos caracterizar y especificar el tipo de aleación y
tratamiento que utilizaremos para garantizar las especificaciones de diseño.
En este orden de ideas abordaremos proponer la investigación titulada ANALISIS Y

EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MICRO ESTRUCTURALES DEL ACERO
NAVAL ASTM A-131, SOMETIDO A PRUEBA DE IMPACTO, CON TRATAMIENTO
DE TEMPLE A TEMPERATURAS INTERCRITICAS Y UN REVENIDO A 550 ºC, que
continua con una línea de trabajo en este acero que se ha venido construyendo en la
Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Facultad Tecnológica,
específicamente por el área de Ingeniería Mecánica y por el docente e ingeniero
Carlos Arturo Bohórquez. Todo esto con el fin de generar nuevos conceptos en el área
de la mecánica y la metalurgia, además de proponer el mejoramiento de este metal
por medio de tratamientos térmicos para un óptimo desempeño y control ambiental, y
así regular sus propiedades que depende de su producción.
7
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la vida cotidiana tenemos una gran cantidad de herramientas, tecnologías y

utensilios que necesitan en mayor o menor medida a los metales como parte de su
conformación, como sostén a las distintas estructuras siendo muy importante su
extracción y utilización, mucho más de lo que pensamos.
Actualmente se realizan procesos más óptimos para la obtención y fabricación de

materiales, uno de estos procesos para lograr modificar las propiedades mecánicas
de los aceros es el desarrollo de distintos tipos de tratamientos térmicos. Todo lo
anterior mencionado se centra en encontrar la mayor capacidad de un metal en
absorción de energías, cargas y resistencia a ambientes pesados para mejorar sus
propiedades mecánicas y obtener una óptima vida útil.
El acero ASTM A-131 se caracteriza por su amplio uso en la industria en general, por
tal motivo este proyecto se enfoca en las fases microestructurales y las propiedades
mecánicas inherentes de este metal antes, durante y al final del tratamiento térmicos
con el fin de complementar la información en los aceros de fase dual y mejorar su
aplicación en la industria ya que su costo es elevado.
8
1.1 ESTADO DEL ARTE
Los aceros de fase doble se caracterizan por sus excelentes propiedades físicas
incluyendo un límite elástico bajo, alto nivel de endurecimiento en frio, alta resistencia
a la tensión, así como una buena aptitud para la distribución uniforme de las
deformaciones. Su microestructura, ajustada con precisión, logra un balance entre
capacidad de estampado y una alta resistencia al agrietamiento. Estos aceros son
ideales para uso dentro de componentes de estructura compleja. Superficies
galvanizadas garantizan la mejor protección anticorrosión, además, ciertos grados
pueden ser utilizados para aplicaciones en exteriores. El balance logrado entre
resistencia, conformabilidad y soldabilidad de los aceros de fase doble, representa un
enorme potencial para el diseño ligero que además logra un óptimo rendimiento en
caso de colisión. Actualmente las investigaciones se han enfocado en considerar las
distintas etapas de fabricación con información de ingeniería de detalle proveniente
de la modelación por el sistema Foran de la ingeniería básica. Esta ingeniería de
detalle nos permite determinar la cantidad de material de acero naval con clasificación
ASTM A131 que se requiere para la fabricación del bloque y la generación de
información técnica como ingeniería de producción para el armado en los distintos
procesos constructivos de un bloque. [1]
Como segundo objetivo se encuentra el proporcionar información sobre el método

para clasificar y seleccionar los electrodos para los distintos procesos de soldadura al
arco eléctrico, de acuerdo a las normas emitidas por la American Welding Society
AWS, con un control del aseguramiento de calidad que cumpla con la normativa de
casa clasificadora Lloyd´s Register y la aprobación satisfactoria del cliente de un
producto terminado bajo los parámetros de plazo, costo y calidad establecidos
contractualmente. [1] También encontramos investigaciones en Colombia de la
soldabilidad y el comportamiento de un acero de uso naval ASTM A.131 grado DH 36
soldado bajo el proceso GMAW – pulsado, utilizando dos composiciones de gases de
protección al 100%, como argón y dióxido de carbono (CO2), y distintos flujos de gas,
con el objeto de determinar las condiciones de la zona afectada por el calor y metal
base, se utilizaron técnicas de ensayos no destructivos para encontrar
discontinuidades inherentes producto del proceso y ensayos destructivos para
caracterizar micro estructuralmente, y a su vez analizar las propiedades mecánicas
de las juntas soldadas, así como los criterios de aceptación y rechazo del código AWS
D1.1 2010 para posteriormente calificar las soldaduras.[2]
En el año 2011, los estudiantes Juan Carvajal y Juan Romero realizaron la tesis
titulada “análisis y evaluación de las propiedades mecánicas de resistencia en juntas
soldadas bajo el proceso FCAW afectadas por elevadas temperaturas (incendios),
aplicando métodos de ultrasonido y ensayos mecánicos”. Se utilizaron probetas de
aceros ASTM A36 y ASTM A588, y estas fueron sometidas a diferentes temperaturas
(300ºC, 600ºC y 900ºC), después son sometidas a enfriamientos rápidos por medio
de agua, para ser analizadas por ensayos destructivos y mediante ensayos no
destructivos se determinó la existencia de discontinuidades internes y externas. Esta
investigación será muy útil al momento de analizar la confiabilidad de construcciones
con acero estructural ASTM A 131 al analizar su microestructura y tamaño de grano
después de un tratamiento térmico. [3] Recientemente, en estos aceros se han
realizado investigaciones orientadas al desarrollo de las texturas durante los procesos
de conformado termo mecánicas, donde principalmente se ha estudiado la influencia
de los parámetros de proceso, como porcentajes de reducción, tiempo entre pasadas
9
de laminación, temperatura de tratamiento, entre otras, en las orientaciones
resultantes. Todas estas investigaciones y proyectos acerca de este metal, nos
proporcionan animo en la continuación del área de tratamientos térmicos y
metalografía junto con el diseño mecánico que enlaza todos los conocimientos que
hemos aprendido en nuestra carrera.
10
2. JUSTIFICACIÓN
A través de este proyecto de investigación se quiere determinar la influencia de un

tratamiento de temple desde temperaturas intercríticas y un revenido a 550ºC sobre
la energía absorbida en un ensayo de impacto según la norma ASTM E-23, para un
acero ASTM 131. En los conocimientos obtenidos a través de nuestra carrera
concluimos que la globalización de la economía mundial ha tenido un profundo efecto
sobre la industria de metales ferrosos (y la seguirá teniendo).
A causa de la situación del mercado, esta industria está sufriendo cambios

estructurales importantes, lo que ha llevado al desarrollo de nuevos conceptos en la
producción de acero (nuevas técnicas de colada, de fundición directa, de reducción
de fundición, de hornos de arco eléctrico etc.). Con lo dicho anteriormente se tiene
como proyecto, realizar un análisis específico del comportamiento en el acero ya
mencionado, para tomar conclusiones acerca del proceso y la metodología que es
necesaria aplicar.
11
3. OBJETIVOS
3.1 Objetivo General
Establecer la influencia de tiempos de revenido a 550°C en la resistencia al impacto y

microestructura general de un acero ASTM-131, al ser templado desde temperaturas
intercríticas.
3.2 Objetivos Específicos
 Efectuar un estudio de microdureza de fases y microscopia electrónica de barrido en

las probetas del material después de aplicar la técnica metalográfica.
 Evaluar la energía absorbida del acero ASTM 131 correspondiente a la variación del
material sin ser alterado térmicamente, con temple y los diferentes tiempos de
revenido a 550°C como son (5; 10; 15; 30 minutos).
 Analizar los resultados obtenidos experimental y teóricamente.
12
4. MARCO TEÓRICO
4.1 Metales: se define como metal a todo material que cumple las siguientes
características físicas:
a) Alta conducción de calor.
b) Solido a temperatura ambiente (excepto el mercurio que es líquido).
c) Baja energía de ionización.
d) Baja electronegatividad.
4.2 Aceros De Fase Dual
Los aceros De fase dual (DP) (Al-Abbasi & Nemes, 2003) son elementos con una
microestructura que consiste en una matriz de ferrita, en el cual las partículas de
martensita se encuentran dispersos, han recibido una gran atención debido a su
combinación útil de alta resistencia, alta velocidad de endurecimiento por deformación
y ductilidad, todos los cuales son propiedades favorables para los procesos de
formación. Investigación experimental sobre el efecto de la fracción de volumen de la
fase más difícil, la morfología y distribución de fases en las propiedades mecánicas
de los aceros de fase dual está bien establecida globalmente en la literatura.
En el presente trabajo, un modelo micro mecánico se ha desarrollado para capturar el

comportamiento mecánico de los materiales, la adopción de la conducta constitutiva
de los componentes de la literatura. Enfoques analíticos se han utilizado en el pasado
para modelar el comportamiento de los materiales de acero DP, pero los tratamientos
teóricos se basan en la hipótesis de deformación uniforme a lo largo de los
constituyentes, dejando de lado los gradientes de presión locales.
Esta hipótesis contradice las observaciones experimentales, reduce la comprensión

de la mecánica y el mecanismo de deformación de materiales. Basado en el modelo
micro mecánico de las células, las idealizaciones son investigados varios de los cuales
el modelo de simetría axial se muestra para mostrar la capacidad intrínseca para
capturar el comportamiento de los materiales previstos en términos de la tendencia de
las curvas de tensión-deformación con una fracción de volumen cada vez mayor de la
segunda fase y en términos de la deformación de los componentes.
Los aceros doble fase que están siendo muy utilizados en la industria del automóvil
(Cárdenas, Rodríguez, Belzunce, & Betegón, 2009), son aceros poco aleados que
requieren un tratamiento intercrítico en el dominio austenita + ferrita seguido de un
tratamiento lo suficientemente rápido como para que esa austenita se transforme en
martensita. Estos tratamientos también se ven directamente afectados con respecto
al contenido de carbono en su composición química ya que se evidencio con un
ensayo miniatura de punzonado que entre más alto sea el contenido de Carbono
mayor será su rigidez.
En el artículo titulado ‘’Comportamiento a la fatiga de la dual phase hojas de acero al
carbono de baja aleación’’ (Akay, Yazici, Bayram, & Avinc, 2009) se hacen una serie
de tratamientos térmicos a algunos aceros con bajo contenido de carbono a los cuales
13
se les realiza pruebas de fatiga, tensión y análisis metalográfico muestran como con
los aceros tratados a temperaturas intercríticas se tiene la ventaja de obtener una
mayor dureza y una mayor resistencia a la tracción debido a la producción de
martensita y ferrita, además un dato muy importante para resaltar es que entre mayor
sea la martensita en el material mayor será su fragilidad. También cabe destacar que
la iniciación de fisuras por fatiga se produce en la interface de ferrita-martensita
especialmente en la parte de ferrita. [5]
4.3 Acero
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado. Acero no
es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un
metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con
temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. La diferencia principal
entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero es hierro con
un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%. El acero conserva las
características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de
otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas, sobre todo su resistencia. [6]
4.4 Características Acero ASTM 131
El ASTM A 131 grado A, es un acero de bajo porcentaje de carbono hipoeutectoide

utilizado en la industria naval. Sus características mecánicas y composición química
requeridas están contenidas en la designación A 131/A 131M – 01 de las normas
ASTM. La especificación estándar para acero estructural para barcos, utilizado tanto
en construcción como en reparaciones, se encuentran designada en las Normas
ASTM en la especificación ASTM A-131-82, y bajo la aprobación de la casa
clasificadora Lloyd´s Register of Shipping (LRS). [7]
Este acero, utilizado principalmente en construcciones navales, se especifica en dos

niveles de resistencia, cuyas propiedades mecánicas como la dureza y elongación se
evaluarán por medio del ensayo de tensión y de Charpy. La clasificación de tipos de
aceros ASTM A131 según su resistencia en la figura 1. Clasificación de acero ASTM
A131. La composición y características físicas del acero ASTM A131 para las distintas
resistencias que clasifican el acero se identifica en la Tabla 1.
14
Tabla 1. La composición y características físicas del acero ASTM A131
En la tabla 1 se puede observar las propiedades mecánicas en función de las

composiciones químicas de los tipos de acero A131, donde los grado A, B, D, E, CS,
DS son resistencias considerables y los grados AH32, DH32, EH32, AH36, DH36 y
EH36 contienen resistencias mayores a 470 Mpa, y encontramos el mayor porcentaje
de carbono en los aceros A131 de grado A con 0,23, B y D con 0,21 lo cual influye en
la soldabilidad del material.Los aceros al carbono para el ámbito naval bajo la
designación ASTM A 131-82 de la norma ASTM, presenta en su composición química
del material, un porcentaje de carbono ya establecidos para aceros de resistencia
normal y aceros de resistencia superior tanto del grado del material como el espesor.
A su vez está establecido el porcentaje de carbono equivalente para el grado del acero
y para el espesor de material.
Los aceros poseen una clasificación desde el minuto de refinado del acero,
composición química y propiedades mecánicas, pero todos son analizados y
comparados con los mismos parámetros de ensayos para generar una comparación
equitativa bajo los mismos parámetros de medición. Dentro de la gran variedad de
aceros, se encuentran los aceros navales clasificados por la ASTM como los aceros
ASTM A 131 quien presenta una clasificación en grados según la propiedad de
resistencia, al igual de las equivalencias de clasificación por las distintas casas
clasificadoras del ámbito naval
4.5 Tratamientos Térmicos
Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,

permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin
de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas necesarias. Se
tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques, lingotes, planchas,
15
etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su
estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas
terminadas y herramientas para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.
[7]
4.5.1 Temple
El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita.
Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 ºC
y posteriormente someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua,
aceite o aire. La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el
temple depende de la composición química del acero y se denomina templabilidad. Al
obtener aceros martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El
problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque existen altas
tensiones internas.
4.5.2 Revenido
El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero

templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el
inconveniente de ser frágil y poco porque tiene tensiones internas. El revenido
consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las
tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De esto modo,
evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de
enfriamiento es, por lo general, rápida.
4.5.3 Recocido
El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,

posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para
suprimir los defectos del temple. Se persigue: – Eliminar tensiones del temple. –
Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero. ¿Cómo se practica el
recocido? – Se calienta el acero hasta una temperatura dada – Se mantiene la
temperatura durante un tiempo – Se enfría lentamente hasta temperatura ambiente,
controlando la velocidad de enfriamiento. Si la variación de temperatura es muy alta,
pueden aparecer tensiones internas que inducen grietas o deformaciones. El grado
de plasticidad que se quiere dotar al metal depende de la velocidad de enfriamiento y
la temperatura a la que se elevó inicialmente.
4.5.4 Normalizado
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material
tras una conformación mecánica, tales como una forja o laminación para conferir al
acero unas propiedades que se consideran normales de su composición. El
normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta una temperatura
crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura
interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad del acero. [8]
4.6 Tipos de aceros
16
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes,
que se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita,
bainita, ledeburita, steadita y grafito.
4.6.1 Ferrita
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su

solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un
0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa
puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una
estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28
Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas
características, presenta propiedades magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita
suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio
aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la
austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en
estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación.
4.6.2 Cementita
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe

en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza
de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño.
Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades
magnéticas.
4.6.3 Perlita
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es

decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de
aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm 2 y un
alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita
formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es
más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante
algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta la
forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular. [9]
Figura 1 Perlita Fina (izq) y Gruesa (der)
17
4.6.4 Austenita
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución
sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía
desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a
la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún
otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC.
También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a temperatura

ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto contenido de C a
partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita no es
estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos,

cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada
por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en las
aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia
de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.
Figura 2 Austenita
4.6.5 Martensita
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden

difundirse hacia afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe
se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipa BCC. Esta
transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y
crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no
habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución y, aunque tiene
lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura resultante no podrá
llegar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución). [9]
18
La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada
de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta
estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza
de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con
una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos
lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados
que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita

se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de
carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89%
aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.
Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250
Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además, es magnética.
Figura 3 Martensita
4.6.5.1 Martensita Revenida
La martensita revenida son finas partículas de la fase cementita en la matriz de la fase

ferrita y se obtiene al someter la martensita a tratamiento térmico por revenido,
posterior al temple, ya que su estructura varía en función de la temperatura y el tiempo
de revenido y para que la martensita sea transformada en el revenido el sistema
deberá ascender hacia las dos fases de equilibrio, ferrita y cementita. La martensita
revenida se caracteriza por tenacidad y resistencia a la fatiga. [10]
4.7 Diagrama De Fases Hierro- Carbono.
Los diagramas de fase permiten que entendamos por qué las características de
aceros cambian con el contenido del carbón y nos permiten hacer los aceros con las
características que requerimos. En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se
representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
de forma que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente
de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para
completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos
19
críticos temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones por
métodos diversos.
4.8 Relación Entre Característica Física y Tamaño de Grano
La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características

estructurales de un metal o de una aleación. Sin duda, el microscopio es la
herramienta más importante del metalurgista tanto desde el punto de vista científico
como desde el técnico. Es posible determinar el tamaño de grano, forma y distribución
de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas
del metal. La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y,
bajo un conjunto de condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento
esperado.
4.9 Acero hipoeutectoide
Se denomina acero hipoeutectoide a los aceros que según el Diagrama hierro-

carbono tienen un contenido en carbono inferior al correspondiente a la composición
eutectoide (0,77 % de C). El acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de
ferrita más perlita.
4.9.1 Tipos de acero hipoeutectoide
Acero bajo en carbono
El procentaje de carbono estos aceros no supera el 0,2%, se llaman aceros ferríticos,

son muy suaves, dúctiles, deformables y de baja resistencia.
Acero al carbono medio
A este grupo pertenecen la mayoría del acero comercial que se produce, su porcentaje
de carbono está comprendido entre el 0,2% y el 0,5%. Sus propiedades dependen de
la cantidad de ferrita y perlita que tienen y varían sus prestaciones en un rango muy
amplio.
Aceros de alto carbono
Estos aceros tienen un porcentaje de carbono comprendido entre el 0,5% y el 0,77%,

se denominan aceros perlíticos. Se resistencia y dureza son elevadas pero su
ductilidad y tencidad son bajas [11]
20
Figura 4 Diagrama de Fases Hierro carbono
De esta forma, nos permite conocer el tipo de acero que se va a conseguir en función
de la temperatura y la concentración de carbono que tenga presente.
Las aleaciones hierro-carbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman una
composición química.
4.10 Diagrama TTT
21
El diagrama Fe-C representa la transformación de la austenita cuando los
enfriamientos son lentos o de equilibrio. Los productos finales de la transformación de
la austenita en los aceros son la ferrita, cementita y la perlita. Los enfriamientos
rápidos de la austenita para obtener martensita no siguen el diagrama de equilibrio
Fe-C por ser productos que no están en equilibrio. En estos casos el empleo del
diagrama de equilibrio Fe-C no tiene sentido y en su lugar deben utilizarse las curvas
“S” o diagramas TTT en el estudio de los tratamientos térmicos de temple, normalizado
y recocido.
Los diagramas TTT (tiempo, temperatura y transformación) representan el tiempo

necesario para transformar de forma isotérmica la austenita a una temperatura
subcrítica específica y el producto de dicha transformación. Según el procedimiento
seguido en el enfriamiento de la austenita se distinguen las transformaciones
isotérmicas (curvas TTT) y las transformaciones por enfriamiento continuo (Curvas
TEC). [12]
Figura 5 Diagrama TTT
4.11. Influencia de los Elementos en la Aleación de los Aceros
Para mejorar las características y el comportamiento de los aceros al carbono y

mejorar la resistencia y otras cualidades especiales es necesario añadir otros
elementos en la aleación, cada uno con una propiedad diferente, los más
sobresalientes son:
 Influencia del Níquel: El níquel tiene la propiedad de aumentar la resistencia, límite

elástico y dureza de los aceros a que se añade, sin aumentar su fragilidad, además
facilita el temple de forma tal que, si un acero al carbono requiere un enfriamiento al
22
agua para su temple, añadiéndole níquel basta en general un enfriamiento en aceite.
 Influencia del Cromo: El cromo aumenta considerablemente la dureza y resistencia
de los aceros, aunque disminuye algo su tenacidad y disminuye también su
sensibilidad de los aceros al revenido; es decir, que es necesario emplear revenidos
a temperaturas más altas para lograr la misma disminución de dureza.
 Influencia del manganeso: El manganeso tiene efectos muy semejantes al níquel,

pero con la particularidad de necesitarse contenidos más pequeños de manganeso
(aproximadamente la mitad), para lograr el mismo efecto que con un contenido
determinado de níquel. No obstante, al elevarse el contenido excesivamente, produce
fragilidad por lo cual se limita el porcentaje siendo raro en la construcción, el empleo
de aceros que contenga más de 1.2% de manganeso.
 Influencia del Wolframio: El wolframio proporciona al acero gran dureza y

resistencia al desgaste, y aumenta su fragilidad, no obstante, la propiedad más
interesante que confiere al acero este elemento, es la de aumentar su resistencia a
elevadas temperaturas, es decir que a temperaturas elevadas tiene mayor dureza y
resistencia que los aceros de composición igual que no lo contengan. [13]
4.12 Prueba De Impacto: Ensayo Charpy
En elementos sometidos a efectos exteriores instantáneos o variaciones bruscas de

las cargas, las que pueden aparecer circunstancialmente, su falla se produce
generalmente, al no aceptar deformaciones plásticas o por fragilidad, aun en aquellos
metales considerados como dúctiles. En estos casos es conveniente analizar el
comportamiento del material en experiencias de choque o impacto. El ensayo de
tracción estático nos da valores correctos de la ductilidad de un metal, no resulta
preciso para determinar su grado de tenacidad o fragilidad, en condiciones variables
de trabajo. Los ensayos de choque determinan, pues, la fragilidad o capacidad de un
material de absorber cargas instantáneas, por el trabajo necesario para introducir la
fractura de la probeta de un solo choque, el que se refiere a la unidad de área, para
obtener lo que se denomina resiliencia.
Este nuevo concepto, tampoco nos ofrece una propiedad definida del material, sino
que constituye un índice comparativo de su plasticidad, con respecto a las obtenidas
en otros ensayos realizados en idénticas condiciones, por lo que se debe tener muy
en cuenta los distintos factores que inciden sobre ella. Resumiendo, diremos que el
objeto del ensayo de impacto es el de comprobar si una maquina o estructura fallará
por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo, muy especialmente
cuando las piezas experimentan concentración de tensiones, por cambios bruscos de
sección, maquinados incorrectos, fileteados, etcétera, o bien verificar el correcto
tratamiento térmico del material ensayado.
4.12.1 Método De Ensayo.
Los ensayos dinámicos de choque se realizan generalmente en máquinas

denominadas péndulos o martillos pendulares, en las que se verifica el
comportamiento de los materiales al ser golpeados por una masa conocida a la que
se deja caer desde una altura determinada, realizándose la experiencia en la mayoría
de los casos, de dos maneras distintas el método Izod y el método Charpy. En ambos
casos la rotura se produce por flexionamiento de la probeta, la diferencia radica en la
23
posición de la probeta entallada, como se muestra en la figura por lo que se los
denomina flexión por choque
El péndulo de Charpy es un dispositivo utilizado en ensayo para determinar la

tenacidad de un material. Son ensayos de impacto de una probeta entallada y
ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la parte.
La diferencia entre la altura inicial del péndulo (h) y la final tras el impacto (h') permite
medir la energía absorbida en el proceso de fracturar la probeta. En estricto rigor se
mide la energía absorbida en el aérea debajo de la curva de carga, desplazamiento
que se conoce como resiliencia. La velocidad que adquiere la masa al golpear la
probeta queda determinada por la altura del péndulo. Tras la rotura, la masa continúa
su camino hasta llegar a una cierta altura, a partir de la cual se determina la energía
absorbida. Así se medirá la energía absorbida por ese golpe. Las probetas que fallan
en forma frágil se rompen en dos mitades, en cambio aquellas con mayor ductilidad
se doblan sin romperse. Este comportamiento es muy dependiente de la temperatura
y la composición química, esto obliga a realizar el ensayo con probetas a distinta
temperatura, para evaluar la existencia de una "temperatura de transición dúctil-frágil".
La energía absorbida por la probeta (en [J]), se puede medir calculando la diferencia
de energía del péndulo antes y después del impacto, mediante la altura a la que llega
el péndulo después de romper la probeta ecuación 1.1). El problema de este método
es que resulta muy inexacto medir la altura a la que llega la masa, entonces como se
sabe el ángulo inicial del péndulo (a) y la máquina registra el ángulo final (b), mediante
relaciones trigonométrica se llega a relacionar la energía absorbida en función de los
ángulos y el largo del brazo en la ecuación 1.2
Eabs= m.g.(h-h’) (1.1)
Eabs= m.g.(cosβ-cosα) (1.2)
Cuanta mayor sea la fragilidad del material y menor su tenacidad más fácilmente
romperá el péndulo la probeta y mayor altura alcanzará tras el impacto. Materiales
muy dúctiles y tenaces que son capaces de absorber grandes cantidades de energía
de impacto pueden incluso resistir el choque sin llegar a romperse; en este caso el
valor de la resiliencia queda sin determinar. [14]
1. Péndulo de Impacto Martillo (Hammer Nº4 masa = 13.333 Lb)

2. Galga para centrar probeta
3. Probeta de acuerdo a las medidas en el plano.
24
Figura 6 Montaje De Probeta Para Prueba De Impacto Tipo Charpy
5. DISEÑO METODOLÓGICO
5.1 Investigación
La secuencia de metodología utilizada para la realización de la investigación fue la

siguiente:
5.2 Probeta Normatividad
25
Para el correcto desarrollo del proyecto y precisión en los resultados obtenidos se hizo
uso de los siguientes materiales, instrumentos de medición y elementos de
preparación de las probetas a estudiar:
El material que fue utilizado es acero ASTM A 131, fabricado bajo las condiciones de
la norma de impacto ASTM E 23 tipo charpy 55x10 mm con una muesca exactamente
a la mitad fabricada a 45° grados El mecanizado de las probetas fue estudiado y
realizado por los estudiantes autores del proyecto. Para realizar las pruebas de
encapsulamiento, metalografía, dureza y microdureza, se realizaron los cortes con
segueta y marco manual para evitar una afectación de las propiedades
microestructurales por el calentamiento que el proceso origina en caso de utilizar una
cortadora metalográfica.
Figura 7 acercamiento Angulo probeta
Figura 8 Medidas respectivas probetas
26
5.3 Equipos Y Herramientas Utilizados
5.3.1 Mufla Electrica Labtech/LEF-P
La mufla eléctrica es un tipo de horno que puede alcanzar temperaturas muy altas
para cumplir con los diferentes procesos que requieren este tipo de característica. Ha
sido diseñada para una gran variedad de aplicaciones dentro de un laboratorio y
pueden realizar trabajos como: procesos de control, tratamientos térmicos y secado
de precipitados.
Cuenta con hornos pequeños con resistencias calefactoras ocultas. Está equipada
con un control digital que se encarga de regular la temperatura. Adicionalmente cuenta
con un Interruptor en la puerta que se encarga de cortar el suministro eléctrico para
minimizar la exposición a altas temperaturas y el consumo innecesario de energía
eléctrica, ésta función además previene el daño prematuro de los elementos
calefactores. Puede alcanzar temperaturas de hasta 1200°C. También cuentan con
temporizador programable.
Figura 9 Mufla Electrica Labtech
Las probetas fabricadas bajo la norma ASTM E 23 fueron enlazadas entre sí por medio
de alambre dulce, este proceso permitió juntarlas dentro de la mufla para calentarlas
y agilizó los tratamientos térmicos al disponer de unas pinzas para retirarlas, todo esto
luego de establecer la temperatura y el tiempo del proceso indicado en el resumen.
5.3.2 Encapsuladora Metalografica O Prensa De Montaje Automático Metkon

Ecopress 50.
Esta máquina eléctrica permite encapsular las muestras pequeñas de los diferentes
materiales bajo una denominación estándar en el caso de las medidas, este proceso
permite lijar y desbastar el material antes de realizar el proceso metalográfico.
Su funcionamiento es completamente automático con controles de microprocesador,

la presión hidráulica electro (no requiere aire), con controles del panel frontal de la
superficie táctil y pantalla digital de tiempo de calentamiento, la temperatura, la
temperatura de moldeo, enfriamiento, refrigeración ram arriba / abajo auto / manual,
ciclo de arranque / parada , la configuración últimos parámetros retenidos en la
27
memoria, con el medidor de presión de lectura directa, presión de moldeo hasta 300
bar, temperatura de hasta 200 º C, el tiempo de operación hasta 59:99 minutos, tiempo
de ciclo corto.
La energía térmica de temperatura controlada del ciclo de enfriamiento 1250W,

automático, seleccionables tamaños de moldes de 25 mm a 50 mm, señal de
advertencia audible, listo para funcionar.
Los cortes pequeños que se le hicieron al material, se usaron específicamente en el
encapsulamiento accionado por la máquina.
Figura 10 Procedimiento Encapsulado De La Probeta Y Baquelita
El procedimiento consiste en preparar las probetas como se mencionó anteriormente,

garantizando que la superficie no contenga ningún tipo de líneas que impidan observar
su microestructura; posteriormente se realiza un ataque químico con Nital el cual
expone la superficie de una mejor manera y da mayor nitidez para la toma de la
imagen; a continuación, se colocan una a una las probetas en el microscopio
metalográfico trinocular invertido Axio Observer D1m disponible en el laboratorio de
metalografía de la Universidad Distrital, en donde se puede observar y hacer toma de
imágenes digitales a las estructuras metalográficas
5.3.3 Banco De Lijado
Se hizo uso del banco de lijado que se encuentra en la Universidad Distrital Francisco
José de Caldas Facultad Tecnológica, previo al pulido, donde se implementaron lijas
de 400, 600, 1000, 1200, 1500 y 2000 para la preparación de las probetas, donde
estas deben ser giradas cada 90° cada tres a cinco minutos aproximadamente hasta
eliminar los rayones producidos por los diversos cortes realizados, dándoles un
acabado más fino y sin marcas profundas en el material. El agua fue un elemento
adicional e importante en el lijado y pulido ya que facilitan el proceso de deslizamiento
abrasivo y la fricción.
28
Figura 11 Brilladora de Automatica
Figura 12 Banco de Lijado
5.3.4 Pulidora Metalográfica
La máquina de esmerilado y pulido ofrecen soluciones prácticas y económicas para la

preparación de muestra metalográfica que se necesite. Posee dos discos giratorios
que hace mover la muestra, controlado por un microprocesador. Estos discos pueden
usarse con velocidades de rotación constantes, dobles o infinitamente variable con
pantalla digital. Esto permite el ajuste de la velocidad óptima para cada proceso de
preparación individual.
Las ruedas están montadas sobre cojinetes de bolas que permite la aplicación de altas
presiones para preparar incluso especímenes grandes. Los rodamientos de bolas
utilizadas proporcionan un funcionamiento libre de vibraciones. Sus instrumentos
pueden ser utilizados para la molienda, lapeado y pulido con discos magnéticos y
respaldados con paños y por intercambio rápido. Después del lijado se procede a pulir
de manera eficaz la muestra del material para obtener el anhelado brillo espejo, este
proceso se realiza con anterioridad al ataque químico.
5.3.5 Microscopio Metalográfico
El equipo Axio Observer D1m es un microscopio metalográfico invertido que permite

efectuar el control de superficie y análisis óptico de metales. El objeto a estudiar se
ilumina con luz reflejada, ya que las muestras cristalográficas son opacas a la luz.
Pertenece al laboratorio de metalografía de la Universidad Distrital Facultad
29
Tecnológica, y se utilizó en el proceso de toma fotográfica en las probetas a 2 formatos
de zoom 50x y 100x para observar las fases del material.
Figura 13 Microscopio Óptico Figura 14 Durómetro GNEHM
5.3.6 Durómetro
El durómetro GNEHM Swiss Rock determina la dureza Rockwell HRA, HRB y HRC de
materiales metálicos. La fuerza de ensayo se ejerce de forma automática y se puede
seleccionar previamente, esta se aplica sobre un elemento penetrador normalizado,
que produce una huella sobre el material. En función de la profundidad y morfología
de la muesca, se obtendrá la dureza del material.
El elemento que penetra en el material determina la clasificación del material en la

escala Rockwell A, B O C, se definieron las durezas del acero ASTM A 131, de
acuerdo a varios procedimientos y resultados para luego obtener un resultado
promedio de datos.
5.3.7 Microdurometro Shimadzu Hmv-2.
Es un Instrumento de medición de dureza que permite obtener datos de microdurezas

medidas en Vickers y Rockwell C, pequeñas zonas de muestras metálicas. determina
la dureza Rockwell HRA, HRB y HRC de materiales metálicos. La fuerza de ensayo
se ejerce de forma automática y se puede seleccionar previamente, esta se aplica
sobre un elemento penetrador normalizado, que produce una huella sobre el material.
En función de la profundidad y morfología de la muesca, se obtendrá la dureza del

material. El microduròmetro genera una deformación plástica en una zona del
material, esta deformación que se genera es proporcional a la dureza de las muestras.
[15]
30
Figura 15 Microdurometro Shimadzu Hmv-2.
5.3.8 Microscopio Electrónico de Barrido SEM
Un microscopio de barrido de electrones funciona con un haz de electrones producido

por una fuente que puede ser un cañón termoiónico (filamento de tungsteno o de
hexaboruro de lantano) o un cañón de emisión de campo
Al cañón se le aplica un potencial eléctrico que acelera el haz de electrones hacia una
columna, éste es focalizado por medio de lentes electromagnéticas sobre la muestra
(toda la trayectoria de los electrones debe estar en vacío, de lo contrario, los
electrones colisionarían con las moléculas de aire y serán absorbidos). Los electrones
chocan e interactúan con la muestra produciendo varias señales que podrán ser
recogidas de acuerdo con la señal y con los detectores presentes. La magnificación
de la imagen se produce por un conjunto de lentes electromagnéticas que mediante
un tratamiento adecuado de las señales electrónicas son proyectadas en un tubo de
rayos catódicos (CRT). [16]
Este proceso se realizó en la Universidad de los Andes sede principal Bogotá D.C,
debido a que no se cuenta con este equipo en ninguna facultad de la Universidad
Distrital Francisco José de Caldas, por lo cual fue necesario realizar un pago adicional
por su asesoría, alquiler y funcionamiento.
Al tener un funcionamiento electromagnético, permite identificar la estructura de

forma más eficiente, las ventajas de realizar este proceso directamente en los
objetivos del material son; su gran profundidad de campo que le da apariencia
tridimensional a las imágenes permitiendo enfocar y observar amplias zonas de la
muestra al mismo tiempo.
Puede producir imágenes de alta resolución (de hasta 3 nm), es decir, que detalles
muy cercanos en la muestra pueden ser observados separadamente a alta
31
magnificación. Se pueden observar muestras de tamaños desde centímetros hasta
muestras del orden de nanómetros.
Figura 16 Microscopio Electrónico De Barrido SEM
5.3.9 Probetas
Con el objetivo de obtener los mejores datos para el análisis y comparación de las
distintas pruebas se optó por la siguiente distribución para la obtención de datos:
 3 probetas en estado de suministro (Para análisis metalográfico)
 3 probetas templadas a 830 ºC
 3 probetas con temple y revenido a 550 ºC y 5 minutos de sostenimiento de
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
32
Figura 17 ensayo de impacto (ASTM E23-12C Standard Test Methods for Notched Bar
Impact Testing of Metallic Materials)
Se utilizó una placa de acero ASTM- A131 laminado en caliente y pre- maquinada de
aproximadamente 400mm de largo por 400mm de ancho y 12 mm de espesor para la
fabricación de las probetas requeridas en el ensayo de impacto el cual se realizó en
el laboratorio de resistencia de materiales de la Universidad Distrital.
6. DESARROLLO DEL PROYECTO
6.1 Composición Química e Identificación Del Material
El material se adquirió en la Compañía General de Aceros (CGA), empresa que cuenta

con la existencia de este material y su fácil comercialización. Debido a que la
compañía solo cuenta con una presentación en placas (15.88 y 9.53 mm) y no en
secciones rectangulares del metal a estudiar, se le solicita a la comercializadora este
acero con las siguientes condiciones: Secciones rectangulares calibre 9.53 mm, un
ancho de 10 mm, un largo de 300 mm y el corte de las secciones en el mismo sentido
de laminación de la placa origen. Para la identificación del material a estudiar se
realizó un estudio de la composición química del material utilizado ASTM A131, dentro
de las instalaciones de la Universidad Nacional de Colombia, el proceso se llama
espectroscopia El servicio que presta el equipo Auger es la entrega de espectros que
grafican la Energía cinética de los electrones Auger versus su intensidad. Con estos
datos el usuario (analista) puede saber la composición elemental (elementos de la
tabla periódica) que se encuentran en la superficie de la muestra (1 a 5
nanómetros). Una vez obtenida la composición química del material se procedió a
33
determinar la dirección laminar del grano del material la cual se eligió como objeto de
estudio metalográfico, ya que las propiedades mecánicas del material pueden variar
de manera mínima con respecto a la superficie que se encuentra a 90° de la cara que
va en la dirección laminar. Con lo anterior se procedió a realizar el correspondiente
estudio del material establecido y delimitado.
Elemento Contenido
Hierro 99,011 %
Carbono 0,22 %
Manganeso 0,465 %
Fosforo 0,02 %
Azufre 0,01 %
Silicio 0,183 %
Cobre 0,022 %
Níquel 0,017 %
Cromo 0,035 %
Vanadio 0,003 %
Molibdeno 0,008 %
Wolframio 0,006 %
Cobalto 0,003 %
Titanio 0,002 %
Estaño 0,001 %
Aluminio 0,0031 %
Niobio 0 %
Boro 0,0005 %
Plomo 0,005 %
Magnesio 0 %
Tabla 2 Composición Química Acero ASTM A-131
Fuente Propia
Una vez obtenida la composición química del material se procedió a determinar la

dirección laminar del grano del material la cual se eligió como objeto de estudio
metalográfico, ya que las propiedades mecánicas del material pueden variar de
manera mínima con respecto a la superficie que se encuentra a 90° de la cara que va
en la dirección laminar. Con lo anterior se procedió a realizar el correspondiente
estudio del material establecido y delimitado.
6.2 Temple
Para el desarrollo del tratamiento térmico de temple desde temperaturas intercriticas

ha sido necesario obtener dichas temperaturas partir de las ecuaciones propuestas
por (Movahed et al., 2009) y la ficha técnica del material:
𝐴1(°𝐶) =723-16,9[0.017]+29.1[0.183]+6,39[0.006]-10,7[0.465]+16,9[0.035]-290[0]
34
𝐴1 (°𝐶) =723.692
𝐴3(°𝐶) = 912 − 203√[0.22] +0[0.017]+ 44.7[0.183] + 104[0.003] + 31.5[0.008] +

13.1[0.006] − 30[0.4625]− 11[0.035] − 20[0.022] + 700[0.02] + 400[0.003] + 120[0]
+ 400[0]
𝐴3 (°𝐶) =826.107
Teniendo en cuenta los resultados de los cálculos y estableciendo las temperaturas

intercríticas A1 y A3 que aplican para el acero ASTM A-131, se decide escoger la
temperatura de 830°C la cual se encuentra cercana a la temperatura de austenización
A3 pero se mantiene dentro del rango establecido inicialmente para realizar el
tratamiento térmico de temple con un tiempo de sostenimiento de 30 minutos. El
tratamiento térmico de revenido se realizará a 550°C con tiempos de sostenimiento
de 5, 10, 15 y 30 minutos para cada una de las temperaturas. Los tratamientos se
realizaron en el laboratorio de tratamientos térmicos de la Universidad Distrital el cual
dispone de un horno aislado eléctrico Lab Tech LEF103PE con una cámara para
medios de temple y revenido con capacidad aproximada de 3 litros. Para este trabajo
el medio de temple usado fue agua a temperatura ambiente junto con sal marina
acelerando el proceso de enfriamiento.
Figura 18 Probetas Templadas
6.3 Revenido
Este proceso se realiza a una temperatura de revenido 550°C y cuatro escalas de

tiempo de sostenimiento 5, 10 15 y 30 minutos; la selección de estas temperaturas y
de estos tiempos de sostenimiento, se hacen con el fin de establecer las
modificaciones en las propiedades mecánicas que se pueden dar en el revenido medio
y el revenido alto del material analizado. El procedimiento de la prueba consiste en
agrupar tres probetas para cada temperatura y cada tiempo de sostenimiento,
previamente templadas según la descripción hecha anteriormente, estas piezas se
ubican sobre la base disponible en el laboratorio y se introducen en el horno a
temperatura ambiente; posteriormente se programa el horno para que comience su
fase de calentamiento hasta que alcance la temperatura deseada (una hora a 550°C
aproximadamente).
35
El tiempo que demora la mufla en estabilizar la temperatura es aproximadamente 10
minutos y desde ese momento se da el tiempo de sostenimiento necesario (5, 10, 15
y 30 minutos dependiendo el caso). Finalmente, se sacan del horno todas las probetas
y se dejan enfriar en agua de una forma menos brusca al temple, donde influye
también el aire en el ambiente.
Figura 19, Tina de enfriamiento Figura 20. Mufla Electrica
6.4 Prueba De Impacto Tipo Charpy
Después de realizar el tratamiento térmico se procedio a ejecutar la prueba de

impacto, según la norma ASTM E-23, lo cual se utilizó un péndulo Charpy Satec SI-
1ª, con una masa del martillo de 6.048 Kg aproximadamente. En la tabla de
composición química se observa un alto porcentaje de Manganeso en su
determinación, lo que directamente se refleja en la dureza y energía de la prueba. Por
tanto, se obtuvo que ninguna probeta se fracturo totalmente obteniendo resultados
muy similares como se muestra en la imagen del resultado y en la tabla de datos. El
ensayo de resiliencia sirve para determinar la fragilidad o resistencia que opone un
material a la rotura. Esta resistencia o energia se conoce por el nombre de resiliencia
y se expresa en Julios. Para realizar el ensayo se emplea el péndulo de caída que
mide la energía residual existente después de la rotura de la muestra de material, es
decir la diferencia entre la energía total desarrollada.
36
Figura 21 Probeta Templada y con Revenido a 550ºC 5 minutos
Figura 22, Figura 23 Pendulo prueba tipo charpy ASTM E23
Figura 23 Probetas Impactadas Figura 24 Probeta en prensa de péndulo
37
Respecto a los resultados obtenidos en la prueba por cada intervalo de tiempo en el
proceso de revenido, en el temple y en la probeta sin tratamiento, se toma un
resultado promedio por cada uno de los 3 intentos en cada tipo de probeta ya que
son muy similares de forma cualitativa.
Tratamiento Térmico Energía (J)
Sin Tratamiento 81.60

Térmico
Solo temple (830ºC en 30.26

30 min)
Rev. 550ºC en 5min 81.57
Tabla 3 datos energía absorbida por probeta
90
81,6 81,57 81,59 81,64 81,64
80
70
ENERGIA EN JOULES
60
50
40
30,26
30
20
10
0
Sin TT Solo Temple REV 5 min REV 10 min REV 15 min REV 30 min
Grafico 1 Energía Absorbida por el Acero según el Tiempo de Revenido a 550 °C
38
Según el gráfico 1 se puede determinar que los procesos de temple y revenido tuvieron
efecto en el material. Las probetas templadas fueron las más afectadas en la prueba
de impacto, ya que por efectos de este proceso el material obtiene más rigidez, por lo
tanto es más frágil y para las probetas revenidas se observa una variación de la
energía, puesto que este revenido reduce la dureza y disminuye las tensiones internas
aumentado la tenacidad y su plasticidad; la masa del martillo del péndulo de la
máquina de impacto con el que se realizó la prueba, no es suficiente para fracturar
estas probetas, lo cual produce una limitación de los valores cualitativos de cada uno
de los revenidos y el material base.
6.5 Promedio Angular De Las Probetas Luego Del Impacto.
Luego de realizar la prueba de impacto se observa en el estereoscopio la fractura

ocasionada, ya que no se puede observar toda la superficie por que las probetas no
se rompieron en su totalidad. Inicialmente se toman las imágenes del material base
Se observa que en el material templado no se generan tantos micro vacíos como en

el material base, lo que indica que el material no es tan dúcil. Además, en la prueba
de impacto estas probetas casi rompieron, ya que la dureza y su fragilidad aumentaron
por el temple realizado.
118º.79 Grados Sexagesimales Probeta Rev 5 Minutos
Figura 25 Microestructura x 10 aumentos del acero A-131 después de fracturarse.
39
120º.12 grados sexagersimales Probeta Rev 10 minutos
Figura 26 Microestructura x 10 aumentos del acero A-131 después de fracturarse.
Ya que la fractura en las probetas tratadas fue menor no se logra observar de igual
manera los microvacios, pero se observa una pequeña zona donde se pueden
identificar, al igual que en el material base esto produce que el material tenga una
ductilidad mayor por lo tanto requiere de más energía para que se rompan.
6.6 Prueba de Dureza
Para determinar y desarrollar la toma de los datos se procede a utilizar el durómetro

GNEHM Swiss Rock del laboratorio de metalografía en la Universidad Distrital
Francisco José De Caldas Facultad Tecnológica, método para determinar la dureza,
es decir, la resistencia de un material a ser penetrado.
El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza
debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales
como se muestra en la figura 27. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite
ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.
40
Figura 27 Prueba de Dureza
TRATAMIENTO HV
TÉRMICO
SIN TRATAMIENTO 110

TÉRMICO
SOLO TEMPLE 146

(830ºC EN 30 MIN)
REV. 550ºC EN 5MIN 132
Tabla 4 de datos prueba de dureza en HV Acero A131
41
160
146
140 132 130
120 114 112

110
100
HV
80
60
40
20
0
Sin TT Solo Temple REV 5 min REV 10 min REV 15 min REV 30 min
Grafico 2 datos de dureza según el Tiempo de Revenido a 550 °C
6.6.1 Análisis de Dureza
Estas diferencias de durezas se definen como el porcentaje de martensita en el

material, debido al medio utilizado para el enfriamiento de las probetas. Como se
evidencia en el grafico , el proceso del temple obtuvo la mayor dureza (146HV) con
aproximadamente un 25% por encima del material base (110HV) y por otro lado el
revenido de 550ºC durante 5, 10,15 y 30 minutos fue disminuyendo progresivamente
a medida que aumentaba el tiempo de revenido hasta llegar a un decrecimiento del
28% en la muestra de 30 minutos de revenido (112HV), con respecto al temple, pero
con un 4.4% por encima del material en estado de suministro; por lo que se infiere que
la dureza tuvo una tendencia inversamente proporcional al tiempo de revenido.
6.7 Metalografía
Esta prueba en particular solicita una preparación especial de las probetas, las
escogidas para este proceso son las que presentaron mayor unidad de dureza,
realizada en el durómetro GNEHM Swiss Rock, después se procedió a ejecutar un
corte pequeño con segueta manual para poder encapsular de forma estándar
baquelita utilizando la encapsuladora Metalografica O Prensa De Montaje Automático
Metkon Ecopress 50. ; todo esto con el fin de garantizar un brillo espejo adecuado y
una ergonomía en el lijado las cuales se deben suministrar con un acabado superficial
tipo espejo en la zona que es objeto de estudio como lo muestra la siguiente
ilustración:
42
Figura 28 Construcción Probetas y Baquelitas
Las probetas que ya se encuentran encapsuladas con el material ASTM A131, para
lograr un brillo espejo se proceden a desbastar cada una de ellas en un banco de
lijado mencionado e ilustrado anteriormente, utilizando lijas calibre 80, 120, 220, 500,
600, 1000 y 1500.
El procedimiento consiste en preparar las probetas, garantizando que la superficie no

contenga ningún tipo de líneas que impidan observar su microestructura; luego se
realiza el ataque químico, que permite el estudio superficial de los metales para la
caracterización microestructural del material, este proceso consiste en bañar la cara
pulida con el reactivo utilizado, ácido nítrico (Nital) al 3%, y posteriormente es limpiada
con alcohol.
Figura 29 Probetas Atacadas
43
Figura 29 Componentes para el ataque químico
REACTIVOS PARA EXAMEN MIRCROSCOPICO
Ácido Nítrico (Nital) Ácido Nítrico 5 cc Aceros y Hierros
Ácido Nítrico (Nital) Ácido Etílico 95 cc Aceros y Hierros
Tabla 5 Reactivos Ataque Químico
6.8 Microscopia Óptica
Los microscopios electrónicos cuentan con varios elementos básicos. Disponen de un

cañón de electrones que emite los electrones que chocan contra el espécimen,
creando una imagen aumentada. Se utilizan lentes magnéticas para crear campos que
dirigen y enfocan el haz de electrones, ya que las lentes convencionales utilizadas en
los microscopios ópticos no funcionan con los electrones.
Posteriormente de realizar un ataque químico con Nital el cual expone la superficie de

una mejor manera y da mayor nitidez para la toma de la imagen; a continuación, se
colocan una a una las probetas en el microscopio metalográfico trinocular invertido
Axio Observer D1m disponible en el laboratorio de metalografía de la Universidad
Distrital, a cada una de estas se les practico un análisis en el software AxioVision 4,8.
Donde se evidencia la presencia de diferentes fases en los distintos tratamientos
térmicos, se puede observar y hacer toma de imágenes digitales a las estructuras
metalográficas que presenta cada una de ellas como se observa a continuación:
44
6.8.1 Probetas Sin Tratamiento Térmico
Figura 30 Microestructura x 500 aumentos del acero A-131 en estado de suministro.
Figura 31 Microestructura x 1000 aumentos del acero A-131 en estado de suministro.
Las propiedades mecánicas en los constituyentes microestructural varían ligeramente

y continuamente con los cambios en el contenido de carbono, pero al no ser afectadas
térmicamente el tamaño de grano es regular lo cual se puede observar directamente
en la imagen 31. Estas correlaciones entre las propiedades y la microestructura han
producido una generalización importante aplicable a las aleaciones heterogéneas.
45
6.8.2 Probetas con Temple a 830ºC
Figura 32 Microestructura x 500 aumentos del acero A-131 con un temple a 830ºC.
Figura 33 Microestructura x 500 aumentos del acero A-131 con un temple a 830ºC.
En las figuras 32 y 33 se observa que al elevarse la temperatura entre los puntos

intercríticos, la perlita se transforma en una estructura austenítica, luego al enfriar
drásticamente no se presenta difusión dentro del material y se empieza a marcar en
forma de agujas, transformándose en una fase martensítica. Si aumenta la cantidad
de ferrita blanda y dúctil, las aleaciones se hacen más blandas y dúctiles. Cuando la
composición es tal que la fase continua es blanda y dúctil, la aleación tiende también
a serlo; por otra parte, una fase continua dura y quebradiza dará como resultado una
aleación de las mismas características
46
6.8.3 Probetas con Revenido a 550ºC durante 5 minutos
Fase
Fase
Ferrita
Martensitica
Figura 34 Microestructura x 500 aumentos del acero A-131 con un temple a 830ºC y
revenido a 550ºC a 5 minutos.
Fase
Ferrita
Fase
Martensitica
Los metales de tamaño de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción,

mayor dureza, y se distorsionan menos durante el temple, así como también son
menos susceptibles al agrietamiento. Sin embargo, en los aceros de grano grueso se
tendrán más bordes de grano donde se acumularán más tensiones. Por todo lo
anterior se verifica que la dureza es inversamente proporcional al tamaño de grano, lo
cual se observa en la figura 35 entendiendo la acción del revenido.
47
6.8.4 Probetas con Revenido a 550ºC durante 10 minutos.
Fase
Ferrtica
Fase
Martensitica
ma
ma
Fase Ferritica
Fase
Martensitica
De acuerdo con las microestructuras de las figuras 36 y 37 ya se empieza a ver la

difusión de carbono formando o definiendo los granos de ferrita y martensita revenida.
Se observa fases ferrificas y martensiticas bien delimitadas, además de un
reordenamiento de los granos en sentido vertical.
48
Estructura de ferrita y martensita bien detallada, en la Figura 39. En la micrografía se

observan silicatos de tipo esferoidal distribuidos en grandes concentraciones en
granos ferrìticos. Además, se observa la difusión del carbono que da paso a los
nuevos granos de transformación del componente como lo es la martensita revenida
49
En las micrografías de la figura 40 y 41,a partir de los revenidos realizados, la

martensita obtenida después del proceso térmico de revenido se transforma en
martensita revenida aumentando el contenido de la zona oscura, la cual comparando
50
las micrografías entre los revenidos realizados, son pocos los cambios que se pueden
observar posiblemente por la diferencia de tiempos en que se realizaron los revenidos
y a su vez por la pequeña variación que se obtenía en la temperatura dada por la
mufla ya que esta no se mantenía totalmente constante.
6.9 Prueba de Microdureza
En este proceso se utilizó el Microduròmetro SHIMADZU HMV-2, para su correcto

funcionamiento y la toma real u organizada de los datos fue necesario realizar un
ataque previo para si así poder identificar las zonas claras de las zonas oscuras, una
vez determinada la zona la cual se quería conocer su dureza, con ayuda del
indentador del microdurómetro se genera una pequeña deformación plástica la cual
mide dichas durezas. Se tomaron un total de 5 datos por zona, de forma que se
facilitara tener un valor promedio y exacto.
Figura 42 Prueba De Microdureza Indentador Sobre Acero A131
Tratamiento Térmico Zona Oscura HV Zona Clara HV
Sin TT 490.5 304.4
Solo Temple 306.8 277.4
Rev 550ºC 5 min 303.4 207.5
Rev 550ºC 10 min 270.4 225.2
Rev 550ºC 15 min 311.4 207.4
Rev 550ºC 30 min 301.6 214
Tabla 6 datos obtenidos en la microdureza en HV
51
600
500
400
HV
300
200
100
0
Sin TT Temple Rev 5 Rev 10 Rev 15 Rev 30
Zona Oscura Zona Clara
Gráfico 3: Microdurezas en Vickers (HV) para cada uno de los tratamientos térmicos
del acero A-131.
6.9.1 Análisis De Microdureza
Debido a la dificultad con la toma de las microdurezas no se evidencia una tendencia

puesto que en la microestructura del material el tamaño de grano es muy pequeño, no
se puede tener certeza, si el indentador del microdurómetro está en la zona clara o en
la zona oscura, esto más que todo para las muestras de 5, 10 y 15 minutos de
revenido. Sin embargo, se puede hacer una discriminación parcial de las diferentes
fases presentes en cada microestructura, según la dureza de cada una de estas.Con
base en la gráfica obtenida a partir de las microdurezas se puede establecer que en
todos los tratamientos realizados tuvo una equilibrio de dureza en las muestras
tratadas a excepción del material base sin tratamiento en la zona oscura (zona dura),
con lo cual se logra evidenciar junto a las micrografías obtenidas que la fase que se
encuentra en la zona oscura es martensita, mientras que en la zona clara (zona
blanda) se puede concluir junto a los resultados de las micrografías que la fase hallada
en las probetas es ferrita puesto que la dureza es relativamente baja en comparación
a la martensita. Analizando de forma intuitiva se confirma la dificultad y el error en el
momento de realizar la prueba, mencionado anteriormente en el tamaño de grano
pequeño que es poco definido
En el momento de hacer una comparación directa con el porcentaje de fases, y las

imágenes que se mostraran en el proceso siguiente, se concluye que el indentador
para la probeta sin tratamiento térmico obtuvo problemas en la definición de las zonas
blandas y zonas oscuras, lo cual no define de forma correcta la presencia de
martensita para el material al cual no se le realizo algún tratamiento térmico,
Identificado como el porcentaje fase 1 u oscuro (rojo).
52
Como se observa en el grafico 3, para la probeta sin tratamiento térmico la zona
oscura de 490,5 HV pertenece a una fase perlítica y la zona clara de 304,4HV a una
fase ferrítica, por otro lado, la probeta con solo temple la zona oscura de 306,8HV
corresponde a la fase martensítica y la zona clara de 277,4HV a la fase ferritica y por
último en los revenidos de 5, 10, 15 y 30 minutos la zona oscura es de fase
martensítica revenida y la zona clara es de fase ferritica.
6.10 Porcentaje de Fases
Continuando con la metodología después de obtener las imágenes de cada una de

las microestructuras se realizó la comparación de las fases presentes en el acero
ASTM A131 con ayuda del software del microscopio metalográfico Axio Observer D1m
y se mostraran para hacer una debida comparación y grafica a continuación:
6.10.1 Sin Tratamiento Térmico
Figura 43 Identificación de las fases en el material base del acero A-131 sin tratamiento
térmico
53
Figura 44 Porcentaje de fases en el material base del acero A-131 sin tratamiento térmico
Como se observa en la micrografía de la figura 43 y como se detalla en la figura 44,

el acero A-131 contiene un 64,11% de la fase 2 o zona clara (ferrita) y un 35,24% de
la fase 1 o zona oscura (perlita) debido a que es un acero al carbono hipoeutectoide.
Su estructura se define básicamente de esas dos fases, ya que se encontraba en
condiciones ambientales.
6.10.1 Solo Temple a 830 ºC
Figura 45 Identificación de las fases en el material base del acero A-131 solo temple a
830ºC
Figura 46 Porcentaje de fases en el material base del acero A-131 solo temple a 830ºC
54
En este caso para la micrografía de la figura 45 y siguiendo el gráfico de la figura 46,
el temple se tiene un 54,97% de la fase 2 o zona clara (ferrita) y un contenido de
44,24% de fase 1 o zona oscura (martensita), puesto que al elevar la temperatura la
perlita (hierro alfa y cementita), se transforma en austenita y al enfriar drásticamente
no se alcanzan a formar los granos de perlita nuevamente, es decir se transforma en
esta fase.
6.10.3 Revenido 550ºC a 5 min
Figura 47 Identificación de las fases en el material base del acero A-131 Revenido 550ºC a 5
min
Figura 48 Porcentaje de fases en el material base del acero A-131 Revenido 550ºC a 5 min
55
Para el revenido de 5 minutos se analiza en la figura 47 y se observa el gráfico 6 una
redistribución de la microestructura debido a que ésta trata de estabilizarse cada vez
más, lo cual se ve un (34,61%) de la fase 2 o zona clara (ferrita), y una (64,15%) de
fase 1 o zona oscura maclada (martensita revenida)
Figura 49 Identificación de las fases en el material base del acero A-131 Revenido 550ºC a
10 min
56
Continuando con el tratamiento térmico de revenido se observa nuevamente en la
figura 49 y como se muestra en el gráfico de la figura 50, se presenta una disminución
de 4.89% de la fase 2 o zona clara (ferrita) y un aumento de 3.22% de la fase 1 o zona
oscura (martensita revenida) con respecto a los porcentajes del revenido a 500ºC
durante 5 minutos que se muestran en el gráfico 6.
Figura 51 Identificación de las fases en el material base del acero A-131 Revenido 550ºC a
15 min
57
Para esta etapa del revenido en la figura 51 y observando los porcentajes del gráfico
en la figura 52 nuevamente hay un incremento de 2.33% de la fase 1 o zona oscura
(martensita revenida) y una disminución del 4.51% de la fase 2 o zona clara (ferrita)
con respecto a los porcentajes del revenido a 500ºC durante 10 minutos que se
muestran en el gráfico.
Figura 53 Identificación de las fases en el material base del acero A-131 Revenido 550ºC
a 30 min
58
Finalmente, para el revenido de 30 minutos se estabiliza la microestructura de la figura
53 teniendo en cuenta el gráfico de la figura 54 con un porcentaje de 62.85% de la
fase 2 o zona clara (ferrita) y un porcentaje menor de 36.66% de la fase 1 o zona
oscura (martensita revenida). Los porcentajes de fases que se obtuvieron a partir de
las micrografías con aumento x 200 que se realizaron a las probetas usadas para el
análisis metalográfico que se logra contemplar.
Tratamiento Térmico % Fase 1 % Fase 2
Sin TT 35.24 64.11
Solo Temple 44.24 54.97
Rev 550ºC 5 min 64.15 34.61
Rev 550ºC 10 min 67.37 29.72
Rev 550ºC 15 min 69.70 25.21
Rev 550ºC 30 min 36.66 62.85
Tabla 7: Porcentaje de las fases presentes en la miecroestuctura de cada uno de los

tratamientos termicos del acero A-131.
59
80
69,7
70 67,37
64,15 64,11 62,85
60 54,97
50 44,24
% DE FASES
40 35,24 36,66 34,61

29,72
30 25,21
20
10
0
FASE 1 FASE2
Título del eje
Sin TT Solo Temple Rev 5 min Rev 10 min Rev 15 min Rev 30 min
Grafico 4 Porcentaje de las fases presentes en la miecroestuctura de cada uno de los

tratamientos térmicos del acero A-131.
A partir de los porcentajes de fases compilados en la tabla 7, se puede observar que

el acero ASTM A-131 contiene altos niveles de ferrita, ya que en el material base hay
un 64.11% de esta zona y un 35.24% correspondiente a la fase perlítica y con respecto
a las muestras que solo se les realizó el proceso de temple se observa un aumento
de la martensita de alrededor de un 9% mientras que la zona clara (ferrita) tuvo un
decrecimiento igual al 9%, luego en los revenidos se evidencia un aumento
directamente proporcional de la martensita revenida con respecto al tiempo de este
revenido , pero al final se logra estabilizar la microestructuras formando límites de
granos bien definidos.
6.11 Microscopia Electrónica De Barrido
El microscopio electrónico de barrido es familiar a la mayoría de los investigadores

dedicados a las ciencias físicas, puesto que se ha convertido en una herramienta
fundamental dentro de la investigación principalmente en la microestructura de los
materiales. Los parámetros que nos permiten conocer la calidad de un microscopio
electrónico de barrido son: la profundidad de foco (que depende del instrumento), el
ruido de la imagen (en el que influye un poco la muestra) y la resolución (en el que la
muestra tiene una influencia alta). El microscopio electrónico de barrido tiene un tipo
de funcionamiento diferente respecto al microscopio electrónico de transmisión.
Está basado en el hecho de barrer la muestra con un haz electrónico de sección

transversal pequeña y de alta energía y generar una imagen punto a punto de ella que
representará las características topográficas de la superficie de ésta.
60
Por lo tanto, la imagen en el monitor del microscopio electrónico de barrido de barrido
es un mapa de las intensidades de los electrones emitidos por la superficie de la
muestra en observación, de la misma forma que la imagen de un microscopio óptico
es un mapa de la luz reflejada de la superficie.
El microscopio ofrece un interfaz utilizador gráfico intuitivo (GUI), funciones

automatizadas, control de la etapa, y los paquetes de usos sofisticados para la
adquisición y la manipulación de la imagen, ofreciendo colectivamente la comodidad
de uso realzada. El microscopio electrónico de barrido está equipado con un EDS
Marca Oxford Instruments que permite determinar la composición química local en
cada una de las muestras, observándose en ellas picos que son identificados con los
elementos químicos presentes en las muestras.
Finalizando la metodología del proyecto se procede a realizar la microscopia

electrónica de barrido a las mismas probetas encapsuladas en baquelitas, el proceso
se ejecutó en la Universidad de los Andes Sede Bogotá (principal) y se utilizó el
microscopio de referencia el microscopio JE0L JSM-6409LV con el cual se obtuvieron
las siguientes imágenes como resultados:
6.11.1 Sin tratamiento Térmico
Figura 55: Microscopia electrónica de barrido del acero A-131 x 3000 aumentos en
estado de entrega.
61
Figura 56: Microscopia electrónica de barrido del acero A-131 x 5000 aumentos en
estado de entrega
6.11.2 Solo temple
Figura 57: Microscopia electrónica de barrido del acero A-131 x 3000 aumentos con
un temple de 830ºC
62
Figura 58: Microscopia electrónica de barrido del acero A-131 x 3000 aumentos
con un temple de 830ºC
con un temple de 830ºC y un revenido a 550ºC durante 5 minutos.
63
64
Figura 62 Microscopia electrónica de barrido del acero A-131 x 5000 aumentos

65

66
6.11.6 Análisis Prueba SEM
En las figuras 55 a la 60 se observa el grano bien delimitado de ferrita

representado por la matriz oscura, mientras que la fase perlitica se representa
por zonas claras. En las micrográficas 62 y 63 se observa la zona blanca
alargada en forma de laminilla correspondiente a la perlita. Esta se encuentra en
menor cantidad debido al bajo contenido de carbono, también se observa las
zonas determinadas de la ferrita y la martensita revenida. En el análisis de las
imágenes obtenidas en la microscopia electrónica de barrido, corrobora lo
concluido en a la microscopia óptica que obedece al mismo patrón.
En el metal base se muestra en alto relieve los granos de perlita con la fase
ferritica en bajo relieve. Con respecto a las muestras del tratamiento térmico de
temple, se evidencia el cambio de fase, generando martensita en alto relieve con
mayor proporción a la ferrita en bajo relieve. Para las muestras de tratamiento
de temple y revenido a 550ºC durante 5, 10 y 15 minutos el contenido de
martensita revenida en alto relieve aumenta en proporción directa al tiempo
transcurrido del revenido, al mismo tiempo que los granos de ferrita disminuyen
considerablemente, es decir una proporción inversa al tiempo de este
tratamiento. De acuerdo con la microscopia de la probeta de temple y revenido
a 550 ºC durante 30 minutos se observa más uniformidad entre los granos de
martensita revenida en alto relieve y ferrita en bajo relieve, pero para este caso
los granos de ferrita aparecen en mayor proporción ya que por el tiempo
transcurrido la microestructura se estabiliza haciendo que los límites de grano
estén bien definidos. Se observa también la estructura de ferrita y martensita
bien detallada, en la micrografía 66 se observan silicatos de tipo esferoidal
67
distribuidos en grandes concentraciones en granos ferrìticos. Al observar las
imágenes de la microscopia se evidencia que las zonas oscuras identificadas
como martensita, aumentaron considerablemente luego del temple a 830ºC y
revenido a 550ºC durante media hora en el material.
68
7 CONCLUSIONES
1. Se estableció la importancia del estudio de las propiedades microestructurales del

material (Acero ASTM A 131) con el fin de definir el comportamiento mecánico de
este antes y después de ser sometido a impacto. Estos parámetros definen la
respuesta del material a las diversas condiciones de servicio a las cuales puede
ser sometido
2. Se concluye que al aumentar el tiempo de revenido disminuye la dureza de la
martensita y sus fracciones volumétricas.
3. Al comparar las propiedades mecánicas obtenidas después de impacto con
respecto a las suministradas antes de impacto, se establece que existen pequeñas
diferencias en parámetros como esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo y esfuerzo
de ruptura.
4. Se evidencia la influencia del revenido sobre la dureza y la tenacidad del material;
definido en el temple la dureza obtenida fue de 146 HV y la energía absorbida fue
de 30.26 Joules, y en las probetas con el revenido disminuyo de forma sifnificativa
llegando a ser 112 HV en la probeta de revenido 550ºC en 30 minutos, ya que que
a mayor temperatura y tiempo de duración del tratamiento de revenido, mayor será
la reducción en la dureza del material.
5. Se logra evidenciar junto a las micrografías obtenidas que la fase que se encuentra
en la zona oscura es martensita, mientras que en la zona clara (zona blanda) lo
que concluye que junto a los resultados de las micrografías que la fase hallada en
las probetas es ferrita puesto que la dureza es relativamente baja en comparación
a la martensita.
6. Se determinan las temperaturas intercritticas para llevar a cabo el temple a una
temperatura de 830ºC durante media hora y el revenido por encima de(temperatura
de comienzo de transformacion martensitica) escogiendo una temperatura de
550ºC durante intervalos de tiempo en aumento de 5 minutos, y el ultimo del mismo
tiempo del temple; es decir 30 minutos.
7. Se presentaron problemas en la medición de la microdureza para la probeta sin
tratamiento térmico, debido al tamaño de grano que impidió una correcta
penetración del identador, identificando las zonas claras y oscuras, solamente se
define de manera correcta en las demás probetas con temple y revenido, donde
se identifica la aparición de martensita por la inspección de zonas oscuras.
69
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JULIÁN EDUARDO MONJE GARCÍA
JHON EDINSON GALEANO HERNÁNDEZ Universidad Distital FJC
[14] (Guía Laboratorio Mecánica de Materiales) ENSAYO DE

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¨[15] Información de Laboratorios y Talleres de Mecánica UDFJC

http://www1.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecanica/inicio
[16] UNIANDES
https://investigaciones.uniandes.edu.co/microscopio-electronico-
de-barrido-meb/
71

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ANALISIS Y EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES

MICROESTRUCTURALES DEL ACERO NAVAL ASTM A-131, SOMETIDO A

JUAN CAMILO PINILLA ALGARRA

FREDY DANIEL DE LOS RIOS GARZON

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

PROYECTO CURRICULAR DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

JUAN CAMILO PINILLA ALGARRA

FREDY DANIEL DE LOS RIOS GARZON

ING. BOHÓRQUEZ ÁVILA CARLOS ARTURO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

PROYECTO CURRICULAR DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

Presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Bogotá D.C. 2018

Principalmente agradecemos a Dios por permitirnos culminar esta etapa profesional

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………..........8

6. DESARROLLO DEL PROYECTO………………………………………………………33

Esta investigación tiene como objetivo principal analizar la influencia de los

Para demostrar el análisis comparativo se fabricarán 18 probetas de las cuales 3 se

Con lo anterior, se desea realizar un estudio de la microdureza y análisis metalográfico

En la actualidad y principalmente en el mundo de la producción industrial, se tiene

En este orden de ideas abordaremos proponer la investigación titulada ANALISIS Y

En la vida cotidiana tenemos una gran cantidad de herramientas, tecnologías y

Actualmente se realizan procesos más óptimos para la obtención y fabricación de

Como segundo objetivo se encuentra el proporcionar información sobre el método

A través de este proyecto de investigación se quiere determinar la influencia de un

A causa de la situación del mercado, esta industria está sufriendo cambios

3.1 Objetivo General

Establecer la influencia de tiempos de revenido a 550°C en la resistencia al impacto y

3.2 Objetivos Específicos

 Efectuar un estudio de microdureza de fases y microscopia electrónica de barrido en

 Analizar los resultados obtenidos experimental y teóricamente.

a) Alta conducción de calor.

b) Solido a temperatura ambiente (excepto el mercurio que es líquido).

c) Baja energía de ionización.

4.2 Aceros De Fase Dual

En el presente trabajo, un modelo micro mecánico se ha desarrollado para capturar el

Esta hipótesis contradice las observaciones experimentales, reduce la comprensión

4.4 Características Acero ASTM 131

El ASTM A 131 grado A, es un acero de bajo porcentaje de carbono hipoeutectoide

Este acero, utilizado principalmente en construcciones navales, se especifica en dos

En la tabla 1 se puede observar las propiedades mecánicas en función de las

4.5 Tratamientos Térmicos

Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,

4.6 Tipos de aceros

Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su

Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es

Figura 1 Perlita Fina (izq) y Gruesa (der)

También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a temperatura

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos,

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita

4.6.5.1 Martensita Revenida

La martensita revenida son finas partículas de la fase cementita en la matriz de la fase

4.7 Diagrama De Fases Hierro- Carbono.

4.8 Relación Entre Característica Física y Tamaño de Grano