RESUMEN DEL CAPITULO 4

NIVEL TACTICO
El nivel tres del enfoque sistémico kantiano de mantenimiento se refiere a las diferentes
formas de organización que pueden adoptar las empresas, para manejar y operar el
mantenimiento.
La táctica es la forma como las diferentes compañías organizan la ejecución y la
administración del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistémica.
Existen diferentes alternativas internacionales de tácticas. Entre ellas sobresalen: TPM,
RCM, TPM y RCM combinados, PMO, proactiva, reactiva, clase mundial, por objetivos,
etc.,
TPM, mantenimiento productivo total
TPM (mantenimiento productivo total), algunas veces definido como mantenimiento
productivo implementado por todos los empleados, basado en que la mejora del
equipo debe involucrar a todos los funcionarios de la organización, desde los
operadores hasta los empleados de la alta dirección
La introducción del TPM en la fábrica debe contar con el apoyo de la alta dirección
para incorporarlo en las políticas básicas de la compañía, y concretar metas, tales
como incrementar el período de uso del equipo a más del 80%, reducir las fallas en al
menos un 50%, entre otros.
Una vez que se establecen las metas, cada empleado debe entender, identificar y
desarrollar las actividades de pequeños grupos en el lugar de trabajo, que aseguren el
cumplimiento de los objetivos de la empresa.
En TPM los grupos pequeños establecen sus propios alcances basados en las metas
globales
La implementación de un programa de TPM se puede lograr en intervalos de tiempo
que van desde uno hasta tres años.
Los pasos específicos para desarrollar el programa de TPM deben ser desarrollados
por cada compañía. Hay cinco metas interdependientes y que representan los minimos
requerimientos para desarrollar el programa TPM:

_ Mejora en la eficacia del equipo.

_ Mantenimiento autonomo por los operadores.
_ Un plan de mantenimiento administrado por el departamento de mantenimiento.
_ Entrenamiento para mejorar las destrezas y operaciones de mantenimiento.
_ Un programa de administracion del equipo para prevenir problemas que ocurran durante
nuevas instalaciones o arranque de maquinas.

La mejora continua que involucra el TPM desarrolla en las organizaciones: la innovacion,

la mejora continua propiamente dicha y el mantenimiento de estandares y su superacion.
Una vez que se establecen las metas, cada empleado debe entender, identificar y
desarrollar las actividades de pequeños grupos en el lugar de trabajo, que aseguren el
cumplimiento de los objetivos de la empresa.
El principal objetivo del TPM es cuidar, y utilizar los sistemas productivos,
manteniéndolos en su estado base (de origen o de referencia)2, y aplicando sobre
ellos mejora continua.
El TPM procura cuatro principios fundamentales: satisfacción del cliente, dominio de
los procesos y sistemas de producción, implicar a personas a través del
mantenimiento autónomo y el aprendizaje y la mejora continua
El efecto del TPM sobre una organización consiste en que pretende eliminar las
averías y los problemas periódicos repetitivos
Los pilares básicos del TPM son el mantenimiento planeado, la ingeniería de
mantenimiento, los grupos que procuran elevar los indicadores CMD y la mejora
técnica continua.
Pilares del TPM
Mejoras enfocadas
Mantenimiento autónomo:
Mantenimiento planificado
Mantenimiento de la calidad
Mantenimiento temprano, prevención del mantenimiento:
Mantenimiento de las áreas administrativas:
Entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento
Seguridad, higiene y medio ambiente
El TPM es la base de otras tácticas, como el RCM o la proactiva. Presenta algunas
limitaciones cuando se trata de equipos de alta tecnología, caso en el cual se
recomienda combinarla con RCM
El TPM básicamente usa las acciones correctivas, modificativas preventivas y
esporádicamente las predictivas
Es una táctica netamente de perfil humanista muy útil para empresas con situaciones
difíciles en el recurso humano en producción y mantenimiento.
RCM, Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El RCM se puede definir como un proceso usado para determinar lo que debe hacerse
para asegurar que cualquier recurso físico continúe realizando lo que sus usuarios
desean que realice en su producción normal actual
La filosofía del RCM se fundamenta en:
Evaluación de los componentes de los equipos, su estado y su función Identificación de los
componentes críticos.

_ Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.

_ Chequeo en sitio y en operación del estado corpóreo y funcional de los elementos,
mediante revisión y análisis permanentes.

Los objetivos del RCM son los siguientes

Eliminar las averías de las máquinas.

Suministrar fuentes de información de la capacidad de producción de la planta a través
del estado de sus máquinas y equipos.
Minimizar los costos de mano de obra de reparaciones, con base en el compromiso,
por parte de los responsables del mantenimiento, en la eliminación de fallas de
máquinas.
Anticipar y planificar con precisión las necesidades de mantenimiento.
Establecer horarios de trabajo más razonables para el personal de mantenimiento.
Permitir a los departamentos de producción y de mantenimiento una acción conjunta y
sincronizada, a la hora de programar y mantener la capacidad de producción de la
planta.
Incrementar los beneficios de explotación directamente mediante la reducción de los
presupuestos del departamento de mantenimiento.
El RCM tiene numerosas ventajas en cuanto al aumento de la disponibilidad y
confiabilidad de la maquinaria; a continuación se mencionan las más importantes:
Crea un espíritu altamente crítico en todo el personal frente a condiciones de falla y
averías.
Logra importantes reducciones del costo del mantenimiento.
Optimiza la confiabilidad operacional, maximiza la disponibilidad y/o mejora la
mantenibilidad de las plantas y sus activos.
Integra las tareas de mantenimiento con el contexto operacional.
Fomenta el trabajo en grupo, lo cual se convierte en rutinario.
Incrementa la seguridad operacional y la protección ambiental.
Optimiza la aplicación de las actividades de mantenimiento, tomando en cuenta la
criticidad y la importancia de los activos dentro del contexto operacional.
Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo.
Aumenta el conocimiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento,
con respecto a los procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de las
instalaciones.
Involucra a todo el personal que tiene que ver con el mantenimiento en la organización
(desde la alta gerencia hasta los trabajadores de planta).
Facilita el proceso de normalización a través del establecimiento de procedimientos de
trabajo y de registro
Las limitaciones del RCM radican más que todo en el factor humano con que cuenta la
organización, ya que de éste depende el éxito de la metodología.
Las siguientes son algunas acciones que se pueden diferenciar dentro del RCM:

Acción correctiva
Acción preventiva
Acción predictiva
Además de estas acciones, el mantenimiento centrado en la confiabilidad combina
algunas actividades del mantenimiento proactivo para detectar y analizar la presencia
de causas de falla, para reducirlas en un período determinado de las actividades de
mantenimiento, y que sigue un proceso lógico, coherente y normativo; las preguntas a
que da lugar son:
¿Funciones y parámetros asociados al equipo en su ambiente operacional normal
actual?
¿De qué manera puede fallar y no cumplir las funciones anteriores?
¿Cuál o cuáles son las causas inmediatas o básicas? ¿Cuál es su causa raíz?
¿Qué pasa y qué impactos genera cada falla funcional?
¿Cuál es la importancia de cada falla?
¿Cómo se puede predecir, prevenir o eliminar cada falla?
Qué controles se deben ejecutar para controlar la falla, si no hay tareas que permitan
anticiparse a ella o anularla?
La aplicación del RCM es muy útil en empresas con un gran clima organizacional,
donde el recurso humano es motivado y consciente de la importancia del trabajo en
equipo de mantenimiento y producción alrededor de las máquinas
Mantenimiento combinado TPM y RCM
Facilitar el trabajo en equipo entre mantenimiento y las funciones de producción,
mejorar la fiabilidad de las máquinas y reducir los costos de operación. Ambas tácticas
son complementarias, pues mientras el TPM mejora la productividad, el RCM aumenta
la confiabilidad y la Competitividad
Los pilares básicos del TPM y algunas ideas sobre su relación con una estrategia
RCM son:
El TPM trata de restaurar el equipo a una condición parecida a la nueva, y ayuda a
reducir al mínimo las fallas que ocurren en la etapa de mortalidad infantil, durante la
instalación y puesta en marcha o a partir de ellas con la restauración del equipo y el
cuidado básico por parte del operador, mientras el RCM erradica o controla las fallas.
El TPM contribuye a la participación del operador en el mantenimiento del equipo. Sin
embargo, el operador necesita el trabajo de especialistas cuando el problema en la
maquinaria implica tecnologías más avanzadas. Dichos especialistas usan los
principios del RCM para analizar los modos de fallas y sus efectos,
El TPM procura mejorar la eficacia y la eficiencia del mantenimiento, al igual que el
RCM.
El TPM exige que las personas se entrenen para mejorar sus habilidades de trabajo,
mientras que el RCM ayuda a identificar las fallas del personal e indica las áreas que
requieren entrenamiento.
El TPM usa el control y la prevención del mantenimiento. Esto es inherente en el RCM
que se encarga de identificar y evitar los modos de falla.
El TPM intensifica el uso del mantenimiento preventivo, el RCM lo complementa al
utilizar intensivamente el predictivo. El RCM ayuda a identificar cómo y cuándo usar el
mantenimiento preventivo o predictivo mediante el análisis de los modos de falla.
La utilización conjunta de ambas tácticas permite alcanzar un manejo intensivo y
Exitoso de los instrumentos básicos y avanzados de mantenimiento, en especial del
recurso humano (TPM) y de la tecnología (RCM).
La combinación ideal es implementar el TPM y una vez logrado seguir con RCM, para
posteriormente ingresar en una táctica proactiva
Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo es una táctica de mantenimiento dirigida
fundamentalmente a la detección y la corrección de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria.
El proactivo se define como la metodología en la cual el diagnóstico y las tecnologías
de orden predictivo son empleados para lograr aumentos significativos de la vida de
los equipos y disminuir las tareas de mantenimiento, con el fin de erradicar o de
controlar las causas de fallas de las máquinas. Mediante este mantenimiento lo que se
busca es la causa raíz de la falla, no sólo el síntoma.
Proactivo dentro de este procedimiento el personal de mantenimiento lleva
estadísticas específicas sobre los equipos que se van a monitorear, para cumplir con
los requerimientos necesarios
La táctica proactiva evita elevados costos de inversión en mantenimiento y en
reposición de maquinaria
El mantenimiento proactivo utiliza las acciones correctivas de acuerdo con la criticidad
encontrada; y con sus efectos potenciales en los sistemas desarrolla acciones
predictivas y preventivas de mantenimiento para detectar y analizar las causas de
falla. A su vez, estas acciones incluyen un rediseño o modificación de los equipos para
prevenir o eliminar los problemas una vez ocurran
SKF enumera cuatro pasos en las aplicaciones de la táctica proactiva:
Establecimiento de un sistema planeado de mantenimiento basado en confiabilida y en
el recurso humano, con utilización intensiva de métodos predictivos y preventivos.
Diagnósticos y análisis de la causa raíz.
Mejora a través de indicadores clave de rendimiento (KPI).
Proceso de medición, revisión y monitoreo integral de la gestión y la operación
industrial.
El principal objetivo del mantenimiento proactivo es identificar y eliminar las causas
básicas, inmediatas y raíces de las fallas
Requiere que el personal tenga un alto nivel de conocimiento y familiarización con la
máquina.
Táctica PMO, Planned Maintenance Optimisation
El PMO aparece como una opción interesante donde, por su complejidad, no se ha
logrado implementar muy bien el RCM. El RCM está muy recomendado en equipos o
máquinas nuevas o que inician en una planta. Y en yuxtaposición el PMO es ideal para
equipos o máquinas en funcionamiento.
EL PMO es una metodología basada en el largo plazo y que trata el mantenimiento
como un proceso y no como una función o división dentro de la compañía. Pretende,
en general, mejorar la confiabilidad, la mantenibilidad, la confiabilidad y reducir las
horas de trabajo necesarias para atender las necesidades de mantenimiento.
Un pilar fundamental del PMO es el buen manejo de la información en los aspectos de
la recolección, el manejo y la obtención en tiempo real.
La columna vertebral del PMO es el tratamiento y el análisis estadístico de la
información histórica y presente, en tiempo real, lo cual exige que la información se
maneje de una forma exquisita y eficiente.
Se puede considerar el PMO como opción seria e interesante frente a la fortaleza del
RCM, dado que el PMO es más efectivo, porque sólo analiza las fallas y modos de
fallas relevantes (y no los insignificantes o indiferenciados), trabaja con equipos en
funcionamiento y es más fácil de implementar.
Mantenimiento reactivo
La reactiva es una táctica interesante para aquellas organizaciones industriales y de
servicio que no permanece mucho tiempo con sus equipos, que son desarrolladoras o
usuarias de tecnologías avanzadas, que sus productos y áreas de negocio cambian
constantemente.
Mantenimiento orientado a resultados
La táctica de mantenimiento orientado a resultados se basa en la intuición, en las
soluciones de sentido común para problemas recurrentes
Por lo tanto, la usan mucho las personas con más habilidades dentro de la compañía.
Su uso debe ser temporal mientras se define por una táctica más estable, como las
cuatro enunciadas al principio de la sección.
Mantenimiento de clase mundial
Un anhelo de las áreas de mantenimiento es llegar a ser una organización de clase
mundial, definidas como el mantenimiento sin desperdicio, en el cual éste es la
diferencia entre la manera como se realizan las diferentes acciones en la actualidad y
en cómo se deben hacer con un nivel óptimo
Se basa en anticiparse a lo que suceda en el futuro, y su función básica es convertir
toda clase de reparación o modificación en actividades planeadas que eviten fallas a
toda costa.
La orientación de la gestión de mantenimiento hacia clase mundial exige cambiar de
actitud y de cultura en la organización. Requiere que se tenga un alto nivel de
prevención y planeación, soportado en un adecuado sistema gerencial de información
de mantenimiento
Los pasos fundamentales para implementar una táctica de clase mundial son:
planeación, prevención, programación, anticipación, fiabilidad, análisis de pérdidas de
producción y de repuestos, información técnica y cubrimientos de los turnos de
operación,
Algunos principios estratégicos que se deben tener en cuenta en la táctica de clase
mundial, son:
Es un proceso de largo plazo, es decir, no se deben esperar resultados
inmediatos.
Implementar el mantenimiento de clase mundial sobre la situación real de la empresa.
Los sistemas que se basan en cambios estructurales, culturales y organizacionales de
la empresa duran más tiempo y son de mediano y de largo plazos.
Un modelo bien estructurado simple es más efectivo que uno complejo, ya que es más
duradero y necesita menos entrenamiento.
Los cambios de actitud y cultura requieren que las personas de la empresa tengan
mucha capacitación, entrenamiento y práctica.
Mientras mejor sea la estrategia, mejores serán los resultados.
Ninguna iniciativa de clase mundial debe ser lanzada de forma imprevista, urgente y
con apremio.
La táctica de clase mundial se centra en las normas y en la solución de problemas.
El WCM requiere la estratificación del mercado objetivo en función de continentes,
países, regiones, normas y costumbres.
Debe haber un alto compromiso de los empleados y un alto nivel de apropiación de
todas las personas que forman parte del proceso de clase mundial. Todas las
personas que participan en la implementación de la táctica de clase mundial lo hacen
en forma voluntaria, impulsadas más por la motivación que por obligación.
Mantenimiento centrado en habilidades y competencias
(Core Competences Maintenance)
El modelo de desarrollo japonés da prioridad al desarrollo científico de habilidades y
competencias esenciales, apoyado en la ciencia como la forma más sólida de alcanzar
niveles de competitividad sostenible en el largo plazo y difíciles de imitar por parte de
la competencia. Permite visualizar que es más próspero procurar el desarrollo hacia
las raíces de la ventaja competitiva que hacia los productos que se comercializan,
apoyándose en el avance de la ciencia y en la acumulación específico de
conocimientos.
Las organizaciones desarrollan las habilidades y competencias esenciales en
mantenimiento, las cuales se traducen en ventajas competitivas y en la capacidad de
la dirección para desarrollar conocimiento en todos los niveles de la organización
La táctica centrada en competencias es también una técnica muy usada en la
actualidad por diversas empresas de diferentes sectores. Es una práctica que se
puede poner en un uso indiferente del nivel en que se encuentre mantenimiento.