Tema: Demand Driven MRP

Conceptos básicos de Demand Driven MRP

Artículo escrito por Demand Driven Institute

Agosto 2013

www.demanddriveninstitute.com

El Demand Driven Institute (DDI) fue fundado por Carol Ptak y Chad Smith, co-autores de
‘Orlicky’s Material Requirements Planning, Third Revised Edition’ con el fin de fomentar y
desarrollar la metodología de Demand Driven y tácticas en la industria que permitan a las
compañías tener la transformación de un sistema “promover y empujar” hacia un sistema
“posicionar y jalar”.

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Conceptos básicos de Demand Driven MRP (DDMRP)

Traducción de David Poveda - Flowing Consultoría

© copyright 2013 Demand Driven Institute, LLC, all rights reserved.
Tamaño de los Buffers:
La figura AA-1 muestra los componentes que determinan el tamaño de las zonas de los
buffers de DDMRP. La zona verde es el corazón del proceso de generación de órdenes
de suministro en el buffer, determina la frecuencia promedio y el tamaño característico de
la orden. Su tamaño puede ser determinado por la cantidad mínima de pedido (MOQ) o
por un porcentaje del consumo promedio diario (ADU) multiplicado por el Lead Time, el
tamaño es determinado por el que da como resultado el número mayor. El ADU
normalmente es calculado observando el comportamiento de la demanda en el pasado
(por ejemplo, los últimos 90 días). El porcentaje del ADU se calcula de acuerdo a la
categoría del Lead Time en la que se encuentra la pieza. Cuanto mayor sea el Lead Time
de la pieza, menor será el porcentaje de ADU utilizado en la ecuación. Esto significa que
se hacen con mayor frecuencia las órdenes de las piezas que requieren un Lead Time
largo, siempre y cuando el mínimo de piezas requerido lo permita. Esto crea un efecto de
banda transportadora entre los ítems que tienen un Lead Time largo.

Figura AA-1: Reposición estratégica del tamaño del buffer

La zona amarilla es el corazón de la cobertura y absorción en el buffer. En la zona

amarilla se utiliza el 100% del ADU. Se calcula multiplicando el ADU por el Lead Time.

La zona roja es la mitigación del riesgo incorporado en el buffer. Es la suma de dos

ecuaciones separadas. La primer ecuación establece un nivel base (el rojo base en la
figura AA-1) usando un % del ADU multiplicado por el Lead Time de la pieza. La segunda
ecuación multiplica el resultado de la ecuación anterior por un determinado porcentaje.

Traducción de David Poveda - Flowing Consultoría

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Este porcentaje se establece de acuerdo a la categoría de variabilidad en la que se
encuentra la pieza. A mayor variabilidad, mayor será el porcentaje utilizado.

Figura AA-2: Ejemplo de Reposición estratégica del tamaño del buffer para la pieza XYZ

La figura AA-2 es un ejemplo de cómo se determina el tamaño de las zonas del buffer de
una pieza por Reposición estratégica.

Zona Verde:
El consumo promedio diario (ADU) de esta pieza es de 10 und/dia y el Lead Time es de 7
días. Esta pieza se ha puesto en una categoría de lead time medio establecido por el
comprador. Por lo tanto se utiliza 50% ADU x Lead time. La zona verde quedaría
entonces 50% x (10 und/dia) x 7dias = 35 unidades. Aunque esta pieza tiene una cantidad
mínima de pedido de 5 unidades, la zona verde calculada es mayor. Por lo tanto, se debe
utilizar el cálculo realizado. La razón de tomar el resultado mayor es que la zona verde en
esencia determina la frecuencia de pedido. Si en la zona verde se utilizara el MOQ
significaría que se debe ordenar la pieza dos veces al día (recordemos que el ADU es 10
und/dia). Esta situación puede llegar a ser muy intensiva, costosa e incluso puede
erosionar la capacidad del entorno, especialmente si este mismo escenario se extiende
sobre cientos de piezas. En otras palabras, no puede haber un punto de rendimientos
decrecientes hasta en la frecuencia de ordenar, en un punto donde el flujo puede ser
interrumpido debido a ciertas restricciones y limitaciones inherentes en el sistema.

Zona Amarilla:

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La zona amarilla para la pieza XYZ se calcula multiplicando el total del consumo promedio
diario multiplicado por el Lead Time, en este caso sería (10und/dia) x 7 dias = 70
unidades.

Zona Roja:
La zona roja base, en este caso es igual a la zona verde, Esta pieza se ha puesto en una
categoría de Lead time medio, por lo tanto se utiliza el 50% del ADU, la zona roja base
queda entonces 50% x (10und/dia) x 7 dias = 35 unidades.
El rojo de seguridad es calculado como un porcentaje del rojo base de acuerdo a la
categoría de variabilidad de la pieza, en este caso la variabilidad de la pieza es media, por
lo tanto se escoge un porcentaje del 50%. El rojo de seguridad para la pieza XYZ queda
entonces 35 unidades x 50% = 17.5 en este caso se redondea a 17. El total de la zona
roja es: el rojo base (35) + el rojo de seguridad (17) = 52, este número es también
conocido como el tope de la zona roja.

El tope del buffer (llamado el tope verde) es la suma de las zonas calculadas. Para la
pieza XYZ el tope verde = 157, el tope amarillo es 122 = tope rojo (52) + Zona Amarilla
(70)

Es importante tener en cuenta que el tope verde no representa una cantidad específica
disponible. Simplemente representan el rango superior de la cantidad de "stock
disponible". Para averiguar la cantidad específica disponible se puede sumar la mitad de
la zona verde con el total de la zona roja. Esto se examinará más adelante en esta
sección.

Ajustes Planeados

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Estos cálculos del buffer son simplemente el punto de partida. Las ecuaciones deben
producir un resultado que la empresa y su personal de planeación y compras se sientan
cómodos inicialmente. Ahora se trata de hacer que los buffer sean dinámicos, dándoles la
capacidad de adaptarse a los cambios que pueden ser experimentados y planeados.

Figura AA - 3: Ajustes de buffer

Los buffer son ajustados por encima o por debajo, basados en los cambios o
modificaciones realizadas en los cálculos de ADU. La figura AA-3 representa diferentes
escenarios de ajustamiento. En todos los casos la línea punteada que va de izquierda a
derecha corresponde al eje Y representando el ADU. Las barras de colores representan la
cantidad total del buffer y sus respectivas zonas de acuerdo con el eje Y llamado
“Cantidad”. El escenario de arriba a la izquierda titulado “Cambios en ADU a través del
tiempo” representa un cambio gradual a la tasa promedio de uso durante 12 periodos de
tiempo, usando un promedio móvil. El escenario arriba a la derecha representa una
situación temporal en el que confiar en el ADU pasado puede ser insuficiente para cubrir
el aumento estacional. En este caso el ADU es manipulado de antemano mediante la
aplicación de un factor de porcentaje. El Período 6 se establece en un ADU de 180%,
mientras que el período 1 se puede establecer en un ADU de 80%.
Esta manipulación de ADU se llama un "factor de ajuste planeada" (PAF) y puede ser un
patrón histórico de comportamiento estacional, un comportamiento estacional esperado o
alguna combinación de ambos.

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El gráfico inferior a la izquierda en la Figura AA-3 es un ajuste previsto hecho para una
pieza que está saliendo del mercado. Según la gráfica, para el periodo 10 la pieza ya no
estará activa. Se planea una disminución gradual del ADU (a través de una ecuación de
porcentaje de ADU decreciente) en el intervalo de tiempo. El objetivo es evitar grandes
cantidades de reorden y el riesgo de obsolescencia asociada con la pieza tan cerca de la
fecha de su fin.
La grafica de abajo a la derecha en la figura AA-3 representa el escenario de la
introducción de una nueva pieza. El problema con las piezas nuevas es que no tienen
antecedentes de uso registrado y a veces las ventas esperadas pueden ser exageradas.
Para abordar el primer resultado se puede utilizar un ADU previsto para comenzar el día 1
y luego se mezcla con el uso real a través de un cálculo continuo hasta que el cálculo
conste de uso puramente histórico. Para abordar el segundo resultado, se puede
establecer un plan de crecimiento que aplique un porcentaje de aumento gradual en el
ADU a través del tiempo, incrementando los niveles del amortiguador. Esto se hace
cuando las empresas deciden no comprometer la capacidad, flujo de caja y/o espacio
hasta que se pruebe el mercado. Este crecimiento gradual es arriesgado pero todavía es
utilizado en el mercado.

Generación de la orden de suministro.

Estos amortiguadores se reponen a través de la cantidad de inventario físico, la cantidad

de inventario en tránsito y la demanda calificada. Las órdenes de suministro son
generadas basándose en la zona en la que se encuentra el “inventario disponible”.

Para reponer artículos terminados:

Inventario disponible = inventario físico + inventario en tránsito - Demanda calificada

La demanda calificada corresponde a las órdenes de venta vencidas, las órdenes de

venta de hoy y los picos

Para los productos en proceso:

Inventario disponible = inventario físico + inventario en tránsito – ordenes de trabajo.

Las órdenes de trabajo son asignadas por la demanda debido al pasado, debido al
presente y a los picos calificados

Figura AA-4: Orden de pico calificado.

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La figura AA-4 describe cómo se califican los picos de los pedidos. Para poder calificar
órdenes de pico se establece un horizonte de órdenes de pico. Un horizonte de orden de
pico es un Lead Time en el futuro. En la figura AA-4 el horizonte de orden de pico de la
pieza XYZ es de 7 días (corresponde directamente con el Lead time de la pieza). Luego
se establece un umbral de orden de pico. En este ejemplo es el 50% del total de la zona
roja, 26 unidades. El horizonte de las órdenes de pico se ve en el futuro como la suma de
Las órdenes de venta de la pieza por día. (Para los productos en proceso se harían con
órdenes de trabajo). Esto significa que varias órdenes de venta se pueden acumular en el
día para hacer un pico. En este ejemplo, la acumulación de 26 unidades o más, un poco
más de dos días y medio de demanda promedio, en un solo día será declarado un pico y
compensado incluyéndolo en la ecuación del stock disponible.
La compensación de la orden de pico calificada da al buffer mejor capacidad de
amortiguación sin necesidad de invertir en inventario adicional.

Figura AA-5: Ejemplo de generación de orden de suministro.

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La figura AA-5 demuestra el proceso de generación de orden de suministro por reposición
estratégica de buffers. El plan de producción es representado con la capacidad de
maquinado y de ensamble. Se han puesto puntos de desacoplamiento entre las
operaciones de ensamble y el cliente para almacenar artículos terminados. Los iconos en
forma de cubeta que están a la derecha son las posiciones del inventario de producto
terminado (piezas FPB, FPA y FPE). Adicionalmente, se han puesto puntos de
desacoplamiento entre el maquinado y el ensamble almacenando productos en proceso
(piezas ICB, SAF e ICS).

Como se describió anteriormente es recomendada una orden de reposición basada en la

ecuación de inventario disponible. Si en la ecuación de inventario disponible se obtiene
una posición por debajo del tope de la zona amarilla, se genera una orden de suministro
por una cantidad por encima del tope de la zona verde. La pieza FPB tiene un stock
disponible en la posición 6,265. Este número se obtuvo sumando el inventario en tránsito
5,453 con el inventario físico 4,012 y restando las órdenes de venta debido a la demanda
3,200. La posición de inventario disponible esta codificada con el color amarillo, lo que
significa que se encuentra en la zona amarilla (debajo del tope amarillo pero encima del
tope rojo). El indicador de porcentaje en la columna del inventario disponible relaciona la
posición actual del inventario disponible frente al total del buffer (Cantidad del tope verde).
6,265 es el 49% del tope de la zona verde, por lo tanto se recomienda una orden de
reposición de 6.500 unidades para restaurar la posición del inventario disponible en el
tope del color verde.

Los pedidos de reabastecimiento de artículos terminados (llamados "órdenes de

reposición") son representados por las líneas punteadas que se conectan con la
operación de ensamble. Estas órdenes de reposición se convertirán en órdenes de trabajo
programadas en el ensamble. Las órdenes de trabajo programadas en conjunto

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representan la asignación de la demanda para el buffer de inventario de producto en
proceso pero, a menos que queden liberadas hoy, o representen un pico en los días
futuros, sin el horizonte de picos estas órdenes no tendrán un impacto en sus respectivas
ecuaciones de inventario disponible.

Como se mencionó anteriormente, la posición del inventario físico promedio es mucho

menor que el tope verde. El tope de la zona verde es simplemente el nivel máximo de
cantidad de pedido. La figura AA-6 ilustra el buffer y las propiedades relevantes de una
pieza almacenada. Se usara este ejemplo para demostrar cómo llegar a determinar el
nivel de inventario físico promedio. El Lead Time de la pieza es de 18 días, con un
consumo promedio diario de 10 und/día. La zona verde usa un 30% del Lead Time, dando
como resultado una zona verde de 60 unidades. La zona amarilla será de 180 unidades
(siempre es el 100% de ADU por el Lead Time). Digamos que la zona roja total se fijó en
100.

Figura AA-6

En la zona verde son 60 unidades y el ADU es de 10und/día, esto significa que, en un

mundo perfectamente normal, se podría reabastecer cada 6 días y el pedido seria de 60
unidades. Si reabasteciéramos las piezas cada 6 días esto significaría que tendríamos 3
órdenes de suministro abiertas en cualquier momento cuando la ecuación de inventario
disponible es verde. No más de tres (asumiendo el promedio de la demanda) debido a
que el inventario disponible iría sobre el tope verde o el inventario físico podría agotarse
significativamente.

La figura AA-7 representa las tres órdenes de suministro abiertas.

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Figura AA-7

Después de completar el plan diario y aceptar las órdenes de suministro, el planeador

debe tener 3 órdenes de suministro abiertas de al menos 60 unidades cada una. Esto
significa que deben haber al menos 180 unidades de inventario en tránsito cuando el
inventario disponible este en verde. Eso significaría que en inventario físico no debería
haber más de 160 piezas. Se tienen 6 días de demanda hasta la orden del ADU asumido.
Un ADU de más de 6 días consumiría la cantidad de inventario físico por debajo de 100
antes de recibir una orden de suministro abierta de 60, llevando al nivel de inventario
físico arriba de 160 otra vez. En un mundo perfectamente normal esto significa que el
rango de inventario físico estaría entre 100 y 160, con un promedio de 130. Total rojo
(100) + Medio verde (30) = 130. Esto es ilustrado en la figura AA-8

Figura AA-8: Ilustración del rango de inventario físico promedio.

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Los cuadros oscuros que se mueven en forma descendente de izquierda a derecha
representan el consumo sobre una base diaria que es lo mismo que ADU. Iniciando con
160 unidades de inventario físico va descendiendo hasta que se recibe una orden de
suministro. La recepción del suministro es indicada por el rectángulo alto y delgado.

Como se ve en la ecuación de arriba, la reposición del buffer solo utiliza la demanda del
cliente o el consumo (representado normalmente en las órdenes de venta).
Para productos en proceso, se supone que las órdenes de trabajo asignadas por la
demanda son impulsadas por órdenes de venta. Así, la posición de reposición no es
susceptible a un error de pronóstico de inflación estadística en la posición del stock de
seguridad. Esto es porque, con respecto a la posición de reposición, solo son
consideradas las órdenes de venta. Las órdenes pronosticadas simplemente no son parte
de la ecuación de generación de orden de suministro. Usted no puede ser susceptible al
error de algo que es irrelevante.

Hasta aquí se ha definido como son generadas las órdenes de suministro. La reposición
estratégica de buffers también proporciona un gran salto adelante para la visibilidad de la
ejecución – La gestión de órdenes de suministro abiertas. En una forma convencional la
planeación de prioridades es determinada por una fecha de vencimiento. Eso era todo lo
que había que ver. Pero la situación ha cambiado, especialmente en la nueva realidad. Se
producen retrasos y averías. Ocurren picos de consumo. Se crean bodegas de calidad y
crédito. Todo esto tiene grandes implicaciones en las propiedades de las órdenes de
suministro existentes. Hoy, estamos relativamente ciegos al impacto de estos cambios en
la prioridad. No tenemos datos relevantes o los datos están ocultos en enormes colas de
falsas acciones.

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La reposición estratégica de buffers de DDMRP, sin embargo, permite una ejecución de
gran alcance. Estos buffers traen un aspecto completamente nuevo de la ejecución a la
luz – dándole prioridad al estado del buffer.

Figura AA-9: Reposición estratégica del buffer para la ejecución.

La figura AA-9 representa la nueva forma de visualización que viene con este tipo de
buffers. De izquierda a derecha, las dos tablas muestran el número de orden, la fecha de
vencimiento de la orden para el buffer, el número de pieza y el estado del buffer de la
pieza del inventario físico. Hay trabajo en proceso en forma de órdenes de trabajo en el
maquinado y ensamble. En el ensamble se ven tres órdenes de trabajo. La posición
relativa es para mostrar que tan lejos están a través del proceso. Cuanto más se acerca al
buffer a la derecha, más lejos se encuentra de la orden de trabajo. Por ejemplo, la orden
de trabajo 832-41 es la que finaliza en un periodo de tiempo más lejano.

La tabla, frecuentemente llamada “tablero de buffer” indica qua a pesar de que se vence
después que otras órdenes, la orden de trabajo 819-87 es la de mayor prioridad para la
perspectiva de inventario físico. Esta visibilidad permite cambiar las actividades cuando
sea necesario para proteger la integridad del punto de control.
Starting at 160 units each day’s demand drives on-hand position until a supply order is received
Una vez más, este tipo de buffers en los puntos de desacoplamiento son a menudo el
corazón del sistema impulsado por la demanda. No deben ser considerados como un
simple stock. También son almacenamiento, capacidad y tiempo. Para este alcance hay

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tres tipos de amortiguadores rodando en uno y un importante mecanismo de control
sistémico.

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