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CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

En esta sección el investigador considera necesario aclarar que de la

revisión previa de los antecedentes del problema, se tuvo como resultado la

no ubicación de una investigación acerca de un Modelo de proceso para la

perforación de pozos.

Sin embargo, se utilizaron las siguientes investigaciones debido a que

se presenta una similitud, dados a que están enfocados a mejorar los

procesos. Además, es importante señalar que los trabajos la mayoría de los

trabajos de investigación que se citan a continuación, fueron consultados en

la universidad “Rafael Belloso Chacín“, donde se aplicaron distintas

metodologías, para el cumplimiento de sus objetivos con un común

denominador.

Montero, (2004) titulada “Metodología para la implementación de la

herramienta costo basado en actividades (CBA), en el proceso de

construcción de pozos”, en el cual el propósito fue establecer una

metodología que permitiera obtener costos mas realistas de las actividades

involucradas en la construcción de pozos, a través de la implementación de

11
 12

una metodología que parte de la herramienta de costos basado en

actividades, como alternativa de mejora para la empresa.

Para este fin, se llevo a cabo una investigación del tipo factible, de

campo y documental, con diseño no experimental transversal, cuya

recolección de datos se realizo con una entrevista estructurada con la

utilización de un cuestionario, dirigido a una población de 10 personas,

pertenecientes a la gerencia de mantenimiento y construcción de pozos de

PDVSA occidente, representados por 21 preguntas estructuradas de dos

alternativas de respuestas. Los resultados de la investigación reflejaron la

necesidad de mejorar el sistema de cuantificación de costos dentro de la

gerencia.

El Trabajo de Montero (2004), se puede asociar con la presente ya que

ambas estudian metodologías de proceso para proyectos de ingeniería en

PDVSA occidente, específicamente en el área de Mantenimiento y

Construcción de pozos.

Fonseca, (2001) Investigo sobre un “Modelo gerencial en las fases de

planificación y control para el instituto de desarrollo social en la región

zuliana, caso: Construcción de vivienda a bajo costo”, la cual tuvo como

objetivo fundamental elaborar el modelo mencionado.

La investigación fue descriptiva y el diseño documental y de campo, la

técnica de recolección de datos fue el cuestionario, dando como resultado

que la organización debe mejorar la integración y comunicación entre las

unidades.
 13

El Trabajo de Fonseca (2001), sirvió como guía para la elaboración del

modelo de proceso para perforación de pozos petroleros en PDVSA

occidente.

Liona, (2002) “Metodología para la toma de decisiones en las fases de

planificación de proyectos de construcción de pozos petroleros en PDVSA

occidente”. La investigación es del tipo descriptiva y documental,

caracterizada por ser un estudio de campo, donde el tipo de diseño fue no

experimental no transversal, la población estuvo representado por 10

gerentes de ingeniería y operaciones perte necientes a la gerencia de

perforación de PDVSA, utilizando como técnica de recolección de datos la

observación documental, sobre la base de pozos perforados para una fecha

estimada, analizando los documentos entre los cuales estaban reporte de

perforación, propuestas, también se utilizo la técnica de observación por

encuesta, complementada por la observación documental.

La encuesta fue del tipo estructurada, realizando tabulaciones, el

instrumento utilizado fue el cuestionario, que estuvo expuesto a dos

alternativas y una sección para explicar la misma, representadas por 41

preguntas con 18 indicadores dirigidos. La investigación fue validada por 4

expertos, se utilizo la estadística descriptiva, representado por la frecuencia

absoluta y relativa de cada una de las respuestas.

El Trabajo de Liona (2002), se puede asociar con la presente, ya que la

misma estudia las fases de planificación de proyectos para construcción de

pozos petroleros en PDVSA occidente.

 14

La Investigación realizada titulada por Aguilar (2002) titulada

“Metodología VCD (visualización, conceptualización y definición) para la

elaboración de procedimientos del programa de perforación del proyecto

SLE-2-01 del distrito lagunillas de la división occidente de la unidad de

negocio de producción de PDVSA” donde su objetivo principal fue la

aplicación de la Metodología de visualización, Conceptualizacion y

Definición (VCD).

Basados en los resultados obtenidos de las matrices y de acuerdo al

grado de incertidumbre en que este inmerso el proyecto, se comenzó con la

primera fase de diseño de la arquitectura del pozo (Ingeniería Conceptual).

Este comprende un estudio de opciones en cuanto a la visión y

definición de la geometría de los hoyos y revestidores, tipos de fluidos y

completación final del pozo, de acuerdo a la realización o no, de un posible

fracturamiento hidráulico.

Se estimó la presión de poro y fractura por medio de los registros

sónico, densidad y “gamma ray”, utilizando la herramienta PFAS.

En la Ingeniería Básica, se aplicaron el conjunto de herramientas para

el diseño mecánico del pozo, entre las cuales se tiene: “Compass”, para

establecer la trayectoria del pozo y evitar posibles colisiones; “Casing Seat”,

para visualizar los puntos de asentamiento de los revestidores y “Stress

Check”, que permite hacer la selección de los mismos según su capacidad

de resistencia a los diferentes esfuerzos a que serán sometidos.

 15

Esta investigación fue del tipo descriptiva, y documental, transeccional

descriptiva, utilizando como instrumento de recolección de datos 9 pozos

vecinos del área a perforar, Mediante esta investigación se pudo establecer

operacionalmente las posibles intervenciones futuras en el pozo, para

cambios en la completación, requerimientos de métodos secundarios de

producción, re-conceptualización, Análisis de Mantenimiento realizando un

programa para cada fase de ejecución del pozo.

Esta investigación se puede asociar con la presente ya que ambas

estudian metodologías de proceso para proyectos de ingeniería en PDVSA

occidente.

Se reviso la tesis titulada “ Metodología para la generación de portafolio

de construcción de pozos petroleros” realizado por Mata (2004), en el cual

se baso en el análisis de la selección de pozos a incluir en el portafolio de

proyectos y divididos en tres categorías realizando matrices de análisis para

los procesos de construcción de pozos, riesgos asociados y índices de

proyectos, donde pueden ser de motivo de operación o de rechazo para su

inclusión dentro del portafolio de construcción de pozos.

Esta Investigación fue del tipo descriptiva, documental no experimental,

transeccional descriptiva, la población utilizada fue un número de ciento

veinte proyectos de perforación en el año (2002) y se seleccionaron 5 donde

se observaron deficiencias en los análisis y selección de los taladros de

perforación.
 16

Esta investigación se puede asociar con la presente ya que se

diagnostico y analizo el proceso de construcción de pozos petroleros dentro

del modelo de proceso VCD.

2. BASES TEORICAS DE LA INVESTIGACION

2.1. YACIMIENTO.

Se entiende como yacimiento, según lo plantea Rodríguez. (2007), a

una unidad geológica hidráulicamente interconectada de volumen limitado,

porosa (que no sea completamente sólida, sino que contenga espacios

vacíos que le permitan acumular fluidos en su interior), permeable (que

permita el movimiento de fluidos a través de ella para que estos sean

recuperados a través de los poros) y capaz de contener hidrocarburos

líquidos y/o gaseosos en cantidades comerciales.

Por otra parte, éste concepto correlaciona un aspecto fundamental para

la industria petrolera, como lo son las propiedades de los fluidos contenidos

en el yacimiento.

2.2. DISTRIBUCIÓN DE LOS FLUIDOS EN UN YACIMIENTO.

Los fluidos existentes en un yacimiento son hidrocarburos en estado

líquido (petróleo) o en estado gaseoso (gas natural) y el agua, la cual existe

en todos los yacimientos, debido al proceso de formación de los mismos.

 17

De acuerdo con las teorías el mismo autor, trata de explicar el origen

del petróleo y de los yacimientos (acumulaciones petrolíferas), el petróleo se

origina en determinados sitios (diferentes a donde se encuentran

generalmente) denominados roca madre o roca fuente, y luego migra

desplazando el agua depositada con los sedimentos, de las fo rmaciones

adyacentes a la roca yacimiento, hasta encontrar la trampa que impide

continúe migrando, para formar así acumulaciones comercialmente

explotables, es decir, los yacimientos de hidrocarburos.

La migración del petróleo y el gas con el consecuente desplazamiento

del agua, esta controlado por fuerzas naturales, como lo es la fuerza de

gravedad y las fuerzas capilares.

La fuerza de gravedad hace que los fluidos menos densos se

desplacen hacia las partes más altas de la trampa. Las fuerzas capilares

hacen que el fluido que preferencialmente moja la roca se desplace

verticalmente a través del espacio poroso conteniendo algún fluido que no

moja preferencialmente la roca.

En general, Rodríguez. (2007), plantea que aunque no siempre, el agua

moja preferencialmente la roca en presencia de petróleo y gas, y el petróleo

moja preferencialmente la roca en presencia de gas.

Las fuerzas capilares tienden a contrarrestar el efecto de segregación

de las fuerzas de gravedad, es decir existe un equilibrio entre ellas,

denominado equilibrio hidrostático.

 18

2.3. CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS DE HIDROCARBUROS.

Los yacimientos pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes criterios:

(a) Geológicos, (b) Estado de los Fluidos, (c) Mecanismo de Producción.

2.3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS SEGÚN EL CRITERIO

GEOLÓGICO.

Geológicamente los yacimientos se clasifican en:

Estratigráficos: lentes de arena, cambio de facies, calizas o dolomitas

porosas, sellos asfálticos, cambios de permeabilidad, etc.

Estructurales: fracturas en calizas, discordancias, fallamiento en areniscas,

anticlinales, sinclinales, domos, etc.

Combinación de Ambos.

En la figura 1 se observa la clasificación de los yacimientos según el

criterio geológico. Rodríguez. (2007).

ES TRUC TU RA L
ES TRAT IG RÁ FIC O

PETRÓLEO
GAS

PETRÓLEO
AGUA
CO MBIN AD O

PETRÓLEO

AGUA

Fig. 1 Clasificación de los Yacimientos según el Criterio Geológico.

 19

2.3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS DE ACUERDO AL

ESTADO DE SUS FLUIDOS.

Según Orche (1999), los fluidos en un yacimiento consisten de

mezclas de diferentes tipos de hidrocarburos que dependen de la

composición de la mezcla y de las condiciones de presión y temperatura

existentes en el yacimiento. Para una composición fija de mezcla, un

diagrama de presión – temperatura, permite clasificar los yacimientos en:

Saturados: cuando la presión del yacimiento es menor que la presión de

burbujeo; existe gas libre en el yacimiento.

Subsaturados: cuando la presión del yacimiento es mayor que la presión de

burbujeo, es decir, el crudo tiene gas asociado que no libera hasta que la

presión estática descienda por debajo de la presión de burbujeo, es decir no

existe gas libre en el yacimiento.

Condensado Retrógrado: ubicado entre el punto crítico (presión y

temperatura donde las propiedades intensivas, es decir que no dependen de

la cantidad de masa del sistema, de las dos fases, líquido y gas son

idénticas) y el punto cricondentérmico (temperatura máxima a la cual existen

dos fases) en estado gaseoso a condiciones iniciales.

Gas (seco y/o húmedo): existen en estado gaseoso a cualquier presión,

pero a temperaturas mayores que la crítica.

 20

2.3.3. CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS DE ACUERDO AL

MECANISMO DE PRODUCCIÓN O DE EMPUJE.

Los fluidos presentes en un yacimiento, continuamente están sometidos

a diferentes fuerzas de distinta naturaleza, que individualmente o

combinadas, originan el movimiento de los fluidos a través del medio poroso

desde el yacimiento hasta el pozo. A estas fuerzas se les denominan

mecanismos de producción según el autor Orche (1999).

La causa de dicha fuerza es el resultado de la presencia, en la mayoría

de los casos, de una gran masa de agua en contacto con el yacimiento, o

bien al gas presente, bien sea disuelto en el petróleo o como una capa

adyacente del mismo; y en una minoría, dichas causas son atribuidas a una

pronunciada inclinación (buzamiento) que presente la formación.

Por otro lado, el mismo autor sita que aquellos yacimientos donde se

proponga realizar un cambio de método de producción orientado a

incrementar las tasas actuales, es necesario identificar el mecanismo de

empuje presente, y de esta forma prevenir respuestas futuras del

yacimiento tales como: Irrupción prematura de agua, alto contenido de

gas en el petróleo, declinación brusca de la presión promedio del

yacimiento, entre otras.

Dichos mecanismos el autor lo describe brevemente a continuación:

Empuje Hidráulico: Se produce cuando la disminución de la presión del

yacimiento, origina la expansión de un acuífero (zona de agua confinada a

 21

presión) adyacente al mismo, desplazando de ésta manera el petróleo hacia

los pozos.

El empuje puede ser activo o parcial, según sea el reemplazo

volumétrico de fluidos del acuífero al yacimiento; y lateral o de fondo, según

la posición del acuífero en la estructura del yacimiento. La eficiencia de éste

tipo de empuje está controlada principalmente por el tamaño del acuífero y la

permeabilidad de la roca yacimiento.

Empuje por Depleción o por Gas en Solución: Cuando los fluidos del

yacimiento se encuentran en una sola fase o en dos fases uniformemente

distribuidas, a medida que se produce dicho yacimiento ocurre una

disminución de presión la cual origina una expansión de los fluidos

liberándose los hidrocarburos livianos disueltos en el petróleo (gas) y

ocupando el lugar del fluido producido.

A medida que la producción continúa y la presión sigue disminuyendo,

comienza a salir gas que estaba en solución con el petróleo, aumentando el

contenido de gas libre en el yacimiento, y por tanto el flujo de gas aumenta,

mientras que el del petróleo disminuye. Cuando éste tipo de mecanismo es el

único existente, la recuperación es baja, normalmente en el orden del 10-

20% del petróleo inicialmente en el yacimiento.

Empuje por Capa de Gas: Ocurre en yacimientos saturados, cuyos fluidos

(petróleo y gas) no están uniformemente distribuidos y la presión es menor

que la presión de burbujeo. Bajo estas condiciones existirá una capa de gas
 22

encima de la zona de petróleo, la cual se expandirá desplazando el petróleo

hacia los pozos productores.

Cuando éste tipo de mecanismo, según Orche (1999), está presente

la recuperación es mayor, en el orden de 30-50% del POES; sin embargo,

para que éste mecanismo sea efectivo, es necesario que la capa de gas sea

de un tamaño considerablemente grande y que la formación tenga una alta

permeabilidad vertical y un espesor considerable y buzamiento apreciable.

Empuje por Expansión Liquida: Ocurre en yacimientos subsaturados,

en los cuales el gas en solución no sale hasta que la presión del

yacimiento decline por debajo de la presión de burbujeo. Mientras ocurre

esta reducción, y si no existe en el yacimiento otro mecanismo de impulsión,

la producción será debido a la expansión del petróleo liquido.

Empuje por Gravedad o Segregación Gravitacional: Es aquel donde se

favorece la segregación por gravedad del petróleo y gas debido a que el

yacimiento tiene gran espesor y buzamiento pronunciado; es decir, el efecto

de gravedad puede hacer que el gas que sale de la solución con el petróleo,

fluya hacia la parte más alta de la estructura (separándose del líquido por

diferencia de densidad), en contracorriente con el petróleo, originando así

una capa de gas secundaria o engrandeciendo la original.

Esto dará un empuje adicional no existente en el caso de capa de gas

secundaria, o aumentará la e fectividad de la capa de gas original.

 23

Empuje Combinado: Ocurre cuando en el yacimiento actúan dos o más

mecanismos de empuje durante su vida productiva, bien sea de forma

alternada o simultánea.

En tal sentido, Orche (1999), plantea una vez identificado el tipo de

yacimiento y el mecanismo de expulsión predominante en el medio poroso, el

ingeniero de yacimiento debe seleccionar el método de producción de

acuerdo a la energía predominante en el yacimiento, y siguiendo un control

estricto sobre el comportamiento de la producción, debe aprovechar al

máximo dicho mecanismo de expulsión para recuperar la mayor cantidad

posible de petróleo.

Para el mismo autor, las herramientas comúnmente utilizadas por el

Ingeniero de Yacimientos para evaluar las distintas acumulaciones de

hidrocarburos son:

Pruebas de Producción (DST), Pruebas de Restauración de Presión

(Build-up), Pruebas de Presión (BHP) o estáticas, Análisis de la roca

(Núcleos), Análisis de los fluidos (PVT), Historia de Producción (de Petróleo,

Agua y Gas), Declinación de Presión.

De estos análisis se puede predecir el comportamiento futuro del

yacimiento, estimar el caudal de petróleo y gas a recuperar, planificar el

desarrollo del yacimiento y finalmente seleccionar los posibles métodos de

recuperación secundaria aplicables para mejorar el recobro final ( inyección

de Agua, Gas, emulsiones, Polímeros, vapor de Agua, etc).

 24

2.4. PROPIEDADES FÍSICAS DEL MEDIO POROSO.

Las propiedades básicas de la roca-yacimiento, según Orche (1999),

pueden agruparse en dos tipos: propiedades que sólo dependen de la

estructura de la roca (propiedades estáticas) y propiedades que dependen

de la roca y de los fluidos que ella contiene (propiedades dinámicas). Estas

últimas cambian o se modifican a medida que se producen los fluidos

contenidos en el yacimiento.

2.4.1. PROPIEDADES QUE SÓLO DEPENDEN DE LA ESTRUCTURA DE

LA ROCA.

2.4.1.1. POROSIDAD.

La porosidad de la roca se refiere a la medida del espacio intersticial

(espacio existente entre grano y grano), y el mismo autor lo define como la

relación entre el volumen poroso y el volumen total de la roca, entendiéndose

por volumen poroso, al volumen total menos el volumen de los granos o

sólidos contenidos en dicha roca. La porosidad puede expresarse

indistintamente en fracción o porcentaje.

 VolumenPoroso 
φ =  × 100 (1)
 VolumenTotal 
La porosidad se clasifica en dos tipos: Absoluta o Total, en cuya

estimación se considera el volumen total de poros, estén o no

interconectados; y Efectiva, en la cual solo se consideran los poros

 25

interconectados para el cálculo del volumen poroso. La diferencia entre

ambas se denomina porosidad no efectiva.

Geológicamente, la porosidad según Orche (1999), puede clasificarse de

acuerdo al origen y al tiempo de disposición de los estratos, de la siguiente

manera:

Porosidad Primaria (Intergranular): la cual se desarrolló al mismo tiempo

que los sedimentos fueron depositados. Los poros formados de esta manera

son intersticios de granos individuales de sedimento. Las rocas

sedimentarias que presentan éste tipo de porosidad son las Areniscas y

Calizas Oolíticas, formándose empaque de tipo cúbico u ortorrómbico. Los

granos de éste tipo de roca han sido clasificados según su tamaño en:

gravas, arena, limo y arcilla.

Porosidad Secundaria (Inducida o Vugular): la cual se formó por un

proceso geológico subsecuente a la deposición del material, el cual puede

ser por solución, fractura, dolomitización.

Los factores principales que afectan la porosidad son:

Tipo de Empaque: Para un sistema idealizado que supone granos

perfectamente esféricos y de igual diámetro, se han estudiado cuatro tipos

definidos de empaques con diferentes valores de porosidad, a saber:

(a) Cúbico (Ø= 47.6%), (b) Rombohedral (Ø = 25.96%), (c) Ortorrómbico (Ø=

39.54%); y (d)Tetragonal Esferoidal (Ø= 30.91%).

Material Cementante: Formado por el cemento que une los granos entre sí.

Este material ligante puede ser transportado en solución cuando los

 26

sedimentos ya estaban depositados, otras veces es producto de la disolución

de los mismos sedimentos, o bien puede ocurrir que este material sea

incluido mecánicamente entre los poros de la roca. Los materiales

cementantes más comunes son el Sílice y el Carbonato de calcio para los

dos primeros casos, y la Arcilla para el último caso.

Otros factores importantes que afectan la porosidad, según Orche (1999),

son: la geometría y distribución de los granos, presión de las capas

suprayacentes y confinantes y la presencia de partículas finas de arcilla o

arcillosidad.

2.4.1.2. PERMEABILIDAD.

La permeabilidad, planteado por Orche (1999), es una característica

inherente a la roca, que da una idea de la habilidad a dejar fluir un fluido a

través de los canales que constituyen el volumen poroso interconectado.

El mismo autor, menciona que esta se exp resa, mediante una unidad

arbitraria denominada Darcy, debida al Francés Henry Darcy, quien fue el

primero en estudiar el paso del fluido (agua) a través de un medio poroso a

mediados del siglo XIX.

Por otro lado aporta, que un medio poroso tiene una permeabilidad de

1 Darcy, cuando un fluido de una sola fase con una viscosidad de 1

centipoise, y que llena completamente el espacio intergranular, fluye a través

de él bajo condiciones de flujo viscoso a una tasa de un 1 centímetro cúbico

 27

por segundo, por un área transversal de 1 centímetro cuadrado, por

centímetro de longitud; y bajo una diferencial de presión de una atmósfera.

De acuerdo a las fases almacenadas en el medio poroso, Orche (1999),

sita que la permeabilidad se puede clasificar en tres tipos a saber:

Permeabilidad Absoluta (K): es una característica inherente a la roca, que

da una idea de la habilidad a dejar fluir un fluido a través de los canales que

constituyen el volumen poroso interconectado, cuando existe una sola fase,

la cual satura 100% el medio poroso.

Permeabilidad Efectiva (Ke): es una característica inherente a la roca, que

da una idea de la habilidad a dejar fluir un fluido a través de los canales que

constituyen el volumen poroso interconectado, cuando existe mas de una

fase en el medio poroso, las cuales fluyen simultáneamente. Esta

permeabilidad es función de la saturación del fluido considerado, y como es

lógico suponer, será siempre menor que la permeabilidad absoluta.

Permeabilidad Relativa (Kr) : Se entiende por permeabilidad relativa al

cociente entre la Permeabilidad efectiva de un fluido, a un valor de saturación

dado, y la permeabilidad absoluta; es decir la permeabilidad efectiva del

mismo fluido a una saturación de 100%. Así se tiene:

Kei
Kri = (2)
K
Donde,

i: fluido (gas, petróleo o agua).

 28

La permeabilidad, representada por el mismo autor, está afectada en el

yacimiento, por lo mismos factores que afectan la porosidad, tales como

presión de sobrecarga, grado de compactación de la roca, tamaño y

distribución de los granos, etc. Además, el plantea que es importante tomar

en cuenta que las medidas de permeabilidad están afectadas a su vez por el

efecto de deslizamiento de las moléculas y por la presencia de líquidos

reactivos en el medio poroso.

2.4.2. PROPIEDADES QUE DEPENDEN DE LA ROCA Y DEL FLUIDO

QUE ELLA CONTIENE.

2.4.2.1. SATURACIÓN.

Como se dijo anteriormente, basado en el autor la porosidad es una

medida de la capacidad de almacenamiento del yacimiento. De tal manera

que para estimar la cantidad de hidrocarburos presentes en dicho

yacimiento, es necesario determinar la fracción del volumen poroso ocupado

por cada uno de los fluidos presentes.

Dicha fracción de volumen de poros, ocupado por agua, petróleo o gas,

es precisamente lo que se denomina saturación del fluido. Matemáticamente

dichas saturaciones serán:

 VolumendePetróleo 
So =   × 100 (3)
 VolumenPor oso 

 VolumendeAgua 
Sw =   × 100 (4)
 VolumenPoroso 
 29

 VolumendeG as 
Sg =   × 100 (5)
 VolumenPor oso 

So + Sg + Sw = 1 (6)

La determinación de la saturación de los fluidos, expresados según

Orche (1999), están presentes en los diferentes estratos de un yacimiento,

la cual puede realizarse, al igual que la porosidad y la permeabilidad de dos

formas diferentes: mediante registros de pozos y en el laboratorio.

Existen según el mismo autor, tres tipos de regiones de saturación en

una en una acumulación de petróleo o gas. La región “saturación” es aquella

donde la roca está completamente saturada con el líq uido que la humedece y

la presión capilar es menor que la presión inicial de desplazamiento. Esta

región está por debajo del nivel 100% de agua donde todos los poros,

grandes y pequeños, están llenos de agua.

Después de obtenida la presión inicial de desplazamiento, un pequeño

aumento de la presión causa gran disminución en la saturación de agua.

Esta parte de la curva representa la zona de transición o región funicular

y refleja la intercomunicación más abundante entre los poros. Mientras más

profunda sea la inclinación en ésta región, menos uniforme es la

intercomunicación entre los poros.

Al aumentar la altura por encima del nivel que contiene 100% agua, el

fluido que no humedece la roca (petróleo o gas) entrará sucesivamente en

poros cada vez más pequeños. Sin embargo Orche (1999), plantea que la
 30

región pendular de saturación, la representa aquella parte de la curva de la

presión capilar que es casi vertical, e indica que un gran aumento de presión

causa poca reducción en la saturación, donde esta es región es denominada

por el mismo autor “saturación irreducible” y se llama comúnmente saturación

de agua intersticial o agua connata del estrato.

2.4.2.2. TENSIÓN SUPERFICIAL E INTERFACIAL.

El término de Tensión Superficial se refiere, según Rodríguez. (2007),

a la tensión ejercida en la superficie de un líquido, el cual está en contacto

con su vapor o con aire. Las moléculas inferiores ejercen su fuerza de

atracción en todas las direcciones, mientras que las moléculas localizadas en

la superficie del líquido están sometidas a una fuerza de atracción dirigida

hacia el líquido. Por lo tanto, los líquidos tienden a ajustarse a sí mismo

creando un área superficial mínima; además, se comportan como si

estuvieran recubiertos con una membrana elástica (menisco) que tiende a

contraerse.

Sin embargo el mismo autor, plantea que la tensión superficial entre la

fase líquida y su vapor en equilibrio, dependen fundamentalmente de

presión, temperatura y composición de las fases. En el caso de sustancias

puras, dicha tensión se puede definir únicamente especificando la presión y

la temperatura. En el caso de mezclas puede especificarse una de las dos

variables, determinando la otra en las curvas de presión de vapor.

 31

El término de Tensión Interfacial es utilizado para definir la tensión de la

superficie de separación o interfase entre dos líquidos inmiscibles, pero en

sentido estricto, la tensión superficial es también interfacial. El método más

utilizado para el cálculo de la Tensión Interfacial es el Anillo de Du Nouy,

pues con otros métodos resulta muy difícil dicha estimación.

2.4.2.3. HUMECTABILIDAD.

Es la tendencia de un fluido, según Rodríguez. (2007), al adherirse a una

superficie sólida, en presencia de otro fluido inmiscible, tratando de ocupar la

mayor área de contacto posible con dicho sólido. Esta tensión de adhesión

ocurre cuando existe más de un fluido saturando el yacimiento, y es función

de la tensión interfacial

Otro sinónimo, para el mismo autor, utilizado es el de Mojabilidad,

denominándose fluido mojante o humectante al que presenta mayor tensión

de adhesión con la roca del yacimiento.

La Tensión de Adhesión, At, expresada como una resultante de las

fuerzas entre sólido-petróleo y sólido-agua, se define como:

At = (σS o − σS w ) = σWo Cos (σ Wo ) (7)

Donde,

At: Tensión de Adhesión, dinas/cms.

σ: Tensión interfacial.

θ : Ángulo de contacto agua – sólido – petróleo.

 32

Mediante esta relación, el mismo autor, explica que puede medirse

indirectamente la mojabilidad de la roca, pues una tensión de adhesión

positiva (< 90°) indica que la superficie sólida está preferencialmente mojada

o humectada por agua. Para valores de θ > 90°, la roca tiende a humectarse

con petróleo; y para valores de θ cercanos a 90°, la roca presenta igual

preferencia de mojabilidad con los dos fluidos.

2.4.2.4. PRESIÓN CAPILAR.

La presión capilar es la diferencia de presión a través de la interfase de

dos líquidos inmiscibles, los cuales se hallan en equilibrio una vez que han

ascendido por medio de un capilar. Sin embargo, Rodríguez. (2007), plantea

que, estas son realmente las fuerzas retentivas que impiden el vaciamiento

total del yacimiento, además de las fuerzas viscosas (Teoría VISCAP, VIS:

significa fuerzas viscosas y CAP: fuerzas capilares).

Los siguientes parámetros pueden ser medidos de las curvas de presión

capilar:

a. Porosidad Efectiva

b. Saturación irreducible de agua

c. Variación de la Saturación de agua encima del contacto agua-petróleo.

d. Deducir por correlaciones la permeabilidad absoluta de muestras

irregulares o ripios.

e. Indicaciones de permeabilidad relativa de fases mojante y no mojante.

 33

f. Posible mojabilidad y ángulo de contacto si una roca es naturalmente

mojada por petróleo o por agua .

Las curvas de presión capilar obtenidas en núcleos de yacimientos,

constituyen una forma de medir la distribución del tamaño de los poros.

En los yacimientos petrolíferos, plantea el mismo autor que no sólo es

necesario considerar las fue rzas o interacciones entre los fluidos presentes,

sino también los fluidos y la roca. La combinación de todas las fuerzas

presentes determina las fuerzas capilares y las características de

humectabilidad.

2.5 PERFORACIÓN

2.5.1 TEORÍA DE PERFORACIÓN.

El abrir pozos de agua, según Barberii (1998), con implementos

rudimentarios manuales, se remonta a tiempos inmemoriales.

En ocasiones, según el mismo autor, la búsqueda de aguas

subterráneas tropezaba con la inconveniencia de hallar acumulaciones

petrolíferas someras que trastornaban los deseos de los interesados; el

petróleo carecía entonces de valor.

Con la iniciación, en 1859, de la industria petrolera en los Estados

Unidos de América, para utilizar el petróleo como fuente de energía, el abrir

pozos petrolíferos se tornó en tecnología que, desde entonces hasta hoy, ha

 34

venido marcando logros y adelantos en la diversidad de tareas que

constituyen esta rama de la industria.

Para Barberii (1998), la perforación confirma las perspectivas de

descubrir nuevos yacimientos, deducidas de la variedad de informaciones

obtenidas a través de la aplicación de conocimientos de exploración:

Ciencias de la Tierra.

2.6 EL MÉTODO ORIGINAL O PRIMARIO DE PERFORACIÓN

El Sistema a Percusión

Según Barberii (1998), la industria petrolera comenzó en 1859

utilizando el método de perforación a percusión, llamado también “a cable”.

Se identificó con estos dos nombres porque para desmenuzar las

formaciones se utilizó una barra de configuración, diámetro y peso adecuado,

sobre la cual se enrosca una sección adicional metálica fuerte para darle

más peso, rigidez y estabilidad.

Por encima de esta pieza se enrosca un percusor eslabonado para

hacer efectivo el momento de impacto (altura x peso) de la barra contra la

roca. Al tope del percusor va conectado el cable de perforación.

Las herramientas se hacen subir una cierta distancia para luego

dejarlas caer libremente y violentamente sobre el fondo del hoyo (véase la

Figura.1). Esta acción repetitiva desmenuza la roca y ahonda el hoyo .

 35

Ventajas Y Desventajas de la Perforación a Percusión

Para Barberii (1998), El uso de la perforación a percusión fue

dominante hasta la primera década del siglo XX, cuando se estrenó el

sistema de perforación rotatoria.

Muchos de los iniciados en la perforación a percusión consideraron que

para perforar a profundidad somera en formaciones duras, este sistema era

el mejor. Además, recalcaban que se podía tomar muestras grandes y

fidedignas de la roca desmenuzada del fondo del hoyo. Consideraron que

esta perforación en seco no perjudicaba las características de la roca

expuesta en la pared del hoyo. Argumentaron también que era más

económico. Sin embargo, el mismo autor plantea que la perforación a

percusión es lenta cuando se trata de rocas muy duras y en formaciones

blandas la efectividad de la barra disminuye considerablemente. La

circularidad del hoyo no es lisa por la falta de control sobre el giro de la barra

al caer al fondo.

Aunque la fuerza con que la barra golpea el fondo es poderosa, hay

que tomar en cuenta que la gran cantidad de material desmenuzado en el

fondo del hoyo disminuye la efectividad del golpeteo y reduce el avance de la

perforación. Si el hoyo no es achicado oportunamente y se continúa

golpeteando el material ya desmenuzado, lo que se está haciendo es volver

polvillo ese material.

 36

Como se perfora en seco, el método no ofrece sostén para la pared del

hoyo y por ende, protección contra formaciones que por presión interna

expelen sus fluidos hacia el hoyo y luego, posiblemente, hasta la superficie.

De allí la facilidad con que se producían reventones, o sea, el flujo

incontrolable de los pozos al penetrar la barra un estrato petrolífero o uno

cargado de agua y/o gas con excesiva presión. No obstante, todo lo que

positiva o negativamente se diga sobre el método de perforación a percusión,

la realidad es que por más de setenta años fue utilizado provechosamente

por la industria (Barberii, 1998).

Figura 2. Componentes del taladro de perforación. Fuente: El Pozo Ilustrado. 1998.

2.7 EL MÉTODO ACTUAL O SECUNDARIO DE PERFORACIÓN:

Perforación rotatoria:

Para Barberii (1998), la perforación rotatoria se logra por medio de la

rotación de una mecha de perforación conectada al extremo inferior de un

 37

tubo de perforación, que sirve tanto para guiar la mecha como para darle

estabilidad y peso para poder proseguir perforando a mayor profundidad.

La rotación de la mecha es accionada por la mesa rotatoria y ésta a la

vez es movida por unas correas, que conectan la mesa rotatoria con unos

motores centrífugos que transmiten el movimiento y la potencia a la mesa

rotatoria.

En la Figura 2, y 3 se muestra la configuración general de un taladro de

perforación rotatoria. La perforación rotatoria se utilizó por primera vez en

1901, en el campo de Spindletop, cerca de Beaumont, Texas, inventado por

el capitán Anthony F. Lucas, pionero de la industria como explorador y

sobresaliente ingeniero de minas y de petróleos. Barberii (1998)

Sin embargo el mismo autor, sita que este nuevo método de perforar

trajo innovaciones que difieren radicalmente del sistema de perforación a

percusión, que por tantos años había servido a la industria. El nuevo equipo

de perforación fue recibido con cierto recelo por las viejas cuadrillas de

perforación a percusión.

Pero a la larga se impuso y, hasta hoy, no obstante los adelantos en

sus componentes y nuevas técnicas de perforación, el principio básico de su

funcionamiento es el mismo.

Las innovaciones más marcadas fueron: el sistema de izaje, el sistema

de circulación del fluido de perforación y los elementos componentes de la

sarta de perforación. B arberii (1998)

 38

Figura 3. Componentes del taladro de perforación rotatoria. Fuente: El Pozo

Ilustrado. 1998.

2.8 SELECCIÓN DEL ÁREA A PERFORAR

Tal como señala Barberii (1998), el área seleccionada para perforar es

producto de los estudios realizado por geociencias e ingeniería de yacimiento

hechos anticipadamente. La intención primordial de estos estudios es evaluar

las excelentes, buenas, regulares o negativas perspectivas de las

condiciones geológicas del subsuelo para emprender o no con el taladro la

verificación de nuevos campos petrolíferos comerciales.

Generalmente, en el caso de la exploración, el área virgen fue adquirida

con anterioridad o ha sido asignada recientemente a la empresa interesada,

de acuerdo con las leyes y reglamentos que en Venezuela rigen la materia a

través del Ministerio de Energía y Minas, y de los estatutos de Petróleos de

 39

Venezuela S.A, de acuerdo con la nacionalización de la industria petrolera en

Venezuela, a partir del 1º de enero de 1976.

Los otros casos generales, Barberii (1998), plantea que el área

escogida puede estar dentro de un área probada o se desee investigar la

posibilidad de yacimientos superiores o perforar más profundo, para explorar

y verificar la existencia de nuevos yacimientos. También se da el caso de que

el área de interés esté fuera del área probada y sea aconsejable proponer

pozos de avanzada, que si tienen éxito, extienden el área de producción

conocida.

2.9 COMPONENTES DEL TALADRO DE PERFORACIÓN

Planta de Fuerza Motriz

La potencia de la planta, según Barberii (1998), debe ser suficiente

para satisfacer las exigencias del sistema de izaje, del sistema rotatorio y del

sistema de circulación del fluido de perforación.

La potencia máxima teórica requerida está en función de la mayor

profundidad que pueda hacerse con el taladro y de la carga más pesada,

que represente la sarta de tubos requerida para revestir el hoyo a la mayor

profundidad.

En tal sentido el mismo autor plantea que por encima de la potencia

teórica estimada debe disponerse de potencia adicional.

 40

Esta potencia adicional representa un factor de seguridad en casos de

atasque de la tubería de perforación o de la de revestimiento, durante la

inserción en el hoyo y sea necesario templar para librarlas.

Naturalmente, la torre o cabria de perforación debe tener la capacidad o

resistencia suficientes para aguantar la tensión que se aplique al sistema de

izaje.

La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor

flexibilidad de intercambio y aplicación de potencia por encima,

acoplamientos y embragues adecuados a un sistema particular.

Así que, para Barberii (1998), si el sistema de izaje requiere toda la

potencia disponible, ésta puede utilizarse plenamente.

De igual manera, durante la perforación, la potencia puede distribuirse

entre el sistema rotatorio y el de circulación del fluido de perforación.

El tipo de planta puede ser mecánica, eléctrica o electromecánica.

La selección se hace tomando en consideración una variedad de

factores como la experiencia derivada del uso de uno u otro tipo de equipo,

disponibilidad de personal capacitado, suministros, repuestos, entre otros.

Sistema de Izaje.

Durante cada etapa, para Barberii (1998), de la perforación, y para las

subsecuentes tareas complementarias de esas etapas para introducir en el

hoyo la sarta de tubos que reviste la pared del hoyo, la función del sistema

de izaje es esencial.
 41

Por tal motivo plantea el mismo autor, que al meter en el hoyo, sostener

en el hoyo o extraer de él tan pesadas cargas de tubos, requiere de un

sistema de izaje robusto, con suficiente potencia, aplicación de velocidades

adecuadas, freno eficaz y mandos seguros que garanticen la realización de

las operaciones sin riesgo para el personal y el equipo.

Los componentes principales, según Barberii (1998) del sistema de

izaje son: (a) El malacate, (b) El cable de perforación, (c) La cabria de

perforación y (d) El aparejo o polipasto.

Sistema Rotatorio.

El sistema rotatorio, para Barberii (1998), es parte esencial del taladro

o equipo de perforación.

Por medio de sus componentes se hace el hoyo hasta la profundidad

donde se encuentra el yacimiento petrolífero.

Los componentes del sistema de rotatorio según el mismo autor son:

a) Mesa Rotatoria O Colisa: Va instalada en el centro del piso de la cabria.

Descansa sobre una base muy fuerte, constituida por vigas de acero que

conforman el armazón del piso, reforzado con puntos adicionales.

La mesa rotaria tiene dos funciones principales: impartir el movimiento

rotatorio a la sarta de perforación o sostener todo el peso de esta sarta

mientras se le enrosca otro tubo para seguir ahondando el hoyo, o sostener

el peso de la sarta cuando sea necesario para desenroscar toda la sarta en

parejas o triples para sacarla toda del hoyo.

 42

Además la mesa rotaria tiene que aguantar cargas muy pesadas

durante la metida de la sarta de revestimiento en el hoyo.

A la mesa rotaria se le puede impartir potencia de manera exclusiva

acoplándole una unidad motriz independiente. Pero generalmente su fuerza

de rotación se la imparte la planta motriz del taladro, a través del malacate,

por medio de transmisiones, acoplamientos y mandos apropiados.

b) Junta Giratoria: La junta giratoria tiene tres puntos importantes de

contacto con tres de los demás componentes del taladro. Por medio de su

asa, cuelga del gancho del bloque viajero.

Por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su parte superior, se

une a la manguera del fluido de perforación, y por medio del tubo conector

que se proyecta de su base se enrosca a la junta kelly.

Tanto por esta triple atadura y su propia función de sostene r pesadas

cargas, girar su conexión con la kelly y resistir presión de bombeo hasta de

352 Kg. /cm3, la junta tiene que ser muy sólida, contra fuga de fluido y

poseer molineras y pista de rodaje resistentes a la fricción y el desgaste.

La selección de su robustez depende de la capacidad máxima de

perforación del taladro.

c) Junta Kelly: Generalmente tiene configuración cuadrada, hexagonal, o

redonda y acanalada, y su longitud puede ser de 12,14 o 16,5 metros.

La junta tiene roscas a la izquierda y la conexión inferior que se

enrosca a la sarta de perforación tiene roscas a la derecha.

 43

La “Kelly”, como podrá deducirse por su función, es en si un eje que

lleva un buje especial que se encastra en la mesa rotaria y por medio de

este buje la mesa rotaria le imparte rotación.

2.10 LA SARTA DE PERFORACIÓN

Según Barberii (1998), es una columna de tubos de acero, de

fabricación y especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va

enroscada la sarta de lastra barrena y en el extremo de ésta está enroscada

la barrena.

A toda la sarta le imparte su movimiento rotatorio la mesa rotaria por

medio de la junta “Kelly”, la cual va enroscada al extremo superior de la

sarta. El número de revoluciones por minuto que se le impone a la sarta

depende de las características de los estratos como también del peso de la

sarta que se deja descansar sobre la barrena para que ésta pueda

efectivamente cortar las rocas y ahondar el hoyo.

Sin embargo el mismo autor, plantea que en concordancia con esta

acción mecánica de desmenuzar las rocas actúa el sistema de circulación del

fluido de perforación, especialmente preparado y dosificado, el cual se

bombea por la parte interna de la sarta para que salga por la barrena en el

fondo del hoyo y arrastre hasta la superficie la roca desmenuzada (ripio) por

el espacio anular creado por la parte externa de la sarta y la pared del hoyo.
 44

Del fondo del hoyo hacia arriba, la sarta de perforación la componen

esencialmente: la barrena, los lastra barrenas, la tubería o sarta de

perforación y la junta kelly, antes descrita.

Además debe tenerse presente que los componentes de las sartas

siempre seleccionan para responder a las condiciones de perforación dadas

por las propiedades y características de las rocas y del tipo de perforación

que se desea llevar acabo, bien sea vertical, direccional, inclinada u

horizontal.

En tal sentido Barberii (1998), sita que estos parámetros indicaran si la

sarta debe ser normal, flexible, rígida o provista también de estabilizadores,

centralizadores, motor de fondo para la barrena u otros aditamentos que

ayuden a mantener la trayectoria y buena calidad del hoyo.

2.11 BARRENA DE PERFORACIÓN

Para Barberii (1998), cada barrena tiene un diámetro específico que

determina la apertura del hoyo que se intente hacer.

La selección del grupo de barrenas que ha de utilizarse en la

perforación en determinado sitio depende de los diámetros de las sartas

de revestimiento requeridas. Por otra parte, las características y grado de

solidez de los estratos que conforman la columna geológica en el sitio

determinan el tipo de barrenas más adecuado que debe elegirse.

 45

Generalmente el mismo autor plantea, que la elección de barrenas se

fundamenta en la experiencia y resultados obtenidos en la perforación de

formaciones muy blandas, blandas, semiduras, duras y muy duras en el

área u otras áreas.

En el caso de territorio virgen, se paga el noviciado y al correr el tiempo

se ajustará la selección a las características de las rocas.

2.12 TUBERÍA LASTRAB ARRENA

Durante los comienzos de la perforación rotatoria, menciona Barberii

(1998), que para conectar la barrena a la sarta de perforación se usaba

una unión corta, de diámetro externo mucho menor, naturalmente, que el de

la barrena, pero algo mayor que el de la sarta de perforación.

Por las prácticas y experiencias obtenidas de la función de esta

unión y del comportamiento de la barrena y de la sarta de perforación

evolucionó la aplicación, los nuevos diseños y la tecnología metalúrgica de

fabricación de los lastra barrenas actuales.

Se constato que la unión, por su rigidez, mayor diámetro y peso

mantenía la barrena mas firme sobre la roca.

Se dedujo entonces que la sarta de este tipo, por su longitud y peso

serviría como un lastre para facilitar la imposición opcional del peso que

debía mantenerse sobre la barrena para desmenuzar la roca.

Esta opción según el mismo autor, se tradujo en mantener la tubería

de perforación en tensión y no tener que imponerle pandeo y flexión para

conservar sobre la barrena el lastre requerido para ahondar el hoyo .

 46

Los lastra barrenas son, generalmente, redondos y lisos, pero los hay

también con acanalamiento normal o en espiral, y del tipo cuadrado.

2.13 TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Para Barberii (1998), la tubería de perforación va conectada a la lastra

barrena superior y su último tubo se enrosca a la junta “Kelly”, la cual le

imparte a la barrena y a toda la sarta el movimiento rotatorio producido por la

mesa rotaria.

Esta sección de la sarta de perforación va aumentando en longitud a

medida que se va ahondando el hoyo.

Además de las funciones de hacer girar e imponer peso a la barrena, la

tubería de perforación es parte esencial del conducto que lleva fluido de

perforación desde las bombas al fondo del hoyo, a través de la barrena.

Por tanto, el mismo autor plantea que la tubería de perforación está

expuesta a fuertes fuerzas de rotación, de tensión, de compresión, de flexión

y pandeo, de torsión, de aprisionamiento por derrumbe del hoyo, de roce, de

fatiga, de rebote y desgaste general.

De allí que la fabricación se haga utilizando aleaciones especiales de

acero, cuyas características soporten los esfuerzos a que están sujetos en el

hoyo tanto cada tubo como las conexiones que las unen.

La selección de los componentes principales de toda la sarta, así como

dispositivos auxiliares necesarios, dependen fundamentalmente del diámetro

 47

y de la profundidad del hoyo como también de las características y

comportamiento de los estratos que ha de desmenuzar la barrena.

2.14 SISTEMA DE CIRCULACIÓN DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

El sistema de circulación del fluido de perforación, según Barberii

(1998), es parte esencial del taladro. Sus componentes principales son: el

equipo que forma el circuito de circulación y el fluido propiamente.

La función principal de las bombas de circulación es mandar

determinado volumen de fluido a determinada presión, hasta el fondo del

hoyo, vía el circuito de circulación descendente formado por la tubería de

descarga de la bomba, el tubo de paral, la manguera, la junta rotatoria, la

junta “Kelly”, la sarta de perforación y la barrena para ascender a la

superficie por el espacio anular creado por la pared del hoyo y el perímetro

exterior de la sarta de perforación.

Del espacio anular, el fluido de perforación sale por el tubo de

descarga hacia el cernidor, que separa del fluido la roca desmenuzada

(ripio) por la barrena y de allí sigue por un canal adecuado al foso o tanque

de asentamiento para luego pasar a otro donde es acondicionado para

vaciarse continuamente en el foso o tanque de toma para ser otra vez

succionado por las bombas y mantener la continuidad de la circulación

durante la perforación, o parada ésta se continuará la circulación por el

tiempo que el perforador determine por razones operacionales. Las funciones

del fluido, para Barberii (1998), son variadas y todas muy importantes.
 48

Cada una de ellas por sí y en combinación, son necesarias para lograr el

avance eficiente de la barrena y la buena condición del hoyo.

Entre las principales funciones el mismo autor plantea: a) Enfriar y lubricar la

barrena, b) Arrastrar hasta la superficie la roca desmenuzada (ripio) por la

barrena, c) Depositar sobre la pared del hoyo, d) Un revoque delgado y

flexible y los mas impermeable posible, y e) Controlar por medio del peso del

fluido la presión de las formaciones que corta la barrena.

2.15 EL HOYO

En el verdadero sentido técnico y aplicación de la perforación rotatoria,

para Barberii (1998), no es fácil mantener el hoyo en rigurosa verticalidad

desde la superficie hasta la profundidad final.

Mientras más profundo esté el yacimiento petrolífero, más control

exigirá la trayectoria de la barrena para mantener el hoyo recto. Varios

factores mecánicos y geológicos influyen en el proceso de hacer hoyo.

Algunos de estos factores tienen marcada influencia entre sí, la cual, a

veces, hace más difícil la posible aplicación de correctivos para enderezar el

hoyo.

Entre los factores mecánicos están el mismo autor las describe como:

las características, diámetros y peso por unidad de longitud de los tubos que

componen la sarta de perforación; el tipo de barrena; la velocidad de rotación

de la sarta; el peso de la sarta que se deja actuar sobre la barrena, para que

esta muerda, penetre y despedace la roca; el tipo y las características

 49

tixotrópicas del fluido de perforación utilizado su peso por unidad de

volumen para contrarrestar las presiones de las formaciones perforadas, la

velocidad y caudal suficientes de sali da del fluido por las boquillas de la

barrena para garantizar la limpieza del fondo del hoyo y el arrastre del ripio

hasta la superficie.

Sin embargo, el mismo autor sita que los factores geológicos tienen que

ver con la clase y constitución del material de las rocas, muy particularmente

el grado de dureza y la dirección de los esfuerzos principales, que influye

mucho sobre el progreso y avance de la perforación; el buzamiento o

inclinación de las formaciones con respecto a la superficie como plano de

referencia.

La intercalación de estratos de diferentes durezas y buzamientos

influye en que la trayectoria de la barrena sea afectada en inclinación y

dirección por tales cambios, y más si los factores mecánicos de la sarta y del

fluido de perforación sincronizan con la situación planteada. Por tanto, es

necesario verificar cada cierto tiempo y a intervalos determinados la

verticalidad convencional del hoyo, mediante registros y análisis de los

factores mencionados.

En la práctica se acepta una cierta desviación del hoyo. Desde los

comienzos de la perforación rotaria se ha tolerado que un hoyo sea

razonable y convencionalmente vertical cuando su trayectoria no rebasa los

límites del perímetro de un cilindro imaginario, que se extiende desde la

 50

superficie hasta la profundidad total cuyo radio, desde el centro de la mesa

rotaria, toca las cuatro patas de la cabria.

2.16 CEMENTACIÓN DE SARTAS.

La cementación de pozos, para Antepara (2003), define como “un

procedimiento combinado de mezcla de cemento y agua, y la inyección de

ésta a través de la tubería de revestimiento o la de producción en zonas

criticas, esto es, alrededor del fondo de la zapata de la tubería revestidora,

en el espacio anular, en el hoyo no revestido (desnudo) y más debajo de la

zapata, o bien en una formación permeable.

2.17 FUNCIONES DE LA CEMENTACIÓN

La cementación primaria, según Antepara (2003), se realiza a

presiones suficientes, para que la mezcla de cemento bombeada por el

interior de la sarta revestidora sea desplazada a través de la zapata que

lleva el extremo inferior de la sarta. La zapata se deja a cierta distancia del

fondo del hoyo. La mezcla que se desplaza por la zapata asciende por el

espacio anular hasta cubrir la distancia calculada que debe quedar rellena de

cemento.

En el caso del revestimiento de superficie o sarta primaria, el relleno se

hace hasta la superficie. Si por circunstancias el mismo autor plantea, como

 51

sería el caso de que las formaciones tomasen cemento, la mezcla no llegase

a la superficie, entonces el relleno del espacio anular se completa

bombeando cemento desde arriba.

Las funciones de la cementación, según el mismo autor son las

siguientes: (a) Sirve para afianzar la sarta y para protegerla contra el

deterioro durante subsiguientes trabajos de reacondicionamiento que se

hagan en el pozo, (b) Protege la sarta y las formaciones cubiertas: gasíferas,

petroleras y/o acuíferas, (c) Efectúa el aislamiento de las formaciones

productivas y el confinamiento de estratos acuíferos, (d) Evita la migración de

los fluidos entre las formaciones, también protege las formaciones contra

derrumbes, (e) Refuerza la sarta revestidora contra el aplastamiento que

pueden imponerle presiones externas, (f) Refuerza la resistencia de la sarta

a presiones de estallido, (g) Protege la sarta contra la corrosión, (h) Protege

la sarta durante los trabajos de cañoneo.

2.18 TERMINACIÓN O COMPLETACIÓN DEL POZO

Según Rodríguez (2001), cementada la última sarta de revestimiento,

que tiene doble función de revestidor y de sarta de producción, se procede a

realizar el programa de terminación del pozo.

La terminación constituye el primer paso en lo que será la etapa de

producción del pozo.

 52

En tal sentido, Rodríguez (2001), define como fecha de terminación del

pozo aquella en que las pruebas y evaluaciones finales de producción, de

los estratos e intervalos seleccionados son consideradas satisfactorias y el

pozo ha sido provisto de los aditamentos definitivos requeridos y, por ende,

se ordena el desmantelamiento y salida del taladro del sitio.

2.19 TIPOS DE TERMINACIÓN

Para Rodríguez (2001), existen varios tipos de terminación de pozos.

Cada tipo es elegido para responder a condiciones mecánicas y geológicas

impuestas por la naturaleza del yacimiento. Sin embargo, siempre debe

tenerse presente que la terminación mientras menos aparatosa mejor, ya

que durante la vida productiva del pozo, sin duda, se requerirá volver al hoyo

para trabajos de limpieza o reacondicionamiento menores o mayores.

Además, es muy importante el aspecto económico de la terminación elegida

por los costos de trabajos posteriores para conservar el pozo en producción.

La elección de la terminación debe ajustarse al tipo y a la mecánica del

flujo, del yacimiento al pozo y del fondo del pozo a la superficie, como

también al tipo de crudo.

Por otro lado, Rodríguez (2001), plantea que si el yacimiento tiene

suficiente presión para expeler petróleo hasta la superficie, al pozo se le

cataloga como de flujo natural, pero si la presión es suficiente para que el

 53

petróleo llegue nada más que hasta cierto nivel en el pozo, entonces se hará

producir por medio de bombeo mecánico o hidráulico o por levantamiento

artificial a gas.

Para efectos de este trabajo se están mostrando las completaciones

que aplican en este caso particular, ya que la gama de completaciones es

muy amplia. Los tipos de terminación para el mismo autor son las siguientes:

Terminación Vertical Sencilla: Generalmente la selección de un solo

horizonte productor para que descargue el petróleo hacia el pozo. Sin

embargo, existen varias modalidades de terminación sencilla.

Figura.4 Terminación sencilla básica, pozo

vertical [Pozo ilustrado]

La terminación sencilla clásica, con el revestidor cementado hasta la

profundidad total del hoyo (figura.4), consiste en que el revestidor sea

cañoneado por bala o por proyectil a chorro, para abrir tantos orificios
 54

(perforaciones) de determinado diámetro por metro lineal hélico para

establecer el flujo del yacimiento hacia el pozo.

Figura 5 Terminación Sencilla de

Opción múltiple selectiva [Pozo Ilustrado]

Terminación Vertical Sencilla de Opción Múltiple: es otra versión de

terminación sencilla, la cual permite que selectivamente pueda ponerse en

producción determinado intervalo (Figura 5). Para esto se requiere adaptar

a la sarta de producción las empacaduras de obturación requeridas y las

válvulas especiales en frente de cada intervalo, para permitir que el petróleo

fluya del intervalo deseado y los otros dos estratos se mantengan sin

producir.

Por las características petrofísicas de la roca, según el mismo autor

especialmente en el caso de caliza o dolomita, la terminación puede hacerse

a hoyo desnudo o sea que el revestidor se cementa más arriba del intervalo

productor. Luego se puede estimular o fracturar el intervalo productor.

 55

2.20 PLANIFICACIÓN DE LA PERFORACIÓN

Los objetivos de cualquier proyecto de perforación, según García

(2004), son además de la seguridad del personal, llegar a los objetivos

planteados al menor costo posible, en el tiempo planificado y con un

potencial inicial (barriles netos de petróleo diario), económicamente rentable.

Para lograr dichos objetivos, el mismo autor, indica que se debe

anticipar o planificar los problemas potenciales que puedan ocurrir y

abastecerse de las provisiones necesarias, para la evasión de problemas

mayores.

Para entender la importancia de una buena planificación debemos ver

los objetivos desde dos perspectivas: lidiar con los problemas de perforación

y optimizar las operaciones normales.

Un problema de perforación es cualquier ocurrencia o condición que se

atraviese en el camino hacia los objetivos. Sin embargo Garc ía (2004),

plantea que puede implicar estos desde problemas ambientales o retrasos de

transporte hasta reventones.

Por otro lado, García (2004), indica que una planificación fuertemente

respaldada por una profunda investigación es nuestra mejor defensa contra

problemas de hoyo. Cada aspecto del plan, desde la mudanza del taladro

hasta las actividades de completación deben ser diseñadas para predecir y

controlar estos problemas.

 56

Un plan de pozo efectivo, para el mismo autor requiere tanto de

investigación como de recolección de datos, tales como: (a) Registros de

barrena, (b) Registros de lodo, (c) Estudios sísmicos, (d) Contornos

geológicos, (e) Modelos sedimentológicos, petrofísicos, y geomecánicos, (f)

Estudios de pozo, (g) Bases de data o archivos de compañía de servicios, (h)

Historias de producción de pozos vecinos.

Por otro lado García (2004), plantea que el ingeniero o encargado de la

planificación del proyecto de perforación, debe usar todas las fuentes

disponibles de información para identificar y planificar la operación para lidiar

con los problemas operacionales. El personal del taladro debe monitorear

continuamente el estado de la perforación, de manera de lograr una

temprana ejecución de los planes de contingencia ante cualquier problema

que se p resente.

Además el mismo autor sita que el primer paso en la planificación de

cualquier trabajo de perforación es acumular la data necesaria. De principal

importancia es la configuración de los tubulares de completación, teniendo

buen conocimiento de: (a) Peso y tamaño de revestidores y/o “liner”, (b) Peso

y tamaño del entubado, (c) Restricciones del entubado, localización y

diámetro interno, (d) El tipo de empaque y la presión que deben soportar, (e)

Especificaciones del cabezal o conexión del equipo impide reventones, (f)

Condiciones de los revestidores o entubado, desgaste, corrosión, etc, (g) La

temperatura esperada del fondo, (h) La presión de la formación, (i) El

diferencial de presión presente en el subsuelo,( j) El tipo de fluido en el pozo

 57

y en la formación, (k) Nivel de fluido en tubería o revestidotes, (l)Cualquier

presión de superficie que se sume al fluido en el tubo o en el anular, (m)

Caudales y presiones de flujo, (n) Tipo de formación, y (o) Concentración de

H2S, si hay.

Finalmente García (2004), describe que con una planificación

adecuada podemos evitar muchas de las circunstancias que conllevan a los

llamados problemas operacionales, o si no es posible evitarlos, estar

preparados para controlarlos de manera de minimizar su impacto en el logro

de los objetivos planteados.

2.21 PELIGROS EN LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN

Operaciones De Pesca

Según Moore (2003), en la perforación siempre está presente la

posibilidad de que desafortunadamente se queden en el hoyo componentes

de la sarta de perforación u otras herramientas o elementos utilizados en las

diferentes tareas de obtención de datos, pruebas o terminaciones del pozo,

ocasionando lo que generalmente se llama tareas de pesca, o sea rescatar o

sacar del hoyo esa pieza que perturba la continuidad de las operaciones. Por

tanto, en previsión para actuar en consecuencia, siempre hay en el taladro

un mínimo de herramientas de pesca de uso común, que por experiencia son

aconsejables tener: como cesta, ganchos, enchufes, percusor, roscadores y

 58

bloques de plomo para hacer impresiones que facilitan averiguar la condición

del extremo de un tubo.

La serie de herramientas de pesca, según el mismo autor es bastante

extensa y sería imposible y costoso tenerla toda en cada taladro. Sin

embargo, en los centros de mucha actividad de perforación, en los

almacenes de materiales de las empresas operadoras y de servicios de

perforación se tienen herramientas para cubrir el mayor número de casos

específicos.

Generalmente la tarea de pesca es sencilla pero otras veces se puede

tornar tan difícil de solucionar que termina en la opción de desviar el hoyo.

En tareas de pesca cuenta mucho diagnosticar la situación, disponer de

las herramientas adecuadas y la paciencia y experiencia de todo el personal

de perforación.

En ocasiones, plantea Moore (2003), que la tarea puede representar

un difícil reto al ingenio mecánico del personal, pero hay verdaderos expertos

en la materia, tanto en ideas como en selección y aplicación de las

herramientas requeridas.

Arremetida, Reventón E Incendio

Estos tres episodios, según Moore (2003), son indeseables en la

perforación o en tareas de limpieza o reacondicionamiento de pozos, pero

suceden. Afortunadamente, los resultados lamentables son raros, gracias al

adiestramiento del personal para actuar en tales casos y al equipo y

procedimiento de contención disponibles.

 59

La arremetida, o sea el desbordamiento de fluidos (gas y/o petróleo,

agua: fresca o salada) de la formación hacia el hoyo, ocurre cuando la

presión ejercida por el fluido de perforación en el hoyo es menor que la

presión que tienen algunas de las formaciones perforadas o la formación que

está siendo perforada por la barrena.

Sin embargo el mismo autor plantea que las manifestaciones de la

arremetida se captan en la superficie por el aumento de volumen de fluido en

el tanque y por el comportamiento simultáneo de las presiones en la sarta y

el espacio anular. La magnitud del volumen adicional de fluido descargado

da idea de la gravedad de la situación.

La apreciación precoz de l tipo de fluido desbordado ayudará a poner

en ejecución uno de los varios métodos adecuados de contención, cuya

finalidad, no obstante las diferencias de procedimientos, es permitir adicionar

el fluido de perforación al peso requerido y bombearlo al hoyo ya que

mientras tanto se controla el comportamiento del flujo por el espacio anular

para descargar la arremetida inocuamente.

Por sus características físicas y comportamiento de la relación

volumen-presión, Moore (2003), sita que la arremetida de gas es la más

espectacular. Su fluidez, su rapidez de ascenso, inflamabilidad o posible

contenido de sulfuro de hidrógeno hacen que desde el mismo instante de la

arremetida se proceda a contenerla sin dilataciones.

Por otro lado el mismo autor plantea que toda arremetida es un amago

de reventón. Toda arremetida que no pueda ser controlada termina en

 60

reventón, con sus graves consecuencias de posibles daños personales,

destrucción segura de equipos y hasta posible pérdida del hoyo o del pozo.

Si el reventón se incendia, los daños físicos serán mayores y más difíciles y

más costosos serán también los esfuerzos para contenerlo. Para el

yacimiento, el reventón se convierte en un punto de drenaje sin control, cuya

producción durante días o meses ocasiona daños a la formación, con gran

pérdida de fluidos y abatimiento de la presión natural.

2.22 PROBLEMAS LATENTES DURANTE LA PERFORACIÓN DEL HOYO.

Aunque se disponga de los mejores equipos Moore (2003), destaca

que teniendo herramientas, materiales, tecnología y personal capacitado,

durante la perforación pueden presentarse una variedad de problemas que a

veces pueden ser difíciles. Prevenir situaciones que puedan malograr el buen

ritmo y los costos de las operaciones es quizá el anhelo más importante que

debe motivar a todo el personal de perforación y de apoyo.

Entre estos problemas para el mismo autor, se encuentran: (a)

Derrumbes de las formaciones, (b) Pérdida de circulación parcial o total del

fluido de perforación, (c) Desviación crítica del hoyo, (d) Constricción del

diámetro del hoyo, (e) Torcedura o enchavetamiento del hoyo, (f)

Atascamiento de la sarta de perforación, (g) Desenrosque de elementos de la

sarta y, por ende, tareas de pesca, (h) Torcedura y desprendimiento de parte

de la sarta, (i) Arremetidas y reventón, y por ultimo (j) Incendios

 61

2.23 LISTA GENERAL DE LOS PROBLEMAS OPERACIONALES DE

PERFORACIÓN

Para Moore (2003), El ingeniero encargado de la planificación del

proyecto necesita identificar los problemas potenciales del proceso de

perforación, y dar una consideración apropiada en el plan del pozo.

A continuación, el mismo autor, presenta una lista de los problemas

potenciales más comunes. Otros pueden ser específicos a las condiciones

de la localidad. (a) Preparación de la localización, (b) Presiones anormales,

(c) Pérdida de circulación, (d) Control de desviación, (e) Bajas tasas de

perforación, (f) Embolamiento de la mecha, (g) Alargue del hoyo, (h) Atasque

de tubería, (i) Sal, (j) Anhidrita o yeso, (k) Gas superficial, (l) Altas

temperaturas de fond o, (m) Migraciones de gas a través del cemento, (n)

Gases ácidos, (o) Clima, (p) Disposición del lodo y ripios, (q) Daños en la

formación productora, y (r) Problemas con las lutitas

La efectividad de los métodos seleccionados para evitar estos

problemas, según Moore (2003), tienen una gran influencia en la seguridad y

el costo del pozo. Cualquier problema de perforación puede impactar más de

un aspecto del plan del pozo, por ejemplo, un alargamiento severo del hoyo

puede causar modificaciones del programa de lodo, programa de hidráulica y

de cementación, y en algunas instancias, afecta las profundidades de ajuste

de los revestidores.
 62

Finalmente el mismo autor plantea que todos los posibles problemas

pueden requerir de una extensiva investigación técnica. Registros de

perforación/completación, registros de lodos, la prognosis geológica,

registros sísmicos y experiencias pasadas en el área pueden ser usados

como fuente de información, como requerimiento para la ejecución de los

procesos para la perforación de pozos petroleros

2.24 ASPECTOS A CONSIDERAR EN LA PERFORACIÓN.

Geomecánica:

Es la disciplina, según Mazuera (2000), que estudia las características

mecánicas de los materiales geológicas que conforman las rocas de

formación, basadas en el comportamiento de los mismos ante campos de

esfuerzos y cambios en el ambiente físico.

La geomecánica utiliza resultados experimentales de campo y

laboratorio conjuntamente con soluciones analíticas para resolver problemas

particulares. Sin embargo el mismo autor indica que en el caso de la

explotación de hidrocarburos esta disciplina permite confrontar los

problemas, que se presentan durante la perforación de un pozo, tales como

la inestabilidad del hoyo, asociado a pegas, arrastres y apoyos; así como

también juega un papel determinante en el diseño, arquitectura final y

productividad del pozo.

 63

Aplicaciones Geomecánicas:

La geomecánica, para Mazuera (2000), es una disciplina que confronta

los problemas relacionados con los esfuerzos y resistencia de la formación,

la cual es alterada durante la perforación de un pozo.

Durante la realización de esta actividad se afecta y se daña la

formación, por continuos problemas relacionados al peso del lodo:

estabilidad de hoyos, pegas, apoyos, arrastres y ensanchamiento de la s

paredes del hoyo, que finalmente conlleva a la realización de una defectuosa

cementación, que de llegar a ser crítica se podría traducir en una pérdida

total del hoyo. La trayectoria de un pozo se define de acuerdo a la magnitud

y dirección de los esfuerzos de las formaciones que el pozo va atravesar.

En el caso de pozos horizontales y altamente desviados, la trayectoria

de mayor estabilidad de hoyo es aquella que sigue una dirección

perpendicular al esfuerzo principal menor, de esta forma el eje del pozo debe

coincidir con el esfuerzo principal mayor.

Sin embargo, para el mismo autor es fundamental determinar la

ventana operacional de presiones de la formación (arenas y lutitas) y de

acuerdo a ella se plantea el rango de peso de lodo que permita mantener la

integridad del hoyo.

Gradientes De Presiones.

a) Presión De Poro Y Presión De Fractura: Cuando se perfora un pozo,

según Mazuera (2000), la presión en el hoyo debe ser superior a la presión

de la formación, pero inferior a la presión de fractura de la misma, es decir la

 64

presión del hoyo debe mantenerse en un rango tal que no cause daño a la

formación y no haya riesgos de arremetidas (Ventana Operacional). La

Ventana Operacional presenta, entonces, un límite inferior denominado

Presión de Poro y un límite superior denominado Presión de Fractura de la

Formación.

Cuando se habla de formación se refiere a la existencia de dos medios

en la misma unidad de material: la matriz de roca como tal y el fluido que

ocupa el espacio intergranular o poroso de dicha matriz. Entonces, el mismo

autor sita que la Presión de Poro se define como la presión ejercida por el

fluido que ocupa el volumen entre los granos de la roca, esta presión es

ejercida contra las paredes del poro.

Por otro lado, Mazuera (2000), la presión de poro de la formación es

igual al valor teórico de la presión hidrostática ejercido por el agua a una

determinada profundidad, se dice que la presión de formación es una presión

normal. La presión de formación normal se expresa analíticamente de

acuerdo al gradiente de presión hidrostática como se observa en la figura 6.

Presión de fluido Nivel del mar

Po = 0,052 x pf x D p

Prof.

Figura 6 Presión Normal de Formación

 65

b) Presión Anormal Y Presión Subnormal.

Cuando la presión de poro de la formación, para Mazuera (2000), a una

determinada profundidad es mayor a la presión hidrostática ejercida por el

agua a la misma profundidad, se dice que en ese punto existe un patrón de

Presión Anormal; pero si la presión de poro de la formación se encuentra por

debajo de la presión normal a la misma profundidad, el patrón de presión es

definido como Subnormal.

c) Presión de Fractura

La presión de fractura, según el mismo autor, se refiere a la presión,

que durante la perforación de un hoyo, produce una ruptura de la formación,

esta presión normalmente es ejercida por el lodo utilizado en la perforación.

La primera consecuencia que se origina luego de fracturar la formación es

una pérdida de circulación que se traduce en un aumento de los costos y en

el Tiempo De La Perforación.

d) Fenómeno de Arenamiento.

Se caracteriza, según Mazuera (2000), por la presencia de pequeñas

partículas de rocas (denominadas arena), generalmente de dimensiones y

angularidad definida y constante, transportadas por los fluidos producidos

(gas, petróleo o agua) y que pueden alojarse en las cercanías o en el pozo

mismo.

Entre los principales problemas que genera este fenómeno está la

pérdida total o parcial de la producción por la acumulación de arena en el

 66

fondo del pozo, la acumulación de arena en los equipos de superficie,

erosión de equipos de fondo y superficie y el cola pso total de la formación.

Normalmente para el mismo autor, el arenamiento se genera cuando

los esfuerzos desestabilizadores (esfuerzos de arrastres y gradiente de

presión) superan la resistencia mecánica de la formación, originando una

inestabilidad en la matriz de la misma debido a operaciones de completación

y posteriormente de producción. Normalmente, este fenómeno ocurre cuando

la formación objetivo es una arena poco o no consolidada, sin embargo

existen casos de arenamiento en arenas muy consolidadas.

Teorías Sobre Las Principales Causas Del Arenamiento.

a) Operaciones de Producción.

Para Mazuera (2000), cuando se altera bruscamente la tasa de

producción, originando variaciones violentas en la Presión de Fondo

Fluyente, es posible que aumente el gradiente de presión frente a la arena,

incrementándose de esta forma los esfuerzos efectivos de la roca en las

paredes de las grietas cañoneadas, induciendo a la producción de arena.

b) Fuerzas de Arrastre o Viscosas.

Estas fuerzas provocan el movimiento de los granos de arena y es

causada por los fluidos producidos del yacimiento. La fuerza de fricción

aumenta significativamente cuando existe un aumento progresivo de la

saturación de agua. Esto se debe a la disminución de la permeabilidad

 67

relativa al hidrocarburo, lo que ocasiona un alto gradiente de presión sobre la

cara de la arena o alrededor de la cavidad de una perforación. La fricción se

hace más crítica si el pozo presenta alto potencial de producción y baja

densidad de cañoneo. Peor aún, para el mismo autor, si se experimenta con

cambios bruscos en la tasa de producción, ya que esto incide directamente

en los esfuerzos de corte, tensión y erosión que se generan en la matriz de la

roca cercana a las paredes del hoyo.

c) Disminución de La Presión de Yacimiento.

Como consecuencia de la producción de los fluidos, para Mazuera F.

(2000), ocurre una disminución en la presión del yacimiento, de esta forma

la fuerza de compactación de las capas suprayacentes puede llegar a

superar la resistencia de la matriz de roca y la presión de poro, alterando la

estabilidad de la cementación de los granos de la arena y aumentando el

esfuerzo de arrastre que los fluidos en movimiento ejercen sobre ellos.

d) Presencia e Incremento del Corte de Agua.

La presencia de agua de la formación en la producción de un pozo,

puede causar el fenómeno de arenamiento de acuerdo a dos escenarios que

pueden suceder ambos a la vez o individualmente.

Estos escenarios para Mazuera (2000), son:

1. Reducción de la tensión superficial y por ende la presión capilar, las

cuales actúan como fuerzas cohesivas entre los granos que conforman el

medio poroso.
 68

2. Disminución de la resistencia de la formación debido a la disolución o

hinchamiento de las arcillas que actúan como material cementante entre

los granos de arena. Esto posiblemente se deba a que el agua presente

cuando los granos de arena fueron inicialmente depositados, sean

químicamente diferentes al agua contenida en el acuífero, por lo que se

supone existan reacciones o cambios químicos en la matriz de la roca y

contribuyan a la pérdida de dicho material cementante.

Técnicas para el control del arenamiento.

Dentro de las técnicas de control de arenamiento tenemos:

a) Métodos de Exclusión: Empaque con Grava, Rejillas, Rejilla Pre-

empacada y Forros Ranurados.

b) Métodos Preventivos: Reductores de Flujo.

Fracturamiento Hidráulico.

Para Mazuera (2000), es una técnica de estimulación que se basa en

aplicar presión hidráulica a una roca hasta que se produzca el rompimiento o

fractura de la misma. Después de la ruptura de la roca sé continua aplicando

presión con el fin de extender la fractura hasta un límite preestablecido. Con

esta fractura se crea un canal de flujo de gran tamaño que no sólo conecta

fracturas naturales sino que produce una gran área de drenaje de fluidos del

yacimiento.
 69

Para evitar el cierre de la grieta se inyecta junto con el fluido de fractura

“arena” u otro material, que actuará como “sostén” de las paredes abiertas de

la fractura.

Con el fin de tener el control de la operación de fracturamiento se

registran, según Mazuera (2000), algunos valores generales de la actividad:

a) Presión de Rotura: se refiere al aumento de la presión en el pozo con

el inicio del bombeo hasta el punto en que la formación falla y se

rompe.

b) Presión de Bombeo: se refiere a la presión necesaria para extender

la fractura después de que ya ha fallado la formación, la cual es menor

a la presión de fractura, aún manteniendo el caudal constante.

c) Presión instantánea de Cierre: al cesar el bombeo (Q=0)

desaparecen todas las presiones de fricción y quedan sólo las

presiones dentro de la fractura y la hidrostática del pozo.

d) Declinación por Fractura: el volumen total de fluido para provocar la

fractura depende del caudal y del tiempo de bombeo. Este volumen

está relacionado directamente en el tamaño de la grieta creada

2.25 MODELO DE PROCESO.

Visualización Conceptualización y Definición (VCD)

El término es el equivalente al FEL (“Front End Loading”), el cual según

PDVSA (2002), es una metodología de trabajo donde se busca el

involucramiento de todos los actores en cada una de las fases de un

 70

proyecto antes de su ejecución, de forma que todos tengan la misma

concepción e idea de lo que se requiere. Este esquema de trabajo es

utilizado por la organización de Ingeniería y Proyectos y es el resultado de la

adopción de las mejores prácticas originadas de los análisis comparativos

(“benchmarking”) realizados por intermedio del IPA (“Independent Project

Analysis"), la cual es una institución que agrupa a 13 empresas líderes a

nivel mundial (Exxon-Mobil, BP, entre otros) y donde se determinó la

importancia y urgencia de evaluar los grados de definición y complejidad de

los proyectos para la toma de decisiones.

VCD - “Front End Loading” Perforar Operar

Visualización Conceptualización Definición Ejecución Operación

DEFINICIÓN ALCANCE, IMPLANTACIÓN

IDENTIFICAR SELECCIÓN CONCEPTO PROPUESTA DE DEL PROGRAMA PRUEBAS DE
Y VISUALIZAR ANÁLISIS DE OPCIONES OPERACIÓN Y
EJECUCIÓN CON HASTA FASE DE
PROYECTOS Y MEJOR ESTIMADO ENTREGA
PRESUPUESTO COMPLETACIÓN
Predicción
V
V IV III II I de Costos
Análisis de: 30-40%
Operación
Mantenimiento
Construcción
REQUERIMIENTOS ING. ING. Costos ING. APROBACIÓN COMPLETACIÓN
FUNCIONALES CONCEPTUAL BÁSICA
BÁSICA Rentabilidad DETALLE EJECUCIÓN MECÁNICA
MECÁNICA
Participación Relativa

CONTRATISTAS
CONTRATISTAS

UEY
UEY MESA
Participación

VISUALIZACIÓN
(MIYA-MIP)
(MIYA-MIP DE TRABAJO
DE CONSTRUCCIÓN
EXP
EXP DE POZOS
POZOS
LIC

Figura 7 Definición VCD

El VCD esta inmerso en los MIYA´s (Modelaje Integral de Yacimientos)

y los MIP´s (Metodología Integral de Productividad) como parte de un equipo

multidisciplinario, que define el portafolio de candidatos a ser jerarquizado

por cada UEY (Unidad de Explotación de Yacimientos), y son parte de los

equipos naturales de trabajo que desde el Centro de Excelencia del Distrito

mancomuna esfuerzos dentro de la UEY.

 71

Al mismo tiempo, el mismo autor, plantea que se establece como

puente de enlace con la organización ejecutora (Gerencia de Perforación del

Distrito.) y se hace corresponsable de todos y cada uno de los proyectos -

candidatos que conforman el portafolio, los cuales a su vez deben ser

aprobados por la Gerencia de UEY y le permitirá a la Gerencia de

Perforación del Distrito establecer acuerdos de servicios con los gerentes de

la UEY. El VCD es un coordinador, un formador de equipo un enlazador.

(Ver figura 8).

Gerente Unidad de Explotación de Yacimientos

Planificación/Gestión
SHA
Yacimientos Producción Perforación y Operaciones
(MIYA) (MIP) Rehabilitación Integradas
(VCD ) Pozos-Superficie
Mesa
Mesa 1
Mesa
Mesa n
Cada mesa o equipo multidisciplinario orientado a un yacimiento o campo
con medición de petróleo, gas, agua y electricidad certificada por Coordinación
Operacional y con Contratos de Rendimiento con organizaciones habilitadoras.
••Modelo
Modelo estático.
estático. •• Monitoreo
Monitoreo yy optimización
optimizaciónde de •• Diseño
Diseño deldel programa
programa dede actividades
actividades
••Modelo
Modelo dinámico.
dinámico. pozos
pozos yy procesos
procesos de de superficie.
superficie. en pozos
pozos y procesos
procesos dede superficie
superficie
••Selección
Selección de
de localizaciones.
localizaciones. •• Selección
Selección de
de candidatos
candidatos para
para asociado
asociado concon la
la propuesta
propuesta integral
integral
••Información incrementar productividad
productividad
Información oficial
oficial de
de reservas.
reservas. (RA/RC, estimulac., (VCD
(V C D)) para
para optimizar
optimizar explotación
explotación
••Estrategia explotación. estimulac., eetc).
t c). de los yacimientos.
Estrategia explotación. •• Monitoreo
Monitoreo dede los
los costos,
costos, de los yacimientos.
••Monitoreo
Monitoreo del
del yacimiento.
yacimiento. CAPEX •• Contratos
Contratos concon Perforación,
Perforación,
CAPEX yy OPEX,
OPEX , asociados
asociados al al
plan de explotación. Ingeniería
Ingeniería yy Mantenimiento.
Mantenimiento.

Figura 8 Mesas Integradas

2.26 OBJETIVOS MODELO VCD

Para PDVSA (2002), el objetivo principal es garantizar que las

necesidades del negocio sean el principal “driver” para la inversión de capital,

asignando roles y responsabilidades a los miembros del equipo de los

proyectos, para así, mejorar la productividad del capital invertido en los

proyectos a través de la utilización de la mejor tecnología disponible,

 72

minimizando los cambios durante la ejecución de los proyectos para reducir

tiempo y costos, así como también mejorar la calidad del producto final.

2.27 EVOLUCIÓN DEL MODELO VCD

El concepto de Gerencia de Proyectos se ha venido formalizando

en la organización de Perforación y Subsuelo en la medida que los

equipos gerenciales se han dado cuenta que la verdadera creación de valor

para la Corporación, según el mismo autor, está en las fases de planificación

y diseño de los proyectos y no en la ejecución persé de las actividades de

perforación y rehabilitación, como tradicionalmente ocurría en el

pasado.

En la cuadro 1 se muestra en forma resumida la evolución de

los conceptos de Gerencia de Proyectos de Perforación y Rehabilitación

de Pozos. PDVSA (2002).

• Pla nificació n y Ejecución por pozo o grupos de • Planificación y Ejecución por proyecto.
Pozos.
• Bajo nivel de integración de disciplinas. • Integración de disciplinas desde la planificación.
• Ingeniero de Pozo. • Equipos Multidisciplinarios.
• Organización por áreas geográficas. • Organización por mesas de trabajo.
• Diferentes prácticas operacionales. • Mejores prácticas vía las Comunidades de
Conocimiento.
• Metas Regionales. • Metas Clase Mundial.
• Compr omisos Regionales. • Compromisos Corporativos.
Cuadro 1: Evolución en la Gerencia de Proyectos de Perforación y Rehabilitación de Pozos.
 73

2.28 PROCESO DE PLANIFICACIÓN, EJECUCIÓN Y OPERACIÓN DE

PROYECTOS DE PERFORACIÓN DE POZOS.

En la Figura 9, según PDVSA (2002), se presenta, en forma general,

el proceso de Planificación (VCD), Ejecución y Operación de los Proyectos

de Perforación de Pozos bajo la filosofía de Gerencia de Proyectos, similar al

utilizado por la organización de Ingeniería y Proyectos de PDVSA para

la construcción de Instalaciones de Superficie. De hecho, buena parte de

los conceptos de Gerencia de Proyectos utilizados hoy en día por la

organización de Perforación y Subsuelo han sido adaptados a partir de las

Guías Generales de Gerencia de Proyectos de Inversión de Capital (GGPIC)

desarrolladas esa organización de PDVSA. Y es natural que esto sea así,

porque al final del día la perforación de un pozo puede verse como

un proyecto de construcción de una infraestructura de subsuelo que

comunica a los yacimientos de hidrocarburos con la superficie para su

posterior arranque a producción.

Los elementos clave, según PDVSA (2002), en este proceso son los

siguientes:

a) Los proyectos están divididos en fases, a cada una de las cuales le

corresponde un punto de decisión clave (DECISION), donde un

AUTORIZADOR y el equipo de proyecto tomarán la decisión de pasar

o no a la próxima fase.
 74

b) Los elementos de juicio que soportan la toma de decisión están

contenidos en unos Documentos de Soporte de Decisiones, los

cuales consisten de una recopilación de los documentos más

importantes desarrollados en cada fase.

c) Se debe evaluar el grado de definición del proyecto (Índice

FEL) antes de pasar a la fase de EJECUTAR.

d) Conformación y uso de equipos integrados multidisciplinarios

durante toda el ciclo de vida del proyecto.

Figura 9: Implantación del Modelo VCD. Interacción Planificación, UEY y

la Mesa de Trabajo.

En forma general, el mismo autor presenta, cada una de las fases

del en la Figura 9, puede describirse detalladamente de la siguiente

manera:
 75

1. Visualización

Identificación del proyecto y aseguramiento de su alineación con los

objetivos del negocio del proyecto con estrategias corporativas, permitiendo

el desarrollo preliminar, donde elaboran, alcances del proyecto, estimados

de costos, planes de ejecución, para así evaluar la factibilidad del proyecto.

2. Conceptualización

Es la selección de la mejor opción, la cual mejora en la precisión de los

estimados.

Donde su objetivo es: (a) Organizarse para la fase de planificación del

proyecto, (b) Conformar equipo de trabajo, (c) Formalizar objetivo, roles y

responsabilidades. (d) Preparar plan para conceptualizar.

3. Definición

Definición completa del alcance de opción(es) seleccionada(s) y desarrollo

de un plan de ejecución detallado que le permita a la Corporación

comprometer los fondos u obtener el financiamiento requeridos. PDVSA

(2002).

Donde su objetivo es: (a) Desarrollar el paquete de definición del proyecto,

(b) Analizar los riesgos del proyecto, (c) Elaborar alcance, diseño básico y

estimado de costos clase III, (d) Desarrollar Planes Detallados de Ejecución

(PEP), (e) Preparar estimado de costos clase II, (f) Evaluar grado de

definición del proyecto (Índice FEL), (g) Establecer guías para el control

del proyecto, (h) Desarrollar plan de aseguramiento tecnológico, (i)

 76

Establecer proceso de contratación, (j) Desarrollar Documento de Solicitud

de Ofertas (DSO).

4. Ejecución

Contratación y materialización del plan de ejecución del proyecto hasta la

completación mecánica.

5. Operación

Puesta en operación del proyecto y análisis del cumplimiento de las

expectativas del negocio.

Donde su objetivo es: (a) Operación inicial, (b) Pruebas de garantía, (c)

Aceptación de instalaciones, (d) Elaboración de informes finales, (e)

Evaluación continúa, (f) Contratación: Aprobación de estrategia de lista de

empresas, Proceso de selección del contratista, Revisión y firma del

contrato, Administración del contrato, (g) Ejecución: Procura de materiales y

equipos, Materialización del plan de aseguramiento tecnológico,

Construcción.

2.29 IMPORTANCIA DE LA APLICACIÓN DEL MODELO VCD

En la sección anterior se mostró la cantidad de productos que se

obtienen en cada una de las fases del proceso VCD y como en la etapa de

Definición debe reducirse la incertidumbre del proyecto. Para PDVSA (2002),

otra forma de ver esto es a través de la denominada Gráfica de Influencia

(Figura 10), la cual está dividida en tres sectores: alto, medio y bajo
 77

Figura 10: Gráfico de Influencia y Oportunidad de Reducción de Costos en

Proyectos

Por otro lado PDVSA (2002), plantea que la curva continua

representa la capacidad del equipo gerencial en hacer cambios durante

la vida del proyecto. La curva a trazos representa el costo de la decisión

por cambios realizados en alguna etapa del proyecto. Al observar la gráfica

se puede deducir que a medida que el proyecto se va desarrollando y los

equipos multidisciplinarios van completando sus trabajos técnicos, la

capacidad del equipo gerencial en hacer cambios disminuye drásticamente

y los costos de la decisión asociados a cada cambio aumentan

exponencialmente. Se puede concluir que el mensaje detrás de la Gráfica de

Influencia es que las fases iniciales del proyecto son fundamentales ya que

dan al equipo gerencial la flexibilidad de hacer todos los cambios y estudios

 78

necesarios para satisfacer los requerimientos establecidos y generar todas

las actividades necesarias que permitan definir con precisión el alcance total

del proyecto y todo esto a un bajo costo.

2.30 EQUIPOS MULTIDISCIPLINARIOS Y COMUNIDADES DE

CONOCIMIENTO

En la Figura 11, PDVSA (2002), muestra el tipo de organización

para el manejo de los Proyectos de Perforación y Rehabilitación de

Pozos a nivel nacional en PDVSA EPM.

Figura 11: Organización por Proyectos y Comunidades de Conocimiento.

2.31 MATRICES DE COMPLEJIDAD DE POZO Y YACIMIENTO

 79

Según Phillips (2003), apunta las mejores prácticas se refieren a la

homologación de un proceso donde se conjuguen todas las actividades que

se hayan realizado óptimamente. El VCD surge como resultado del análisis

comparativo de las mejores prácticas realizadas a escala mundial por la

institución IPA (“Idependient Project Analisys”), la cual agrupa a 13 empresas

líderes a nivel mundial (Exxon-Mobil, BP, etc,) y donde se determinó la

importancia y urgencia de evaluar los grados de definición y complejidad de

los proyectos para la toma de decisiones.

Esta institución ha desarrollado un modelo matemático que permite

evaluar la operabilidad de un proyecto de perforación de un pozo. Es decir, el

modelo establece el grado de incertidumbre que existe en cuanto a los

tiempos y costos de opera ción y el potencial inicial del yacimiento. De esta

forma, durante la planificación de la perforación del pozo se puede conocer

anticipadamente la incertidumbre asociada al proyecto. Este modelo

establece una correlación entre las variables técnicas que controlan el logro

o no de los objetivos de la perforación y cuan alejado nos podremos

encontrar de los resultados esperados, en cuanto tiempo planificado, costo

planificado y potencial inicial planificado.

El modelo para la evaluación de un proyecto de perforación de un pozo,

según el mismo autor esta conformado por dos matrices: “Matriz de

Complejidad del Pozo” y “Matriz de Complejidad del Yacimiento”. Estas

matrices están diseñadas basándose en investigaciones estadísticas sobre el

 80

proceso de perforación de un pozo, tomando en cuenta las principales

actividades y problemas que se presentan durante dicho proceso.

Estas matrices, para Phillips (2003), están formadas por una serie de

preguntas, que miden el nivel de complejidad asociados a las variables

técnicas que tienen mayor impacto en el proceso de perforación de un pozo,

y que inciden directamente en el grado de dificultad de dicho proceso.

La “Matriz Complejidad del Yacimiento” tiene como objetivo evaluar el

grado de caracterización y definición del yacimiento que va a ser drenado por

el pozo. Parte importante del éxito de la perforación de un pozo está en

lograr una producción rentable de acuerdo a los estimados de costos

planificados, por lo tanto, es necesario determinar el grado de incertidumbre

de las condiciones estáticas y dinámicas del yacimiento al momento de

perforar el pozo.

La Matriz Complejidad del Yacimiento está constituida, según el mismo autor

de la siguiente manera:

a) Matriz IPA de INPUTS (Información/Datos).

b) Matriz IPA para la definición de las tareas (Inicio del proyecto).
c) Matriz IPA para las restricciones de yacimientos (Inicio del proyecto).
d) Guías para la medición de la complejidad del Modelo Estático del
Yacimiento.
1. Matriz IPA de Complejidad Estructural.
2. Matriz IPA de Complejidad Estratigráfica.
3. Matriz IPA de Complejidad de Calidad de la Roca.
4. Matriz IPA de Complejidad de los Fluidos.
 81

5. Matriz IPA de Energía del Yacimiento.

e) Guías para la estimación de la complejidad Dinámica del Yacimiento.
1. Matriz IPA de Complejidad del Yacimiento.
2. Matriz IPA de Complejidad Dinámica del Yacimiento.

La Matriz Complejidad de Pozo, para Phillips (2003), tiene como

objetivo recopilar óptimamente todas las variables que impactan sobre el

proceso de perforación de un pozo y que suman o restan dificultad al mismo,

y establecer su grado de influencia en la desviación de los resultados

esperados.

La Matriz Complejidad de Pozo, para el mismo autor, esta conformada

de la siguiente manera:

a) Guías para la Medición de la Complejidad del Proceso de

Perforación.

b) Matriz FEL de Construcción de Pozos.

c) IPA “Well Complexity Index” (Índice IPA de Complejidad del

Pozo).

La Matriz de Complejidad de Pozo y la Matriz de Complejidad de

Yacimiento, según Phillips (2003), arrojan como resultados valores

numéricos definidos como índices, los cuales varían en un rango

determinado que permite ajustar una escala de medida de complejidad y

calidad. Estos índices se muestran en la tabla 2:

 82

Índice Rango
Cuadro 2 Índices de Complejidad.
Índice Complejidad Estática Yacimiento ICEY 1 al 5
Índice Complejidad Dinámica Yacimiento ICODY 8 al 40
Índice Calidad Definición Yacimiento ICADY 1 al 4
Índice Complejidad Pozo ICODP 0 al 6
Índice Calidad Definición Pozo ICADP 1 al 4

Por otro lado el mismo autor, plantea que es necesario definir la escala a la

cual se ajusta cada rango, dependiendo del objetivo de medición que tiene

el índice, de esta forma se tiene:

1 2- 4 5
ICEY
Baja Media Alta

8 15 - 25 40
ICODY
Baja Media Alt
a

1 2 3 4
ICADY
Definitiva Preliminar Primaria Selecció n

0 1,5 3 4,5 6
ICODP
Menos Medianamente Complejo Muy
Complejo Complejo Complejo

1 2 3 4
ICADP
Definitiva Preliminar Primaria Selección

Cuadro 3 Definición de Complejidad.

Finalmente Phillips (2003), indica que es importante destacar que debido a

la reciente implementación de este modelo matemático en Venezuela, no se

 83

ha logrado establecer un límite que permita detener la realización de un

proyecto aguas arriba de acuerdo a su grado de complejidad. Hasta el

momento, la única información de interés que se puede extraer de las

matrices es la complejidad del proyecto y el grado de definición de cada

variable que interviene en el mismo.

2.32 ELABORACIÓN DE PEP - PLANES DE EJECUCIÓN DE

PROYECTOS DE PERFORACIÓN

Para Farias, (2002) , la Figura 12 se muestra el esquema general del

proceso y contenido de un Plan de Ejecución de Proyectos (PEP) de

Perforación de Pozos (Programa de Perforación). PDVSA (2002). En

este contexto, el PEP puede entenderse como:

a) Documento Guía del Proyecto.

b) Documento para todos los participantes del proyecto.

c) Consistente con los objetivos del negocio.

d) Identifica los aspectos no resueltos del proyecto y los esfuerzos para

resolverlos.

e) Identifica elementos conocidos y desconocidos del proyecto.

f) Herramienta de comunicación del equipo de proyecto.

g) Quién, Qué, Por qué, Cuándo, Dónde y Cómo.

Farias (2002), muestra que una de estas fases se corresponde

directamente con las fases del proceso VCD descrito

anteriormente, tal como se muestra, en la figura 12.

 84

Continuación: ¡Error!

Figura 12: Programa de Perforación (Proceso y Contenido).

A continuación, para Farias (2002), se describen en detalle los elementos

que deben ser tomados en cuenta en cada una de las fases descritas en la

Figura 13:

Figura 13 Programa de Perforación (Proceso y Contenido).

Requerimientos Funcionales

a) Uso y Tipo de Pozo: Representa como su nombre lo indica el tipo de

pozo si es exploratorio, delineador, desarrollo, avanzada o tecnológico

b) Determinar Objetivos de la Corporación: Establece que tan rentable

es el proyecto, con requisitos de calidad para cero defecto, minimizando

 85

tanto el costo en tiempo como el riesgo ambiental y de seguridad.

c) Revisar los Objetivos de la Unidad de Explotación: Determina cual es

el manejo de volumen de fluidos de gas, crudo y agua, cual es la sección

de yacimiento a drenar mas especifica (coordenadas de Subsuelo),

además de identificar las zonas productoras con distintas presiones y

crudos

d) Revisar los Objetivos de Perforación: Determina las mejores prácticas

para futuros trabajo y mejorando tiempos de perforación, analizando si

esta es mantenible en el tiempo, identificando la mejor opción.

Ingeniería conceptual: Establece la selección de la mejor opción, la cual

mejora en la precisión de los estimados, reuniendo todos los requerimientos

e información disponible del proyecto, como: (a) Gradiente de presión de

poro, fractura y temperatura, (b)Presión de fondo fluyente de diseño y

método de producción (A. Nodal), (c) Caracterización de fluidos y roca, (d)

Planes para trabajos de estimulación, inyección, levantamiento, (e) Prognosis

de intervalos productores, radio de drenaje, (f) Requerimientos de monitoreo

de fondo y superficie, (g) Análisis comparativo de la información de pozos

vecinos, (h) Cálculo de éxito volumétrico y mecánico, (i) Estrategia de

aplicación de nuevas tecnologías y mejores prácticas, entre otros

Ingeniería Básica: Desarrolla el diseño básico de la arquitectura del pozo,

para la Completación, Trayectoria, Revestidotes, Hoyos, Requerimientos de

Equipos, Mechas, Fluidos, Cementación, Sartas, cañoneo, Estimación de

 86

base de conocimiento, productividad, tiempo y costo, estrategia de

contratación y pre -selección de empresas, Análisis general de operación,

mantenimiento y construcción del pozo, permisología y aprobaciones,

materiales de largo tiempo de entrega, entre otros.

Ingeniería de Detalle: Desarrolla el diseño detallado de la arquitectura del

pozo, para la Completación, Trayectoria y problemática de estabilidad de

hoyo, Revestidores, Geometría de Hoyos, Fluidos, Cementación, Mechas,

Sarta de perforación, Cañoneo, Registros y núcleos, Estructura de

conocimiento, Equipo de trabajo y sus roles, Estimación de tiempo y costo,

Estrategia de contratación y selección de empresas, Integración del

programa de perforación, Controles de ejecución del proyecto.

Análisis de Operación: Es la predicción de los sistemas de operación del

pozo, donde se estudia las intervenciones para cambios de completación

por efectos energéticos, requerimientos de sensores de fondo y superficie,

uso de completaciones inteligentes, la ventana operacional para prevenir

efectos no deseados por los esfuerzos geomecánicos e hidráulicos,

arenamiento por desequilibrio causado por drenaje superior al crítico,

precipitación de asfáltenos, parafinas y otros, irrupción prematura de agua

y/o gas por drenaje superior al crítico, cambios de requerimientos

funcionales a los que se someterá el pozo como: Re -entradas,

levantamiento Artificial, Estimulación, Re -conceptualización del pozo

Análisis de Mantenimiento: Es la predicción de las intervenciones debido a

requerimientos mecánicos, realizando estimación de frecuencia, estimación

 87

de costos, estudios de Inversión de capital en completación original para

maximizar la estimulación vs. planificar fracturar o rehabilitar, diseño de la

completación original con fracturamiento hidráulico que minimice el

drawdown y con ello mínima posibilidad de producción de arena y/o

precipitación de asfáltenos y parafinas.

Análisis de Construcción: Es la revisión detallada de los requerimientos

funcionales, donde se realizan y programan flujogramas por actividad de la

operacionalización, con hitos aprobatorios por comunidad de conocimiento

como: Mudanza, Sección superficial, Sección intermedia, Sección de

producción, Completación y entrega, planes de Seguridad, Higiene y

Ambiente (SHA).

Estimación de Costos: Como su nombre lo indica es toda la estimación

completa para la construcción y completación del pozo como: Labor (Labor

Propia, Labor Contratada, Asesoría), Materiales y Equipos: Revestidores

y accesorios, Cabezal del pozo (Secciones A, B, C, D, E), Equipos de

completación (Empacadura, Camisa, Sello...), Tubería de producción,

Combustibles y lubricantes, Otros materiales y suministros: Localización, vía

acceso, reacondicionamiento vías de acceso, (Desvestida-Movilización-

Vestida) Taladro o Cabria, Fluidos, Cementación, Mechas de Perforación,

Direccional (equipos, servicios, surveys), Registros eléctricos, examen de

formación (núcleos), Mud Logging, Alquiler equipos perforación /

completación / RARC, Tratamiento de efluentes, líquidos y sólidos, Alquiler

de equipos de control de sólidos, equipos de pesca, Contrato de taladro o

 88

cabria, Pruebas de tubería, inspección, Cañoneo (Casing Gun, TCP,

Through Tubing), Acidificación, fractura de formación, Empaque con grava,

Otros servicios contratados, daños a terceros.

Análisis de Riesgo y Rentabilidad: Se establecen estructura de Costos del

Proyecto como: producto de la estimación, tangibles vs. Intangibles, recurso

humano como parte del activo, se desarrollan planes de desembolsos, se

realizan tanto análisis de Riesgo y Árboles de Decisión, donde se enfoca la

predicción de problemas potenciales, realizando planes de contingencia,

procesos sistemáticos de toma de decisiones, como diagramas de Araña y

Tornado, para identificar donde enfocar la Gerencia de Costos, los cuellos de

botella para garantizar rentabilidad, y determinar cual es el costo de

Generación de Potencial (M$/BPD).

2.33 ORGANIZACIÓN DEL MODELO VCD

Para Castaño (2002), el VCD es una organización de Perforación y

Subsuelo; en Caracas existe el VCD Corporativo reportando directamente al

Centro de Excelencia de Perforación (LINEA SÓLIDA), a este Gerente

Corporativo de VCD reportan funcionalmente (LINEA PUNTEADA) los

Gerentes de los VCD de las Divisiones, quienes a su vez reportan

administrativa y operacionalmente (LINEA SÓLIDA) a los Gerentes

Sin embargo para el mismo autor, los Gerentes de VCD de las

Divisiones reportan en LINEA SÓLIDA los Líderes de VCD de cada distrito,

 89

es decir, el Líder de VCD del Distrito tiene una línea sólida con el Gerente de

VCD de División, pero a su vez reporta (LINEA PUNTEADA) al Gerente del

Centro de Excelencia del Distrito e interactuará totalmente inmerso en todos

los procesos que se lleven a cabo en el Centro de Excelencia, así mismo,

tiene una relación muy estrecha con el Gerente de Perforación del Distrito,

pues está claro que lo que se realiza en el VCD se hace con ingenieros

asignados por el Gerente de Perforación del Distrito y además, los productos

generados son operacionalizados por el Gerente de Perforación del Distrito.

Igualmente, Castaño (2002), plantea que este líder tiene una relación

muy estrecha con los Gerentes de las UEY´s como parte fundamental del

MIYA y MIP y tiene una relación tecnológica y de mejores prácticas con las

Gerencias de Especialidades Tecnológicas y Gerencias de Ingeniería de la

organización de Perforación (Intevep actuará vía estas gerencias).

Este Líder de VCD del distrito tiene dos áreas de trabajo clave: una el

VCD-D que se encarga de participar en la definición del portafolio del año

siguiente, la otra es el VCD-VC que se encarga de participar en la definición

del portafolio del plan de negocios.

Finalmente, el Líder de VCD del Distrito se asegurará de la calidad de

su producto apoyándose en las mejores prácticas determinadas por los

Líderes de VCD Perforación, VCD Rehabilitación y VCD Modelo de

Subsuelo, quienes forman parte del equipo de la división. (Ver figura 14).
 90

Gerente Gerente Gerente

Perforación ORI CE Perforación Perforación OCC

VCD Corporativo

Gerente Gerente VCD Gerente VCD Gerente VCD Gerente

CE Distrito División ORI División SUR División OCC CE Distrito

Líder VCD Líder VCD Líder VCD Líder VCD

Distrito Distrito Distrito Distrito

Pozos con IB y
Certificación
Asignación de
Ing . Diseño

UEY
UEY Ing..
Ing
MIYA/MIP
MIYA/MIP Esp. Tec
Esp.
Gcia
Gcia..
Perforación
Perforación
Distrito
Distrito

Figura 14 Modelo Organizacional

Según Castaño (2002), el VCD reside en los Centros de Excelencia y

participa activamente en las salas MIYA y MIP. En estas salas donde se

definen los proyectos de pozos a ser perforados y los pozos a ser

rehabilitados, el Líder de VCD del Distrito tiene dos áreas de trabajo: el VCD-

D que trabaja en la definición del portafolio del siguiente año y el VCD-VC en

la del portafolio del plan de negocios. El área de VCD-D posee dos equipos

de trabajo conformados por ingenieros de diseño: DOS para cada UEY (uno

de perforación y uno de rehabilitación), el de perforación está inmerso en la

sala MIYA de la UEY respectiva y el de rehabilitación está inmerso en la sala

MIP de la UEY respectiva. Estos ingenieros provienen de la Gerencia de

Perforación del Distrito y son asignados al VCD del distrito para trabajar en la

definición del portafolio del año próximo.

 91

Es importante destacar lo indicado por Castaño (2002), donde sita, que

el producto generado por el VCD en el Centro de Excelencia del Distrito es al

final del día responsabilidad del líder de la mesa respectiva ante el Gerente

de la UEY.

En cuanto al área de VCD-VC, tiene la responsabilidad de participar en

la generación del portafolio del plan de negocios del distrito, posee dos

equipos de trabajo conformados por ingenieros de planificación: DOS para

cada UEY (uno de perforación y uno de rehabilitación), el de perforación

está inmerso en la sala MIYA de la UEY respectiva y el de rehabilitación

está inmerso en la sala MIP de la UEY respectiva.

En tal sentido, el mismo autor, plantea que los ingenieros que son de la

Gerencia de VCD de División, y son asignados vía el Gerente de Perforación

del Distrito a los Líderes de VCD de cada distrito.

Estos ingenieros serían transferidos desde las Gerencias de

Especialidades Tecnológicas e Ingeniería de cada división hacia la Gerencia

de VCD.

Nuevamente, es importante destacar que el producto generado por el

VCD en el Centro de Excelencia del Distrito es al final del día,

responsabilidad del líder de la mesa respectiva ante el gerente de la UEY.

(Ver figura 15).

 92

1er Año del Plan de

de Negocios
Negocios
Plan de Negocios
UEY
UEY MM UEY
UEY
IPI
PEP P/
/MM
IYIA
PDD YA

Eje
cu
ció
Centro de

n
Excelencia - Distrito
Ing
Ing
VCD
VCD VCD
VCD
VCD Pozos con IB y Certificación Perforación
Perforaci ón
Crear nuevas
INTEVEP
INTEVEP realidades
VC
VVC
C D
D Distrito
Distrito
Asignación de Ing. Diseno
VCD
Esp
Esp Yac
Yac PDD
PDD
Tec
Tec Prod
Prod PGO
PGO
Prod
Prod Yac
Yac
Esp
Esp Sub
Sub
Ing
Ing
Tec
Tec suelo
suelo
Plan
Tecnológico
a mediano
plazo INTEVEP
INTEVEP

Centro de Excelencia de Perforación

Figura 15 Modelo de Relaciones VCD (1)

Para PDVSA (2002), el VCD debe hacerse entre los meses de enero y

julio para la generación del portafolio del año siguiente, lo cual implica que

todos los pozos de este portafolio deberán tener Ingeniería Básica completa.

Para ello se tendría que haber culminado para cada pozo el análisis de

las métricas de yacimiento y no se deberá realizar ningún tipo de ingeniería si

antes no se ha alcanzado el nivel de definición mínima (a ser determinado

dentro del MIP en el caso de los pozos a ser rehabilitados).

Durante los seis meses siguientes, los equipos de trabajo apoyan a los

líderes en las siguientes tareas: jerarquización, optimización, ingeniería de

detalles, sinergia con los equipos de trabajo aguas arriba y aguas abajo,

preparación de los equipos de trabajo, etc. Ya en diciembre estos equipos de

trabajo se regresan a la Gerencia de Perforación del Distrito para ejecutar lo

planificado y diseñado. En ese momento, según el mismo autor, son

 93

relevados por otro equipo de trabajo que de inmediato empieza a trabajar en

el portafolio del año siguiente.

En cuanto a los equipos VCD-VC estos son de carácter permanente, no

obstante es conveniente resaltar que el primer año del plan es a su vez el

año presupuesto por lo que debe haber una excelente sinergia y

sincronización con el equipo VCD-D. El VCD-VC es quien genera el plan

tecnológico enmarcado dentro del portafolio de oportunidades y plan de

negocios. (Ver figura 16).

AÑO CORRIENTE AÑOPLAN

Dic Mar Jun Jul Sep Dic Mar Jun Jul Sep

Plan de Plan de
Plan de Plan de
Planific . Negocios
Negocios
Negocios
Negocios
UEY- Distrito Año
Año00 Año 1
Año 1

VCD
Región Visualizacion
Conceptual Conceptual
VCD
Ing . Básica Ing . Básica
Distrito
CE
Distrito

Perforación Ejecución
Distrito P D F C T O
D
Ing . Detalle Ing . Detalle
D

Plan - Presupuesto Plan - Presupuesto

Figura 16. Modelo de Relaciones -VCD (2)

3. SISTEMAS DE VARIABLES

VARIABLE: Necesidad de un Modelo de proceso para la perforación de

pozos.
 94

Bachelard, (1999) Un modelo es una conceptualización de un evento, un

proyecto, una hipótesis, el estado de una cuestión, que se representa como

un esquema con símbolos descriptivos de características y relaciones más

importantes con un fin: ser sometido a modelización como un diseño flexible,

que emerge y se desarrolla durante el inicio de la investigación como una

evaluación de su relevancia.

Según Sto ner y Freeman (2001, p.7) “un proceso es una forma sistemática

de hacer las cosas”.

Azcona (1999) la perforación de pozos es un orificio o túnel vertical

perforado en la tierra, hasta una profundidad suficiente para alcanzar lo que

se busca, normalmente una reserva de agua subterránea, nivel freático o

materias como el petróleo.

2.34.1 DEFINICION CONCEPTUAL: De acuerdo con Bachelard, (1999),

Stoner y Freeman (2000, p.7), y Azcona (1999), Modelo de Proceso para la

perforación de pozos consiste principalmente en la conceptualización de un

evento, un proyecto, una hipótesis, el estado de una cuestión, que se

representa como un esquema con símbolos descriptivos de características y

relaciones más importantes con un fin, teniendo como resultado una forma

sistemática de hacer las cosas.

2.34.2 DEFINICION OPERACIONAL: Consiste en engranar las

responsabilidades de todos los involucrados en el proyecto, de tal forma, que

 95

no existan cruces en la competencia de cada uno; es decir, se coordinan las

actividades de planificación y diseño bajo una misma convicción, definiendo

así los pozos con mayor potencial de éxito y mayor prospectividad, con la

finalidad de ser estos técnicamente factible y económicamente rentable.

 3.1. OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES

Objetivo General: Proponer un modelo de proceso para el la perforación de pozos petroleros en PDVSA occidente.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS VARIABLE DIMENSIONES SUBDIMENSIONES INDICADORES

Diagnósticar la situación actual, de los Situación actual de *Planificación de la perforación

procesos para la perforación de pozos Los procesos *Métodos de Perforación
petroleros. *Cementación
*Terminación o Completación del
pozo.

Determinar los requerimientos para la Requerimientos *Selección del área a perforar

ejecución de los procesos para la *Problemas durante la perforación
perforación de pozos petroleros *Peligros en las operaciones

Establecer las fases del modelo de * Uso del Pozo

proceso para la perforación de pozos Visualización * Tipo de pozo
petroleros * Objetivo de la Perforación
NECESIDAD * Información requerida para el
DE UN MODELO Pozo
DE PROCESO * Organizar la planificación del
PARA LA Conceptualización pozo.
PERFORACIÓN DE * Seleccionar la mejor opción.
POZOS Fases del modelo
PETROLEROS *Ingeniería Básica
*Ingeniería de Detalle
*Análisis de la operación
*Análisis del mantenimiento
Definición
*Análisis de Construcción
*Estimación de costos
*Análisis de rentabilidad
*Análisis de Riesgos
Diseñar el modelo de proceso para la
perforación de pozos petroleros Este objetivo se logra alcanzando los anteriores.

Cuadro 4. Operacionalización de las Variables, fuente: Torres H, (2008)