Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica

AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE

MANDO DE LA CALDERA DE VAPOR DEL HOSPITAL
SAN JUAN DE DIOS

Oscar Laureano Orozco Joachin

Asesorado por el Ing. Selvyn Manolo Rodas Maldonado

Guatemala, febrero de 2007

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE MANDO DE

LA CALDERA DE VAPOR DEL HOSPITAL SAN JUAN DE DIOS

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

OSCAR LAUREANO OROZCO JOACHIN

ASESORADO POR EL INGENIERO SELVYN MANOLO RODAS

MALDONADO

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO ELECTRICISTA

GUATEMALA, FEBRERO DE 2007

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Inga. Glenda Patricia García Soria
VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz
VOCAL V Br. Elisa Yazminda Vides Leiva
SECRETARIA Inga. Marcia Ivonne Véliz Vargas

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson

EXAMINADOR Ing. Enrique Edmundo Ruiz Carballo
EXAMINADOR Ing. Julio Cesar Solares Peñante
EXAMINADOR Ing. Carlos Fernando Rodas
SECRETARIO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
 HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San

Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación
titulado:

AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE

MANDO DE LA CALDERA DE VAPOR DEL HOSPITAL
SAN JUAN DE DIOS

tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Mecánica Eléctrica, con fecha 12 de agosto de 2005.

Oscar Laureano Orozco Joachin

 AGRADECIMIENTOS A:

Dios, por la vida y la sabiduría que me ha dado para llegar a este momento

Mis padres, por la ayuda incondicional que brindaron

Mi familia, gracia a cada uno que ha compartido conmigo, día a día para
poder llegar a esta meta

Mis amigos, tavito, chicho, jorge, cotom, edgar, saul, luis, manolo, alex, y
canche, por los momentos compartidos dentro y fuera de la universidad
 ACTO QUE DEDICO A:

DIOS Por sus Bendiciones e infinito Amor

Mi Papá Oscar Armando Orozco, principiamos esta carrera

juntos hoy llegamos a la meta, gracias por todo
esto es tuyo.

Mi Madre Elsa Marina Joachin, por su esfuerzo, consejos y

oraciones, te amo.

Mi Sobrina Catherin, que este triunfo sea un ejemplo en su

vida, la quiero mucho.

Mis Hermanas Por todo el amor y el apoyo que me brindaron a lo

largo de mis estudios

Mis Abuelitos Gracias por sus oraciones y bendiciones

Todas las personas que saben que son

importantes en mi vida. Gracias por estar conmigo
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES……………………………………..V
GLOSARIO…………………………………………………………..VII
RESUMEN……………………………………………………….…...XI
OBJETIVOS…………………………………………………………XIII
INTRODUCCIÓN………………………………………………...….XV

1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA INSTITUCIÓN

1.1. Generalidades de la institución……………………………..…….... 1

1.1.1. Reseña histórica………………………………………………. 1
1.1.2. Misión visión de la institución……………………………...… 4
1.1.3. Servicios que presta………………………………………….. 5
1.1.4. Estructura organizacional……………………………….……. 5
1.2. Departamento de mantenimiento…………………….…………….. 7
1.2.1. Actividades…………………………………………………….. 7
1.2.2. Estructura organizacional………………………..………….. 8
1.3. Generalidades sobre calderas…………………………..………….. 12
1.3.1. Principios teóricos……………………………………..……… 12
1.3.1.1. Energía……………………………………………..….. 13
1.3.1.2. Calor………………………………………………...…. 14
1.3.1.3. Generadores de vapor……………………………..… 14

I
 1.3.2. Elementos de una Caldera…………………………………... 16
1.3.2.1. Cámara de agua………………………………………. 16
1.3.2.2. Cámara de vapor……………………………………… 17
1.3.3. Clasificación de las Calderas………………………………… 18

2. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

2.1. Concepto………………………………………………………………. 21
2.2. Sistema de control……………………………………………………. 21
2.2.1. Sistemas de control en lazo abierto…………………………. 23
2.2.2. Sistemas de control en lazo cerrado………………………… 24
2.3. Realimentación……………………………………………………...… 26
2.4. Tipos de sistemas de control realimentados…………………......... 27
2.4.1. Sistemas de control Lineales vs. No Lineales………………. 27
2.5. Instrumentación de procesos industriales………………………….. 28
2.5.1. Sensor o transductor………………………………………….. 29
2.5.2. Características deseables de los transductores……............ 30
2.6. Automatización………………………………………………………… 31
2.7. Autómata programable ………………………………………………. 32
2.8. Campos de aplicación………………………………………………… 33
2.9. Funciones básicas de un PLC………………………………………. 34
2.10. Programación.............................................................................. 34

II
3. DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
ELÉCTRICO DE LA CALDERA

3.1. Sistema Eléctrico de Potencia………………………………….......... 39

3.2. Sistema Eléctrico de Control…………………………………………. 42
3.3. Controles de presión………………………………………………...… 46
3.3.1. Control de operación…………………………………………... 46
3.3.2. Control de límite fuego bajo…………………………………… 46
3.3.3. Control de límite fuego alto……………………………………. 47
3.3.4. Control de presión proporcional………………………………. 47
3.4. Interruptores Manuales y Luces Indicadoras……………………….. 48
3.5. Control programador…………………………………………….......... 49
3.6. Motor modulador……………………………………………………………… 52

4. DIAGRAMAS Y DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN

ELÉCTRICA

4.1. Diagrama de Potencia……………………………………………….…57

4.2. Programador Mecánico……………………………………………….. 57
4.2.1. Arranque y prepurga………………………………….. ………. 57
4.2.2. Ignición central………………………………………………….. 58
4.2.3. Postpurga y parado…………………………………………….. 59
4.3. Automatización del programador mecánico………………………… 59
4.3.1. Estructura del programa……………………………................ 60

III
CONCLUSIONES……………………………………………………………… 71
RECOMENDACIONES………………………………………………………... 73
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………… 75
ANEXOS………………………………………………………………………… 77

IV
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS
1 Estructura organizacional 6
2 Estructura del Departamento de Mantenimiento 10
3 Componentes del Generador de vapor 15
4 Componentes de un Sistema de Control 22
5 Sistema en Lazo Abierto 24
6 Sistema en lazo cerrado 25
7 Desempeños típicos en lazo cerrado 26
8 Esquema de contactos 37
9 lista de instrucciones 37
10 Forma correcta de colocar las instrucciones de contactos 38
11 contactos en paralelo 38
12 diagrama del sistema eléctrico de potencia 41
13 diagrama de bloques del circuito de control 43
14 Pressuretrol 45
15 Componentes del programador 50
16 Diagrama eléctrico básico del motor modulador 54
en condiciones de operación de la caldera
17 Diagrama Eléctrico de Potencia 61
18 Diagrama de Control Programación 62
19 Diagrama de Contactos en el Programa Step 7-micro/WIN 63
20 Tiempos de secuencia del programador mecánico 77
21 Funcionamiento básico de la CPU 78
22 Direccionamiento directo de las áreas de memoria de la CPU 78
23 Configurar la comunicación utilizando el cable PC/PPI 79

V
 TABLAS

I Parámetros de la Caldera 42
III Dispositivos de control eléctrico 44
IV Temporizador y sus Resoluciones 80
V Acciones de los temporizadores 80

VI
 GLOSARIO

Autómata Dispositivo o conjunto de reglas que realizan un

encadenamiento automático y continuo de
operaciones capaces procesar una información de
entrada para producir otra de salida

Bit Una contracción de dos términos del Inglés Binary

digIT

Campo magnético Es el mecanismo fundamental par convertir la

energía de ca en energía de cc o viceversa, en
motores, generadores o transformadores

Compresor Aparato o máquina que sirve para comprimir

fluidos y algunos sólidos poco compactos

Diafragma Separación que interrumpe la comunicación entre

dos partes de un aparato o de una máquina

Foto celda Son sensores de presencia o proximidad.

VII
Fusible Se denomina fusible a un dispositivo, constituido
por un hilo o lámina de un metal o aleación de
bajo punto de fusión que se intercala en un punto
determinado de una instalación eléctrica para que
se funda, por Efecto Joule, cuando la intensidad
de corriente supere, por un cortocircuito o un
exceso de carga

Hardware Conjunto de elementos materiales que constituyen

el soporte físico de un ordenador

microswitch micro = pequeño y switch = interruptor

(cambiador)
Interruptor pequeño

Mnemónico Utilizado para programación, en lista de

instrucciones o códigos simbólicos

Par ‫ז‬ Es la fuerza de torsión aplicada al objeto

Potenciómetro Resistencia graduable, que se emplea para medir

las diferencias de potencial

Presurizar Mantener la presión atmosférica de un recinto a

niveles normales para los humanos,
independientemente de la presión exterior

VIII
PSI Sistema de media inglés. Unidad de presión
básica de este sistema, 144 lbf/ft2 Libra por pie
cuadrado (lbf/ft2 )

Relés y Son dispositivos electromagnéticos que conectan

Contactores o desconectan un circuito eléctrico de potencia al
excitar un electroimán o bobina de mando, la
diferencia entre relé y contactor es la potencia que
es capaz de seccionar cada uno

Software Término genérico que se aplica a los

componentes no físicos de un sistema informático,
como p. ej. los programas, sistemas operativos,
etc., que permiten a este ejecutar sus tareas

Transformador Aparato eléctrico para convertir la corriente de alta

tensión y débil intensidad en otra de baja tensión y
gran intensidad, o viceversa

Velocidad Es la tasa de cambio de la posición angular con

angular respecto al tiempo

IX
X
 RESUMEN

El propósito de este trabajo de graduación, es realizar la

Automatización de los procesos de control de un programador mecánico
utilizados en calderas de vapor.

Los temas principales se enfocan en conocer los sistemas que

gobiernan el proceso de control de la caldera así como los parámetros que
deben cumplirse en todo el lazo cerrado del funcionamiento.

Los parámetros utilizados en el proceso son básicamente elementos de

captación a los que llamamos sensores o actuadores, estos se encargan de
enviar señales de realimentación para hacer un correcto funcionamiento del
programador mecánico.

El programador esta basado en un motor cronométrico de 1/3 rpm

diseñado para activar levas con el objeto de abrir y cerrar contactos en un
tiempo corto, que nos asegura paso a paso las operaciones de arranque,
prepurga, ignición central, pospurga y parado.

La automatización fue estructurada de acuerdo con los límites de

operación del sistema, utilizando un PLC S7-200, con una CPU 224, el
programa fue elaborado con un leguaje KOP o esquema de contactos.

XI
XII
 OBJETIVOS

• General

Automatizar los procesos de control de la caldera de vapor basados en

un programador mecánico

• Específicos

1. Proporcionar un apoyo en diagramación al operario para la solución

de problemas

2. Estudiar los parámetros o límites que hacen de la realimentación una

operación segura en la caldera

3. Conocer el funcionamiento del programador mecánico

4. Realizar una Automatización de los procesos de control en un micro

PLC

XIII
XIV
 INTRODUCCIÓN

En un sistema global cada vez más exigente, una de las piezas claves
que distingue y otorga competitividad a la industria moderna es la
incorporación de procesos productivos que incluyan tecnologías de punta.
Es así como la automatización es una pieza fundamental, que optimizan los
procesos y la utilización de recursos, incrementando las utilidades de las
empresas.

Atendiendo a esta realidad, y con el objetivo de vincular a una de

nuestras instituciones más importantes se llevó a cabo la automatización de
los procesos de control mecanizados de las calderas de vapor del Hospital
San Juan de Dios.

Una caldera puede definirse como un generador de vapor, el cual

contiene procesos definidos para un funcionamiento adecuado; estos pasos
son realizados por un programador mecánico que incorpora un motor
cronométrico que a base de levas distribuidas en diferentes posiciones, hace
accionar un juego de contactos para realizar el trabajo esperado.

Una de las partes importantes de una caldera es la realimentación y

los límites de seguridad; esto se logra a través de sensores o transductores
que captan una señal física o eléctrica, para convertirlas en señales
eléctricas o magnéticas en forma analógica o digital.

Lo anterior nos lleva a la importancia de asegurar un funcionamiento

adecuado y una exactitud en el sistema, esto se logra a través automatizar
los procesos de control.
Automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de
producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un

XV
conjunto de elementos tecnológicos. La automatización se divide en parte
operativa y parte de mando

El trabajo esta basado en gran escala a la parte de mando, ya que

este se basa en un autómata programable, (PLC) que debe ser capaz de
controlar en tiempo real y en ambiente industrial procesos secuenciales.

XVI
 1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA INSTITUCIÓN

1.1. Generalidades de la institución

1.1.1. Reseña histórica

Hospital General San Juan de Dios. En 1976 se dio el fin del antiguo
edificio del hospital y traslado a sus instalaciones provisionales del parque de la
industria, trasladándose definitivamente al predio de la primera. Avenida de la
zona 1.

En un principio se planeó la distribución del hospital en el parque de la

industria y se planea dejar un centro de emergencia permanente en el patio
posterior del hospital (sobre la avenida Elena) para atender problemas médicos
de la zona y que funcionará como una estación para casos que justifican su
ulterior internamiento. Dicho proyecto no se cristalizó debido a que las
instalaciones del parque de la industria son improvisadas y no llenan
completamente los requisitos, sin embargo se logra que el área correspondiente
al antiguo Hospital Neuro Psiquiátrico (sobre la 12 calle y la 1ª. Avenida) fuera
también demolida con la demolición del edificio del hospital y de esta forma
quedó de hecho incorporada al Complejo Hospitalario de San Juan de Dios
para la construcción de sus nuevas instalaciones.

1
 Se logró el Acuerdo Presidencial No. SP 69476 que declara de
Emergencia Nacional la reconstrucción, remodelación y equipamiento del
Departamento de Pediatría.

Palacio Nacional: Guatemala 9 de diciembre de 1976. El presidente de la

República. Considerando: que uno de los objetivos de la política del Gobierno
de la República es subsanar situaciones derivadas de Emergencia Nacional y
tomando en cuenta que con motivo del pasado terremoto las instalaciones del
Departamento de Pediatría del Hospital General "San Juan de Dios" fueron
seriamente dañadas por lo que se necesita su reconstrucción, remodelación y
equipamiento, a efecto de poder prestar un servicio adecuado a los niños que
actualmente se encuentran en las instalaciones improvisadas en el Parque de
La Industria, que no llenan los requisitos que su atención requiere. POR
TANTO. En uso de las facultades que le confiere el inciso 4º. Del artículo 30 de
la Ley de Compras y Contratación de Bienes, Suministros, Obras y Servicios
(Decreto 11-71 del Congreso de la República). En consejo de Ministros.
ACUERDA: Artículo primero. Se declara de Emergencia Nacional la
reconstrucción, remodelación y equipamiento del Departamento de Pediatría del
Hospital General "San Juan de Dios" por lo que se autoriza al Ministerio de
Salud Pública y Asistencia Social, para que exonerado de requisitos de
Licitación Pública y Cotizaciones efectúe la contratación a efecto de que a la
mayor brevedad sean trasladados los niños enfermos a estas instalaciones.

Se logró también la creación de la posición de sub. Director del centro y

se nombra al Dr. Julio Guirola como primera persona que desempeña.

Acuerdo del 8 de mayo de 1878.

2
 El Presidente de la República. Considerando. Que uno de los objetivos
fundamentales de la política del Gobierno de la República es subsanar
situaciones derivadas de Emergencia Nacional; y tomando en cuenta que con
motivo del terremoto acaecido el 4 de febrero de 1976, las instalaciones del
Hospital General "San Juan de Dios" fueron seriamente dañados, por lo que se
hizo necesario demolerlo y necesitándose su construcción, a efecto de prestar
un servicio adecuado a los pacientes que demandan sus servicios.

Se declara de Emergencia Nacional la construcción y equipamiento del

Hospital General "San Juan de Dios", en el mismo predio situado en la 1ª.
Avenida entre 9ª. Calle "A" y 11 Calle de la zona 1, el que tendrá una capacidad
no menor a la que contaba con anterioridad al terremoto, por lo que se autoriza
al Ministerio de Comunicaciones y Obras Públicas, para que exonerado de los
requisitos de Licitación Pública y Cotizaciones efectúe la contratación de las
construcción del referido hospital. La planificación deberá elaborarse en forma
inmediata utilizando las técnicas hospitalarias modernas.

La ejecución del proyecto de referencia deberá darse cumplimiento en un

plazo máximo de treinta meses a partir de la fecha. El ministerio de Salud
Pública y Asistencia Social actuará como coordinador en la ejecución del
proyecto y tendrá a su cargo el equipamiento.

Al concluirse la reconstrucción y remodelación el departamento de

pediatría fue inaugurado el 10 de mayo de 1878.

El 3 de noviembre de 1978 se aprobó y firmo el anteproyecto del Hospital.

El 10 de noviembre de 1978 se trasladó el departamento de ginecología y

obstetricia a su sede definitiva.

3
 En el mes de abril de 1979 se firmó un convenio entre el hospital y la
Facultad de Medicina de la Universidad Francisco Marroquín. Los estudiantes
de esta facultad llegan por primera vez en febrero de 1981 al Departamento de
Ginecología y Obstetricia y posteriormente al Departamento de Pediatría.
La consulta externa general del centro fue inaugurada el 10 de agosto de
1979 con las variantes hechas al edificio y necesarios para su acoplamiento a la
funcionalidad del Completo Hospitalario. También a mediados de este año se
inició la construcción del edificio de Servicio de Apoyo (cocina, lavandería,
Comedor, mantenimiento, etc).

1.1.2. Misión visión de la institución

Misión

Somos una institución guatemalteca de carácter público, comprometida en

brindar un servicio de atención médica integral de calidad, oportuna, eficiente y
eficaz, utilizando tecnología de punta y profesionales especializados, para
contribuir en la salud de la población.

Visión

Ser una institución asistencial con la disponibilidad de brindar a la

población guatemalteca un servicio de atención médica integral, oportuna, de
calidad, eficiente y eficaz.

4
 1.1.3. Servicios que presta

El Hospital General “San Juan de Dios” es una institución estatal que

contribuye específicamente a preservar la salud de la población guatemalteca
en general proporcionando asistencia médica preventiva, curativa y de
rehabilitación.

Entre los servicios que prestan podemos mencionar el de farmacia estatal,

servicios de consulta médica, atención de emergencias, rayos x, odontología,
cardiología y cirugía entre otros.

1.1.4. Estructura organizacional

(Véase figura 1)

5
Figura 1. Estructura organizacional

Fuente: organigrama institucional

6
 1.2. Departamento de mantenimiento

1.2.1. Actividades

En términos generales, el Departamento de Mantenimiento deberá

involucrarse de manera protagónica en el quehacer de la institución
hospitalaria, asumiendo como funciones generales:

• La planificación de los recursos necesarios para llevar a cabo las

actividades previstas en la planificación y programación del
Departamento de Mantenimiento.
• Programación del mantenimiento en los equipos e instalaciones.
• La Ejecución del mantenimiento y reparación de la infraestructura física,
equipos e instalaciones.
• La Operación de algunos equipos.
• Implementación de métodos de supervisión y control para verificar que
se cumpla con lo planificado.
• El Adiestramiento a los usuarios (operadores de equipos).
• La Asesoría técnica a la dirección en lo relacionado al mantenimiento y
adquisición de equipos.

El objetivo final del Hospital es la Atención de Servicios de Salud y hacia

ese fin deben dirigirse todas las actividades del Mantenimiento Hospitalario
teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

• Aspecto Técnico, con el cual se llega a cumplir el objetivo inmediato de

conservar la infraestructura, equipamiento e instalaciones del Hospital,

7
 en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y confiable, para no
interrumpir los Servicios.
• Aspecto Económico, con el cual se llega al objetivo básico del
Mantenimiento, o sea el de contribuir por los medios disponibles a
sostener lo mas bajo posible el costo de operación del Hospital.
• Aspecto Social, para el Sector Salud, una falla técnica que repercute en
el paciente, no se puede calcular inmediatamente como valor dado en
dinero, hay solamente raros casos donde es posible calcular una falla en
el sentido del valor del dinero (cuando una cadena de frío no funciona se
malogran las vacunas y medicamentos, en este caso es posible calcular
la pérdida económica).

1.2.2. Estructura organizacional

ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO, FIGURA 2

Puestos Superiores.
1. Gerente de Mantenimiento y de Servicios generales.
2. Asistente de la Gerencia de Mantenimiento y Servicios Generales.
3. Jefe de Departamento.
4. Arquitecto (a).
5. Supervisores de área.

Puestos Administrativos.
1. Asistente administrativo.
2. Secretaria de la Gerencia de Mantenimiento y Servicios Generales.
3. Secretaria del Jefe de Departamento de Mantenimiento.

8
Técnicos Operarios de Mantenimiento.
1. Técnicos en electricidad Y Encargado de taller.
2. Técnicos en electrónica-Telefonía.
3. Técnicos en equipo médico (biomédica).
4. Técnicos en equipo de lavandería.
5. Técnicos en Refrigeración y Aire Acondicionado.
6. Herreros.
7. Técnico de equipo de esterilización.
8. Carpinteros.
9. Plomeros.
10. Albañiles.

Operarios de equipo a cargo del Departamento de Mantenimiento.

1. Operadores de calderas.
2. Operadores de equipo de bombeo de agua.
3. Operadores de plantas eléctricas.
4. Operadores de gases médicos.

9
Figura 2. Estructura del Departamento de Mantenimiento

Fuente: departamento de Mantenimiento

10
 Al dirigir un vistazo al organigrama actual del Ministerio de Salud (página
anterior), ubicamos en el nivel central, al Departamento de Mantenimiento bajo
la jerarquía de la División de Mantenimiento y Servicios Generales, la que a su
vez depende de la Dirección Ejecutiva.

Podemos apreciar claramente que existe un Jefe de Departamento que a

su vez se auxilia de dos supervisores para controlar las actividades de
mantenimiento y de un arquitecto (a) para desarrollar los proyectos de diseño,
construcción y remodelación del Edifico. En conjunto con el Gerente de
Mantenimiento y Servicios Generales conforman los puestos superiores

Los puestos administrativos se encuentran un nivel por debajo de la

jefatura del departamento y son conformados por la secretaria y el asistente
administrativo que auxilian en las labores administrativas del Departamento de
Mantenimiento.

En el último nivel podemos encontrar a los técnicos y operadores del

Departamento de Mantenimiento quiénes son los que al final ejecutan las tareas
de operación y mantenimiento en los equipo. Como puede observase estos
técnicos y operadores tienen un supervisor específico del cual dependen.

En el último nivel también encontramos al personal encargado del

mantenimiento de las instalaciones del edificio que incluye el mobiliario del
mismo, al igual, que con los técnicos de mantenimiento y operación de equipo
cuentan con un supervisor específico del cual dependen.

Cabe mencionar que el organigrama también muestra al personal staff o

de apoyo, el cual se ilustra por medio de líneas punteadas. Este personal es
conformado por aquellas empresas contratadas por el Hospital para brindar

11
mantenimiento específico a equipos e instalaciones y que reportan sus
actividades directamente al supervisor de mantenimiento asignado.

1.3. Generalidades sobre calderas

1.3.1. Principios teóricos

El vapor es ampliamente utilizado para calefacción, para secar, para

evaporar soluciones químicas, para procesos de calentamiento, para mover
turbinas máquinas y bombas, para realizar los miles y miles de procesos en
todas las ramas de la industria.

El vapor es utilizado en estos casos, simplemente porque existe una

necesidad de calor y energía al mismo tiempo y el vapor es la manera mas
adecuada y económica de transportar grandes cantidades de calor u energía.

El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del agua y generalmente se

requiere de un recipiente adecuado para producirlo industrialmente, este
recipiente es una caldera o un generador de vapor.

Aunada con la producción de vapor, como es lógico se encuentra

íntimamente ligada una serie de principios y cambios fundamentales, los cuales
se explican a continuación.

12
 1.3.1.1. Energía

La energía es inherente en la materia. Por energía indicamos algo que

aparece en muchas formas las cuales se relacionan entre si, por el hecho de
que se puede hacer la conversión de una forma de energía a otra. El termino
general de energía no es definible, pero si se puede definir con precisión las
diversas formas en que aparecen.

La energía solo tiene magnitud y sentido, por lo tanto es una cantidad

escalar. La energía de un sistema de cuerpos es simplemente la suma de las
energías con sus sentidos en cada uno de ellos. Esto significa que la energía
total de un solo sistema es la suma de las magnitudes (con sus sentidos o
signos) de las diversas formas de energía (cinética, mecánica, química, térmica
etc.) la materia esta compuesta de un agregado de moléculas que se están
moviendo continuamente al azar. Como las moléculas tienen masa tienen
energía cinética, llamada energía interna. La energía cinética interna total se
origina principalmente por el movimiento de traslación de las moléculas; el
movimiento de rotación de las moléculas y un movimiento de vibración de los
átomos dentro de las moléculas.

Además de la energía cinética interna, las sustancias tienen una energía

potencial interna, cuyo cambio resulta de una fuerza de atracción entre las
moléculas que cambian de posición unas respecto a otras.

La suma de esta energía se llama energía interna, que es la energía

almacenada en un cuerpo o sustancia en virtud de la actividad y configuración
de sus moléculas y de las vibraciones dentro de ellas. Nos referimos a esta
energía como Energía Molecular o Térmica

13
 1.3.1.2. Calor

El calor es energía en transmisión (en movimiento) de un cuerpo o sistema

a otro, solamente debida a una diferencia de temperatura entre los cuerpos o
sistemas.

Es una forma de energía que causa un cambio físico en la sustancia que

es calentada. Sólidos, tales como metales, cuando son calentados inicialmente,
se expanden y aumentan su temperatura, hasta cambiar al estado liquido. Los
líquidos cuando son calentados, vaporizan y el vapor producido al entrar en
contacto con una superficie el calor con el cual había logrado su vaporización.

1.3.1.3. Generadores de vapor

El generador de vapor, antiguamente llamado caldera se define como un

recipiente hermético sujeto a presión con un liquido en su interior, conteniendo
generalmente agua que se evapora a partir del calor que produce algún
combustible al quemarse, elevando su presión y su temperatura sobre la
atmosférica

Componentes del generador, figura 3

14
 Figura 3. Componentes del generador de vapor

Partes

Cuerpo
Instrumentos
De medición

Accesorios

Generador Aparatos
De Control

Hogar

Los generadores de vapor están compuestos de cuerpo y hogar. El hogar

es la parte del generador donde se produce la combustión, entendiéndose por
combustión la ignición de un combustible. Este lugar del generador es en
consecuencia la parte mas caliente del generador.

El cuerpo es un conjunto de componentes dividido en partes y accesorios.

Las partes son el subconjunto de componentes estrictamente indispensables
para conducir vapor. El subconjunto de accesorios está formado por los
instrumentos de medición (manómetros, termómetros) y los aparatos de control
que automatizan la operación como presostatos, solenoides, programadores,
capsulas de mercurio, etc.

15
 1.3.2. Elementos de una Caldera

1.3.2.1. Cámara de agua

Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la

caldera, el nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase
en unos 15 cms. por lo menos a los tubos o conductos de humo superiores.
Con esto, a toda caldera le corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual
forma la cámara de agua. Según la razón que existe entre la capacidad de la
cámara de agua y la superficie de calefacción, se distinguen calderas de gran
volumen, mediano y pequeño volumen de agua.

Las calderas de gran volumen de agua son las más sencillas y de

construcción antigua, se componen de uno a dos cilindros unidos entre sí y
tienen una capacidad superior a 150 HLt. de agua por cada m2 de superficie de
calefacción Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de
varios tubos de humo y también de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta
la superficie de calefacción, sin aumentar el volumen total del agua.

Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por

numerosos tubos de agua de pequeño diámetro, con los cuales se aumenta
considerablemente la superficie de calefacción.

Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos

de humo y también de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie
de calefacción, sin aumentar el volumen total del agua.

16
 Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por
numerosos tubos de agua de pequeño diámetro, con los cuales se aumenta
considerablemente la superficie de calefacción.

Como características importantes podemos considerar que las calderas de

gran volumen de agua tienen la cualidad de mantener más o menos estable la
presión del vapor y el nivel del agua, pero tienen el defecto de ser muy lentas
en el encendido y debido a su reducida superficie producen poco vapor,
adicionalmente son muy peligrosas en caso de explosión y poco económicas.

Por otro lado, las calderas de pequeño volumen de agua, por su gran
superficie de calefacción, son muy rápidas en la producción de vapor, tienen
muy buen rendimiento y producen grandes cantidades de vapor, debido a esto
requieren especial cuidado en la alimentación del agua y regulación del fuego,
pues de faltarles alimentación, pueden secarse y quemarse en breves minutos.

1.3.2.2. Cámara de vapor

Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, el cual

debe ser separado del agua en suspensión. Cuanto más variable sea el
consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara, de
manera que aumente también la distancia entre el nivel del agua y la toma de
vapor.

Adicionalmente las calderas tienen dentro de su configuración gran

cantidad de elementos en cuanto a operación y control.

17
 Un sistema de generación de vapor tiene
• Válvulas de seguridad
• Válvulas reguladoras de flujo
• Bomba de alimentación
• Tanque de condensados
• Trampas de vapor
• Redes de distribución
• Equipos consumidores
• Sistemas de recuperación de calor

1.3.3. Clasificación de las Calderas

Por la disposición de los fluidos:

Pirotubulares: En este tipo de calderas los gases de combustión circulan

por el interior de los tubos y manejan presiones de operación de 0-300 PSIG.

Ventajas:
• Menor costo inicial debido a la simplicidad de su diseño.
• Mayor flexibilidad de operación.
• Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.
• Son pequeñas y eficientes.

Inconvenientes:
• Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
• No son empleables para altas presiones.

18
 Acuatubulares: En este tipo de calderas el agua circula por el interior de
los tubos y manejan presiones de operación de 0-2200 PSIG.

Ventajas:
• Pueden ser puestas en marcha rápidamente y trabajan a 300 ó
mas psi.

Inconvenientes:
• Mayor tamaño y peso, mayor costo.
• Debe ser alimentada con agua de gran pureza.

Por su configuración
• Vertical
• Horizontal

Por el combustible empleado

• Convección
• Radiación
• Radiación y Convección
• Combustibles sólidos
• Combustibles líquidos
• Combustibles gaseosos
• Combustibles especiales (Licor negro, bagazo, etc.)
• De recuperación de calor de gases
• Mixta

19
20
 2. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

2.1. Concepto

Un sistema de control es un ordenamiento de componentes físicos

conectados de tal manera que el mismo pueda comandar, dirigir o regularse a
sí mismo o a otro sistema. En el sentido más abstracto es posible considerar
cada objeto físico como un sistema de control. Cada cosa altera su medio
ambiente de alguna manera, activa o positivamente.

Bajo ciertas condiciones, algunas de estas tareas se realizan de la mejor

forma posible. La búsqueda para alcanzar tales “objetivos” requiere
normalmente utilizar un sistema de control que implemente ciertas estrategias
de control.

En años recientes los sistemas de control han asumido un papel cada vez
más importante en el desarrollo y avance de la civilización moderna y la
tecnología.

2.2. Sistema de Control

Los componentes básicos de un sistema de control se puede describir

mediante:
• Objetivos de control
• Componentes del sistema de control
• Resultados o salidas

21
 La relación básica entre estos tres componentes se ilustra en la figura 4 en
términos mas técnicos, los objetivos se pueden identificar como entradas o
señales actuales u, y los resultados también se llaman salidas o variables
controladas, y en general el objetivo de un sistema de control es controlar las
salidas en alguna forma prescrita mediante las entradas a través de los
elementos del sistema de control.

Figura 4. Componentes de un sistema de control

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo

cerrado. La distinción la determina la acción de control, que es la que activa al
sistema para producir la salida.

22
 2.2.1. Sistemas de control en lazo abierto

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de

control es independiente de la salida.

Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud
está determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer
una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la
exactitud deseada.

b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que

presentan los de lazo cerrado.

Los elementos de un sistema de control en lazo abierto se pueden dividir

en dos partes: el controlador y el proceso controlado, como se muestra en la
figura 5, una señal de entrada o comando r se aplica al controlador, cuya salida
actúa como señal actuante u; la señal actuante controla el proceso controlado
de tal forma que la variable controlada se desempeñe de acuerdo con
estándares preestablecidos.

23
 Figura 5. Sistema en lazo abierto

Entrada de Señal actuante Variable

Referencia r CONTROLADOR u PROCESO controlada y
CONTROLADO

2.2.2. Sistemas de control en lazo cerrado

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de

control es en cierto modo dependiente de la salida.

Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas

de control por realimentación (o retroacción).

Un sistema en control de lazo cerrado se presenta en la figura 6, La

entrada de referencia ωr, proporciona la velocidad deseada. La velocidad del
motor debe estar de acuerdo con el valor de la referencia ωr, y cualquier
referencia tal como la producida por el par de carga TL, es detectada por el
transductor de velocidad y el detector de error. La figura 7 compara los
desempeños típicos de los sistemas de control de velocidad en lazo abierto y
lazo cerrado. En la figura 6 (a), la velocidad del sistema en lazo abierto caerá y
se estabilizara en un valor inferior después de aplicar un par de carga. En la
figura 7 (b), la velocidad del sistema en lazo cerrado se recupera rápidamente

24
a su valor preestablecido después de la aplicación de TL, el objetivo del
sistema de control de velocidad ilustrado, conocido como sistema regulado, es
mantener la salida en el nivel preestablecido.

Figura 6. Sistema en lazo cerrado

TL
Detector de
+
ω ω ω
CONTROLADO MOTOR
+
+
-

TRANSDUCTOR
DE VELOCIDAD

Fuente: Benjamín C. Kuo

25
 Figura 7. Desempeños típicos en lazo cerrado

Aplicación del TL

Velocidad en
ωr deseada
Tiempo

(a)

Aplicación de TL
Velocidad en
ωr
Deseada Tiempo

(b)

Fuente: Benjamín C. Kuo

2.3. Realimentación

Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida

(o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada
al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un
subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control
apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.

26
 Generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando
existe una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables
del sistema.

2.4. Tipos de sistemas de control realimentados

Los sistemas de control realimentados se pueden clasificar en diversas

formas, dependiendo del propósito de la clasificación. Por ejemplo, de acuerdo
con el método de análisis y diseño, los sistemas de control se clasifican en
lineales y no lineales, variantes con el tiempo o invariantes con el tiempo. De
acuerdo con el tipo de señal usada en el sistema, se hace referencia a sistemas
en tiempo continuo y en tiempo discreto o sistemas modulados y no modulados.
A menudo, los sistemas de control se clasifican de acuerdo con su propósito
principal. Por ejemplo, un sistema de control de posición y un sistema de control
de velocidad controla las variables de salida de acuerdo con la forma como su
nombre lo indica.

2.4.1. Sistemas de control Lineales vs. No Lineales

Esta clasificación está hecha de acuerdo con los métodos de análisis y

diseño. Estrictamente hablando, los sistemas lineales no existen en la práctica,
ya que todos los sistemas físicos son no lineales en algún grado. Los sistemas
de control realimentados son modelos ideales fabricados por el analista para
simplificar el análisis y diseño. Cuando las magnitudes de las señales en un
sistema de control están limitadas en intervalos en los cuales los componentes

27
del sistema exhiben una característica lineal (i, e., se aplica el principio de
superposición), el sistema es esencialmente lineal. Pero cuando las magnitudes
de las señales se extienden más allá del intervalo de porción lineal,
dependiendo de la severidad de la no linealidad, el sistema no se debe seguir
considerando lineal. Por ejemplo, los amplificadores usados en los sistemas de
control a menudo exhiben un efecto de saturación cuando la señal de entrada
es muy grande el campo magnético de un motor normalmente tiene
propiedades de saturación. Lo que nos indica que Muy a menudo las
características no lineales son introducidas en forma intencional en un sistema
de control para mejorar su desempeño o proveer un control más efectivo.

2.5. Instrumentación de procesos industriales

Como se ha dicho en los temas anteriores la cadena de realimentación

resulta imprescindible en muchos automatismos industriales para poder realizar
un control en lazo cerrado, con las conocidas ventajas en cuanto a cancelación
de errores y posibilidades de regulación precisa y rápida, por lo mismo la
cadena de realimentación requiere elementos de captación a los que llamamos
sensores o transductores.

28
 2.5.1. Sensor o Transductor

Los términos sensor o transductor se pueden definir como dos palabras

similares, por lo contrario un transductor es quizá más amplio definiremos las
dos palabras:

Transductor: Un transductor es un dispositivo que convierte una señal de

un tipo de energía en otra. Codificada ya sea en forma analógica o digital.

Sensor: Convierte las variaciones de una magnitud física en variaciones

de una magnitud eléctrica o magnética

Basados en lo anterior podemos establecer una clasificación según la

magnitud medida:

Transductores Analógicos: proporcionan una señal analógica continua, por

ejemplo voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como el
valor de la variable física que se mide.

Transductores Digitales: producen una señal de salida digital, en la forma

de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de
pulsaciones que pueden ser contadas.

Todo o nada: esta nos indica cuando la variable detectada rebasa un

cierto umbral o límite. Tiene por característica solo dos estados.

29
 2.5.2. Características deseables de los transductores

Exactitud: La exactitud de la medición debe ser tan alta como fuese

posible. Se entiende por exactitud que le valor verdadero de la variable se
pueda detectar sin errores sistemáticos positivos o negativos en la medición.
Sobre varias mediciones de la variable, el promedio de error entre el valor real y
el valor detectado tendera a ser cero.

Precisión: La precisión de la medición debe ser tan alta como fuese

posible. La precisión significa que existe o no una pequeña variación aleatoria
en la medición de la variable. La dispersión en los valores de una serie de
mediciones será mínima.

Rango de funcionamiento: El sensor debe tener un amplio rango de

funcionamiento y debe ser exacto y preciso en todo el rango.

Velocidad de respuesta: El transductor debe ser capaz de responder a los

cambios de la variable detectada en un tiempo mínimo. Lo ideal sería una
respuesta instantánea.

Calibración: El sensor debe ser fácil de calibrar. El tiempo y los

procedimientos necesarios para llevar a cabo el proceso de calibración deben
ser mínimos. Además, el sensor no debe necesitar una recalibración
frecuente. El término desviación se aplica con frecuencia para indicar la
pérdida gradual de exactitud del sensor que se produce con el tiempo y el uso,
lo cual hace necesaria su recalibración.

30
 Fiabilidad: El sensor debe tener una alta fiabilidad. No debe estar sujeto
a fallos frecuentes durante el funcionamiento.

Selección de los Sensores en la automatización: La selección se basa en

la decisión sobre cual es el sensor más adecuado. Esto depende del material
del objeto el cual debe detectarse. Si el objeto es metálico, se requiere un
sensor inductivo. Si el objeto es de plástico, papel, o si es líquido (basado en
aceite o agua), granu1ado o en polvo, se requiere un sensor capacitvo. Si el
objeto puede llevar un imán, es apropiado un sensor magnético.

Para elegir un sensor adecuado se deben seguir estos cuatro pasos:

• Forma de la carcasa
• Distancia operativa
• Datos electrónicos y conexiones
• Generalidades

2.6. Automatización

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de

producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto
de elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

• Parte de mando
• Parte operativa

31
 La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina.
Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación
deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de
las máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como
fotodiodos, finales de carrera. Los sistemas automatizados precisan de los
transductores para adquirir información acerca de: la variación de ciertas
magnitudes físicas del sistema y el estado físico de sus componentes. Los
dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes
eléctricas se denominan transductores. Los cuales ya los hemos estudiado en
los temas anteriores.

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología

programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse
con todos los constituyentes de sistema automatizado.

2.7. Autómata Programable

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller

(PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático,
diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial,
procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el

programa lógico interno, actuando sobre los sistemas que hacen posible el
accionamiento de los procesos.

32
 2.8. campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de

aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde

es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la

posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la
modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinaria de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
• Chequeo de programación centralizada de las partes del
proceso

33
 2.9. funciones básicas de un PLC

Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el

sistema de fabricación.

Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los

accionadores y preaccionadores.

Dialogo hombre máquina: Mantener un diálogo con los operarios de

producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.

Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de

aplicación del autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el
programa incluso con el autómata controlando la máquina.

2.10. programación

El sistema de programación permite, mediante las instrucciones del

autómata, confeccionar el programa de usuario. Posteriormente el programa
realizado, se trasfiere a la memoria de programa de usuario.

Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil

instrucciones con datos de bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la
modificación del programa cuantas veces sea necesario.

Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de

alimentación.

34
 La programación del autómata consiste en el establecimiento de una
sucesión ordenada de instrucciones, escritas en un lenguaje de programación
concreto. Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación
y resuelven el control de un proceso determinado.

Cuando hablamos de los lenguajes de programación nos referimos a

diferentes formas de poder escribir el programa usuario.

El software actual nos permite traducir el programa usuario de un lenguaje

a otro, pudiendo así escribir el programa en el lenguaje que más nos conviene.
Existen varios tipos de lenguaje de programación:

• Lista de instrucciones
• Esquema de contactos
• Esquema funcional

No obstante, los lenguajes de programación más empleados en la

actualidad son, el mnemónico y el esquema de contactos.

Lista de Instrucciones: Un lenguaje en mnemónico o lista de instrucciones

consiste en un conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales
corresponde a una instrucción.

Cada fabricante utiliza sus propios códigos, y una nomenclatura distinta

para nombrar las variables del sistema.

35
 Ejemplo: La lista de instrucciones utilizada, son las del autómata CQM1H
de OMRON.
Dirección Instrucción Parámetro

0000 LD H0501

Instrucción: Específica la operación a realizar.

Parámetro: Son los datos asociados a la operación (instrucción). Los

parámetros son en general de formato TIPO y VALOR.

Dirección: Indica la posición de la instrucción en la memoria de programa

usuario.

Las funciones de control vienen representadas con expresiones

abreviadas. La fase de programación es mas rápida que en el lenguaje de
esquemas de contactos.

Esquemas de Contactos: Un programa en esquema de contactos, la

constituyen una serie de ramas de contactos.

36
 Una rama esta compuesta de una serie de contactos, conectados en serie
o en paralelo que dan origen a una salida que bien puede ser una bobina o una
función especial (Figura 8).

Figura 8. Esquema de contactos

Fuente <www.grupo-maser.com>

El flujo de la señal va de izquierda a derecha y de arriba abajo. A una

rama de circuito en esquema de contactos le corresponde una secuencia de
instrucciones en forma mnemónica o lista de instrucciones.

Todas las ramas de circuito se inician con una instrucción LOAD

(Figura 9).

Figura 9. Lista de instrucciones

Fuente: www.grupo-maser.com>

37
 Una bobina no puede venir conectada directamente de la barra de inicio.
En tal caso es necesario interponer un contacto siempre cerrado. Figura 10

Figura 10. Forma correcta de colocar las instrucciones de contactos

Fuente: <www.grupo-maser.com>

A la derecha de una bobina no es posible programar ningún contacto. El

número de contactos posibles en serie o en paralelo es prácticamente ilimitado.
Es posible colocar en paralelo 2 o más bobinas, Figura 11

Figura 11. Contactos en paralelo

Fuente: <www.grupo-maser.com>

38
3. DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
ELÉCTRICO DE LA CALDERA

Las calderas con quemador incorporado, vienen diseñadas de tal forma

que ésta opere con la intervención mínima del operador. Para ello, el fabricante
ha recurrido a los distintos circuitos eléctricos de control, componentes y
dispositivos que variarán de acuerdo al tipo de caldera.

Además, para que todo un sistema de generación de vapor funcione, el

instalador deberá llevar la alimentación de energía eléctrica hasta el panel de
control y equipo complementario de la caldera.

Por lo tanto, se tiene dos subsistemas eléctricos:

a) Sistema eléctrico de Potencia

b) Sistema eléctrico de Control

3.1. Sistema Eléctrico de Potencia

Es cuando se maneja corrientes y voltajes muy altos, en este caso se

encuentran los siguientes:

39
 • Motor para el ventilador
• Motor para la bomba de agua
• Motor para la bomba de combustible
• Motor para el compresor de aire
• Calentador eléctrico de combustible
• Circuito de control

El sistema de alimentación de energía eléctrica recomendado para la

conexión adecuada de las cargas mencionadas se muestran en la figura 12 el
cual consta de:

I. Tres interruptores de fusible

II. Tres arrancadores

• Un arrancador magnético para el motor ventilador y compresor

• Un arrancador magnético para el motor de la bomba de agua
• Un arrancador manual para el motor de la bomba de combustible

III. Un transformador monofásico para el circuito de control de 480-220/120

voltios en 500 watts para protección del programador

IV. Un relé magnético para las resistencias del calentador eléctrico.

Para el correcto funcionamiento del equipo eléctrico, es conveniente que

el voltaje se mantenga lo más constante posible. Esto es de vital importancia
para el circuito de control, el cual no admite variaciones en ± 10% de los 110
voltios nominales.

40
 Las capacidades de las distintas cargas eléctricas consideradas en las
calderas de 150 c.c. se presentan en la tabla I

Figura 12. Diagrama del sistema eléctrico de potencia

41
 Tabla I. Parámetros de las cargas

Capacidad de Cargas Eléctricas en Calderas en 150 c.c. Presión de

diseño 250 psi (17.6 Kg/cm2), 60 ciclos/seg.

CARGA POTENCIA VOLTAJE CORRIENE

ELECTRICA HP o Watts V A
Moto 7.5 HP 220 V 19.0 A
Ventilador
Motor 1.0 HP 220 V 3.2 A
Compresor
Motor Bomba 7.5 HP 220 V 19.0 A
de Agua
Motor Bomba 1.0 HP 220 V 3.2 A
de Combustible
Calentador 5000 watts 220 V 22.7 A
Eléctrico de
Combustible
Circuito de 500 Watts 110 V 4.5 A max
control

3.2. Sistema Eléctrico de Control

Nos sirve para manejar circuitos de potencia, en base a dispositivos de

control manejados por corrientes y voltajes bajos.

El término control cubre los controles eléctricos y los dispositivos

monitoreados por el control programador.

42
 La secuencia de operación de arranque hasta el paro es gobernado por el
programador junto con la operación de dispositivos de límite e interconexión.

El circuito de control del quemador opera a 110 voltios, 1 fase, 60 ciclos

con corriente alterna.

Para facilitar la comprensión de la interrelación de los grupos del circuito

de control en una caldera de combustible, se presentan los diagramas de
bloques. Figura 13 a, b y c.

En la tabla II se especifican los distintos componentes de cada grupo del

control eléctrico basado en el diagrama de bloques general:

Figura 13. Diagrama de bloques del circuito de control

Controles
Control Dispositivos
Eléctricos y
Programador Monitoreados
de Interconexión Salida
Entrada

Dispositivos
de
Seguridad

a) Diagrama de Bloques de Interrelación del Control Eléctrico General en una Caldera.

Salida
Control Manual
Motor Bomba
de la
de Agua
Bomba de Agua

Entrada Salida
Control
Programador
Automático de
Alarma
Nivel de Agua
b) Diagrama de Bloques de Interrelación de Control Eléctrico del Sistema de Alimentación de Agua a la caldera

Control Bomba de
Manual Combustible

c) Diagrama de Bloques de Interrelación del Sistema de Control Eléctrico.

43
 Tabla II. Dispositivos de control eléctrico

Controles Control Dispositivos Dispositivos de

Eléctricos Programador Monitoreados Seguridad
Eléctricos
Controles de Programador Motor Ventilador Fotocelda
Presión de
Vapor
Controles de Amplificador Motor del Compresor de Control nivel mínimo
Nivel de Agua Aire de agua

Controles de Motor cronométrico Motor modulador

temperatura

Controles de Relé master Motor bomba de Control de presión

Presión de aire combustible límite máximo

Controles de
presión de gas
propano
Interruptores de Relé de flama Motor bomba de agua
interconexión y
manuales
Luces Interruptor de Transformador de ignición
indicadoras seguridad de llama Calentador eléctrico
y restablecimiento

Transformador Válvulas solenoides

externo
Sub. base Alarmas

44
 3.3. Controles de presión

Son dispositivo electromecánico que se emplea para controlar la presión

de vapor de la caldera. Estos pueden ser del tipo de tubo Bourdon, fuelle o de
diafragma, que responde a un cambio de presión y a través de un acoplamiento
mecánico, actúan un interruptor o un potenciómetro para mantener la presión
dentro del límite predeterminado

Figura 14. Pressuretrol

Fuente: manual de operación Boiler

45
 Generalmente en las calderas se cuenta con cinco controles de presión
que básicamente funcionan bajo el mismo mecanismo.

• Control de límite de operación

• Control de límite para fuego bajo
• Control de límite para fuego alto
• Control de presión proporcional
• Control de límite alto

3.3.1. Control de operación

Control de límite de operación (pressuretrol). Este control manda a parar la

operación del quemador de la caldera cuando la presión ha alcanzado la
presión de trabajo, la cual ha sido colocada en la escala principal y encender el
quemador cuando la presión baja hasta el punto donde se ha determinado el
diferencial (presión máxima de trabajo menos el diferencial) figura 14

3.3.2. Control de límite fuego bajo

El control de límite para fuego bajo, es un dispositivo similar al anterior con

la diferencia que es sentado en la escala principal a una presión de 25 ó 30 psi
con la intención de arrancar la caldera a fuego bajo, y así evitar daños
consecuentes en la estructura de la misma.

46
 3.3.3. Control de límite fuego alto

El control límite para fugo alto, tiene las mismas características físicas que
el de fuego bajo, pero en este caso se setea a una presión de 20 ó 25 % menor
a la presión de operación obteniéndose con ello que la caldera pare en fuego
bajo, también con el propósito de proteger su estructura.

Ambos controles sólo requieren de una escala (escala principal), pueden

ser de ampolletas de mercurio o microswitch

3.3.4. Control de presión proporcional

Control de Presión Proporcional (modulante) Este es un dispositivo de

control proporcional de posición, y difieren de los otros tipos por el hecho que el
mecanismo eléctrico es un potenciómetro variable en lugar de un interruptor. El
potenciómetro tiene un contacto deslizante que se mueve a través de una
bobina resistiva de 140 Ω (nominal). Este contacto deslizante es movido por el
elemento sensible del controlador y es este el que se interconecta
eléctricamente con el motor modulador para la regulación de la cantidad de aire
combustible.

Control de nivel de agua. Este impide el funcionamiento del quemador

mientras no exista suficiente agua en la caldera o sobre pase los límites.

47
 Existen tres tipos de controles de nivel de agua más comunes:

• Control de nivel de agua por flotador

• Control de nivel de agua por electrodos
• Control de nivel de agua por ampolletas magnéticas

3.4. Interruptores Manuales y Luces Indicadoras

Las más importantes son las siguientes:

Luz indicadora de demanda de carga. Nos indica que la caldera está

funcionando y generando vapor. El circuito de control está energizado.

Luz de ignición. Ilumina cuando el transformador de ignición es

energizado.

Luz válvula principal de combustible. Ilumina cuando la válvula principal

de combustible es energizada.

Luz de falla de llama. Ilumina cuando el sistema de seguridad detecta falla

de llama piloto (es una pequeña flama de ignición y un pequeño flujo de gas
propano, que sirve para establecer la llama principal).

Luz de bajo nivel de agua. Ilumina cuando el nivel de agua en la caldera

ha bajado hasta el punto C (nivel mínimo de agua).

48
 3.5. Control programador

La secuencia de operación del quemador desde el arranque hasta el paro

está gobernada por el control programador quien es el centro del sistema de
control que recibe y envía señales de los diferentes dispositivos de operación
de la caldera (figura 10 a y b), por lo general estos dispositivos trabajan con
corriente alterna a 60 Hz.

Componentes del programador. Los componentes integrales más

importantes de un programador electromecánico son los siguientes, figura 15

a) Relevador principal (relé master): Es el primero en recibir energía

cuando todos los controles de límite y operación e interruptor de cierre
automático están cerrados, permitiendo iniciar la secuencia de programación y
dar energía al motor ventilador

b) Relevador de llama (relé de flama): Recibe energía cuando el

detector de flama (foto celda) indica llama adecuada en el quemador. Cuando
existe falla de llama se desenergiza este relé y trasfiere la energía al interruptor
de seguridad

c) Interruptor de seguridad: de llama de restablecimiento manual:

Consiste en un interruptor bimetálico. Después de una falla de llama, falla de
ignición o falla en que el relé de flama quede desenergizado durante el periodo
de prueba de la programación, enclava para quitar la energía al relé master y
apagar la caldera. Para su restablecimiento es necesario esperar un periodo de
enfriamiento, y será obligación del técnico investigar y corregir la causa de esta
interrupción antes de arrancar nuevamente la caldera

49
 d) Motor cronométrico: Actúa las levas para abrir y cerrar los
contactos en un programa cronometrado no ajustable a fin de que se lleven a
cabo todas las operaciones del quemador. El motor funcionara inmediatamente
después de haber energizado el relé master. Para la visualización de la posición
de motor y el grado alcanzado en el ciclo de operación del quemador, el eje del
motor lleva incorporado en su extremo un dial indicador. En la mayoría de
programadores, el motor cronométrico desarrolla una velocidad de 1/3 rpm
aproximadamente, por lo que tarda 180 segundos para dar una vuelta completa.

Figura 15. Componentes del programador

Fuente: manual de operación Boiler

50
 Secuencia básica del programador. La secuencia básica del programador
son las siguientes:

I. Prepurga: Es el período de tiempo en que el motor ventilador produce un

barrido de gases residuales existentes dentro de la tubería de fuego y chimenea
de la caldera. Este paso nos asegura evitar una explosión o incendio cuando
arranque el quemador.

II. Encendido de llama piloto: Inmediatamente después de haber finalizado

la prepurga, es energizado el transformador de ignición y la válvula de gas
propano para producir la llama piloto. Generalmente el tiempo establecido para
este paso es de 10 segundos, aunque podría prolongarse hasta 30 segundos.
En algunos casos se produce la ignición antes de encender la llama piloto, a
esto se le denomina “preignición”.

III. Encendido de la llama principal: Habiéndose formado la llama piloto en el

paso anterior, la foto celda la detecta y envía la señal al programador para que
éste a su vez mande la señal eléctrica a la válvula principal de combustible
permitiendo con ello encender la llama principal. Este período dura lo suficiente
para que la llama principal se establezca, antes que corte la llama piloto. El
detector de llama mantendrá la llama principal durante todo el tiempo que la
caldera permanezca funcionando.

IV. Este período es establecido por el programador con el propósito de que

el ventilador ilumine los productos de combustión, como el combustible no
quemado después de apagado el quemador

51
 3.6. Motor modulador

Sistema que permite aumentar o disminuir la generación de vapor,

variando la cantidad de combustible en al quemador. Un sistema modulado
varía la energía producida por la combustión según la demanda de vapor que
los elementos consumidores requieran. Esta modulación debe conservar las
proporciones de aire y combustible para lograr una combustión eficiente con
bajos niveles de contaminación por residuos. La secuencia de modulación
consiste en: Censar presión de vapor Percibida por sensor (Presuretrol). Envía
señal eléctrica a Motor modulador (Modutrol). El modulador (Modutrol) acciona
el regulador de aire y la válvula reguladora de combustible mecánicamente.

El damper es manejado mecánicamente por el motor modutrol

modulador, garantiza que la caldera no encienda en una posición distinta a bajo
fuego, de lo contrario provocaría explosiones en el encendido por exceso de
aire y combustible (encendido brusco).

52
 Componentes del motor modulador y dispositivos complementarios

• Bobinas de cerrado y abierto del motor

• Condensador para evitar arco
• Circuito eléctrico interno del motor modulador interconectado con el
control de presión modulante, interruptor de retención de fuego bajo
y contactos del control programador
• Transformador 110 voltios a 24 voltios.
• Control de presión proporcional o modulante (potenciómetro
externo)
• Control de presión límite para retención de fuego bajo
• Control manual de llama
• Interruptor manual automático para el motor modulador.

Nota: El potenciómetro de balance y el potenciómetro externo deberá

0
tener 135 Ω mínimo para una abertura de 90 en el damper. Para aberturas
mayores se deberá utilizar un potenciómetro de mayor resistencia.

Conocidos los componentes de este dispositivo, y con el diagrama

eléctrico básico (Figura 16) se podrá entender fácilmente el funcionamiento de
este motor.

53
Figura 16. Diagrama eléctrico básico del motor modulador en
condiciones de operación de la caldera (R1 + R3 < R2 + R4)

Fuente: manual de operación Boiler

54
 Explicación del Funcionamiento. (Ver circuito eléctrico de la figura 16):
Cualquier posición especifica del damper y la válvula controladora de
combustible, es determinada balanceando corrientes en el circuito del motor
modulador. Estas corrientes son balanceadas por el movimiento de aguja del
potenciómetro de balance y el control de pregnicion proporcional efectuando el
cambio de resistencia requerida.

La unidad de potencia es un motor capacitor a bajo voltaje (24 Voltios), o a

voltaje normal (110 voltios) de corriente alterna. Este motor es arrancado,
parado e invertido su giro por un simple polo a través de los contactos (r, s, t) de
un relé de balance, que consiste de dos bobinas (solenoides). Con ejes
paralelos los cuales son insertados en los extremos de una armadura en forma
de U. La armadura es pivoteada en el centro, de tal forma que puede ser
inclinada cambiando el campo magnético de las dos bobinas.

Un contacto S es fijo a la armadura de tal forma que tocará uno u otro de

los contactos estacionarios de acuerdo al pivoteo de la armadura. Cuando el
relé este en balance, el contacto de la palanca flota entre los otros dos, y así el
motor para. El potenciómetro de balance es incluido en el motor y es idéntico al
del controlador.

En condiciones mostradas en el circuito anterior la aguja del

potenciómetro de balance es movida por el eje del motor; como el motor gira,
conduce a la aguja a la posición derecha que igualará la resistencia de las dos
ramas del circuito (R1 + R3 = R2 + R4), y el damper y la válvula de
combustible cierran.

55
56
4. DIAGRAMAS Y DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN
ELÉCTRICA

4.1. Diagrama de Potencia

El diagrama de potencia, nos muestra los componentes con mayor

demanda de corriente, o en su caso de 220 V para arriba figura 17, los
componentes se estudiaron en el subcapítulo 3.1

4.2. Programador Mecánico

El programador mecánico se basa en un control programador que nos da

la secuencia de operación del quemador desde el arranque hasta el paro, en el
subcapítulo 3.5 describimos los componentes del programador, a continuación
damos a conocer los paso de la operación desde el arranque, prepurga, ignición
central, periodo de postpurga y paro. La figura 18 nos muestra el diagrama
esquemático con los tiempos reales de la operación.

4.2.1. Arranque y Prepurga

0 segundos: hace un llamado al calentador, el control quemador cierra los

contactos. Si los limites y las llaves de arranque están cerradas y el relé de
flama 2K de la bobina de entrada es no accionada, el relè de 1K es accionado a
través de M7B 2K2, el LS HTR (interruptor de llave del calentador) lo provee de
continuidad por el limite LS2.

57
 1K1 se cierra y 1k2 se abre; el motor cronométrico arranca a través de
1K1 y M5B entonces la energía es aplicada para el motor ventilador y la bomba
diesel; 1K3 se cierra.

3 segundos: M1B se cierra, coloca en BY-PASS a 1K1 el motor

cronométrico puede completar esta revolución en un corto tiempo.

10 segundos: M8B se cierra, el relè de flama 2K se coloca en simulación

de flama; si esta se detecta durante la prepurga, se energiza 2K y 2K2 se abre,
y pasa al estado de postpurga para terminar el ciclo

28.5 segundos: M7B se cierra; el LS HTR principia el calentamiento en

preparación para la ignición central

4.2.2. Ignición Central

31 segundos: M4A se cierra; la energía es aplicada al transformador de

ignición y la válvula piloto. Cuando una flama es detectada, el relé 2K se
acciona y 2K2 se abre y para el calentamiento del LS HTR, entonces 2K1 y 2K3
se cierran

41 segundos: M2B se abre el piloto de ignición finaliza si una flama se

detecta en este tiempo (2K es energizado y 2K1 se cierra). M2A se cierra y la
energía es aplicada a la válvula principal de combustible. M8B se abre
previniendo que 2K sea energizado en este tiempo

46 segundos: M6B se abre para completar los 10 segundos sin

interrupción del piloto de ignición

58
 75 segundos: M5B se abre y el motor cronométrico se para con el sistema
en condición de arranque

4.2.3. Postpurga y Parado

75 segundos: es cuando la operación es rechazada por disparo de

límites, los contactos del control quemador se abren entonces el relé 1K es
desenergizado. 1K2 se cierra y el motor cronométrico comienza el ciclo de
postpurga y parado seguro

4.3. Automatización del programador mecánico

A continuación se presenta la automatización del programador mecánico

basado en un motor cronométrico de 1/3 rpm, que es encargado de cerrar y
abrir contactos a través de levas distribuidas mecánicamente en relación a los
tiempos requeridos.

La automatización fue elaborada en un programador Step 7-micro/WIN

versión 3.2.1.34 del programador SIMATIC, figura 19

59
 4.3.1. Estructura del programa

La estructura del proceso se basan en definir los parámetros necesarios

para el correcto funcionamiento del sistema los pasos a seguir son los
siguientes:

• Definir Entradas y salidas (E/S)

• Definir las funciones de internas del programador
• Descripción del funcionamiento de la operación
• Condiciones de habilitación; es decir, los estados que se deben alcanzar
antes de ejecutar (limites)
• Definir el tipo de lenguaje en que se va a realizar la programación

60
Figura 17. Diagrama Eléctrico de Potencia

61
Figura 18. Diagrama de Control

62
Figura 19. Programa propuesto, Diagrama de Contactos en el
Programa Step 7-micro/WIN

CALDERA / INT_0 (INT0)

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70
 CONCLUSIONES

1. El programador mecánico es básicamente gobernado por un motor

cronométrico que actúa levas para abrir y cerrar los contactos en un
programa cronometrado no ajustable, a fin de que se lleven a cabo
todas las operaciones del quemador, éste desarrolla una velocidad
de 1/3 rpm aproximadamente, por lo que tarda 180 segundos para
dar una vuelta completa.

2. El programa fue diseñado tomando en cuenta los tres pasos

importantes para un funcionamiento seguro de la caldera, los cuales
son: arranque y prepurga, ignición central y postpurga o parado
seguro; lo anterior en tiempo real.

3. Se realiza la actualización de los diagramas eléctricos de mando y

potencia para la solución de problemas eléctricos que puedan
suscitarse.

4. El diseño del programa fue elaborado dentro del lenguaje de

programación Kop o esquemas de contactos, utilizando un total de 7
temporizadores, 7 contactos de entradas, 9 contactos de salidas, 16
marcas internas de la CPU y 2 marcas especiales.

5. El programa fue probado a través de un Demo para programas

S7-200.

71
6. La secuencia básica de un programador es la prepurga o arranque,
ignición central o funcionamiento y pospurga o paro seguro.

7. El motor modulador es un sistema que permite aumentar o disminuir

la generación de vapor, variando la cantidad de combustible en el
quemador.

72
 RECOMENDACIONES

1. Se sugiere realizar actualizaciones de los diagramas eléctricos, pues

es una manera de solucionar problemas o para necesidades de
mantenimientos preventivos y/o correctivos.

2. Los mantenimientos preventivos y/o correctivos para el sistema

eléctrico son necesarios en las calderas de vapor por el tipo de carga
crítica que maneja, esto se logra probando los dispositivos de
protección cada cierto tiempo para tener una idea de cómo se
comporta en caso se presente una emergencia

3. Al igual que las luces de emergencia es recomendable que en

paralelamente se conecte una alarma de sonido en beneficio de los
operadores.

4. Al cablear un micro PLC es necesario respetar reglamentos, normas

y códigos: utilice siempre cables con una sección adecuada para la
intensidad con secciones de 1.50mm2 a 0.50mm2 ó (14 AWG a 22
AWG), no apriete excesivamente los bornes de los tornillos pues
podría pasarse de rosca; el par máximo de apriete es de 0.56 N-m.

73
5. La CPU S7-200, ofrece alimentación de 5 V DC y 24 V DC no es
recomendable colocarle una fuente externa en paralelo ya que crean
un conflicto debido a que cada una intenta establecer su propio
nivel de tensión de salida.

74
 BIBLIOGRAFÍA

1. Benjamín C. Kuo. Sistemas de Control Automático, Séptima

Edición Pearson Educación.

2. José Luís Romeral; Josep Balcells, Autómatas Programables,

Primera Edición 1997. Ediciones Técnicas Marcombo.

3. Charles S. Siskind. Electrical Control Sistems in Industry,

Segunda Edición. McGraw-Hill Book Company.

4. El Onka/Robinson. Operación de Plantas Industriales: Preguntas y

Respuestas, Segunda Edición, primera en español.

5. Cork Shipley, series 500. Service Manual, Boiler Sección.

6. Automatización <www.grupo-maser.com> agosto 2006.

7. Calderas <www.diee.unican.es>agosto 2006.

8. Siemens, Manual del Sistema S7-200, Primera Edición.

9. Dr. Ramiro Rivera Alvarez, Hospital de los Hermanos de San Juan

de Dios, Guatemala, C.A.

75
76
 ANEXOS

Figura 20. Tiempos de secuencia del programador mecánico

Fuente: service manual Boiler sección

77
 Figura 21. Funcionamiento básico de la CPU

1. la CPU lee el estado de las entradas

2. El programa almacenado en la CPU utiliza dichas entradas para evaluar la
lógica. Durante la ejecución del programa, la CPU actualiza los datos
3. La CPU escribe los datos en la Salida

Fuente: manual S7-200

Figura 22. Direccionamiento directo de las áreas de memoria de la CPU

Fuente: manual S7-200

78
 Figura 23. Como configurar la comunicación utilizando el cable PC/PPI

Cómo conectar el PC a la CPU

Fuente: manual S7-200

79
Tabla III. Temporizador y sus resoluciones

Fuente: manual S7-200

Tabla IV. Acciones de los temporizadores

Fuente: manual S7-200

80