SUCRE INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

TECNOLOGÍA EN ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

PLC I Y II
Luis Chisaguano
[email protected]
Cesar Cunalata
[email protected]

1. RESUMEN: Un PLC (controlador lógico languages in which you write instruction by

programable) también conocido como instruction what is going to be processed
autómata programable es básicamente and controlled.
una computadora industrial la cual procesa
todos los datos de una máquina como 4. INTRODUCCIÓN
pueden ser sensores, botones,
temporizadores y cualquier señal de Un controlador de lógica programable es una
entrada. Para posteriormente controlar los pequeña computadora usada en la automatización
actuadores como pistones, motores, de procesos del mundo real, tales como líneas de
válvulas, etc. y así poder controlar producción, máquinas herramientas, manejo de
cualquier proceso industrial de manera partes, empaquetado, bandas transportadoras,
automática. Para que un PLC pueda semáforos, etc. El rango de complejidad de los
procesar y controlar cualquier sistema se sistemas controlados mediante PLCs va desde
necesita que este previamente aplicaciones pequeñas dedicadas hasta poderosas
programado para la tarea que va a realizar. y extremadamente complejas líneas de
Para poder programarlo se necesita un ensamblado (por ejemplo, en la manufactura de
software que es especifico dependiendo la vehículos). El PLC usualmente utiliza un
marca y cada programa cuenta con microprocesador. A diferencia de las computadoras
diversos lenguajes de programación en los de propósito general, el PLC es empacado y
cual escribes instrucción por instrucción lo diseñado para trabajar en amplios rangos de
que se va a procesar y controlar. temperatura, suciedad, y son inmunes al ruido
eléctrico.
2. PALABRAS CLAVE: dispositivo
electrónico, Autómata programable,
control, automático, programar.

3. ABSTTRAC: A PLC (programmable logic

controller) also known as a programmable
automaton is basically an industrial
computer which processes all the data of a
machine such as sensors, buttons, timers
and any input signal. To subsequently
control the actuators such as pistons,
motors, valves, etc. and thus be able to
control any industrial process
automatically. In order for a PLC to process Figura 1. Control del os procesos con el PLCs
and control any system, it must be pre-
programmed for the task to be performed.
To be able to program it, you need software
that is specific depending on the brand and
each program has different programming
 Los PLCs son, en definitiva, los caballos de 5. MARCO TEORICO
batalla en la automatización de la manufactura
moderna. El control automático permite la
producción de un producto consistente a un costo TWDLCAE40DRF
razonable y el PLC es la tecnología de control
prevalente en la manufactura. El automata programable elegido para el
desarrollo de la practica es el Twido de Schneider.
Antes de los PLCs la única forma de Se trata de un aut´omata modular, de gama baja,
implementar un el uso de relés, ver figura 2. Una con entradas y salidas integradas en el m´odulo
máquina que tenía que controlar muchos motores y procesador. Como se puede ver en la foto (figura
solenoides requería de muchos relés, los cuales 3), el equipo se encuentra cableado a un conjunto
tenían que ser alambrados en el orden correcto de interruptores con los que se podr´an simular las
para lograr el funcionamiento deseado. entradas procedentes de los sensores. La
activaci´on o desactivaci´on de las salidas puede
ser observada en los leds correspondientes a las
salidas.

Figura 2. Relés

Figura 3. PLC compacto (TWDLCAE40DRF)

Dado que los relés eran electromecánicos los
mismos fallaban frecuentemente. Fallas en las
bobinas y contactos eran difíciles de diagnosticar y Los Controladores programables Twido, han
reemplazar, además si un cambio en el circuito era sido optimizados para las instalaciones sencillas y
necesario significaba el re-alambrado de todos los las máquinas pequeñas: aplicaciones estándar de
relés involucrados. 10 a 100 E/S (máx. 252 E/S). Donde el Twido
ofrece una flexibilidad y sencillez a la hora de
automatizar este tipo de aplicaciones.
Lo anterior sin mencionar que un panel con
centenas de relés consumía grandes cantidades de
energía. Los PLCs fueron inventados como un 5.1 Descripción de los componentes de un
reemplazo menos costoso para viejos sistemas controlador compacto
automatizados que usaban centenares de relés y
temporizadores. Un PLC puede ser programado Los controladores Twido compactos están
para reemplazar miles de relés. formados por los siguientes componentes, teniendo
en cuenta que hay pequeñas diferencias entre
modelos de controlador:
Figura 4. Partes de un controlador compacto

5.2 Especificaciones

5.3 Descripción general de las

comunicaciones
Los controladores Twido disponen de un puerto
serie, o de un segundo puerto opcional, que se
utiliza para servicios en tiempo real o de
administración de sistemas. Los servicios en
tiempo real proporcionan funciones de distribución
de datos para intercambiar datos con dispositivos
de E/S, así como funciones de administración para
comunicarse con dispositivos externos.

Para poder utilizar estos servicios, existen tres

protocolos implícitos disponibles en cada
controlador:

• Remote Link (Conexión remota): permite

realizar una comunicación entre autómatas
Twido vía RS-485, utilizado para ver E/S a
distancia (sin programa en las CPUs
deportadas) o para red de Twidos con
programa, con una longitud máxima de 200
m y hasta 8 equipos en una red (maestro +
7 esclavos).
 5.4 MATERIALES PARA REALIZAR LA
PRACTICA EN EL TALLER.

La figura 7 muestra los elementos electrónicos

utilizados en la práctica.

• Motor trifásico
• Focos pilotos de 220v
• Interruptor de palanca
• Cables banana
Figura 5. Esquema ejemplo de Conexión
Remota • Multímetro
• Contactores
• ASCII: permite comunicar el autómata, vía • Cable ethernet
RS-485 y RS-232, con un gran número de
• Disyuntor
dispositivos: impresoras (para la impresión
periódica de raports de producción), • Relé térmico
lectores de códigos de barras y módems. • Electroválvula

• Modbus: comunicación Modbus

Maestro/Esclavo por ambos puertos
(RS485 o 232), permite conectar Twido a
un gran número de equipos industriales,
basado en mensajería aperiódica entre
equipos.

Nota: El controlador compacto TWDLCAE40DRF

proporciona un puerto de comunicación RJ45
Ethernet integrado. Las comunicaciones Ethernet
implementan el protocolo TCP/IP Modbus.
Además, se pueden implementar más
comunicaciones agregando módulos de
comunicación, existen varios tipos en función del
protocolo que se desee:
• Módulo de comunicación Maestro ASI.
• Módulo de comunicación Maestro
CANOpen.
• Módulo de comunicación
Maestro/Esclavo Modbus.

Figura 7. Elementos electrónicos

Figura 6. Módulos de comunicación.

 6. ROCEDIMIENTO 6.1 ASIGNACIÓN DE ENTRADAS Y
SALIDAS:

EJERCICIOS:
Realice todo el procedimiento descrito para
cada uno de los ejercicios planteados en el
documento adjunto:
1) Realice la tabla de asignación de E/S desde y
hacia un PLC TWIDO
2) Realice el diagrama de conexión de E/S
utilizando la norma DIN para los dispositivos físicos
(Utilizar el software CADE SIMU)
3) Realice el diagrama de fuerza si el caso lo
amerita
4) Elabore el diagrama Grafcet (Utilizar software
FluidSim para la simulación)
5) Realice la conversión de GRAFCET a LADDER
(A mano con la simbología del software
TWIDOSUITE)
6) Implemente su programa en un PLC TWIDO.

• EJERCICIO 1: Control de una taladora 6.2 CONEXIÓN DE E/S, NORMA DIN (CADE
En el estado de reposo la taladora estará arriba y SIMU):
con el final de carrera (E0.1) pisado. Si se pulsa la
marcha (E0.0). La taladora bajara accionado por un
motor de bajada (A0.0). Cuando se active el final
de carrera de abajo (E0.2). La taladora subirá de
nuevo. Si en algún momento se pulsa el interruptor
de parada (E0.3), la taladora deberá subir.
6.3 DIAGRAMA DE FUERZA 6.4 DIAGRAMA GRAFCET

M_BAJA
+24V 2 4 5 7

3 1
3 3

S2 S1
1 4
P_MARCHA 4 2
4 4 P_STOP
3 2

S1
M_SUBE

I3
I2
I1
I0
S2

GRAFCET
IN OUT
Q1
Q0
M_SUBE
M_BAJA

0V

E0

P_MARCHA * S1

0V
E1 BAJA Q0

P_STOP

S2

E2

P_STOP

3s/XE2

E3 SUBE Q1
P_STOP E5

S1
3s/XE5

E4
P_STOP
E6 SUBE

3s/XE4

S1
6.5 CONVERSIÓN DE GRAFCET A LADDE 6.6 FIRMA DE LA PRACTICA REALIZADA
 • EJERCICIO 2: Control de un motor 6.1 CONEXIÓN DE E/S, NORMA DIN (CADE
SIMU):
El motor podrá girar de derechas (A0.0) o izquierda
(A0.1) según le demos al pulsador correspondiente.
Además existe un pulsador de paro (E0.3), y un relé
térmico normalmente cerrado (E0.2) que se abrirá
cuando en el motor se produzca un
sobrecalentamiento.

6.7 ASIGNACIÓN DE ENTRADAS Y

SALIDAS:

6.2 DIAGRAMA DE FUERZA

 6.4 CONVERSIÓN DE GRAFCET A LADDER
6.3 DIAGRAMA GRAFCET

+24V 2 3 5
1

1 3 3
1
P_PARO P_IZQ P_DER
P_RELE_T
2 4 4
2 I3
I2
I1
I0

GRAFCET
IN OUT
Q1
Q0

A1 A1

IZQUIERDA DERECHA

A2 A2

0V

+24V 2 3 5
1

E0 1 3 3
1
P_PARO P_IZQ P_DER
P_RELE_T
2 4 4
2

P_DER

P_IZQ

I3
I2
I1
I0

GRAFCET
IN
E1 DERECHA P_RELE_T

OUT
Q1
P_IZQ Q0

A1 A1
E2 P_PARO
IZQUIERDA DERECHA

A2 A2

3s/XE2 0V

E3 IZQUIERDA
P_RELE_T

P_PARO

P_DER
E5

E4
3s/XE5

3s/XE4
6.5 FIRMA DE LA PRACTICA REALIZADA • EJERCICIO 3: Control de un semáforo
Se dispone de un semáforo, el cual en condiciones
normales se encuentra del modo siguiente:
Verde vehículos
Rojo peatones

En el mismo instante que un peatón accione sobre

el pulsador situado en el semáforo, este pasara a
amarillo para vehículos, estado que durar durante
3 segundos. Finalizado este, pasara a estado rojo
para vehículos y verde para peatones.
El tiempo de duración fijado para rojo de vehículos
será de 15 segundos.
Finalizando el proceso, el semáforo regresara al
estado normal.
Durante el tiempo de duración del ciclo, deberá
evitarse que cualquier nueva activación sobre el
pulsador verde, reame el ciclo.
6.6 ASIGNACIÓN DE ENTRADAS Y 6.8 DIAGRAMA GRAFCET
SALIDAS: +24V

PULSADOR
F0 ROJO PEATON
E0 VERDE VEHICULOS 4

I0

GRAFCET
IN OUT
PULSADOR
XF1

Q4
Q3
Q2
Q1
Q0
F1 ROJO PEATON 3 4
E1 AMARILLO VEHICULOS

3s/XE1 0V
3s/XE1

F2 VERDE PEATON
E2 ROJO VEHICULOS
LUZ ROJA

15s/XE2
15s/XE2 LUZ AMARILLO
L_ROJA PEAT ON

LUZ VERDE
L_VERDE PEAT ON
+24V

F0 ROJO PEATON
E0 VERDE VEHICULOS
6.7 CONEXIÓN DE E/S, NORMA DIN (CADE
SIMU):
PULSADOR
XF1

F1 ROJO PEATON
E1 AMARILLO VEHICULOS

3s/XE1 0V
3s/XE1

F2 VERDE PEATON
E2 ROJO VEHICULOS

15s/XE2
15s/XE2
6.9 CONVERSIÓN DE GRAFCET A LADDER
6.10 FIRMA DE LA PRACTICA
REALIZADA

• EJERCICIO 4: Control de un garaje

Automatizar un garaje de 6 plazas inteligente de tal 6.12 CONEXIÓN DE E/S NORMA DIN
forma que, si este se encuentre lleno, se encienda (CADE SIMU)
una luz indicando “parking completo” y no suba la
barrera. En caso contrario deberá estar encendida
otra luz indicando “LIBRE”. Tanto en la entrada
como en la salida disponemos de controle de
acceso que deberán funcionar de manera que no
haya fallos. El sistema de acceso y la asignación de
variables se deja a criterio del alumno.

6.11 ASIGNACIÓN DE ENTRADAS Y

SALIDAS
6.13 DIAGRAMA DE FUERZA
 6.14 DIAGRAMA GRAFCET 6.15 CONVERSIÓN DE GRAFCET A
LADDER

+24V 3 4 6
F0 LIBRE C := 0
3 3 C=3
S_SALIDA S_ENTRADA

4 4 S_ENTRADA F5 LLENO

F1 S_SALIDA
M1_SUBE C := C+ 1
S2_BA
S2_SU
S1_BA
S1_SU
S_S
S_E

GRAFCET
IN
5s/XF1 F6 M2_SUBE C := C - 1

OUT
F2
Q5
Q4
Q3
Q2
Q1
Q0
C

5s/XF6

3s/XF2 F7

F3 M1_BAJA
3s/XF7
A1
A1
M2_SUBE M1_SUBE 5s/XF3 F8 M2_BAJA
A2
A2
A1 A1
F4 LIBRE
LLENO M2_BAJA 5s/XF8
M1_BAJA
LIBRE
A2 A2
0V
S_SALIDA* C > 0 F9 LIBRE
C < 3 * S_ENTRADA

6
F0 LIBRE C := 0
3 C=3 C=0

4 S_ENTRADA F5 F10 LIBRE

LLENO S_SALIDA* C > 0

S_SALIDA C < 3 * S_ENTRADA

F1 M1_SUBE C := C+ 1

C < 3 * S_ENTRADA
GRAFCET
IN

5s/XF1 F6 M2_SUBE C := C - 1
OUT

F2
5s/XF6

3s/XF2 F7

F3 M1_BAJA
3s/XF7
A1

M1_SUBE 5s/XF3 F8 M2_BAJA

A2
F4 LIBRE
5s/XF8

S_SALIDA* C > 0 F9
LIBRE
C < 3 * S_ENTRADA

C=0

F10 LIBRE
S_SALIDA* C > 0

C < 3 * S_ENTRADA

C < 3 * S_ENTRADA
6.16 FIRMA DE LA PRACTICA • EJERCICIO 5: Sistema de control de
REALIZADA llenado de botellas
Diseñar un automatismo para el llenado de botellas
hasta un cierto nivel, de acuerdo con el siguiente
programa de trabajo.

Al pulsar sobre m (marcha) el motor M de la cinta

trasportadora arrancara, y cuando la fotocélula F
detecte una botella, el motor M se parará y se
activara la electroválvula E para el llenado de la
botella. Cuando el sensor de peso de la cinta
alcance los 100gr (5 voltios en la entrada analógica
de la CPU), se dará la señal de paro a la
electroválvula.
Parados 2 segundos el motor se pondrá de nuevo
en marcha, parándose en la próxima detección. El
sistema podrá parase en cualquier momento
mediante un pulsador de paro P.

6.17 ASIGNACIÓN DE ENTRADAS Y

SALIDAS

Tabla de Asignación de E/S

ENTRADAS SALIDAS
Pulsador paro I0.0 Motor Q0.2
Pulsador marcha I0.1 Electroválvula Q0.3
Sensor fotocélula I0.2
Sensor peso I0.3

ESTADOS_E
E0 M0.0
E1 M0.1
E2 M0.2
E3 M0.3
E4 M0.4
6.18 CONEXIÓN DE E/S NORMA DIN 6.20 DIAGRAMA GRAFCET
(CADE SIMU)

+24V 2 3 4 6

3 3 3 1

PESO FOTOC P_MARCHA P_PARO

4 4 2
4

S_PE
S_FO
MAR
PAR

GRAFCET
IN OUT
E_V
M
A1

ELECTROV MOTOR1

A2
E0 0V

P_MARCHA

E1 M

S_FO
P_PARO

E2 E_V
6.19 DIAGRAMA DE FUERZA

S_PE
P_PARO
E3

2s/XE3
P_PARO

E4 M

S_FO
P_PARO
6.21 CONVERSIÓN DE GRAFCET A 6.22 FIRMA DE LA PRACTICA
LADDER REALIZADA
 7. CONCLUSIONES

• Los PLC son de gran ayuda para el control

de procesos industriales peligroso y
secuenciales, en este caso se utilizó para
tener el control de los motores trifásicos
(inversión de giro).

• Las practicas realizadas en el taller de

electrónica fueron realizadas aplicando los
conocimientos teóricos aprendidos en las
clases de PLC I Y II, llevando lo teórico a la
práctica física.

• Para las practicas físicas se utilizó un PLC

Twido de Schneider (TWDLCAE40DRF), la
cual por medio del software twido suite se
realizó la programación para activar las
entradas y salidas del mismo.

8. RECOMENDACIONES

• Utilizar un instrumento de medición como

multímetro para verificar los voltajes de la
salida en el PLC utilizado.

• Realizar las conexiones correctas del PLC

a los contactores y las líneas de voltaje
para el funcionamiento adecuado de la
práctica.

• Verificar si las en entadas y salidas del PLC

están en correcto funcionamiento, como un
instrumento de medición, así como
también de los demás dispositivos
electrónicos utilizado en las practicas.

9. BIBLIOGRAFÍA

[1] Hyde, J. Regué, J. Cuspinera, A. (1997). Control

lógico programable. Control Electroneumático y
electrónico. Pág.112. España.

[2] Schneider Electric. Manual Twido Suite. (2008).

España.

[3] Telemecaníque. Controladores programables

Twido. Guía de referencia de hardware. Versión
3.2.
EJERCICIO 1: CONTROL DE UNA TALADORA
EJERCICIO 2: CONTROL DE UN MOTOR
EJERCICIO 3: CONTROL DE UN SEMÁFORO
 EJERCICIO 4: CONTROL DE UN GARAJE

EJERCICIO 5: SISTEMA DE CONTROL DE LLENADO DE BOTELLAS