TECNOLOGICO COMFENALCO

TALLER DE ESCOGENCIA DE UN COMPRESOR

PROFESOR: ING. MISAEL CÁRDENAS

MODULO NEUMATICA E HIDRAULICA

.2. COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

2.2.1. De acción rectilínea. Compresores de pistón.

Es el más conocido y difundido de los compresores. En el esquema de la Figura 2.02 se le ha representado en su versión más sencilla.
Su funcionamiento es muy simple y consiste en encerrar en el cilindro una determinada cantidad de aire (que ha ingresado por la
válvula de admisión), disminuir su volumen por desplazamiento del pistón y entregarlo al consumo (o almacenamiento) a través de
una válvula de escape.
La Figura 2.02 corresponde a un compresor de una sola etapa, aunque es posible construir compresores de varias etapas. El más
común es el compresor de dos etapas, mostrado la Figura 2.03 con construcción en V. Puede observarse que entre la primera etapa,
conocida generalmente como etapa de baja, y la segunda, conocida también como etapa de alta, existe la posibilidad de refrigerar el
aire. Esto suele aprovecharse para mejorar la prestación del compresor, ya que de no hacerlo el aire ingresaría caliente en el segundo
cilindro y por lo tanto con menor masa por unidad de volumen.
Por otra parte, se descubre también que la segunda etapa “aspira” aire a mayor presión que la atmosférica. Si se acepta la idea de que
por el compresor deberá circular la misma masa de gas al tiempo que se exige sobre las bielas un esfuerzo de magnitud comparable,
resulta para la segunda etapa un volumen menor que para la primera. Lo dicho, implica la utilización del movimiento alternativo en un
solo sentido, sin embargo existen construcciones que permiten aprovechar los dos: el de ida y el de regreso.

.2.2. Compresores de diafragma.

Pertenecen al grupo de los desplazamientos rectilíneos y consisten en una membrana (o diafragma) capaz de modificar el volumen
existente sobre ella por la acción de una corredera (pistón) solidaria a la misma desde la parte inferior.
El croquis de la Figura 2.05 aclara el principio de funcionamiento. Su principal característica es la de comprimir aire sin que exista la
posibilidad de contaminarlos con el aceite de lubricación. Sus posibilidades se limitan a bajos caudales y presiones moderadas.
2.3. COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO – ROTATIVOS.
2.3.1. De un rotor. Compresor de paletas.
Este compresor es de funcionamiento muy sencillo. Sus características constructivas también son simples. Consiste esencialmente en
un rotor, que gira excéntricamente dispuesto con respecto a un estator capaz de contenerlo (Figura 2.06). Sobre el primero,
radialmente dispuestas, existen paletas que limitan un determinado volumen al “tocar” constantemente sobre el cuerpo (estator). Este
volumen, como puede apreciarse, disminuye en tanto el giro progresa, desde la entrada hacia la salida consiguiéndose así la
compresión. Este tipo de compresores, tienen como principales características, marcha silenciosa, grandes caudales y presiones
moderadas y fijas según su construcción.

2.4. DE DOS ROTORES.

2.4.1. Compresores de tornillo.
En la construcción de este tipo de compresores intervienen dos tornillos de características distintas, en cuanto a su perfil se refiere: uno
es cóncavo y el otro es convexo. En la Figura 2.07 podemos apreciar, en perspectiva, cómo el filete de uno de los tornillos penetra casi
completamente en el otro durante su rotación.
El arrastre del aire producido de esta forma, es lo que lo hace comprimirse y lo empuja a la salida.
El aspecto de los tornillos, en realidad, se acerca bastante al croquis de la Figura 2.08.
La característica más importante de este tipo de compresor de tornillo es que su funcionamiento es relativamente silencioso, produce
grandes caudales y su presión puede llegar a ser elevada dependiendo de su construcción.
En algunos casos suelen combinarse en dos “estaciones” de compresión, donde una alimenta a la otra (como el caso de los de pistón).
De esta forma puede conseguirse presiones de hasta 22bar.
En general trabajan bajo una constante inyección de aceite, que tiene la función de sellador y refrigerante, aunque también existen los
que trabajan en seco.

2.4.2. Compresores Root.

Este compresor presenta dos lóbulos cuyo perfil permite la rotación simultánea y la constante penetración de uno sobre otro.
Esta situación hace que quede encerrado en forma sucesiva un determinado volumen de aire que disminuye hacia la salida a medida
que el giro se produce. La Figura 2.09 muestra un croquis en el que se puede apreciar su funcionamiento. Debido a la brusca
disminución del volumen, estos compresores son muy ruidosos. Brindan un caudal significativamente alto, pero, a presiones muy
bajas. Es por esta característica que se le conoce más comúnmente como soplador Root y no suele utilizarse para automatización.

2.5. SELECCIÓN DEL COMPRESOR.

Los puntos que intervienen en la selección de un compresor son numerosos e importantes. Una muestra elemental bastará para tomar
una idea: presión máxima y mínima pretendidas, caudal necesario, crecimiento previsto de la demanda, condiciones geográficas
(altitud, temperatura, etc.), tipo de regulación, espacio necesario, tipo de refrigeración y accionamiento. Cabe señalar que este tipo de
inquietudes se orientan a definir un compresor estacionario, sin embargo no debe descartarse la posibilidad del uso de un compresor
portátil. Esta situación se da en los casos de trabajo en terreno donde deben realizarse operaciones con la ayuda del aire comprimido.
(En las canteras, donde deben perforarse boquetes para el explosivo se usan perforadoras neumáticas, que como es lógico, deben
alimentarse con aire comprimido. Las unidades compresoras móviles sirven para estos casos. Generalmente la unidad motriz es un
motor diésel. El equipo es totalmente autónomo.)

2.5.1. Presión.
La elección de la “presión máxima necesaria de utilización” es uno de los parámetros principales que permitirá la acertada elección del
compresor.
La “presión máxima de utilización” la determina el equipo más exigente al que habremos de entregar aire.
La elección recaerá finalmente en aquel compresor que satisfaga la “máxima presión de utilización” a la vez que los requerimientos de
otros parámetros.

2.5.2. Caudal.
Para seleccionar un compresor adecuado para la instalación, se deberá contemplar la hipótesis de consumos que se considere que va a
ser la más habitual. Para establecer una hipótesis de consumos realistas hay que conocer con cierto detalle el uso habitual que se hace
de todas las unidades consumidoras que alimentan la instalación. Por lo tanto, el caudal depende de los siguientes factores:
• Cantidad de unidades consumidoras y consumo de aire de cada una.
• Factor de simultaneidad.
• Pérdidas por desgaste de las unidades consumidoras y por fugas en la red.
• Duración de la conexión de las unidades consumidoras.

2.5.2.1. Coeficiente de uso (CU).

La duración de conexión se expresa en porcentaje o como factor. Este criterio tiene en cuenta que la mayoría de las unidades
consumidoras no está en funcionamiento constantemente. En la Tabla 2.01 se incluyen algunos valores de referencia para diversas
unidades consumidoras.

2.5.2.2. Coeficiente de simultaneidad (CS).

El factor de simultaneidad también es un valor empírico. Las unidades consumidoras que no funcionan de modo continuo suelen
conectarse en diversos momentos, con lo que no todas funcionan al mismo tiempo. Ello significa que pueden aplicarse los factores de
simultaneidad que se indican a continuación.

2.5.2.3. Coeficiente para futuras ampliaciones (CMA).

Normalmente se suele prever que el consumo puede aumentar hasta 30% en el futuro al añadir nuevas unidades consumidoras a la
instalación. En este caso el coeficiente de ampliación será igual a 1.3.
2.5.2.4. Coeficiente por fugas (CMF).

Las fugas de aire son inherentes a toda instalación neumática. Se va a tratar de que el montaje de la instalación lo realice personal
calificado y con material de calidad por lo que se va a cifrar este coeficiente en 1.05. (5%)

2.5.2.5. Coeficiente de ciclo de funcionamiento del compresor o coeficiente de comprensibilidad (CCC).

Es el coeficiente entre la duración total del ciclo de funcionamiento (tiempo entre arranques) y el tiempo en el que el compresor
produce aire comprimido (compresor funcionando). Para el aire a temperaturas ambiente este coeficientes es de 1.

Aplicando estos coeficientes, el caudal que tiene que proporcionar el compresor es:

2.5.3. Accionamiento.

Otro de los temas a considerar en la elección es el accionamiento. Es prudente individualizar el lugar donde habrá de accionar el
compresor para evitar contratiempos.
El accionamiento podrá ser un motor eléctrico compatible con el suministro del lugar utilizado o con motor de combustión interna, ya
sea de ciclo Diésel o de ciclo Otto.

2.5.4. Refrigeración.

Cuando de refrigeración se trata, se deben estudiar dos conceptos que no se deben confundir. Uno de ellos corresponde a la
refrigeración del equipo en sí y el otro a la refrigeración del gas que se está comprimiendo.
La refrigeración del equipo suele ser por aire o por agua:
a) Por aire: Se reconoce este caso por la pared externa aletada de los cilindros. Normalmente se hace circular aire a través de dichas
aletas.
b) Por agua: El cilindro se encuentra rodeado por una camisa por la que circula agua. Esta posibilidad implica considerar la instalación
complementaria: torre de enfriamiento, bombas, depósitos, etc.

En cuanto a la refrigeración del gas, en lo que al compresor respecta, aparece casi siempre en los casos que el compresor es
multietapa. Es decir, se enfría el gas naturalmente calentado por la compresión, con el objeto de procesar más masa en la etapa
siguiente y mejorar así su rendimiento.

2.5.5. Instalación.

En el caso de compresores estacionarios, es muy importante el lugar donde habrán de instalarse. Este debe ser aireado y amplio para
permitir maniobras de mantenimiento con comodidad.
En cuanto a la fundación hay dos criterios; uno de ellos es amarrar el compresor a una base flotante de cemento armado cuyo peso
supere, por lo menos, en cuatro veces el peso del equipo. El otro es hacer un montaje flexible con base anti vibratoria. Esta última es
efectiva y económica.

3. DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

3.1. INTRODUCCIÓN.

La idea de distribuir el aire comprimido es algo que surgió hace ya bastante tiempo. Una de las distribuciones más espectaculares que
se hizo fue la que se llevó a cabo en París, allá por el año 1885. Ya en ese entonces hubo que enfrentar el problema que significa hacer
llegar el aire comprimido a cada boca de consumo.
El asunto reviste bastante importancia pues con él están relacionados los siguientes temas: tipo de red, material de la tubería, tipos de
unión, dimensiones, pérdidas de carga, accesorios, forma de montaje, etc. A continuación se da una idea de solución para cada uno de
estos detalles.

3.2. REDES DE AIRE COMPRIMIDO.

Se reconoce como red de distribución de aire comprimido al sistema de tuberías que permite transportar la energía de presión
neumática hasta el punto de utilización.

Estas tuberías se pueden clasificar de la siguiente forma:

3.2.1. Tubería principal.

Es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce todo el aire que consume la planta. Debe tener la mayor sección posible
para evitar pérdidas de presión y prever futuras ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal.

3.2.2. Tubería secundaria.

Se derivan de la tubería principal para conectarse con las tuberías de servicio.

El caudal que por allí circula es el asociado a los elementos alimentados exclusivamente por esta tubería. También en su diseño se
debe prever posibles ampliaciones en el futuro.

3.2.3. Tubería de servicio.

Son las que surten en sí a los equipos neumáticos. En sus extremos tienen conectores rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de
mantenimiento (FRL).
Debe procurarse no sobrepasar de 3 el número de equipos alimentados por una tubería de servicio. Con el fin de evitar obstrucciones,
se recomiendan diámetros mayores de ¼” en la tubería.

3.3. CONFIGURACIÓN DE LA RED.

Existen varias posibles configuraciones de una red de aire comprimido, tal como se muestra en la Figura 3.01.

• Red abierta.
• Red cerrada.
• Red interconectada.

3.3.1. Red abierta.

Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de servicio tal como se muestra en la Figura
3.01A. La poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja.
Además, en la red pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de condensados (de 1 a 2%). La principal desventaja de este
tipo de redes es su mantenimiento. Ante una reparación, es posible que se detenga el suministro de aire “aguas abajo” del punto de
corte, lo que implica una detención de la producción.

3.3.2. Red cerrada.

En esta configuración la línea principal constituye un anillo tal como se muestra en la Figura 3.01B. La inversión inicial de este tipo
de red es mayor que si fuera abierta. Sin embargo, con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera importante puesto que
ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la producción. Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección
constante del flujo. La dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y por tanto el flujo de aire
cambiará de dirección dependiendo del consumo. El problema de estos cambios radica en que la mayoría de los accesorios de una red
(por ejemplo filtros) son diseñados con una entrada y una salida. Por tanto un cambio en el sentido de flujo los inutilizaría.
Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los condensados debido a la ausencia de inclinaciones. Esto
hace necesario implementar un sistema de secado más estricto en el sistema. Al contrario de lo pensado, la pérdida de carga en esta
construcción es menor que en la anterior, esto debido a que una unidad consumidora estaría abastecida desde cualquiera de las dos
direcciones posibles. Por tanto la principal razón para implementar redes cerradas es por su buen mantenimiento.

3.3.3. Red interconectada.

Esta configuración es igual a la cerrada, pero con la implementación de bypass entre las líneas principales, tal como se muestra en la
Figura 3.01C. Este sistema presenta un excelente desempeño frente al mantenimiento, pero requiere una inversión inicial más alta.
Además, la red interconectada presenta los mismos problemas que la cerrada.

3.4. SELECCIÓN DE LA RED DE TUBERÍAS.

Para elegir el material de los tubos utilizados en redes de aire comprimido, se debe tener en cuenta los siguientes factores:
• Calidad del aire comprimido (tuberías resistentes a la corrosión, empalmes que no provoquen la acumulación de depósitos).
• Dimensiones de los tubos.
• Presión (poca pérdida de presión; máximo 0.1bar); fugas mínimas.
• Condiciones del entorno (estabilidad a la incidencia de luz solar, resistencia a bacterias y a temperaturas tropicales).
• Trabajo de montaje (tendido sencillo de los tubos y montaje de los empalmes, utilización de herramientas y materiales especiales,
necesidad de disponer de conocimientos especiales).
• Costos del material (válvulas y accesorios de alta calidad y robustos a precios económicos).
• Rigidez de los materiales (utilización de componentes auxiliares para el montaje, por ejemplo escuadras de montaje).
• Coeficiente de dilatación térmica del material.
• Experiencias y conocimientos en materia de las técnicas necesarias.
Las redes pueden estar constituidas de tubos de metal y/o material sintético.
En las Tablas 3.01 y 3.02, se hace una comparación de las características técnicas de tubos neumáticos de metal y de material
sintético, y de las ventajas y desventajas de cada cual.
ALMACENAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO.

El aire comprimido es, quizás, la única forma de energía fácilmente almacenable. Suelen utilizarse para este propósito tanques o
depósitos de muy variados tamaños.

Se puede advertir que si la demanda de aire fuera constante y se pudiera conseguir un compresor que satisfaga en forma continua esa
demanda, no habría necesidad de almacenar energía; a excepción, claro está, de un determinado volumen adicional al de la instalación,
que proporcionaría una cantidad de aire para accionamientos de seguridad, ante la eventual parada del compresor. Como la realidad
está lejos de presentarse en esta forma, es decir, la demanda es variable y comúnmente esa variación no sigue una ley determinada, es
necesario conocer a partir de ciertos datos, cuál deberá ser el volumen del tanque de almacenamiento ya que este tiene como funciones
específicas las siguientes:

• Almacenar aire comprimido para satisfacer picos altos de demanda que excedan la capacidad del compresor.
• Favorecer el enfriamiento del aire y la precipitación del agua de condensación.
• Compensar las variaciones de presión en el consumo.
• Generar una frecuencia rentable de ciclos “entrada-salida” en el compresor.

El volumen dependerá, entonces, de:

a) Del caudal del compresor.
b) Del rango de regulación (ΔP=Diferencia entre la presión máxima y mínima del régimen). Este rango corresponde a la presión
máxima que es capaz de suministrar el compresor y la presión mínima que se está dispuesto a regular la marcha del compresor
(partidas del compresor).
c) De la frecuencia del compresor (Z = partidas del compresor por hora).
Gracias al ábaco de la Figura 3.03 se puede calcular la capacidad del acumulador de aire libre (V B).
Obtenido este valor de VB, se puede obtener la capacidad del estanque (V) con la siguiente fórmula.

.
3.5.1. Instalación.

El tanque o depósito de aire puede instalarse en varias posiciones. En la mayoría de los equipos importantes éste es instalado por
separado y la posición más razonable es la vertical. Son varios los motivos que permiten sostener esta forma de instalarlo:
• Menor lugar ocupado.
• Favorece la precipitación del condensado.
• Permite su eliminación casi total.
• Con la misma estructura se consigue la altura de distribución.
• Menos área en contacto con el agua.
En condiciones especiales pueden instalarse varios tanques interconectados, adaptando el volumen del depósito al de los compresores
afectados a la producción en ese momento.
Es importante que la conexión del compresor con el tanque debe ser flexible para evitar transmitir a la instalación vibraciones
inoportunas.

3.6. CÁLCULO ELEMENTAL DE UNA RED DE DISTRIBUCIÓN.

Al diseñar una red de aire comprimido, es muy importante tener en cuenta las dimensiones de las tuberías. Por ello, es recomendable
proceder de la siguiente manera:
• Definir el lugar en el que se montarán las unidades consumidoras.
• Definir la cantidad de unidades consumidoras, distinguiéndolas según su tipo y la calidad de aire que necesitan.
• Preparar una lista que incluye el consumo de aire de cada una de las unidades consumidoras.
• Determinar el consumo total, considerando la duración de la conexión, la simultaneidad de funcionamiento y las reservas necesarias
para una posible posterior ampliación de la red.
• Confección del plano de las tuberías, incluyendo su longitud, los accesorios (derivaciones, codos, reductores) y los racores
necesarios.
• Calcular la resistencia que se opone al caudal, convirtiendo la resistencia de los componentes en el equivalente de la resistencia en
las tuberías en función de su longitud.
• Determinación de la pérdida de presión admisible.
• Determinar la longitud nominal de los tubos, a continuación, determinar su diámetro interior.
• Elección del material de los tubos.

El cálculo de una red de distribución de aire comprimido consiste solamente en la determinación del diámetro único que tendrá dicha
tubería, en función de ciertos datos de partida que son:
a) La presión máxima de régimen.
b) El caudal máximo a utilizar.
c) La pérdida de carga que se está dispuesta a tolerar en la instalación.
d) La forma y dimensión de la red.

3.6.1. Presión máxima del régimen.

Ésta corresponde a la presión máxima que se tiene establecida para los compresores. Cada unidad consumidora tendrá cierta presión
de trabajo (dada por el fabricante). De todas ellas, habrá algunas cuya presión máxima de trabajo será superior a las otras, por lo cual
el compresor deberá ser capaz de entregar poco más de esta presión máxima (presión máxima del régimen). Frecuentemente este valor
nunca excederá los 10bar en instalaciones de aire comprimido normales.

3.6.2. Caudal máximo a utilizar.

El caudal depende de los siguientes factores:

• Cantidad de unidades consumidoras y consumo de aire de cada una.
• Factor de simultaneidad (ya que no siempre todas las unidades consumidoras funcionan al mismo tiempo).
• Pérdidas por desgaste de las unidades consumidoras y por fugas en la red.
• Duración de la conexión de las unidades consumidoras.
• Posibles ampliaciones futuras.

3.6.3. Pérdidas de carga.

Por último se considerará la pérdida de carga (que se traducirá como una disminución de la presión).
La pérdida de carga o disminución de la energía útil se produce cuando el aire al circular “roza” con las paredes del tubo o cuando
produce torbellinos en lugares donde la dirección cambia en forma brusca. Estos torbellinos consumen energía pero su trabajo no es
aprovechable.
La pérdida total de carga es un valor que se elige como condición de diseño y que usualmente está entre 0.1bar y 0.2bar.
Se sobreentiende que las válvulas, accesorios, codos y similares ofrecen una resistencia mucho mayor al caudal. Para tener en cuenta
estos componentes, se calcula con una longitud equivalente (ficticia) de la tubería y el resultado se suma a la longitud real de los tubos
antes de calcular o determinar gráficamente el diámetro interior necesario de los tubos. En la Figura 3.04 se incluyen estas longitudes
ficticias.
Después de calcular las longitudes equivalentes y sumarlas a las longitudes de las tuberías, se procede a calcular el diámetro interior
del tubo. Para ello puede utilizarse el nomograma de la Figura 3.05, incluyendo los puntos (1) hasta (7). El punto de intersección con
la escala D en (8) indica el diámetro interior del tubo.

También es posible calcular el diámetro interior del tubo utilizando la siguiente fórmula: