DiSiMa - Engranajes - Taller G1

MCTG-1015
Taller en clase
Engranajes
José Patiño
Jamil Torres
Luis Andrade
Instrucciones
• Escoja uno de los casos descritos a continuación.
• Proponga un diseño de engranajes (piñón + engrane).
• Analícelo según el procedimiento de la AGMA.
Caso 1:
• Motor de dos tiempos a gasolina para motosierra, 1.3 kW.
• Reducción de 6:1 con entrada de 1000 rpm.
• Uso de 40 horas semanales durante 5 años. -: 9600 horas
• 99.9% de confiabilidad.
Caso 2:
• Motor trifásico para prensa troqueladora, 20 hp.
• Reducción de 900 rpm a un rango de 220-240 rpm.
• 20,000 horas de operación.
• 99% de confiabilidad.
Caso 3:
• Motor de jaula de ardilla para compresor reciprocante de 5 hp.
• Reducción de 1200 rpm a un rango de 390 rpm (aproximadamente).
• 10,000 horas de operación.
• 99% de confiabilidad.
Procedimiento
1. Proponer un diseño.
2. Determinar las cargas sobre los dientes de los engranajes.
3. Determinar el esfuerzo de flexión.
4. Determinar el esfuerzo de contacto.
5. Determinar la resistencia a la flexión.
6. Determinar la resistencia al contacto.
7. Determinar los factores de seguridad.
•SE TRABAJARÁ EL
CASO 1
Paso 1: proponer un diseño
• Caso seleccionado: Caso 1
• Factor de aplicación: 1.75
• Explicación: El motor es a combustión, de un cilindro. Se considera
que el impacto es moderado
• Potencia corregida: 2.275 kW
• Módulo/Diametral pitch según
recomendación: 1.5
• Módulo/Diametral pitch
seleccionada: 2.5
• Explicación: Se trata de aumentar el
módulo debido a que de esta
manera el diseño será más
resistente, aunque el sistema será
más robusto.
• Ángulo de presión: 20°
• Método de fabricación:
electroerosión con hilo
• Ancho de cara seleccionado: 𝐹 = 39 mm
• 40 > 𝐹 > 20
8 16
• <𝐹<
𝑝𝑑 𝑝𝑑
1. Se ha escogido 39 debido a que se espera garantizar la calidad,
resistencia y durabilidad de nuestro diseño.
• Mínimo número de dientes para evitar interferencia: ?
• Diámetros:
𝑁𝑃
• 𝐷𝑃 = 𝑚𝑁𝑃 = = 20 ∗ 2.5 = 50 𝑚𝑚=0.05 m
𝑝𝑑
𝑁𝐺
• 𝐷𝐺 = 𝑚𝑁𝐺 = = 2.5*120=300 mm
𝑝𝑑
• Distancia entre centros 𝐶 = 175 𝑚𝑚
• Material a utilizar: AISI SAE 4140
• Tratamiento térmico: Sin tratamiento térmico
• (Opciones: sin tratamiento, templado y revenido, solo endurecido
superficialmente, etc.)
• Dureza Brinell (HB): 300 HB
Nota: puede usar materiales de tablas en los libros o de proveedores nacionales

Paso 2: determinar cargas
• Cálculo de la velocidad lineal (verifique las unidades)
𝐷𝑃 0.050 2𝑝𝑖
• 𝑣𝑡 = ∗ 𝑛𝑝 = ∗ 1000 𝑟𝑝𝑚 ∗ = 2.62 𝑚/𝑠
2 2 60
• Cálculo del torque en el piñón
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 1.3 𝑘𝑊
• 𝑇𝑃 = = =0.0124 kNm= 12.4 Nm
𝑛𝑝 104.72
Paso 2: determinar cargas
• Cálculo de la fuerza tangencial (son iguales para piñón y engrane)
𝑇𝑃
• 𝑊𝑡 = 𝐷𝑝 = 12.4Nm/(0.05m/2)= 496 N= 0.496 kN
2
• Cálculo de la fuerza radial
• 𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan ∅ = 496 tan 20 = 180.53 N
Paso 3: determinar el esfuerzo de flexión
• Para determinar el esfuerzo a la flexión se utiliza la ecuación de Lewis
modificada.
• Se requiere determinar los diversos factores.

Factor geométrico, J
• Contacto en: punta o HPSTC
• Explicación:
• Para el piñón
• 𝐽 = 0.24
• Para el engrane
• 𝐽 = 0.29
Factor dinámico, 𝑲𝒗
• Número de calidad de su engranaje: 𝑄𝑣 = 6
• Explicación: Se eligió por corte por electroerosión por hilo,
rectificado, formado por corte. Se decidió eligir un valor intermedio.
𝑄𝑣 Procesos
3-4 Formado:
• FUNDICIÓN
• SINTERIZADO
• ESTIRADO EN FRÍO
• ESTAMPADO
5-7 Rectificado:
• FRESADO
• GENERACIÓN POR CREMALLERA
• FORMADO POR CORTE
8 - 11 Cepillado o esmerilado
Factor dinámico, 𝑲𝒗
• 𝐾𝑣 = 0.77
Factor de distribución de carga, 𝑲𝒎
• 𝐾𝑚 = 1.6
Factor de aplicación, 𝑲𝒂
• 𝐾𝑎 = 1.75
Factor de tamaño, 𝑲𝒔
• 𝐾𝑠 = 1, 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑚 = 2.5
Factor de espesor del aro, 𝑲𝑩
• Para esta primera iteración, asuma que el espesor del aro es igual a la
altura del diente
• 𝑚𝐵 = 1
• 𝐾𝐵 = 1.4
Factor de engranaje loco, 𝑲𝑰
• No se está analizando ningún engranaje loco.
• El factor se iguala a 1 y no afecta el cálculo
• KI=1
Paso 3: determinar el esfuerzo de flexión
• De esta manera se determina el esfuerzo de flexión para el piñón y el
engrane.
• (Revise bien las unidades)
𝑊𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑠 𝐾𝐵 𝐾𝐼 𝑝𝑑 𝑊𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑠 𝐾𝐵 𝐾𝐼
• 𝜎𝑏 = =
𝐹𝑚𝐽 𝐾𝑣 𝐹𝐽 𝐾𝑣
• 𝜎𝑏𝑃 = 107.91 𝑀𝑃𝑎[𝑀𝑃𝑎 𝑜 𝑘𝑠𝑖]
• 𝜎𝑏𝐺 = 89.30 𝑀𝑃𝑎
Paso 4: determinar el esfuerzo de contacto
• Para determinar los esfuerzos superficiales se emplea como base para
la fórmula de resistencia contra el picado de la AGMA, la cual es
• Los factores 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑣 y 𝐶𝑠 son iguales a 𝐾𝑎 , 𝐾𝑚 , 𝐾𝑣 y 𝐾𝑠 ,

respectivamente, como se definió en el esfuerzo a la flexión.
• Los factores que faltan calcular son I, 𝐶𝑝 y 𝐶𝑓 .
Factor geométrico superficial, 𝑰
• 𝐼 = 0.115
• Np=20
• Gear ratio=6
Coeficiente elástico, 𝐶𝑝
Factor de acabado superficial, 𝐶𝑓
• En este caso 𝐶𝑓 = 1 para engranes fabricados con métodos
convencionales.
• Cf=1
Paso 4: determinar el esfuerzo de contacto
• Ahora se ingresan todos los factores
𝑊𝑡 𝐶𝑎 𝐶𝑚
• 𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 𝐶𝑠 𝐶𝑓
𝐹𝐼𝑑 𝐶𝑣
• 𝜎𝑐 = 541.68 MPa
Paso 5: Determinar la resistencia a la flexión
• Primero se obtiene la resistencia sin corregir y luego los factores
correspondientes
𝑆𝑓𝑏 = 250 𝑀𝑃𝑎
Factor de vida, 𝑲𝑳
• Vida mínima: 9600 horas
• Número de ciclos
• Para el piñón:
𝑟𝑒𝑣 60 𝑚𝑖𝑛
• 𝑁𝑃 = 1000 ∗ ∗ 9600 ℎ = 5.76𝐸8 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛 1ℎ
• Para el engrane:
𝑟𝑒𝑣 60 𝑚𝑖𝑛
• 𝑁𝐺 = 166.67 ∗ ∗ 9600ℎ = 9.6𝐸7 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛 1ℎ
Factor de vida, 𝑲𝑳
• El factor de vida, 𝐾𝐿 , varía según el número de ciclos al que se va a
someter el engranaje.
𝐾𝐿𝑃 = 0.9
𝐾𝐿𝐺 = 0.95
Factor de temperatura, 𝑲𝑻
• 𝐾𝑇 = 1
• Explicación: No se espera que el sistema esté a temperaturas mayores
120 °C
Factor de confiabilidad, 𝑲𝑹
• 𝐾𝑅 = 1.25
Paso 5: Determinar la resistencia a la flexión
• Para el piñón
𝐾𝐿
• 𝑆𝑓𝑏𝑃 = 𝑆 = 180 𝑀𝑃𝑎
𝐾𝑇 𝐾𝑅 𝑓𝑏
• Para el engrane
𝐾𝐿
• 𝑆𝑓𝑏𝐺 = 𝑆 = 198 𝑀𝑃𝑎
𝐾𝑇 𝐾𝑅 𝑓𝑏
Paso 6: Determinar la resistencia al contacto
• Determinar la resistencia al contacto.
𝐶𝐿 𝐶𝐻
• 𝑆𝑓𝑐 = 𝑆 ′
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑓𝑐
• Los factores 𝐶𝑇 y 𝐶𝑅 son iguales a 𝐾𝑇 y 𝐾𝑅 , respectivamente.
′
𝑆𝑓𝑐 = 875 𝑀𝑃𝑎
Factor de vida superficial, 𝑪𝑳
• De manera similar al 𝐾𝐿 con 𝑁𝑝 = 5.76𝐸8 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐶𝐿 = 0.85
Factor de razón de dureza, 𝑪𝑯
• 𝐶𝐻 = 1
• Explicación: Piñón y engrane son del mismo material
Paso 6: Determinar la resistencia al contacto
• Ahora se puede determinar la resistencia al contacto
𝐶𝐿 𝐶𝐻 ′
• 𝑆𝑓𝑐 = 𝑆 = 595 𝑀𝑃𝑎
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑓𝑐
Paso 7: Determinar los factores de seguridad
• En cuanto a la flexión, los factores de seguridad para el engranaje y el
piñón son:
𝑆𝑓𝑏𝑃
• 𝑁𝑏𝑃 = = 1.62
𝜎𝑏 𝑃
𝑆𝑓𝑏𝐺
• 𝑁𝑏𝐺 = = 2.22
𝜎𝑏 𝐺
Paso 7: Determinar los factores de seguridad
• El factor de seguridad para el contacto entre dientes del engranaje y
el piñón es:
𝑆𝑓𝑐 2
• 𝑁𝑐 = = 1.21
𝜎𝑐
Conclusiones y comentarios
• Todos los factores de seguridad están entre 1 y 2, por lo que las
piezan lograrán cumplir los ciclos propuestos.
• En todos los casos cumple con que el factor de seguridad sea mayor
a 1, el mínimo factor de seguridad es de 1.22
• De acuerdo a los factores de seguridad, los diseños cumplen si en
realidad se los aplica para trabajos que estén dentro de las
condiciones con las que se lo diseñó.
• Ya que tenemos factores que es mayor del mínimo del rango (1 -2), se
podría tratar de economizar los engranes, reduciendo el ancho de
cara, poner más dientes u otros.
• Nuestro diseño cumpliría con la normativa AGMA
Opcional
• Modele el par de engranajes propuestos en Inventor.
• Capture todas las medidas geométricas importantes desde el
ayudante.

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Nota: puede usar materiales de tablas en los libros o de proveedores nacionales

• Se requiere determinar los diversos factores.

• Los factores 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑣 y 𝐶𝑠 son iguales a 𝐾𝑎 , 𝐾𝑚 , 𝐾𝑣 y 𝐾𝑠 ,

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