UT7 Operaciones de Conformado.6

Unidad de trabajo nº 7: Conformado de chapas, tubos y perfiles Curso 2019-2020
Conformado de chapas, tubos y perfiles
ÍNDICE
1. Introducción al conformado
2. Conformado de chapas
3. Estampado de chapas
4. Embutido de chapas
5. Procesos de laminado
6. Extrusión
7. Trefilado
8. Conformado de tuberías
Curvadora de rodillo
Técnico en Instalaciones Frigoríficas y de Climatización: TÉCNICAS DE MONTAJE DE INSTALACIONES Pag 1

 Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la

bancada y soporta los rodillos.
 Cilindros: Tres rodillos, dos inferiores separados y
uno superior colocado en medio de ambos.
1. Introducción al conformado
El conformado se encuentra entre los procedimientos para

fabricar objetos, es decir, dar forma a algo.
Una de las técnicas utilizadas en la transformación de las

materias primas es el conformado de materiales mediante la
aplicación de las diferentes tecnologías.
Son varias las técnicas de conformado que se utilizan tanto

para chapas, perfiles o tubos, en todas ellas el mecanizado
solo se utiliza de forma complementaria.
El conformado se puede realizar
 Frío (conformado mecánico),

 caliente, conformado térmico.
Las principales técnicas de conformado son:
 Curvado.
 Plegado.
 Estirado.
 Estampado.
 Embutido.
 Laminación en frío y en caliente.
 Abocardado.
2. Conformado de chapas
Las chapas son un producto metálico laminado con forma

rectangular y cuyo espesor es de apenas unos milímetros.
Herramientas para el curvado y el plegado

de chapas
El curvado consiste en dar forma curva a una chapa,

generalmente este curvado es de forma regular en forma de
cono o cilindro ya sea abierto o completamente cerrado.
Los principales órganos constitutivos de los cilindros

curvadores de chapa son:
Curvado por presión
 Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la
máquina.

Lo más habitual es realizar el curvado a máquina para lo que

se suelen utilizar dos tipos de máquinas:
Prensa: Para curvar pletinas, cuadrados o redondos de

grandes dimensiones, se puede utilizar la prensa ya que es un
método muy rápido de realizar. Se coloca el perfil sobre una
matriz y, mediante un punzón con la forma adecuada para
evitar marcas o daños en el perfil, se presiona hasta conseguir
la forma deseada
Las chapas son introducidas entre los tres cilindros que,
haciéndolos rodar y a base de varias pasadas, va adquiriendo
la forma deseada.
Generalmente, las virolas son empleadas para la
construcción de depósitos, calderas o tuberías de diámetros
no comerciales.
Para que curve la chapa a la media deseada. Si la chapa es

de poco espesor se pueden utilizar curvadoras manuales que
son movidas por una manivela que acciona el operario, pero
para espesores mayores suelen ser accionadas por un motor
eléctrico
Cuando la chapa a curvar es de gran espesor, resulta muy

difícil realizar el curvado, por lo que este se puede realizar
haciendo sucesivos plegados a una distancia muy corta.
Curvado de perfiles
Se define el curvado como el proceso de deformación

plástica o permanente que sufre un material tras aplicar sobre
el mismo un determinado esfuerzo flector. El curvado se
efectúa en frío, ya que sólo los espesores muy gruesos
requieren un calentamiento previo.
La tubería puede ser curvada usando un útil en el que se
apoya, y que tendrá la nueva forma que queremos obtener y
un sistema que aportará la fuerza necesaria para realizar el
curvado.
Este elemento que aporta la fuerza necesaria puede ser
accionado manualmente, por un motor eléctrico, por un
sistema neumático o por un sistema hidráulico.

Existen varios métodos de conformado de chapas, que

pueden ser manuales o no; dependiendo de la pieza y forma
que se desee obtener será de aplicación una o varias
máquinas. Las máquinas que más éxito tienen en el
conformado de chapas son la plegadora y la prensa hidráulica.
Una plegadora es una máquina diseñada para realizar

operaciones de plegado en materiales en forma de hoja. El
espesor que puede procesar varía desde 0,5 mm. hasta 20
mm., y la longitud máxima en las plegadoras Standard llegará
hasta 6 metros.
Una plegadora está formada por los siguientes elementos.
 Bancada: es la pieza sobre la que se sustenta la
máquina; puede ser estructura de acero o de
fundición. Tiene dos montantes laterales que estarán
unidos en su parte superior, formando un puente.
 Trancha es la pieza que, situada en la parte superior,
se desplaza en sentido vertical de arriba hacia abajo,
para que el punzón de plegado realice su función,
deformando la pieza, sobre ella se colocan los útiles
Curvadora de rodillos: su principio de funcionamiento es de plegado superiores.
muy parecido a la curvadora de chapa, pues consiste en hacer
pasar sucesivas veces el perfil entre tres rodillos montados al
tresbolillo, de forma que el que está situado en la parte
superior ejerce presión sobre el perfil obligándolo a curvarse.
Plegado de chapas
El plegado de chapas consiste en doblar la chapa de manera

que quede de forma angular con una arista más o menos
redondeada.

La máquina efectúa el plegado al hacer descender el punzón

sobre la matriz de doblado.
El plegado más usual es en ángulo recto, aunque pueden

utilizarse otros ángulos u otras conformaciones sin más que
sustituir la matriz y el punzón de doblado.
Técnica operatoria
La plegadora universal realiza los pliegues girando la chapa

sobre la línea de pliegue
1. Primeramente se sitúa el tope trasero para que nos

proporcione la distancia al borde de la chapa a la
que haremos el plegado.
2. A continuación accionamos el descenso de la
trancha sujetando la pieza y acompañándola en su
movimiento de elevación.
3. Una vez efectuado el plegado, extraemos la chapa
de la máquina.
Seguridad
Debido a que debemos sujetar las chapas durante el

doblado para evitar su caída, existe el riesgo de corte con los
bordes de la misma, por lo que debemos proteger nuestras
manos con guantes de seguridad.
Evitaremos doblar piezas muy pequeñas, pues existe el
riesgo de atraparnos los dedos entre punzón y matriz.
Si hemos de sustituir punzón y matriz, desconectaremos la
máquina para evitar puestas en marcha fortuitas.
 Mesa: es el tablero inferior, generalmente fijo, contra

el que presiona la trancha; sobre ella se colocan los
útiles de plegado inferiores.
 Órganos motores son los encargados de producir el
movimiento de la trancha; normalmente son cilindros
hidráulicos de doble efecto.
 Mandos sistema de accionamiento de la plegadora;
puede tener un tipo o varios; si dispone de varios
tipos de mandos, existe un selector para elegir el tipo
de mando. Suelen ser a pedal, barra o botones
pulsadores.
Accesorios y utillajes son un conjunto de piezas que

determinan el funcionamiento de la máquina y el tipo de
pliegue a realizar:
 Topes de regulación de carrera.

 Topes traseros de posicionamiento de material.
 Consolas y topes eclipsables.
- Dispositivos de seguridad.
- Limitadores de puesta.
- Selector de funcionamiento.

La prensa plegadora comprime la chapa contra una matriz

sobre su línea de pliegue.
El conformado de chapas también se realiza con prensas, de

hecho una plegadora es un tipo de prensa lineal; se suele
llamar prensa a la máquina que trabaja dos dimensiones; la
plegadora solo trabaja una, líneas rectas y pliegues
Existen muchos tipos de prensa pero la filosofía siempre es
la misma: la deformación o conformación de la chapa con un
útil y la aplicación de una fuerza.
Las prensas plegadoras funcionan gracias a un sistema
hidráulico que mueve en sentido vertical un pisador. Para
conseguir distintos tipos de pliegues, se dispone de unos
elementos intercambiables denominados matrices y pisones.
En el pisador se instala el pisón o punzón, con el que se
presionará la chapa contra una matriz situada sobre la mesa.
Tanto el pisón como la matriz disponen de sistemas para
facilitar su intercambio según las necesidades.
En función del pliegue deseado, el pisón puede o no bajar

hasta el fondo de la matriz, de esta forma cuanto más baje el
pisón, más cerrado será el plegado, por lo que se pueden
hacer tanto pliegues a fondo como al aire
Plegado al aire Plegado a fondo

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Plegado de chapas manual
Generalmente con estas máquinas se pueden efectuar

plegados de chapas cuyas dimensiones no superen los 3 mm
de espesor y 2 metros de longitud. El sistema de plegado es
sensiblemente distinto al de la plegadora automática, ya que
aquí no se utilizan punzones ni matrices; la pieza se sujeta
horizontalmente entre dos mordazas y una tercera mordaza
dobla la chapa al ángulo deseado mediante un giro
ascendente que se ejecuta manualmente.
Técnica operatoria
 Introducimos la chapa entre las mordazas hasta que

haga contacto con el tope posterior, el cual habremos
regulado de forma que el pliegue se produzca a la
distancia deseada del borde de la chapa. Si la
máquina carece de tope, tendremos que indicar esa
distancia mediante un trazo y, al colocarla en la
máquina, hacerlo coincidir con el borde de la
Plegadora de chapas manual
mordaza superior.
 Cerramos las mordazas por medio de la manivela

hasta que la chapa quede sujeta y ajustada entre
ellas.
 Efectuamos el doblado elevando con ambas manos

la pieza giratoria.
Seguridad
Debido a que se manipulan chapas cuyos bordes pueden

tener rebabas, es imprescindible el uso de guantes durante el
plegado.

Plegado a mano:
Para plegar a mano chapas de poco espesor y longitud

podemos utilizar dos perfiles angulares. Sujetando la chapa
entre ambos perfiles podemos efectuar el doblado con la
ayuda de un martillo.
Para que la chapa no se deforme por efecto de los golpes,
interpondremos un taco de madera entre el martillo y la
chapa. Las figuras muestran un ejemplo de este tipo de
doblado.
Las chapas cortas pueden ser curvadas en redondo en el

tornillo de banco, cuando la forma de doblado se tensiona
individualmente o conjuntamente con la chapa, depende del
tipo. El radio ya existente en una forma de flexión puede ser
ampliado, cuando se coloca una chapa de suplemento sobre la
forma de flexión y se dobla la pieza de trabajo sobre esa
chapa.
Curvado en redondo con el tornillo de banco (A)
1 chapa, 2 chapa intermedia para aumentar el radio de flexión, 3 forma de

doblado

Radio mínimo de plegado y tolerancias
Cuando curvamos un tubo o una chapa, todo el material que

lo forma no se comporta de igual manera ya que el material
de la parte interior de la curva se comprime, mientras que el
de la zona exterior se estira. Por lo tanto, las fibras del
material soportan distintos tipos de esfuerzos, mientras que
de la parte interna del radio trabajan a compresión, las
externas lo hacen a tracción.
Este es el motivo por el que cuando se realiza un proceso de

plegado es preciso tener en cuenta que no es posible
conseguir ángulos con aristas vivas, por lo que debemos
conocer el radio mínimo de curvatura para que no se
produzcan grietas o deformaciones en la pieza.
El radio de plegado “r” ha de ser superior al espesor “e”
 Disminuye las tensiones internas

 Evita la rotura de las fibras.
De forma práctica se suele utilizar la siguiente expresión

para obtener el radio mínimo de curvatura
 r= 1,5xe para los aceros comunes,

 r=e para otros materiales más blandos como el cobre
o el aluminio,
También es importante tener en cuenta que cuando se

realizan plegados de chapas con espesores menores a 2 mm
no se suele tener en cuenta el radio de plegado, ya que suele
ser muy pequeño, por lo que se trata como una arista viva
Como norma general, se pueden considerar los siguientes
valores prácticos:
• Para metales duros o agrios, el radio mínimo ha de ser entre

3 y 4 veces el espesor.
• Para metales blandos o recocidos, el radio mínimo ha de ser
entre 1 y 2 veces el espesor.
Tolerancias de plegado
Las tolerancias recomendadas son:
 Tolerancia media α ± 2º
 Tolerancia fina α ± 1º
Cualquier tolerancia superior a las indicadas encarece

considerablemente la fabricación.

3. Estampado de chapas
El método de estampación conforma las chapas gracias a la
presión ejercida por un sistema hidráulico sobre unos moldes
o matrices que encajan entre ellos.
La matriz inferior se denomina yunque y la superior martillo.

La chapa se sitúa entre ambas y, a continuación, el sistema
hidráulico baja el martillo de forma que la chapa queda
aprisionada contra el yunque, mientras el sistema continúa
ejerciendo presión hasta que la chapa queda conformada con
el relieve de la matriz. Por último, el sistema eleva el martillo y
la chapa ya estampada se puede retirar y volver a poner otra
chapa virgen en el sistema.
Mediante este sistema se fabrican piezas de carrocería para

automoción o piezas con distintas ondulaciones difíciles de
conseguir mediante plegado o curvado.
4. Embutido de chapas
El procedimiento de embutido es muy similar al de

estampado, solo que en el embutido se consiguen formas
huecas, motivo por el cual es ampliamente utilizado para la
fabricación de envases cilíndricos para gases, envolventes de
compresores herméticos, utensilios de cocina como cacerolas
y sartenes, etcétera
Así, la chapa se sitúa sobre una matriz, a su vez sobre la

chapa se sitúa un pisador para inmovilizarla y, a continuación,
el sistema hidráulico baja un elemento denominado punzón.
Debido a la gran presión ejercida por este, la chapa queda
embutida entre la matriz y el punzón, con lo que la chapa
adopta la forma de la matriz

5. Procesos de laminado
la principal diferencia entre el acero laminado en caliente y
el laminado en frío es el proceso. “Laminado en caliente” se
refiere al proceso realizado con calor. “Laminado en frío” se
refiere al proceso realizado a o cerca a temperatura ambiente
Laminado en caliente
El acero laminado en caliente es el acero que ha sido pasado
por rodillos a muy altas temperaturas—más de 900 C, lo que
supera la temperatura de recristalización de la mayoría de
aceros. Esto hace que al acero sea más fácil darle forma y
resulta en productos que son más fáciles de trabajar.
Para procesar el acero laminado en caliente, los fabricantes
primero empiezan con un gran trozo rectangular de metal.
Este trozo de metal se mantiene a una alta temperatura y se
pasa a través de una serie de rodillos para lograr sus
dimensiones finales que cada vez están más juntos de forma
que, al final, el espesor de la chapa o perfil quede reducido.
Este procedimiento es muy utilizado para la fabricación de
perfilería normalizada o de chapa.
Este proceso, además de eliminar tensiones internas en los
perfiles, genera una estructura molecular en forma de fibras
que mejora la resistencia de los materiales.
El acero se encoge un poco mientras se enfría. Dado que el

acero laminado en caliente se enfría después del
procesamiento, hay menos control sobre su forma final,
haciéndolo menos adecuado para aplicaciones de precisión. El
acero laminado en caliente con frecuencia se utiliza en
aplicaciones donde las dimensiones minuciosamente
específicas no son cruciales. Las vías férreas y los proyectos de
construcción con frecuencia utilizan acero laminado en
caliente.
El acero laminado en caliente con frecuencia puede ser

identificado por las siguientes características:

 Una superficie rugosa—un remanente del

enfriamiento desde temperaturas extremas
 Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para
productos de barras y placas (debido al encogimiento
y menor acabado)
 Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede
resultar en formas ligeramente trapezoidales, a
diferencia de ángulos perfectamente cuadrados
Beneficios del acero laminado en caliente:
El acero laminado en caliente típicamente requiere mucho

menos procesamiento que el acero laminado en frío, lo que lo
hace mucho más barato. Debido a que al acero laminado en
caliente se le permite enfriarse a temperatura ambiente, es
prácticamente normalizado-quiere decir que está libre de
estrés interno que puede surgir de los procesos de templar o
endurecer mecánicamente.

El acero laminado en caliente es ideal donde las tolerancias

dimensionales no son tan importantes como la fuerza del
material en general, y donde el acabado superficial no es una
preocupación clave. Donde el acabado superficial es una
preocupación, la rugosidad puede ser eliminada por molido,
arenado o decapado por baño en acido. Una vez se disminuye
la rugosidad, varios acabados de cepillo o espejo pueden ser
aplicados también. El acero con poca rugosidad también
ofrece una mejor superficie para pintura y otras cubiertas de
superficie.
Laminado en frío.
El acero laminado en frío es esencialmente acero laminado
en caliente que ha pasado por más procesamiento. Una vez el
acero laminado en caliente se ha enfriado, se relamina a
temperatura ambiente para alcanzar dimensiones más exactas
y mejores cualidades de superficie.
El laminado en frío consiste en hacer pasar la chapa entre

dos rodillos para reducir su espesor a la vez que se talla una
huella gracias a los rodillos, así se fabrican algunos tipos de
chapa estriada.

El acero laminado en frío puede con frecuencia ser
identificado por las siguientes características:
 Superficies mejores y más acabadas con

tolerancias más cercanas
 Superficies lisas que con frecuencia son grasosas
al toque
 Las barras son verdaderas y cuadradas, y con
frecuencia tienen bordes y esquinas bien
definidas
 Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica
y rectitud
Beneficios del acero laminado en frío.
Con mejores características de superficie que el acero

laminado en caliente, no es sorpresa que el acero laminado en
frío se utiliza con más frecuencia para aplicaciones
técnicamente más precisas, o donde la estética es importante.
Pero debido al procesamiento adicional para los productos de
acabado en frío, estos vienen a un mayor precio.
En términos de características físicas, los aceros laminados

en frío son típicamente más duros y fuertes que los aceros
estándar laminados en caliente. A medida que se le da forma
al metal a las menores temperaturas, el acero se endurece, la
resistencia contra la tensión de rotura y contra la deformación
se incrementan debido al endurecimiento mecánico.
Estos tratamientos adicionales, sin embargo, pueden

también crear estrés interno dentro del material. Esto puede

causar deformación impredecible si al acero no se le alivia la

presión antes de cortar, moler o soldar.
6. Extrusión
El procedimiento de extrusión se realiza cuando se calienta
el material hasta que este se vuelve plástico, pero sin que
llegue a fundirse. En ese momento se ejerce una presión sobre
dicho material y, a la vez, se le hace pasar por una matriz que
le dará la forma al perfil
7. Trefilado
El trefilado es la elaboración de alambre mediante el

estiramiento de una barra en frío. Los materiales más
comunes en el trefilado son el acero, el aluminio y el cobre.
Sin embargo, el trefilado es aplicable a cualquier metal o
aleación dúctil; es decir, que sea capaz de deformarse sin
romperse bajo la acción de una fuerza.

La varilla que da origen al alambre se reduce

considerablemente al hacerla pasar a través de un orificio de
forma cónica denominado trefila, hilera o dado. He allí el
origen del nombre de este procedimiento.
Luego de ensartar la varilla en un troquel ubicado en un

extremo del montaje, el extremo restante se enlaza con un
bloque, unido a un motor eléctrico que ejerce tracción sobre
la barra. La varilla reduce su diámetro y aumenta longitud.
Si son alambres finos, la máquina de trefilado debe tener
varios bloques, ya que el alargamiento del alambre no debe
producirse en una sola fase.
El proceso varía según las dimensiones de la barra metálica

que será objeto del trefilado. Sin embargo, grosso modo el
procedimiento consiste en la ejecución de las siguientes fases:
Patentado
Es un pretratamiento de acondicionamiento térmico que

consiste en someter al alambre a temperaturas superiores a
900 °C.
Inmediatamente después, el alambre se enfría rápidamente
mediante la aplicación de un baño de plomo, en el cual
disminuye su temperatura en 400 °C aproximadamente.
Esta primera fase del proceso tiene como finalidad
potencializar la ductilidad de la varilla metálica. Gracias a esta
propiedad es viable el proceso de trefilado.

Decapado
En esta fase se elimina el óxido y cualquier recubrimiento
exterior que esté presente sobre la varilla, como por ejemplo
óxido o laminaciones. Este proceso se lleva a cabo mediante
lavados químicos que se enjuagan con agua a presión.
Trefilado.
Este es la fase neurálgica del proceso y consiste en la
transformación de la varilla metálica. Generalmente el
trefilado se realiza en varios bloques para garantizar la
integridad del proceso. Para ello, la máquina trefiladora
cuenta con varios tambores o bobinas de tracción.
Dichas bobinas de tracción guían el paso del alambre a
través de las hileras dispuestas para ello, creando los bloques
o estaciones de procesamiento. A su vez, cada hilera cuenta
con lubricantes en polvo, y las bobinas de tracción suelen
tener mecanismos de refrigeración a base de aire y agua. Las
dimensiones finales del alambre pueden variar según sea el
diámetro y la longitud de la barra original, aunado al diseño de
la trefiladora.
Por ejemplo, si la barra cuenta con 15 milímetros de
diámetro o más, el alambre pasa varias veces por las
estaciones de trefilado para remover los excesos y mejorar el
acabado superficial del alambre.
Para alambres con diámetros más pequeños se repite el
procedimiento anterior, con algunos tratamientos térmicos
intermedios para cambiar las propiedades físicas del alambre
y eliminar la rigidez.
Acabado
Al finalizar el paso anterior, el alambre debe ser enderezado
para eliminar las tensiones inherentes al proceso. Incluso, en
ocasiones se aplican tratamientos térmicos para potencializar
las propiedades físicas y mecánicas del producto final.

8. Conformado de tuberías
El conformado de tuberías es muy común a la hora
de realizar alguno de los distintos tipos de
instalaciones térmicas tanto en cobre como en acero.
Por ejemplo, el curvado es muy habitual casi en
cualquier tipo de instalación, aunque también lo es
otro tipo de operaciones de conformado como son el
abocinado o el ensanchado de tuberías de cobre.
Herramientas específicas para instalaciones

de climatización
Cortatubos
Sirve para cortar tubos de cobre, acero, aluminio

o multicapa. Consiste en un dispositivo parecido a
una mordaza, dispone de unos rodillos que permiten
girar el tubo sin abollarlo o dañarlo a la vez que una
cuchilla hace presión mientras gira sobre el tubo,
consiguiendo un corte limpio a escuadra del mismo.
Un aspecto muy importante a tener en cuenta es la

forma que tiene la cuchilla, ya que no es lo mismo
cortar cobre para fontanería que para climatización.
Las tuberías de cobre de climatización son más
maleables, por lo que al cortarlas se «hunden» o
«doblan» con facilidad, lo que puede estropear el
mecanizado de dichos tubos, para evitar esto, en
climatización se utilizan cortatubos con cuchillas más
finas lo que facilita el corte (aunque estas cuchillas se
estropean antes y hay que reponerlas con más
frecuencia).
Curvadora de tubos manual.
Esta herramienta permite el curvado de tubos de

cobre rígido hasta 18 milímetros, con un ángulo de
curvatura de hasta 180º.
Consta de dos brazos; uno de ellos sujeta una pieza
semicircular, llamada horma, cuyo borde tiene una
Curvadora manual 90° acanaladura semicircular del mismo diámetro que el
del tubo.
Sobre dicha acanaladura se desliza otra pieza,
llamada patín, que, accionada por el otro brazo,
fuerza al tubo a doblarse sobre la horma. Las
acanaladuras de la horma y el patín son del mismo
diámetro que el tubo, evitando su aplastamiento
durante la operación.
Para efectuar el curvado con más comodidad se
puede sujetar uno de los brazos al tornillo de banco,
pudiendo de esta forma accionar el otro brazo con las
dos manos.
La herramienta para el curvado a mano hasta 90°

de tubo de cobre recocido, cobre revestido, aluminio,
acero dulce y acero inoxidable de pared fina requiere

cambiar las hormas para operar con diferentes
diámetros.

Curvadora de tubos eléctrica. Esta máquina

permite el doblado de tubos de cobre y también de
acero suave y acero inoxidable desde 12 hasta 30
milímetros de diámetro. El ángulo de curvatura
puede llegar a los 180º.
Muelles doblatubos.
Se utilizan para curvar con las manos tubos de

cobre recocido. El diámetro interior del muelle
coincide con el exterior del tubo, evitando su
aplastamiento durante el curvado, ya que el muelle lo
obliga a mantener su sección circular en toda su
longitud.
Hemos de evitar curvas muy cerradas, ya que

dificultan enormemente la extracción del muelle una
vez doblado el tubo.
Si esto nos sucediera, debemos girarlo sobre sí

mismo como si estuviéramos desenroscándolo del
tubo, el muelle tiene forma de rosca, y ese
movimiento facilitará su extracción.
Con el giro también lograremos que el muelle se

abra, agrandando su diámetro interior y facilitando
también la extracción.
abocardador ensanchador:
Sirve para ensanchar el extremo del tubo de Cobre

y darle la forma cónica necesaria para hacer una
unión, estanca por presión, con una toma roscada.

Esta herramienta consta de:
 Sujetatubos, consistente en dos piezas que se unen

mediante tuercas de mariposa; ambas piezas unidas
conforman un conjunto de agujeros destinados a la
sujeción de los tubos (cada agujero se corresponde
con un diámetro de tubo).
 Horquilla. Tiene dos acanaladuras que ajustan en el

sujetatubos de forma que, durante el ensanchado,
ambos elementos permanecen unidos.
 Cabezal ensanchador. Es una pieza en la que se
distinguen dos diámetros: uno de ellos coincide con
el diámetro interior del tubo y el otro con el exterior.
Normalmente son recambiables, permitiendo utilizar
la herramienta para distintos diámetros de tubo.
 Husillo. Va roscado en la parte superior de la
horquilla y es accionado por una maneta. Cuando se
acciona la maneta el cabezal ensanchador se
introduce en el tubo.
Tipo de prensas
Para poder realizar los ensanches y los abocinados

necesitamos una prensa ensanchadora - abocinadora.
Existen diversos modelos en el mercado, cuya calidad
depende más del fabricante que del modelo elegido,
pues todos son igualmente válidos. Los más utilizados
son éstos:
Equipo universal, es válido para cualquier medida

de tubo, el tubo se sujeta por un grupo de cuchillas
que evitan que se escape el tubo de la prensa. Este
equipo solamente es válido para abocinar
Lo mejor es que su precio es muy barato
Lo peor es que con el tiempo las cuchillas resbalan

dejando escapar el tubo
Equipo de prensa vertical. Es válido para las

medidas que vengan especificadas, el tubo se sujeta
por dos piezas de su medida que van aseguradas por
un tornillo vertical
 Lo mejor: su precio no es demasiado caro.

 Lo peor: con un sólo tornillo de apriete en algunas
ocasiones se escapa el tubo

Equipo de prensa horizontal, es el sistema más utilizado, pues

consigue mediante sus dos tornillos de apriete una sujeción
firme, siendo una herramienta muy duradera
Lo mejor: su durabilidad y calidad de ensanchado

Lo peor: su precio resulta elevado.
Expandidor
Esta herramienta de ensanchado dispone de una

boquilla que se introduce en el interior del tubo. Al
cerrar los brazos del expandidor, la boquilla se
expande por efecto de un punzón cónico que separa
las múltiples mordazas que la constituyen.
El expandidor dispone de un juego de boquillas,
cada una de ellas adaptable a un diámetro de tubo.
Detalle de boquilla expandida

coincide con el diámetro interior del tubo y el otro

con el exterior.
Para efectuar el ensanchado se precisa un

sujetatubos como el descrito en el apartado anterior.
Uno vez sujeto el tubo, se introduce el extremo del
ensanchador hasta su diámetro mayor. A partir de
aquí, se golpea con el martillo produciéndose el
ensanchamiento.
Escariadores. Su función es quitar rebabas antes de

abocinar, abocardar o soldar cualquier tubo, para
poder después realizar una correcta instalación o
montaje.
Recocido
El ensanchado se realiza generalmente en tubos de
cobre recocido, en el caso de tubos de cobre rígido es
necesario un recocido previo de la parte afectada, de
no hacerlo así, probablemente se producirían
agrietamientos en esa parte.
El recocido es un tratamiento térmico que

proporciona propiedades plásticas al cobre y a otros
metales. Podemos realizarlo en el taller calentando
hasta el rojo con un soplete la parte que se va a
ensanchar, y enfriándolo a continuación al aire o
lentamente con un trapo húmedo
.
El tubo de cobre duro o rígido tiene menor
plasticidad que el recocido, por lo que si necesitamos
doblar una tubería de cobre rígido es necesario
recocerlo.
Para ello, se eleva la temperatura del cobre entre
los 500 y 600 ºC, momento en el cual el cobre
adquiere un color rojo cereza. No es conveniente
sobrepasar estas temperaturas ya que originaríamos
fragilidad en el material.
Para elevar la temperatura se pueden utilizar

sopletes de butano, pero es recomendable mover
constantemente el soplete para hacer un
calentamiento uniforme y evitar el
sobrecalentamiento de algunas zonas. Una vez
terminado el proceso de calentamiento se puede
proceder al enfriamiento de la tubería en un cubo de
agua, lo que además facilitará el desprendimiento de
la cascarilla de óxido que se ha formado debido al
calentamiento.
Es importante señalar que el recocido de los tubos

de cobre con sopletes es recomendable para las
instalaciones de fontanería, calefacción y energía
solar, estando totalmente desaconsejado para las
Los ensanchadores de golpe son punzones cuyo instalaciones frigoríficas
extremo activo tiene dos diámetros: uno de ellos
inconvenientes cuando se curvan tubos. Los

principales son:
 Por un lado, el esfuerzo a realizar, que, si bien no es

muy grande en los tubos de cobre recocido (blando),
sí lo es en los de cobre rígido (duro), y aún más en los
de acero.
 Por otro lado, existe el inconveniente de que al
doblar los tubos se aplastan
El curvado se puede realizar tanto en acero, como

en aluminio o en cobre y tanto para tuberías
estiradas en frío, como recocidas. Si bien esta tarea
será tanto más fácil cuanto más blando sea el
material, motivo por el cual a las tuberías a veces se
le aplica el recocido .
Para calcular su desarrollo se sacarán las medidas

por tramos y se sumará el total de cada uno de ellos.
Ejemplo (tubería de cobre de 22 mm de diámetro)
Para realizar el curvado con curvatubos una vez se

ha obtenido el desarrollo y cortado la tubería con la
longitud adecuada, se han de marcar los puntos de
doblado, siendo estos la intersección de las líneas de
fibra neutra.
Para ello se coloca el tubo en la garganta de la

horma del curvatubos, se alinea correctamente y se
cierra la pestaña de sujeción si es que dispone de
ella. A continuación, se alinea la marca que hemos
realizado en la tubería con la marca L que suele tener
la matriz del brazo del curvatubos y, seguidamente,
se gira el brazo para que la matriz doble el tubo con
el ángulo deseado. Para finalizar, se gira el brazo en
sentido contrario y se libera el tubo ya doblado.
Esto es así cuando queremos realizar el curvado

para un tramo medido desde el extremo izquierdo,
por ello alineamos la marca del tubo con la referencia
L
Pero, en ocasiones, interesa realizar el curvado con

la marca de referencia partiendo del extremo
derecho de la tubería, en ese caso utilizaremos la
referencia R
Curvado de tuberías
El curvado es la técnica que permite curvar chapas y
tubos. Esta operación puede presentar
A la hora de realizar varias curvas en una misma

tubería es muy importante estudiar previamente el
orden en el que vamos a realizarlas, así como marcar
sobre la misma las distancias a las que han de
realizar.
Para el primer caso, se coloca la tubería en el

curvatubos, se marca la tubería a 30 cm, se hace
coincidir con L y se realiza la curva a 90°.
Para el segundo caso, se coloca la tubería en el

curvatubos y, como en esta ocasión la curva es de
180°, para la medida se tiene en cuenta que el
desarrollo de la curva va a ser de dos radios.
Para el tercer caso, se coloca la tubería en el

curvatubos, se marca la tubería a 30 cm, se hace
coincidir con L y se realiza una primera curva a 90°; a
continuación, se sitúa la segunda marca en L y se
vuelve a curvar. Hay que tener en cuenta que para
esta segunda marca se la han de restar el radio de la
curvadora a la longitud del tramo ( 25 – r).

Ensanchado de tuberías
El ensanchado de tubos consiste en aumentar el
diámetro interior del tubo en uno de sus extremos
para permitir la introducción de otro tubo del mismo
diámetro y poder soldarlos por capilaridad (soldadura
con estaño).
El ensanchado de tuberías consiste en aumentar su

diámetro interior para, o bien hacer una unión
soldada insertando una tubería dentro de otra, o bien
para poder realizar una unión roscada mediante una

tuerca. Este procedimiento se realiza en las tuberías

de cobre y en ambos casos ha de ser cobre recocido.
La soldadura es un método que nos garantiza la

estanqueidad de por vida, si se realiza correctamente
y no suele afectarle en lo más mínimo las vibraciones
que el compresor transmite a todo el circuito. Por
economía y para evitar hacer dos soldaduras en los
puntos que queremos realizar una unión, se utilizan
habitualmente las prensas ensanchadoras, que
permiten hacer las uniones de tubos sin necesidad de
usar manguitos de empalme, consiste en introducir
una pieza ensanchadora de diámetros mayor que el
tubo, ensanchando éste para que permita el
alojamiento en la zona ensanchada de un tubo de la
sección primitiva del tubo, el ensanche tiene que ser
muy preciso pues si tenemos una holgura demasiado
grande no sería posible rellenarla con el material
fundente de la soldadura pues éste tiene que quedar
atrapado por capilaridad entre las dos paredes
La zona de tubo que se introduce un tubo en otro

es el encargado de soportar los esfuerzos, que se
producen por dilataciones y contracciones en el
circuito frigorífico, si la zona de penetración es muy
pequeña podría ceder con el uso
El ensanchado también es posible hacerlo mediante

los llamados ensanchadores de golpe, estos consisten
en unos punzones cilíndricos cuyo extremo está

calibrado para cada diámetro de tubería. El
procedimiento consiste en introducir el ensanchador
en el extremo de la tubería y golpearlo con un
martillo produciendo el ensanchamiento de la
tubería. Estos ensanchadores también se pueden
acoplar a pistolas neumáticas que realizan la misma
función que el martillo

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Unidad de trabajo nº 7: Conformado de chapas, tubos y perfiles Curso 2019-2020

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