API 570 R4 Español

API 570: Inspección, Reparación, Alteración e Integridad de Sistemas de Tuberías en Servicio.
R4
API 570
Código De Inspección De Tuberías
INSPECCIÓN, REPARACIÓN, ALTERACIÓN
E INTEGRIDAD DE SISTEMAS DE
TUBERÍAS EN SERVICIO.
Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 1

API 570: Inspección, Reparación, Alteración e Integridad de Sistemas de Tuberías en Servicio. R4
INDICE
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Sección 1 Alcance: .................................................................................................................................. 4
1.1 Aplicación General........................................................................................................................ 4
Fluido de Servicio Categoría D ........................................................................................................... 6
Sección 2 referencias............................................................................................................................... 7
Términos utilizados: ................................................................................................................................ 8
Sección 4 Organización de inspección del propietario: ........................................................................ 15
Sección 5 Prácticas de inspección, modos de falla y evaluación: ......................................................... 18
Preparación de los trabajos:............................................................................................................... 19
5.3 Inspección de tipos específicos de corrosión y fisuración........................................................... 20
5.4 Tipos de inspección y Vigilancia ................................................................................................ 29
5.5 Localizaciones para Medición de Espesores (TML)................................................................ 31
5.6 Métodos de medición de espesores.......................................................................................... 34
5.7 Ensayo de Presión .................................................................................................................... 35
5.8 Trazabilidad de materiales. ...................................................................................................... 37
5.9 Inspección de Válvulas ............................................................................................................ 37
5.10 Inspección de soldaduras en servicio................................................................................... 38
5.11 Inspección de uniones bridadas. .......................................................................................... 40
Sección 6 Frecuencia y extensión de Inspección. ................................................................................. 41
6. 2 Clases de Servicio de tuberías .................................................................................................... 42
6.3 Intervalos de inspección. ............................................................................................................. 43
6.4 Extensión de Inspección Visual Externa y CUI .......................................................................... 44
6.5 Alcance de inspección. ................................................................................................................ 45
6.6 Alcance de inspección en tuberías auxiliares, de diámetro pequeño y uniones roscadas............ 46
Sección 7 Registro, Análisis y Evaluación de datos de inspección....................................................... 50
7.1.1 Cálculo de Vida Remanente ..................................................................................................... 50
7.1.2 Sistemas Nuevos o con cambios en el Servicio........................................................................ 51
7.1.3 Sistemas existentes. .................................................................................................................. 51
7.2 MAWP. ....................................................................................................................................... 52
7.3 Determinación del espesor de retiro. ........................................................................................... 54
7.4 Evaluación de hallazgos de inspección. ...................................................................................... 54
7.5 Stress Análisis de sistemas de tuberías....................................................................................... 55
7.6 Registros...................................................................................................................................... 56
Sección 8 Reparaciones, y Alteraciones y Rerating:............................................................................. 58
8.1 Reparaciones y Alteraciones. ...................................................................................................... 58
8.1.3 Reparaciones por Soldadura..................................................................................................... 59
8.1.4 Reparaciones no soldadas......................................................................................................... 60
8.2 Soldadura y hot tapping............................................................................................................... 60
8.2.1 y 2 Precalentamiento y PWHT................................................................................................. 61
8.2.3 Diseño....................................................................................................................................... 62
8.2.4 Materiales. ................................................................................................................................ 63
8.2.5 END.......................................................................................................................................... 63
8.2.6 Ensayo de Presión. ................................................................................................................... 64
8.3 Re-rating...................................................................................................................................... 64
Sección 9 Inspección de Tuberías enterradas........................................................................................ 68

9.1 Tipos y Métodos de Inspección................................................................................................... 68

Métodos de inspección.................................................................................................................. 69
9.2 Frecuencias de Inspección........................................................................................................... 69
9.3 Reparación de tuberías enterradas. .............................................................................................. 71
9.4 Registros..................................................................................................................................... 72

Introducción
API-570 "Código de inspección de sistemas de tuberías a presión en servicio": cubre
procedimientos de Inspección, Rateo, Reparación y Alteración de sistemas de tuberías
metálicos que han sido puesto en servicio.
Como otros Códigos, cada nueva edición o adenda se convierte en obligatoria seis
meses después de su publicación.
GENERAL
Este Código contiene las siguientes secciones:
Alcance
Referencias
Alcance
Definiciones
Organización de inspección del propietario.
Prácticas de inspección.
Frecuencias y extensión de inspección.
Registro, análisis y evaluación de los datos de inspección.
Reparaciones, Alteraciones y Re-rating.
Inspección de tuberías enterradas.
Apéndices.
Sección 1 Alcance:
1.1 Aplicación General

API 570 fue desarrollada para la industria de proceso químico y refinación de petróleo,
pero puede ser aplicada a cualquier sistema de tubería si se considera conveniente.
La aplicación del Código está restringida a organizaciones que tienen acceso a
organizaciones que emplean o tienen acceso a una Organización de Inspección
Autorizada como se define en la sección 3.
El uso de este Código está restringido a Organizaciones que emplean o tienen acceso
a personal de ingeniería e inspección que están técnicamente calificados para

mantener, inspeccionar, reparar, alterar y/o re-ratear Tuberías a presión. (Excepciones

según 1.2)
Los Inspectores de Tuberías a presión, deben estar calificados de acuerdo a lo
indicado en este Código.
API 570 no debe utilizarse en reemplazo del Código de construcción antes de poner en
servicio al sistema, ni si existe conflicto con requerimientos jurisdiccionales.
• Servicios incluidos
Excepto excepciones específicas del Código aplica a sistemas de tuberías para fluidos
de proceso, hidrocarburos, y fluidos de servicio similarmente inflamables o tóxicos,
tales como los siguientes:
o Químicos en bruto, intermedios y terminados;
o Productos del petróleo, en bruto, intermedios y terminados;
o Líneas catalíticas;
o Hidrógeno, gas combustible, gas natural y sistema de gas de flama;
o Agua de desagotes y aguas con límites de contaminantes por encima de lo

permitido por los requerimientos jurisdiccionles;
o Químicos peligrosos con límites de contaminantes por encima de lo permitido

por los requerimientos jurisdiccionles;
Sistemas excluidos y opcionales.

Los siguientes servicios y clases de sistemas de tuberías están excluidos del alcance
de API 570 pero pueden ser incluidos si el propietario/usuario lo considera
conveniente.
a) Fluidos
o Productos peligrosos con límites de contaminantes por debajo de lo
permitido por los requerimientos jurisdiccionles;
o Agua, incluyendo sistemas contra incendio, vapor, condensado, agua de
enfriamiento de calderas y sistemas clasificados como categoría D en
ASME B31.3.

Fluido de Servicio Categoría D
Un fluido de servicio en el cual todas las siguientes condiciones aplican:
9 El fluido manejado no es inflamable, no es tóxico, y no daña los tejidos humanos;

9 La presión de diseño manométrica no excede 150 psi; y
9 La temperatura de diseño esta entre -200F (-290C) y 3660F (1860C).
b. Clases de Sistemas de Tuberías excluidas u opcionales.
o Sistemas de tuberías sobre estructuras móviles cubiertas por requerimientos

jurisdiccionales, incluyendo sistemas sobre camiones, buques, barcazas,
etc.
o Sistemas de tuberías que son parte integral de equipos rotativos o
alternativos, tales como bombas, compresores, turbinas, generadores y
cilindros hidráulicos o neumáticos donde las condiciones de diseño primarias
están basadas en los esfuerzos debidos al funcionamiento.
o Tubería interna de calentadores y calderas.
o Tuberías a presión, calentadores, hornos, intercambiadores,
o Plomería, servicios sanitarios y alcantarillas.
o Tubería con diámetro externo que no supere NPS ½”
o Tuberías no metálicas, polímeros y tuberías revestidas en vidrio.
1.3 Aptitud para el servicio.

Este Código reconoce los conceptos para evaluación de degradación en servicio de
componentes que retienen presión.
API 579 provee procedimientos detallados para la evaluación de mecanismos de
degradación específicos que se citan en este Código.

Sección 2 referencias
Incluye referencias a otras normas, Códigos y especificaciones. Las siguientes son
ejemplos de ellas.
API 510 Código de Inspección de Recipientes a Presión.
API RP-574 Inspección de tubería
API RP-578 Programa de verificación de materiales para sistemas nuevas y
existentes.
API RP 579 Aptitud para el Servicio
API RP 651 Protección catódica para tanques de almacenaje de petróleo sobre
nivel.
API Publ 2201 Hot taps de equipos en servicio
API 750 Gestión de peligros de sistemas.
Std 598 Inspección y ensayos de válvulas.
Guías de inspección de equipos de refinería (capítulo II): Reemplazada por API 571
ASME B31.3
ASME BPVC Sección VIII Div 1 y 2. Sección IX.
ASME B16.34 Válvulas con extremos roscados para bridar y soldar.
ASME B31.G Manual para determinar resistencia de tubos corroídos.
NACE RP 0169 Control de corrosión de tuberías enterradas y sumergidas.
NACE MR 0170 Protección de aceros inoxidables austeníticos de fisuración por
corrosión bajo tensiones (Plolythionic acid) durante parada y arranque de equipos
de refinería.
NACE RP 0274 Inspección por alto voltaje de revestimientos de tuberías.
NACE MR 0275 Aplicación de revestimientos orgánicos a tuberías enterradas.
ASNT Requerimientos para calificación y certificación de personal de END.
ASTM G 57. Método de medición en campo de resistividad del suelo.

Sección 3 incluye definiciones de términos, dentro de los que se incluyen reparación

y alteración.
Términos utilizados:
“Agencia de Inspección Autorizada”
Alguna de las siguientes organizaciones puede emplear a un inspector autorizado.
Jurisdicción.
Compañías de Seguro autorizada o licenciada que emite pólizas de tuberías.
La organización del operador que mantiene una organización de inspección solo para
sus instalaciones.
Una organización o individuo independiente bajo contrato con el operador.
“Alteración” es un cambio físico o rerating de un componente que tiene implicancia

sobre el diseño y capacidad de retención de presión más allá de lo indicado en el
“Data Report”
No se considera alteración el reemplazo de una parte por otra similar (duplicado) el
agregado de conexiones iguales a las existentes en la misma zona y el agregado de
conexiones que no requieren refuerzo.
“Aptitud para el servicio”

Metodología por medio de la cual los defectos y condiciones de una estructura son evaluados
para determinar la integridad de un equipo para continuar en servicio.
“Código de Construcción”
El Código o Estándar con que fue construido originalmente la tubería ( Ej. ASME, B31.3)
“Código de Inspección”
Nombre resumido para mencionar a API 570
“CUI” Corrosion Under Insulation

Corrosión bajo aislación (incluyendo corrosión bajo tensiones)

“Defecto”
Imperfección de magnitud o tipo que excede los límites de aceptación.
“Deposición Controlada de Soldadura”

Técnica para obtener tamaño refinado de grano controlado y revenido de la Zona Afectada
por el Calor de las pasadas anteriores y material base.
(Ejemplo pasada de revenido y técnica de media pasada)
“END”
Ensayo/Examinación No Destructivo/a.
“En Servicio”
Refiere a sistemas de tuberías que han sido puestos en operación.
“Evaluación de defectos” refiere a la evaluación de si los defectos detectados

durante la inspección son aceptables o no.
“Examinador”
Una persona que asiste al Inspector para realizar END en componentes del sistema de
tubería, pero que no evalúa los resultados de acuerdo a API 570 a menos que esté
específicamente entrenado y autorizado por el propietario o usuario.
“Fragilización”
Pérdida de ductilidad y tenacidad que se da en aceros de aja aleación susceptibles
como los 1.25 y 2.25Cr debido a exposición prolongada a alta temperatura (700ºF a
1070ºF) ( 370ºC a 575ºC)
“Imperfección”
Discontinuidad detectada durante una inspección o examinación, sujeta a criterios de
aceptación.
“Indicación”
Una respuesta o evidencia resultante de la aplicación de una técnica de END.

“Ingeniero de Tuberías a presión”

Una o más personas de una organización aceptable para el propietario/operador, con
conocimientos y experiencia en disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación
de materiales y características mecánicas que afectan la integridad y disponibilidad de
tanques. Puede actuar mediante consultoría con otros especialistas de forma de cubrir
el espectro completo.
“Inspección” Las reglas referidas a inspección son aquellas que dictan frecuencias
mínimas de inspección y su alcance y los métodos de inspección y evaluación de
resultados.
“Inspector Autorizado de Tuberías a presión”

Un empleado de una Agencia de Inspección Autorizada calificado y certificado para realizar
inspecciones de acuerdo a este Código.
“Inspector del Propietario/Usuario”

Inspector empleado por el fabricante que ha calificado bajo olas previsiones de la sección 4 y
apéndice A de API 570 o de acuerdo a A2 y cumple con los requerimientos jurisdiccionales.
“Material aleado”
Material que contiene elementos de aleación como Cr, Ni o Mo que son
intencionalmente agregados para mejorar las propiedades mecánicas o resistencia a la
corrosión.
“Máxima Presión de Trabajo Admisible: MAWP”

Es la máxima presión interior permitida en el sistema de tubería para permitir continuar
en servicio en la condición más severa de coincidencia de presión interna o externa y
temperatura. Tiene el mismo significado que presión de diseño en ASME B31.3 y está
sujeta a las mismas tolerancias de variación de temperatura o presión o ambos
“Mínimo espesor requerido para el cuerpo”

Espesor requerido para cada parte del cuerpo. Calculado en base a Presión, Temperatura y
otras cargas.

“MT”
Examinación por Partículas Magnetizables.
“NPS”
Nominal Pipe Size
“On Stream”
Tubería que contiene cantidades de fluido de proceso.
“On Stream Inspection”

Inspección utilizada para determinar la aptitud para continuar en servicio.
El sistema puede estar o no en servicio mientras se realiza la inspección. Se aplican
procedimientos de END. Inspección realizada esencialmente desde el exterior de la
tubería.
“Organización de Reparación”
Aplica a alguno de lo siguiente:
Poseedor de estampa ASME aplicable.
propietario o usuario que repara sus propios Tuberías a presión de acuerdo a
este Código de inspección.
Un contratista que posee calificaciones aceptables para el propietario o usuario
y repara Tuberías a presión de acuerdo a este Código de inspección.
Una Organización o individuo autorizado por una Jurisdicción legal
“Positive Material Identification: PMI”

Una evaluación física o ensayo del material que ha sido o será puesto en servicio para
está de acuerdo con el especificado. Puede basarse en información cualitativa o
cuantitativa.
“Programa de Verificación de Materiales”

Procedimiento documentado de Aseguramiento de Calidad para evaluar la
conformidad de los materiales aleados con los especificados por el propietario/Usuario.

“Punto de detención”
Punto en el proceso de reparación alteración a partir del cual los trabajos no pueden
continuar hasta que se realice una inspección.
“Punto de ensayo”
Area definida por un círculo de no más de 2in (50mm de diámetro para tubos de
tamaño no mayor a NPS 10 y diámetro de no más de 3in (75mm) para líneas mayores.
Los espesores medidos dentro de estas áreas pueden ser promediados. El punto de
ensayo debe estar dentro de Localizaciones de Medición de Espesores TML)
“Punto de inyección”
Localización donde una pequeña cantidad de materiales es inyectada dentro de la
corriente del proceso, para control químico u otras variables del proceso. (No incluye
localizaciones donde las corrientes de dos procesos se mezclan)
“PT”
Examinación por Líquidos Penetrantes.
“PWHT”
Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura-
“Ramas muertas”
Partes de sistemas que normalmente no tienen circulación significativa de fluido.
“Reparación”
Es una actividad realizada para restaurar una tubería degradada de forma tal de devolverle su
capacidad de acuerdo al diseño original.
“Reparación Temporaria”
Reparación efectuada para restaurar suficiente integridad para operar en forma segura hasta
que una reparación definitiva pueda ser programada y realizada. El plazo debe ser aceptado
por el inspector o ingeniero en tuberías.

“Rerating”
Un cambio en el rango de temperatura, MAWP o ambos.
“RT”
Examinación Radiográfica
“Temperatura de diseño”
La temperatura para la cual junto con la presión coincidente se requiere el espesor
más grande o rating más alto. Es el mismo concepto definido en ASME B31.3 y otras
secciones y está sujeta a las mismas tolerancias de variación de temperatura o presión
o ambos. Diferentes componentes del sistema pueden tener diferente temperatura de
diseño.
“TML”
Localizaciones de Medición de Espesores: Areas definidas en los sistemas de tuberías
donde periódicamente se realizan inspecciones y mediciones de espesor.
“Tubería auxiliar”
Tubería de instrumentos y equipamiento, típicamente de pequeño diámetro y que
puede ser aislada de la tubería principal.
“Tubería de Proceso Primario”

Tubería que en proceso normal activo no puede ser aislada por válvulas porque podría afectar
significativamente el proceso de la unidad.
“Válvulas de retención críticas”

Válvulas que pueden ser identificadas como críticas para la seguridad del proceso y
que requieren de un funcionamiento confiable con el fin de evitar potenciales eventos
peligrosos.
“UT”
Examinación por Ultrasonido.

“WFMT”
Examinación por Partículas Magnetizables Fluorescentes Húmedas.

Sección 4 Organización de inspección del propietario:
El Propietario/ Usuario debe ejercer control sobre:

Programa de inspección de Tuberías a presión;
Frecuencias de inspección;
Mantenimiento.
El Propietario/ Usuario es responsable por la función de una Agencia Autorizada de

Inspección.
La Organización de Inspección del Propietario debe controlar las actividades referidas
a:
Inspección de mantenimiento;
Re-rating;
Reparación y
Alteración.
Responsabilidades de la Organización del Propietario/Usuario:
Es responsable por:
Desarrollar, Implementar, Ejecutar y Evaluar el Sistema y procedimientos de
inspección de tuberías de acuerdo a este Código.
El Sistema y Procedimientos deben estar documentados en un Manual de Inspección

de Garantía de Calidad y debe contener:
Organización y registros.
Documentación y registros de resultados de inspección y ensayos;
Acciones correctivas;
Auditorias internas;

Revisión y aprobación de planos, cálculos y diseño de reparaciones,

alteraciones y rerating;
Asegurar que todos los requisitos jurisdiccionales, están contenidos;
Información al Inspector Autorizado de todo cambio de proceso que pueda
afectar a la integridad de la tubería
Requerimientos de entrenamiento de personal referidos a herramientas,
técnicas y conocimientos de inspección;
Controles para asegurar que solo soldadores y procedimientos calificados sean
utilizados,
Controles para asegurar que solo materiales de acuerdo a los requisitos del
Código sean utilizados,
Control de equipos de medición y ensayos;
Control para asegurar que las organizaciones de inspección, reparación o
alteración, cumplen los mismos requerimientos que la organización del
propietario/usuario.
Requerimientos de auditoría interna para el sistema de control de calidad de
dispositivos de alivio de presión.
Ingeniero en Tuberías
Es responsable ante el Propietario/Usuario por las actividades relacionadas con el
diseño, revisión de ingeniería, análisis o evaluación de tuberías cubiertas por API 570.
Inspector Autorizado de Tuberías a presión

Es responsable ante el Propietario/Usuario por asegurar que los requerimientos de
inspección, examinación y ensayos de API 570 son cumplidos.
Debe tener educación y experiencia de acuerdo al Apéndice A y estar certificado por
API.
Organización de reparación.
Es responsable ante el Propietario/Usuario por asegurar que se emplean materiales,
equipamiento, control de calidad y técnicas para mantener y reparar Sistemas de
tuberías a Presión de acuerdo a los requerimientos de API 570.

Otro Personal.
Personal de Operación y Mantenimiento u otro personal con conocimientos y
experiencia en sistemas en particular, es responsable por alertar al inspector
autorizado o ingeniero en tuberías de cualquier condición anormal y por proveer
asistencia cuando es requerido.

Sección 5 Prácticas de inspección, modos de falla y evaluación:
5.1 Inspección Basada en Riesgo

Identificar y evaluar los mecanismos de deterioro son pasos importantes en la
evaluación de la probabilidad de que una tubería falle.
Sin embargo tácticas de ajuste de las inspecciones y estrategias que evalúen la

consecuencia de una falla deberían también ser consideradas.
La combinación de las probabilidades de fallas con sus consecuencias es un elemento

básico de la Inspección Basada en Riesgo (RBI)
RBI es un método relativamente nuevo para calcular períodos de inspección y

basando la extensión de la inspección en el riesgo asociado de cada ítem retenedor de
presión. Cuando se aplica este método debe realizarse una evaluación sistemática de
ambos componentes: Probabilidad y Consecuencia (Ver API 580)
Un gran trabajo ha sido realizado en esta área y este método es utilizado en un gran
número de industrias.
Básicamente el riesgo puede definirse como el producto matemático entre la
probabilidad de que un incidente ocurra y la consecuencia que tendría en caso de
ocurrir.
RIESGO= Probabilidad de falla * Consecuencia de la falla.
La probabilidad de la falla, está basada en la identificación y evaluación de los distintos

mecanismos potenciales de degradación.
La consecuencia de la falla, está basada en la seguridad de las personas y efectos
económicos.
Debe evaluarse la probabilidad y la consecuencia referidas a todos los mecanismos de
deterioro que razonablemente se puedan presentar.
Ejemplos de estos mecanismos de deterioro son las pérdidas de espesor, cualquier

tipo de fisuración incluyendo las inducidas por hidrógeno y la fisuración por corrosión

bajo tensiones (interior o exterior) y otras formas de corrosión o deterioro mecánico

como ser fatiga, creep, etc.
En esta evaluación también debe incluirse la eficacia de las técnicas y equipos de
inspección utilizadas.
En una evaluación de acuerdo a API 580 también debería incluirse la aptitud de los
materiales para el servicio, diseño de las tuberías, si el código de construcción es
adecuado, efectividad de los programas de monitoreo de corrosión y la calidad de los
programas de mantenimiento e inspección.
En la evaluación de consecuencias debería incluirse los potenciales efectos de
derrame o escape de fluidos incluyendo fuego, explosión, exposición tóxica, impacto
ambiental, otros aspectos relacionados con la salud, etc.
Es esencial que la evaluación sea documentada.
Una vez que se ha realizado una efectiva RBI, los resultados pueden ser utilizados
para establecer una estrategia de inspección de la tubería y específicamente
determinar:
Los más apropiados métodos, técnicas, equipamiento y alcance de inspección a

aplicar en función de los mecanismos de deterioro esperados.
Las frecuencias apropiadas para inspección, externa y “on stream”
La conveniencia de realizar ensayo de presión luego de la ocurrencia de

incidentes o luego de completar reparaciones.
Las acciones preventivas y de mitigación para disminuir la probabilidad y/o

consecuencia de falla de la tubería.
RBI puede ser también utilizado para un eventual aumento del límite de 10 años entre
inspecciones interna u “on stream” (6.4) o el período entre inspecciones externas (6.3).
Cuando se lo utiliza para aumentar el límite de 10 años esto debe ser revisado y
aprobado por un ingeniero en tuberías a presión y un inspector autorizado en periodos
de 10 años o menos.
Preparación de los trabajos:
Teniendo en cuenta los fluidos manejados, deben adoptarse las precauciones de

seguridad necesarias fundamentalmente previo a la apertura del sistema para
inspección interior y antes de alguna inspección externa.

Procedimientos para segregar sistemas de tuberías, colocar placas ciegas y examinar

hermeticidad deberían ser parte de las prácticas de seguridad
En general la sección de tubería a ser abierta, deberías estar aislada de las fuentes
de líquido, gas o vapores peligrosos y ser drenada y purgada para eliminar residuos
peligrosos o que afecten los resultados de la inspección.
Antes de comenzar los trabajos el personal que va a realizar los trabajos debería
obtener permiso del personal responsable de la operación.
Deben utilizarse los elementos de protección de ojos y otras partes del cuerpo que
sean necesarios.
El equipamiento utilizado debe satisfacer los requerimientos aplicables al tipo de
atmósfera en que serán utilizados.
En general los inspectores deberían estar familiarizados con los resultados de
inspecciones y reparaciones previas, antes de realizar las inspecciones requeridas por
API 570. API 574 provee recomendaciones suplementarias.
Una descripción general de las verificaciones a realizar se encuentra en el apéndice D
de API 570.
5.3 Inspección de tipos específicos de corrosión y fisuración.

Cada Propietario/Usuario debe prestar específica atención a la necesidad de
inspección de sistemas de tuberías susceptibles a los siguientes tipos de deterioro y
pertenecientes a las siguientes ubicaciones:
o Puntos de inyección.
o Ramas muertas.
o Corrosión bajo aislación.(CUI)
o Interfases Sólidos-Aire (S/A)
o Servicios Específicos y corrosión localizada.
o Corrosión y Erosión/Corrosión.
o Fisuración debida e efectos del ambiente.
o Corrosión bajo revestimientos y depósitos.
o Fisuración por fatiga.
o Fisuración por termo fluencia.
o Fractura frágil.
o Daños por congelamiento.

Para otras áreas de atención ver IRE capitulo II (API RP 571) y API RP 574 capítulo 6.
Puntos de inyección:
Algunas veces sometidas a corrosión acelerada entre ciclos de operación normal y
anormal. Pueden ser tratados como sectores de inspección separada y ser
inspeccionados a fondo intervalos regulares.
La zona de inspección recomendada incluye 12in (300mm) ó 3 diámetros de tubo
aguas arriba de la boquilla de inyección (el mayor). El límite aguas abajo es el segundo
cambio de dirección desde el punto de inyección o 25 pies (7,6mts) desde el primer
cambio de dirección (El menor). En ocasiones puede resultar conveniente extender el
circuito de inyección hasta el próximo equipo de presión.
Adicionalmente hay que establecer TML en los accesorios apropiados, puntos de
impacto del fluido inyectado, límites anterior y posterior del circuito de inyección y
puede ser conveniente establecer puntos intermedios en circuitos largos.
Además debe realizarse una inspección más exhaustiva en la zona de 12in (300mm)
aguas arriba y 10 diámetros de tubo aguas abajo del punto de inyección.
Ramas muertas:
La velocidad de corrosión de estas zonas puede variar sensiblemente respecto del
tubo activo lindero.
El inspector debería monitorear los espesores de .las ramas muertas seleccionadas
incluyendo ambos extremos el que conecta al tubo activo y el opuesto que puede
contener fluido estancado.
En tuberías de trabajan a temperaturas elevadas, los puntos altos debidos a las
corrientes convectivas que se dan en la rama muerta.

Debería considerarse la eliminación de las ramas muertas que no se utilizarán en

futuros procesos.
Corrosión bajo aislación (CUI)

La inspección externa debería incluir la revisión de la integridad de la aislación en lo
referido a condiciones que puedan derivar en corrosión bajo aislación (CUI) y signos
de que esta haya comenzado.
Fuentes de corrosión pueden ser lluvia, pérdidas de agua, condensación, etc. La forma
más común es corrosión localizada en aceros al carbono y fisuración por corrosión
bajo tensiones por cloruros en aceros inoxidables austeniticos.
Esta sección provee lineamientos para identificar potenciales áreas de inspección. La
extensión de estas áreas puede variar en función del clima local, temperatura,
localización marina. En áreas frías y secas puede no producirse este fenómeno.
Sistemas aislados susceptibles a CUI.

o Areas expuestas a niebla por rocío de torres de enfriamiento.
o Areas expuestas a venteos de vapor.
o Sistemas expuestos a inundación.
o Areas sujetas a derrames, ingreso de humedad y vapores ácidos.
o Sistemas de acero al carbono, incluyendo aquellos aislados para protección del
personal que operan a temperaturas entre 25ºF (-4ºC) y 250ºF (120ºC) pueden
ser agresivos cuando las temperaturas de operación causan condensación y re-
evaporación continua de la humedad ambiental.
o Sistemas que operan a temperaturas superiores a 250ºF (120ºC) pero en
servicio intermitente.
o Tuberías de acero inoxidable austenítico que operan a temperaturas entre
(150ºF y 400ºF) (65ºC y 204ºC) (Estos sistemas son propensos a fisuración por
corrosión bajo tensiones debidas a cloruros)
o Ramas muertas, soportes y fijaciones que sobresalen de la aislación y operan a
distinta temperatura que la línea activa.
o Sistemas de tuberías que vibran y producen daño a la aislación.
o Sistemas con pintura o revestimientos dañados.

Localizaciones comunes en sistemas susceptibles a CUI.

o Areas de sistemas listados arriba pueden tener áreas más susceptibles a CUI.
Penetraciones a la aislación.
Soportes colgantes y otros tipos de soportes.
Ramas muertas (venteos, drenajes y sistemas similares)
Válvulas y accesorios. (aislación de perfil irregular)
Zapatas roscadas.
o Terminación de aislación en bridas y otros componentes.
o Aislación dañada o faltante.
o Uniones de protección metálica de la aislación, ubicadas en la parte superior o
selladas en forma inapropiada.
o Puntos bajos.
o Bridas y tornillos en aceros al carbono y baja aleación.
o Puntos donde parte de la aislación ha sido quitada para medición de espesores
u otra inspección.
Interfases Suelo-Aire.
Esta interfase en sistemas enterrados sin protección catódica adecuada deberá
incluirse dentro de las inspecciones externas periódicas programadas.
Debería verificarse daños en revestimientos, tubos descubiertos y profundidad de
picaduras.
Si se observa corrosión significativa debería efectuarse una medición de espesores
más extensiva y podría ser necesario efectuar excavaciones para determinar si la
corrosión está limitada a la interfase suelo-aire o es más extensa.
Las mediciones de espesor pueden dejar expuesto el metal del tubo y acelerar la
corrosión si la pintura o revestimiento no son rápida y adecuadamente repuestos.
Si el sistema tiene una adecuada protección catódica y esta es monitoreado de

acuerdo a lo indicado en la sección 9 una excavación puede ser requerida solamente
si se detectan daños en pinturas o revestimientos.
Si la tubería no está pintada ni revestida debería considerarse realizar una excavación
de 6 a 12 in (150 a 300mm) de profundidad para evaluar la situación.

En las interfases concreto-aire y asfalto-aire de sistemas no protegidos con sistemas

de protección catódica, el inspector debería revisar las zonas de sello para verificar
eventuales daños que permitan el ingreso de humedad. Si esto se da en sistemas de
tuberías con más de 10 años de antigüedad, debería realizarse una inspección antes
de efectuar el resellado.
Corrosión localizada y servicios específicos.

Un programa de inspección efectivo incluye los siguientes tres elementos, los que
ayudan a detectar las zonas con daño potencial y ubicar eficientemente los TML.
o Un inspector con conocimientos del servicio y donde puede producirse la

corrosión.
o Uso extensivo de examinación no destructiva.
o Comunicación por parte del personal de operación de condiciones anormales
que puedan afectar la velocidad de corrosión.
Unos pocos ejemplos de donde este tipo de corrosión puede ocurrir son los siguientes:
o Zonas aguas debajo de puntos de inyección y aguas arriba de separadores de
productos.
o Puntos de rocío en corrientes de condensado.
o Contacto no previsto de ácidos o cáusticos con sistemas no aleados o cáusticos
con sistemas de acero sin tratamiento térmico.
o Areas turbulentas y fase mezcla en fluidos ácidos.
o Mezcla de grados de aceros al carbono en servicio de petróleo corrosivo a alta
temperatura (450ºF (230ºC)) y contenido de sulfuro mayor a 0.5% en peso.
Nota: Aceros no calmados al Si como por ejemplo SA53 y API5L pueden
corroerse a velocidades más altas que los calmados al Si , por ejemplo A106
especialmente en atmósfera con sulfidrico a alta temperatura.
o Corrosión bajo depósitos de barros, soluciones cristalizadas o coke.
Erosión y Corrosión/Erosión.
Erosión puede ser definida como la eliminación de material de la superficie debido a
numerosos impactos individuales de partículas sólidas o líquidas.
Puede caracterizarse por entallas, ranuras, agujeros redondeados, ondulación
superficial, valles, etc.

Normalmente ocurre en zonas con flujo turbulento tales como donde se produce
cambios de dirección o aguas abajo de válvulas donde se produce vaporización.
El daño puede ser incrementado en corrientes con grandes cantidades de sólidos o
líquidos fluyendo a gran velocidad.
Una combinación de corrosión/erosión aumenta el daño. Puede darse en zonas de
gran velocidad o gran turbulencia. Ejemplos de áreas a inspeccionar son:
o Aguas abajo de Válvulas de control. Especialmente cuando existe intermitencia.

o Aguas abajo de orificios.
o En cualquier punto de cambio de dirección (ejemplo radio interior y exterior de
codos)
o Aguas abajo de ciertas configuraciones. (Soldaduras, bridas, etc.), que
producen turbulencias particularmente en sistemas sensibles a la velocidad
como ser hidrosulfuro de amoniaco y ácido sulfúrico.
Areas donde se espera erosión o corrosión/erosión localizada, deberían ser

examinadas con técnicas de END que provean información sobre una zona amplia
como ser escaneo con ultrasonido, perfil radiográfico o corrientes eddy.
Corrosión debida al ambiente.

Materiales de construcción de sistemas de tuberías normalmente son seleccionados
para resistir varios tipos de fisuración por corrosión bajo tensiones (SCC)
Sin embargo algunos sistemas pueden ser susceptibles a fisuración ambiental debido
a condiciones de proceso anormales, CUI, condensación no prevista o exposición a
carbonatos o sulfuros de hidrógeno.
Ejemplos de corrosión ambiental incluyen:
o SCC por cloruros en aceros inoxidables austeniticos, debidos a humedad y

cloruros bajo aislación, depósitos, juntas/empaques, ranuras o aberturas.
o SCC por ácidos politonicos en inoxidables austeniticos sensitivizados por
exposición a sulfuros, condensación de humedad u oxigeno.
o SCC por cáusticos (usualmente conocido como fragilización cáustica)
o SCC por aminas (especialmente en sistemas sin PWHT

o SCC por carbonatos.

o SCC donde puede existir sulfuro de hidrógeno húmedo. Ejemplo procesos con
agua acida (sulfidrico)
o Ampollas por hidrógeno y fisuración inducida por hidrógeno. (HIC)
Cuando el inspector sospecha o es advertido de que una zona puede estar sometida a
fisuración ambiental, debería programar inspecciones adicionales.
Estas inspecciones adicionales deberían estar basadas en técnicas de END como PT,
MT fluorescente (WFMT), o ultrasonido (UT). Donde es posible deberían desmontarse
spools para realizar una inspección interior.
Si se detecta fisuración ambiental durante la inspección de recipientes y se sospecha
que la tubería también es propensa, el inspector debería seleccionar spools aguas
arriba y aguas debajo del recipiente, para ser inspeccionados.
Corrosión debajo de revestimientos y depósitos.

Si pinturas interiores o exteriores, revestimientos refractarios o revestimientos anti
corrosión, están en buenas condiciones y no hay razones para sospechar que hay
alguna condición de deterioro debajo de ellos, no es necesario quitarlos para realizar
una inspección.
La efectividad de los revestimientos anti corrosión es fuertemente afectada por rotura,

ampollas o agujeros en el revestimiento.
Si cualquiera de estas condiciones es encontrada puede ser necesario quitar una
porción del revestimiento para realizar una inspección de la efectividad del mismo y el
estado del metal base.
Alternativamente puede realizarse una inspección con UT desde el exterior para medir
espesores y separación del revestimiento.
Revestimientos refractarios pueden fallar en servicio causando o sin causar problemas

significativos. Corrosión debajo del revestimiento refractario puede causar
desprendimiento y protuberancias.
Cuando existen depósitos de proceso tal como coke debe investigarse si hay corrosión
activa debajo de ellos.

En líneas grandes puede quitarse el depósito en áreas seleccionadas para

inspeccionar si existen daños. Líneas pequeñas puede ser necesario quitar algunos
spools para realizar una inspección interior o aplicar examinación por END por ejemplo
radiografías.
Fisuración por fatiga
Puede resultar de excesivos esfuerzos cíclicos que normalmente están por debajo de
la resistencia a la fluencia estática del material.
Los esfuerzos cíclicos pueden ser impuestos por presión, esfuerzos mecánicos o
térmicos que pueden resultar en fatiga de bajos (a menudo relacionado con
calentamiento y enfriamiento) o altos ciclos (por ejemplo excesiva vibración por
ejemplo por una máquina o fluido que induce vibraciones).
Fisuración por fatiga puede normalmente encontrarse primero en zonas de alta

concentración de tensiones/esfuerzos como ser conexiones en derivación, zonas
donde materiales con distinto coeficiente de dilatación térmica son unidos por
soldaduras y uniones roscadas.
Técnicas de END preferidas para detectar fisuración por fatiga son MT y PT. Emisión
acústica también puede aplicarse cuando las fisuras son activadas por los esfuerzos
del ensayo de presión.
Es importante que el usuario y el inspector comprendan que la fisuración por fatiga
puede producir la falla del sistema antes de que sea detectada.
La cantidad de ciclos necesarios para que la fisura propague es muchísimo más baja
que la cantidad de ciclos necesarios para que se inicie.
Por esta razón es importante que el diseño de la instalación prevenga su ocurrencia.
Fisuración por termo fluencia (creep)
La termo fluencia es dependiente de la temperatura, el tiempo y los esfuerzos.

La fisuración puede ocurrir dentro de las condiciones de diseño ya que los esfuerzos
admisibles de algunos Códigos se encuentran dentro del rango creep.

La fisuración es acelerada por la interacción de creep y fatiga especialmente cuando el

servicio es cíclico a temperaturas de creep.
El inspector debería prestar atención a las áreas de concentración de esfuerzos.
En presencia de altas temperaturas también pueden modificarse las propiedades
mecánicas y micro estructurales de los materiales.
Técnicas de END aptas para detectar estos defectos son MT, PT, UT, RT,
metalografía in-situ. Emisión acústica también puede aplicarse cuando las fisuras son
activadas por los esfuerzos del ensayo de presión.
Fractura frágil
Aceros al carbono, de baja aleación y otros aceros ferríticos pueden ser susceptibles a
fractura frágil a o por debajo de la temperatura ambiente.
No es un fenómeno relacionado con espesores de pared delgados.
La mayor cantidad de casos ocurre en la primer aplicación de un determinado nivel de
esfuerzo. (Ensayo de presión o sobrecarga) a menos que se produzcan defectos
críticos durante el servicio.
La posibilidad de fractura frágil debe considerarse cuando se realiza un nuevo ensayo
de presión y mas cuidadosamente evaluada si se realiza ensayo neumático o se aplica
sobrecarga.
Debe prestarse especial atención con aceros de 2,25Cr por ser propensos a
fragilización (revenido) y en aceros inoxidables ferriticos.
Daños por congelamiento
A temperaturas por debajo de la de congelamiento el agua y soluciones acuosas

pueden congelarse y producir fallas en el sistema debido a la expansión de esos
fluidos.
Si se produce congelamiento inesperado, es importante verificar daños antes de
reiniciar el servicio.
Puntos bajos, ramas de escurrimiento y ramas muertas deben inspeccionarse
cuidadosamente.

5.4 Tipos de inspección y Vigilancia

Dependiendo de la situación las siguientes inspecciones pueden aplicarse. Extensión y
frecuencias están tratados en la sección 6.
Inspección visual interna
Medición de espesores
Inspección visual externa
Inspección de tuberías con vibraciones
Inspección suplementaria
Inspección visual interna
La inspección visual interna en sistemas de tuberías usualmente no es realizada.

Cuando es posible realizar puede ser programada para líneas de gran diámetro, líneas
de transferencia, ductos y otras tuberías de tamaño suficiente.
Esta inspección es de naturaleza similar a lo indicado en API 510 por lo que debería
ser realizado con el mismo procedimiento y alcance.
Técnicas de inspección visual remota (video endoscopia) pueden ser de utilidad para
tuberías de diámetro pequeño.
Una oportunidad adicional para realizar la inspección interna es cuando se

desensamblan las uniones bridadas.
Quitar una sección de tubería y cortarla a lo largo de su línea central puede ser otra
posibilidad en caso de necesidad.
Medición de espesores
Es realizada para determinar el espesor remanente. Puede realizarse con el sistema
en servicio o fuera de servicio. Debe ser realizada por el inspector o examinador.
Inspección visual externa.

Es realizada para verificar la condición exterior de la tubería, aislación, pintura,

revestimiento, soportes y otros elementos asociados, verificar signos de desalineación,
vibración y pérdidas.
Esta inspección puede ser realizada con el sistema en servicio. API 574 contiene
información de interés para ayudar a la realización de esta inspección.
El apéndice D de API 570 contiene una lista de verificación orientativa.
Debe incluirse la verificación de soportes y colgantes, rotura de resortes,

desplazamiento de apoyos, acumulación de agua en soportes de líneas verticales y
estado de soportes y desplazamientos en general.
Juntas de expansión de fuelle deben ser inspeccionadas para verificar deformaciones,

desalineación o desplazamientos que puedan exceder el diseño.
El inspector debería inspeccionar el sistema para verificar si existen desvíos al diseño,

entre otros, reparaciones temporarias, bridas o válvulas inadecuadas no incluidas en
planos o registros.
Componentes roscados que pueden desarmarse y rearmarse con facilidad, ameritan

especial atención debido al alto potencial de ensamble inadecuado que tienen estos
componentes.
La inspección visual externa debería ser realizada por el inspector quien también
debería ser responsable por la custodia de registros e inspección de reparación.
Cuando es aceptado por el inspector, personal de operación y mantenimiento puede
realizar inspección externa. Para esto deben ser calificados de acuerdo a API 570 a
través de un adecuado entrenamiento.
Vigilancia de movimiento y tubería con vibración.

El personal de operación debería informar al personal de ingeniería o inspección, que
tuberías tienen vibración u oscilación.

También deben informarse otros movimientos significantes de las líneas que pueden
por ejemplo tener origen en golpes de ariete, golpes de líquido en tuberías de vapor, o
expansión térmica anormal.
En zonas donde la vibración de la línea está restringida, debería considerarse la

realización periódica de examinación con PT o MT para verificar fisuración `por fatiga.
Conexiones en derivación deben recibir especial atención.
Inspección suplementaria.
Otro tipo de inspección puede ser programada según se crea conveniente o
necesario.
Ejemplos de esto incluyen: radiografía periódica para verificar acumulaciones o

taponamientos, termografía para verificar puntos calientes. Detección acústica de
pérdidas y termografía pueden ser utilizados como métodos de inspección remota.
Ultrasonido y radiografía pueden utilizarse para detectar corrosión.
5.5 Localizaciones para Medición de Espesores (TML)
TML son áreas específicas localizadas a lo largo del circuito de tubería en las que se
realizarán inspecciones.
La naturaleza de las TML varía en función de su localización a lo largo de la tubería.
Para la selección de las TML debe considerarse el potencial de corrosión.
Cada sistema de tuberías debe ser monitoreado por medición de espesores en las
TML.
Sistemas con alta consecuencias en caso de fallas deberían tener más cantidad de
TML en zonas con alta velocidad de corrosión, corrosión localizada y deberían ser
monitoreados más frecuentemente.
Pueden eliminarse o reducirse la cantidad de TML en localizaciones específicas donde

no se espera corrosión tales como productos de hidrocarburos no corrosivos. Si se va
a reducir sustancialmente la cantidad de TML debe consultarse a personal
especializado en corrosión.

El espesor mínimo en cada TML debe ser localizado por escaneo ultrasónico o perfil
radiográfico. Técnicas electromagnéticas también pueden utilizarse para detectar
áreas delgadas que después pueden medirse con UT o RT.
El espesor mínimo o un promedio de espesores dentro de la TL debe ser registrado y

utilizado para calcular la velocidad de corrosión, la vida residual y el periodo para la
próxima inspección de acuerdo a sección 7.
Cuando es apropiado deben incluirse mediciones en los cuatro cuadrantes de los

tubos y accesorios. Especial atención hay que poner en las zonas de los radios interior
y exterior de los codos y tees debido a que en esas zonas puede acelerarse la
corrosión.
Las TML deberían seleccionarse en base a los fenómenos esperados: CUI; interfase
suelo-aire, corrosión localizada, corrosión generalizada etc.
Las TML deberían registrarse en planos de inspección y/o sobre la tubería de forma de
permitir mediciones repetitivas en las mismas ubicaciones.
Este procedimiento provee datos para un cálculo más preciso de la velocidad de

corrosión.
Selección de TML
En la selección de cantidad y ubicación de TML el inspector debería tener en cuenta el

patrón de corrosión esperado.
Una cantidad de procesos de corrosión comunes de unidades de refinería y

petroquímica son de naturaleza relativamente uniforme, resultando una velocidad de
corrosión prácticamente constante en forma independiente de la ubicación en el
circuito de tubería.
Ejemplos de estos fenómenos corrosivos son corrosión por sulfuro a alta temperatura y
corrosión por agua ácida que resultan en velocidades de corrosión que no son
excesivas como para causar corrosión localizada o erosión en codos, tees e ítems
similares.
En estos casos la cantidad de TML necesarias es menor que la requerida para

monitorear circuitos donde se presenta corrosión localizada.
En teoría los circuitos con corrosión totalmente uniforme podrían monitorearse con una
sola TML.

En realidad la corrosión, nunca es totalmente uniforme por lo que siempre se requiere

mayor cantidad de TML.
El inspector debería tener conocimientos de la unidad de proceso de forma de

optimizar la selección de TML. De forma de balancear el esfuerzo para obtener datos
versus el beneficio obtenido.
Mayor cantidad de TML deberían seleccionarse en circuito con alguna de las

siguientes condiciones:
o Alto potencial para crear una emergencia ambiental o de seguridad en caso de

pérdida localizada.
o Alta velocidad de corrosión experimentada o esperada.
o Alto potencial de que se produzca corrosión localizada.
o Alta complejidad en términos de accesorios, configuración, ramas muertas,

derivaciones, puntos de inyección, etc.
o Alto potencial de CUI.
Por el contrario pueden seleccionarse una baja cantidad de TML en los siguientes
casos:
o Bajo potencial para crear una emergencia ambiental o de seguridad en caso de

pérdida localizada.
o Procesos relativamente no corrosivos.
o Sistemas con largos tramos rectos.
Puede no utilizarse TML cuando se da alguna de las siguientes condiciones:
o Extremadamente bajo potencial para crear una emergencia ambiental o de

seguridad en caso de pérdida localizada.

o Sistemas no corrosivos, demostrado por historial o sistemas comparables y

sistemas no sujetos a cambios que podrían causar corrosión.
5.6 Métodos de medición de espesores.

Ultrasonido es la técnica más precisa para medición de espesores en tubos mayores a
NPS 1.
Radiografía es preferida para tubos NPS 1 y menores.
Técnica de perfil radiográfico puede ser utilizada para determinar las zonas a medir
especialmente en sistemas aislados o donde corrosión no uniforme es esperada.
Donde es practicable, UT puede utilizarse para realizar las mediciones de espesor a

ser registradas.
Siguiendo a las mediciones hay que reparar las zonas de aislación, pintura o
revestimiento, quitadas para efectuar las mediciones.
El perfil radiográfico puede no requerir quitar aislación ni revestimientos y por esto

puede considerarse como una alternativa.
Cuando la corrosión no es uniforme o cuando el espesor medido está cerca del

mínimo requerido hay que efectuar mediciones adicionales. Para estos casos es
apropiado utilizar escaneo ultrasónico o perfil radiográfico. Corrientes eddy también
puede aplicarse.
Cuando se realizan mediciones de espesor con UT a temperaturas superiores a 150ºF

(65ºC) hay que asegurar que los palpadores, acoplante y equipamiento en general
brindan resultados precisos a esas temperaturas. Puede ser necesario aplicar un
factor de corrosión por temperatura.
Los inspectores deberían prestar atención a las causas que pueden introducir
imprecisión en las mediciones y realizar esfuerzos para eliminar su ocurrencia.
Factores que pueden influir en la disminución de precisión en las mediciones por UT,
pueden ser:
o Calibración inapropiada.
o Pintura o cascarillas.
o Excesiva rugosidad superficial.
o Oscilación de la sonda/palpador. (En superficies curvas)
o Imperfecciones subsuperficiales (laminaciones)

o Efectos de temperatura.
o Espesores menores a 1/8in (3.2mm) (en medidores digitales típicos)
o Patrón de corrosión no uniforme que dificulta detectar el menor espesor.
Es importante que la medición del menor espesor pueda ser repetida en la ubicación
más cercana posible.
Cuando la tubería está fuera de servicio algunos espesores pueden ser tomados a
través de aberturas utilizando calibres. (Ejemplo para válvulas, fundiciones,
profundidad de picaduras, etc.)
Dispositivos para medición de profundidad de picaduras también pueden ser útiles

para determinar la pérdida de material.
5.7 Ensayo de Presión
Ensayo de presión normalmente no es requerido como parte de la inspección de

rutina.
Existen requerimientos para aplicar en caso de reparaciones, alteraciones y rerating.

(8.2.6)
Cuando se realiza debe estar de acuerdo con ASME B31.3. Consideraciones

adicionales son dadas en API RP 574 y RP 579.
Ensayos a menores presiones, utilizados solamente para determinar hermeticidad

pueden ser realizados a las presiones que especifique el usuario.
El fluido de ensayo debería ser agua a menos que haya peligro de congelamiento u
otros efectos adversos.
En cualquier caso otro líquido no tóxico puede ser utilizado.
El punto de vaporización debería ser de al menos 120ºF (49ºC) o mayor.
Tubería que contenga accesorios serie 300 o mayor, de acero inoxidable deberían
ensayarse utilizando con agua potable (250ppm max de cloruros) o condensado de
vapor. Luego del ensayo deberían drenarse, con puntos de venteo abiertos en las
partes más alta del sistema, y secarse mediante soplado con aire u otro medio.

Si no puede utilizarse agua potable o no puede drenarse y secarse inmediatamente

después del ensayo debe utilizarse agua con bajo contenido de cloruros (pH> 10) e
inhibidor para disminuir la probabilidad de picaduras y corrosión microbiológica
inducida.
En aceros inoxidables austeniticos sujetos a fisuración por corrosión bajo tensiones

politonica, debería considerarse el uso de una solución de agua alcalina para el
ensayo de presión. (Ver NACE RP 0170)
Cuando se requiere ensayo de presión, debe ser realizado después de cualquier

tratamiento térmico. También debe tenerse precauciones en el caso de expansión del
fluido que pueda producir incremento de presión.
Antes del llenado con agua y ensayo de presión debe analizarse la configuración y
soporte de la tubería.
Ensayo neumático puede ser realizado en lugar del hidrostático en caso de que este
no sea practicable por razones de peso, temperatura o limitaciones estructurales o
proceso. Deben considerarse los riesgos potenciales y tomar las precauciones dadas
en ASME B31.3 como mínimo.
Si la presión de ensayo superará la menor presión de calibración de las o las válvulas

de alivio de presión, esta deberían ser retiradas. Como alternativa a retirar las válvulas
pueden aplicarse dispositivos para mantener los discos de cierre de las válvulas. No es
recomendado aplicar más carga a los resortes.
Otros dispositivos como discos de ruptura, indicadores de vidrio, juntas de expansión y

otros que no pueden soportar la presión de ensayo deben ser retirados o aislados.
Una vez finalizado el ensayo de presión los dispositivos retirados o acondicionados

deben ser reinstalados o reactivados.
Líneas que contengan juntas de expansión que no puedan ser retiradas ni bloqueadas
pueden ser ensayadas a menor presión de acuerdo a los principios de ASME B31.3.
Si se utilizan válvulas de bloqueo para aislar sectores el sistema debe prestarse

atención de no superar la presión admisible de acuerdo a ASME B 16.34 o información
aplicable del fabricante de la válvula.

5.8 Trazabilidad de materiales.

Durante las reparaciones o alteraciones de sistemas de tuberías de materiales aleados
requeridos para resistir presión, el inspector debe verificar que los nuevos materiales
instalados sean consistentes con los de diseño y construcción.
El programa de verificación debería ser consistente con API RP 578. Utilizando

procedimientos de evaluación de riesgos el propietario/usuario puede realizar esta
evaluación por verificación 100%, ensayo PMI en ciertas localizaciones o por
muestreo en un cierto porcentaje de los materiales.
Si un sistema de tubería puede fallar por la utilización de materiales inapropiados, el

inspector puede considerar la necesidad de investigar los materiales existentes en la
tubería.
Un programa de verificación de materiales de acuerdo a API RP 578 puede incluir

procedimientos para priorización y riesgos ranqueando circuitos de tuberías.
Componentes que con cumplen los criterios del ensayo de PMI (API RP 578 sección 6)
deben ser identificados para reemplazo.
El propietario/usuario en consulta con un especialista en corrosión debe elaborar un

programa de reemplazo.
El inspector debe realizar periódicas examinaciones con END hasta que los
componentes identificados sean reemplazados.
5.9 Inspección de Válvulas
Usualmente no se incluye en las inspecciones rutinarias, medición de espesores en las

válvulas instaladas en los circuitos de tuberías.
El cuerpo de la válvula por razones de diseño es más grueso que los tubos y otros
componentes de tubería.
Cuando las válvulas son desarmadas para mantenimiento e inspección, puede

producirse un patrón de corrosión diferente.
Válvulas que están sometidas a abruptos ciclos de temperatura deberían ser

examinadas periódicamente para determinar la existencia de fisuración por fatiga
térmica.

Si corrosión o erosión ha sido experimentada o es esperada en válvulas de

compuerta, debería tomarse medición de espesores en la zona entre asientos debido
a que es una zona de alta turbulencia y alto esfuerzo.
Válvulas de control y otros tipos de válvulas de estrangulamiento pueden ser

propensas a sufrir corrosión en el cuerpo aguas abajo del orificio. Si esto es
sospechado la válvula debería retirarse de la línea para inspección interior. También
debería inspeccionarse la brida de la tubería y la tubería aguas debajo de la válvula.
Cuando se realiza ensayo de presión al cuerpo de válvulas o a sus cierres debería ser
realizado de acuerdo a API RP 598.
Válvulas de retención críticas deberían ser inspeccionada también internamente para

asegurar que están en condiciones de funcionamiento que permitan retener el flujo.
Una inspección visual normal para estas válvulas puede consistir en:
o Verificar estado de asientos.

o Verificar que el disco de cierre tenga libre movimiento sin excesivo juego por
desgaste.
o El tope del disco de cierre no debería tener excesivo desgaste de forma de
evitar que pase su posición normal e impida el cierre cuando la válvula está
montada en posición vertical.
o La tuerca que fija al eje del disco de cierre debería estar asegurada de forma de
evitar mal funcionamiento en servicio.
o Ensayo de cierre normalmente no es requerido pero puede realizarse si se
considera conveniente.
5.10 Inspección de soldaduras en servicio.
La inspección de la calidad de las soldaduras normalmente es parte de las actividades

de construcción, reparación o alteración. Sin embargo las soldaduras son
inspeccionadas para detectar corrosión mediante perfil radiográfico o inspección
interna.
Cuando se detecta que la corrosión ataca a las soldaduras en forma diferencial deben
seleccionarse para inspección, más soldaduras dentro del circuito de tubería.
En ocasiones el perfil radiográfico puede detectar imperfecciones en la soldadura. Si

se detectan imperfecciones del tipo fisuras mientras el sistema está en servicio,

debería realizarse una examinación adicional con radiografía de calidad para

soldadura o ultrasonido para evaluar la magnitud de la imperfección.
Además debería intentarse determinar si las fisuras son de la construcción original o

pueden deberse al mecanismo de fisuración ambiental.
Si corresponden a la construcción original, es requerida una inspección o análisis de

ingeniería para evaluar el impacto de la calidad de la soldadura sobre la integridad del
sistema de tubería. Este análisis puede ser uno o más de los siguientes:
o Juicio del inspector.

o Juicio del inspector autorizado.
o Juicio del ingeniero en tuberías.
o Análisis de aptitud para el servicio.
Tópicos a considerar cuando se evalúa la calidad de soldaduras existentes incluyen lo

siguiente:
o Criterios de aceptación usados en la construcción original.

o Extensión, magnitud y orientación de la imperfección.
o Tiempo en servicio.
o Condiciones de operación versus condiciones de diseño.
o Presencia de tensiones secundarias. (residuales y térmicas)
o Potenciales cargas de fatiga (mecánica y térmica)
o Sistema de tubería primario o secundario.
o Potenciales cargas de impacto o transitorias.
o Potencial fisuración ambiental.
o Dureza en soldaduras.
En muchos casos no es conveniente utilizar para soldaduras en servicio los criterios de

aceptación de ASME B31.3 para radiografiado “random” debido a que estos están
desarrollados para construcciones nuevas en las que se ensaya una muestra de
soldaduras con la intención de intentar evaluar la calidad de todas las soldaduras.
Pueden existir algunas soldaduras que no fueron ensayadas durante la construcción

original y que no cumplen esos criterios de aceptación pero que han soportado el
ensayo de presión y se comportan satisfactoriamente en servicio. Otro caso pueden
ser las soldaduras de conexiones en derivación que no han sido examinadas durante
la construcción original.
El propietario/usuario deberá especificar el uso de un examinador de UT calificado

cuando se requiere:
- Detección de imperfecciones planares en la superficie interior cuando se examina

desde el exterior.
- Detección y caracterización de imperfecciones planares.
5.11 Inspección de uniones bridadas.
La marcación de una muestra representativa de nuevas bridas, pernos, tornillos y

juntas/empaques debería ser examinada para verificar si cumplen lo especificado.
La marcación requerida está indicada en las especificaciones ASME ó ASTM

aplicables.
Los pernos/tornillos deben extenderse totalmente a través de sus tuercas. Si algún

perno/tornillo instalado no cumple esto puede considerarse aceptable si no falta más
que un filete.
Si se observan bridas instaladas que están excesivamente deformadas debería

compararse la marcación con lo requerido antes de tomar una acción correctiva.
Las bridas y pernos/tornillos de los bonetes de válvulas deberían examinarse para

detectar corrosión.
Juntas bridadas y bonetes de válvulas deben examinarse para detectar signos de

pérdidas tales como manchas, depósitos o gotas. En la examinación deben incluirse
las bridas cerradas con guarda salpicaduras y la superficie de asiento de las bridas de
uniones bridadas que han sido desensambladas.
Pérdidas sobre bridas y pernos/tornillos pueden resultar en corrosión o fisuración

ambiental

Sección 6 Frecuencia y extensión de Inspección.

La frecuencia y extensión de la inspección de los circuitos de tuberías depende de los
mecanismos de deterioro y de las consecuencias que puede tener una falla.
Los mecanismos de deterioro están descriptos en la sección 5. En esta sección se

realiza una clasificación simplificada de sistemas de tubería en función de
consecuencias de falla.
La estrategia de inspección basada en probabilidad y consecuencia se denomina

inspección basada en riesgo.
La clasificación simplificada dada en esta sección en función de consecuencia de fallas

se utiliza para determinar frecuencia y extensión de inspección.
El propietario/usuario puede desarrollar un sistema de clasificación más compleja que

contemple con más certeza las consecuencias de ciertos circuitos de tubería.
La evaluación de consecuencias debería considerar: Explosión, Fuego, Toxicidad,

Impacto ambiental y otros efectos potenciales relacionados con fallas.
Después de que se ha efectuado la evaluación efectiva, los resultados pueden ser

utilizados para planificar una estrategia de inspección más efectiva entre lo que se
incluye:
Los más apropiados métodos, técnicas, equipamiento y alcance de inspección a

aplicar en función de los mecanismos de deterioro esperados.
Las frecuencias apropiadas para inspección.
La conveniencia de realizar ensayo de presión luego de la ocurrencia de

incidentes o luego de completar reparaciones.
Las acciones preventivas y de mitigación para disminuir la probabilidad y/o

consecuencia de falla de la tubería.
RBI puede ser también utilizado para aumentar o disminuir las frecuencias de
inspección dadas en la tala 6.1 y también para aumentar o disminuir la extensión de la

inspección dada en la tabla 6.2. (Se requiere aprobación del ingeniero e inspector en
tuberías)
Cuando se aplica RBI los intervalos de inspección no deben exceder los límites dados
en la tabla 6.1.
6. 2 Clases de Servicio de tuberías
Todos los procesos de tubería deben clasificarse en clases. Esto permite aplicar los
mayores esfuerzos de inspección en los sistemas que lo requieren.
En general los sistemas con clasificación más alta (1) requieren inspección más
exhaustiva e intervalos más cortos con el fin de asegurar su integridad para continuar
la operación en forma segura.
El propietario/usuario debe mantener el registro de los fluidos manejados y su

clasificación.
API RP 750 y NFPA 704 contienen información que puede ser de utilidad para
clasificar los servicios.
Las siguientes 3 clases son recomendadas.
Clase 1.
Servicios con el potencial más alto de que se produzca una emergencia inmediata en
caso de producirse pérdidas. La emergencia puede ser de seguridad o ambiental.
Ejemplo de estos servicios son:
o Servicios inflamables que pueden auto-refrigerar y producir fractura frágil.

o Servicios presurizados que pueden expandirse en caso de liberación creando
vapores que pueden formar una mezcla explosiva, como ser corrientes del tipo
C2, C3 y C4. Fluidos que vaporizan rápidamente y aquellos que tienen un punto
de ebullición a presión atmosférica debajo de 50ºF (10ºC)
o Sulfídrico (>3% en peso) en corriente gaseosa.
o Acido hidrofluoridrico.
o Cloruro anhidro hidrogeno (Anhydrous hydrogen chloride)
o Tuberías sobre o adyacentes a agua y en zonas públicas.

Clase 2
Servicios no incluidos en otras clases son clase 2. Esta clasificación incluye la mayoría
de los servicios. Ejemplos de estos servicios son:
o Hidrocarburos que vaporizan lentamente cuando son liberados tales como

aquellos que se procesan por debajo del punto de vaporización (flash) (on site).
o Hidrógeno, gas combustible y gas natural.
o Acidos y cáusticos pesados.
Clase 3
Servicios inflamables que no vaporizan (significativamente) cuando hay pérdidas y no

están localizados en áreas de alta actividad.
Servicios potencialmente peligrosos para humanos pero ubicados en áreas de baja
actividad pueden clasificarse en esta clase.
Ejemplos de estos servicios son:
o Hidrocarburos que no vaporizan (significativamente) cuando son liberados y que

operan por debajo de la temperatura de vaporización.
o Líneas de productos y destilados desde y hacia tanque de almacenaje, carga y
descarga.
o Acidos y cáusticos (fuera de planta)
6.3 Intervalos de inspección.
El intervalo entre inspecciones debe ser fijado y mantenido siguiendo los siguientes
criterios:
o Velocidad de corrosión y vida remanente.

o Clasificación de servicio.
o Juicio del inspector, ingeniero en tubería, supervisor de tubería, especialista en
corrosión, basado en las condiciones de operación, inspecciones previas,
resultados de inspección actual y condiciones que puedan requerir inspecciones
suplementarias.
o Requerimientos jurisdiccionales.

El propietario/usuario o el inspector deben fijar los intervalos para medición de

espesores e inspección visual externa y cuando sea aplicable inspección interna o
suplementaria.
Las mediciones de espesores deberían programarse basadas en un periodo no mayor

a la mitad de la vida remanente determinada desde las velocidades de corrosión como
se indica en 7.1.1 respetando los máximos intervalos dados en la tabla 6.1.
Intervalos menores pueden ser aconsejables en ciertos casos. Antes de utilizar la tabla
6.1 debería calcularse la velocidad de corrosión de acuerdo a 7.1.3.
La tabla 6.1 contiene intervalos de inspección máximos para las tres clases de servicio
y para puntos de inyección e interfase suelo-aire (S/A)
El intervalo de inspección debería ser revisado y ajustado como sea necesario

después de cada inspección o cuando se producen cambios significativos en las
condiciones de operación.
Los distintos tipos de modos de deterioro deben ser considerados cuando se

establecen los distintos intervalos de inspección.
6.4 Extensión de Inspección Visual Externa y CUI
Deben realizarse dentro del los intervalos máximos de la tabla 6.1 para evaluar los
ítems indicados en apéndice D de esta norma resumidos en la lista de verificación que
se incluye más adelante). Alternativamente pueden definirse intervalos de inspección
aplicando RBI (API-580)
La inspección exterior de tubería no revestida es para determinar el estado de la

pintura, protección, estado del sistema y otras formas de deterioro.
La inspección externa para determinar posible CUI es también para verificar la
condición de la aislación y debe realizarse a toda tubería susceptible de sufrir estos
efectos.
El resultado de la inspección debería ser documentado para permitir su seguimiento.
Siguiendo a la inspección visual puede ser necesario aplicar END adicional de

acuerdo a la tabla 6.2.
Daños en la aislación en partes altas de la tubería pueden provocar CUI en

ubicaciones a menor nivel en la tubería y posiblemente alejadas de la zona con daño
en la aislación.

END de acuerdo a la tabla 6.2, también debería ser realizada en zonas donde se
sospecha que existe la posibilidad de CUI.
Inspección radiográfica o quitar la aislación es necesario para realizar esta inspección.
Si se detectan zonas con CUI debe extenderse la inspección hasta asegurar que se
inspecciona el 100% del área dañada.
La extensión del programa de CUI de la tabla 6.2 debería considerar la configuración

de la tubería y zonas con probabilidad de sufrir este deterioro. La probabilidad puede
ser influenciada por:
o Condiciones climáticas.
o Diseño de aislación.
o Calidad de pintura.
o Condiciones de proceso.
Experiencia en este tipo de verificación puede requerir que se aumente o disminuya el

alcance de la inspección requerida en la tabla 6.2
Sistemas que tienen una vida remanente calculada como mayor a 10 años o que están
adecuadamente protegidas contra corrosión externa no necesitan ser incluidas dentro
de la inspección recomendada en la tabla 6.2. Sin embargo la condición de la Aislación
debe ser determinada.
Los siguientes son ejemplos de estos sistemas:
Aislación con sello que impide la entrada de humedad.

Tubería encamisada para servicio criogénico.
Tubería encamisada y atmósfera entre la camisa y la tubería purgada con gas inerte.
Tuberías en las que la temperatura se mantiene suficientemente alta o baja como para
impedir la presencia de agua.
6.5 Alcance de inspección.

Para satisfacer los requerimientos de las inspecciones periódicas, deberían obtenerse
lecturas de una cantidad de TML representativas de cada circuito de tubería.
Esta muestra representativa debería tener datos de todos los tipos de componentes y
orientaciones (vertical, horizontal).
De esta muestra representativa es conveniente tener datos de las primeras
mediciones, las medidas de la inspección anterior.

A mayor cantidad de TML medidas en un circuito con mayor precisión se puede

proyectar la fecha de la próxima inspección. Sin embargo debe evaluarse el esfuerzo
de efectuar mayor cantidad de mediciones versus el beneficio obtenido.
(Inspección en puntos de inyección: ver 5.3.1)
6.6 Alcance de inspección en tuberías auxiliares, de diámetro pequeño y uniones

roscadas.
Pequeño diámetro:
Las tuberías de pequeño diámetro (SBP) que son de proceso primario deben
inspeccionarse de acuerdo a lo indicado.
Las tuberías de pequeño diámetro (SBP) que son de proceso secundario tienen
diferente requerimientos mínimos en función de la clase de servicio.
Clase 1 SBP: aplican requerimientos de Clase 2 de tubería de proceso primario.

Clases 2 y 3 SBP: Los requerimientos son opcionales.
Ramas muertas (SBP): Deberían inspeccionarse si la corrosión fue experimentada o
esperada.
Tubería auxiliar
La inspección de tubería auxiliar, SBP asociada con instrumentación y maquinaria, es

opcional.
Los criterios para determinar si la tubería SBP auxiliar requiere alguna inspección
incluyen lo siguiente:
o Clasificación.
o Potencial para fisuración ambiental.
o Potencial corrosión basada en sistemas primarios vecinos.
o Potencial CUI.
Conexiones roscadas.
Los requerimientos son los indicados arriba para sistemas auxiliares y SBP.

Cuando se seleccionan TML en uniones roscadas, se incluyen solamente aquellas que

pueden ser radiografiadas durante la inspección programada.
Las uniones roscadas asociadas con maquinaria y sujetas a daño por fatiga deberían
ser evaluadas continuamente y considerarse su renovación por una de mayor espesor
o reemplazada por unión soldada.
El programa para definir la renovación o reemplazo, dependen de varios tópicos,

dentro de los que se encuentran:
o Clasificación del sistema.

o Magnitud y frecuencia de la vibración.
o Cantidad de peso no soportada.
o Espesor actual de la tubería.
o Posibilidad de hacer mantenimiento al sistema mientras está en servicio “on
stream”
o Velocidad de corrosión.
o Servicio intermitente.
TABLA 6.1: Máximos intervalos de inspección recomendados

Tipo de circuito Medición de espesores Inspección visual externa
Clase 1 5 años 5 años
Puntos de inyeccióna 3 años Por Clase
Interfase S/Ab -- Por Clase
Nota:
Medición de espesores aplica a sistemas para los cuales se establecieron TML de acuerdo a 5.5.
aIntervalos de inspección para inyección potencialmente corrosiva/ Puntos de mezcla pueden también ser
establecidos por RBI
b Ver 5.3.4.

TABLA 6.2: Inspección recomendada en CUI (siguiendo a inspección visual)

Cantidad aproximada de seguimiento con END ó Cantidad aproximada de
remoción de aislación en áreas con aislación inspección con END en áreas
dañada sospechadas de CUI (5.3.3.2) en
sistemas de tuberías con
rangos de tº susceptibles.
(5.3.3.2.e.f.h)
Clase
1 75% 50%
2 50% 33%
3 25% 10%

Ap. D: “Lista de Verificación para Inspección Externa de Tubería de Proceso”

Item/sistema inspeccionado:
Fecha.
Aceptable
Parte
SI NO Comentarios
a. Pérdidas
Proceso
Rastros de vapor
Abrazaderas existentes
b. Desalineación
Tubería
Restricción de movimiento
Juntas de expansión.
c. Vibración
Soporte inadecuado
Excesivo peso desalineado
Tubería delgada, pequeña o aleada.
Conexiones roscadas
Pérdida de soporte/desgaste de material
d. Soportes
Zapatas fuera de lugar
Distorsión/rotura de colgantes
Resortes afectados
Distorsión/rotura de mensulas/columnas.
Placas de deslizamiento
Condición de contrapesos.
Corrosión en soportes
e. Corrosión
Estado de Tubería y componentes
Corrosión bajo abrazaderas atornilladas
Deterioro de pintura/revestimiento
Interfase suelo-aire
Interfases con aislación
Corrosión biológica.
f. Aislación térmica
Daño en penetraciones
Deterioro/falta de protección mecánica
Deterioro de sello.
Deformación.
Discontinuidades.

Sección 7 Registro, Análisis y Evaluación de datos de inspección.
7.1.1 Cálculo de Vida Remanente

La vida remanente puede ser calculada con la siguiente fórmula:
Vida remanente (Años) = t (actual) – t (requerido)

Velocidad de corrosión
En pulgadas por año o mm por año.
t (actual): Es el espesor actual medido (pulgada o mm) durante la inspección en una

zona dada de la tubería (5.6).
t(requerido): Es el espesor requerido (pulgada o mm) en la misma zona que el espesor
actual y determinado con las fórmulas de diseño aplicables antes del agregado de
sobreespesor de corrosión y tolerancia de fabricación.
Las velocidades de corrosión de corto (ST) y largo plazo (LT) pueden calcularse con
las siguientes fórmulas.
t (inicial ) − t (actual )
Velocidaddecorrosión( LT ) =
tiempo _ entre _ tinicial _ y _ tactual
t ( previo) − t (actual )
Velocidaddecorrosión( ST ) =
tiempo _ entre _ mediciones _ de _ tprevio _ y _ tactual
t(inicial): Espesor medido (pulgada o mm) durante la instalación inicial o durante el

desarrollo de un nueva velocidad de corrosión, en la misma zona que tactual.

t(previo): Espesor medido (pulgada o mm) durante la inspección previa en la misma

zona que tactual
Las velocidades de corrosión de corto y largo plazo deberían compararse, como parte
de la evaluación.
El inspector autorizado en consulta con un especialista en corrosión deberá

seleccionar la velocidad de corrosión que mejor refleja el proceso actual.
Un análisis estadístico puede ser utilizado para el cálculo de la velocidad de corrosión

y vida remanente de las secciones del circuito de tubería. Hay que prestar atención de
que estén representados los diferentes tipos de componentes..
7.1.2 Sistemas Nuevos o con cambios en el Servicio.
Los siguientes métodos deben ser utilizados para determinar la probable velocidad de
corrosión a partir de la cual se calculará el espesor remanente a la fecha de inspección
y la fecha de la próxima inspección.
a. Cálculo de velocidad de corrosión en base a datos obtenido por el

propietario/usuario de otros sistemas de materiales similares y servicios
comparables.
b. Si los datos indicados en a no están disponibles el propietario/usuario puede
basarse en experiencias de otros propietarios/usuarios o de información
publicada de sistemas en servicios comparables.
c. Si no es posible obtener datos por ninguno de los dos métodos antes indicados,
deben efectuarse medición de espesores mediante END, en el primer período
de tres meses. Es uso de dispositivos testigos de corrosión pueden ser útiles
para determinar el momento más adecuado para realizar las mediciones de
espesor. Subsecuentes mediciones a apropiados intervalos deben ser
realizados para establecer la velocidad de corrosión.
7.1.3 Sistemas existentes.
Las velocidades de corrosión deben calcularse tanto en base al corto como al largo
plazo.
Si hay indicios de que la velocidad de corrosión no fue correctamente asumida, la

velocidad a utilizarse para el próximo período debe ser ajustada.

7.2 MAWP.
La Máxima Presión de Trabajo Admisible (MAWP) para la continuidad en servicio de

componentes de un sistema de tuberías debe ser establecida utilizando el Código
aplicable.
Los cálculos pueden ser realizados para materiales conocidos y se cumplen los
principios del Código aplicable:
a. Límites de temperatura máxima y mínima para los materiales específicos.

b. Requerimientos de inspección.
c. Refuerzo de aberturas.
d. Requerimientos de servicio cíclico.
Para materiales no conocidos puede asumirse el grado y eficiencia de juntas más

bajos del Código aplicable.
Cuando se recalcula la MAWP el espesor a utilizar es el actual menos dos veces la

corrosión esperada hasta la próxima inspección.
Deben considerarse otras cargas si estas existen.
La tabla 7.1 contiene dos métodos de cálculo de MAWP:

Tabla 7.1: Ejemplos de cálculo de MAWP en base al método de corrosión a la mitad de vida remanente
Ejemplo 1
Presión de diseño 500 psi (3447kPa)
Temperatura de diseño
Tubo NPS 16 Sch. Std.; A106 Gr B
Diámetro exterior 16in (406mm)
Esfuerzo max admisible (S) 20000psi (137900kPa)
Eficiencia de junta longitudinal (E) 1.0
Espesor determinado en inspección 0.32in (8.13mm)
Velocidad de corrosión (7.1.1) 0.01 in/yr (0.254mm/año)
Próxima inspección planificada 5 años
Corrosión estimada hasta prox. 0.05 in/yr (1..27 mm/año)
Inspección
MAWP 2SE(tact -2*tiempo hasta prox insp.*Veloc corros)/D
US unidades
SI Unidades
Resultado OK

Ejemplo 2 Idem ejemplo 1 pero cambiando fecha de próxima inspección

Próxima inspección planificada 7 años
Corrosión estimada hasta prox. 0.07 in/yr (1..78 mm/año)
Inspección
MAWP 2SE(tact -2*tiempo hasta prox insp.*Veloc corros)//D
US unidades
SI Unidades
Resultado Debe reducirse el intervalo de inspección o determinar si la presión de

operación normal no excede la MAWP al séptimo año o cambiar las
partes afectadas del sistema antes del séptimo año.
7.3 Determinación del espesor de retiro.
El mínimo espesor de tubería debe ser como mínimo igual al mínimo espesor
requerido o al espesor de retiro (el que sea mayor) y deberá estar basado en
consideraciones de presión, mecánicas y estructurales utilizando las fórmulas
adecuadas y los esfuerzos máximos permitidos del Código aplicable.
Deben considerarse tanto la corrosión localizada como la generalizada.
En servicios con grandes consecuencias en caso de falla puede incluirse en el diseño

espesores adicionales para cargas no previstas o desconocidas o pérdidas de
material no descubiertas
7.4 Evaluación de hallazgos de inspección.
Los componentes que tengan un deterioro tal que vea comprometida su capacidad de
soportar la presión y otras cargas, deben ser evaluados para determinar su aptitud
para continuar en servicio.

Métodos como los contenidos en API RP 579 pueden ser aplicados. Las siguientes
técnicas de evaluación de API 579, pueden ser aplicadas como una alternativa a las
dadas en API 570 punto 5.7.
Evaluación de disminución de espesor generalizada: API 579, .Sección4:.
Evaluación de disminución de espesor localizada: API 579, Sección 5:.
Evaluación de Corrosión por picaduras "Pitting": API 579, Sección 6.
Evaluación de Ampollas y laminaciones: API 579, Sección 7:
En algunos casos puede ser necesario estimar una velocidad de corrosión

futura. En estos casos debe aplicarse la metodología dada en la sección 6 de
API 570.
Evaluación de desalineación de soldaduras: API 579, Sección 8:
Evaluación de defectos tipo fisuras: API 579, Sección 9.
Evaluación de daños de fuego: API 579, Sección 11.
7.5 Stress Análisis de sistemas de tuberías.

Sistemas de tuberías deben soportados de forma que :
o Su peso sea soportado en forma segura.
o Tenga suficiente flexibilidad para expansión o contracción térmica.
o No tenga excesiva vibración.
A mayor diámetro y mayores diferencias de temperatura mayor es la atención que

requiere la flexibildad.
El análisis de tensiones para evaluar la flexibilidad y soporte no es normalmente

realizada como parte de la inspección de tuberías. Sin embargo muchos sistemas
fueron analizados como parte de su diseño original o como parte de actividades para
rerating y los resultados de esos análisis pueden ser útiles para desarrollar planes de
inspección.

Los análisis de tensiones pueden detectar las zonas de mayor concentración de

esfuerzos y predecir los movimientos en operación y esto puede ser aplicado para
determinar los puntos de posible fatiga térmica y/o creep.
Comparando los movimientos previstos en la ingeniería con los reales puede

determinarse si existen movimientos inesperados.
Los análisis de tensiones también pueden ser utilizados para solucionar problemas de
vibraciones ya que también pueden predecir la frecuencia natural en la que vibrará el
sistema y ayudar a conocer si es posible aumentar la frecuencia de vibración por
guiado /, más allá de la frecuencia de vibración de las fuerzas existentes, tal como la
producida por una máquina rotativa.
7.6 Registros.
Usuarios y propietarios de tuberías deben mantener registros permanentes y
progresivos de cada sistema cubierto por API 570.
Los registros deben contener información tal como:
Clase de servicio
Clasificación.
Números de identificación.
Intervalos de inspección.
Tipos de ensayo.
Nombre de examinadores y personas que realizan ensayos.
Resultados de mediciones de espesores y otros ensayos.
Reparaciones permanentes y definitivas.
Alteraciones.
Rerating.
Información de diseño/planos.
Actividades de mantenimiento que puedan afectar la integridad del sistema.
Fecha y resultados de inspecciones externas.

El uso de sistemas de computación para registrar, almacenar datos y realizar cálculos

debería ser considerado en virtud del volumen de información a manejar pudiéndose
aplicara entre otros para:
Almacenar resultados de mediciones

Calcular velocidades de corrosión de largo y corto plazo.
Calcular vida remanente.
Calcular periodos de inspección.
Resaltar áreas de atención.

Sección 8 Reparaciones, y Alteraciones y Rerating:
8.1 Reparaciones y Alteraciones.

Los requisitos aplicables a Reparaciones, Alteraciones y rerating están contenidos en
la sección 8.
Los principios del Código ASME B31.3 o el Código con que el sistema fue construido
deberían ser seguidos.
Las reparaciones y alteraciones deberían ser realizadas por una organización de

reparación como se define en la sección 3 y autorizadas por el Inspector.
Antes de ejecutar reparaciones y alteraciones los métodos de ejecución, materiales y
procedimientos de soldadura a utilizar deben estar aprobados por el IA y si es
necesario por un ingeniero experimentado en diseño, construcción e inspección de
Tuberías a presión.
Autorización:
Toda reparación o alteración debe ser aprobada por el Inspector antes de que sea
iniciada por la organización de reparación..
No debe darse autorización para alteraciones hasta que un ingeniero experimentado
en diseño de Tuberías a presión haya sido consultado y este haya aprobado las
reparaciones y/o alteraciones.
El inspector indicará los puntos de detención y puede dar autorizaciones a algunas

reparaciones rutinarias.
Aprobación:
El inspector o el ingeniero en tuberías deben aprobar toda reparación o alteración
después de efectuar una inspección que demuestre que los requisitos establecidos
han sido cumplidos y que el ensayo de presión, si es requerido, fue presenciado.

Ninguna grieta debería ser reparada sin consultar a un ingeniero en tuberías con el
fin de identificar y corregir la causa de la grieta.
El inspector debe aprobar los trabajos de reparación y alteración.
8.1.3 Reparaciones por Soldadura
Reparaciones temporarias:
Para reparaciones temporarias incluyendo “On stream” puede utilizarse una camisa
(sleeve) que rodee a todo el tubo diseñada por el ingeniero en tuberías.
Grietas longitudinales no deben repararse de esta forma a menos que el ingeniero en

tuberías determine que no se propagarán
Si la reparación es localizada, por ejemplo sobre un área con picaduras o un agujero y

la tensión de fluencia mínima especificada (SMYS) no supera 40000psi (276MPa).
Puede realizarse una reparacion con una cupla o parche soldados con filete. (Ver 8.2.3
y apéndice C)
El material de la reparación debe ser compatible con el material a reparar.
Pérdidas menores pueden ser reparadas utilizando algún elemento que las encierre
siempre que el espesor remanente en la zona de la soldadura de este elemento al tubo
sea suficiente y el material del tubo pueda soportar la soldadura sin daños posteriores.
Las reparaciones temporarias deben ser eliminadas y reemplazadas por reparaciones

permanentes en la próxima oportunidad en que el mantenimiento lo permita. Pueden
quedar por más tiempo si son aprobadas y documentadas por el ingeniero en tuberías.
Reparaciones permanentes.
Reparación de defectos puede ser realizada preparando la zona con un bisel/ranura en

U ó V con la profundidad y largo de acuerdo a lo que requiera el defecto a reparar y
efectuando un relleno con material de soldadura depositado de acuerdo a 7.2.
El espesor en áreas corroídas puede ser restaurado mediante soldadura depositada
de acuerdo a 8.2
Irregularidades superficiales y contaminación deben ser eliminadas antes de efectuar
la deposición de soldadura.

END e inspección deben ser fijados en los procedimientos de reparación.
Si es posible retirar de servicio la tubería, los defectos eliminarse cortando un sector

de tubería o reemplazando accesorios.
Parches insertados (a ras) pueden ser utilizados para reparar áreas corroídas si los
siguientes requerimientos son cumplidos:
o Se realizan juntas de penetración total.

o Para servicios clases 1 y 2 se Radiografía 100% ó UT con método aprobado por
el inspector.
o Los parches pueden tener cualquier perfil pero deben tener un radio mínimo de
1in (25mm ) en las esquinas.
8.1.4 Reparaciones no soldadas.
Reparaciones temporarias de áreas con disminución de espesor o con defectos

circunferenciales puede ser realizada colocando una camisa /abrazadera (clamp)
atornillada, Reparaciones no metálicas (composite), combinación de abrazaderas
metálicas y epoxi u otro método.
En el diseño de estas reparaciones debe considerarse las cargas axiales que deben
soportar y los posibles efectos sobre el tubo a reparar.
El procedimiento puede incluir inyección de selladores. Debe considerarse su

influencia sobre el proceso y otros elementos mecánicos.
Cuando sea apropiado los elementos agregados deben ser eliminados y la integridad
de la tubería debe ser restaurada.
8.2 Soldadura y hot tapping

Reparaciones soldadas sobre tuberías en servicio, deben ser realizadas siguiendo los
lineamientos de API Publ. 2201 y como mínimo utilizar la “Check list” incluida en ese
documento.

La organización de reparación, debe utilizar procedimientos de soldadura y soldadores

calificados de acuerdo al Código ASME B31.3 o el Código de construcción original.
La organización de reparación debe mantener los registros de calificación y los

mismos deben estar disponibles para el inspector autorizado antes de que se inicien
las reparaciones o alteraciones.
8.2.1 y 2 Precalentamiento y PWHT.
Las temperaturas de precalentamiento deben estar de acuerdo con el código de

construcción y los procedimientos calificados. Excepciones pueden ser aprobadas por
el ingeniero en tuberías.
Precalentamiento no menor a 300ºF (150ºC) puede ser considerado como una

alternativa a PWHT para alteraciones o reparaciones de sistemas originalmente PWHT
(pero no puede ser considerado una alternativa para el caso de prevención de fisuras
ambientales)
Esto aplica para aceros P-1 listados en ASME B31.3. Aceros P-3, con excepción de
los aceros al Mn-Mo, también puede recibir esta temperatura de precalentamiento,
cuando la temperatura de operación es suficientemente alta como para proveer una
adecuada tenacidad y no hay peligros durante el ensayo de presión y arranque y
parada del sistema.
El inspector debería determinar que la temperatura de precalentamiento fue

mantenida. Una vez terminada la soldadura debe ser cubierta con aislación para
mantener baja la velocidad de enfriamiento.
Sistemas de tuberías construidos en otros aceros que inicialmente requerían PWHT

normalmente son PWHT.
La aplicación de la alternativa de PWHT, requiere la consulta al ingeniero en tuberías

para que analice el riesgo de fisura ambiental y si el procedimiento de soldadura
proveerá adecuada tenacidad.

Ejemplos donde esta alternativa puede ser considerada son: Soldaduras de sello,
deposición de soldadura para restituir espesor, soldaduras de soportes/clips, etc.
PWHT.
PWHT debería ser realizado siguiendo los lineamientos de ASME B31.3 o el Código
de construcción.
Pueden aplicarse algunas excepciones, tal como lo indicado arriba.
PWHT localizado puede aplicarse en lugar de calentar una banda de 360º si se cumple
lo siguiente:
La aplicación es revisada y el procedimiento es desarrollado por ingenieros

experimentados en las especialidades involucradas.
La aptitud del procedimiento es evaluada. Los siguientes factores deben ser
considerados: Espesores de material base, gradientes de temperatura, Propiedades
de los materiales (dureza, composición, resistencia entre otros), necesidad de
soldaduras de penetración total, necesidad de examinación superficial y volumétrica,
tensiones y distorsiones.
Precalentamiento mínimo de 300ºF (150ºC) es mantenido durante la soldadura.
La temperatura requerida de PWHT, debe ser mantenida en una distancia de por lo
menos 2 espesores de material base medidos desde la soldadura. La temperatura
debe ser monitoreada mediante una adecuada cantidad de termocuplas (al menos 2)
(Para determinar la cantidad de termocuplas debe considerarse el perfil y tamaño del
área a tratar térmicamente.
También debe aplicarse calor a cualquier conexión o fijación dentro del área de PWHT
localizado.
El PWHT es realizado para cumplir con el Código y no es un requerimiento para
prevenir fisuración ambiental-
8.2.3 Diseño
Las juntas deben ser a tope de penetración total.
Los componentes deben ser reemplazados cuando las reparaciones no parecen

recomendables.

Nuevas conexiones pueden colocarse previendo que el diseño, localización y método

de fijación cumpla con los requerimientos del Código aplicable.
Soldaduras de filete en parches requieren consideraciones especiales de diseño en

especial en lo que hace a eficiencia de junta y corrosión.
Filetes de soldadura de parches deben ser diseñados por un ingeniero en tuberías. Un

parche puede ser colocado sobre la superficie exterior de la tubería si se cumplen los
requerimientos de este código y lo siguiente:
a. El parche soldado con filete provee seguridad de diseño equivalente al de
refuerzo de aberturas diseñado de acuerdo a la sección aplicable del Código
ASME.
b. El parche soldado con filete está diseñado para absorber la tensión de
membrana de las partes tal que, de acuerdo a las reglas de la sección del
Código ASME aplicable, lo siguiente resulte:
• La tensión de membrana admisible no es excedida en la zona del parche.
• No se produce una tensión en los filetes mayor a la permitida para estas
soldaduras.
• Parches sobrepuestos deben tener esquinas redondeadas(Ver apéndice
C).
8.2.4 Materiales.
El material utilizado en la reparación o alteración debe cumplir con los requerimientos
de la sección aplicable del Código ASME.
El material deberá tener calidad soldable reconocida y ser compatible con el material
original.
8.2.5 END
Para la aceptación de reparaciones y alteraciones soldadas debe incluirse
examinación mediante END de acuerdo con el Código aplicable y especificaciones del
propietario/usuario, a menos que API 570 requiera otra cosa.

8.2.6 Ensayo de Presión.

Después que las reparaciones debe realizarse un ensayo de presión, si necesario y
practicable.
El ensayo de presión es normalmente requerido después de reparaciones mayores o

alteraciones.
Cuando el ensayo de presión no es necesario o practicable, debe utilizarse END en su

lugar. Es necesaria la consulta con un ingeniero experimentado en tuberías a presión y
con el inspector autorizado.
Cuando no es practicable realizar ensayo de presión en la junta final de unión entre

partes nuevas y existentes debe aplicarse lo siguiente:
La tubería de reemplazo debe ser sometida a ensayo de presión y examinada según lo

requiere el Código que gobierna el diseño del sistema de tuberías. Si no es practicable
puede realizarse un END apropiado de acuerdo a lo que especifique el inspector
autorizado y lo siguiente debe cumplirse:
a. La junta final es una soldadura a tope realizada entre componentes de igual

diámetro y espesores y alineada axialmente (no en ángulo) y entre materiales
equivalente. Alternativas a esto son: 1) Bridas SO S150 y temperatura no mayor
a 500ºF (260ºC) y 2) Soldaduras Socket Weld NPS 2 y menores y temperatura
no mayor a 500ºF (260ºC). Para las soldaduras socket weld debe asegurarse
una distancia de 1/16in (1.5mm) entre el extremo del tubo y el fondo del
alojamiento y además la soldadura debe tener por lo menos dos pasadas.
b. La soldadura de cierre debe ser radiografiada 100% o UT angular previendo
que se establecen criterios de aceptación.
c. MT ó PT debe realizarse a la pasada de raíz de las juntas a tope y la pasada
final de las soldaduras de filete.
8.3 Re-rating.
El rerating de una tubería por cambio de MAWP y/o temperatura es admitido si se
cumplen los siguientes requerimientos:

Existen cálculos realizados por el fabricante o el ingeniero en tuberías a presión

del propietario/usuario (o su agente designado) justifican el re-rate.
El re-rate cumple los requerimientos del Código de construcción original o la
última edición.
Los registros de inspección deben permitir determinar que la tubería es apta para
el servicio que se propone y que tiene suficiente sobreespesor para corrosión
futura. El rerating debe basarse en medición de espesores recientes y válidas.
Sistemas re-rateados deben ser sometidos a ensayo de pérdidas de acuerdo al
Código de construcción original o edición actual para nuevas condiciones de
servicio a menos que el sistema haya sido ensayado alguna vez a una presión
igual o mayor que la requerida. Si el rerating no afecta la tensión/esfuerzo
admisible no se requiere ensayo de presión.
El sistema es revisado para verificar que las válvulas de alivio de presión
requeridas están presentes.
El re-rate y la inspección de la tubería deben ser aceptados por el Inspector
Autorizado.
Todos los componentes del sistema como ser válvulas, bridas, accesorios,
pernos/tornillos, elementos de sello y juntas de expansión son adecuados para
las nuevas condiciones de presión y temperatura.
La flexibilidad del sistema es adecuada para las nuevas condiciones.
Los registros de ingeniería se han actualizado.
La disminución de la temperatura mínima de diseño está justificada con ensayos
de impacto si esto es requerido por el Código de diseño.
El re-rate se considera terminado cuando el Inspector Autorizado supervisa la

colocación de una placa de identificación adicional con la información
APENDICE C
C.1 Reparaciones
Reparaciones soldadas utilizando procesos SMAW o GMAW pueden ser realizadas.
Cuando la temperatura es menor de 50ºF (10ºC) deben utilizarse electrodos de bajo
hidrógeno (AWS E-XX16 o E-XX18) , cuando se sueldan materiales ASTM A-53 Gr. A
y B; A-106 Gr. A y B; A-333; A 334; API-5L y similares.

Estos electrodos también deberían ser utilizado sobre aceros de grado menor cuando
las temperaturas son menores de 32ºF (0ºC)
Cuando se utilizan electrodos AWS E-XX16 o E-XX18 para soldaduras 2 y 3 de figura

C-1, las soldaduras deben comenzarse en la parte inferior y realizarse en forma
ascendente. El diámetro no debería exceder 5/32in (4.0mm). Electrodos de mayor
diámetro, sin exceder 3/16in (4.8mm), pueden utilizarse para la soldadura 1 de la
figura C-1. Esta soldadura debe tener un respaldo o preparación de tal forma que la
soldadura no funda el tubo principal. Esto puede evitarse si se verificó mediante
mediciones por ultrasonido que el espesor del tubo principal es suficiente para soportar
la soldadura.
Las reparaciones y soldaduras sobre líneas en servicio deben conformar API publ
2201.
Reparaciones pequeñas con Parches:
El diámetro del electrodo, no debería exceder 5/32in (4.0mm). Cuando las

temperaturas son menores de 32ºF (0ºC) deberían utilizarse electrodos de bajo
hidrógeno. Soldadura oscilante con electrodo de bajo hidrógeno deberían evitarse.
Ejemplos de reparación pueden verse en la figura C-2.
Traducción de notas de figura C-2:

El tamaño del parche no debería exceder la mitad del diámetro del tubo a reparar. Si
es necesario exceder esta dimensión debería utilizarse una camisa completa.

Las esquinas de los parches deben tener un radio de curvatura de mínimo 1in (25mm)

Sección 9 Inspección de Tuberías enterradas.
La inspección de este tipo de sistemas es esencialmente diferente a la de los sistemas

aéreos, porque puede producirse un significativo deterioro externo por las condiciones
corrosivas del suelo
Debido además que la inspección está limitada por la inaccesibilidad, API 570 trata
este tema por separado.
Importante información de referencia puede encontrarse en NACE 0169, 0274 y 0275

y sección 11 de API RP 0651.
9.1 Tipos y Métodos de Inspección.
Indicaciones de pérdidas en tuberías enterradas pueden darse por cambios en la

superficie que la rodea, decoloración del suelo, ablandamiento de asfalto de piso,
formación de piletas de líquido, burbujeo, olor, etc.
Vigilancia de la ruta donde está trazada la tubería puede ser un método de inspección.
Medición de potencial en el suelo puede indicar actividad de corrosión, debido a que

el potencial en la zona cercana a la corrosión puede ser marcadamente diferente a la
de zonas alejadas de zonas con corrosión.
Agujeros de inspección: Pueden utilizarse para localizar daños en la pintura o

revestimientos de la tubería.
Resistividad del suelo: Corrosión en tubería “desnuda” o pobremente protegida es

normalmente causada por una mezcla de diferentes tipos de suelo en contacto con la
superficie de la tubería.
La corrosividad del suelo puede determinarse mediante la medición de su resistividad.

Bajos niveles de resistividad son relativamente más corrosivos que altos niveles de
resistividad, especialmente donde la tubería está expuesta a cambios significativos de
resistividad del suelo.
La medición de resistividad de suelo debería realizarse con el método de Wenner-

Four-Pin de acuerdo a ASTM G-57.

En casos de líneas paralelas o intersección de líneas, puede ser requerido el uso de

pin-simple para medir la resistividad del suelo con certeza.
Monitoreo de protección catódica: Tubería enterrada protegida catodicamente debería

ser monitoreada periódicamente para asegurar una protección adecuada.
Deberían incluirse mediciones periódicas y análisis de los potenciales tubo-suelo.
Es requerido monitoreo más frecuentes de componentes críticos del sistema de

protección como ser los rectificadores de corriente impresa.
Referirse a NACE 0169 y sección 11 de API RP 0651 para lineamientos aplicables

para inspeccionar y mantener sistemas de protección catódica de líneas enterradas.
Métodos de inspección.
Se dispone de varios métodos de inspección. Algunos pueden revelar el estado de la

pared exterior de la tubería y otros pueden revelar el estado del interior. Ejemplos:
Herramienta inteligente: Involucra un dispositivo en movimiento en el interior y a

través de la tubería en servicio o fuera de servicio. Existen diferentes tipos de
dispositivos y diferentes métodos de inspección. La línea debe estar libre de
restricciones que puedan causar la obstrucción del dispositivo. Normalmente se
requiere el uso de curvas de radio de curvado equivalente a 5 diámetros de tubo
debido a que los codos estándar a 90º pueden dificultar el paso del dispositivo. La
línea también debe tener instalaciones para lanzar y recibir el dispositivo.
Video cámaras: Cámaras de televisión o video endoscopios pueden proveer una

imagen del interior de la tubería.
Excavación: En muchos casos la única alternativa disponible es desenterrar la tubería

con el fin de inspeccionarla visualmente y medir espesores. Debe tenerse precaución
al eliminar el suelo para evitar daños a la protección de la tubería. Las últimas 5
pulgadas de suelo deberían moverse manualmente. También debe considerarse los
aspectos de seguridad y posibilidad de derrumbe.
9.2 Frecuencias de Inspección.
Vigilancia visual sobre terreno:

Recomendado cada 6 meses.

Potencial tubo-suelo:
Una vigilancia a intervalos cortos sobre líneas protegidas catodicamente puede ser
utilizada para determinar que la línea tiene en toda su extensión un potencial protector.
En líneas con pintura o revestimiento deficiente en los que el potencial de protección
catódica es inadecuado puede realizarse vigilancia cada 5 años.
En líneas sin protección catódica o en las que se ha detectado pérdidas puede

realizarse medición e potencial tubo-suelo a lo largo de la línea. Deberían realizarse
excavaciones donde se ha detectado corrosión activa. Un perfil de potencial continuo o
una vigilancia a intervalos cortos puede ser necesario para detectar las zonas con
corrosión activa.
Agujeros para inspección de pintura:

La frecuencia estará basada en indicaciones de otras formas de control de corrosión
no efectivas. Por ejemplo puede ser necesario realiza inspección, en zonas donde hay
pérdida gradual de potencial de protección catódica o pérdidas que se producen
debido a corrosión externa en zonas con defectos en la pintura.
Corrosividad del suelo:

Para líneas enterradas de longitud mayor a 100 pies (30mts) no protegidas
catodicamente, evaluación de la corrosividad del suelo debería ser realizada cada 5
años. Medidas de corrosividad de suelo pueden ser realizadas para una clasificación
relativa de la corrosividad del suelo.
Protección catódica:
Para la fijación de la frecuencia de inspección, deben seguirse los lineamientos de
NACE 0169 y sección 11 de API RP 0651
Intervalos de inspección interna y externa:

Si corrosión interior es esperada, también deberían fijarse intervalos y ajustar los
métodos de inspección para determinar el estado interior. La condición externa de
tuberías enterradas que no poseen protección catódica debería ser determinada por el
uso de “herramientas inteligentes” con posibilidad de medición de espesores o
realizando excavaciones y detección directa de acuerdo a la frecuencia indicada en la
tabla 9.1
Tabla 9.1: Frecuencia de inspección de tuberías enterradas sin protección
catódica efectiva
Resistividad del suelo (ohm-cm) Intervalo de inspección (años)
<2000 5
2000 a 10000 10
>10000 15

La longitud de inspección cuando se utiliza la excavación , debe ser de 6 a 8 pies (2 a

2.5mts) y en toda la circunferencia del tubo, en cada una de las ubicaciones de
inspección.
Si la zona inspeccionada revela que la tubería o pintura se encuentra en mal estado,
debe extenderse la zona de inspección hasta determinar la extensión del área
afectada.
Si la tubería está protegida por una camisa (casing) debe verificarse si se ha

producido ingreso de agua o suelo al interior de la camisa. El inspector debería
verificar: a) Que la camisa de protección se extiende hasta la zona sobre nivel de
suelo, b) Los extremos están sellados (si a camisa no tiene drenajes) y c) La tubería
está adecuadamente pintada o revestida.
Intervalos de detección de pérdidas:

Una alternativa para verificar pérdidas es realizar una prueba de pérdidas con líquido a
una presión no menor que el 10% más alta que la Máxima Presión de Operación a
intervalos no mayores que la mitad de lo indicado en la tabla 9.1para tuberías sin
protección catódica y a los mismos intervalos que lo indicado en la tabla 9.1 para
tuberías con protección catódica. El ensayo de presión debería mantenerse durante al
menos 8 horas. Durante las primeras 4 horas la presión debería ser mantenida. Luego
debería desconectarse la tubería de la fuente de presión. Si durante el restante tiempo
de ensayo la presión disminuye más de un 5%, la tubería debería ser inspeccionada
para determinar la ubicación y extensión de las zonas con pérdidas. Métodos sónicos
pueden ser útiles para ayudar a detectar las zonas afectadas.
También puede utilizarse prueba de presión o método volumétrico con corrección por
temperatura.
Otra alternativa es el uso de emisión acústica o el agregado de un gas trazador (Por

ejemplo helio o hexafluoruro de azufre)
9.3 Reparación de tuberías enterradas.
Reparaciones a pinturas:
Pintura quitada para inspección debe ser repuesta e inspeccionada.
Para la reparación de pinturas el inspector debería tener en cuenta lo siguiente:

o Suficiente adherencia entre la pintura y la tubería de forma de prevenir la
migración de humedad debajo de la película de pintura.
o Suficiente ductilidad para evitar fisuración.

o Ausencia de huecos y cavidades.

o Suficiente resistencia para soportar los esfuerzos y cargas transmitidas por el
suelo.
o Capaz de soportar protección catódica.
o Adicionalmente debe inspeccionarse mediante sistema de alto voltaje.
Reparación con abrazaderas:
Si se repara tubería enterrada utilizando abrazaderas atornilladas y estas son

enterradas, esto debe ser registrado. También puede marcarse la abrazadera. Tanto el
registro como la marca sobre la abrazadera deben contener la fecha de colocación y la
ubicación de la misma.
Este tipo de reparación se considera como temporaria y debería ser reemplazado por
un método de reparación definitiva en la primera oportunidad en que sea posible.
Reparaciones soldadas: Deben ser realizadas de acuerdo a lo indicado en la sección

2.
9.4 Registros.
Los registros de tuberías enterradas deben ser mantenidos de acuerdo a lo indicado
en la sección 7 (7.6). Debe incluirse la ubicación de abrazaderas provisorias.

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API 570: Inspección, Reparación, Alteración e Integridad de Sistemas de Tuberías en Servicio.

Código De Inspección De Tuberías

INSPECCIÓN, REPARACIÓN, ALTERACIÓN

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 1

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 2

9.1 Tipos y Métodos de Inspección................................................................................................... 68

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 3

1.1 Aplicación General

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 4

mantener, inspeccionar, reparar, alterar y/o re-ratear Tuberías a presión. (Excepciones

o Químicos en bruto, intermedios y terminados;

o Productos del petróleo, en bruto, intermedios y terminados;

o Hidrógeno, gas combustible, gas natural y sistema de gas de flama;

o Agua de desagotes y aguas con límites de contaminantes por encima de lo

o Químicos peligrosos con límites de contaminantes por encima de lo permitido

Sistemas excluidos y opcionales.

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 5

Fluido de Servicio Categoría D

Un fluido de servicio en el cual todas las siguientes condiciones aplican:

9 El fluido manejado no es inflamable, no es tóxico, y no daña los tejidos humanos;

b. Clases de Sistemas de Tuberías excluidas u opcionales.

o Sistemas de tuberías sobre estructuras móviles cubiertas por requerimientos

1.3 Aptitud para el servicio.

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 6

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 7

Sección 3 incluye definiciones de términos, dentro de los que se incluyen reparación

“Alteración” es un cambio físico o rerating de un componente que tiene implicancia

“Aptitud para el servicio”

“CUI” Corrosion Under Insulation

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 8

“Deposición Controlada de Soldadura”

“Evaluación de defectos” refiere a la evaluación de si los defectos detectados

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 9

“Ingeniero de Tuberías a presión”

“Inspector Autorizado de Tuberías a presión”

“Inspector del Propietario/Usuario”

“Máxima Presión de Trabajo Admisible: MAWP”

“Mínimo espesor requerido para el cuerpo”

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 10

“On Stream Inspection”

“Positive Material Identification: PMI”

“Programa de Verificación de Materiales”

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 11

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 12

“Tubería de Proceso Primario”

“Válvulas de retención críticas”

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 13

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 14

Sección 4 Organización de inspección del propietario:

El Propietario/ Usuario debe ejercer control sobre:

El Propietario/ Usuario es responsable por la función de una Agencia Autorizada de

Responsabilidades de la Organización del Propietario/Usuario:

El Sistema y Procedimientos deben estar documentados en un Manual de Inspección

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 15

 Revisión y aprobación de planos, cálculos y diseño de reparaciones,

Inspector Autorizado de Tuberías a presión

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 16

Ing. Rubén E Rollino [email protected] `[email protected] , Página 17

Sección 5 Prácticas de inspección, modos de falla y evaluación:

5.1 Inspección Basada en Riesgo

Revisión y aprobación de planos, cálculos y diseño de reparaciones,

Los más apropiados métodos, técnicas, equipamiento y alcance de inspección a

Las frecuencias apropiadas para inspección, externa y “on stream”

La conveniencia de realizar ensayo de presión luego de la ocurrencia de

Las acciones preventivas y de mitigación para disminuir la probabilidad y/o