Curso de Ultrasonido Convencional Nivel II (v.05)

CURSO DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL (UT) NIVEL II
ULTRASONIC TESTING (UT) LEVEL II V.05
OCTAVIO ARCE – ASNT NDT LEVEL III N° 236365 VT PT MT RT UT IR ET MFL

Método de ensayo no destructivo volumétrico que emplea ondas ultrasónicas para ensayar materiales
sin generar la destrucción de los mismos. Se basa en la impedancia acústica que es el producto de la
densidad del material y la velocidad máxima de propagación del sonido.
➢ El ultrasonido emplea ondas sonoras con frecuencias mayores a 20 000 ciclos por segundo (20 kHz). El
oído humano no puede detectarlas.
➢ Las frecuencias del ensayo ultrasónico manejan un rango de 50 kHz a 25 MHz. Se han desarrollado
aplicaciones para ensayar materiales laminados a 400 MHz.
[email protected] 31/08/2020 3
Objetos eran golpeados con un martillo para escuchar
diferencias en la calidad de la tonalidad.
Alrededor de 1900, los trabajadores de ferrocarriles combinaban
los métodos de penetrante y resonancia para probar los objetos
de inspección. Las áreas que lucían húmedas se asumían
agrietadas.
En 1940 se desarrolló el primer instrumento de pulso eco para la
detección de discontinuidades profundas.
▪ Es un método de ensayo no destructivo volumétrico, posee un gran poder de penetración.
▪ Posee un alto grado de sensibilidad, puede detectar discontinuidades muy pequeñas.
▪ A diferencia de otros ensayos no destructivos, permite la ubicación de discontinuidades internas,

estimando sus dimensiones, tamaños y orientación.
▪ No representa ningún peligro para el usuario.
▪ Es portátil.
▪ Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado superficial del objeto de
ensayo.
▪ Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz sónico.
▪ El equipo puede ser muy costoso dependiendo del nivel de sensibilidad deseado.
▪ Requiere mayor entrenamiento y experiencia que cualquier otro método.
Dentro del ensayo ultrasónico convencional:
1. Contacto.
2. Inmersión.
3. Sin contacto.
Dentro del ensayo de contacto:
1. Transmisión Directa (Through Transmission)
2. Resonante (Resonant)
3. Pulso Eco (Pulse Echo)
❑ Ventajas
▪ Portátil
▪ Acople eficiente
▪ Permite el análisis de geometrías complejas (de

forma manual)
▪ Se puede emplear con equipo de escaneo
automático.
▪ Menos costoso.
▪ Dividido en 4 técnicas:
1. Onda longitudinal
2. Onda transversales
3. Onda superficiales (Rayleigh)
4. Onda de placa (Lamb)
❑ Onda Longitudinal (Haz Normal o Recto)
▪ Se introduce el haz sónico de manera perpendicular a la superficie.
▪ Se esperan reflexiones de la superficie posterior y también de las discontinuidades entre ambas superficies.
▪ La velocidad del sonido corresponde a la

velocidad longitudinal del material ensayado. De
esta manera, cada uno de los ecos de fondo se
encontrarán en sus debidas posiciones en el eje
horizontal.
▪ El rango normalmente equivale al espesor del
material. En esta situación, el primero eco de
fondo se encontrará en el término del eje
horizontal.
▪ En este caso, el recorrido sónico indicado (Sa)
indicado por la compuerta corresponderá a la
profundidad de la discontinuidad.
Orientación de discontinuidad.
▪ La orientación de la discontinuidad es importante.
▪ Si es paralela a la superficie de ingreso, la mayor

cantidad de señal será recibida.
▪ Si es oblicua a la superficie de ingreso, la energía
será reflejada y poca cantidad de energía será
recibida.
Aplicaciones comunes
▪ Detección de discontinuidades planares en productos
primarios.
▪ Detección de discontinuidades volumétricas en
fundiciones.
▪ Medición de espesores de materiales corroídos o
erosionados
▪ Medición de espesores de materiales o componentes
(control dimensional)
❑ Onda Transversal (Corte o Angular)
▪ Introducción del haz sónico en un ángulo distinto al

normal respecto de la superficie.
▪ No se visualizará una reflexión posterior como en el
caso del haz longitudinal.
▪ Se presentará una reflexión de una discontinuidad
que se encuentre orientada de manera perpendicular
al recorrido del haz sónico.
▪ Discontinuidades orientadas de manera paralela
a la superficie no serán detectadas por esta
técnica.
▪ La zona muerta y parte del campo cercana se
encuentran dentro del transductor.
▪ La velocidad del sonido corresponde a la velocidad transversal del material ensayado.
▪ El rango normalmente equivale al recorrido angulado del haz sónico a través del material.
▪ En este caso, el recorrido sónico indicado (Sa) indicado por la compuerta corresponderá a la distancia angulada hacia
la discontinuidad.
Definiciones:
• SD = Distancia superficial ( skip distance – SD)
• T = Espesor de material (thickness)
• 𝚹R = Angulo de reflexión.
• L1 = Pierna 1
• L2 = Pierna 2
• VP = L1 + L2
❑ Onda Transversal (Corte)
▪ Inspección de materiales en búsqueda de
discontinuidades volumétricas.
▪ Inspección de uniones soldadas.
❑ Onda Superficial (Rayleigh)
▪ Creadas a ángulos que permiten que la onda refractada viaje solo en la
superficie del material.
▪ Exhiben un movimiento distinto y revelan discontinuidades que no
puedan ser reveladas por otros métodos.
▪ Solo penetran 1 longitud de onda en el material.
▪ Se emplean zapatas plásticas para generar que el ángulo incidente sea
mayor que el segundo ángulo crítico.
▪ Velocidad aproximadamente 90% de la velocidad de corte.
❑ Onda Superficial (Rayleigh)
▪ Siguen superficies curvas.
▪ Se reflejan en bordes intempestivos.
▪ Se atenúan fácilmente.
Las siguientes son los tipos de equipos que pueden ser empleados para el ultrasonido convencional de contacto pulso
eco:
1. Medidor de espesor con lectura digital.
2. Medidor de espesor con A SCAN.
3. Detector de defectos.
Medidor de espesor con lectura digital.
▪ Otorga únicamente el valor del espesor medido.
▪ Emplea transductores duales, frecuencias de 5 a 10

MHz.
▪ Requiere un patrón para su calibración
(eventualmente pueden venir con dicho elemento
incluido).
▪ Empleado para controles dimensionales (medición
de espesores de materia prima o elementos recién
manufacturados : planchas, tuberías, etc.)
Medidor de espesor con A SCAN
▪ Permite visualizar la lectura digital y así mismo el A
SCAN.
▪ Emplea transductores duales, normalmente de
frecuencias variables de 1 a 10 MHz
▪ Requiere un patrón del mismo material para su
estandarización.
▪ Empleado para controles dimensionales y así mismo
para el monitoreo de corrosión (perdida de espesor)
y detección de discontinuidades (en materiales
delgados).
Detector de defectos.
▪ Permite la visualización A SCAN.
▪ Normalmente permite transductores uni-elemento y

duales.
▪ Soporta frecuencias de hasta 10 MHz inclusive.
▪ Requiere bloques de referencia para calibración

(linealidad) y estandarización (para ensayo).
▪ Entrega información de ubicación de discontinuidad.
▪ Capacidad de detección de discontinuidades

volumétricas a grandes profundidades y con buena
sensibilidad.
❑ Características
Las siguientes características de los

transductores tienen un impacto directo sobre el
desempeño: 1. Sensibilidad
▪ Dimensiones de superficie 2. Resolución
▪ Frecuencia de vibración 3. Resolución espacial
▪ Frecuencia de ancho de banda. 4. Penetración.
❑ Sensibilidad. ▪ Dependerá de 5 factores:
Habilidad de detectar ecos de discontinuidades. 1. Apertura de haz.

Esto es medido por la amplitud de la respuesta
de una discontinuidad artificial (un agujero 2. Longitud de campo cercano.
plano FBH) en un bloque de referencia. 3. Frecuencia de ancho de banda
▪ alta sensibilidad 4. Material del transductor.
▪ baja sensibilidad. 5. Relación señal ruido del sistema.
❑ Sensibilidad.
1. Apertura de haz
▪ A medida que el haz se abre, la cantidad de
intensidad o presión decrece a través del haz.
▪ El incremento de la frecuencia (f) y el
diámetro (D) contribuirán a la reducción de
apertura del haz y obtener mayor respuesta
(una señal más amplia) de los reflectores.
2. Longitud de campo cercano
▪ La sensibilidad se optimiza cuando el reflector
es posicionado cerca al inicio del campo
lejano (Punto Yo). Luego de este punto se
reduce la presión del sonido.
▪ La reducción del diámetro (D) y la
frecuencia (f) contribuirán a la disminución
de la longitud del campo cercano.
3. Ancho de banda o rango de frecuencias.
▪ Frecuencia indicada es la frecuencia
central.
▪ Depende del material de respaldo (backing).
▪ Rango amplio de frecuencia (Banda ancha
– alto damping) provee mejor poder de
resolución y sensibilidad.
▪ Rango menor de frecuencia (Banda
angosta – low damping) provee pobre
poder de resolución pero mejor penetración.
Material de respaldo o amortiguamiento
(backing o damping material).
▪ Un material con una impedancia cercana a la
del piezoeléctrico, generará el frenado más
efectivo. Banda ancha = Mejor resolución
y sensibilidad.
▪ A medida que se incrementa la diferencia
entre las impedancias del material del
respaldo y el piezoeléctrico, se generará un
desfase. Banda angosta = Pobre resolución
y sensibilidad y mejor penetración.
4. Material de cristal
▪ La eficiencia de transmitir o recibir de un transductor dependerá del material empleado.
▪ La frecuencia del transductor está determinado por el espesor del cristal.
➢ A mayor espesor del cristal, menor frecuencia.
➢ A menor espesor del cristal, mayor frecuencia.
▪ La selección de la frecuencia de un transductor es un factor determinante. La mayor parte del

ultrasonido se realiza a frecuencias de 0.2 a 25 MHz. La técnica de contacto está limitada a 10 MHz
porque los cristales son muy frágiles y delgados.
5. Relación señal ruido del sistema de ensayo.
▪ Diferencia entre señal de reflector y ruido existente.
▪ La selección adecuada de los parámetros de

ensayo (frecuencia) favorecerán el incremento de
esta relación.
▪ Materiales de grano basto (fundiciones) podrían
requerir menores valores de frecuencia.
❑ Resolución.
▪ Es la capacidad de separar ecos de 2 reflectores ubicados de forma cercana. Por ejemplo, el eco inicial y el eco de
una discontinuidad ubicada bajo la superficie. En la medida que el transductor requiera menor tiempo para
detener su vibración luego de haber sido excitado, la mejor resolución tendrá.
❑ Resolución.
▪ Se refiere al tiempo requerido para que el cristal deje de vibrar luego de ser excitado. La resolución del transductor
está en función al tiempo de frenado.
➢ A menor tiempo, mejor resolución (mayor frecuencia, mayor ancho de banda)
➢ A mayor tiempo, pobre resolución.
❑ Resolución espacial.
▪ Capacidad de diferenciar entre 2 o más reflectores laterales.
▪ La resolución espacial está en función del campo cercano y de la apertura del haz.
❑ Penetración.
▪ Capacidad de profundizar en el material.
▪ Incrementará a medida que disminuimos la frecuencia
e incrementamos la longitud de onda.
▪ Bajas frecuencias proveerán mayor penetración (menor
atenuación de la energía ultrasónica) en un material de
grano grueso.
▪ Altas frecuencias proveerán un mejor enfoque de haz en
materiales no atenuantes y mayor penetración (menor
apertura de haz).
❑ Propósito y principios.
▪ Problema práctico: transmisión de energía ultrasónica.
▪ Si colocas un transductor en una superficie, sin emplear acoplante, poca o prácticamente nada de energía será
transmitida. El aire causa una gran diferencia de impedancia acústica en la interface (Desfase de impedancia).
▪ Si colocas un transductor en una superficie y empleas una capa de acoplante, se asegurará transmisión eficiente de
energía ultrasónica. Llena los espacios entre las irregularidades de la superficie y la cara del transductor y
excluye el aire de este espacio.
❑ Materiales
Puede ser una gran variedad de líquidos, semilíquidos, pastas y algunos sólidos. Deben cumplir con estos requisitos:
1. Moja completamente las superficies y excluye todo el aire.
2. Fácil aplicación.
3. Es homogéneo y libre de burbujas de aire o partículas sólidas en el caso de un no sólido.
4. Es inofensivo al objeto de inspección y al transductor.
5. Es fácil de remover cuando el ensayo ha sido completado
❑ Selección para Técnica de Contacto.
▪ Depende de temperatura, condición superficial, y la posición de la superficie.
❑ Selección para Técnica de Contacto.
▪ Depende de temperatura, condición superficial, y la posición de la superficie.
▪ Superficies lisas y horizontales requieren glicerina con 2 partes de agua y un agente humectante.
▪ Superficies un poco rugosas, aceites ligeros con un agente humectante.
▪ Superficies muy rugosas, calientes, y verticales requieren aceite de mayor viscosidad o grasa o acoplante para alta
temperatura.
Nota: Algunos acoplantes pueden manejar temperaturas de hasta 675 °C.
❑ Comparación de la eficiencia.
Se verifica la amplitud de la señal recibida con cada acoplante empleado.

1. Se dispone el transductor sobre la superficie de un objeto, empleando un material de referencia.
2. Se obtiene una señal y se lleva la amplitud a un 50% FSH.
3. Se registra la ganancia requerida (X dB)
4. Se dispone el transductor sobre la misma superficie pero empleando un material distinto.
5. Se obtiene la señal y se lleva la amplitud a un 50% FSH
6. Se registra la ganancia requerida (Y dB) y se obtiene una diferencia respecto al primer caso.
7. En el caso que X sea menor que Y, implica que el primer producto será mas eficiente.
❑ Tipos de calibración
1. Calibración electrónica (Ajuste electrónico).

Normalmente de manera anual por el fabricante o proveedor y el objetivo es asegurar funciones electrónicas dentro del
rango aceptable.
2. Calibración del sistema.
A fin de asegurar precisión y exactitud del sistema (linealidad horizontal y vertical). Relacionado a capacidad.
3. Calibración para ensayo (Estandarización).
Ajuste del sistema a la velocidad y factor de atenuación del material a ser evaluado. La sensibilidad establecida
en la normatividad aplicable también es dispuesta. Revisiones periódicas para asegurar que no existe variaciones
(ej. desgaste del transductor) también son requeridos.
❑ Estándar de referencia
▪ Poseen reflectores estandarizados.
▪ Verifica que el sistema proporciona una respuesta proporcional.
▪ Establece un nivel de sensibilidad o ganancia a fin de poder encontrar indicaciones de discontinuidades similares o
mayores.
▪ Establecer un criterio de aceptación para la evaluación de las indicaciones.
Existen diferentes tipos de reflectores estándar
(discontinuidades artificiales)
▪ SDH – Agujeros laterales perforados de manera lateral a la
superficie de escaneo. Son más fáciles de manufacturar y
representa el mismo reflector a distintos ángulos.
▪ Un bloque de calibración que contenga SDH a distintas
profundidades puede ser empleando para poder considerar la
atenuación correspondiente al recorrido.
▪ FBH – Agujeros de fondo plano perforados en el bloque de
calibración de tal manera de que la cara final represente un
disco plano enfrentando al haz sónico. Es decir, ofreciendo un
área perpendicular al viaje del sonido.
▪ Sin embargo, responde a un solo ángulo (como se aprecia en la
figura).
▪ Puede representar una grieta o una falta de fusión lateral.
▪ NOTCH – Son entallas mecanizadas o eventualmente
realizadas por EDM a fin de brindar reflectores de
referencia.
▪ A fin de incluir el efecto de la atenuación debido al
recorrido, normalmente son maquinados en la parte
externa e interna de la probeta obtenida del objeto de
inspección.
❑ Para el ensayo, el bloque de referencia permite realizar los siguiente ajustes:
▪ Distancia (Velocidad y Retraso de Sonda)
▪ Sensibilidad (Amplitud).
Verificar los siguientes parámetros:

▪ Punto índice
▪ Angularidad
▪ Resolución
❑ Bloque IIW
▪ Es un bloque empleado para la calibración del sistema UT en modo longitudinal y transversal. Posee muescas, una zona
curva, un disco de plexiglás y un SDH para sensibilidad.
❑ Modo Longitudinal (Haz normal)
▪ Calibración de distancia
▪ Se ubica el transductor en la posición G.
▪ El instrumento debe ser ajustado para producir indicaciones a 25,
50, 75 y 100 mm
▪ Amplitud
▪ Se ubica el transductor en la posición G.
▪ El instrumento debe ser ajustado para que la primera reflexión
alcance el 50 a 75 % de altura de pantalla
▪ Verificación de Resolución Espacial
▪ Se ubica el transductor en la posición F.
▪ El sistema deberá diferenciar las 3 distancias a través de 3
reflexiones definidas.
❑ Modo Longitudinal (Haz Normal)
❑ Modo Longitudinal (Haz normal)
▪ Zona muerta (Resolución superficial)
▪ Posicionar en P1 (0.2”) o P2 (0.4”).
▪ Maximizar separación.
▪ El eco del pulso deberá estar separado del pulso inicial.
▪ 10 MHz estará bien en P1 y P2
▪ 5 MHz estará bien en P2
▪ 2.25 Mhz estará bien en P2
Caso contrario el transductor o cable deberá ser reparado.
❑ Modo Transversal (Haz de corte)
▪ Punto índice (Entrada del sonido)

▪ El transductor deberá ser ubicado en la posición D.
▪ El transductor se deberá mover hasta que la señal sea
maximizada. El punto del transductor que se alinea con la
línea del radio del bloque es el punto de entrada del sonido.
▪ Angularidad
▪ El transductor es ubicado en la posición B o C.
▪ Cuando la señal sea maximizada el punto índice debe
coincidir con la muesca en el bloque correspondiente al
ángulo del transductor (con una tolerancia no mayor a ±2°).
❑ Modo Transversal (Haz de corte)
▪ Distancia
▪ El transductor deberá ser ubicado en la posición D.
▪ Se debe posicionar las señales de 100 y 200 en sus
ubicaciones correspondientes en pantalla.
▪ Sensibilidad
▪ El transductor es ubicado en la posición A.
▪ Se maximiza la señal a un valor de 80% FSH y se guarda el
valor de decibeles generado por el sistema como referencia.
❑ Bloque de resolución.
▪ Es un bloque empleado para la verificación de la resolución de un sistema de haz angular. Posee reflectores del
tipo SDH.
▪ Se posiciona el transductor en la ubicación Q para un transductor de 70°, en
la ubicación S para uno de 45° y en la ubicación R para uno de 60°.
▪ Se debe llevar las señales a 50% FSH
▪ En cualquier caso debe resolver los 3 reflectores a través de 3 ecos

definidos.
En la detección de discontinuidades en materiales, es requerida cierta información respecto a los reflectores hallados a fin
de proceder a la interpretación y evaluación de los mismos.
La ubicación, el dimensionamiento y la determinación de su respuesta respecto a un reflector de referencia es
normalmente indicado en los protocolos de inspección.
1. Respecto a la ubicación. Si el equipo posee la calibración adecuada (distancia), se podrá detectar la ubicación
exacta del reflector. En el caso de haz normal, la profundidad respecto a la superficie y en el caso de haz angular, la
profundidad y distancia superficial respecto al punto índice.
2. Respecto al dimensionamiento. Conocer la extensión de la anomalía en el volumen del material interrogado.
3. Respecto a la comparación. Conocer la respuesta de dicho reflector versus un reflector de referencia-
▪ Tal como se ha indicado en el capítulo anterior, el dimensionamiento de los reflectores es necesario para poder
realizar la evaluación de los mismos respecto al criterio de aceptación. Así también para poder realizar la reparación
de los mismos (si esto es posible).
▪ Cuando el reflector es mayor que el haz sónico (lo que se llama reflector infinito), usamos la técnica de mapeo
de reflector.
Técnica de caída de 6 dB
▪ Caída de ganancia de 6 dB resultando en un descenso de amplitud de pantalla de 50%. Se asume que en este punto
inicia o concluye la presencia del reflector, tal como se muestra en el gráfico:
1. Buscar el máximo valor de la señal y setearla a 80% FSH
2. Se mueve el transductor a la derecha (paralelo al eje) hasta que caiga a 40% FSH y se marca la pieza (indicando el
inicio de la discontinuidad).
3. Luego se mueve el transductor a la izquierda (siempre paralelo al eje) hasta que caiga a 40% FSH y también se marca
(indicando el término de la discontinuidad).
4. En ambos casos se emplea la línea central del transductor.
5. Es recomendable seguir con el escaneo a fin de poder verificar si la amplitud no se incrementa luego de la caída a
40% FSH.
6. La profundidad puede ser calculada por funciones trigonométricas.
7. La ubicación de la discontinuidad es realizada mediante la señalización del punto índice (index point)
❑ Ventajas:
1. Sencillo (fácil de aplicar).
2. Entendible (fácil de enseñar).
3. Mejores resultados en laminaciones y en SDH

(reflectores ideales).
❑ Desventajas:
1. Discontinuidades reales tienen formas variables, lo cual puede implicar que puede incrementarse la señal luego de
llegar a un mínimo.
❑ Desventajas:
2. Algunas discontinuidades pueden reflejar mucha

cantidad de energía, lo cual se traduce en una gran
cantidad de diferencia respecto a la referencia. Al
disminuir en 6 dB, probablemente los extremos
aún tengan un valor que sea mayor a la referencia.
❑ Desventajas:
3. ¿Grietas? Si identificamos una grieta, es posible que estemos sub dimensionando el efecto de la misma.
4. Existen otras técnicas: Caída de 3,12,14,20 dB
En este caso, reducimos la señal al 25% de la máxima

obtenible del reflector.
1. Maximizar la indicación. Esto implica buscar
mediante el escaneo el punto que muestra la mayor
cantidad de energía.
2. Llevar este punto a 80%FSH
3. Mover el transductor de tal manera que reduzcamos
la señal a 40% FSH
4. Luego de esto, reducir adicionalmente a 20%FSH.
Técnica de Amplitud Fija.
En este caso, se aplica un análisis más detallado de las indicaciones de reflectores, tomando como base las siguientes
premisas:
1. Considerar las cotas de la discontinuidad como aquellos puntos donde la señal cae por debajo del nivel de
rechazo. Por ejemplo: En AWS D1.1., Tenemos una discontinuidad que tiene un valor de d=-10 dB (muy grande
respecto a la referencia), si reducimos la indicación en 6 dB, probablemente estaremos en d=-4 dB, lo cual es
objetable también. Por tanto, debemos llevarlo 4 dB más abajo para lograr d= 0 dB, lo cual será aceptable.
2. Considerar el tipo de discontinuidad. Por ejemplo: Las grietas deberían ser descartadas totalmente luego de que
son caracterizadas como tal.
▪ Se realiza la comparación de la respuesta (señal)
de un reflector con respecto a una indicación
generada en un bloque de referencia.
▪ De esta manera podemos, en el caso de que el
reflector sea más pequeño que el haz sónico, generar
la evaluación del tamaño de manera indirecta.
▪ Ej. Se emplean SDH, FBH o NOTCH en estándares
de referencia.
▪ Tal como hemos visto en capítulos anteriores, la
cantidad de energía que retorna al transductor posee
una proporcionalidad con respecto al tamaño del
reflector.
▪ A mayor tamaño, mayor cantidad de energía.
▪ Es importante tomar en cuenta que para que esta

comparación sea efectiva, debemos tomar en
cuenta el efecto de la atenuación.
▪ A mayor distancia, mayor cantidad de atenuación
y apertura de haz sónico)
▪ La Curva de Corrección Distancia Amplitud (DAC) emplea un reflector conocido en un bloque de referencia
(elaborado de un material similar al objeto de ensayo) a diferentes distancias a fin de conocer la respuesta
considerando la atenuación.
▪ El descenso de la amplitud es debido al incremento de la longitud del
recorrido del sonido.
▪ La pérdida de la energía es debido a la apertura del haz y la
atenuación.
▪ Si unimos los picos de cada uno de los ecos, se muestra la curva
distancia amplitud (DAC).
▪ Durante el ensayo, la amplitud de cualquier eco que aparezca en la
pantalla puede ser comparado con la amplitud de la señal del reflector
de referencia a la misma distancia.
▪ Es un método para compensar la reducción de la señal con el
incremento del rango para reflectores de la misma área.
▪ Esto es logrado incrementando la ganancia con el tiempo a fin de que
las señales aparezcan de la misma amplitud (normalmente se
representan a 80% FSH).
▪ El equipo ultrasónico tiene la capacidad de poder generar dicha
representación gráfica del umbral.
31/08/2020
FUNDICIÓN
▪ Es un proceso en el cual, partiendo del material
líquido y a alta temperatura, se solidifica en un molde
para constituir la parte.
▪ Formas complejas y contornos intrincados.
▪ Se pueden fabricar carcasas, cuerpos de válvulas,

accesorios para tuberías, etc.
▪ END: IVD, PT o MT, UT respecto a volumen.
[email protected] 87
▪ Normalmente exhiben mayor tamaño de grano que otros procesos.
Esto puede representar un problema para el ultrasonido.
▪ Discontinuidades típicas son cavidades de gas, porosidad,
inclusiones, grietas, juntas frías, etc.
▪ El grano grueso, como el hierro fundido, genera reflexión de la
energía sonora, lo que resulta en atenuación del haz.
▪ Es importante contar con un bloque de calibración del mismo
material a fin de tener en cuenta la atenuación del mismo.
▪ Escaneo para ecos intermedios y pérdida de reflexión posterior
en superficies paralelas. Normalmente se generan reflectores
pobres. Una indicación de gran tamaño puede tener una respuesta
de baja amplitud y puede ser identificable por pérdida de
reflexión posterior. Se evalúan en % de la misma.
▪ Debido a la superficie rugosa, es requerida una corrección de
dB para las variaciones entre el estándar y la superficie. La
sensibilidad requerida es menor que la de forja en términos de
ganancia.
▪ Se emplean frecuencias muy bajas (500 kHz) y acoplantes de
alta viscosidad.
31/08/2020
FORJA
▪ Es un proceso por el cual se aplica grandes
presiones. Deformación por presión de forma
continua o por impacto.
▪ Puede ser realizado en frío o en caliente. En este
último caso, la adición de calor permite la mejor de la
ductilidad.
▪ Buenas propiedades mecánicas: resistencia a la
fatiga e impacto, ductilidad, estructura fina.
▪ Se pueden fabricar bielas, cigüeñales, ejes, cabezas de
tornillos y pernos, accesorios de tubería (válvulas,
bridas, etc.)
▪ END: IVD, PT o MT y UT para volumen.
▪ El ultrasonido puede ser realizado en distintas etapas del
proceso de forja.
▪ En etapas primarias para verificar si el producto puede seguir
siendo formado a través del proceso de forja o maquinado.
▪ Algunos estándares aplicables son el AMS STD 2154 y ASTM A
388.
▪ Normalmente las discontinuidades son bidimensionales:
costuras, pliegues, grietas, etc.
▪ Se realizará el escaneo desde la superficie donde el sonido sea
perpendicular al flujo de grano. Discontinuidades normalmente
orientadas hacia ese sentido y son mejores reflectores de
energía sónica durante la inspección.
▪ En algunas ocasiones, se requiere un ataque químico a la
superficie a fin de verificar el flujo de grano.
▪ Pueden emplearse los bloques ASTM para la calibración del
sistema, teniendo en cuenta que la rugosidad de la superficie es
un factor. En algunos casos se requiere el maquinado parcial de
las superficies a ser escaneadas.
Laminaciones
▪ Separaciones sub superficiales que son paralelas a la superficie
en planchas.
▪ Pueden resultar del aplanamiento de discontinuidades inherentes
durante el proceso de rolado como inclusiones o cavidades.
31/08/2020
FIBRA DE VIDRIO
▪ Filamentos Búsqueda de delaminaciones y daño por
impacto.
▪ Frecuencias de 2, 1 e inclusive 0.5 MHz.
▪ Presencia de ruido. Discontinuidades laminares

poseen mayor amplitud.
▪ Ej. Industria Aeroespacial, Eólica, Automotriz, Tanques,
etc.
▪ END: IVD, AE, UT
▪ Búsqueda de delaminaciones y daño por impacto.
▪ Frecuencias de 2, 1 e inclusive 0.5 MHz.
▪ Presencia de ruido. Discontinuidades laminares poseen mayor amplitud.
▪ Ej. Industria Aeroespacial, Eólica, Automotriz, Tanques, etc
31/08/2020
FIBRA DE CARBONO
▪ Filamentos de carbono, compactados o entrelazados.
Hilos llamados rovings, varían en número de filamentos
entre mil y veinticuatro mil hojas finas a más de acuerdo
a la aplicación. Miden entre 50 y 10 um.
▪ Aplicaciones en la industria aeronáutica, automotriz e
industria. Recipientes de presión.
▪ Buena resistencia, baja densidad (menor peso),
resistencia a climas extremos, mínima termo sensibilidad
(No se expande).
▪ END: Normalmente IVD, IVR, y UT para volumen.
▪ Visualización de defectos laminares o daños por impactos o reducción de espesor por abrasión.
▪ Se pueden emplear frecuencias altas como 5 Mhz dado que el material es transmisivo.
31/08/2020
MATERIALES
COMPUESTOS
▪ Normalmente formado por uniones de 2 o mas capas
(pliegos) de materiales de diferentes propiedades
físicas o químicas.
▪ La búsqueda de delaminaciones, inclusiones de
material extraño o porosidad así como la verificación
de pliegues ondeados o pérdida de espesor puede ser
verificado por ultrasonido dependiendo de los
materiales que los constituyen.
▪ END: Normalmente IVD, UT
▪ Se realiza la medición del espesor remanente de caucho de las
fajas transportadoras reforzadas internamente con tejido o
cordones de acero para determinar si corresponde el
reemplazo.
▪ Normalmente son atenuantes, se recomienda frecuencias de
2.25 MHz.
▪ La velocidad acústica en los componentes de caucho
normalmente serán del orden de 1,650 mm/uS o 0,0650 pulg./uS
31/08/2020
PERNOS.
▪ Elemento metálico empleado para unión.
▪ Cabeza hexagonal, redonda o avellanada.

Eventualmente una parte lisa (falange), y un extremo
roscado para la disposición de una tuerca.
▪ Soporta cargas de tracción, corte y aplastamiento.
Eventualmente cíclicas.
▪ END: IVD, PT, UT en volumen.
▪ Búsqueda de agrietamientos en filete, falange y zona roscada.
▪ Se pueden emplear frecuencias altas como 10 MHz
▪ Transductores duales a fin de generar el enfoque del haz sónico.
▪ Son interrogados de manera axial a fin de obtener respuestas de agrietamientos intermedios.

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EJES.
▪ Elemento de máquina empleado para la transmisión
de potencia.
▪ Normalmente soporta esfuerzos torsionales, sin
embargo, dependiendo de la configuración puede
soportar otras solicitaciones.
▪ END: IVD, PT o MT, UT para volumen.
▪ Búsqueda de discontinuidades inherentes
(inclusiones o vacíos) o de servicio (grietas de
fatiga).
▪ Para el caso de ejes recién fabricados puede
generarse la inspección no solo desde los extremos
con haz normal, sino también del contorno con haz
normal y angular.
▪ Para el caso de ejes instalados y operativos, solo será
posible desde los extremos (en algunos casos solo
uno).

Recomendaciones:
▪ Disponibilidad de inspección por ambos extremos.
▪ Disponibilidad de planos a fin de comparar con cambios de sección o presencia de entallas (canales chaveteros).

1. Emplear un equipo de gran potencia (para lograr
penetración).
2. Se pueden emplear frecuencias de 1 a 2 MHz
dependiendo de la microestructura del material
(factor atenuación) y la necesidad de buscar
discontinuidades muy finas (factor sensibilidad).
3. Transductores de 1” a fin de asegurar enfoque del haz
sónico (reducción de apertura).
4. Mapeo por círculos concéntricos o grillado. Realizar el
marcado en el extremo asegurando coherencia con
tamaño de transductor. Normalmente grilla de 1”x1”.
5. Emplear el centro para poder ejecutar calibración de
sistema y asegurar un rango que considere longitud
del eje y visualizar eco de fondo.

6. Emplear acoplante o eventualmente es posible grasa
(realizar la calibración con dicho material).
7. Realizar la disposición del transductor y asegurar que
estabilice el espectro. En el caso de círculos
concéntricos, emplear sentido de las manecillas del
reloj e iniciando desde afuera. En el caso de grilla,
empezar desde la parte superior izquierda.
8. Verificar la consistencia de señales y así mismo
recolectar A SCAN para análisis posterior.

▪ El incremento de la frecuencia disminuirá la señal obtenida desde acoples como puntos de apoyo.

▪ La inspección por el 2do lado permitirá descartar la presencia de una discontinuidad y confirmar la señal proveniente
de un acople.

▪ La inspección por el 2do lado permitirá descartar la presencia de una discontinuidad y confirmar la señal proveniente
de un cambio de sección.

▪ La inspección por el 2do lado permitirá verificar la reiteración de una señal correspondiente a una discontinuidad.

31/08/2020
SOLDADURA
▪ Es un proceso de unión que puede lograrse por la
aplicación de calor o presión o ambos.
▪ Distintos procesos: SMAW, FCAW, GTAW, GMAW, SAW,
etc.
▪ Empleado en estructuras, tanques, recipientes de
presión y sistemas de tuberías.
▪ END: IVD, PT o MT, UT o RT para volumen.
▪ El objetivo de la inspección de uniones soldadas es la detección
de discontinuidades como fusión incompleta, porosidad,
inclusiones, grietas, etc.
▪ Normalmente es empleado haz angular, sin embargo,
dependiendo de la configuración es posible la aplicación de haz
normal.
▪ El procedimiento consiste en interrogar el volumen de la
soldadura empleando el haz sónico para este efecto.
▪ La selección del ángulo en el caso de haz angular está
determinada por el espesor y configuración de junta soldada a fin
de lograr que el haz sónico se encuentre lo más perpendicular
posible a las superficies de interfase.

Porosidad.
▪ Discontinuidad de tipo cavidad formada por gas atrapado durante solidificación.
▪ Pueden ser aisladas, elongadas, agrupadas.
▪ Causas probables: contaminación e insuficiente protección durante soldadura.

Porosidad.
▪ Formas esféricas o cilíndricas.
▪ Cuando el haz incide de forma perpendicular en el poro, se tendrá la reflexión definida en pantalla.
▪ Poros de mayor dimensión generarán una reflexión que “camina” una pequeña porción de la pantalla durante el
escaneo hacia adelante y atrás del transductor.
▪ Porosidad agrupada generará múltiples ecos agrupados. Será definido si la distancia entre cada uno es suficiente.

Inclusión.
▪ Producto de impurezas no metálicas. (Escoria, Oxido, Tungsteno).
▪ Pueden ser encontradas en procesos de arco eléctrico en procesos que emplean flujo de protección.
▪ Resulta de técnicas inapropiadas, falta de limpieza entre pases, falta de acceso.
▪ Debido a su bajo punto de fusión y densidad, normalmente fluye hacia la parte superior de la soldadura.

Inclusión.
▪ Formas esféricas o cilíndricas.
▪ Se generan señales agrupadas que varían en amplitud a medida que el transductor avanza sobre la superficie. Esto es
debido a que por lo general las inclusiones tienen formas irregulares.
▪ Puede mostrarse en la pantalla como un eco sólido con picos que suben y bajan.

Grietas.
▪ Son discontinuidades de tipo fractura.
▪ Pueden ocurrir en metal base, metal de soldadura o zona

afectada por el calor (ZAC).
▪ Inician normalmente en puntos de concentración de esfuerzos,
causados por otras discontinuidades o cercanos a ranuras
mecánicas
▪ Los esfuerzos que pueden causar agrietamiento pueden ser
residuales o inducidos por el servicio.
▪ Si una grieta es hallada durante el proceso de soldadura,
deberá ser removida antes de continuar con el proceso

▪ Formas planares.
▪ Las grietas generan señales que “caminan” en la pantalla. Estableciendo un mayor nivel de amplitud a medida
que el haz incide de manera perpendicular la misma.

➢ La fusión no ha ocurrido entre el metal de soldadura y caras
adyacentes o entre cordones de soldadura.
➢ Causas probables:
▪ Técnicas inapropiadas de soldadura.

▪ Preparación inapropiada de metal base
▪ Diseño inapropiado de junta
▪ Estas deficiencias incluyen insuficiente aporte de calor o
acceso pobre a las caras de fusión, o ambos.
▪ La falta de fusión puede darse entre el metal de soldadura y el
metal base y así también entre cada pase de soldadura.

▪ Por lo general tienen formas planares.
▪ La falta de fusión lateral puede ser localizada en segunda pierna del mismo lado de la unión soldada (el haz incide de
manera perpendicular a la interfase). Puede ser verificada en primera pierna del lado contrario.
▪ Con respecto a falta de fusión entre pases, esto puede ser mucho más difícil de encontrar. Puede verificarse a través de
2da pierna y para la confirmación debe ser requerido el retiro de la corona a fin de realizar un escaneo en primera
pierna.

31/08/2020
CORROSIÓN
▪ Proceso natural que convierte el metal refinado en una
forma estable químicamente como óxido, hidróxido,
carbonato o sulfuro.
▪ Destrucción gradual de materiales (usualmente
metales) por reacción química y/o electroquímica con
su ambiente.
▪ Normalmente recipientes de presión, tanques, sistemas
de tuberías.
▪ END: IVD o IVR, UT para volumen.
▪ El objetivo común de la aplicación del ultrasonido es la detección
de pérdida de espesor.
▪ Los principales estándares en la industria (API 653, API 510, API
570, etc.) lo citan como una herramienta para el control de los
activos.
▪ Para dicho efecto, es común emplear protocolos de medición de
espesor con equipos mixtos de lectura digital y A SCAN y con
capacidad de almacenar gran cantidad de lecturas.
▪ Se emplean transductores duales de frecuencias altas: 5 a 10 MHz
para obtener buena resolución.
▪ Se especifican en los procedimientos metodologías de medición
considerando mediciones puntuales, ataque a zonas críticas
(cambio de sección, zonas inferiores, derivaciones, etc.), y
barridos eventualmente también por B SCAN o C SCAN.

▪ Examinación
Es el proceso de aplicación del método de ensayo en búsqueda de indicaciones de discontinuidades.

▪ Interpretación
Significa otorgar una decisión de qué condición del material está causando la indicación. Aquí se indica si es
relevante, no relevante o falsa.
▪ Evaluación
Implica determinar cuál es el efecto de la discontinuidad sobre el uso pleno del objeto. Es aceptado o
rechazado.

Examinación
Interpretación
Falsa No relevante Relevante
Evaluación
Rechazado
Aceptable
(Defecto)

▪ Condiciones iniciales ▪ Procedimiento
▪ Espesor 1/2” (12.5 mm) o mayor ▪ Realizar el escaneo en la superficie mayor de la

plancha.
▪ Búsqueda de rupturas, laminaciones y
▪ La reflexión de la superficie opuesta debe estar en 50
▪ Transductores de 25 a 30 mm de diámetro o 25 mm a 75% FSH.
cuadrado. 450 mm2 en área.
▪ Escaneo por grillado de 9”x9”.
▪ Superficie limpia y lisa de tal manera que 50% FSH
de reflexión posterior se mantenga durante el ▪ Escaneo paralelo de 4” (transversal al eje mayor) o
escaneo. paralelo de 3” (paralelo al eje mayor).
▪ Emplear frecuencia de 2.25 MHz o como mínimo 1
MHz (espesor, tamaño de grano, o microestructura)
▪ Acoplante glicerina, agua, aceite soluble.

▪ Procedimiento ▪ Criterio de aceptación
▪ Cuando se realiza el escaneo por grilla, ante la ▪ Cualquier indicación que cause pérdida total de
pérdida total de reflexión posterior mostrando reflexión posterior y que no pueda ser contenida en
indicaciones continuas, se realizará el escaneo de los una circunferencia de 3” de diámetro o T/2 es
cuadros adyacentes. inaceptable.
▪ Cuando se realiza el escaneo paralelo, se deberá
escanear un área de 9”x 9” centrado en la indicación.
▪ Mover el transductor hasta que la reflexión posterior
sea igual a la indicación. De esta manera se establece
el límite de la discontinuidad.

STANDARD SPECIFICATION FOR ULTRASONIC ANGLE-BEAM EXAMINATION OF
STEEL PLATE
▪ Condiciones iniciales ▪ Calibración
▪ Detección de discontinuidades internas no laminares ▪ Muesca a una profundidad de 3% de T y longitud de

o superficiales. 25 mm. Perpendicular al eje mayor y a una distancia
de 2” o más de los bordes.
▪ Superficie limpia.
▪ El eco de la reflexión posterior se encuentra dentro
▪ Unidad de búsqueda de 45° de 12.5 a 25 mm. del 25% del eco posterior de la plancha.
▪ Frecuencia de 5 MHz (espesor, tamaño de grano, o ▪ Para planchas de 2” o más, dentro de 1” del espesor
microestructura) de la plancha.
▪ Acoplante (Glicerina, Agua, o Aceite). ▪ Para planchas menores a 2”, el espesor del bloque
deberá estar dentro del 10% del espesor de la
plancha.
▪ Para planchas mayores a 2”, maquinar una segunda
muesca al lado opuesto de la plancha.

STEEL PLATE
▪ Calibración
▪ 2” o menos.
Primer y segundo Vpath a un nivel de 80% FSH determinan la curva DAC.

▪ 2” o más.
½ y 1 ½ Vpath a un nivel de 80% FSH determinan la curva DAC.

STEEL PLATE
▪ Procedimiento. ▪ Criterio de aceptación.
▪ Grilla de 9”x9” ▪ Cualquier indicación que iguale o exceda el 100%

será considerada inaceptable
▪ Realizar el escaneo de forma contrapuesta al borde
de la plancha, hasta atravesar 2 espesores de plancha
pasando el centro.
▪ Al encontrar una indicación, buscar el máximo nivel
de la misma.
▪ Si excede 100% del nivel de referencia, registrarla.
▪ En esta posición, realizar el escaneo de un cuadrado

de 9”
▪ Realizar examinación en 2 direcciones perpendicular
y paralelo al eje de rolado.

141
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CURSO DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL (UT) NIVEL II

ULTRASONIC TESTING (UT) LEVEL II V.05

OCTAVIO ARCE – ASNT NDT LEVEL III N° 236365 VT PT MT RT UT IR ET MFL

▪ Posee un alto grado de sensibilidad, puede detectar discontinuidades muy pequeñas.

▪ A diferencia de otros ensayos no destructivos, permite la ubicación de discontinuidades internas,

▪ Requiere mayor entrenamiento y experiencia que cualquier otro método.

▪ Permite el análisis de geometrías complejas (de

▪ La velocidad del sonido corresponde a la

▪ Si es paralela a la superficie de ingreso, la mayor

▪ Introducción del haz sónico en un ángulo distinto al

▪ Emplea transductores duales, frecuencias de 5 a 10

▪ Normalmente permite transductores uni-elemento y

▪ Requiere bloques de referencia para calibración

▪ Capacidad de detección de discontinuidades

Las siguientes características de los

▪ Dimensiones de superficie 2. Resolución

▪ Frecuencia de vibración 3. Resolución espacial

▪ Frecuencia de ancho de banda. 4. Penetración.

Habilidad de detectar ecos de discontinuidades. 1. Apertura de haz.

▪ La frecuencia del transductor está determinado por el espesor del cristal.

➢ A mayor espesor del cristal, menor frecuencia.

➢ A menor espesor del cristal, mayor frecuencia.

▪ La selección de la frecuencia de un transductor es un factor determinante. La mayor parte del

▪ La selección adecuada de los parámetros de

▪ Depende de temperatura, condición superficial, y la posición de la superficie.

▪ Depende de temperatura, condición superficial, y la posición de la superficie.

▪ Superficies un poco rugosas, aceites ligeros con un agente humectante.

Nota: Algunos acoplantes pueden manejar temperaturas de hasta 675 °C.

Se verifica la amplitud de la señal recibida con cada acoplante empleado.

2. Se obtiene una señal y se lleva la amplitud a un 50% FSH.

3. Se registra la ganancia requerida (X dB)

4. Se dispone el transductor sobre la misma superficie pero empleando un material distinto.

5. Se obtiene la señal y se lleva la amplitud a un 50% FSH

1. Calibración electrónica (Ajuste electrónico).

▪ Poseen reflectores estandarizados.

▪ Verifica que el sistema proporciona una respuesta proporcional.

▪ Distancia (Velocidad y Retraso de Sonda)

Verificar los siguientes parámetros:

▪ Punto índice (Entrada del sonido)

▪ En cualquier caso debe resolver los 3 reflectores a través de 3 ecos

1. Sencillo (fácil de aplicar).

2. Entendible (fácil de enseñar).

3. Mejores resultados en laminaciones y en SDH

2. Algunas discontinuidades pueden reflejar mucha

4. Existen otras técnicas: Caída de 3,12,14,20 dB

En este caso, reducimos la señal al 25% de la máxima

▪ Es importante tomar en cuenta que para que esta

▪ Se pueden fabricar carcasas, cuerpos de válvulas,

▪ Presencia de ruido. Discontinuidades laminares

▪ Frecuencias de 2, 1 e inclusive 0.5 MHz.

▪ Presencia de ruido. Discontinuidades laminares poseen mayor amplitud.

▪ Ej. Industria Aeroespacial, Eólica, Automotriz, Tanques, etc

▪ Cabeza hexagonal, redonda o avellanada.

▪ Se pueden emplear frecuencias altas como 10 MHz

▪ Transductores duales a fin de generar el enfoque del haz sónico.

▪ Son interrogados de manera axial a fin de obtener respuestas de agrietamientos intermedios.

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[email protected] 31/08/2020 103

[email protected] 31/08/2020 104

[email protected] 31/08/2020 105