TALLER CARTAS DE CONTROL.

Modifique cinco valores de forma aleatoria antes de construir las cartas de control.
Resáltelos con color.

NOMBRE ESTUDIANTE: Juan Sebastian Salguero Ospina.

1. Información relacionada con las características de vehículos. Construya las

cartas de control de la media basada en el rango y en la desviación estándar,
tanto de manera general como de manera específica para cada una de las
marcas. Complete los datos faltantes.

MPG HP PESO ORIGEN

36,1 66 1800 AMERICANO
19,9 110 3365 AMERICANO
19,4 140 3735 AMERICANO
20,2 139 3570 AMERICANO
19,2 105 3535 AMERICANO
20,5 95 3155 AMERICANO
20,2 85 2965 AMERICANO
25,1 88 2720 AMERICANO
20,5 100 3430 AMERICANO
19,4 90 3210 AMERICANO
20,6 105 3380 AMERICANO
20,8 85 3070 AMERICANO
18,6 110 3620 AMERICANO
18,1 120 3410 AMERICANO
19,2 145 3425 AMERICANO
17,7 165 3445 AMERICANO
18,1 139 3205 AMERICANO
17,5 140 4080 AMERICANO
30 68 2155 AMERICANO
30,9 75 2230 AMERICANO
23,2 105 2745 AMERICANO
23,8 85 2855 AMERICANO
21,5 115 3245 AMERICANO
19,8 85 2990 AMERICANO
22,3 88 2890 AMERICANO
20,2 90 3265 AMERICANO
20,6 110 3360 AMERICANO
17 130 3840 AMERICANO
17,6 129 3725 AMERICANO
16,5 138 3955 AMERICANO
18,2 135 3830 AMERICANO
16,9 155 4360 AMERICANO
15,5 142 4054 AMERICANO
19,2 125 3605 AMERICANO
18,5 150 3940 AMERICANO
35,7 80 1915 AMERICANO
27,4 80 2670 AMERICANO
23 125 3900 AMERICANO
23,9 90 3420 AMERICANO
34,2 70 2200 AMERICANO
34,5 70 2150 AMERICANO
28,4 90 2670 AMERICANO
28,8 115 2595 AMERICANO
26,8 115 2700 AMERICANO
33,5 90 2556 AMERICANO
32,1 70 2120 AMERICANO
28 90 2678 AMERICANO
26,4 88 2870 AMERICANO
24,3 90 3003 AMERICANO
19,1 90 3381 AMERICANO
27,9 105 2800 AMERICANO
23,6 2905 AMERICANO
27,2 84 2490 AMERICANO
26,6 84 2635 AMERICANO
25,8 92 2620 AMERICANO
23,5 110 2725 AMERICANO
30 84 2385 AMERICANO
39 64 1875 AMERICANO
34,7 63 2215 AMERICANO
34,4 65 2045 AMERICANO
29,9 65 2380 AMERICANO
22,4 110 3415 AMERICANO
26,6 105 3725 AMERICANO
20,2 88 3060 AMERICANO
17,6 85 3465 AMERICANO
28 88 2605 AMERICANO
27 88 2640 AMERICANO
34 88 2395 AMERICANO
31 85 2575 AMERICANO
29 84 2525 AMERICANO
27 90 2735 AMERICANO
24 92 2865 AMERICANO
23 3035 AMERICANO
38 63 2125 AMERICANO
36 70 2125 AMERICANO
25 110 2945 AMERICANO
38 85 3015 AMERICANO
 26 92 2585 AMERICANO
22 112 2835 AMERICANO
36 84 2370 AMERICANO
27 90 2950 AMERICANO
27 86 2790 AMERICANO
32 84 2295 AMERICANO
28 79 2625 AMERICANO
31 82 2720 AMERICANO
43,1 48 1985 EUROPEO
20,3 103 2830 EUROPEO
17 125 3140 EUROPEO
21,6 115 2795 EUROPEO
16,2 133 3410 EUROPEO
31,5 71 1990 EUROPEO
31,9 71 1925 EUROPEO
25,4 77 3530 EUROPEO
27,2 71 3190 EUROPEO
37,3 69 2130 EUROPEO
41,5 76 2144 EUROPEO
34,3 78 2188 EUROPEO
44,3 48 2085 EUROPEO
43,4 48 2335 EUROPEO
36,4 67 2950 EUROPEO
30,4 67 3250 EUROPEO
40,9 1835 EUROPEO
29,8 62 1845 EUROPEO
35 88 2500 EUROPEO
33 74 2190 EUROPEO
34,5 2320 EUROPEO
28,1 80 3230 EUROPEO
110 2800 EUROPEO
30,7 76 3160 EUROPEO
36 74 1980 EUROPEO
44 52 2130 EUROPEO
30 52 1985 JAPONES
39,4 70 2090 JAPONES
36,1 62 1800 JAPONES
27,5 95 2560 JAPONES
27,2 97 2300 JAPONES
21,1 95 2515 JAPONES
23,9 97 2405 JAPONES
29,5 68 2135 JAPONES
34,1 65 1975 JAPONES
31,8 65 2020 JAPONES
38,1 60 1968 JAPONES
37,2 65 2019 JAPONES
29,8 90 2711 JAPONES
 31,3 75 2542 JAPONES
37 92 2434 JAPONES
32,2 75 2265 JAPONES
46,6 65 2110 JAPONES
40,8 65 2110 JAPONES
44,6 67 1850 JAPONES
33,8 67 2145 JAPONES
32,7 132 2910 JAPONES
35,1 60 1760 JAPONES
32,3 67 2065 JAPONES
37 65 1975 JAPONES
37,7 62 2050 JAPONES
34,1 68 1985 JAPONES
33,7 75 2210 JAPONES
32,4 75 2350 JAPONES
32,9 100 2615 JAPONES
31,6 74 2635 JAPONES
25,4 116 2900 JAPONES
24,2 120 2930 JAPONES
37 68 2025 JAPONES
31 68 1970 JAPONES
36 88 2160 JAPONES
36 75 2205 JAPONES
34 70 2245 JAPONES
38 67 1965 JAPONES
32 67 1965 JAPONES
38 67 1995 JAPONES
32 96 2665 JAPONES

2. En una empresa de salchichas, se hace prueba de calidad al proceso de

empacado al vacío, se toman muestras de paquetes para determinar si están
o no empacadas al vacío. Se tomaron 31 de muestras y se encontraron una
cantidad de empaques por muestra que no estaban al vacío. Cada muestra
es de diferente tamaño.

Subgrupo ni Di
1 591 15
2 593 5
3 605 8
4 596 10
5 602 6
6 599 5
7 600 5
8 604 7
 9 599 5
10 603 4
11 598 9
12 601 17
13 597 4
14 594 5
15 595 3
16 597 10
17 599 7
18 607 5
19 601 4
20 598 9
21 599 7
22 590 5
23 601 7
24 598 4
25 599 2
26 595 3
27 597 10
28 599 7
29 607 5
30 601 4
31 595 3

3. Al final del proceso en el embale de un producto se detectó a través de un

análisis de Pareto que la causa principal de artículos que salen defectuosos
están relacionados con los componentes. Se analiza lotes de muestra de
tamaño n=120 en total de 31 lotes, n siempre es constante en cada análisis.

MUESTR
A DEFECTUOSOS
1 9
2 6
3 10
4 9
5 6
6 8
7 9
8 12
9 9
10 8
11 10
12 15
 13 6
14 10
15 10
16 6
17 13
18 5
19 6
20 11
21 5
22 8
23 9
24 12
25 9
26 8
27 10
28 15
29 6
30 10
31 10

4. Consulte un problema real (de su empresa u otra) y construya una carta por
variables haciendo uso del Excel (presentar y sustentar en la próxima clase).
Este punto se presenta de manera individual.

En una empresa del sector metalmecánico se fabrican punterías para motores de automóviles. Cada
puntería debe tener un diámetro exterior de 20000 micras. Para evaluar la estabilidad del proceso se
realiza un estudio inicial. Cada subgrupo se ha registrado en periodos amplios para que se capten
diferentes cambios en el proceso, como turnos o lotes. Se decidio medir cada hora el diámetro de 5
de estas punterías durante 4 turnos, equivalentes a 2 días de trabajo.

Muestra Medición del diámetro

1 19979 19995 20021 20003 19988
2 20004 20003 20007 20022 19982
3 19987 20007 19989 19993 20007
4 20015 20007 20026 20007 19996
5 20000 20013 20006 19980 20006
6 20001 20004 20003 20009 19990
7 19996 20000 19995 20011 20002
8 20003 19987 20003 19987 20009
9 20007 20000 20005 20011 20004
10 20017 20003 20002 19977 19996
11 20015 19995 20002 20012 20005
12 20005 19999 20002 19984 20010
13 20001 19998 19996 19984 20010
14 19987 20001 19994 20011 20004
15 20002 19996 20014 19994 19998
16 20004 20002 20019 19999 20006
17 20006 20008 20002 20009 19996
18 19978 20001 19998 20002 19993
19 19991 20010 19992 19990 19998
20 20000 19997 19987 20014 19997
21 20007 20005 19999 19999 20001
22 20010 20007 19992 19986 19967
23 19986 20028 20010 20000 19998
24 19981 20002 20007 20012 19991
25 20010 20005 20014 19996 20004
26 20021 19984 19980 19997 20010
27 20022 19986 19995 19993 20005
28 19999 20001 20004 19996 20017
29 20000 20005 20006 19981 19993
30 20002 19981 20012 19999 20000

Figura 1. Carta de control de la media basada en el rango para el diámetro de las punterías.
 Figura 2. Carta de control del rango para el diámetro de las punterías.

De acuerdo con lo anterior se espera que la media del diámetro de cada 5 punterías varíe entre
19985 y 20016 micras. Además, se espera, que la variación en el rango para cada 5 punterías,
respecto su diámetro, oscile entre 0 y 56 micras. Como la carta de los rangos esta en control, se
puede afirmar que los limites de control para la carta de las medias no son más amplios de lo
que deberían. Se puede concluir que el proceso es estable porque no hay ningún valor fuera de
los límites de control.

5. Consulte un problema y construya haciendo uso del Excel una carta np

haciendo uso de las fórmulas (presentar y sustentar en la próxima clase).
Este punto se presenta de manera individual.
Una empresa dedicada a la fabricación de neveras encontró que la razón principal por la
que sus productos salían defectuoso estaba asociada a una pieza en particular, la np23. Se
analiza entonces el proceso que compete a la pieza np23 inspeccionando 120 piezas de cada
lote de np23. Se estudian 20 lotes. Los datos registrados se muestran enseguida.

Muestra np 23 defectuosas
1 9
2 6
3 10
4 8
5 5
6 5
7 14
8 12
9 9
10 8
11 10
12 20
13 12
 14 10
15 10
16 0
17 13
18 5
19 6
20 11

Figura 3. Carta de control np para piezas np23.

De acuerdo con lo anterior se puede decir que por cada 120 piezas np23 inspeccionadas, se espera
que entre 0,43 y 17,9 de ellas presenten defectos, con promedio de aproximadamente 9 piezas. En
condiciones normales sucedería lo anterior, y se podría decir que el proceso, bien o mal, funciona
bajo control estadístico. Sin embargo sucede lo contrario, el proceso no esta bajo control estadístico
y por lo tanto no es estable. Ello puede evidenciarse con las piezas np23 inspeccionadas en las
muestras 12 y 16, según lo cual 20 y 0 piezas presentaron defectos, respectivamente. Como esas
cantidades de piezas defectuosas difieren de las que normalmente se esperan, o de las que
normalmente se contemplan dentro del rango formado por los limites de control, se puede afirmar
que durante esos instantes el proceso se vio afectado por sucesos especiales. Rastrear e implementar
el suceso especial que se presentó durante la inspección de las 120 piezas np23 de la muestra 16
podría mejorar permanentemente el desempeño de todo el proceso.

6. Consulte un problema real (de su empresa u otra) y construya haciendo uso

del Excel una carta p. (presentar y sustentar en la próxima clase). Este punto
se presenta de manera individual,
En una empresa del sector alimenticio se empaquetan plátanos verdes, sin cáscara, en
bolsas plásticas. Mediante inspección visual se detecta la presencia de aire al interior de la
bolsa, lo que representa un problema para la empresa, porque el producto se deteriora más
rápido que sin la presencia de aire en su empaque. Los datos sobre la cantidad de plátanos
empacados cada hora y la cantidad que de ellos va mal se muestra a continuación.
Muestra Cantidad de paquetes Paquetes con aire
1 590 20
2 590 10
3 610 10
4 590 5
5 605 5
6 600 5
7 610 5
8 600 10
9 600 2
10 605 4
11 600 19
12 610 16
13 600 3
14 600 4
15 600 4
16 500 11
17 500 9
18 500 10
19 610 4
20 605 10
21 605 6
22 610 7
23 600 5
24 610 5
25 605 4
26 600 10
27 600 2
28 595 5
29 605 6
30 610 7
31 600 11
32 605 6
33 595 13
34 595 8
35 610 10
36 595 15
37 595 3
38 605 7
39 610 9
40 590 4
 Figura 4. Carta de control P para plátanos verdes empacados al vacío.

De acuerdo con lo anterior, se puede decir que se espera que de cada 594 empaques
revisados existan defectos por presencia de aire en una proporción que varíe del 0,0% al
2,7%, con promedio del 1,3%. Situación en la cual se tendría un proceso de empacado
estable, con defectos, pero bajo control estadístico. Sin embargo puede notarse, claramente,
que lo esperado no sucede. En los paquetes registrados durante el muestreo 1 y 11 se
observan situaciones anormales debido a que la proporción de empaques defectuosos fue
mayor a LCS, 3,4% y 3,2% respectivamente. Por lo tanto, el proceso de empacado no
funciono con normalidad, o lo que es igual, no fue estable. Puede afirmarse entonces que
durante el empacado de los plátanos de las muestras 1 y 11 el proceso se vio afectado por
causas asignables.
GRAFICIO NP