Construccion Puentes

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción
Estudio de Fabricación de un Puente de Estructuras de Acero

Soldadas utilizando el Código AWS D1.5
TESIS DE GRADO
Previo a la obtención del Título de:
INGIENIERO MECÁNICO
Presentada por:
Harry Jean Pierre Campoverde Naranjo
GUAYAQUIL – ECUADOR
Año: 2006
AGRADECIMIENTO
A Dios por estar
siempre a mi lado, a
a mis padres Carlos y
Mery por su incansable
apoyo y dedicación, y
a toda las personas que
de uno u otro modo
colaboraron en la
realización de este
trabajo y especialmente
en el Ing. Omar Serrano
Director de Tesis, por
su invaluable ayuda.
DEDICATORIA
A DIOS
A MIS PADRES
A MIS HERMANOS
A MI FAMILIA
A MIS AMIGOS
TRIBUNAL DE GRADUACIÓN
__________________ _________________
Ing. Eduardo Rivadeneira P. Ing. Omar Serrano V.
DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS
_________________ _________________
Ing. Alfredo Torres G. Dra. Cecilia Paredes V.
VOCAL VOCAL
DECLARACIÓN EXPRESA
“La responsabilidad del contenido de esta
Tesis de Grado, me corresponden
exclusivamente; y el patrimonio intelectual de
la misma a la ESCUELA SUPERIOR
POLITÉCNICA DEL LITORAL”.
(Reglamento de Graduación de la Espol).
_________________________
Harry J. Campoverde Naranjo
RESUMEN
En el presente trabajo se establece un estudio y seguimiento de la
fabricación de un puente de estructuras de acero soldadas. Las
especificaciones y normas aplicadas son: AWS D1.5 (Bridge Welding Code),
ASTM 588 y A6 (American Society for Testing and Materials). Conjuntamente
para la fabricación de las estructuras del puente se usará los planos de
diseño o taller de la obra Puente Gualo que se ubicará sobre la quebrada del
río Gualo en la ciudad de Quito.
El propósito fundamental de la fabricación del puente de estructuras de acero
soldadas es lograr una estructura económica y segura, que cumpla con
ciertos requisitos funcionales y estéticos.
La construcción con estructuras soldadas es de gran ventaja, ya que estas
estructuras se las puede prefabricar de forma de unidades transportables,
que luego se montan en el terreno. Este tipo de estructuras soldadas tienen
una gran aplicación debido a su confiabilidad, menor masa en comparación

con las estructuras de hormigón, así como por la posibilidad de su
producción industrial.
En primer lugar se presentan consideraciones previas a la fabricación del
puente, las cuales se basan en normas y especificaciones técnicas. Estas
normas ayudan a seleccionar los materiales adecuados para este caso y
analizarlos por qué se los utilizó.
Se revisará el diseño de fabricación que ayudará a lo largo del proceso de
fabricación; consultando los planos de fabricación del proyecto Construcción
del Puente Gualo. Se desarrollará la planificación del proceso de fabricación
en el cual se hará la elaboración del proceso y establecimiento del programa
a producirse haciendo el respectivo seguimiento y llevando un control de
cuanto se fabrica por día.
Se analizará todo el proceso de fabricación paso a paso, desde la recepción
de planchas, pasando por el corte, el armado, aplicando los respectivos
procedimientos y control de soldadura.
Finalmente se estudiará el recubrimiento de los tornapuntas y vigas,
controlando los parámetros de espesor y adherencia de pintura y haciendo la
inspección final y despacho.

La presente tesis puede ser utilizada como una guía para la fabricación de un
puente soldado de estructuras de acero bajo el código AWS D1.5.

ÍNDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN…………………………………………………………………...………II
INDICE GENERAL…………………………………………………………………III
INDICE DE PLANOS………………………………………………………………IV
INDICE DE TABLAS………………………………………………………………..V
ABREVIATURAS……………………………………………………………..……VI
INDICE DE FIGURAS…………………………….………………………………VII
INTRODUCCION……………………………………………………………………1
CAPITULO 1
1. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA FABRICACION DE PUENTES DE
ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO………………………….………4
1.1 Análisis y Especificaciones Técnicas

Aplicadas………………….….4
1.2 Estructuras Soldadas para

Puentes…………………………………...5
1.3 Propiedades y Selección del Acero Estructural

Seleccionado……..6
1.4 Dimensiones y
Tolerancias…………………………………………...23
1.5 Revisión del Diseño de

Fabricación………………………………....25
CAPITULO 2
2. PLANIFICACION DEL PROCESO DE FABRICACION……………..……27
2.1 Elaboración del Proceso de Fabricación…………………………….27
2.2 Establecimiento del Programa a Producirse………………………...31
2.3 Seguimiento del Programa…………………………………………….36
2.4 Equipo de Fabricación……………………………………..…………..67
2.4.1 Corte de Planchas…………………………………….………67
2.4.2 Soldadura………………………………………..……………..70
2.4.3 Acabado Superficial……………………………………..……74
2.4.4 Transporte Interno……………………………………….……75
CAPITULO 3
3. PROCESO DE FABRICACION…………………………………………..…77
3.1 Recepción de Planchas………………………………………………77
3.2 Fabricación de Tornapuntas y Articulaciones……………….…….81
3.2.1 Corte de Planchas…………………………………………….82
3.2.2 Armado…………………………………………………………83
3.2.3 Aplicación de Procedimientos de Soldadura………….……88
3.3 Fabricación de Vigas Laterales, Centrales y Cacho…………....…96
3.3.1 Corte de Planchas…………………………………………..…97
3.3.2 Aplicación de Procedimientos de Soldadura……………..105
3.4 Aplicación de Recubrimientos……………………………………....107
3.5 Control de Espesor y Adherencia de Pintura……………………..113

3.6 Inspección Final y Despacho………………………………………114
CAPITULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………116
ANEXO A
ANEXO B
BIBLIOGRAFIA
ABREVIATURAS
Al Aluminio
As Arsenio
AASHTO American Association of State Highway and Transportation
Officials
AWS American Welding Society
ASTM American society Testing and Materials
C Carbono
°C Grados Celsius
CE Carbono Equivalente
Cromo Cromo
Cu Cobre
ft Pie
in Pulgada
ISO Internacional Standards Organization
°K Grados Kelvin
Ksi Kilo libra por pulgada cuadrada
m Metro
mm Milímetro
Mn Manganeso
Mo Molibdeno
Mpa Megapascal
N Nitrógeno
NACE Nacional Association of Corrosion Engineers
Ni Niquel
P Potasio
PEMEX Petróleos Mexicanos
Pulg Pulgada
Si Silicio
SSPC Steel Structures Painting Council
Ti Titanio
uin Micropulgada
um Micrómetro
V Vanadio
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.1 Etapas de fabricación de los tornapuntas……………………….29

Figura 2.2 Etapas de fabricación de las vigas…………………………….....30
Figura 2.3 Diagramas de Gantt………………………………………..………38
Figura 2.4 Pasos para realizar la programación………………..…………...66
Figura 2.5 Equipo de corte oxiacetilenito………………………………….....68
Figura 2.6 Pantógrafo……………………………………………...…………...70
Figura 2.7 Soldadura de arco con electrodo revestido…………...…….......72
Figura 2.8 Soldadura por arco sumergido…………………………..………..74
Figura 2.9 Puente grúa de 25 ton……………………………………………..76
Figura 3.1 Proceso de armado de los tornapuntas………………….………85
Figura 3.2 Articulación del puente………………………………………….....86
Figura 3.3 Esquema de los tornapuntas a fabricar…………………...……..87
Figura 3.4 Dimensiones de un cordón en una junta a tope ……..……...…90
Figura 3.5 Proceso de soldadura de las vigas ………………………...…..100
Figura 3.6 Colocación de los rigidizadores en las vigas…………………..101
Figura 3.7 Comprobación del camber………………………………….……102
Figura 3.8 Esquema de las vigas a fabricar………………………………...104
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Datos de la composición química del acero ASTM A588

Grado A que debería tener según la norma AWS D1.5
para que tenga una buena soldabilidad……… …………………..10
y lo que ofrece el proveedor para un espesor de 8mm……….…12
y lo que ofrece el proveedor para un espesor de 10mm………...12
y lo que ofrece el proveedor para un espesor de 20mm…….…..13
y lo que ofrece el proveedor para un espesor de 25mm…….......14
y lo que ofrece el proveedor para un espesor de 30mm…………14
y lo que ofrece el proveedor para un espesor de 50mm………....15
Tabla 8 Requerimientos Mecánicos…………………………….……..…….16
Tabla 9 Datos de la composición química y características
mecánicas del metal según la norma ASTM A588M,
proveedor y espol para un espesor de 8mm………………….…..17
proveedor y espol para un espesor de 10mm………….………....18
proveedor y espol para un espesor de 20mm……………............19

proveedor y espol para un espesor de 25mm……………......….20
proveedor y espol para un espesor de 30mm……………...….…21
proveedor y espol para un espesor de 50mm……………...….…22
Tabla 15 Tolerancia del camber para la viga tipica……………….…………25
Tabla 16 Distribución del personal…………………………………………...33
Tabla 17 Valores de rugosidad de acuerdo con el espesor del
material después del corte oxiacetilénico…………………..81
Tabla 18 Sistema de protección anticorrosivo utilizado para
superficies metálicas que se encuentran expuestas a
un ambiente húmedo…………………………..………………....110
Tabla 19 Diferentes grados de corrosión de superficies de
acero sin pintar………………………………………………..….111
Tabla 20 Protección anticorrosivo a utilizar en superficies metálicas…..111
Tabla 21 Aplicación de los métodos de preparación de superficies…....112
Tabla 22 Grados de limpieza de superficies que se logran con
chorro abrasivo seco………………..………………………….…113
Tabla 23 Espesor de la protección anticorrosiva a utilizar en
superficies metálicas………………………………………...……114
ÍNDICE DE PLANOS
Plano 1 Tornapunta 1 Este

Plano 2 Tornapunta 1 Oeste
Plano 3 Tornapunta 2 Este
Plano 4 Tornapunta 2 Oeste
Plano 5 Plano de armado viga lateral
Plano 6 Viga lateral posición de los rigidizadores
Plano 7 Plano de armado viga central
Plano 8 Viga central posición de los rigidizadores
Plano 9 Detalle de unión viga – tornapunta 1
Plano 10 Detalle de unión viga – tornapunta 1
Plano 11 Articulaciones del puente: superiores, inferiores, fijas, móviles
INTRODUCCION
El principal objetivo al fabricar estructuras soldadas para puentes es que
tengan suficiente resistencia y rigidez, que sean económicas y que puedan
montarse de manera práctica, ya que la función principal de un puente es la
de soportar el tránsito vehicular u otros sobre un cruce, que puede ser un río,
una línea de tránsito, etc.
Dada la geografía de nuestro país se hace necesario una gran cantidad de
puentes en zonas alejadas y de difícil acceso, donde es de gran ventaja la
construcción con estructuras soldadas, ya que estas estructuras se las puede
prefabricar en forma de unidades transportables, que luego se montan en el
terreno obteniendo la construcción en concordancia con el proyecto.
Los puentes de carreteros se diseñan para cargas de camiones o vehículos
distribuidos en forma que produzcan esfuerzos equivalentes a los causados
por el tráfico previsto. Además una estructura no sólo debe soportar en forma
segura las cargas a que este sujeta, sino que debe soportarlas de modo que
las deformaciones y vibraciones no sean tan grandes y puedan afectar la
integridad del puente.

Este trabajo no pretende discutir todos los amplios aspectos de la ingeniería
y la planificación de puentes; en cambio pretende proporcionar una
introducción a los principios y procedimientos estructurales involucrados en el
estudio de la fabricación de un puente de estructuras de acero soldadas.
En el primer capítulo de este trabajo se presentan los códigos que rigen el
tipo de puente a fabricar, así como también las propiedades del acero
estructural ASTM A588 Grado A el cual es muy resistente a la corrosión y no
requerirá con el tiempo altos costos de mantenimiento, también se presentan
los planos de taller que permitirán la fabricación de las estructuras de acero
soldadas del puente.
En el segundo capítulo es donde propiamente se hace la planificación para el
proceso de fabricación. Aquí se elabora el tipo de programa a seguir con el
fin de organizar los tiempos de trabajo en la ejecución de la obra y poder
llevar un control de la producción diaria, el mismo que dará un estimado para
la finalización de los trabajos. También se mencionarán los equipos a utilizar
para la fabricación del puente los mismos que garantizan eficiencia en la
realización de estos trabajos.
En el tercer capítulo se discute el armado en si del puente, se analizará
detenidamente las varias formas que se pueden utilizar parar lograr la

fabricación de estas estructuras, de manera que se cumplan con las
especificaciones requeridas: cuadratura, soldadura, cortes, biseles, etc.
En la siguientes figuras se muestra el Puente Sobre la Quebrada del Río
Gualo y se aprecia las diferentes partes estructurales que se fabricarán en
este proyecto (Ref. 8).

CAPITULO 1
1. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA FABRICACION

DE PUENTES DE ESTRUCTURAS SOLDADAS DE
ACERO.
1.1 Análisis y Especificaciones Técnicas Aplicables.
Los criterios adoptados para la fabricación de las estructuras de
acero del puente son establecidas en las siguientes
especificaciones:
“Especificaciones para Soldadura en Puentes de Carretera”.
o Bridge Welding Code (AWS D1.5).
“Especificaciones de los Materiales”.
o American Society for Testing and Materiales (ASTM A588 y A6).
“Manual de Carreteras”.
o Ministerio de Obras Públicas (MOP).

1.2 Estructuras Soldadas para Puentes.
El progreso hecho en equipos de soldadura y electrodos, el
avanzado arte y ciencia del diseño para soldadura, y el desarrollo en
confianza y aceptación de la soldadura se combinan para hacer de
la soldadura un fuerte implemento para la expansión de la industria
de la construcción.
Hay muchas razones para usar diseño y construcción soldada, pero
probablemente las dos más importantes son (Ref. 1):
1. El diseño soldado ofrece la oportunidad de hacer un uso más
eficiente de los materiales.
2. La velocidad de fabricación y montaje, puede ayudar a reducir los
programas de producción, esto dependerá mucho de las
máquinas a utilizar y del personal disponible.
La soldadura permite completar libremente el diseño: libertad para
desarrollar y usar modernos principios económicos de diseño,
libertad para emplear los más elementales o más atrevidos
conceptos de forma, proporción y balance para satisfacer la
necesidad para grandes valores estéticos. La construcción soldada
no impone restricciones sobre el pensamiento del diseñador.

La junta soldada básicamente es una construcción en una sola pieza
y crea una estructura rígida en constraste con las juntas mecánicas.
Las juntas soldadas son mejores para cargas de fatiga, cargas de
impacto y vibración severa.
La soldadura ahorra peso y reduce los costos. Ahorro en
transportación, tiempo de manejo y montaje son proporcionales al
ahorro del peso.
Entre otras ventajas de la construcción soldada es que requiere
menor tiempo para detalles, arreglos y fabricación de las piezas a
ser usadas. Se eliminan las operaciones de taladrado y escariado
que representa un ahorro sustancial en proyectos largos. Las juntas
soldadas tienen menos corrosión y requieren menor mantenimiento.
1.3 Propiedades y Selección del Acero Estructural Seleccionado.
La norma AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 estipula el tipo de
material a usarse en construcciones metálicas, entre ellas Puentes
de Uso Vial. En este caso se tratará de un puente de estructuras
soldadas de acero, el mismo que medirá 195 metros de longitud, 28
de ancho y contará con 3 carriles por sentido.

En la fabricación de las estructuras del puente de uso vial se
utilizarán planchas de acero ASTM A 588 Grado A.
La norma ASSHTO/AWS D1.5M/D1.5 especifica que este tipo de
material ASTM A 588 Grado A es el equivalente al acero Grado
345 W (50W), y puede ser usado en este tipo de construcciones
metálicas (Ref. 2).
Se especifica en la norma que el material a utilizarse en
construcciones metálicas debería tener un esfuerzo de fluencia de
hasta 100 ksi (690 MPa), las planchas de acero ASTM A 588
Grado A tiene un esfuerzo de 50 ksi (345 MPa) por lo cual esta
dentro del rango (Ref. 2).
El acero A588 Grado A es un acero poco aleado de alta resistencia a
la corrosión atmosférica, no necesita de ningún tipo de recubrimiento
en cualquier tipo de atmósfera a la que se encuentre expuesto.
Además la exposición a la atmósfera normal causa un óxido
adherente en la superficie que protege al acero contra la corrosión.
Cuando el acero A588 se utiliza en la condición revestida, la vida de
capa es típicamente más larga que con otros aceros.

El acero estructural como material estructural tiene las siguientes
ventajas (Ref. 1):
ALTA RESISTENCIA: El acero tiene una alta resistencia por unidad
de peso, por lo que las cargas muertas serán menores (de gran
importancia en puentes de gran claro).
UNIFORMIDAD: Las propiedades del acero no cambian
apreciablemente con el tiempo, como sucede con las del concreto
reforzado.
ELASTICIDAD: El acero esta más cerca de la hipótesis de diseño
que la mayoría de los materiales, porque sigue la Ley de Hooke
hasta para esfuerzos relativamente altos. Los momentos de inercia
de una estructura de acero pueden ser calculados con precisión, en
tanto que los valores obtenidos para una estructura de concreto
reforzado son un tanto indefinidos.
DURABILIDAD: Las estructuras de acero durarán más tiempo del
previsto si se les realiza un buen mantenimiento.

DUCTILIDAD: Los aceros estructurales usuales soportan grandes
deformaciones sin fallar, bajo esfuerzos de tensión elevados.
AMPLIACION DE ESTRUCTURAS EXISTENTES: Las estructuras
de acero se prestan para fines de ampliación. Los puentes de acero
a menudo pueden ampliarse.
Algunas otras ventajas del acero estructural son: (a) adaptación a
prefabricación, (b) rapidez de montaje, (c) soldabilidad, (d) tenacidad
y resistencia a la fatiga, (e) posible reutilización después de que la
estructura se desmonte, y (f) valor de rescate (chatarra).
El acero como material estructural puede tener las siguientes
desventajas:
COSTO DE MANTENIMIENTO: La mayoría se corroen y deben
pintarse periódicamente. En este caso se utilizará un acero
resistente a la corrosión que no requerirá con el tiempo altos costos
de mantenimiento.
COSTO DE PROTECCION CONTRA INCENDIO: Aunque el acero
es incombustible, su resistencia se reduce a temperaturas elevadas.

SUSCEPTIBILIDAD AL PANDEO: Para columnas (tornapuntas) no
siempre resulta económico, porque debe utilizarse una considerable
cantidad de material tan solo para reforzar las columnas
(tornapuntas) y evitar su pandeo.
SOLDABILIDAD
Esta especificado en la norma que un acero A588 Grado A = acero
M270M (M270) Grado 345W (50W) tiene una buena soldabilidad si
cumple en su composición química con los siguientes requerimientos
que se muestran en la tabla 1:
TABLA 1
DATOS DE LA COMPOSICIÓN QUIMICA DEL ACERO ASTM A

588 GRADO A QUE DEBERIA TENER SEGÚN LA NORMA AWS
D1.5 PARA QUE TENGA UNA BUENA SOLDABILIDAD (Ref. 2)
Elemento Composición min %
C 0.15
Mn 1.00
Si 0.25
Cr 0.50
V 0.03
En caso de que el acero a utilizar para la fabricación no cumpla con
los requerimientos mencionados en su composición quimica, solo
tendrá una buena soldabilidad y será utilizado si el carbono
equivalente del material es mínimo del 0.45% según la fórmula que
establece el código AWS D1.5 y que se muestra a continuación
(Ref. 2):
Mn Si Cr Mo V Ni Cu
CE C
6 5 15
En la fórmula que se muestra el porcentaje de carbono (C) será
mínimo de 0.12%.
A continuación en las siguientes tablas se hace una comparación
del porcentaje de elementos químicos que nos pide la norma AWS
D1.5 con los porcentajes que ofrece el proveedor del acero A588
Grado A para diferentes espesores. En el caso de que el acero no
cumpla con los requerimientos de la norma AWS D1.5 solo será
utilizado si el carbono equivalente del material es mínimo del 0.45%.

TABLA 2

D1.5 Y LAS QUE OFRECE EL PROVEEDOR
ESPESOR DE PLANCHA: 8 mm
NORMA
PROVEEDOR OBSERVACION
AASHTO/AWS
Elemento Composición min % Composición %
C 0,15 0,18 OK
Mn 1 0,97 no cumple
Si 0,25 0,32 OK
Cr 0,5 0,44 OK
V 0,03 0,04 OK
Ni 0,24
Mo 0,02
Cu 0,28
CE (%) =0,52966667, por tanto cumple con los requerimientos de la

norma.
TABLA 3

NORMA
AASHTO/AWS
C 0,15 0,17 OK
Mn 1 0,98 no cumple
Si 0,25 0,36 OK
Cr 0,5 0,5 OK
V 0,03 0,038 OK
Ni 0,33
Mo 0,02
Cu 0,36
CE (%) =0,55093333, por tanto cumple con los requerimientos de la
norma.
TABLA 4

NORMA
AASHTO/AWS
C 0,15 0,17 OK
Mn 1 0,98 no cumple
Si 0,25 0,36 OK
Cr 0,5 0,5 OK
V 0,03 0,038 OK
Ni 0,33
Mo 0,02
Cu 0,36
CE (%)= 0,55093333, por tanto cumple con los requerimientos de la

norma.
TABLA 5

NORMA
AASHTO/AWS
C 0,15 0,17 OK
Mn 1 0,98 no cumple
Si 0,25 0,34 OK
Cr 0,5 0,64 OK
V 0,03 0,05 OK
Ni 0,26
Mo 0,02
Cu 0,25

norma.
TABLA 6

NORMA
AASHTO/AWS
Composición
Elemento Composición %
min %
C 0,15 0,16 OK
Mn 1 0,98 no cumple
Si 0,25 0,35 OK
Cr 0,5 0,58 OK
V 0,03 0,066 OK
Ni 0,35
Mo 0,02
Cu 0,32
norma.
TABLA 7

NORMA
AASHTO/AWS
C 0,15 0,16 OK
Mn 1 1,17 OK
Si 0,25 0,36 OK
Cr 0,5 0,29 OK
V 0,03 0,045 OK
Ni 0,26
Mo 0,02
Cu 0,32
Por lo tanto se determina que las planchas de acero ASTM A 588
Grado A tiene buenas características de soldabilidad según los
parámetros establecidos en la norma AASHTO/AWS.
REQUERIMIENTOS MECANICOS
Se especifíca que para planchas de hasta 100 mm de espesor debe
cumplir con las siguientes características mecánicas que se
muestran en la tabla 8 (Ref. 3):

TABLA 8
REQUERIMIENTOS MECANICOS (Ref. 3)
Esfuerzo de Tensión 70 (485)
mínimo Ksi (MPa)
Esfuerzo de Fluencia 50 (345)
mínimo Ksi (MPa)
Elongación en 8” 18%
(200mm)
Elongación en 2” 21%
(50mm)
En las siguientes tablas se hará una comparación de la composición
química y de las características mecánicas del metal de las planchas
para diferentes espesores con respeto a:
La NORMA ASTM para el acero A588M

Proveedor del material JOINT STOCK COMPANY “ALCHESK
IRON & STEEL WORKS”
Pruebas realizadas en la ESPOL
TABLA 9
DATOS DE LA COMPOSICIÓN QUIMICA Y CARACTERISTICAS

MECANICAS DEL METAL SEGUN LA NORMA ASTM A588M,
PROVEEDOR Y ESPOL
NORMA ASTM PROVEEDOR OBSERVACION
Elemento Composición % Composición %
C 0,19 máx. 0,18 OK
Mn 0,8-1,25 0,97 OK
P 0,04 máx. 0,008 OK
S 0,05 máx. 0,027 OK
Si 0,3-0,65 0,32 OK
Ni 0,4 máx. 0,24 OK
Cr 0,4-0,65 0,44 OK
Mo < 0,02
Cu 0,25-0,40 0,28 OK
V 0,02-0,10 0,04 OK
Al 0,006
Ti 0,005
As 0,007
Nb < 0,008
N 0,008
NORMA
ASTM/AASHTO/AWS PROVEEDOR ESPOL
Esfuerzo de Tensión
mínimo MPa( Ksi) 485 (70) 576 (83)
Esfuerzo de Fluencia
mínimo MPa( Ksi) 345 (50) 421 (61)
Elongación en 8 in
(200mm) % 18 27
Elongación en 2 in (50mm)
% 21
No se cuenta con la información dada por la ESPOL, ya que este
tipo de plancha no fue analizada en las pruebas.
Se concluye que la plancha de acero ASTM A 588 Grado A con un
espesor de 8 mm cumple con los parámetros estipulados bajo la
NORMA.
TABLA 10

PROVEEDOR Y ESPOL
C 0,19 máx. 0,17 OK
Mn 0,8-1,25 0,98 OK
P 0,04 máx. 0,009 OK
S 0,05 máx. 0,027 OK
Si 0,3-0,65 0,36 OK
Ni 0,4 máx. 0,33 OK
Cr 0,4-0,65 0,5 OK
Mo < 0,02
Cu 0,25-0,40 0,36 OK
V 0,02-0,10 0,038 OK
Al 0,005
Ti 0,005
As 0,006
Nb < 0,008
N 0,008
NORMA
PROVEEDOR ESPOL
ASTM/AASHTO/AWS
Esfuerzo de Tensión mínimo 632,198
485 (70) 588 (85)
MPa( Ksi) (91.62)
Esfuerzo de Fluencia mínimo 443,94
345 (50) 421 (61)
MPa( Ksi) (64.34)
18 28 29,84
%
21
%
NORMA.
TABLA 11

PROVEEDOR Y ESPOL
C 0,19 máx. 0,17 OK
Mn 0,8-1,25 0,98 OK
P 0,04 máx. 0,009 OK
S 0,05 máx. 0,027 OK
Si 0,3-0,65 0,36 OK
Ni 0,4 máx. 0,33 OK
Cr 0,4-0,65 0,5 OK
Mo < 0,02
Cu 0,25-0,40 0,36 OK
V 0,02-0,10 0,038 OK
Al 0,005
Ti 0,005
As 0,006
Nb < 0,008
N 0,008
NORMA
PROVEEDOR ESPOL
ASTM/AASHTO/AWS
485 (70) 613 (89)
MPa( Ksi) (108.21)
345 (50) 426 (62)
MPa( Ksi) (91.82)
18 25 29,72
%
21
%
NORMA.
TABLA 12

PROVEEDOR Y ESPOL
C 0,19 máx. 0,17 OK
Mn 0,8-1,25 0,98 OK
P 0,04 máx. 0,02 OK
S 0,05 máx. 0,024 OK
Si 0,3-0,65 0,34 OK
Ni 0,4 máx. 0,26 OK
Cr 0,4-0,65 0,64 OK
Mo <0,02
Cu 0,25-0,40 0,25 OK
V 0,02-0,10 0,05 OK
Al 0,005
Ti 0,005
As 0,006
Nb <0,008
N 0,008
NORMA
PROVEEDOR ESPOL
ASTM/AASHTO/AWS
485 (70) 601 (87)
MPa( Ksi) (115.10)
345 (50) 449 (65)
MPa( Ksi) (83.68)
18 24 36
%
21
%
NORMA.
TABLA 13

PROVEEDOR Y ESPOL
C 0,19 máx. 0,16 OK
Mn 0,8-1,25 0,98 OK
P 0,04 máx. 0,007 OK
S 0,05 máx. 0,02 OK
Si 0,3-0,65 0,35 OK
Ni 0,4 máx. 0,35 OK
Cr 0,4-0,65 0,58 OK
Mo <0,02
Cu 0,25-0,40 0,32 OK
V 0,02-0,10 0,066 OK
Al 0,005
Ti 0,005
As 0,007
Nb <0,008
N 0,008
NORMA
PROVEEDOR ESPOL
ASTM/AASHTO/AWS
485 (70) 561 (81)
MPa( Ksi) (106.79)
345 (50) 414 (60)
MPa( Ksi) (77.31)
18 28 36,52
%
21 28
%
NORMA.
TABLA 14

PROVEEDOR Y ESPOL
C 0,19 máx. 0,16 OK
Mn 0,8-1,25 1,17 OK
P 0,04 máx. 0,01 OK
S 0,05 máx. 0,025 OK
Si 0,3-0,65 0,36 OK
Ni 0,4 máx. 0,26 OK
Cr 0,4-0,65 0,29 OK
Mo <0,02
Cu 0,25-0,40 0,32 OK
V 0,02-0,10 0,045 OK
Al 0,005
Ti 0,005
As 0,007
Nb <0,008
N 0,008
NORMA
PROVEEDOR ESPOL
ASTM/AASHTO/AWS
Esfuerzo de Tensión 687,08
485 (70) 561 (81)
mínimo MPa( Ksi) (99.58)
Esfuerzo de Fluencia 520,5
345 (50) 414 (60)
mínimo MPa( Ksi) (75.43)
18 28 34,2
%
21 28
%
NORMA.
De acuerdo a las pruebas realizadas, concluimos entonces que el
material a utilizarse en la construcción del Puente de Uso Vial
Gualo bajo la norma AASHTO/AWS D1.5M/D1.5: 2002 cumple con
todos los requerimientos que se estipulan en ella.
1.4 Dimensiones y Tolerancias.
Las dimensiones de miembros estructurales soldados se
conformarán con las especificaciones generales que gobiernan el
trabajo tal como se muestran en los planos del 1 al 11 del anexo A y
las tolerancias dimensionales especiales citadas a continuación
(Ref. 2):
Las variaciones permisibles en la rectitud de columnas soldadas
sin importar la sección representativa no se excederán de:
Long. Menor a los 10m (30ft)
1mm/m(1/8 in./10ft) de la longitud total, m(ft)
Long. de 10 a 15m (30 a 45ft), 10mm(3/8 in.)

Para las vigas o las vigas soldadas con el reborde superior no
encajado en concreto o con el reborde superior encajado en
concreto con un haunch diseñado, sin importar la sección
representativa, la variación permisible de la comba requerida en el
montaje de la tienda estará:
En el punto medio, -0, +40mm (1-1/2 in.) para una luz ≥ 30m
(100ft).
-0, +20mm (3/4 in.) para una luz < 30m (100ft).
En los apoyos, 0 para finales de apoyo.
± 3mm (1/8 in.) para apoyos interiores.
En puntos intermedios, -0, + (4(a)b(1-a/S))/S
Donde:
a = distancia en metros (ft) del punto de inspección al apoyo mas
cercano.
S = longitud del claro en metros (ft).
b = 40mm (1-1/2in.) para una luz ≥ 30m (100ft)
b = 20mm (3/4in.) para una luz < 30 m (100ft)
Ver tabla 15 para los valores tabulados:

TABLA 15
TOLERANCIA DEL CAMBER PARA LA VIGA TIPICA (Ref. 2)
Tolerancia del Camber, mm(in.)

a/S
Luz o Claro
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
≥ 30m (100 ft) 14(9/16) 25(1) 34(1-1/4) 38(1-7/16) 40(1-1/2)
< 30m (100 ft) 7(1/4) 13(1/2) 17(5/8) 19(3/4) 20(3/4)
1.5 Revisión del Diseño de Fabricación.
Para la fabricación de las estructuras se procede a realizar la
revisión de los planos de diseño del proyecto “Construcción del
Puente Gualo”, en donde se podrá observar todos los parámetros de
importancia que se requieren para la fabricación de los tornapuntas,
vigas y articulaciones.
Para una mayor eficiencia en los trabajos, al fabricante se le
proporcionarán planos de taller, los mismos que se obtendrán de los
planos de diseño del proyecto “Construcción del Puente Gualo”.
Los planos de taller contendrán las dimensiones y tamaños de los
elementos componentes de la estructura, en forma detallada y los
detalles de todas las partes misceláneas (Ref. 4).

En los planos del 1 al 11 se muestran los planos de taller y la lista de
materiales de las estructuras a fabricar como son los tornapuntas,
vigas, cachos y articulaciones, aquí se podrá observar los diferentes
detalles de fabricación que se necesitan como son: soldadura,
armado, distancia entre rigidizadores, posición de los rigidizadores,
longitudes, etc. .
CAPITULO 2
2. PLANIFICACION DEL PROCESO DE

FABRICACION.
2.1 Elaboración del Proceso de Fabricación.
Se elabora un proceso para la fabricación de los tornapuntas,
vigas, cachos y articulaciones, el cual es importante para la
obtención de dichas estructuras, dicho proceso empezará desde
la recepción de planchas hasta la inspección final y despacho.
Todo el proceso de fabricación de las estructuras estará
respaldado por los planos que se encuentran en la parte final.
De acuerdo a los detalles que se muestran en los planos se
puede observar que ciertos tornapuntas irán con tapa en ambos
extremos, en otros casos irá tapa solo en un extremo del
tornapunta.
En el caso de vigas la diferencia entre ellas estará en la posición
de los rigidizadores. Para el cacho o dovela 4 lateral que también
forma parte del conjunto de vigas se tiene un diseño especial
debido a que este va empatado con los tornapuntas tal como se
muestra en los planos 9 y 10.
Para la fabricación de las estructuras se elaborará un flujo de
producción para tener más claro todo el procedimiento de
fabricación.
El proceso de fabricación comienza desde el momento que se
recibe la plancha certificada desde Ucrania y después se procede
al corte de las mismas; las medidas a las cuales deberán ser
cortadas dichas planchas serán de acuerdo a los detalles
expuestos en los planos. En la figura 2.1 y 2.2 se muestran las
diferentes etapas de fabricación de las estructuras del puente a
realizarse en taller.
FIG. 2.1 ETAPAS DE FABRICACION DE LOS TORNAPUNTAS
FIG. 2.2 ETAPAS DE FABRICACION DE LAS VIGAS
2.2 Establecimiento del Programa a Producirse.
Para la realización de dicho programa se debe contar con las
planchas, herramientas y suministros en tiempos que resulten
convenientes, de tal manera que puedan realizarse los
programas establecidos.
Es necesario llevar un registro adecuado de los inventarios de
material con el fin de que estos estén disponibles en cantidades
suficientes para las necesidades de producción de acuerdo con
el programa. Para ello se debe mantener un constante diálogo
con los responsables directos de la obra.
La programación puede llevarse a cabo con varios grados de
refinamiento. La programación se hace frecuentemente con el
auxilio de tableros de control. Estos dispositivos son en realidad
versiones mecánicas de las GRAFICAS DE GANTT donde los
programas toman la forma de tiras de papel que se cortan a
longitudes equivalentes a tiempos estándares.
Para la elaboración de los diagramas de GANTT en el proceso
de fabricación de las estructuras del puente se ha tomado en
cuenta la capacidad de todos los equipos usados durante el

proceso de fabricación, así como también el tipo de estructuras a
fabricarse, área física de la que dispone, etc.
El diagrama de GANTT realizado para la fabricación de las
estructuras del puente es mostrado en la siguiente sección del
capítulo.
Durante la SELECCIÓN DE PERSONAL se deben buscar

personas adecuadas tomando en cuenta su entrenamiento
anterior. En la tabla 16 se muestra la distribución del personal
para los dos turnos usados en la fabricación de las estructuras
del puente.
TABLA 16
DISTRIBUCION DEL PERSONAL

Id Nombre del Recurso Iniciales Grupo Capacidad Máxima
1 Cortador C T1 y T2 2
2 Ayudante C AC T1 y T2 2
Operador Pantógrafo
3 OP T1 y T2 1
(articulaciones)
4 Ayudante OP AOP T1 y T2 1
Armador de Tornapuntas,
5 ATVA T1 y T2 2
Vigas y Articulaciones
6 Ayudante ATVA AATVA T1 y T2 4
7 Soldador ATVA SATVA T1 y T2 2
8 Esmerilador ATVA EATVA T1 y T2 2
9 Soldador longitudinal SL T1 y T2 4
10 Ayudante SL ASL T1 y T2 4
11 Operador Puente Grúa OPG T1 y T2 1
12 Limpieza y Pintura LP T1 y T2 2
13 Ayudante LP ALP T1 y T2 3
NOTA:
Id: Identificador para cada nombre del recurso.
Nombre del recurso: Es el personal utilizado para cada etapa
Iniciales: Es la inicial de la función del recurso.
Grupo: Se refiere a dos turnos de trabajo, los turnos son de 12

horas.
T1= turno de día ; T2 = turno de noche
Capacidad máxima: Cantidad max. De personal utilizado para

cada etapa del proceso de fabricación.
El mismo número de personal mencionado para las diferentes
actividades a realizar se encontrarán tanto en el turno del día

como en la noche. Las actividades a realizar serán las mismas
para ambos turnos, si alguna de las tareas de la jornada no fuera
culminada el siguiente turno se encargará de finalizarla y
continuar con la siguiente tarea.
En el principio este tipo de programa serviría de mucho para
coordinar la construcción de estas estructuras, pero debido a
diversos factores los trabajos a realizarse podrían no cuadrar con
los tiempos establecidos.
Una vez que se corten las planchas para el armado de los
tornapuntas, los bordes se deberán encontrar lisos libre de
picaduras y otros defectos superficiales.
También se procederá al corte de los rigidizadores que van en el
interior del tornapunta, en ciertos casos el tornapunta llevará tapa
en ambos extremos, en otro caso solo irá tapa en un extremo.
Una vez que se tienen las planchas del tornapunta primeramente
se procede a colocarle los rigidizadores de acuerdo a los detalles
expuestos en los planos, posteriormente se procede con el
armado del tornapunta en sí colocando las siguientes planchas

que formarán un tubo cuadrado, para ello se procede a realizar
puntos de soldadura para retener los bordes en una posición
alineada siempre que el espesor de los puntos de soldadura se
funda completamente y se incorpore en el cordón de soldadura
final sin perjudicar su resistencia.
El siguiente paso del proceso constituye en realizar la soldadura
final a lo largo de la longitud del tornapunta. Pero antes de
iniciarse la soldadura se debe limpiar completamente las
superficies a soldar removiéndose las escamas y la herrumbre
por medio mecánico adecuado. Esta soldadura longitudinal
deberá ser realizada por el método SMAW o SAW.
Para garantizar la calidad de la soldadura se hace un control de
la misma, este control puede ser: visual, líquidos penetrantes,
ultrasonido, partículas magnéticas, etc. Cuando se encuentra una
soldadura deficiente, en cuanto a su calidad, se debe remover la
misma por medio del proceso adecuado y se la debe efectuar
totalmente de nuevo.
Todas las estructuras del puente deben ser revestidas
externamente. El primer paso para realizar el revestimiento

constituye la preparación de la superficie la misma que consiste
en limpiarla con chorro abrasivo seco. La pintura base se debe
aplicar inmediatamente después del tratamiento con los chorros.
Los tiempos mínimos y máximos entre la aplicación de la pintura
base y la pintura de acabado corresponderán a las indicaciones
del fabricante.
El proceso final consiste en colocar a las estructuras marcas de
identificación para montaje en obra, las mismas que serán
hechas a través de plantillas de letras conjuntamente con pintura.
Por último se procede a su despacho hacia el lugar a donde van
a ser montadas.
2.3 Seguimiento del Programa.
Con el objetivo de cumplir con el plan de producción de las
estructuras del puente es necesario la elaboración de un
programa diario de producción que debe cumplirse en todas las
etapas de fabricación.
En la figura 2.3 se elabora el diagrama de GANTT, el cual
contiene una lista de información acerca de cada tarea, mientras
que los diagramas de barras de GANTT presentan las duraciones

de las tareas y las fechas de comienzo y de fin en una escala
temporal.
Las ventajas de éste método de GANTT son las siguientes
(Ref. 5):
El programa se presenta en forma tan clara que puede ser
comprendido fácilmente.
Permite llevar organizadamente un plan de producción.
El programa es sencillo y no requiere de ninguna experiencia
en dibujo.
Se puede comparar lo que se está haciendo con lo que se hizo
anteriormente, con el fin de mejorar el proceso de fabricación.
Visualiza el paso del tiempo y con ello ayuda a reducir tiempos
ociosos o pérdidas en futuros trabajos similares que deban
volverse a programar.
En la figura 2.4 se presenta los pasos a seguir para una buena
planeación en el proceso de fabricación de las estructuras
metálicas del puente, en donde se indica el inicio del proyecto,
pasando por la elaboración del plan de trabajo, costos, personal,
material, y por último el objetivo del proyecto, que en éste caso
es obtener las estructuras como son los tornapuntas, vigas,
cachos y articulaciones.
2.4 Equipo de Fabricación.
2.4.1 Corte de Planchas.
Tortuga
Los equipos a utilizar para el corte de las planchas de los
tornapunta, vigas y cachos serán las tortugas (Corte
Oxiacetilenico Motorizado). La tortuga es un equipo
motorizado como se muestra en la figura 2.5, cuya
dirección de corte a seguir es trazada por la riel que se
encuentra sobre el material a cortar, a ella se adhiere una
pistola de corte la misma que contendrá una boquilla de
corte que debe ser seleccionada de acuerdo al espesor
que se vaya a cortar. El equipo contendrá una botella de
oxígeno y acetileno, las presiones para cada uno de los
manómetros de los tanques estará dado de acuerdo al
corte a realizar. Es muy importante que antes de proceder
con el trabajo de corte se verifique que las mangueras
estén en buen estado y que la boquilla de corte se
encuentre limpia.
FIG. 2.5 EQUIPO DE CORTE OXIACETILENICO
(Cortesía Intermetal)
Pantógrafo
Para el corte de los rigidizadores y articulaciones el equipo
a utilizar será el Pantógrafo también conocido como
Pórtico de Plasma.
El pantógrafo es un sistema electrónico-mecánico que
contiene un tablero de control desde el cual se puede
controlar todos las ordenes de trabajo a realizar ya sea
manual o automáticamente, este equipo contiene cuatro
antorchas: 2 para corte oxiacetilenico y 2 para corte con
plasma. El equipo de Oxicorte funciona en base de una

combinación de oxígeno y acetileno, en cambio el equipo
de plasma funciona en base de una combinación de aire
comprimido y corriente eléctrica. El corte con plasma es el
más utilizado ya que el corte es más limpio y preciso.
La ventaja del pantógrafo es que se pueden realizar cortes
que tienen la forma de figuras geométricas como se puede
observar en la fig. 2.6, esto se logra mediante el programa
llamado el LANTEK. Primeramente la figura a cortar debe
ser dibujada en AUTOCAD, luego el dibujo es transferido
al programa Lantek en donde se seleccionará los
parámetros requeridos como por ejemplo el inicio y el final
del corte, luego el dibujo es traslado a la memoria del
Pantógrafo con el nombre que usted escoja. Finalmente la
figura quedará guardada en la memoria de la máquina, por
lo tanto se procederá a realizar el corte.
En este equipo se realizarán los cortes de las planchas
para la fabricación de las articulaciones para los
tornapuntas y vigas. Ver plano 11.

FIG. 2.6 PANTOGRAFO (Cortesía Intermetal)
2.4.2 Soldadura.
Los métodos a utilizar para el soldado de las estructuras
del puente serán: SMAW, SAW.
SMAW
El tipo de electrodo que se utilizará para el soldado de las
estructuras será el E7018. Se contará con un número
considerable de soldadores calificados los mismos que
serán los encargados de cumplir los procedimientos de
soldadura impuestos. La mayoría de los tornapuntas serán
soldados por este método.

La soldadura de arco con electrodo revestido (Shielded
Metal Arc Welding, SMAW) como se observa en la figura
2.7, es un proceso de soldadura por arco en el que se
produce coalescencia de metales por medio del calor de
un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un
electrodo cubierto y la superficie del metal base en la
unión que se esta soldando (Ref. 6).
El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de
metal sólida de material estirado o colado, o bien una
varilla fabricada encerrando metal en polvo en una funda
metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente
eléctrica al arco y suministra metal de aporte a la unión.
Las funciones principales de la cobertura del electrodo son
estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la
atmósfera por medio de los gases que se crean cuando el
recubrimiento se descompone por el calor del arco. La
protección empleada, junto con otros ingredientes de la
cobertura y del alambre del núcleo, controlan en gran
medida las propiedades mecánicas, la composición
química y la estructura metalúrgica del metal de soldadura,
así como las características del arco del electrodo. La

composición del revestimiento del electrodo varia
dependiendo del tipo de electrodo.
FIG 2.7 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO

REVESTIDO (Cortesía Intermetal)
SAW
En el método de arco sumergido (Submerged Arc Welding,
SAW), el calor es aportado por un arco eléctrico generado
entre uno o más electrodos y la pieza de trabajo. El arco
eléctrico mencionado está sumergido en una capa de
fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el
metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre
del proceso.
El arco está alimentado generalmente con corriente
continua, o en alterna para aumentar las intensidades
admisibles. También tiene un mecanismo mecánico de
alimentación de alambre y tolva incorporada para la
alimentación del Flux (fundente).
La soldadura eléctrica por arco sumergido (Submerged
Arc Welding, SAW) es un proceso mediante el cual la
unión permanente de las piezas metálicas se logra por el
calor generado por un arco voltaico producido entre el
metal base y un alambre electrodo sólido. La zona de
soldadura está protegida por un material fundente
granulado (FLUX) que se acumula sobre el arco y el
cordón formado y rodea completamente el extremo del
electrodo. El fundente al llegar al estado líquido no
produce humo ni chispas; como se puede ver el arco no
es necesario mayor protección para los ojos sino
únicamente gafas de seguridad (transparentes) (Ref. 6).
En la figura 2.8 se muestra el proceso de soldadura por
arco sumergido de las vigas de las estructuras del puente.

FIG. 2.8 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
2.4.3 Acabado Superficial.
Pistola
El equipo a utilizar para el acabado superficial será una
pistola convencional que conjuntamente con un compresor
de aire serán los encargados del proceso de pintura. Es
importante mencionar que antes del proceso de pintado la
superficie debe estar libre de imperfecciones, escorias,
salpicaduras de soldadura, etc.

2.4.4 Transporte Interno.
Puente Grúa
Los puentes-grúa son máquinas utilizadas para la
elevación y transporte, en el ámbito de su campo de
acción, de materiales generalmente en procesos de
almacenamiento o curso de fabricación. Este modelo de
puente grúa permite alcanzar la máxima altura de gancho.
El equipo propiamente dicha, figura 2.9, está compuesta
generalmente por una doble estructura rematada en dos
testeros automotores sincronizados dotados de ruedas
con doble pestaña para su encarrilamiento. Apoyado en
dicha estructura y con capacidad para discurrir encarrilado
a lo largo de la misma, un carro automotor soporta un
polipasto cuyo cableado de izamiento se descuelga entre
ambas partes de la estructura. La combinación de
movimientos de estructura y carro permite actuar sobre
cualquier punto de una superficie delimitada por la longitud
de los rieles por los que se desplazan los testeros y por la
separación entre ellos.

Hay que tener mucho cuidado en el manejo del puente
grúa, ya que las estructuras a transportar como son los
tornapuntas y vigas a las diferentes áreas (soldado,
pintura, despacho) están por encima de las 5 toneladas,
también servirá para transportar las planchas durante la
fabricación de los mismos, solo la persona capacitada y
autorizada podrá hacer uso de este equipo.
FIG. 2.9 PUENTE GRUA DE 25 TON (Cortesía

Intermetal)
CAPITULO 3
3. PROCESO DE FABRICACION.
3.1 Recepción de Planchas.
El supervisor de Recepción de la Materia Prima debe asegurarse
que las planchas adquiridas para la fabricación del puente sean
debidamente inspeccionadas, y se les realice los controles
necesarios antes de utilizarlas en el proceso de fabricación para
determinar su conformidad con las especificaciones. Esta
verificación se la realizará siguiendo el plan de calidad y
procedimientos escritos previamente establecidos.
Cuando se requiera del uso de las planchas lo primero que se
debe controlar es que la identificación de las mismas coincida
con el “Packing List” que se recibe del proveedor o fabricante. Es
necesario mencionar que todo material que se recibe del

fabricante debe traer adjunto su respectivo Certificado de
Calidad en el cual se detallan las pruebas que se realizaron en el
material recibido.
De acuerdo a las especificaciones del contrato no es necesario
realizar ningún tipo de ensayo o prueba adicional en las
planchas, sino solamente el control ya mencionado
anteriormente.
La identificación de las planchas es por medio de marcas en alto
relieve en la cual se detalla de acuerdo a la ASTM A6 lo siguiente
(Ref. 3):
Número y Grado de Especificación.
Numero Térmico.
Identificación de Fabrica.
El hecho que en las especificaciones de contrato se establezca
que el único control que debe hacerse en la recepción de
planchas es el de control de documentos, no quiere decir que el
cliente no tendrá el derecho de verificar que los productos
adquiridos al fabricante cumplan con los requisitos especificados.

CONTROL DIMENSIONAL PREVIO Y POST-CORTE
El control dimensional es elaborado en base a las
especificaciones de contrato y de acuerdo al plan de
aseguramiento de calidad, este trabajo debe ser hecho bajo la
responsabilidad de un supervisor.
El control dimensional previo al corte consiste en verificar:
Que los ángulos en los extremos de la plancha se encuentren a
90, y lograr que la plancha este a escuadra.
En los flejes que se cortan con oxiacetileno, se debe controlar
que se remuevan todas las irregularidades que se producen
después del corte esmerilando la superficie.
Una vez realizado el corte se procede al control post corte, el cual
consiste en volver a medir los flejes para de esta manera verificar
que los mismos cumplen con las medidas requeridas.
PREPARACION DEL METAL BASE
Las superficies a ser soldadas deberán ser uniformes, planas y
libres de aletas, rasgaduras, fisuras y otras discontinuidades que
afectarían adversamente la calidad o resistencia de la soldadura.

También las superficies a ser soldadas y las superficies
adyacentes a la misma estarán libres de imperfecciones,
escamas finas, óxidos, grasa y otros materiales extraños que
impedirían una soldadura apropiada o producirían humos
inaceptables.
Para las planchas que conformarán el ala y alma el corte se lo
realizará con el equipo denominado tortuga tal como se muestra
en la figura 2.5. Todo corte con oxigeno será hecho con la llama
ajustada y manipulada de tal manera que se evite cortar fuera de
los limites prescritos. El método mas común en la preparación de
bordes es cortar con soplete hacia abajo a través de la superficie
de la plancha con el ángulo apropiado y de esta manera lograr el
bisel deseado.
Los bordes y superficies cortadas deben estar libres de escoria.
Las muescas ocasionales o acanaladuras en los filos o borde del
material, los cuales no van a ser subsecuentemente soldados,
deberán ser removidos también con la ayuda de la amoladora.

En la tabla 17 se muestran los valores de rugosidad de acuerdo
con el espesor del material después del corte térmico utilizando
oxigeno.
TABLA 17
VALORES DE RUGOSIDAD (Ref. 2)
Rugosidad Espesor del

µm. Material
(µin.) mm. (in.)
25 (1000) Hasta 100 (4)
Desde 100 (4)

50 (2000)
hasta 200 (8)
3.2 Fabricación de Tornapuntas y Articulaciones.
Para la fabricación de los tornapuntas necesitamos de las
planchas que conformarán el alma y ala de dichos elementos
estructurales.
El trabajo en sí consiste en la fabricación de 52 tornapuntas. Este
proceso de fabricación es repetitivo, porque un tornapunta de una

medida y características determinadas del mismo tipo se
fabricarán cuatro. Por ejemplo: El tornapunta T1O-A1 es el
mismo que el T1O-A2, T1O-A3 y T1O-A4, lo mismo sucede con
los demás casos.
Para los tornapuntas se fabricara un total de 16 articulaciones
superiores y 16 articulaciones inferiores. Ver plano 11 que se
muestra en la parte final de este proyecto.
3.2.1 Corte de Planchas.
Primeramente se procederá a realizar el corte de las
planchas que constituyen el alma y ala (patín) de los
tornapuntas, las medidas de estas partes del elemento
estructural se encuentran en los planos 1, 2, 3, 4. Para el
armado de los patines del tornapunta en ciertos casos se
debe aprovechar el material sobrante que es menor a la
longitud que se requiere y que mediante un empate de
soldadura con un retaso de material se puede obtener la
medida requerida, esto solo se puede hacer en este caso,
en el alma no se hace esto por cuestiones de seguridad.

Es importante hacer notar que después de cada corte las
planchas y flejes deben estar lisas, uniformes, carentes de
rebabas, desprendimientos, grasas y otros defectos.
También se procederá a realizar el corte de los
rigidizadores, los mismos que están destinados a soportar
cargas. Estos materiales serán esmerilados para que
puedan apoyarse uniformemente sobre las almas del
tornapunta.
3.2.2 Armado.
Una vez que tenemos todo el material listo procedemos
con el armado de los tornapuntas, sin duda es un trabajo
complejo debido al peso de las planchas, un grupo de tres
a cuatro personas estarán a cargo de este trabajo el cual
consiste en utilizar métodos innovadores y creativos que
ayuden a mejorar la calidad del producto.
Los diferentes métodos que utilizarán los armadores se los
obtiene de acuerdo al grado de dificultad que se presenten
en el armado de estas estructuras. Ciertos métodos a

utilizar son obtenidos de la experiencia de años de trabajo
con material pesado. El objetivo del armado es que se
cumpla con los requerimientos de cuadratura que es lo
más importante y con los requerimientos exigidos por el
código AWS D1.5.
Se procederá al armado de acuerdo a los detalles
expuestos en los planos de taller, primeramente
colocamos los rigidizadores en las planchas como se
muestra en la figura 3.1, posteriormente se procede con el
armado del tornapunta en sí colocando las siguientes
planchas y los patines que darán la forma de un tubo
cuadrado, para ello se procede a realizar puntos de
soldadura para retener los bordes en una posición
alineada siempre que el espesor de los puntos de
soldadura se funda completamente y se incorpore en el
cordón de soldadura final sin perjudicar su resistencia.

FIG 3.1 PROCESO DE ARMADO DE LOS
TORNAPUNTAS (Cortesía Intermetal)
El siguiente paso del proceso constituye en realizar la
soldadura final a lo largo de la longitud del tornapunta.
Pero antes de iniciarse la soldadura, se deben limpiar
completamente las superficies a soldar, removiéndose las
escamas y la herrumbre por medio mecánico adecuado.
Esta soldadura será realizada por el método de soldadura
eléctrica por arco con electrodo revestido (Shielded Metal
Arc Welding, SMAW) y por el método de soldadura por
arco sumergido (Submerged Arc Welding, SAW).

También se procederá a realizar el armado de las
articulaciones superiores e inferiores de los tornapuntas
cuyo material para el armado se lo obtiene por medio de la
máquina de corte denominada pantógrafo debido a la
complejidad existente en las partes que compondrán
dichas articulaciones. En la figura 3.2 se muestra una de
las articulaciones del puente. El pantógrafo como ya se
mencionó anteriormente, permite realizar cortes de
materiales que tienen la forma de figuras geométricas.
Todo elemento estructural que haya sido terminado no
tendrá torceduras, dobladuras ni uniones abiertas (Ref. 4).
FIG 3.2 ARTICULACION DEL PUENTE (Cortesía

Intermetal)
En la figura 3.3 se muestra un esquema con su respectiva
marcación del número de tornapuntas que se deben fabricar.
FIG. 3.3 ESQUEMA DE LOS TORNAPUNTAS A FABRICAR

3.2.3 Aplicación de Procedimientos de Soldadura.
En la fabricación de las estructuras metálicas como son los
tornapuntas, vigas, cachos y articulaciones, los tipos de
soldadura a realizar serán de ranura y filete. En la
fabricación de los tornapuntas y articulaciones superiores
e inferiores hay que tomar en cuenta los siguientes
aspectos:
Previo a la aplicación de la soldadura.
Revisar la documentación aplicable.
Verificar los procedimientos de soldadura.
Revisar las calificaciones de los soldadores.
Desarrollar un plan de inspección y de registro de
resultados.
Identificación del producto cuya soldadura es rechazada.
Chequear las condiciones de los consumibles.
Verificación de la calidad y forma de juntas de soldadura.
Revisión de los elementos de alineación y limpieza de la
junta soldada.
Revisión del precalentamiento, cuando sea necesario.

Durante la soldadura
Utilizar las variables de soldadura, tal como están
estipuladas en el WPS respectivo.
Revisión de la calidad de cada uno de los pases de
soldadura, así como la temperatura y limpieza entre
pasadas.
Monitorear los END en proceso.
Después del proceso de soldadura
Inspección Visual de la apariencia del cordón.
Revisión de las dimensiones del cordón de soldadura.
Realizar las pruebas no destructivas que se requieran.
En el caso de los tornapuntas en la parte de la unión de
los patines existirán juntas a tope y en la unión entre alma
y patín existirá soldadura de filete. La junta a tope se
preparará alineando una frente a la otra las partes a ser
soldadas de tal manera que exista una separación u
holgura entre ellas. Esta junta a realizarse debe cumplir
con las siguientes características:

Esta junta debe ser de penetración total.
Es una unión soldada cuya resistencia no solo iguala a
las de los materiales base, sino que generalmente los
sobrepasa cuando se trata de juntas de penetración
total.
Las dimensiones fundamentales para una junta a tope, se
indican en función del espesor del material base, siendo
estas su holgura o separación, el bisel, su ángulo y la
altura del borde recto en la raíz denominado con
frecuencia altura del talón.
FIG 3.4 DIMENSIONES DE UN CORDON EN UNA

JUNTA A TOPE
Es necesario ubicar que las dimensiones importantes y
que determinarán la calidad del cordón son: ancho del
cordón (B), refuerzo (C) y altura de penetración H, la cual
deberá ser igual al espesor del material para obtener una

junta de penetración total. En la figura 3.4 se muestran las
dimensiones de un cordón en una junta a tope.
La soldadura de filete se aplicará en juntas que no estén
alineadas o en otras palabras tienen una orientación entre
ellas y además se encuentran apoyadas una sobre la otra
de tal forma que el cordón se apoye entre ellas. En los
tornapuntas la soldadura de filete se aplicará en la unión
alma y patín y en la unión alma-patín con la tapa (ciertos
tornapuntas irán con tapa).
PROCESO DE SOLDADURA
El WPS con el cual se va a realizar un proceso de
soldadura de producción, debe tener los siguientes
parámetros (Ref. 2):
Especificaciones del material: características del metal a
utilizarse en las construcciones metálicas del puente,
según la norma AWS D1.5 lo establece como un acero
M270M GRADE 345W (50W) (ASTM A 588 Grade A).

Procedimiento de soldadura: es el proceso que se debe
utilizar para realizar las uniones soldadas. En este
proyecto se usará el método de soldadura por arco con
electrodo revestido (SMAW) y el método de soldadura por
arco sumergido (SAW).
Especificaciones del proceso de soldadura: indica la
soldadura que se debe realizar ya sea manual, automática
o semiautomática. Para este proyecto se hará manual las
soldaduras a tope en las uniones de los patines y
semiautomática para las uniones de los patines con las
almas y unión de cubre-placas con patines.
Posición de soldadura: indica el tipo de posición con la
cual se realizará la unión de las juntas. Para este proyecto
a realizar se harán las juntas en posición 1G, posición
plana.
Especificaciones del metal depositado: la norma AWS
D1.5 según el material al cual se le hará la unión soldada
proporciona la especificación AWS para el metal
depositado. Para este proyecto, en el caso de la soldadura

con electrodo revestido, la especificación del electrodo es
el AWS A5.1 usar E7018.
Clasificación de metal depositado: la norma AWS D1.5
según el material al cual se le hará la unión soldada
proporciona la clasificación del fundente como el electrodo
a usarse. En el caso de la soldadura por arco sumergido,
la especificación a utilizar será la AWS 5.17 con una
combinación fundente-electrodo F7A0-EM12K.
Fundente: es dependiente de la cantidad de esfuerzo a la
tracción que se desea tener con la relación fundente-
alambre. Según la compañía INDURA propone el fundente
1AC que es el que cumple con los requerimientos
necesarios para la soldadura por arco sumergido de las
estructuras del puentes, además este tipo de fundente
brinda ciertas características de resistencia a la corrosión
al cordón de soldadura.
Gas de protección: en este caso no se aplica gas de
recubrimiento.
Simple o múltiples pases: debido a que en algunas
juntas de las estructuras a fabricar el espesor de relleno es
muy grande, es necesario hacer muchos pases para lograr
un relleno completo del surco cuando se realiza la
soldadura por arco con electrodo revestido.
Simple o múltiples arcos: como solo se soldará
utilizando un solo alambre se tendrá un solo arco de
soldadura que se generará cuando se aplique la soldadura
por arco sumergido.
INSPECCIÓN
El inspector se asegurará que todos los WPSs sean
calificados en conformidad con los requerimientos de la
AASHTO/AWS D1.5. También se encargará de verificar
que cada operación de soldadura este respaldada por un
WPS escrito, el mismo que se le proporcionará a los
soldadores e inspectores. En el anexo A se muestran las
especificaciones de procedimiento de soldadura (Welding
Procedure Specifications, WPS), los mismos que cumplen
con los requerimientos del código AWS D1.5 para puentes
soldados y que deberán ser llenados de acuerdo al tipo de

soldadura a aplicar en la fabricación de las estructuras del
puente.
El inspector permitirá que la soldadura sea realizada por
soldadores calificados en conformidad con los
requerimientos del código AWS D1.5 y verificar que las
calificaciones los autoricen a utilizar los WPSs
especificados para el trabajo. En el Anexo A se muestra el
registro de calificación de soldadores y operadores (WPQ),
dicho informe muestra la calificación de uno de los
soldadores que participarían en la fabricación de las
estructuras y el cual resulta satisfactorio. Además es
importante mencionar que las probetas para calificar
soldadores fueron preparadas y ensayadas de acuerdo
con los requerimientos del código AWS D1.5 para puentes
soldados.
A intervalos convenientes, se observará la preparación de
la junta, práctica de montaje, técnicas de soldadura y
desempeño de cada soldador. También el inspector se
asegurará que el tamaño, longitud y ubicación de todas las
soldaduras cumplan con los requerimientos de este código

y los planos de detalle, y que no se añadan soldaduras
que no se encuentren especificadas y sin aprobación. El
tamaño y contorno de soldadura deben ser medidos
utilizando los calibradores convenientes, se utilizará
inspección visual para fisuras en soldadura y para otras
discontinuidades debe ser respaldada por amplificadores
de luz o por algún otro dispositivo útil.
Se identificará con una marca característica o un
documento de control adecuado, todas las partes o juntas
de las estructuras de acero soldadas del puente que se
haya aprobado e inspeccionado, además se registrará los
resultados de los ENDs junto con las descripciones
detalladas de todas las reparaciones realizadas. En el
anexo B se muestran los resultados de los ensayos no
destructivos realizados en las estructuras del puente.
3.3 Fabricación de Vigas Laterales, Centrales y Cacho.
En total se fabricarán 104 vigas de las cuales se las clasificará en
vigas laterales, centrales y cacho, al cacho también se lo
considera una viga lateral y se lo denominará como DOVELA 4

LATERAL. Se fabricará un total 64 vigas laterales, dentro de este
mismo grupo se encuentran los 16 cachos a fabricar, cabe indicar
que las vigas laterales que se montarán en la parte norte tendrán
las mismas medidas y características de las que se encuentran
en la parte sur. También se fabricarán un total de 40 vigas
centrales. Ver planos 5, 6, 7, 8, 9 y 10.
Para las vigas se fabricará un total de 8 articulaciones móviles y 8
articulaciones fijas. Ver plano 11.
3.3.1 Corte de Planchas
Primeramente se procederá a realizar el corte de las
planchas que constituyen el alma de la viga, el operador
del equipo de corte y su ayudante estarán a cargo de
este trabajo, otro operador y su ayudante estarán a
cargo del corte de los patines de las viga, los cortes se
los realizará conforme se vayan armando las vigas. Una
vez que se termina de armar una viga ya debería estar
listo el material para armar la siguiente, de esta manera
se podrá realizar un trabajo constante.

También se tendrá listo el material para el corte de las
articulaciones, estos cortes se los hará con el equipo de
plasma o pantógrafo.
ARMADO
Una vez que tenemos el material listo procedemos con el
armado de las vigas. Se procederá al armado de
acuerdo a los detalles expuestos en los planos. Ver
planos 5, 6, 7, 8, 9 y 10.
Para el armado de las vigas primeramente a la planchas
o flejes que servirá de alma de las mismas se le
procederá a colocar los patines. A los patines también se
le conoce como platabanda, la viga tendrá dos
platabandas (primera platabanda y segunda platabanda
en la parte superior e inferior de la viga).
En el armado solo se colocarán las primeras
platabandas, para ello se procederá a realizar puntos de
soldadura para retener el patín de la viga de tal manera
que entre alma y patín forman un ángulo de 90°. Para
ello los armadores colocarán unas barras cruzadas cada

dos metros entre el alma y patín para que la viga no
pierda la perpendicularidad a medida que van
punteando. Solo se colocarán estos apoyos en un solo
lado de la viga, arriba y abajo (patín superior e inferior),
en el lado en el que no deberían colocarse apoyos solo
se colocará uno en cada extremo de la viga para que de
esta forma no se pierda la perpendicularidad en el
armado de la viga, todos estos trabajos deben realizarse
con ayuda del puente grúa.
El siguiente paso consiste en realizar la soldadura final a
lo largo de la longitud de la viga, este proceso se lo
realizará con soldadura por arco sumergido en la parte
donde los apoyos solo están en los extremos.
Posteriormente a la viga se la inclinará para realizar la
soldadura por arco sumergido, formará un ángulo de
aproximadamente 60° con respecto al piso como se
muestra en la figura 3.5, una vez culminada la soldadura
en esta parte de la viga se la inclinará para el otro lado
para que de esta manera se proceda a quitar los apoyos
y realizar el soldado de acabado en esta parte de la viga,

luego se debe proceder a girar la viga para realizar los
siguientes cordones de soldadura.
FIG. 3.5 PROCESO DE SOLDADURA DE LAS VIGAS

Es importante que el armado cumpla con los detalles de
longitud, soldadura y camber expuestos en los planos.
Los rigidizadores en los extremos de las vigas y los
rigidizadores destinados a soportar cargas serán
esmerilados para que puedan apoyarse uniformemente
sobre las alas de la viga como se muestra en la figura
3.6 y de esta manera puedan ser soldados de acuerdo a
los detalles en los planos (Ref. 4).

FIG. 3.6 COLOCACION DE LOS RIGIDIZADORES EN
LAS VIGAS (Cortesía Intermetal)
Una vez que se encuentre armado el primer juego de
vigas laterales se procederá a realizar la comprobación
del camber, cabe indicar que la dovela 4 lateral (cacho)
tendrá un diseño especial debido a que esta va
empatada con los tornapuntas tal como se muestra en
los planos 9 y 10. Es importante mencionar que durante
la fabricación a la viga lateral dovela 4 (cacho) no se la
debe fabricar totalmente sino hasta después de haber
hecho la respectiva comprobación del camber. Ver
figura 3.7.
FIG. 3.7 COMPROBACION DEL CAMBER (Cortesía
Intermetal)
El mismo proceso de armado se realizará con las vigas
centrales de acuerdo a los detalles de los planos de taller
que se muestran en los planos 7 y 8, además a las vigas
centrales también se les hará la comprobación del
camber.
También se procederá a realizar el armado de las
articulaciones móviles y fijas de las vigas. Los materiales
para la fabricación de los mismos se los obtendrá por
medio de la máquina de corte denominada pantógrafo.
Ver plano 11.

En la figura 3.8 se muestra un esquema con su
respectiva marcación del número de vigas que se deben
fabricar.
FIG. 3.8 ESQUEMA DE LAS VIGAS A FABRICAR
3.3.2 Aplicación de Procedimientos de Soldadura.
En la fabricación de las estructuras metálicas como son
los tornapuntas, vigas y articulaciones, los tipos de
soldadura a realizar serán de ranura y filete. En la
fabricación de las vigas y articulaciones móviles y fijas se
utilizarán los mismos procedimientos de soldadura que
se aplicaron para la fabricación de los tornapuntas.
Previo a la aplicación de la soldadura.
Revisar la documentación aplicable.
Verificar los procedimientos de soldadura.
Revisar las calificaciones de los soldadores.
Desarrollar un plan de inspección y de registro de
resultados.
Identificación del producto cuya soldadura es
rechazada.
Chequear las condiciones de los consumibles.
Verificación de la calidad y forma de juntas de
soldadura.
Revisión de los elementos de alineación y limpieza de
la junta soldada.
Revisión del precalentamiento, cuando sea necesario.
Durante la soldadura
Utilizar las variables de soldadura, tal como están
estipuladas en el WPS respectivo.
Revisión de calidad de cada uno de los pases de
soldadura, así como la temperatura y limpieza entre
pasadas.
Monitorear los END en proceso.
Después del proceso de soldadura
Inspección Visual de la apariencia del cordón.
Revisión de las dimensiones del cordón de soldadura.
Realizar las pruebas no destructivas que se requieran.
En el caso de vigas en la parte de la unión de los patines
existirán juntas a tope y en la unión entre alma y patín,
patín y cubre-placa existirá soldadura de filete. La junta a
tope se preparará alineando una frente a la otra las
partes a ser soldadas de tal manera que exista una

separación u holgura entre ellas. Esta junta a realizarse
debe cumplir con las siguientes características:
Esta junta debe ser de penetración total.
Es una unión soldada cuya resistencia no solo iguala a
las de los materiales base, sino que generalmente los
sobrepasa cuando se trata de juntas de penetración
total.
La soldadura de filete se aplicará en juntas que no estén
alineadas o en otras palabras tienen una orientación
entre ellas y además se encuentran apoyadas una sobre
la otra de tal forma que el cordón se apoye entre ellas.
En las vigas la soldadura de filete se aplicará en la unión
alma y patín(primera platabanda) y en unión patín con
patín(primera platabanda con segunda platabanda).
3.4 Aplicación de Recubrimientos.
El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de
exposición, ambiente o servicio que debe resistir el recubrimiento,
en este caso el ambiente será húmedo.

El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la
superficie a proteger en este caso es un acero ASTM A588
Grado A, el recubrimiento será aplicado sobre un acero nuevo y
recién preparado con chorro abrasivo.
El tercer paso consiste en determinar si existen limitaciones en la
preparación de la superficie. La limpieza se la realizará con
chorro de arena en un lugar abierto.
Antes de la aplicación de los recubrimientos se debe dar
cumplimiento a los siguientes objetivos (Ref. 7):
a) Remover todos los contaminantes visibles como son:
cascarillas de laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no
visibles, tales como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y
silicatos.
b) Eliminar las imperfecciones que producen aristas y
vértices agudos, como: gotas de soldadura, bordes de
maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y curvas
en general, dado que ahí el recubrimiento adopta bajos
espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la película
dando inicio a la corrosión.

c) Obtener en las estructuras metálicas a pintar un perfil de
anclaje que asegure la buena adherencia mecánica del
recubrimiento sobre la superficie protegida.
Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la
aplicación del recubrimiento no debe exceder más de 4 horas
cuando la superficie se encuentra en ambiente seco.
No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con
chorro abrasivo seco y aplicación de recubrimientos, si la
temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 276 K (3
C) arriba del punto de rocío.
Las condiciones para el tipo de recubrimiento a aplicar en las
estructuras del puente soldado de acero tanto para tornapuntas,
vigas, cachos y articulaciones serán los que se muestran en la
tabla 18.
TABLA 18
SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVO UTILIZADO

PARA SUPERFICIES METALICAS QUE SE ENCUENTRAN
EXPUESTAS EN UN AMBIENTE HUMEDO
Condición de Sistemas de
Ambiente Preparación de superficie
superficie recubrimientos
Método Grado de limpieza
Húmedo Grado A 1 1 SP5/NACE 1/ISO Sa 3
NOTA:
Ambiente: Las estructuras metálicas se encontrarán expuestas a

ambiente húmedo.
Condición de superficie: Según la tabla 19, el acero A588 recae

dentro del grupo Grado A, debido al
grado de corrosión que presenta.
Sistema de recubrimiento: El tipo de recubrimiento a aplicar es

el N°-1, que se encuentra expuesto
en la tabla 20.
Método: Es el N°-1, se encuentra expuesto en la tabla 21.
Grado de limpieza: Ver tabla 22.

TABLA 19
DIFERENTES GRADOS DE CORROSION DE SUPERFICIES

DE ACERO SIN PINTAR (Ref. 7)
Condición Según ISO 8501-1-3 Según SSPC-VIS 1 ó Equivalente
Superficie de acero recubierta en gran Superficie de acero recubierta
medida por cascarilla de laminación completamente con escama de
Grado A
adherida, pero con poco o nada de óxido. laminación , con corrosión no visible.
Superficie de acero con óxido incipiente, Superficie de acero cubierta con

Grado B en la que ha empezado a exfoliarse la escamas de laminación con óxidos.
cascarilla de laminación.
Superficie de acero cuya cascarilla de Superficie de acero cubierta con óxido

laminación ha desaparecido por la acción y picaduras no visibles a simple vista.
Grado C del óxido, o que puede eliminarse
raspando, pero con algunas picaduras
visibles a simple vista.
Superficie de acero cuya cascarilla de Superficie de acero cubierta con óxido
laminación ha desaparecido por la acción y picaduras visibles.
Grado D
del óxido y en la que se ven a simple
vista numerosas picaduras.
TABLA 20
PROTECCION ANTICORROSIVA A UTILIZAR EN

SUPERFICIES METALICAS (Ref. 7)
% Sólidos en
Perfil de Anclaje Capas Método de
Sistema N.- Descripción volumen
(micras) (micras) aplicación
(mínimo)
Primario epóxico-
poliamida de dos
componentes RP-6 70 37.5 - 62.5 1
Modificado
+
Acabado epóxico
catalizado-poliamida de Aspersión
1 dos componentes altos 70 No aplica 1 convencional
sólidos RA-26 o sin aire
Modificado
+
Acabado poliuretano
acrílico-alifático de dos 65 No aplica 1
componentes RA-28
Modificado
TABLA 21
APLICACION DE LOS METODOS DE PREPARACION DE

SUPERFICIES (Ref. 7)
No. Método Aplicación en
Chorro de arena o abrasivo Superficies de acero nuevas con corosión
a presión, seco. grados A y B, donde se requiere formar perfil
ISO 8504 de anclaje; no está restringido para grados de
1
corrosión C y D, donde ya existe perfil de
anclaje provocado por la corrosión, previo
estudio de la condición de superficie.
Chorro de arena o abrasivo Superficies de acero nuevas con corosión
a presión, húmedo. grados A y B, donde se requiere formar perfil
2 2/NACE 6 G198SSPC-TR o de anclaje; no está restringido para grados de
equivalente corrosión C y D y superficies previamente
pintadas, donde ya existe perfil de anclaje.
Superficies de acero previamente pintadas,
cuando se requiere eliminar toda la pintura, o
Chorro de agua a alta y en superficies de acero con grados de
ultra alta presión. corrosión C y D, donde en ambos casos ya
3 existe perfil de anclaje.
NACE No. 5
SSPC/SP 12 ó equivalente En superficies de acero previamente
pintadas, cuando solo se requiere preparar la
superficie para prepintado.
TABLA 22
GRADOS DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES QUE SE LOGRAN

CON CHORRO ABRASIVO SECO (Ref. 7)
SSPC ISO NACE DESCRIPCIÓN
SP-5: Sa 3 1 Remover toda corrosión
Limpieza a y contaminación visible,
metal blanco escama de laminación,
pintura y cualquier
material extraño hasta
100%
SP-10: Sa 2 1/2 2 Remover contaminantes
Limpieza a hasta que un 95% de
metal cercano cada 9 pulg. cuadradas
a blanco esté libre de corrosión
visible, escama de
laminación, pintura y
material extraño.
SP-6: Sa 2 3 Remover toda corrosión
Limpieza a hasta que
metal aproximadamente dos
comercial tercios de 9 pulgadas
cuadradas este libre de
todo residuo visible.
3.5 Control de Espesor y Adherencia de Pintura.
El espesor de capa de los recubrimientos y el grado de
adherencia por cada capa a aplicar se encuentra expuesto en la
tabla 23.
TABLA 23
ESPESOR DE LA PROTECCION ANTICORROSIVA A

UTILIZAR EN SUPERFICIES METALICAS (Ref. 7)
Espesor por
Perfil de Anclaje Capas capa seca Método de
Sistema N.- Descripción (micras)
(micras) (micras) aplicación
Primario epóxico-
poliamida de dos
componentes RP-6 37.5 - 62.5 1 100 - 150
Modificado
+
Acabado epóxico
catalizado-poliamida de Aspersión
1 dos componentes altos No aplica 1 100 - 150 convencional
sólidos RA-26 o sin aire
Modificado
+
Acabado poliuretano
acrílico-alifático de dos No aplica 1 75 - 100
componentes RA-28
Modificado
3.6 Inspección Final y Despacho.
Una vez que se finalice con la fabricación de las estructuras
soldadas del puente (tornapuntas, vigas, cachos y
articulaciones), se debe proporcionar al fiscalizador los
documentos que comprueben que la materia prima que se utilizó

en la fabricación del producto final es aquella exigida por las
normas y especificaciones mencionadas.
Entre los documentos que el fabricante debe proporcionar al
fiscalizador serán: las pruebas realizadas al acero A588, aquí se
mostrará el % de elementos químicos que posee dicho material
estructural. También se le proporcionará al fiscalizador los
procedimientos de soldadura aplicados y las pruebas de los
ensayos no destructivos realizados a las estructuras.
En cuanto al tipo de recubrimiento a aplicar, en este caso no será
importante mostrar documento que garantice la calidad de la
pintura, ya que una de las características principales de este
material es su resistencia a la corrosión.

CAPITULO 4
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Una vez realizado el estudio de la fabricación de las estructuras del
puente y analizando las etapas de cada proceso podemos llegar a las
siguientes conclusiones:
Una gran ventaja que presentan las estructuras soldadas es de
requerir menor tiempo en la fabricación y montaje, lo cual las hace
más económicas.
Las uniones soldadas proporcionan suficiente rigidez para soportar
las cargas presentes con secciones más delgadas produciendo un
ahorro de material estructural.
El uso del acero A588 Grado A en la fabricación de la estructura
del puente representará un ahorro en costos de mantenimiento,

debido a su alta resistencia a la corrosión atmosférica, además a
estas estructuras se les aplicará un recubrimiento que
incrementará aún más su resistencia a la corrosión.
Este tipo de estructuras para puentes son de buena presentación y
muy resistentes, lo que dará seguridad y confianza a los usuarios.
Analizando todo el trabajo presentado se pueden hacer las siguientes
recomendaciones:
En este tipo de estructuras soldadas, la técnica de soldadura es
muy importante, por lo que se debe realizar con personal y
procedimientos calificados (WPS).
Debido al servicio que prestan y al costo de este tipo de
estructuras, es necesario cumplir con todas inspecciones
expuestas en las especificaciones de la norma AWS D1.5, de esta
manera se previene cualquier tipo de falla prematura de la
estructura.
Finalmente, se recomienda que se continúe con el estudio de este
tipo de obras con estructuras soldadas para que se puedan realizar
mejoras tanto en el diseño y fabricación de las mismas, ya que es
un tema de gran importancia para la sociedad debido al servicio
que prestan.
BIBLIOGRAFIA
1. CASTILLO LUIS, “Diseño de Estructuras Soldadas

para Puentes de Carretero” (Tesis, Facultad de
Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción, Escuela Superior Politécnica del Litoral,
1990).
2. American Welding Society, Bridge Welding Code

AWS D1.5, 2002.
3. American Society for Testing and Materials, ASTM

A588 y A6.
4. Ministerio de Obras Públicas, Manual de Carreteras,

PDF, Capítulo 5.
5. WALTER VILLAVIENCIO, “Estudio de Fabricación

de una Tubería para un Acueducto” (Tesis, Facultad
de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción, Escuela Superior Politécnica del Litoral,
1996).
6. Tecnología de Soldadura, Departamento de

Materiales y Procesos de Fabricación, Carrera de
Ingeniería Mecánica, Escuela Politécnica Nacional,
Quito, Diciembre 2002.
7. PEMEX, RAMIREZ JOSE, Sistema de Protección
Anticorrosivo a base de Recubrimientos para
Instalaciones Superficiales, 2005.
8. CHACON JOSE, “Planos de Diseño del Proyecto

Puente Sobre la Quebrada Gualo” (Empresa
Metropolitana de Obras Públicas, Unidad de
Estudios y Fiscalización, 2005).

Construccion Puentes

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Construccion Puentes

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Construccion Puentes

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Estudio de Fabricación de un Puente de Estructuras de Acero

Previo a la obtención del Título de:

Harry Jean Pierre Campoverde Naranjo

A Dios por estar

a mis padres Carlos y

Mery por su incansable

a toda las personas que

de uno u otro modo

en el Ing. Omar Serrano

Director de Tesis, por

“La responsabilidad del contenido de esta

Tesis de Grado, me corresponden

exclusivamente; y el patrimonio intelectual de

la misma a la ESCUELA SUPERIOR

POLITÉCNICA DEL LITORAL”.

(Reglamento de Graduación de la Espol).

En el presente trabajo se establece un estudio y seguimiento de la

fabricación de un puente de estructuras de acero soldadas. Las

especificaciones y normas aplicadas son: AWS D1.5 (Bridge Welding Code),

ASTM 588 y A6 (American Society for Testing and Materials). Conjuntamente

para la fabricación de las estructuras del puente se usará los planos de

río Gualo en la ciudad de Quito.

El propósito fundamental de la fabricación del puente de estructuras de acero

soldadas es lograr una estructura económica y segura, que cumpla con

ciertos requisitos funcionales y estéticos.

La construcción con estructuras soldadas es de gran ventaja, ya que estas

estructuras se las puede prefabricar de forma de unidades transportables,

que luego se montan en el terreno. Este tipo de estructuras soldadas tienen

una gran aplicación debido a su confiabilidad, menor masa en comparación

En primer lugar se presentan consideraciones previas a la fabricación del

puente, las cuales se basan en normas y especificaciones técnicas. Estas

normas ayudan a seleccionar los materiales adecuados para este caso y

analizarlos por qué se los utilizó.

Se revisará el diseño de fabricación que ayudará a lo largo del proceso de

fabricación; consultando los planos de fabricación del proyecto Construcción

del Puente Gualo. Se desarrollará la planificación del proceso de fabricación

en el cual se hará la elaboración del proceso y establecimiento del programa

a producirse haciendo el respectivo seguimiento y llevando un control de

cuanto se fabrica por día.

Se analizará todo el proceso de fabricación paso a paso, desde la recepción

de planchas, pasando por el corte, el armado, aplicando los respectivos

procedimientos y control de soldadura.

Finalmente se estudiará el recubrimiento de los tornapuntas y vigas,

controlando los parámetros de espesor y adherencia de pintura y haciendo la

inspección final y despacho.

puente soldado de estructuras de acero bajo el código AWS D1.5.

1. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA FABRICACION DE PUENTES DE

ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO………………………….………4

1.1 Análisis y Especificaciones Técnicas

1.2 Estructuras Soldadas para

1.3 Propiedades y Selección del Acero Estructural

1.5 Revisión del Diseño de

2.1 Elaboración del Proceso de Fabricación…………………………….27

2.2 Establecimiento del Programa a Producirse………………………...31

2.3 Seguimiento del Programa…………………………………………….36

2.4 Equipo de Fabricación……………………………………..…………..67

2.4.1 Corte de Planchas…………………………………….………67