TALADROS Y TALADRADO CON BROCA

NOMBRES Y APELLIDOS:

YIRETH PALACIOS

FELIPE SASTRE

FICHA:1966744

DIRIGIDO: INGENIERO LIBARDO RUIZ

GRUPO #4

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CENTRO METALMECANICO

TECNOLOGO EN DISEÑO CNC

COMPETENCIA DE AJUSTE

BOGOTA D.C
 INTRODUCCION

1.TALADRO: DEFINIR QUE ES UN TALADRO (MAQUINA)

1.1 Clasificación de los taladros: definir características y uso de cada
uno.
1.2 Partes y accesorios del taladro de árbol: definir cada uno.
1.3 Montaje de piezas en el taladro, normas de seguridad para
taladrar.
2.BROCAS Y TALADRADO
2.1 Definición de broca
2.2 Partes de la broca: Definir cada una de sus partes.
2.3 Clasificación (clases de brocas): Definir cada una y su respectivo
uso
2.4 Geometría de afilado para brocas: Ángulos (aristas o gavilanes),
ángulos de incidencia para su afilado de brocas, explicar el afilado que
corresponda para taladrar diferentes materiales.
2.5 Proceso de afilado para las brocas en el esmeril, normas de
seguridad para el afilado
2.6 Calculo de RPM= revoluciones por minuto para taladrar
2.7 Calculo de VC= velocidad de corte para taladrar
2.8 Calculo de S= avance por revolución para el taladrado
2.9 Calculo de T= tiempo de mecanizado en segundos = tiempo de
taladrado
NOTA: explicar los anteriores procesos en el sistema
internacional= mm y en sistema ingles= pulgadas.
2.10 Elementos de seguridad personal y normas de seguridad
industrial para el proceso de taladrado.
 TALADRO: DEFINIR QUE ES UN TALADRO (MAQUINA)

CLASIFICACION DE LOS TALADROS

El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al

movimiento de rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal.
Existen muchos tipos de taladros e infinidad de calidades. Los
principales tipos son los siguientes:

CARACTERISTICAS DE LOS TALADROS Y USO DE CADA UNO

1.- BARRENA: Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro.
Básicamente es una broca con mango. Aunque es muy antigua se
sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar materiales muy
blandos, principalmente maderas.
2.- BERBIQUÍ: El berbiquí es la herramienta manual antecesora del
taladro y prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas
carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para materiales blandos.
3.- TALADRO MANUAL: Es una evolución del berbiquí y cuenta con
un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar
vueltas a la manivela.
4.- TALADRO MANUAL DE PECHO: Es como el anterior, pero permite
ejercer mucha mayor presión sobre la broca, ya que se puede
aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.
5.- TALADRO ELÉCTRICO: Es la evolución de los anteriores que
surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una
herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad le
permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar,
pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.
Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer
un taladro eléctrico con las siguientes características:
- Electrónico: La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy
útil poder ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro de
la broca para un rendimiento óptimo.
- Reversible: Puede girar a derecha e izquierda.  De este modo
podemos usarlo como destornillador para apretar y aflojar.
- Percusión: Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén.
Es imprescindible para taladrar con comodidad material de obra
(ladrillos, baldosas, etc)
- Potencia media y de calidad general media-alta: A partir de 500 W la
potencia del taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la
gama profesional, es aconsejable comprar el taladro de buena calidad
y sobre todo de marca conocida.
Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si
hacemos bastante bricolaje. Después, y si hacemos determinados
trabajos, podemos empezar a pensar en comprar algún taladro más
específico.
6.- TALADRO SIN CABLE: Es una evolución del anterior en el que se
prescinde de la toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La
principal ventaja es su autonomía, al poder usarlo donde queramos sin
necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la menor
potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos
últimos usados principalmente como atornilladores. En esta función si
que son insustituibles y recomendables, y la mayoría incorpora
regulación del par de apriete para hacer todavía más cómodo su uso.
7.- MARTILLO PERCUTOR: El martillo percutor es un taladro con una
percusión (eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente
(utiliza más masa) y es imprescindible para perforar determinados
materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o espesores
muy gruesos de material de obra.
8.- TALADRO DE COLUMNA: Es un taladro estacionario con
movimiento vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La
principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el
ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme
sujeción para que no rompan.
El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado
es el uso del taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque
últimamente se ven algunos taladros de columna muy accesibles por
su bajo precio.
9.- MINITALADRO: Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de
utilizarlo con una sola mano y las altas revoluciones que coge,
permiten una gran variedad de trabajos aparte del taladrado. Está
indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisión
y ligereza.
10.- MINITALADRO SIN CABLE: Es igual que el anterior, pero
accionado a batería, con la autonomía que ello supone. Como en el
caso de los taladros, su principal inconveniente es la menor potencia.

PARTES DEL TALADRO DE ARBOL

1. Cabezal o cuerpo del taladro.
2. Mecanismo de velocidades compuesto por dos poleas (para
cuatro velocidades) y una banda en “V”.
3. Motor de ½ HP (para trabajo mediano).
4. Tope de profundidad.
5. Tornillo de fijación del cabezal.
6. Tornillo de fijación del husillo.
7. Mandril porta broca o brocal (montado en el husillo).
8. Palanca “sensitiva” (aciona el husillo verticalmente hacia arriba y
hacia abajo).
9. Broca.
10.Mesa de trabajo desplazable.
11.Columna o bastidor
12.Base o mesa de trabajo fija.

ESQUEMA DE LAS PARTES INTERNAS DE UN TALADRO DE

COLUMNA.
1. Polea en “V” escalonada para cuatro velocidades.
2. HUSILLO: es un eje montado sobre rodamientos. En un extremo
lleva tallado un engranaje que engrana con la polea escalonada
No. 1. En el otro extremo lleva un orificio en cono morse. Donde
se aloja la cola del mandril No.8.
3. CAMISA: esta pieza esta provista de una cremallera (engranaje
lineal) por la parte exterior que le da desplazamiento al husillo,
No. 2 en sentido vertical.
4. CREMALLERA RECTA: parte del mecanismo de penetración.
5. PIÑON: es la pieza que acciona la cremallera para el ascenso y
el descenso del husillo.
6. PALANA SENSITIVA: es la pieza que acciona el mecanismo de
penetración.
7. CONO MORSE: es un eje con forma de conicidad estandarizada
en una de sus extremos(tanto el orificio como la espiga se
identifican por número así: cono morse No. 1, cono morse No. 2
etc. El orificio se llama camisa y la espiga se llama cola.
8. MANDRIL: es la pieza que sujeta la broca, está dotado con una
llave especial, dentada para montar y desmontar la broca.
9. BROCA: herramienta en acero usada para barrenar.
10. POLEA ESCALONADA: son las piezas montadas sobre el
eje del motor, y el husillo.
11. CORREA EN “V”: es una banda de lona y caucho con
sección trapezoidal.
12. MOTOR: es el que proporciona el movimiento y según el
tamaño de la maquina puede ser desde ½ HP en adelante.

GUARDAS Y ELEMENTOS DE SEGURIDAD DE UN

TALADRO DE COLUMNA:

1. Guarda o tapa de seguridad del motor.

2. Guarda o tapa de seguridad de las poleas.
3. Guarda o tapa de seguridad del husillo.
4. Guarda o tapa de seguridad de la cuerda.
5. Guarda o tapa de seguridad de la broca o herramienta de
trabajo.
 Esta última pieza es muy peligrosa cuando esta descubierta,
especialmente cuando el taladro es de gran tamaño y se taladra
metal, pues se desprenden virutas afiladas que pueden causar
accidentes.

Los taladros que funcionan con poleas escalonadas permiten el

cambio de cuatro velocidades; 250, 400, 1050, y 1640 RPM
(revoluciones por minuto).

VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA BARRENAR

MADERA.

Brocas desde 1/32”  hasta ¼”  de diámetro 1640 RPM.

Brocas desde ¼”   hasta ½”  de diámetro 1050  RPM.
Brocas desde ½ “   hasta ¾ “  de diámetro 400  RPM.

Generalmente a mayor diámetro de la broca menor velocidad.

Esta recomendación es muy importante por cuanto la excesiva

velocidad de la broca causaría un recalentamiento debido a la
resina que contiene la madera.

RECOMENDACIONES PARA UN BUE USO DEL TALADRO

DE COLUMNA.

Esta maquina por su diseño no ofrece riesgos aparentes, y los

casos de accidentes se presentan por imprudencia de los
operarios.

1. Use ropa de trabajo adecuada, manga corta o recogida,

preferiblemente overoles cerrados sin piezas sueltas, y nunca
use guantes para trabajar en el taladro.
2. Si usted usa el pelo largo, cubalo adecuadamente cuando este
trabajando en el taladro.
3. Emplée dispositivos y prensas para sujetar las piezas que va a
barrenar.
4. No admita distracciones durante el trabajo en la máquina.
5. Antes de prender la máquina, verifique si tiene suficiente espacio
para maniobrar.
6. Antes de prender la máquina  quitese anillos y reloj.
7. No deje nada al azar, verifique que todo en la máquina está
funcionando correctamente.

MONTAJE DE PIEZAS EN EL TALADRO

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para

producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de
arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y
largos, también cubre el trepanado y los mecanizados
posteriores tales como escariado, mandrinado,
roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto
y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica
específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros
donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que
su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado
ha cambiado de manera drástica, porque con las brocas
modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro
grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad
de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del
mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior
de escariado.

Taladro columna antiguo
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la
evacuación de la misma se torna crítica cuando el agujero es
bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según
sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su
profundidad, más importante es el control del proceso y la
evacuación de la viruta.
 BROCAS Y TALADRADO

La Broca, también denominada mecha, es una pieza de metal

 de corte, la cual se utiliza siempre vinculada a
una herramienta mecánica denominada taladro o cualquier otra
máquina afín. Esta última es la que hace girar la broca y el uso
que principalmente presenta es para realizar orificios o agujeros
en diferentes materiales.
PARTES DE LA BROCA

Longitud total de la broca:  Existen brocas extra

cortas, cortas, normales, largas y extralargas. Estas últimas se
estila utilizarlas con un taladro de banco a los fines de taladrar
profundo en una superficie y que la broca no se dañe o  malogre
el agujero.
Longitud de Corte:  Es la profundidad máxima que se
puede taladrar con una mecha y viene definida por la longitud
útil, la cual está determinada por la extensión de la hélice.
Diámetro de Corte:  es el diámetro del orificio obtenido con
la broca.
Ángulo de Corte: El ángulo de corte normal en una broca es de
118º en la punta, pero también existen las brocas de 135º para
que a mayor contacto con el material, la mecha se autocentre y
no resbale sobre la superficie.
Diámetro y forma del Mango: El mango de una broca puede
ser cilíndrico, triangular  o cónico. Elmango cilíndrico es el más
común, pero cabe destacarse que existe un subtipo que es el
mango reducido, que consiste en una disminución del tamaño
del mango en brocas cuyo diámetro supera los 10  mm o los 13
mm, a los fines  que la broca pueda ser utilizada en mandriles de
las medidas mencionadas. En cuanto al mango triangular, se
trata de una broca con muescas en la superficie que están en
contacto con el portabrocas a los fines que la herramienta no
resbale; se estila hacer esta modificación en mechas destinadas
para perforar metales muy duros, como ser aceros aleados,
matrices, etc.  Por último se encuentran las de mango
cónico, que tienen la particularidad de ser posicionadas sobre un
portabrocas especial, usualmente se utilizan para perforar
agujeros profundos y de un grosor importante.
Ángulo de la hélice: Dependiendo del material a perforar,
la mecha puede tener un ángulo particular para cortar la viruta y
evacuarla. Existe una serie de letras para identificar la aplicación
y el ángulo de la barrena: N es el ángulo de la hélice de 30º para
uso general, W corresponde al ángulo 40º/45º destinado para
mecanizar Aluminio y materiales de viruta larga. La tipo H, es
conocida como la hélice lenta, por su paso  helicoidal largo en
ángulo de 15º/20º es ideal para bronce y otros materiales cuya
viruta sea de gran volumen.  Por último,  se encuentra la hélice
tipo S con ángulo de 35º y destacándose a primera vista la
cualidad de tener un acanalado tupido para una remoción rápida
de la viruta;  se utiliza este tipo  para aceros inoxidables.
CLASIFICACION DE LAS BROCAS

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos

por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial
precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad
varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación

Existen principalmente las siguientes calidades: 

- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es

de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera
precisión. No es de gran duración.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para
todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo
fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.

- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de

titanio que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima
precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se
puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria
duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero
necesitan refrigeración.

- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y

están recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los
muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una
especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar
sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente.

No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de
metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con
percusión.

Existen básicamente dos calidades:

- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO

(widia). El cuerpo es laminado  y está indicada para yeso, cemento,
ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza.

- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO

RENDIMIENTO. El cuerpo está fresado, y además de todos los
materiales anteriores, perfora sin problemas mármol, hormigón,
pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de
penetración y su duración es muy superior a la anterior.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para
atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos
percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una
forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.

4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera,

metal, plásticos y materiales de obra.  Si la broca es de calidad, es la
mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es
muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los
materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las
brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden
utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean
muy potentes.

5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de
acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay
grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres
puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los
lados que son las que van cortando  el material dejando un orificio
perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas,
contrachapados, aglomerados, etc.

6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera

es grande, se recurre a las brocas planas, pues permiten poder
introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el vástago no varía
de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener
firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy
recomendable usar un soporte vertical.

7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA

Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas

especiales con los filos endurecidos, y con una forma que permite una
perfecta evacuación de la viruta.

8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA

Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro
a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más bien
escasa.

9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA

Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego
donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie
para que la cabeza del tornillo quede perfectamente enrasada con la
superficie. Puede verlo más claramente en el apartado ENSAMBLE
DE TABLEROS de la sección CONSEJOS.

10.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza

avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el
tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con mango).
Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un
soporte vertical.

 
  

11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA

Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas

donde encajará la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un
soporte vertical o un taladro de columna. Puede verse más claramente
este tipo de bisagra en el apartado TIPOS DE BISAGRASde las
sección CONSEJOS.

12.- BROCAS PARA VIDRIO

Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de

tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para
taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy
recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y
la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo.

13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas

de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales
(metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en
cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para
el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la
siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.

       

GEOMETRIA DE AFILADO PARA BROCAS

Para afilar una broca tenemos que usar un esmeril o lima y

desbastar las dos caras de la punta por igual. Antes de
comenzar a afilar tus brocas debes de saber que ángulo debe de
llevar tu broca, una vez que sabes el ángulo puedes usar un
trozo de madera o de cualquier material, y con
un goniómetro puedes marcar el ángulo para cortarlo y utilizarlo
como guía para afilar.
DIFERENTES TIPOS DE AFILADOS REALIZADOS:
CARACTERISTICAS 1. Afilado Normal. Consiste únicamente en un
afilado de la extremidad (ángulo de punta y ángulo de despulle
periférico).
2. Ahusamiento del Alma. Con el fin de facilitar la penetración en
particular en el caso de utilización de las brocas de serie larga que
alcanzan su cota de reforma, resulta necesario disminuir el espesor del
alma y ponerla entre Va y 1/10 más o menos del diámetro de la broca
(Fig. 2). Esta operación que consiste en retocar el alma por delante de
la punta transversal, se efectúa para diámetros mayores a 15 mm.
3. Afilado Corte “MORSE” Afilado utilizado en el caso de taladros
profundos y para el afilado de brocas de diámetro pequeño (0 2 a 4
mm.). Consiste en un afilado nor-mal completado por un retoque sobre
la parte trasera de la cara despullada (más o menos la mitad) (Fig. 3).
Se realiza así una forma de punta en cruz, la broca corta sobre todo su
ancho de labio (incluso en el alma). Sin perder mucha robustez, este
afilado reduce el esfuerzo de penetración. El retoque de la parte
trasera de la cara despullada se efectúa manualmente.
4. Afilado Rompe-Virutas. En ciertos casos de utilización, el
desenvolvimiento de las virutas en espiras largas plantea el problema
de su evacuación y de la lubricación de la broca. Con el fin de facilitar
la rotura de la viruta, se realizan ranuras rompevirutas decaladas sobre
las dos caras del ángulo de punta (fig. 4). (Operación efectuada
manualmente). Para evitar esta operación, se puede efectuar ranuras
en las gubias, El rompeviruta se obtiene así automáticamente a
medida que se afila la broca.
5. Afilado de las Brocas de Centrar. El afilado consiste en un
retoque sobre la punta del pequeño diámetro (operación manual). En
caso de deterioro del cono de 60°, el retoque completo no se puede
hacer, ya que este resulta demasiado costoso en relación con el precio
de una herramienta nueva.
Partes de las brocas
Las brocas son una herramienta que no es muy complicada de
entender, ya que solo se utilizan para hacer barrenos o perforaciones.
 La broca en si consta de dos partes principales que son: el mango y el
cuerpo, aun que este ultimo lo podemos dividir en otras partes:
 Ángulo de la punta o centro muerto: Esta parte es
exactamente la punta de la broca
 Hélice: Se le llaman así por la forma en que tiene el cuerpo de la
broca
 Borde de corte: Es el punto mas alto de la broca el cual
comienza a perforar el material

Elementos para seleccionar las brocas 

Existen diferentes tipos y depende del uso que se le va a dar es el tipo
que debemos utilizar. Para seleccionar la más adecuada para
cualquier trabajo tenemos que tener en cuenta diversos puntos como
lo son:

 Tipo de material a trabajar: Existen brocas especiales para cada

tipo de material, ya sea madera, metal, plástico, cerámica, vidrio,
concreto, etcétera.
 Longitud y diámetro: Aun que estas dos van de la mano, entre
mayor diámetro mayor longitud es muy importante saber la medida
del diámetro del agujero para poder seleccionar la broca correcta.
 Ángulo de corte: El ángulo en las brocas normalmente es de 118º,
aun que también existen de 135º estas sirven para que la punta haga
mayor contacto y no se resbale al momento de comenzar a  perforar.
 Longitud del área de corte: Esta es muy importante de considerar,
ya que es la longitud máxima a la que una broca puede trabajar.
 Ángulo de la hélice: Existe una nomenclatura en las brocas para
saber el tipo de ángulo y sus usos de las brocas.
 N 30º y es para uso general
 W 40/45º para aluminio y materiales de viruta larga
 H 15/20º para bronce y algunos materiales con viruta
de gran volumen
 S 35º para remoción rápida de viruta, se utiliza para
acero inoxidable

PROCESO DE AFILADO DE BROCAS EN ESMERIL:

Al realizar el afilado de la broca se procurará que ésta no se mueva

por la vibración de la piedra. Para ello se debe de apoyar sobre el
soporte de la electro esmeriladora, si la broca fuera muy fina, y el
operario tiene experiencia, puede apoyar la mano sobre el soporte,
obteniendo de esta forma más facilidad de movimiento en el giro de la
broca.
La muela deberá ser fina y tener el frontal perfectamente rectificado,
de no ser así, sería imposible obtener un afilado correcto.

Para realizar el afilado, se pone la broca en posición horizontal,

formando con la piedra un ángulo que sea aproximadamente de 55º.
Se aproxima la broca suavemente a la piedra y se gira sobre sí misma
las veces necesarias hasta obtener el ángulo de punta y destalonado
adecuado.

Para la comprobación de los ángulos al filar la broca se utilizan

plantillas.

NORMAS DE SEGURIDAD :

 Antes de comenzar, lo primero es ponerse una careta facial ó

cuando menos unas gafas de protección.
 Durante el proceso de lijado, es importante usar mascarilla
antipolvo.
 Disponer de una buena iluminación ambiental y sobre el puesto
de trabajo.
 Antes de poner el torno en marcha, por primera vez, tenemos
que asegurarnos que ha sido fijado convenientemente. Y siempre
asegurarse que la pieza a elaborar está bien sujeta y que gira
libremente y que no hay ningún roce o tropiezo con ningún
elemento de la máquina.
 No utilizar maderas que estén fisurádas o con nudos. Existe el
riesgo de que se fragmenten y puedan proyectarse contra
nosotros.
 Sujetar las herramientas de corte bien, con las dos manos, y
siempre apoyada contra el porta útil. Aproximar la herramienta al
material a elaborar, con precaución. Sobre todo cuando
comenzamos el mecanizado, el palo girará de forma irregular y
podemos tener un enganche del material y la herramienta con
resultados impredecibles.
 Fijar la pieza a mecanizar sólidamente al plato o entre los
puntos.
 Los formones y gubias además de estar muy bien afilados, es
necesario que el filo de corte esté muy bien asentado. Además de
garantizarnos nuestra seguridad, obtendremos mejor calidad
superficial de nuestra pieza.
 Seleccionar la velocidad tangencial de corte adecuada. Más
adelante veremos éste tema con más detalles.
 Vigilar que el portaútil está lo más próximo posible a la pieza a
mecanizar, y debe de estar lo suficientemente alto como para que
el filo de corte de la herramienta esté ligeramente por encima del
 eje geométrico del torno, además, este debe de estar paralelo a la
generatriz de la pieza que vamos a realizar.
 Siempre que vallamos a lijar o pulimentar una pieza, quitaremos
el portaútil y nos evitaremos algún que otro problema.

 Para utilizar el papel de lija, cogerlo con los dedos, nunca con la

mano y comenzar a lijar apoyando lijeramente la lija en una
pequeña superficie de la pieza y comenzando por lo más próximo
al cabezal. Así se evita que el papel de lija quede bloqueado y la
mano sufra una lesión por atrapamiento entre la lija y la pieza que
está girando.

NO utilizar nunca guantes de ningún tipo.

 NO llevar ropas demasiado holgadas. La ropa de trabajo ha de
ser confortable pero lo suficientemente ajustada al cuerpo como
para que no pueda ser atrapada por las máquinas. Las camisas
deben estar remetidas en los pantalones y los cabellos largos
recogidos en la nuca y mejor aún con una red.
 NO llevar al cuello cadenas o adornos similares, las corbatas son
un gran peligro no solo para el que utiliza el torno sino también
para los que vienen a visitarnos que se aproximan a veces tanto
que son un peligro. Así que evitaremos no llevar corbata
nunca.
 NO dejar el torno en funcionamiento sin nuestra presencia.
Cortar la alimentación eléctrica para asegurarnos que los niños
nunca podrán ponerlo en marcha.
 No utilizar útiles inadecuados para trabajos en maquinas
herramientas.
 NO tornear maderas agrietadas, rajadas, con fisuras o nudos.
MUY IMPORTANTE: Todas las máquinas herramientas son
peligrosas si no se les utiliza correctamente.

•Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las

máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados
involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos
accidentes.
•Los ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e
incluso los ejes lisos, deben se protegidos por cubiertas.
•Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor
diferencial y la puesta a tierra correspondiente.
•Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben
realizarse con la máquina parada.
EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

•Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra

impactos, sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos, debido al peligro que representa para los ojos las virutas
y fragmentos de la máquina pudieran salir proyectados.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las
mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra
cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas
pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes,
pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o
cualquier prenda que cuelgue.
 Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que
deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la
barba larga.
Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse
con la máquina parada, especialmente las siguientes:

  Alejarse o abandonar el puesto de trabajo

  Sujetar la pieza a trabajar
  Medir o Comprobar el acabado
  Limpiar
  Ajusta protecciones o realizar reparaciones
  Dirigir el chorro de taladrina.
2.6 CALCULO RPM:
Cálculo de las RPM en las Máquinas Herramientas.
Con el dato conocido de la Velocidad de Corte de los diferentes
materiales que se trabajan en las Máquinas Herramientas y con el
diámetro, bien sea del material a trabajar o el diámetro de la
herramienta, es posible hacer el Cálculo de las RPM en las
máquinas herramientas.

Fórmula para el Cálculo de las RPM en las Máquinas

Herramientas, sistema inglés (pulgadas).

Dónde:
Vc : Es la velocidad de corte del material expresada en pies/min.
π : Es 3,1416
D : es el diámetro del material o la herramienta expresada en
pulgadas.
La anterior fórmula puede simplificarse un poco al tomar el valor 12 del
numerador y dividirlo entre 3,1416 del denominador, este resultado es
3,89 que se puede aproximar a 4, entonces la nueva fórmula
simplificada queda así:

Ejemplo: Calcular las RPM necesarias para tornear en desbaste un

eje de acero suave de 1 in de diámetro.
Datos Conocidos:
D = 1 in.
Vc = 90 pies/min
RPM = 4(Vc)/D
RPM = 4(90)/1
RPM = 360/1
RPM = 360
Entonces las RPM adecuadas para tornear en desbaste el eje de
acero de 1 in, son 360
Fórmula para el Cálculo de las RPM en las Máquinas
Herramientas, sistema métrico (milímetros).

Dónde:
Vc = Es la velocidad de corte del material expresada en m/min.
π : Es 3,1416
D : Es el diámetro del material o la herramienta expresada en
milímetros.
Ejemplo: Calcular las RPM necesarias para tornear en desbaste un
eje de acero suave de 25 mm. de diámetro.
Datos Conocidos:
D = 25 mm.
Vc = 27 m/min
RPM = 1000(Vc)/π(D)
RPM = 1000(27)/3,1416(25)
RPM = 27000/78,54
RPM = 343
Las RPM del torno para trabajar este material en desbaste son 343.

2.7 CALCULO DE VC :

En lo siguiente, le mostramos un ejemplo de un cálculo del número de

revoluciones y la alimentación para fresas de 12 mm. Nuestros
especialistas técnicos están a su disposición para ayudarle a calcular
los valores correctos.

Para calcular el número de revoluciones usamos la siguiente fórmula:

Número de revoluciones (n) = Velocidad de corte (Vc) x 1000 dividido
por 3,14 x diámetro (d), en el que:
n = número de revoluciones en revoluciones por minuto,
Vc = velocidad de corte en metros por minuto,
d = diámetro en mm.

A cada combinación de herramienta y tipo de material le corresponde

una velocidad de corte. La velocidad de corte para acero no aleado <
800 N/mm² por ejemplo es de Vc = 23-28 m/min, para el ejemplo de
cálculo tomamos 25 m/min.

El número de revoluciones n será entonces:

n = (25 x 1000) / (3,14 x 12) = 25.000/37,68 = 663 rev/min.

Para calcular la alimentación de una fresa de 12 mm usamos la

fórmula: alimentación Vf = Alimentación por diente Fz x número de
dientes Z x el número de revoluciones n.

Fresa de 2 labios
Alimentación por diente Fz = 0,065 mm
Número de dientes Z = 2
Alimentación Vf = 0,065 x 2 x 663 = 86 mm/min.

Fresa de 3 labios
Alimentación por diente Fz = 0,065 mm
Número de dientes Z = 3
Alimentación Vf = 0,065 x 3 x 663 = 129 mm/min.

Fresa de 4 labios
Alimentación por diente Fz = 0,06 mm
Número de dientes Z = 4
Alimentación Vf = 0,06 x 4 x 663 = 159 mm/min.

2.8 CALCULO S

Métrico Imperial

Velocidad de corte, (vc) m/min Velocidad de corte, (vc) pies/min

Velocidad del husillo, (n) rpm Velocidad del husillo, (n) rpm
 Velocidad de penetración, (vf) m/min Velocidad de penetración, (vf) pulg./min

Avance por revolución, (fn) mm/rev Avance por revolución, (fn) pulg./rev

Régimen de arranque de viruta, (Q) cm3/min Régimen de arranque de viruta, (Q) pulg.3/min

Potencia neta, (Pc) kW Potencia neta, (Pc) HP

Par, lbf Nm Par, lbf pies

Fuerza de corte específica, (kc) N/mm² Fuerza de corte específica, (kc) ibf/pulg.²

Fuerza de avance, (Ff) N Fuerza de avance, (Ff) pies/min

Tiempo de mecanizado, (Tc) min Tiempo de mecanizado, (Tc) min

2.9 CALCULO T

Para cálculos de tiempos en el torno en diferentes operaciones:

Refrentado:
                                                                                       
                                  R
    Ø  Tiempo principal de refrentado:  Tpref = -------------
                                              S    x    N 

Donde: R = radio de la pieza (mm).

S =  avance por vuelta (mm/rcv).
 N = numero de revoluciones por minutos (RPM).

Para el cálculo de N tenemos:

                    Vc x 1000    
         N= ------------------------  
                 π   x   ø 

Donde:
Vc = velocidad de corte (mtrs/min).
 ø  = diámetro de la pieza (mm).

Cilindrado:
      
Como calcular el tiempo del cilindrado:                                                   

                                                                      L 
Tiempo principal de cilindrado: Tpcil =  --------------------- 
                                                             S    x   N
Donde:
L = longitud de la pieza (mm).
Los valores de S y N son los mismos mencionados en el refrentado en
este caso.
                                                                         L
 Tiempo principal de roscado: Tpros =   -----------------------
                                                   S    x   N
Donde:
S = paso de la rosca.
Destacando que el valor de la rosca se menciona junto con el diámetro
de la figura como ejemplo: M16 x 2 entonces 2 seria el paso y M16
seria métrica 16 donde 16 seria el diámetro.
Los valores de L y N serian iguales a los mencionados en las otras
operaciones. 

Para los cálculos de ranuras y biseles están estandarizados en tiempo.

Para el tiempo de ranurado = de 25 a 30 segundos.
Para el tiempo de biseles = 20 segundos

2.10 ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL

Equipos de Protección Personal

- Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de

diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles
lesiones.
 
- Los equipos de protección personal (EPP)
constituyen uno de los conceptos más básicos en
cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son
necesarios cuando los peligros no han podido ser
eliminados por completo o controlados por otros
medios como por ejemplo: Controles de Ingeniería.

- La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y

Enfermedades Profesionales, en su Articulo nº 68
establece que: “las empresas deberán proporcionar a
sus trabajadores, los equipos e implementos de
protección necesarios, no pudiendo en caso alguno
cobrarles su valor”.
Requisitos de un E.P.P.

- Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la

eficiencia en la protección.
- No debe restringir  los movimientos del trabajador.
- Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.
- Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.
- Debe tener una apariencia atractiva.

Clasificación de los E.P.P.

1.Protección a la Cabeza (cráneo).

2.Protección de Ojos y Cara.
3.Protección a los Oídos.
4.Protección de las Vías Respiratorias.
5.Protección de Manos y Brazos.
6.Protección de Pies y Piernas.
7.Cinturones de Seguridad para trabajo en Altura.
8.Ropa de Trabajo.
9.Ropa Protectora.
 
 
1 Protección a la Cabeza.

- Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se

reducen a los cascos de seguridad.

- Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de

impactos y penetración de objetos que caen sobre la cabeza.

- Los cascos de seguridad también pueden proteger contra

choques eléctricos y quemaduras.

- El casco protector no se debe caer de la cabeza durante las

actividades de trabajo, para evitar esto puede usarse una
correa sujetada a la quijada.

- Es necesario inspeccionarlo periódicamente para detectar

rajaduras o daño que pueden reducir el grado de protección
ofrecido.
   

 
2 Protección de Ojos y Cara.

- Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que

pueda poner en peligro sus ojos, dispondrán de protección
apropiada para estos órganos.

- Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en

operaciones que requieran empleo de sustancias químicas
corrosivas o similares, serán fabricados de material blando que
se ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas sustancias.

- Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse

lentes con lunas resistentes a impactos.

- Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas

protectoras provistas de filtro.

- También pueden usarse caretas transparentes para proteger

la cara contra impactos de partículas.
 2.1 Protección para los ojos:  son elementos diseñados para
la protección de los ojos, y dentro de estos encontramos:

- Contra proyección de partículas.

- Contra líquidos, humos, vapores y gases

- Contra radiaciones.

2.2 Protección a la cara:  son elementos diseñados para la

protección de los ojos y cara, dentro de estos tenemos:

- Mascaras con lentes de protección (mascaras de

soldador), están formados de una mascara provista de lentes
para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos.

- Protectores faciales, permiten la protección contra partículas

y otros cuerpos extraños. Pueden ser de plástico transparente,
cristal templado o rejilla metálica.
   
 
3 Protección de los Oídos.

- Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que

es considerado como límite superior para la audición normal,
es necesario dotar de protección auditiva al trabajador.

- Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho o

orejeras ( auriculares).

- Tapones, son elementos que se insertan en el conducto

auditivo externo y permanecen en posición sin ningún
dispositivo especial de sujeción.

- Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos

con absorbentes de ruido (material poroso), los cuales se
sostienen por una banda de sujeción alrededor de la cabeza.
   
 
4 Protección Respiratoria.
- Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos los contaminantes del
aire a la zona de respiración del usuario. Los respiradores ayudan a proteger
contra determinados contaminantes presentes en el aire, reduciendo las
concentraciones en la zona de respiración por debajo del TLV u otros niveles de
exposición recomendados. El uso inadecuado del respirador puede ocasionar una
sobre exposición a los contaminantes provocando enfermedades o muerte.

Limitaciones generales de su uso.

- Estos respiradores no suministran oxigeno.

- No los use cuando las concentraciones de los contaminantes sean peligrosas

para la vida o la salud, o en atmósferas que contengan menos de 16% de oxígeno.

- No use respiradores de presión negativa o positiva con máscara de ajuste facial

si existe barbas u otras porosidades en el rostro que no permita el ajuste
hermético.
 
Tipos de respiradores.

- Respiradores de filtro mecánico: polvos y neblinas.

- Respiradores de cartucho químico: vapores orgánicos y gases.

- Máscaras de depósito: Cuando el ambiente esta viciado del

mismo gas o vapor.

- Respiradores y máscaras con suministro de aire: para atmósferas

donde hay menos de 16% de oxígeno en volumen.
   
 
5 Protección de Manos y Brazos.

- Los guantes que se doten a los trabajadores, serán seleccionados de acuerdo a

los riesgos a los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento
libre de los dedos.

- Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas

condiciones.

- No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento

o giratoria.

- Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales

químicos no deben ser utilizados.
 
Tipos de guantes.

- Para la manipulación de materiales ásperos o con bordes

filosos se recomienda el uso de guantes de cuero o lona.

- Para revisar trabajos de soldadura o fundición donde haya el

riesgo de quemaduras con material incandescente se
recomienda el uso de guantes y mangas resistentes al calor.

- Para trabajos eléctricos se deben usar guantes de material

aislante.

- Para manipular sustancias químicas se recomienda el uso de

guantes largos de hule o de neopreno.
   
 
6 Protección de Pies y Piernas.

- El calzado de seguridad debe proteger el pie de los trabajadores contra humedad

y sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos
filosos y agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el
riesgo eléctrico.
 
Tipos de calzado.

- Para trabajos donde haya riesgo de caída de objetos

contundentes tales como lingotes de metal, planchas, etc.,
debe dotarse de calzado de cuero con puntera de metal.

- Para trabajos eléctricos el calzado debe ser de cuero sin

ninguna parte metálica, la suela debe ser de un material
 aislante.

- Para trabajos en medios húmedos se usarán botas de goma

con suela antideslizante.

- Para trabajos con metales fundidos o líquidos calientes el

calzado se ajustará al pie y al tobillo para evitar el ingreso de
dichos materiales por las ranuras.

- Para proteger las piernas contra la salpicadura de metales

fundidos se dotará de polainas de seguridad, las cuales deben
ser resistentes al calor.
   
 
7 Cinturones de seguridad para trabajo en altura.

- Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en altura,

para evitar caídas del trabajador.

- Para efectuar trabajos a más de 1.8 metros de altura del nivel del piso se debe
dotar al trabajador de:

- Cinturón o Arnés de Seguridad enganchados a una línea de vida.

   
 
 
8 Ropa de Trabajo.

- Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en consideración los

riesgos a los cuales el trabajador puede estar expuesto y se seleccionará aquellos
tipos que reducen los riesgos al mínimo.

Restricciones de Uso.
- La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser atrapado por
las piezas de las máquinas en movimiento.

- No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni materiales

explosivos o inflamables.

- Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo dotado por la empresa

mientras dure la jornada de trabajo.
 
 
9 Ropa Protectora.

- Es la ropa especial que debe usarse como protección contra

ciertos riesgos específicos y en especial contra la manipulación
de sustancias cáusticas o corrosivas y que no protegen la ropa
ordinaria de trabajo.

Tipo de ropa protectora.

- Los vestidos protectores y capuchones para los trabajadores

expuestos a sustancias corrosivas u otras sustancias dañinas
serán de caucho o goma.

- Para trabajos de función se dotan de trajes o mandiles de

asbesto y últimamente se usan trajes de algodón aluminizado que
refracta el calor.

-Para trabajos  en equipos que emiten radiación (rayos x), se

utilizan mandiles de plomo
   
 
Ventajas y Limitaciones de los E.P.P.

Ventajas.
- Rapidez de su implementación.
- Gran disponibilidad de modelos en el mercado para diferentes usos.
- Fácil visualización de sus uso.
- Costo bajo, comparado con otros sistemas de control.
- Fáciles de usar.
Desventajas.
- Crean una falsa sensación de seguridad: pueden ser sobrepasados por la
energía del contaminante o por el material para el cual fueron diseñados.
- Hay una falta de conocimiento técnico generalizada para su adquisición.
- Necesitan un mantenimiento riguroso y periódico.
- En el largo plazo, presentan un coso elevado debido a las necesidades,
mantenciones y reposiciones.
- Requieren un esfuerzo adicional de supervisión.

Consideraciones Generales.

Para que los elementos de protección personal resulten eficaces se deberá

considerar lo siguiente:
- Entrega del protector a cada usuario.
- Le responsabilidad de la empresa es proporcionar los EPP adecuados; la del
trabajador es usarlos. El único EPP que sirve es aquel que ha sido seleccionado
técnicamente y que el trabajador usa durante toda la exposición al riesgo.
- Capacitación respecto al riesgo que se esta protegiendo.
- Responsabilidad de la línea de supervisión en el uso correcto y permanente de
los EPP.
- Es fundamental la participación de los supervisores en el control del buen uso y
mantenimiento de los EPP. El supervisor debe dar el ejemplo utilizándolos cada
vez que este expuesto al riesgo.