MOLIENDA DE MINERALES

 OBJETIVO DEL MODULO

Reconocer los principales parámetros operacionales de los diferentes tipos de

molinos de bolas, barras y semiautógenos.
 ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN
Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda. Existe un límite para el cual los
chancadores son eficientes y, pasado éste, se utilizan los molinos, los que realizan la
reducción de material para tamaños más finos.

1% de
Mineral de CHANCADO 1º CHANCADO 2º CHANCADO 3º MOLIENDA
Mandíbulas Cono Estándar Cono Cabeza Corta
Cobre Giratorio Impacto De eje vertical
Impacto Rodillos

R.O.M. 6" - 8" 1" - 2" 1/2" - 3/4" 150 - 300 um

40"

Roca 1” (pulgada)= 2,54 cm

Mineralizad
1 μm (1 micrómetro)= 10-6 m
a
1. Concepto de molienda.

 El proceso de molienda del mineral está diseñado para reducir el tamaño

del mineral chancado para prepararlo para el proceso de flotación,
separación S/L, o lixiviación.

 El proceso de molienda consume cantidades elevadas de energía eléctrica.

 La molienda resulta de los choques y de los impactos de los cuerpos

moledores ( bolas o barras ) sobre las partículas de mineral, al igual que el
la abrasión entre ellos.

 La abrasión es intensa cuando las partículas vienen finas.

1. Concepto de molienda.

En las chancadoras los cuerpos moledores son parte de la máquina

(mandíbulas, conos, martillos, etc. )

En la molienda, la fragmentación es obtenida por cuerpos moledores libres

de la máquina ( bolas, barras, guijarros, etc. ).
En el procesamiento de minerales, el interés básico está dado en una molienda
controlada para liberar las partículas valiosas concentrar o lixiviar.

El costo de molienda es elevado, entonces la sobremolienda produce

pérdidas económicas y/o podría afectar la recuperación del proceso.
2. Concepto de pulpa.

Es la mezcla de mineral molido y

agua. Tenemos entonces que:

Masa de pulpa = masa de sólido + masa de líquido

Volumen de pulpa = Volumen de sólido + Volumen de líquido

Luego densidad de pulpa = Masa de pulpa/ Volumen de pulpa

Un ejercicio sencillo para determinar la densidad de pulpa

masa del mineral (ms)= 200 gr volumen de mineral (vs) = 75 cc

masa del agua (ml) = 500 gr volumen de agua (vl) = 500 cc
masa de pulpa (mp) = 700gr volumen de pulpa (vp) = 575 cc

luego, densidad de pulpa = masa de pulpa/volumen de

pulpa densidad de pulpa = 700 gr/575cc = 1.22 gr/cc
¿
3. Tipos de molinos: molino de barras

Normalmente se usan en aplicaciones industriales de molienda húmeda. Para

los rangos de aplicación de molienda más fina ( P80 entre 2 y 0.5 mm ), se
acostumbra usar los molinos de barras con sistema de descarga por rebalse.

Boca descarga molino Barras

Este tipo de molino tiene un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 131 a 3
veces su diámetro. Se utiliza, por lo general, cuando se desea un producto
grueso con muy poco de lama (impurezas).

Para tener una adecuada carga de las barras, éste contendrá barras de
diversos diámetros, desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se
desgastaron lo suficiente como para ser reemplazadas.

Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros

seleccionados.

La mayoría de las cargas iníciales contiene barras de 1 ½" a 4" (3.8 a 10.2 cm.)
de diámetro.
3. Tipos de molinos: molino de barras

Para el rango de molienda más gruesa ( P80 > 2 mm ) se emplean

normalmente molinos de barras con sistema de descarga periférica central,
los cuales descargan por el centro de la carcaza.

En Chuquicamata hay cuatro molinos de barras de 8’ x 26’ y 5000 HP c/u.

Sistema de descarga periférica central

 La alimentación que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm].

 El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.5 [mm].

 Trabajan generalmente con pulpas entre 60% y 80% de sólidos.

 Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada
lado.
 Su razón L/D varía entre 1.4 - 1.6.

 Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las

barras se traben o enreden.

 Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.

 Barras mayores a 6" tienden a doblarse.

 El nivel de llenado es de 35% - 45%.

 Diámetros típicos de barras varían de 2.5 - 15[cm.].

3. Tipos de molinos: molino de bolas

Se emplean generalmente en todas aquellas aplicaciones industriales en que

se necesita obtener un producto de:

 Granulometría intermedia:
( P80 entre 0.5 mm y 75 micrones ( 0.075 mm ))

 Granulometría fina:
( P80 < 75 micrones
)
Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” rompiendo el material
que se encuentra en la cámara de molienda mediante abrasión e impacto.

El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.

Los sistemas de descarga más usados son descarga por rebalse y descarga por
parrilla o diafragma.

Los molinos de descarga por rebalse pueden desarrollar potencias

comprendidas entre 75 y 18.000 HP.
Molino de bolas con descarga por rebalse
.

Molino de bolas en operación

3. Tipos de molinos: molino de bolas

 La alimentación que procesan es de un 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm].

 El producto que entregan es de un 80% -0.5 [mm] a 80% -75 [μm].

 Trabajan, generalmente con pulpas entre 65% y 80% de sólidos.

 El tamaño de las bolas varía entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda
entre 1" – 2”.

 Su razón L/D varía entre 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5,

corresponde a molino tipo tubo, en ese caso se pueden dividir en
varios compartimientos con distintos medios de molienda).

 El nivel de llenado es de 40% - 45%.

Interior de un molino de bolas
3. Tipos de molinos: molino
SAG
La molienda SAG o semiautógena, recibe el mineral directamente del
chancador primario ( no del terciario como en la molienda convencional ) con
tamaños iguales o menores a 8 pulgadas ( 20 cms, aproximadamente ), que se
mezcla con agua y cal.

Este material es reducido por la acción del mismo material mineralizado

presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda
semi autógena) y por la acción de las bolas de acero (por lo general de 5
pulgadas de diámetro), que ocupan entre el 10 y 15% de la capacidad total del
molino.

La carga total del molino (bolas de molienda, partículas de mineral, agua y

lechada de cal) ocupa alrededor del 27 por ciento del volumen del molino.
Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al
utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni
terciario.
Hasta los años 80 los molinos SAG, eran entre 32 a 36’ de diámetro. En la
actualidad llegan a 42’.

Las potencias han llegado hasta los 26000 HP.

Arreglos de circuitos de molienda
Etapas del proceso chancado-molienda SAG
4. Mecanismos de la molienda

• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

En un proceso de molienda húmeda existe, hay un pequeño rango de

densidades de pulpa, fuera del cual la eficiencia de molienda disminuye
clara y rápidamente.

Este es el concepto denominado “ densidad óptima “, por algunos

autores y “ densidad crítica “ por otros.
• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

Cuando se opera con una alta densidad de pulpa o concentración de

sólidos, la excesiva viscosidad de la pulpa dificulta la fácil y rápida
descarga de la misma desde el molino y, particularmente, el buen
escurrimiento hacia los intersticios de la carga moledora.

Muchas veces, no es suficientemente apreciada esta situación, por los

operadores de molienda.
• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

La máxima disponibilidad de sólidos, susceptibles de ser molidos en las

zonas de molienda activa del molino, se produce cuando los intersticios,
entre los elementos moledores ( bolas ), están completamente llenos de
pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.

Un excesivo porcentaje de sólidos aumenta el efecto amortiguante de la

pulpa en los contactos bola-bola y disminuye el efecto de molienda.
• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

De manera análoga, una dilución exagerada es perjudicial para conseguir

un trabajo efectivo de molienda ( sólo sentirá un ruido metálico por falta
de carga en el molino ).

Una excesiva dilución de pulpa, afectará en:

 Disminución del tiempo de residencia de la pulpa.

 Incremento en el cortocircuito del producto no molido por efecto de
la descarga más rápida.
 Aumenta la segregación de gruesos y finos en el interior del molino.
• Efectos de la densidad de pulpa en el molino

Una excesiva dilución de la pulpa en el molino produce lo que algunos

llaman como el “lavado“ de la carga de bolas y forros, impidiendo o
disminuyendo la adherencia de una adecuada película sobre la superficie
de los cuerpos moledores y permitiendo, por lo tanto, contactos
improductivos entre bolas y bolas y, bolas y casco.
• Porcentaje de sólidos

Se estima que el máximo porcentaje de sólidos permisibles de molienda

de minerales con ganga mayoritaria en silíceos, se aproxima al 78% u 80%
en etapas de molienda primaria en molinos de barras y fluctúa entre 70%
y 75% para un proceso de molienda secundaria con molinos de bolas.
• Porcentaje de sólidos

La mayoría de los molinos SAG, operan entre 62 a 66% de sólidos, aunque

pueden operar cercanos a los porcentajes de sólidos de los molinos de
bolas.

Siendo entre 60% y 65% para una molienda secundaria muy fina también
con molinos de bolas, como sería el caso de la práctica usual de
remolienda de concentrados de cobre después de una etapa de flotación
“ rougher “.
• Porcentaje de sólidos

Ejercicio:

Supongamos los siguientes datos de un molino de

bolas: Densidad real del mineral ( ds ) = 3,5 t/m3

Densidad de la pulpa ( dp ) = 1,972 t/m3

¿ Cuál es el porcentaje de sólidos en la pulpa ?

• Porcentaje de sólidos

%s  ds * (dp  1) *100
dp *(ds  1)
• Velocidad crítica

Velocidad crítica es la velocidad del molino en el que la fuerza centrífuga

mantiene todo el material apegado a las paredes del molino e impide la
acción de catarata requerida por la molienda.

El uso de alrededor del 68 al 77% de la velocidad crítica es generalmente

lo más deseable para molinos de bolas.
• Velocidad crítica
• Velocidad crítica
• Velocidad crítica

¿ Cuál es la velocidad crítica de un molino SAG de 30’ de diámetro ?

¿ Cuál es la velocidad de rotación del molino si consideramos un 77% de

la velocidad crítica ?
Se puede decir que a medida que un molino de bolas rota en torno a su
eje, se producirá el siguiente fenómeno:

A velocidad baja, solamente un deslizamiento, produciéndose

molienda sólo por fricción.

A media velocidad, además de fricción, se produce impacto por

cascada.

A velocidad más alta se produce fricción e impacto por catarata.

Variación de la velocidad de rotación con el diámetro
del molino para diferentes fracciones de velocidad

critica
Carga de bolas

Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios

moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas.

El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del
mineral, tamaño del mineral alimentado y del tamaño del producto
requerido.

Diariamente se debe reponerse el peso de bolas consumidas del día

anterior.
Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas

En este ejemplo determinaremos la carga balanceada de bolas que

requiere un molino que opera bajo determinadas condiciones
operacionales

Cuando B se expresa en pulgadas y D en pies, la ecuación adopta la

siguiente forma:
Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas

Factor K – Molinos de Bolas

Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas

Start Up y recarga de Bolas

Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas

Determinaremos la carga balanceada de cuerpos moledores en molino

de bolas para las siguientes condiciones:

F80 = 8100 micrones

Wi = 14.5 Kwh/ton corta
ρs = 3.6 g/cm3
%Cs = 70
D = 2.6 m
Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas

Reemplazando
Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas
Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas

Luego la distribución del porcentaje en peso de bolas es:

3.0” 31%
2.5” 39%
2.0” 19%
1.5” 8%
1.0” 3%
Selección de cargas balanceadas de cuerpos moledores en molinos de
bolas

Una practica común, es recargar solo el tamaño máximo de bola, en

lugar de una carga balanceada.
De todos modos los resultados operacionales indicarán la necesidad de
utilizar uno o más tamaños de bolas en la recarga.
5. Carga de bolas balanceada

Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del

molino, ya que éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde
capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la
granulometría adecuada.

Movimiento de la carga de bolas en el interior de

un molino de bolas
6. El hidrociclón

El hidrociclón

El hidrociclón es un equipo compuesto, básicamente, por dos piezas: una

cilíndrica y una cónica, cuyo ángulo varía de 10 a 20 grados.
 Overflow

6. El hidrociclón Manómetro

Alimentación
Vortex

Sección
cilíndrica

Sección
Cónica

Apex

Underflow
6. El hidrociclón
 Las principales variables ligadas al proceso son:

a) Densidad de los sólidos

b) Porcentaje de sólidos en la alimentación del hidrociclón
c) Presión de alimentación
d) Flujo de alimentación
e) Porcentaje de sólidos en el U/F
f) Porcentaje de sólidos en el O/F
g) Flujo de sólidos
h) Distribución granulométrica
i) Cantidad de finos en la pulpa
j) Viscosidad de la pulpa
 Tipos de descarga del hidrociclón:
Una abertura del demasiado grande da como resultado la situación c
una del tipo “paraguas“ y presenta una alta dilución.
La situación b, muestra el tipo de descarga conocido como “soga“ y
ocurre porque la abertura del ápex es pequeña.
La situación a muestra el ángulo de descarga adecuado que permite la
clasificación del hidrociclón sea eficiente.

Bajo condiciones de operación correcta la descarga debe formar un

chorro cónico hueco con un ángulo comprendido entre 20 y 30º.
7. Tamizado

a) Conceptos

Industrialmente se define el tamizado como un proceso de clasificación

por tamaño de un material, en dos o más fracciones, mediante una o más
superficies perforadas.

El undersize o bajo tamaño, es la fracción de material constituida por

partículas de dimensiones inferiores a la malla de separación.

La fracción que no pasa las aberturas de la zaranda es el oversize o sobre

tamaño.
b) Principios y variables

En las zarandas vibratorias, el transporte del material depende de la forma

de vibración, que puede ser circular, elíptica o lineal.

Diversos son los factores que influyen en el comportamiento de las

partículas sobre la superficie de tamizado y, consecuentemente, en la
eficiencia de clasificación, estos factores son:

a) área y forma de la malla

b) tipo de superficie
c) inclinación de la superficie
d) tipo de equipamiento
e) humedad del material
c) Tipos de zarandas

Zarandas vibratorias:

Son los equipos de clasificación más conocidos y de uso más

frecuente en la minería.

Son muy empleados en las operaciones de chancado y en la molienda

AG y SAG.

Pueden ser: inclinados, horizontales, de alta frecuencia.

7. Harneado

d) Capacidad de harneros

La capacidad de harneado depende de diversos factores:

granulometría, humedad, forma predominante de las partículas,
etc. y el flujo de material, el tipo de equipamiento y de superficie
más adecuada y el área de harneado necesaria, para una eficiencia
dada.
e) Concepto de pebbles

El producto de la molienda Ag o SAG es clasificado en una zaranda y

el O/S tamaño superior a ½” se le denomina Pebbles, y es enviado
hacia una etapa de chancado.

Las chancadoras de pebbles, son generalmente, de cono de cabeza

corta.

El material descargado de éstos, vuelve al molino AG o SAG.

Descripción de un circuito de
Molienda
Carmen de Andacollo
Minera Teck
CIRCUITO DE MOLIENDA (ÁREA 300)

En el presente capítulo se presentan los Criterios de Diseño de Procesos

del área de molienda.

Descripción Circuito

El circuito de molienda contempla tres sub-áreas: molienda SAG, molienda

secundaria y chancado de pebbles.

La configuración del circuito es SABC-A: molienda SAG en circuito abierto,

secundaria en circuito cerrado y pebbles chancados retornando al molino
SAG.
CIRCUITO DE MOLIENDA (ÁREA
300)
El molino SAG es alimentado desde el acopio de gruesos a través de un
sistema de alimentadores, faja transportadora y descarga sobre dos
zarandas vibratorias, uno operando, uno stand by.
descarga sobre dos zarandas vibratorias, uno operando, uno stand by.
El O/S de la zaranda es transportado hacia la planta de pebbles, mientras
que el producto fino alimenta a la molienda secundaria.
La planta de pebbles cuenta con una tolva de recepción de pebbles,
alimentadores vibratorios y dos chancadores de cono cuyo producto
retorna a la alimentación al SAG.
La planta de molienda secundaria cuenta con dos molinos de bolas operando en
circuito cerrado inverso con dos baterías de ciclones cónicos, los que son alimentados
por dos bombas desde un cajón común de descarga de los molinos.
Programa de Operación:

− Días por año : 365

− Horas por día : 24
− Utilización : 92%

Capacidad de diseño:

− Media: 2.491 tmsph

Configuración del

Circuito:

− Tipo : SAG abierto, bolas cerrado, retorno Pebbles chancados a SAG

Molienda SAG (Área 301)

Granulometrías principales:

− Alimentación Fresca (F80) : 67 mm

− Producto Circuito SAG (T80) : 7.6 mm (tamaño transferencia)
− Pebbles (D80) : 41 mm

Equipos circuito:

Molino SAG
− Cantidad : 1
− Tamaño : 36’ x 19’
Molienda SAG (Área

301) Límites de batería

• Aguas arriba
− Alimentador de correa descarga acopio grueso (incluido)

• Aguas abajo
− Pebbles : a correa traspaso pebbles
− U/S de zaranda: a cajón pulpa alimentación hidrociclones
Molienda SAG (Área

301) Molino SAG

Tipo de motor : El molino no cuenta con sistema de transmisión piñón

corona sino que es accionado por un motor de anillo de velocidad variable,
enfriado por ventilador.

( El rotor de este motor está conectado al molino, y el estator está

construido en un círculo alrededor del molino ).
Molienda SAG (Área

301) Molino SAG

− Tamaño bolas : 125 mm – 5”

− % Carga bolas
- Media : 10 – 13%
- Máximo operacional : 15%

− % Carga total : 24.9%

Molienda SAG (Área

301) Molino SAG

− Velocidad giro

- Media : 76.5% velocidad crítica

- Máxima : 82% velocidad crítica

− % de Sólidos : 72 % descarga molino SAG

Molienda SAG (Área 301)

Zaranda descarga Molino

SAG:

− Tipo : vibratorio plano

− Dimensiones : 12’ x 24’ doble bandeja
− Cantidad : 2 (1 operando, 1 stand by)
− Abertura : 19 mm
− Tipo de malla : Poliuretano
− Bajo tamaño harnero (T80) : 7.6 mm
Chancado de Pebbles (Área 320)

Límites de batería:

• Aguas arriba
− Correa descarga Pebbles de Molino SAG

• Aguas abajo
− Pebbles chancados retornados a correa alimentación SAG.
Chancado de Pebbles (Área 320)

Granulometrías Pebbles

− Máx. Alimentación : 80 mm
− Alimentación (F80) : 41 mm
− Producto (P80) : 13 mm

Circuito Chancado : Abierto

Chancado de Pebbles (Área 320)

Equipos circuito:

a) Chancador de Pebbles

− Tipo : Cono cabeza corta

− Tamaño/Modelo : H8800 EF Sandvik
− Potencia : 800 HP
− Cantidad :2
− Excentricidad : 70 mm
− C.S.S. : 12.7 mm
Chancador de cono
de cabeza corta
H8800 EF Sandvik
CIRCUITO DE MOLIENDA (ÁREA
300)
b) Tolva de almacenamiento : 430 toneladas vivas

c) Alimentadores chancadores : Vibratorios

Molienda Secundaria (Área 302-

303) Límites de batería

• Aguas arriba

- Cajón distribuidor pulpa alimentación hidrociclones

• Aguas abajo

− Producto fino ciclones a flotación

Molienda Secundaria (Área 302-

303) Capacidad de diseño

− Media: 2491 tmsph

- Tipo circuito: Cerrado inverso con alimentación producto molienda SAG

- Producto de Molienda (P80) : 150 um
- pH Pulpa : 9 – 9.5
CIRCUITO DE MOLIENDA (ÁREA
300)
Molienda Secundaria (Área 302-

303) Capacidad de diseño

Carga circulante

− Media : 350%
− Máxima : 400%
− Mínima : 300%
Molienda Secundaria (Área 302-

303) Capacidad de diseño

Equipos
a) Molinos de bolas

− Cantidad :2
− Tamaño : 25’ x 39’
− Potencia requerida (diseño) : 18.000 HP
− Potencia instalada por molino : 19.000 HP (2 x 9.500 HP)
− Tipo motor : rotores bobinados
− Tipo accionamiento : doble piñón con reductor
Molienda Secundaria (Área 302-

303) Capacidad de diseño

Equipos
a) Molinos de bolas

− Carga de bolas
- Media : 30 – 35% en volumen
- Máxima : 40% en volumen

− Tamaño bolas : 75 mm ( 3 pulgadas )

− Velocidad : 75% de la velocidad crítica
Molienda Secundaria (Área 302-

303) Capacidad de diseño

Equipos

b) Hidrociclones cónicos
− Modelo : gMAX 33/20 Krebs
− Diámetro : 800 mm (33 pulg)
− Nº baterías : 2 unidades
− Nº ciclones instalados : 9 unidades (por batería)
− Nº ciclones operando : 7/9 por batería (condiciones media/máxima)
− Nº ciclones stand by : 2/0 por batería (condiciones media/máxima)
Molienda Secundaria (Área 302-

303) Capacidad de diseño

− Presión alimentación ciclones : 10 - 12 psi

− % de sólidos:

- Alimentación ciclones : 58 a 60 %
- Rebose ciclones : 34%
- Descarga ciclones : 76 – 78%
Molienda Autógena (AG), Pascua Lama

• Los 3 Molinos AG de la Planta de Procesos serán los

primeros en su tipo en operar en Sudamérica.

• Datos:
• Diámetro: 9.14m
• Longitud: 14.17m
• Potencia: 6275 kW c/motor
• Capacidad: 15,000 tpd
Perfiles comparativos de puesta en Marcha
Perfiles comparativos de puesta en Marcha
 Impulsores clave
• Plan de trabajo, cronogramas, la
estructura organizativa y presupuesto.
• Programas para las pruebas pre-operacionales y
de capacitación.
• Manuales de operaciones.
• Procedimientos de gestión y control.
• Equipos de personal experimentado para
solucionar problemas del arranque.
Gracias