INTRODUCCION

La gran demanda y cambios en el sector logístico requieren de nueva tecnología y

soluciones innovadoras que permitan a las empresas llevar un mejor control del
negocio, y de lo que sucede en sus almacenes. Por lo tanto, hay nueva tecnología que
puede potencializar y optimizar el proceso logístico.

En Logística Flexible valoramos mucho que tu proceso logístico siga mejorando para
entregar un mejor producto, así como un mejor servicio. Hoy te queremos compartir
algunas de las nuevas tecnologías que han surgido para poder optimizar tus operaciones
de almacén de materiales.
 NUEVAS TECNOLOGIAS DE CONTROL DE INVENTARIOS

La innovación es considerada como un facilitador para generar ventaja competitiva en

las empresas. De forma creciente, un número de empresas apuntalan la satisfacción de
sus clientes aplicando estrategias de innovación. El campo de la Logística no es la
excepción. Una gran cantidad de organizaciones, especialmente en el contexto de
mercados globales, desarrollan programas de gestión de organizacional centrados en
procesos de innovación para la creación de valor como resultado de la reducción en los
costos de producción gracias al abasto global, la tercerización de actividades logísticas y
la disponibilidad de productos para el cliente tan rápido y al menor costo posibles.

Para generar ventajas competitivas a partir de la logística, las empresas deben

desarrollar y explotar nuevas capacidades para contender efectivamente en los mercados
globalizados. La innovación en logística, ya sea en desarrollos tecnológicos o en
procesos administrativos, contribuye en el corto a mediano plazo a mejorar el
desempeño operativo, y a incrementar la velocidad y flexibilidad para la entrega de
materiales, lo cual impacta directamente la satisfacción del cliente y los indicadores
financieros de la empresa. Las empresas en crecimiento con actividades sustantivas de
logística se enfrentan a retos y disyuntivas de elegir la adopción de ciertas tecnologías
siempre acompañado por el reto de la capacidad de inversión en y la incertidumbre en el
retorno de la inversión. En las siguientes secciones se hace una revisión de tipos de
tecnologías que son cruciales en la mejora competitiva de las empresas con operaciones
logísticas.

Innovación Logística usando Sistemas de Información y Tercerización.

La tecnología es un recurso crítico no sólo para las empresas de manufactura sino

también para las de servicios que han mejorado sus niveles de productividad y
competitividad gracias a la adopción de tecnologías de información y comunicación
(TIC) innovadoras. Tanto para las empresas que efectúan sus actividades logísticas
como para las que venden estos servicios, las tecnologías de información para la
logística (LIT = Logistics Information Technologies) son un componente importante de
su paquete tecnológico. Las LIT incluyen tanto herramientas de hardware como
software que se usan en la realización de diversas actividades logísticas como la
administración de órdenes, almacenes, inventarios y del transporte. Distingue dos clases
de LIT, internas y externas. Las LIT internas son aquellas tecnologías usadas para
compartir información y facilitar procesos dentro de la empresa, entre ellas las bases de
datos y cualquier software (incluso una hoja de Excel) que se use para apoyar
actividades de logística. Por otra parte, las LIT externas son tecnologías que habilitan la
comunicación y el flujo de información entre integrantes de la cadena de suministros.
Evalúa el impacto que las dos clases de LIT tienen las capacidades de desempeño de
una empresa. En cuanto a las LIT internas, su uso se relaciona con ahorros económicos
derivados de la consolidación de los envíos para su transporte; el cumplimiento de las
fechas de entrega y una mayor flexibilidad para modificar tamaños y composiciones de
las órdenes, lo cual mejora la respuesta a clientes. En relación a las LIT externas, su uso
afecta significativamente la flexibilidad en los tiempos de entrega de las órdenes y
mejora el servicio al cliente debido a las notificaciones tempranas de posibles cambios
en las órdenes y la reducción en los errores al capturar y entregar una orden. Pero para
alcanzar estas capacidades de desempeño, las empresas requieren de desarrollar
capacidades organizacionales que les permitan integrar efectivamente las LIT con los
recursos de la empresa. La tercerización de actividades logísticas es definida como la
utilización de recursos externos y expertos para desarrollar y expender las actividades
de transportación, inventarios y manejo de la información relacionada (Simchi-Levi y
Kaminsky, 2010). Una de las tendencias más importantes en la logística es la
tercerización de actividades tanto de naturaleza operativa como estratégica. El
crecimiento en la tercerización obedece a diversas razones, entre las más importantes
están: el poderse concentrar en actividades centrales de valor agregado en la
organización (e.g. diseño, innovación tecnológica, mercadeo); el tener acceso a recursos
tangibles y humanos de primer nivel; la reducción en costos y la mejora de la eficiencia
operativa

Importancia de las nuevas tecnologías

Son evidentes las deficiencias que tenían los sistemas antiguos por ser precarios o
manuales, lo que afectaba la cadena logística y perjudicaba al cliente. Desde el error en
la facturación, la demora en el cargue y descargue de mercancía, la pérdida de los
artículos por no tener rastreo, el deterioro y pérdida del intercambio de información en
papel y muchas otras cosas, eran la consecuencia de un método que necesitaba un
cambio tecnológico.

Por ello, con el uso de las TI, la logística da un gran salto y se convierte en una de las
herramientas más importantes para una eficaz y eficiente administración logística. Y si
bien la estrategia fundamental está dividida en varios pasos, cualquier error en el
proceso puede generar la pérdida de confianza en los clientes.

A continuación, algunos puntos fundamentales y positivos de las TI para generar

mejores ganancias y alcanzar clientes potenciales:

 Localización inmediata del producto: hay que tener en cuenta la disponibilidad

del artículo, su entrega eficaz y de antemano, y la fijación de precio.
 Sistemas informáticos: cualquier tipo de transacción entre cliente, vendedor y
proveedor debe estar conectado por un sistema. La información siempre debe
estar disponible en cualquier momento para el personal de logística que la
requiera.
 Transporte: eficaz, rápido, efectivo, seguridad, monitoreo constante y reacción
inmediata en el momento de una segunda entrega.
 Trabajar bajo pedido: hay que evitar un stock muy grande que genere costos en
bodegaje. Tiene que ser fluido para trabajar por pedido

Herramientas tecnológicas para inventarios

1. RFID

Es un sistema de identificación de productos que puede parecer similar al código de

barras tradicional, pero cuenta con grandes ventajas. A diferencia del código de barras
este, que utiliza la imagen para identificar una etiqueta colocada en un producto, la
RFID utiliza las ondas de radio para comunicarse con un microchip, que puede estar
montado sobre gran cantidad de soportes, como por ejemplo un tag o etiqueta RFID,
una tarjeta o un transpondedor. Es posible que no seas consciente de ello, pero en tu día
a día, probablemente estarás utilizando algún sistema con tecnología RFID. Al realizar
el pago automático de parkings y autopistas, cuando utilizas una tarjeta de acceso o al
comprar una camisa, probablemente estarás usando la tecnología de identificación por
radiofrecuencia o RFID.

Estos microchips, cuentan con una gran capacidad de almacenamiento de datos, por lo

que permitirán guardar mucha más información que las etiquetas de código de barras
tradicional. Su tecnología hace que sean muy difíciles de duplicar lo que aumenta su
seguridad y, además permiten realizar la lectura de forma prácticamente instantánea, a
distancia y sin necesidad de línea de visión.

Gracias a estas características, los operarios contarán con mayor libertad y trabajarán

con mayor eficiencia al reducirse los movimientos que deben realizar. Al mismo
tiempo, alarga la vida de las etiquetas al evitar que se dañen gracias a la lectura sin
contacto. Así mismo, algunas de las etiquetas RFID pueden ser -escritas, alargando
todavía más su vida útil. 

Por lo tanto, la tecnología RFID permite identificar y transmitir la información sobre un

objeto, a través de ondas de radiofrecuencia. Para hacerlo, se necesita una etiqueta
RFID (en inglés, Radio Frecuency Identification), la cual permite almacenar, transmitir
o identificar esos datos. Para la lectura de esos datos, se necesita un lector y una antena
RFID, que identificará el Tag y leerá a distancia el contenido de la etiqueta inteligente
pegada al objeto.

En los últimos tiempos habrás escuchado en muchas ocasiones el término RFID, ya que,
debido su capacidad de almacenar datos relacionados a un producto, en pocos años ha
conseguido ser uno de los sistemas más utilizados en las cadenas de suministro y
centros logísticos.

Cómo funciona un sistema RFID

Las soluciones RFID se componen de una antena RFID, un lector RFID (Transceiver) y
una etiqueta RFID (RF-tag). Dependiendo del tamaño del almacén y de su
configuración también pueden ser necesario instalar arcos de lectura o portales RFID.

Al pasar la mercancía, la antena detecta el Tag o la etiqueta inteligente y emite una

señal al lector, que es quien valida la información contenida en la etiqueta. El lector, a
su vez, envía la información al sistema central del cliente (ERP), donde se actualizan los
datos al momento. Datos que se transmiten de manera segura, reduciendo así los
posibles errores que se darían de otro modo.

Aplicaciones de la tecnología RFID

 RFID en Logística y control de inventarios: donde el seguimiento de cada uno

de los productos que entra y sale del almacén, unido a los que se devuelven,
debe estar perfectamente documentado. Un sistema de RFID aplicado a este
 ámbito reduce, casi al 100% los errores que se cometen con otro tipo de
sistemas, sin olvidar que los datos se obtienen al momento, con lo que eso
agiliza las cosas.
 RFID en Alimentación: éste es un sector donde, por un lado, tener controladas
las fechas de envasado y caducidad son esenciales para garantizar la seguridad
de las personas que lo consumen, pero también los números de lote de los
productos, de manera que se sepa, en todo momento, dónde se ha fabricado,
dónde se ha distribuido y vendido para que, en caso de tener que retirarlo, esté
completamente localizable. 
 RFID en Hospitales: para control de los productos sanitarios, así como de los
análisis y otras pruebas que se realizan a los pacientes. Además, cada paciente
que ingresa en el hospital, contará con un código en forma de etiqueta rfid, desde
la cual se puede ver todo su historial en todo momento y las pruebas que se le
hagan irán con ese mismo número. Así se evitan posibles confusiones con otros
pacientes. 
 RFID en Tarjetas de crédito: para garantizar la seguridad de los datos de la
misma, evitando así el mayor número de extracciones de dinero por parte de los
ladrones o de poder localizar dónde ha sido extraído el mismo, gracias a la
seguridad de la tarjeta. 
 RFID en Bibliotecas: para tener un control exhaustivo, tanto de los productos
que se encuentran en la misma, como del código de cada uno de ellos y de los
productos que se llevan los usuarios, saber si los han devuelto e, incluso,
conocer las tendencias de consumo de este sector en determinados momentos. 
 RFID en Ganadería: al igual que en el sector de la alimentación, en el de la
ganadería se utiliza este tipo de tecnología para identificar tanto el estado de
salud del animal cuando está en vida (número de vacunas, peso, tipo de
alimentación, etc.), como para cuando ya ha sido sacrificado. En caso de que
hubiera problemas con los animales, ese número de identificación ayudaría a
resolver lo antes posible el problema. 
 RFID para control de accesos: tanto para controlar el número de personas que
entran, como para saber si la entrada que tienen es falsa o no.
  RFID en la industria: con el objetivo especial de automatizar procesos, reducir
errores, tiempos de ejecución y mejorar así las condiciones laborales de los
trabajadores, consiguiendo una empresa más eficaz.
 RFID en Tiendas: por extraño que parezca, las tiendas de moda fueron de las
primeras en utilizar este tipo de etiquetas, con el objetivo de identificar todos los
productos producidos, distribuidos o vendidos. Hoy en día se utiliza también en
otro tipo de tiendas, como las de alimentación.

Ventajas y desventajas del sistema RFID

Uno de los principales problemas que podemos encontrar en la cadena de suministro es

que puede haber productos envueltos o con varios packaging de los cuales necesitamos
capturar datos. Con la tecnología RFID esto no será un problema, ya que permite
realizar la lectura sin necesidad de un contacto directo con el producto, ni si quiera es
necesario estar cerca del mismo.

Asimismo, los datos captados serán enviados de forma automática a una base de datos
global. De esta forma, para consultar la información sobre un determinado
producto, solo necesitarás un dispositivo con acceso a Internet, sin importar el lugar en
el que estés.

Por otro lado, gracias a su velocidad de respuesta, menos de 100ms, la tecnología RFID
es, en la actualidad, el sistema más rápido para identificar y localizar de manera
automática cualquier producto que precisemos. Además, los usuarios conocerán con
precisión y a tiempo real el stock de cada producto e incluso saber si un determinado
artículo no está colocado donde le corresponde. Igualmente, podrán disponer de
información como cuándo ha sido extraído un artículo y dónde se encuentra
ubicado. Esto permite reducir notablemente los tiempos de gestión, aumenta la
productividad y disminuye los niveles en el inventario. Es decir, mejora notablemente la
gestión integral de un almacén.

Por otro lado, gracias a su avanzada tecnología puede combinarse con elementos

relacionados con la seguridad, previniendo, de esta forma, posibles robos en las tiendas
de venta o almacenes.

2. Sistema ERP
El Enterprise Resource Planning (ERP) es un grupo de sistemas de información con el
que una empresa puede integrar sus operaciones, sobre todo aquellas relacionadas con la
logística y producción. Se trata también de un programa central o una base de datos
centralizada que permite gestionar otras más pequeñas de manera exitosa. Se compone
de diferentes aplicaciones de planificación de recursos empresariales que hablan entre sí y
comparten una base de datos.

Al contar con un sistema de estos en tu empresa no solo el control hacía los inventarios
mejorará, también lo harán el resto de las áreas de la empresa. Ya que los ERP permiten
que se tenga un mejor control y conocimiento de cada departamento del negocio; al
estar en la web gestionan y arrojan la información en tiempo real, compartiendo los
datos que se les pide en el momento que se desee.

Uno de los beneficios más importantes de los sistemas ERP es que generan análisis a las
tendencias financieras lo que permite la rápida obtención de reportes en el momento que
se necesiten, facilitando tu tarea de toma de decisiones ya que estarán basadas en
información correcta.

Funciones de ERP:

 Multi-Almacén: Controla varios almacenes en una misma empresa y conoce la

existencia en valor y en cantidad de cada artículo en cada almacén.
El Sistema ERP también te permite dar de alta la ubicación de cada uno de tus
almacenes, brindándote mayor control de tus bodegas o centros de distribución.
Con el módulo para inventarios de ManagementPro tendrás todos los estantes y
anaqueles identificados.
 Control de productos por tallas, colores, lotes y series: Configura los
productos según el tipo al que pertenecen. Por ejemplo (Servicio, lote,
serializados, paquete, normal) Además, puedes configurar atributos del producto
como tallas y colores.
 Control de pedimentos y números de serie. Cada vez que realices el proceso
de abastecimiento para tus inventarios podrás ingresas la mercancía y registrar
cada uno de tus productos con su respectiva serie. De igual manera el sistema te
permitirá controlar el pedimento de cada producto.
 Control de kits y paquetes armados: Agrega todas las piezas que conformen
un Kit y controla estos paquetes asignando un precio especial o promoción.
  Control de mermas: Controla los productos dañados, rotos, caducos, etc. de tu
almacén. Registra en el sistema para dar salida a estas pérdidas y reduce estos
productos o mercancías en tu inventario.
 Múltiples unidades de compra y venta: El sistema cuenta con diferentes
unidades las cuales se utilizan para la compra, venta o transferencias. Además,
este módulo tiene la funcionalidad de realizar conversiones de unidades y para
manejar dos cantidades de control de inventarios de manera simultánea.
 Diferentes métodos de costeo por producto: Contarás con diferentes tipos de
costeo como; UEPS, PEPS, promedio, estándar e identificado con el fin de
acumular los costos de los productos o servicios.
 Registra y controla por código de barras: Funcionalidad para controlar dos
claves en la identificación de los productos. Registra y controla tus productos a
través de un código de barras y escanéalos mediante el lector láser para un
registro rápido y sencillo.
 6 clasificadores de productos: Puedes clasificar tus productos mediante 6
diferentes clasificadores con los que cuenta el sistema: categoría, departamento,
marca, línea, familia y subfamilia.
 Control de lotes y fechas de caducidad
Funcionalidad para controlar artículos perecederos mediante los días de
caducidad del producto y emitir reportes de dichas fechas de caducidad de cada
producto.

ERP para cualquier tamaño

El ERP no es solo para empresas globales. Las soluciones ERP están diseñadas para
empresas de todos los tamaños –pequeñas, medianas y grandes–. También puede
obtener funcionalidades específicas para cada industria y empresa para satisfacer
necesidades de negocio únicas.

 ERP para pequeñas empresas: El software de ERP para pequeñas

empresas puede ayudarlo a ir más allá de las hojas de cálculo y gestionar de
forma eficaz todos los aspectos de su empresa en crecimiento –desde ventas y
relaciones con el cliente hasta finanzas y operaciones–. Las herramientas de ERP
para pequeñas empresas típicamente están en la nube, son rápidas de instalar y
están diseñadas para crecer con usted.
  ERP para el mercado mediano: Hoy, el software de ERP diseñado para
empresas y subsidiarias del mercado mediano ofrece analíticas incorporadas,
implementación rápida y mejores prácticas para 35 procesos de negocio
diferentes –finanzas, RR. HH., gestión de cadena de suministro y más. Las
herramientas de ERP para empresas medianas ayudan a los negocios en
crecimiento a escalar y competir sin la complejidad ni el costo.

 ERP empresarial: Las grandes empresas con operaciones globales o

subsidiarias necesitan un sistema de ERP sólido, y líder en el mercado con IA,
machine learning y analíticas incorporadas –y automatización inteligente para
transformar procesos–. Los sistemas ERP pueden implementarse on-premise, en
la nube o en un escenario híbrido según la necesidad de negocio. Pueden
integrarse con las bases de datos existentes o, idealmente, funcionar en bases de
datos in-memory más nuevas y poderosas.

Ventajas de los ERP para los procesos de logística y distribución

El uso de los ERP dentro de las cadenas de suministro tiene varias ventajas para las
empresas, entre las cuales destacan las siguientes:

 Se minimizan los errores, ya que la mayoría de procesos se ejecutan sin

necesidad de intervención humana, es decir, de la forma más automatizada
posible.
 Permiten ahorrar costes, entre otras cosas porque reducen la necesidad de
invertir en sistemas para la optimización de stocks.
 Agilizan las relaciones con los clientes y los proveedores.
 Optimizan la gestión de las rutas de transporte para ofrecer la mejor opción en
cada momento.
 Brindan un acceso constante y fluido a información de todos los niveles de la
cadena logística. Todos los profesionales encargados que forman parte de ella
pueden trabajar de manera integrada y colaborativa, ya que tienen un acceso en
tiempo real a dicha información, lo que promueve la toma de mejores
decisiones.
 Al utilizar una base de datos histórica, junto con toda la potencia que ofrecen
las herramientas de analítica y big data, pueden anticipar la demanda con mucha
 más exactitud. Esto determina una previsión y capacidad de estimación mucho
más eficaz.
 Las soluciones son más adaptables a la realidad empresarial, especialmente en
un entorno tan variable y tan poco lineal como son los procesos de producción y
logística de las empresas.
 Aumentan la eficiencia de toda la cadena productiva, desde que se emite la
orden de compra hasta la entrega del producto final al cliente, reduciendo
además los tiempos.

3. Picking por Voz:

Los sistemas de picking por voz asisten a los trabajadores del almacén a través de
instrucciones verbales. Estos dispositivos de voice picking están conectados al sistema
de gestión de almacenes y convierten sus órdenes en comandos de voz que el operario
escucha en sus auriculares.

Una vez ejecutadas, es el operario quien, mediante la voz, confirma sus movimientos y
la información queda registrada en el sistema de forma automática.

Gracias a este sistema, el operario es capaz de transitar por todas las fases del picking
con rapidez y precisión, poniendo remedio a gran parte de los errores en la preparación
de pedidos.

¿Cómo funciona el picking por voz?

El operario del almacén lleva un terminal que cuenta con unos auriculares y un

micrófono, junto a un dispositivo de control que suele ajustarse en la cintura. El proceso
de voice picking se divide en las siguientes etapas:

1. El sistema de gestión del almacén transmite la información relativa a la

preparación de pedido y el dispositivo de picking por voz la traduce al operario.
2. El trabajador recibe un mensaje en su auricular con la ubicación exacta a la que
se tiene que dirigir y la referencia y la cantidad que tiene que recoger.
3. Cuando el operario se encuentre en el lugar indicado, dicta el código de
control en su micrófono y recoge la mercadería indicada.
 4. El WMS recibe la información y la coteja. Valida con el operario la cantidad
restante en la estantería para comprobar que el inventario que marca el WMS se
corresponde con el real. Si es correcta, registra la tarea como completada y
manda la siguiente orden de picking. Si no lo es, detecta la incidencia e indica al
operador los pasos que tiene que seguir.
5. Una vez se complete toda la línea del pedido, el sistema de pick-to-
voice comunica al operario a qué impresora debe dirigirse para hacerse con el
etiquetado y terminar la fase de pesaje y embalaje de los pedidos.

Ventajas del Picking por voz en el almacén.

Los sistemas de picking por voz son la evolución del ya tradicional escaneo con
terminales de radiofrecuencia. El pick-by-voice presenta unas ventajas muy destacadas
en comparación:

 Incrementa la velocidad y la precisión de las labores de picking: Dota al

trabajador de una mayor libertad de movimientos y de un campo visual más
amplio. Gracias a ello, las ratios de productividad por operario aumentan desde
el primer día. Las últimas mejoras en el diseño de los terminales de
radiofrecuencia los han transformado en aparatos más ergonómicos que
incorporan un lector de códigos de barras en forma de anillo.
Sin embargo, estos cambios no eximen al trabajador de utilizar la vista para
buscar la ubicación y validar las tareas de picking. Con el picking por voz, se
limitan los tiempos muertos a aquellos dedicados a estas comprobaciones
visuales.
 Los sistemas de picking por voz reducen las incidencias: La reducción
drástica de los errores en el picking, que prácticamente desaparecen, es una de
las ventajas más esgrimidas a la hora de apostar por sistemas de tecnología por
voz frente a los terminales de radiofrecuencia.
Por otro lado, con el voice picking, los operarios no necesitan hacer «malabares»
para manejar las cargas con una sola mano, al estar la otra ocupada por el
terminal de radiofrecuencia. Esto previene daños en la mercadería, además de
trabajar en favor de la prevención de riesgos laborales en el almacén.
Además, se evitan contratiempos relacionados con el escaneo de productos
como, por ejemplo, los retrasos producidos por etiquetas mal pegadas o con
 arrugas que no pueden ser leídas fácilmente. En el caso de la tecnología de
picking por voz, simplemente hay que recitar los números marcados en el
etiquetado y seguir las instrucciones del sistema.
 El proceso de preparación de pedidos es más seguro y ergonómico: Permite
que los operarios tengan libres ambas manos para cargar con los paquetes o
productos. Si lo comparamos con el picking con radiofrecuencia, los
movimientos son más ágiles y cómodos.
Un ejemplo es el de los almacenes de neumáticos: si el picking se realiza de
forma manual, el voice picking les va a permitir sujetar dos ruedas a la vez, una
en cada brazo, minimizando el número total de pasos que dar.
 Es un sistema flexible e intuitivo de aprender para los operarios: La
formación necesaria para que el trabajador empiece a operar con el sistema de
picking por voz es mínima. Por ello, este método es ideal para aquellos
almacenes que registran grandes cambios de estacionalidad y que cuentan con el
apoyo de la mano de obra temporal en función de los picos de trabajo.
Además, la flexibilidad del sistema hace que las instrucciones puedan ser
transmitidas en el idioma que prefiera el usuario sin importar la pronunciación.
El sistema de reconocimiento de voz realiza una calibración al inicio de cada
jornada para verificar que está funcionando correctamente.
 Es sencillo de implementar y apto para todo tipo de condiciones: La
instalación de los sistemas de picking por voz es sencilla y no implica grandes
cambios en la infraestructura del almacén. Respecto al nivel de ruido, los
avanzados sistemas de reconocimiento de voz son capaces de interpretar las
respuestas del operario aislándolas del sonido de fondo.
En la misma línea, los auriculares están dotados de sistemas de cancelación de
ruido ambiente para mayor comodidad del trabajador.
En cuanto a la temperatura, los sistemas de picking por voz son aptos para
trabajar en almacenes refrigerados o cámaras frigoríficas. De hecho, son unas de
las instalaciones de almacenaje que más han implementado el voice picking.
 El retorno de la inversión en picking por voz es rápido: El picking por voz
forma parte de las soluciones de automatización de la toma de decisiones que
menos inversión requiere. Por supuesto, la inversión necesaria variará
 dependiendo de si el almacén ya cuenta con un WMS que gestione las
operaciones de forma automática.

Factores que considerar antes de optar por una solución de picking por voz

 El picking por voz es ideal para almacenes que tienen una enorme variedad de
referencias y alta intensidad de actividades de preparación de pedidos.
Destacamos aquí también su conveniencia para almacenes frigoríficos.

 Es obligatorio el uso de un WMS. Detrás de la voz modulada de este tipo de

dispositivos se encuentra el cerebro del almacén: el sistema de gestión. Sin el
WMS, no es posible instalar los dispositivos de picking por voz y lograr esta
mejora radical de la productividad.

 Si el sistema instalado en el almacén es diferente a Easy WMS, conviene

comprobar antes si los sistemas de voice picking se pueden integrar con el
software. El WMS de Mecalux se conecta con todo tipo de dispositivos de
asistencia al picking.

 En cualquier caso, es recomendable revisar el impacto para la seguridad de los

trabajadores. Si el almacén opera con equipos de manutención como carretillas
elevadoras, hay que evaluar si el empleado puede escuchar las instrucciones al
mismo tiempo que maneja los equipos. En este sentido, se han desarrollado
aparatos con un solo auricular.

 El almacén debe estar dotado de una red de internet con buena latencia para que
el intercambio de información pueda ser procesado rápidamente.

 Hay que comprobar si es necesario adaptar cierta señalización del almacén.

Normalmente, el sistema se puede programar para que funcione con los códigos
que ya se utilizan en el etiquetado de las mercaderías. Aun así, quizá haya que
añadir, por ejemplo, códigos que identifiquen los muelles de carga y descarga.

4. Pick to light: Gestión de pedidos eficaz y sin errores

El picking o preparación de pedidos es uno de los procesos de la cadena de suministro

que más necesita optimizarse si queremos que nuestra empresa tenga un funcionamiento
óptimo en cuanto a la logística de nuestros almacenes.
Por tanto, para conseguir este objetivo, se debe optimizar en la medida de lo posible los
movimientos realizados en este sentido, es decir, aquellos que realizan los operarios en
lo relativo al movimiento y manipulación de las mercancías bajo este tipo de sistemas.

Estos procesos realizados por los operarios son procesos poco productivos, puesto que
se pierde gran parte del tiempo simplemente yendo de un punto a otro del almacén. Para
ir un poco más lejos, deberíamos eliminar los albaranes, lo cual optimizaría en gran
medida la cadena de suministro. Para ello, se recurre a los sistemas de pick to light o
PTL.

¿Cómo funciona el Pick to Light?

El término “light” hace referencia al tipo de orientación o guía de la que van a disponer

los operarios para realizar el picking de las mercancías, en este caso, como su propio
nombre indica será por luz. Por tanto, las acciones que los operarios van a realizar están
guiadas por luces ubicadas en las estanterías en las que se va a proceder a recoger o
depositar las mercancías.

Además, el pick to light dispone de unas pantallas que van a remitir unas instrucciones

al operario que se encuentre realizando el picking, exponiéndole si lo que tiene que
hacer es recoger o depositar la mercancía, es decir si la orden es de “picking” o
de “putting”. Por tanto, en el momento en que se introduce una orden en el sistema, una
luz se ilumina en las ubicaciones en las que se encuentran los productos que se
requieren e indica la cantidad exacta de productos que el operario tendrá que coger o
depositar. Esto quiere decir que, además de esta acción de coger o depositar la
mercancía, el operario solo tendrá que confirmar el proceso mediante su validación a
través de este sistema.

Como podemos observar, este tipo de sistemas reduce considerablemente los posibles

errores cometidos por los operarios ya que es este sistema el que informa sobre los
productos que tienen que cogerse o depositarse y su ubicación, por lo que solo podría
haber errores en el caso de que se dé mal la orden al sistema, ya que este no tiene la
capacidad humana de saber si le estamos dando mal la orden, simplemente las ejecuta.

Características del Pick to Light.

La principal función de este sistema, es la de guiar al operario encargado de la función

de picking a través de la utilización de señales luminosas ubicadas en las estanterías
para que éste pueda realizar la preparación de los pedidos con mayor facilidad y
rapidez, aunque, es un error pensar que esta es la única función que este sistema puede
realizar, puesto que este sistema también es capaz de validar las unidades de las que se
dispone a través de un botón después de extraer el artículo. Una vez hecho esto, las
soluciones luminosas se apagan.

Esto implica unas ventajas significativas respecto a un sistema de picking

manual, debido a que este sistema permite que varios operarios realicen sus funciones al
mismo tiempo, sin que esto perjudique a su eficiencia, sino que, por el contrario, la
beneficia al eliminar la necesidad de utilizar listas de picking. Esto quiere decir, que los
sistemas como este van a fomentar un mejor orden de almacenamiento y una
optimización de todos los procesos relacionados con el picking. Por tanto, nuestra
imagen hacia los clientes va a mejorar considerablemente, así como la productividad
que tenemos en nuestras acciones dentro de la empresa.

Ventajas del Pick to Light.

La principal ventaja de este sistema, al igual que en la mayoría de estos sistemas, es

el ahorro de tiempo en lo relativo al picking de las mercancías, ya que el operario sabe
la ubicación exacta en la que se encuentra cada producto para el picking,
desencadenando en una disminución de los posibles errores cometidos por los operarios
al tener que comprobar los datos del picking en un documento físico. Algunas de
las principales ventajas que este sistema reporta a las empresas son:

 Procesos más rápidos y visuales.

 Trabajo de los operarios optimizado.

 Mayor productividad en los procesos.

 Es posible combinarlo con otros sistemas de almacenamiento.

 Menos errores de inventario.

 Permiten la identificación de las causas de los errores, en el caso de que ocurran.

 Su alta productividad hace posible una rápida recuperación de la inversión.

 Mejora del servicio al cliente.

Este sistema va a resultar muy beneficioso en entornos en los que se requiere una alta
velocidad en los procesos de la cadena de suministro incluyendo el envío de las
mercancías, además de una seguridad en la calidad de la mercancía. Este podría ser, por
ejemplo, el sector del automóvil en el que se necesita un gran flujo de mercancías, en
este caso de vehículos y se necesita una calidad de servicio muy alta.

Asimismo, también se suele utilizar también para acciones de picking por olas, es decir,
en los casos en los que se cuenta con un almacén de grandes dimensiones, pero
con pedidos de pocas líneas cada uno.

Para resumir, es un sistema que permite una preparación de pedidos ahorrando costes y
agilizando el surtido de productos, por lo que como resultado final obtenemos
una satisfacción mayor de nuestros clientes que reciben sus pedidos siempre sin errores
y con una mayor rapidez, lo cual se traduce en unos beneficios para nosotros debido a
un mejor servicio al cliente que, probablemente, creará una fidelidad en el mismo.

5. Sistema de Put-to-Light

El sistema Put-to-Light es la solución de clasificación semi-automatizada para la

preparación de pedidos y proporciona una mayor eficiencia y precisión que el picking
por listas convencionales.

El sistema consta de estanterías con pantallas similares al sistema de Pick-to-Light. Los

operadores pasan por los pasillos de las estanterías, colocando los artículos en los
contenedores en los estanterías siguiendo las instrucciones de las pantallas.

El sistema Put-to-Light es perfecto para la preparación de pedidos de mercancías que se

envían inmediatamente en el recibo, sin pasar por el proceso de almacenamiento.

Caracteristicas:

Las soluciones Put To Light son la mejor opción para la preparación de pedidos de

pequeños items.
Para los procesos de clasificación, tan habituales en los entornos de e-commerce, los
sistemas Put to Light garantizan un proceso rápido, intuitivo, escalable y libre de
errores.
En un sistema Put to Light los displays guían visualmente al operario hacia los
contenedores donde depositar (put) los artículos que conforman cada pedido.
Cada ubicación o contenedor asignado a un pedido llevará asociado un display
luminoso. La clasificación se realiza artículo a artículo. Tras identificar un artículo, los
displays mostrarán visualmente al operario las ubicaciones a depositar y la cantidad
demandada por cada pedido.

Por lo que las soluciones Put To Light son utilizadas para asignar los artículos a
ubicaciones específicas desde, por ejemplo, contenedores transportados
(principio producto-a-persona), desde contenedores previamente seleccionados (batch
picking o procesos de picking en dos etapas) o desde Picking Carts con múltiples
pedidos.
Gracias a este tipo de solución se reducen los costes de logística inversa, inventario
actualizado gracias a la comunicación directa con el SGA, aumento del número de
pedidos preparados al día reduciendo los costes de operación y una alta flexibilidad en
las personas empleadas gracias al corto periodo de aprendizaje.

Pick to light vs. Put to light: Diferencias

Ambos sistemas están basados en la utilización de luces para optimizar acciones como
la preparación de pedidos. De hecho, un mismo dispositivo puede tener la función tanto
de pick to light como de put to light.

En el pick to light el dispositivo informa sobre los productos que el operario tiene que
coger de la estantería y las cantidades de los mismos. En el momento en el que los
recoge y los mete en la caja que le toca, la luz se apaga. Después se traslada a través de
un transportador de cajas que normalmente se encuentra en el pasillo del centro o en la
parte de abajo de la estantería de picking.
Por su parte, con el sistema put to light las señales luminosas simplemente indican las
referencias que se tienen que disponer en cada paquete o hueco de la estantería en
cuestión. Es por eso, que suele utilizarse en procesos de reaprovisionamiento, o en como
apoyo para las últimas fases del picking. Por tanto, funciona al contrario que el put to
light, cuando se deposita el producto es cuando se apaga la luz del dispositivo.

6. Robots Móviles Autónomos

Los robots móviles autónomos o AMR (por las siglas en inglés Autonomous Mobile
Robots) son dispositivos capaces de realizar tareas y moverse por el almacén sin la
necesidad de que nadie los dirija.

Los robots autónomos están equipados con avanzados sensores, un software dotado de
inteligencia artificial y planos digitales del almacén, que les permiten interpretar su
entorno. Generalmente los AMR se encargan de trasladar unidades de carga ligeras
(como cajas), aunque también los hay preparados para palets.

En el ámbito del almacén, los robots móviles se integran con el software de control
WCS (Warehouse Control System) que, a su vez, está conectado con el SGA (sistema de
gestión de almacenes). Con la asistencia de estos softwares, los AMR siguen rutas
óptimas en el traslado de mercancías, identificando y sorteando los obstáculos que se
crucen en su camino.

Tipos de robots móviles: funciones

Los distintos tipos de robots móviles se clasifican a partir de las funciones que cumplen
en el almacén:

- Robots móviles para picking

Dependiendo del tipo de picking que se aplique en el almacén, los AMR asistirán en

unas u otras tareas:

 AMR para picking de hombre a producto: el robot móvil realiza la función

de carro de picking y acompaña de forma autónoma al operario. El trabajador se
encarga entonces de seleccionar los productos de las estanterías y depositarlos
en el robot. Una vez completado el proceso, es el propio robot móvil quien los
traslada al área de consolidación y empaquetado, evitando que el operario tenga
que abandonar la zona de picking.

 AMR para picking de producto a hombre: este tipo de robot es capaz de

levantar la estantería entera donde se encuentra el producto (suelen ser de
pequeño o mediano tamaño) y la desplaza hasta una estación de picking. De esta
forma, sitúa las estanterías en orden para que el operario pueda preparar los
pedidos, sin necesidad de moverse. Una vez que el trabajador ha terminado, el
robot desplaza la estantería de vuelta para cumplir con la siguiente tarea.
Ambos tipos de robots autónomos pueden disponer de un sistema de picking por luz que
facilite la selección del producto al operario.

- Robots móviles de clasificación

Los AMR de clasificación cuentan con una bandeja reclinable y un lector de códigos

que les permite clasificar los paquetes y situarlos en la línea de salidas que les
corresponda. En la estación de picking, el operario deposita los paquetes en el robot y es
este el que escanea la etiqueta, procesa la información y los traslada hacia la zona de
expediciones.

Otro tipo de robot para clasificación es el que opera en una entreplanta. Esta cuenta con
canales de entrada de mercancías procedentes de un nivel superior y rampas de salida
hacia expediciones. Los operarios colocan los paquetes en los robots, que recogen los
productos entrantes, los clasifican y los conducen a la salida que les corresponde.

Los robots móviles pueden realizar tareas de clasificación de paquetes

Las ventajas de los AMR (‘Autonomous Mobile Robots’)

Destacamos las principales ventajas de los robots móviles en el almacén:

 Flexibilidad y rápida implementación: no es necesario predefinir las rutas que

debe recorrer y esto acorta de manera significativa la fase de implantación. El
robot es capaz de “tomar decisiones” y adaptarse a los cambios a partir de la
información de su entorno gracias al uso de inteligencia artificial y  machine
learning. Por ejemplo, puede distinguir entre una estantería (obstáculo
permanente) y una carretilla (obstáculo temporal), y actúa en consecuencia.

 Precisión: los avances en tecnología de navegación, sensores y visión robótica

están incrementando la seguridad y la destreza de los robots a la hora de ejecutar
las tareas.

 Conectividad: los robots móviles se integran con el resto de sistemas que

operan en el almacén, algo que se reforzará con la progresiva implantación de
la tecnología 5G. Así, estos robots pueden perfeccionar su funcionamiento y
representan una fuente de datos adicional sobre las operaciones logísticas que
tienen lugar en la instalación de almacenaje.

Seguridad y mantenimiento de los AMR

En Europa, los robots móviles deben cumplir los estándares fijados por la norma EN
1525 (Seguridad de las carretillas de manutención. Carretillas sin operador y sus
sistemas) y un conjunto de normativas heterogéneas que afectan a la seguridad de los
robots según los componentes y funcionalidades que tengan.

No obstante, la ISO (Organización Internacional para la Estandarización) está tratando

de aunar todo ello en la nueva norma ISO 3691-4, un estándar global de seguridad
específico para esta tecnología que se publicará en 2020.

Respecto al mantenimiento, al igual que ocurre con el resto de sistemas automáticos,

será necesario incluirlos en el plan de mantenimiento preventivo industrial de la
instalación. En este sentido, en muchos casos será el proveedor de los AMR quien
tendrá la capacidad para resolver las incidencias que surjan u ofrecer la formación
precisa para ello a los técnicos de la empresa.

7. Dashboard de Análisis de Inventario

Los dashboards de inventario se consideran herramientas de análisis operacional y son

utilizados por los equipos de finanzas y los gerentes de inventario para analizar los KPI
de inventario. Algunas de las principales funcionalidades de este tipo de dashboards es
que proporcionan una visión global de las métricas esenciales como:

 Tiempo de ciclo de los pedidos,

 Valor del inventario por producto/categoría,

 Tendencia del inventario,

 Ratio de eficiencia del inventario y

 Tendencia de la precisión de los pedidos. Los filtros que se ven en la parte

superior derecha del panel permiten desglosar las ubicaciones y los periodos
individuales del almacén. A continuación, encontrará un ejemplo de este tipo de
tablero de control.

Propósito de los Dashboards de Análisis de Inventario

Los distribuidores utilizan los dashboards de análisis de inventario para ofrecer a los
gerentes una forma fácil y potente de controlar los KPI de inventario que más les
importan. Cuando se utiliza como parte de las buenas prácticas empresariales en el
departamento de Planificación y Análisis Financiero (FP&A), una organización puede
mejorar y acelerar sus estrategias de compra de productos y planificación de
inventarios, y puede reducir las posibilidades de que se pierda dinero debido a un mal
seguimiento de las tendencias y excepciones clave.

¿Quién utiliza este tipo de dashboard?

Los usuarios típicos de este tipo de dashboards son: directores de finanzas, analistas,
gerentes de inventario, gerentes de compras

Otros informes que suelen utilizarse junto con los dashboards de análisis de
inventario

Los departamentos de planificación y análisis financiero (FP&A) utilizan a menudo

diferentes dashboards de inventario, junto con proyecciones de ventas, informes
detallados de inventario, dashboards de ventas, informes de compras y otras
herramientas de gestión y control.

Herramientas que se utilizan normalmente para la presentación de Dashboards

Ejemplos de programas informáticos empresariales utilizados con los datos y los

sistemas de planificación de los recursos empresariales (ERP) mencionados
anteriormente son:

 Escritores de informes de ERP nativos y herramientas de consulta

 Hojas de cálculo (por ejemplo, Microsoft Excel)

 Herramientas de gestión del rendimiento corporativo (CPM) (por

ejemplo, Solver)

 Dashboards (por ejemplo, Microsoft Power BI and Tableau)

REFERE

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