MANTENIMIENTO

Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida. De manera que el paso del tiempo, el uso o el cambio de
circunstancias externas no lo afecten.
El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la
producción de bienes y servicios. De este modo, todos aquellos elementos que se
requieren como parte de un proceso de producción económico se probarán
regularmente para llegar a una conclusión sobre su mantenimiento.
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
TIPOS DE MANTENIMIENTO

 Mantenimiento: es el conjunto de actividades que tienen como propósito

conservar o reactivar un equipo para que cumpla sus funciones.
 Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro de
equipos sufrido por el uso, de acuerdo a las condiciones físicas y químicas a
las que fue sometido. En el mantenimiento de conservación pueden
diferenciarse:
 Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o desperfectos
observados.
 Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de
aparecer el desperfecto o falla, con los medios disponibles, destinados a ese
fin.
 Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse el desperfecto o
falla, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.
 Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la
fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un
accidente o daño por algún deterioro
 Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo
de funcionamiento, kilometraje, etc.
 Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo
el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento
de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el
que las reparaciones deben efectuarse.
 Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de
no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.
 Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la
obsolescencia tecnológica o las nuevas exigencias que en el momento de
construcción no existían o no fueron tomadas en cuenta pero que en la
actualidad sí deben serlo.
CICLO DE VIDA DE UNA MAQUINA
El Ciclo de vida de una maquina empieza con su diseño, creación, programación,
producción, se producen. algunas fallas a las cuales se les brinda mantenimiento, y al
finalizar su vida útil se produce su deteriora miento que al final se convierte en
chatarra.
Diseño
En ingeniería el diseño mecánico es el proceso de dar forma, dimensiones, materiales,
tecnología de fabricación y funcionamiento de una máquina para que cumpla unas
determinadas funciones o necesidades.
Creación
Es el pasó del diseño a la creación de la maquina en tiempo real.
Programación
El lenguaje de máquina o código máquina es el sistema de códigos directamente
interpretable por un circuito microprogramable, como el microprocesador de una
computadora o el microcontrolador de un autómata.
Producción
Es en donde la maquina entra en funcionamiento para la que fue creada.
Mantenimiento
Es un detallado y cuidadoso plan que integra la producción de los equipos y la
capacidad operativa de las maquinarias en una armoniosa operación productiva.
Final de su vida útil
Se ha definido como "la vida útil total de un producto en uso desde el punto de venta
hasta el punto de descarte" y se distingue de la vida de reemplazo"
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO
La Norma ISO 9001:2008 elaborada por la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO), especifica los requisitos para un Sistema de gestión de
localidad (SGC) y mantenimiento. Que pueden utilizarse para su aplicación interna por
las organizaciones, sin importar si el producto o servicio lo brinda una organización
pública o empresa privada, cualquiera sea su tamaño, para su certificación o con fines
contractuales. Atención: Esta norma es la única que puede certificar dentro de la
familia ISO Dependiendo del país, puede denominarse la misma norma "ISO 9001" de
diferente forma agregándose la denominación del organismo que la representan
dentro del país: UNE-EN-ISO 9001:2008 (España), IRAM-ISO 9001:2008, etc.
Acompañada del año de la última actualización de la norma.
ISO 9001: Contiene la especificación del modelo de gestión. Contiene "los requisitos"
del Modelo.
ISO 9004: Contiene a la vieja ISO 9001, y además amplía cada uno de los puntos con
más explicaciones y casos, e invita a los implantadores a ir más allá delos requisitos
con nuevas ideas, esta apunta a eficiencia del sistema. De todo este conjunto de
Normas, es ISO 9001 la que contiene el modelo de gestión, y la única capaz de
certificarse. Ver "CERTIFICACIÓN ACREDITADA
Realizar el mantenimiento preventivo y/o correctivo y limpieza interna y externa y
reemplazar cualquier elemento(s) que se encuentre(n) defectuoso(s) al momento de
hacer el mantenimiento a los vehículos y maquinaria que se solicite incluyendo
repuestos originales y garantizados. En caso de imperfección de algún repuesto, el
contratista deberá cambiarlo sin que esto signifique pago adicional por parte de la
entidad (Cumplimiento de Garantía).
TAREAS TIPICAS DE MANTENIMIENTO
Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo
a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación
puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos
para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas.
Tipo 1:
Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables.
Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales
suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los
equipos de la planta en alguna ocasión.
Tipo 2:
Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste,
siempre son rentables
Tipo 3:
Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del
equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una
serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que
dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de
presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna
anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar,
fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de los
puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el
equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la
medida en cuestión esté fuera del rango normal.
Tipo 4:
Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del
equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por
varios equipos simultáneamente, y que, por tanto, no están permanentemente
conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas
verificaciones en dos categorías:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros
por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,
detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de
motores, etc.

Tipo 5:
Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el
equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal
estado.
Estas tareas pueden ser:
Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno
de sus parámetros
Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario
realizar la sustitución de algún elemento
Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada
cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
Limpiezas
Ajustes
Sustitución de piezas
Tipo 7:
Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard
Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de
funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar
qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero
lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar
un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos
destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las
tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente aplicar a un
equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalación y
clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos según tres
categorías: críticos, importantes y tolerables.
Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de
aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el
fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no
supongan ningún coste.
En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste
son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en
inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo.
Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede
producir el fallo es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas
tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún
problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados
elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede
permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos
de buscar síntomas de fallo antes de actuar.
Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a
que dé ningún síntoma de fallo.
CRITICIDAD DE MANTENIMIENTO
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en
función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar
un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis,
establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para
jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis.
Para ayudar con esta tarea, existen métodos más estructurados, como el método ABC
para la criticidad de los activos. Este método utiliza un sistema de clasificación de
máquinas en términos de gravedad de la ocurrencia de fallas. Se tienen en cuenta seis
criterios:

 Seguridad:
Las máquinas peligrosas, como las prensas y las guillotinas, pueden causar graves
daños a la salud del operador.
Calidad del producto:
Algunas máquinas realizan procesos de alta precisión y, por lo tanto, el nivel más bajo
de desalineación puede provocar la pérdida de calidad del producto fabricado

 Impacto en la producción:
Las fallas en los cuellos de botella de la maquinaria en el proceso de producción
pueden afectar fuertemente la productividad de la empresa. En algunos casos, incluso
pueden causar paradas totales de producción. Por lo tanto, este es un criterio
extremadamente importante en el análisis de criticidad.

 MTBF / Confiabilidad de la máquina:

Este criterio utiliza el indicador MTBF, mencionado anteriormente, que trata el tiempo
transcurrido entre fallas en una máquina.

 Tiempo de reparación:
Este criterio utiliza el indicador MTTR, (Mean Time to Recovery – Tiempo medio de
recuperación), que representa el tiempo promedio necesario para reemplazar o
reparar un componente defectuoso, o incluso para que la máquina se inicie
nuevamente.
  Costos de mantenimiento:
Dinero que se gastará en reparar una máquina específica que puede fallar. Este gasto
varía según la falla, pero en general, es posible inferir si el activo requiere altos gastos
con repuestos, etc. Por ejemplo, si el activo es importortado, puede ser que el costo de
reemplazar piezas defectuosas sea mayor.
Cada una de las máquinas analizadas debe clasificarse en estos seis criterios
mencionados anteriormente, de acuerdo con tres niveles de impacto:
A: alto impacto;
B: impacto medio;
C: sin impacto.
La informatización de un Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento debe
contemplar:

 Informatización de la información técnica de Mantenimiento.

 Informatización del Sistema de Mantenimiento Correctivo.
 Informatización del Sistema de Mantenimiento Preventivo/Predictivo.
 Informatización del Sistema de Paradas programadas.
 Informatización del Sistema de Seguimiento y Control de la Gestión del
Mantenimiento.
 Interfaces con otras aplicaciones informáticas.
AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO
El objetivo que se persigue al realizar una auditoría no es juzgar al responsable de
mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo, no es una actividad contra el
Jefe de Mantenimiento: es saber en qué situación se encuentra un departamento de
mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de mejora y determinar
qué acciones son necesarias para mejorar los resultados.
Los tipos de auditorías de mantenimiento que pueden llevarse a cabo en una
instalación son los siguientes:

 Las evaluaciones técnicas del estado de la instalación

 Las auditorías de gestión del mantenimiento
 El análisis de los indicadores de mantenimiento (KPI)
Cualquiera de las tres formas de evaluar la gestión tiene su aplicación, sus ventajas y
sus inconvenientes. Lo importante es que las tres identifican puntos de mejora,
señalan qué puede hacerse en el departamento de mantenimiento para mejorar los
resultados.
Así, las evaluaciones técnicas identifican el estado técnico en el que se encuentran los
principales equipos, y se basa en el análisis de una serie de puntos de cada uno de
esos equipos identificados como equipos clave de la instalación. Hay varias fuentes de
información para obtener los datos necesarios para realizar la evaluación: el estudio
de cierta documentación, las entrevistas con los técnicos, las inspecciones
sensoriales, las pruebas en campo y los datos que se pueden obtener en sala de
control. Con todo ello, el evaluador puede hacerse una idea del estado técnico de la
instalación y proponer puntos de mejora.
Cada una de ellas tiene su parcela, su utilidad. Las primeras son una fotografía técnica
instantánea que permite conocer el estado de la instalación, permite conocer su
evolución futura e incluso la posibilidad de que sufra determinados percances. Las
segundas, las auditorías de gestión del mantenimiento, son mucho más profundas, y
ahondan en las causas por las que se ha llegado a una situación técnica determinada.
Hay que tener en cuenta que una instalación degradada, aunque se identifiquen los
puntos a reparar y se aborden estas reparaciones, al cabo de un tiempo volverá a
estar degradada, ya que la causa habitual de esa degradación es que la gestión del
mantenimiento de esa instalación no es la adecuada. Visto de esta forma, las
auditorías técnicas que evalúan el estado de la instalación identifican los síntomas,
mientras que las auditorías de gestión identifican las causas de esa situación.
Aspectos auditados

 Organigrama de mantenimiento
 Cualificación y rendimiento del personal de mantenimiento
 El plan de mantenimiento: elaboración e implementación
 El mantenimiento correctivo y su gestión
 Herramientas y medios técnicos
 Gestión del repuesto
 Procedimientos: existencia, estructura, implementación real
 La gestión de la información: informes, indicadores y GMAO
 Resultados
PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para
limitar, evitar y corregir fallas. La planeación centrada en los procesos, todo
mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y planificado según el manual
de mantenimiento de la empresa.
El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del
mantenimiento y la producción en la industria.
¿Qué es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:

 El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de
órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
 El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo,
incluye documentación técnica, procedimientos y maniobras.
 Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades,
equipos, herramientas, materiales etc…
 La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en
concordancia con los objetivos generales de la empresa.
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando
una descripción de los procesos.
Objetivos de la planeación y programación del mantenimiento están:
 Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores de mantenimiento.
  Maximizar la utilización eficiente del tiempo de trabajo, el material y el equipo.

 Mantener el equipo de operación en un nivel que responda a las necesidades

de producción en términos del programa de entregas y de programa de calidad.
Programación de mantenimiento
La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los
trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos
puntos del tiempo.
Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:
Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado crítico
del trabajo.
Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta (si no la
orden no debe programarse)
El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de
operaciones.
Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá y no lo que el programador
desea.
Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita la
flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se revisa y actualiza con
frecuencia).
El programa de mantenimiento puede prepararse en tres niveles, dependiendo de su
horizonte:
Programa a largo plazo o Maestro, que cubre un periodo de 3 meses a 1 año.
Se basa en las órdenes de trabajo de mantenimiento existentes, incluyendo las
órdenes de trabajo en blanco, los trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y
el mantenimiento de emergencia anticipado. Con base en este se pueden identificar
los requerimientos y solicitarse por adelantado. Generalmente este sujeto a
revisión y actualización para reflejar cambios en los planes y el trabajo de
mantenimiento realizado.
Programa Semanal que cubre 1 semana.
Se genera a partir del programa a largo plazo y toma en cuenta los programas
actuales de operaciones y consideraciones económicas; este deberá permitir que se
cuente con 10% a 15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia.
Programa Diario que cubre el trabajo que debe completarse cada día.
Se elabora a partir del programa semanal y generalmente se prepara el día anterior;
con frecuencia es interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento es la
selección de un pequeño grupo de indicadores numéricos que le aporten información
útil para obtener una visión sobre la evolución del mantenimiento en un determinado
periodo.
El mantenimiento de una instalación genera datos, a veces miles de datos, cuyo
tratamiento puede convertirse en información útil con un tratamiento adecuado. Con la
ayuda de una calculadora, una simple hoja de cálculo o un sofisticado software de
gestión de mantenimiento puede obtenerse el valor numérico de estos indicadores.
Es habitual agrupar estos indicadores en seis categorías, cada una de las cuales
aporta una información útil en un determinado aspecto del mantenimiento:

 Indicadores que tienen relación con la disponibilidad de la instalación o una

parte de ella, definida la disponibilidad como la proporción del tiempo que la
instalación está disponible para producir, frente al tiempo total.
 Indicadores que tienen relación con la fiabilidad, es decir, con la posibilidad de
que la instalación o una parte de ella sufra una avería inesperada que obligue a
parar la producción
 Indicadores que tienen que ver con el coste del mantenimiento.
 Indicadores relacionados con los órdenes de trabajo y su gestión.
 Indicadores relacionados con la gestión de los materiales (repuestos y
consumibles de mantenimiento).
 Indicadores relacionados con el personal y con su rendimiento.
Cada uno de ellos ofrece información útil para conocer el estado del mantenimiento de
una instalación, la gestión que se realiza y su evolución, y todo ello para facilitar a los
responsables de la instalación la toma de decisiones.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la
confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto
realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y
bajo condiciones indicadas.
Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:
La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la
inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.
Características:

 Se gerencia el trabajo en equipo.

 Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y
su frecuencia).
 Basa su aplicación en el mantenimiento pro activo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
  Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y
medio ambiente.
 Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.
Beneficios:

 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

 Alta confiabilidad y disponibilidad.
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
 Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual.
 Trabajo en equipo.
El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la disponibilidad
de los ISED´s, a bajos costos, permitiendo que los ISED´s funcionen de forma eficiente
y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan con todas sus
funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las
consecuencias de las fallas de los ISESD´s, la seguridad, el ambiente y operaciones.