Características de un buen envase

Para que un envase sea considerado efectivo en cuanto a protección del producto, se debe
tomar en cuenta que tiene un costo de producción, comodidad de agarre y destape, y debe
cumplir con las siguientes características:

* El envase debe ser simple y de rápida fabricación.

* Debe tener uniformidad.

* Debe tener tamaños, preferiblemente, que encuentren en el mercado.

* Los dispositivos de cierre deben ser lo menos complicado posible.

* Este debe ser fácil de manipular por el cliente.

Factores a tomar en cuenta en el diseño y fabricación del envase

* Condiciones climáticas.

* Clase de transporte.

* Consideraciones de manipulación y tipo de almacenamiento.

* El carácter del producto:

naturaleza, tamaño, fragilidad, forma, importancia del artículo, valor, etc.

Tipos de envase

Los tipos de envase varían de acuerdo al material de que están echos. Entre los tipos de
envases tenemos:

* Envases plásticos.

* Envases de metal.

* Envases de vidrio.

* Envases de cartón.

* Envases de papel.

El Envase en la República Dominicana

Historia del envase en la Rep. Dom.

A pesar de ser un país sub-desarrollado, en el pasado, el campesino dominicano conocía de

técnicas para conservar sus alimentos, sólo que ignoraba porque funcionaba. Para los
alimentos que ya habían pasado por un proceso de cocción elaboraban un tipo de despensa
de madera llamada Esquinero donde se colocaban y podían durar alrededor de un día.

En la antigüedad el dominicano sabía que calentando los alimentos estos duraban más. Con
el pasar de los años, no sólo era importante el hecho de conservar el alimento, sino que
también fuera más cómoda su forma de envasar y de colocar en el sitio donde sería guardada.

En la década de los 70s, surgen las Industrias de envases plásticos, las fábricas Royal y
Duralón. Luego Envases Tropicales, diferenciada de las otras por fabricar, además, envases
de metal.

En cuanto a los envases de vidrio, la Rep. Dom. cuenta con Industria Favidrio, que abrió sus
puertas el 13 de noviembre de 1953.

Fabricas de envases Dominicanas

* Cartonera Dominicana.

Presidente José del Carmen Ariza. Produce envases y planchas de cartón corrugado de
cualquier tipo utilizando los diversos tipos de flautas, materiales de impresión, diseños
estructurales y materiales existentes.

* Envases Tropicales.

Elaboran envases, tanto de plástico como de metal. Cuentan con la maquinaria más moderna
para hacer envases por inyección en todo el país. También utilizan el proceso de succión para
la fabricación de envases plásticos.

* Plásticos Royal.

Iniciada en 1970, es una de las primeras fábricas de plásticos en la Rep. Dom. Para la
fabricación de los envases utilizan el método de inyección.

* Envases del Caribe.

Fabrican envases de aluminio en forma de tubos ya sea para pastas dentales, pinturas, ect.

* Termo Envase.

Fabrican envases de foam.

Otras fábricas:

* Cartonera del Caribe.

* Cartonera Hernández.

* Cartonera Hued.

* Termopac.
* Plastiflex.

* Duralón.

* Nesplas.

* Agroplast.

Envases plásticos

El plástico es un material obtenido basándose en resinas sintéticas. Los dos procesos

utilizados son el de inyección y el de succión. La materia prima que se utiliza es el poliestireno
y el polietileno, esto es dependiendo de la industria.

Envases metálicos

Envases de hojalata. La materia prima utilizada son las planchas de hojalata importadas.

Otro tipo de envase de metal es el de aluminio.

Envases de vidrio

El vidrio es un cuerpo sólido, transparente y frágil, que proviene de la fusión de una arena
silicea con potasa.

El proceso de elaboración del vidrio varía de acuerdo al artículo que se trate.

Envases de cartón

El cartón es un conjunto de varias hojas superpuestas de pasta de papel endurecido. En la

Rep. Dom. se producen envases de cartón utilizando diversos tipos de flautas, diseños
estructurales y materia prima.

Las industrias cartoneras dominicanas, utilizan un estilo smurft y la máquina extrusora.

https://www.catalogodelempaque.com/productos+15000409

https://html.rincondelvago.com/envase_diseno-y-caracteristicas.html

Materiales de los envases

Los envases pueden fabricarse a partir de materiales muy distintos. Cada material que se usa
para fabricar envases tiene unas características concretas, y todos ellos presentan tanto
ventajas como inconvenientes.

Envases de vidrio
Tradicionalmente, el vidrio ha sido el material por excelencia para la elaboración de envases
debido a su dureza y a su capacidad de conservación.
Sin embargo, con la aparición de los plásticos, fue reemplazándose paulatinamente, sobre
todo a causa de su fragilidad y de su peso, por otros materiales más ligeros, flexibles y
resistentes como el PET.

Envases de PET
El Tereftalato de Polietileno o PET es uno de los polímeros más utilizados para la
fabricación de envases.
Sus características son las siguientes:

 Propiedades mecánicas excelentes (resistente al desgaste y al plegado)

 Muy buena barrera a CO2 y aceptable a oxígeno y humedad
 Alta resistencia química e indeformabilidad térmica
 Transparente y cristalino, y admite algunos colorantes
 Liviano
 100% reciclable

Otros materiales
Si bien el PET es el material plástico más habitual en la fabricación de envases, no es ni de
lejos el único. Así, encontramos envases de Polipropileno (PP), Polietileno de Alta
Densidad, Polietileno de Baja Densidad, etc.
Y, si bien se trata de una tendencia más reciente, los bioplásticos son una alternativa muy
interesante que ha llegado para quedarse.

 https://www.envaselia.com/blog/envases-funciones-y-
caracteristicas-id20.htm

Tipos de materiales para embalaje y empaque

A continuación te presentamos los 5 tipos de materiales para
embalaje y empaque más comunes que puedes utilizar para tus
productos: 

1. Papel: Utilizados para la envoltura que se encuentra fuera del

empaque principal.
2. Cartón: Gracias a su forma corrugada, se adapta a cualquier
producto, maquinaria, artesanía y más. 
3. Metal: Ideal para productos que necesitan protección contra
choques térmicos y toxicidades. 
 4. Textil: Comúnmente usados para productos a granel, pero con
poca adaptabilidad a equipos de almacén al momento de
manipularlos. 
5. Madera: Son un producto natural, renovable gracias a medidas
estrictas de tala y plantaciones de árboles nuevos, duro y
resistente pero con la capacidad de ser flexible y un empaque
universal por sus características y uso alrededor del mundo. 

Te recomendamos que además de cualquier empaque existente,

incluyas una protección extra que no solo sirva como escudo, sino
también de organización básica para el proceso de almacenamiento y
traslado. A esto le llamamos embalaje. 

http://www.madererianasa.com.mx/materiales-para-embalaje-y-empaque/

Chapa cromada
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
La chapa cromada es una chapa que ha sido tratada mediante un proceso
superficial que resulta en la deposición electrolítica de cromo sobre un una chapa
de acero con bajo contenido de carbono u otro metal tales como cobre o níquel. El
cromado forma una película micrométrica de cromo metálico y óxidos de cromo en
ambas caras de la chapa tratada.1
El cromado se obtiene por la técnica de galvanoplastia por inmersión de la chapa
de acero o niquelada convenientemente preparada en un baño de ácido
crómico de determinada concentración y características aplicando un
determinado amperaje o potencial de electrodeposición.
El producto final se conoce bajo las siguientes denominaciones:

 TFS, Tin Free Steel ('acero libre de estaño')

 ECCS, Electrolytic Chromium/Chromium oxide Coated Steel

Índice

 1Calidad
 2Propiedades
 3Véase también
 4Referencias

Calidad[editar]
Dependiendo de su forma de fabricación se conocen tres calidades:

 Simple reducción (SR): Se fabrica al reducir al espesor deseado por

laminación en frío, después el material es recocido y temporizado.
 Doble reducción (DR): El material se somete a una segunda reducción
después del recocido para conseguir endurecimiento por deformación.
 DWI: Se fabrica a partir de un acero de alta limpieza, con máxima
uniformidad y con poca anisotropía, se usa donde deba ser sometido a una
embutición profunda y posterior estirado.

Propiedades[editar]
Debido a sus propiedades, la chapa cromada es utilizada para la fabricación de
tapas y fondos de latas. Sus principales características son las siguientes:

 Confiere cualidades ornamentales a partes de automóviles (parachoques,

aros de rueda,máscaras, cubre burletes, etc), piezas para salas de baño, etc.
 Óptima adherencia de barnices.
 Buena resistencia a la corrosión atmosférica.
 Resisten la sulfuración.
 Resistencia a altas temperaturas de curación de barnices.
 Buenas propiedades mecánicas para conformaciones diversas.
 Mínima porosidad en el recubrimiento.
 Menor costo que la hojalata.
Algunos inconvenientes son:

 Baja flexibilidad de doblado.

 Escasa resistencia a la corrosión por productos ácidos.
 Necesidad de barnizado.

Véase también[editar]
 Envase
 Lata

Referencias[editar]
1. ↑ «Chrome Plating Process». Ashford Chroming. Consultado el 27 de septiembre de
2010.
 2. HISTORIA DE LA HOJALATA
3. La hojalata es una lámina muy fina de acero recubierta de una capa microscópica de estaño. El
acero proporciona resistencia, dureza y maleabilidad mientras que el estaño asegura la
inocuidad del conjunto frente a los elementos con que deberá entrar en contacto. Hoy forma
parte de nuestra vida en aspectos muy diversos, pero su invención no es demasiado conocida.
4. La hojalata aparece por primera vez en la Alemania del siglo XIV y consiste en chapas de hierro
superficialmente estañadas. Pese a los inconvenientes de la fabricación manual y a su alto
precio, el nuevo producto se convierte pronto en algo muy apreciado. Su elaboración, de hecho,
constituía un auténtico secreto industrial. Los ingleses, que exportaban su estaño a Sajonia para
luego tener que comprar allí la hojalata, tardaron mucho tiempo en conseguir la fórmula: un
espía que recorrió la Sajonia alemana bajo la inocente apariencia de un simple viajero se hizo
con ella.
A principios del siglo XVIII, Inglaterra introduce la fabricación masiva de la hojalata por medio
de la laminación mecánica de la chapa de hierro. Aunque la tecnología ha experimentado
avances muy importantes, la laminación sigue realizándose hoy con el mismo principio.
https://ecoacero.com/el-ciclo-de-vida-del-envase-de-acero/la-hojalata/

características y Aplicación de Hojalata

El embalaje de hojalata tiene una amplia gama de cobertura en la industria de envases de

embalaje debido a su buen sellado, preservación, protección contra la luz, robustez y encanto
decorativo de metal único. Es una variedad de envases internacionalmente popular. Con el
continuo enriquecimiento de varios materiales CC, materiales DR y hierro cromado de hojalata, se
ha promovido el desarrollo de productos y tecnología de embalaje, y el embalaje de hojalata está
lleno de innovación en todas partes.

Blindaje de luz

Además de causar reacciones de degradación de los alimentos, la luz también provoca cambios en
las proteínas y los aminoácidos. Es más probable que la vitamina C interactúe con otros
ingredientes alimenticios cuando se expone a la luz, lo que resulta en una gran pérdida. Según la
investigación y el análisis, la pérdida de vitamina C en la leche en botellas de vidrio transparente es
14 veces mayor que en botellas oscuras. La luz también causará olor oxidativo en la leche, así
como grietas en los nucleidos y metionina, y pérdida de valor nutricional. La opacidad de la
hojalata puede hacer que la vitamina C tenga la tasa de conservación más alta.

Buena estanqueidad
La barrera de los envases de embalaje al aire y otros gases volátiles es muy importante para la
preservación de nutrientes y cualidades sensoriales. La comparación de varios envases de envases
de jugo de fruta demuestra que la permeabilidad al oxígeno del envase afecta directamente el
dorado del jugo y la preservación de la vitamina C; Las latas de metal, las botellas de vidrio y los
laminados de papel de aluminio con baja permeabilidad al oxígeno, y la conservación de la
vitamina C en el cartón mejor, entre los cuales la lata es la mejor.

Reducción de estaño

El estaño en la pared interna de la hojalata interactuará con el oxígeno que queda en el recipiente
durante el llenado, reduciendo la posibilidad de que los ingredientes alimenticios se oxiden. El
efecto reductor del estaño tiene un buen efecto de conservación sobre el sabor y el color de las
frutas y jugos de color claro. Por lo tanto, los frascos de jugo que usan latas de hierro sin pintar son
mejores en la conservación de nutrientes que los de otros materiales de embalaje, y el color
marrón cambia ligeramente. La aceptación de la calidad del sabor es mejor y la vida útil se
extiende.

Debido a estas propiedades, las latas de hojalata proporcionan un sistema cerrado que aísla por
completo los factores ambientales del calor y evita los alimentos que se deterioran debido a la luz,
el oxígeno y la humedad. Está contaminado y huele mal. La estabilidad del almacenamiento de
alimentos es mejor que otros materiales de embalaje. La vitamina C tiene la tasa de conservación
más alta y la mejor conservación de nutrientes.

La hojalata se usa ampliamente, desde materiales de empaque para alimentos y bebidas hasta
tanques de grasa, tanques químicos y otros tanques misceláneos. Las ventajas y características de
la hojalata proporcionan una buena protección de las propiedades físicas y químicas de los
contenidos.
Comida enlatada La hojalata puede garantizar el saneamiento de los alimentos, minimizar la
posibilidad de corrupción y bloquear eficazmente los peligros para la salud. Al mismo tiempo,
también cumple con la conveniencia y la velocidad de la dieta de la gente moderna. Se prefieren
envases de té, envases de café, envases de productos para el cuidado de la salud, envases de
dulces, envases de cigarrillos, envases de regalo y otros envases de envases de alimentos.

Lata de bebida Las latas de platillo pueden usarse para llenar jugos, café, té y bebidas deportivas,
así como refrescos de cola, refrescos, cerveza y otras bebidas. La alta capacidad de trabajo de las
latas de hojalata hace que la forma de las latas cambie mucho, ya sea alta, corta, grande, pequeña,
cuadrada o redonda, lo que puede satisfacer las necesidades diversificadas de los envases de
bebidas actuales y las preferencias de los consumidores.

https://es.shanghaimetal.com/index.php?ac=article&at=read&did=7229

El aluminio ha sido tradicionalmente un material muy utilizado no solo en el envasado de

alimentos, sino también en otros sectores como la construcción o el transporte. Sin
embargo, desde hace unos años ha surgido un gran competidor para los envases de
aluminio, los envases metalizados o PET metalizados.
En SP Group vamos a mostrar con detalle cuáles son sus ventajas y diferencias, así como
sus principales aplicaciones en el sector alimentario.
PROPIEDADES DE LOS ENVASES DE
ALUMINIO Y DE LOS METALIZADOS
La primera y más importante propiedad que cumplen ambos envases es su alta barrera, pero
vamos a ver con detalle cuales son las características de los dos materiales.
ENVASES DE ALUMINIO
El papel de aluminio es una lámina muy fina, flexible y que tradicionalmente se ha
utilizado para cubrir objetos. Sin embargo, se daña con facilidad y por ello
su combinación con otros materiales como el plástico ha ampliado tanto sus
propiedades como sus usos. ¿Cuáles son entonces las características más destacadas de
los envases de aluminio?
 Protección del contenido durante largos periodos de tiempo de la entrada de oxígeno y de luz.
 Material muy ligero.
 Impermeable: es resistente al agua y a la grasa.
 Dureza: es un material difícil de romper.
 Resistente al fuego.
 Fácil reciclado.
 Comodidad de manejo.
 Facilidad para la impresión.
ENVASES METALIZADOS
Por su parte, el PET metalizado se diferencia del envase de aluminio en que la película de
plástico tan sólo está rociada con aluminio, no es su principal componente, lo que le
otorga buenos efectos de barrera y se trata de una alternativa más rentable.
Además, cuenta con otras características como:

 Gran efecto óptico: las láminas rociadas con aluminio obtienen un brillo metálico especial que
le otorgan un gran atractivo visual.
 Resistencia al desgarro.
 Flexibilidad.
 Ligereza.

http://echazarraenvases.com/proceso-de-fabricacion-del-envase-metalico/

PRINCIPALES USOS ALIMENTARIOS DE

AMBOS ENVASES
Dentro de las laminaciones flexibles, las de alta barrera con aluminio, así como las de alta
barrera con película metalizada pueden tener diferentes usos.

ALTA BARRERA CON ALUMINIO

Por las propiedades que hemos detallado, su aplicación en el sector alimentario es muy
diversa. En SP Group contamos con diferentes soluciones como, por ejemplo:
 PET ALU PP: se trata de una lámina flexible triple muy utilizada en las bolsas doypack que
contienen encurtidos como aceitunas. Además, admite impresión en cualquier técnica y es apto
para tratamientos térmicos de esterilización.
 OPP ALU PE: por sus propiedades mecánicas, elásticas y térmicas se trata de un envase
perfecto para el café.
 PET ALU PE: sobres de aceite y salsas, bolsas de café y especias son los alimentos ideales
para esta laminación con una alta barrera al oxígeno, aroma, luz y humedad.
 PET ALU OPA PP: se trata de una lámina cuádruple para procesos térmicos de esterilización,
por eso es perfecta para encurtidos, salsas, natillas y compotas. Además, destaca su resistencia
al impacto y al envasado de líquidos.
 OPA ALU PP: laminación ideal como tapa de bandejas para verduras asadas por su estructura
resistente a la rotura y resistencia térmica.
ALTA BARRERA CON PELÍCULA METALIZADA
Su uso ha aumentado de forma exponencial, sobre todo en aquellos alimentos que
necesitan preservar el sabor y la frescura.
 OPP MET PP: con mejor barrera que los materiales transparentes, esta laminación es perfecta
para bolsas de snack o pipas. Sin embargo, no es recomendable para bolsas doypack.
 MET PE: con buena barrera a los gases y al vapor de agua es ideal para bolsas de snack, sobres
para salsas y film para lonchas de queso fundido, foi y salmón ahumado.
  MET PE PEL: esta laminación pelable y con cualidades estéticas es muy utilizado
para snacks, elaborados cárnicos como el fuet o como tapa para bandejas de loncheados.
 PAPEL MET: se trata de un material de lámina flexible doble especial para el sellado con heat
seal de envasado en frío y en caliente. Su aplicación principal es para tapas de yogures y postres
lácteos.
Además, cabe destacar que dentro de los usos de los envases metalizados, un envase
producido por SP Group para Nomen ganó recientemente un preciado galardón en
los Best Awards, concretamente el Best Branding Packaging Award en la categoría Oro.
FACILIDAD DE RECICLADO
Y siempre preocupados por la sostenibilidad y las posibilidades de reciclado de nuestros
materiales, es importante saber que el aluminio es un metal 100% reciclable, que se
puede reciclar de forma indefinida sin que pierda sus propiedades.
Y si quieres descubrir todas las posibilidades que SP Group puede ofrecerte sea cual sea tu
producto, visita nuestra página web o ponte en contacto con nosotros, nuestro servicio de
atención al cliente estará encantado de ayudarte.

Envases de aluminio
 Protección del contenido durante largos periodos de tiempo de la
entrada de oxígeno y de luz.
 Material muy ligero.
 Impermeable: es resistente al agua y a la grasa.
 Dureza: es un material difícil de romper.
 Resistente al fuego.
 Fácil reciclado.
 Comodidad de manejo.
 Facilidad para la impresión.
11 sept. 2018

https://www.spg-pack.com/blog/envases-aluminio-vs-metalizados/

Cómo está compuesto?hojalata

1. Acero base: proporciona rigidez al material, debido a su espesor y resistencia mecánica. Su
composición química le da propiedades especiales de resistencia a la corrosión.
 2. Aleación hierro-estaño: constituida por el compuesto intermetálico Fe-Sn2. Por sus
características electroquímicas, actúa como barrera contra la corrosión. Para su efectivo
comportamiento, más que la cantidad, es importante su continuidad.

3.Estaño metálico: el estaño tiene innumerables ventajas, las cuales han hecho de éste el
elemento más importante en la protección del acero usado para envases; en muchos
alimentos actúa como simple barrera contra la corrosión, ayuda a la soldabilidad, es una
excelente base para litografiar y aplicar lacas. Con alimentos desestañadores actúa como
elemento de sacrificio.

4. Película de pasivación: permite, según su naturaleza, mejorar la resistencia de la hojalata a

la sulfuración, a la oxidación y la herrumbre. Acondiciona, también, la adherencia de los
barnices, tintas, lacas, etcétera.

5. Película de aceite: protege la lámina de la humedad del aire y facilita su manejo. Es aplicada
por un aceitador electrostático en ambas caras de la hoja.

Chapa cromada
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
La chapa cromada es una chapa que ha sido tratada mediante un proceso
superficial que resulta en la deposición electrolítica de cromo sobre un una chapa
de acero con bajo contenido de carbono u otro metal tales como cobre o níquel. El
cromado forma una película micrométrica de cromo metálico y óxidos de cromo en
ambas caras de la chapa tratada.1
El cromado se obtiene por la técnica de galvanoplastia por inmersión de la chapa
de acero o niquelada convenientemente preparada en un baño de ácido
crómico de determinada concentración y características aplicando un
determinado amperaje o potencial de electrodeposición.
El producto final se conoce bajo las siguientes denominaciones:

 TFS, Tin Free Steel ('acero libre de estaño')

 ECCS, Electrolytic Chromium/Chromium oxide Coated Steel

Índice

 1Calidad
 2Propiedades
 3Véase también
 4Referencias

Calidad[editar]
Dependiendo de su forma de fabricación se conocen tres calidades:
 Simple reducción (SR): Se fabrica al reducir al espesor deseado por
laminación en frío, después el material es recocido y temporizado.
 Doble reducción (DR): El material se somete a una segunda reducción
después del recocido para conseguir endurecimiento por deformación.
 DWI: Se fabrica a partir de un acero de alta limpieza, con máxima
uniformidad y con poca anisotropía, se usa donde deba ser sometido a una
embutición profunda y posterior estirado.

Propiedades
https://es.wikipedia.org/wiki/Chapa_cromada

Técnica de fabricación de los envases

metálicos con dos piezas
Generalmente, los envases suelen contar con dos piezas, el cuerpo y la tapa, estos envases
se realizan mediante la técnica de fabricación DRD:
La técnica DRD (embutido-reembutido), consta de un proceso donde partiendo de un metal
plano se dibuja un esbozo del corte y la embutición del envase metálico, pero con mayor
diámetro y menor altura que el deseas conseguir finalmente. Después de realizar este proceso
se pasa al reembutido, donde se procede a realizar un esbozo con la altura y el diámetro
acordes con lo pactado con el cliente. Finalmente se moldea el fondo, se realiza el
contorneado para conseguir el envase metálico deseado.

En Litochap no solo fabricamos envases metálicos de dos piezas, también contamos con

otros productos metálicos para promociones como bandejas, cartelería, ceniceros, imanes
o posavasos. ¡Anímate e infórmate!
https://litochap.com/noticias/90-promociones/108-como-se-fabrican-los-envases-metalicos

Proceso de fabricación del envase metálico

En general los envases metálicos están constituidos por dos o tres piezas. Los primeros constan de un tubo-

fondo constituido en una sola pieza, además de una tapa suelta que posteriormente se une al extremo abierto.

Es el caso de las latas de bebida donde no se aprecia la costura lateral.

Los envases de tres piezas constan de un tubo soldado por una de sus generatrices, más dos tapas unidas a

sus extremos. Por su geometría pueden ser de sección circular, cuadrada, rectangular, trapezoidal u oval. Es

el caso de la mayoría de las latas de conserva, donde se observa la costura lateral formada por la unión de

los bordes del tubo metálico.

El proceso de fabricación de los envases de tres piezas parte de bobinas de hojalata y consta de las

siguientes etapas:

–  Corte de las bobinas en hojas rectangulares de tamaño apropiado al formato a fabricar.

–  Aplicación de decoración externa (si procede)

–  Aplicación de barnices interiores y/o exteriores

–  Corte longitudinal de las hojas en bandas y corte transversal.

–  Conformación de un cilindro.

–  Soldadura eléctrica de su generatriz (hilo de cobre)

–  Rebarnizado interior y exterior de al costura lateral.

–  Acordonado, formación de anillos transversales en el cuerpo para una mayor resistencia radial.

–  Formación de pestañas en ambos extremos del cilindro.

–  Colocación de tapas mediante el sistema de doble cierre.

La fabricación de envases de dos piezas, obtenidos por simple embutición (1 solo golpe), es antigua y se

viene empleando para muchos productos en envases de poca altura (relación altura/diámetro < 0.6). Para

envases de mayor relación altura/diámetro se han desarrollado dos técnicas básicas de fabricación:

embutición-reembutición (DRD) y embutición estirado (DWI).

Envases embutidos-reembutidos (DRD):

Son aquellos cuya altura es igual o mayor que la mitad del diámetro. La embutición se hace en varias

operaciones y la conformación del envase se realiza mediante reembuticiones sucesivas. Esta técnica supone

un elevado costo del equipo, lo que hace que este tipo de envases no se haya extendido tanto como otro tipo

de envases.

Envases embutidos-estirados (DWI):

Son envases de pared muy delgada, utilizados para productos envasados bajo presión (bebidas

carbonatadas). Se obtienen a partir de un disco metálico sin barniz de espesor relativamente elevado (0.30-

0.33 mm), mediante las siguientes etapas:

– Prensa de copas: embutición simple a mayor diámetro que el diámetro nominal del envase.

– Reembutición: reducción del diámetro a su dimensión nominal.

– Definitivo alargamiento de las paredes, con reducción de su espesor, a diámetro constante.

– Formación del domo por estampación, sin reducción de espesor.

– Recorte del extremo superior no uniforme por alargamiento irregular.

– Entallado: reducción del diámetro de la boca

– Pestañeado o formación de la pestaña.

Los envases DWI por su concepción y características son particularmente adecuados para cervezas y bebidas

carbónicas. Se ha intentado su utilización para productos alimenticios esterilizados y bebidas no carbónicas,

pero existen grandes diferencias en las exigencias técnicas de estos productos, por las diferentes tensiones

mecánicas que deben soportar. En las bebidas carbonatadas, las presiones existentes refuerzan las paredes

del envase, incluso las más finas.

http://echazarraenvases.com/proceso-de-fabricacion-del-envase-metalico/

requerimientos:

Los barnices y recubrimientos juegan un papel importante en la protección del envase

metálico frente al producto y viceversa, y en la mejora de la apariencia del envase
respecto al consumidor.

El uso de los recubrimientos interiores está ampliamente extendido en el mundo del

envase metálico, dadas diversas exigencias.

Sanitarias.- Es necesario evitar el contacto directo del alimento con el material de

envase.

Económicas.- La utilización de barnices ejerce un efecto protector frente al ataque de

los alimentos, por lo que se puede reducir el espesor de estaño en la hojalata, con el
ahorro económico que esto supone.

Comerciales.- Mejor apariencia de cara al consumidor

clasificación de los recubrimientos para la
protección del envase metálico
a) Alimentos inocuos a la hojalata.- Son alimentos inocuos, cuyo comportamiento es
indiferente al contacto con estaño. Poseen bajo contenido en ácidos y proteínas.
b) Alimentos a los que les conviene estar en contacto con el estaño.- Este es el caso de los
espárragos, donde el contacto con el estaño evita la oxidación del alimento, oxidándose
primero el material. Sin embargo, los niveles de este metal deben estar siempre dentro de los
márgenes permitidos.
c) Aquellos en los que es necesario evitar el contacto con el estaño.- Estos alimentos necesitan
de la presencia de un barniz, ya que alguno de los componentes del alimento resulta agresivo
frente al estaño, como es el caso de los agentes azufrados de carnes y pescados.

El principal recubrimiento que se emplea en la industria alimentaria es el de tipo

epoxifenólico y en menor medida el acrílico.

A estos compuestos se les puede dar una capa de color para mejorar la apariencia
externa, pudiendo adquirir colores dorados, plateados o blancos (denominado
también cerámico y formado a partir de óxido de titanio). Es importante dejar claro
que el coloreado de estas sustancias es simplemente un elemento decorativo.

Los recubrimientos interiores protectores, denominados también lacas, son diseñados

para resistir la fabricación del envase y su uso posterior y para minimizar la
interacción posible entre el alimento y el envase, durante toda la vida útil del producto
envasado (hasta tres años). Las propiedades que se les exigen a estos barnices son
inercia química, flexibilidad, resistencia y buen proceso a altas temperaturas
(esterilización)

Además, en el caso de contacto directo con alimentos, la formulación y composición

del recubrimiento debe ser aprobada por organismos legales y/o internacionales, de
tal manera que se demuestre su inocuidad frente a la salud humana y la no alteración
de las características organolépticas del producto envasado (lista positiva de
sustancias).
Aunque en el caso de aplicaciones no alimenticias de los envases metálicos, éstos no
tienen requisitos tan estrictos, los tipos de lacas empleadas en ambos casos son
similares.

Tipo de capas para la protección del envase metálico

Los recubrimientos exteriores pueden ser protectores, decorativos o cumplir ambas

funciones al mismo tiempo.

Un modelo de recubrimiento exterior comprendería las siguientes capas

consecutivas:
– Delgada capa transparente sobre el metal base.
– Capa gruesa y sólida coloreada (a menudo blanco), para su posterior impresión
(hasta 6 colores).
– Barniz transparente para fortalecer el brillo.

Tradicionalmente los recubrimientos exteriores suponían mezclas de resinas disueltas

o dispersas en disolventes orgánicos (compuestos orgánicos volátiles (VOC)

Tras la deposición de una fina capa del recubrimiento sobre el metal, éste era sometido a un
proceso de secado a temperaturas de hasta 210° centígrados (proceso con¬vencional) o hasta
300° centígrados (procesos a alta velocidad).

El propósito de este secado era doble: eliminar los VOCs presentes y realizar el
curado del recubrimiento mediante reacciones químicas entre distintos grupos
funcionales.

Actualmente, se regula la emisión de VOCs. La alternativa es entonces el empleo de

mezclas líquidas donde el agua sustituye parte o todo el disolvente orgánico, o bien el
empleo de mezclas sin disolvente (denominados 100 % sólidos).
Uno de los desarrollos más importantes en este sentido, empleado tanto como función
decorativa como protectora, es el uso de laminados de film poliméricos sobre los
sustratos metálicos.

Otro de ellos es el uso de recubrimientos en polvo. Éste supone la deposición

electrostática de partículas sólidas muy pequeñas sobre el sustrato, seguido de un
curado que funde las partículas dando lugar a un film continuo.

Recubrimientos exteriores

Se refieren a sustancias, distintas de las tintas, que se aplica a la superficie exterior de

un envase con función protectora y/o estética.

El uso más extendido es un recubrimiento blanco denso empleado como base para la
impresión. Al igual que en el caso de los recubrimientos interiores, éstos pueden
contener distintos aditivos que mejoren sus propiedades. En este caso, la lubricidad es
uno de los principales aspectos a considerar para conseguir un procesado eficaz y sin
daños en las líneas de alta velocidad de formación de envases o en las líneas de llenado

Típicamente se utilizan recubrimientos con un peso de película seca de 10-18 g/m2,

basados en los siguientes componentes:

– Tipo acrílico.- Los recubrimientos tipo acrílico generan films blancos resistentes al
desgaste o abrasión, con buenas propiedades de pigmentación. Existe un amplio rango
de monómeros acrílicos quedan lugar a diversos polímeros, ajustados a cada
necesidad. Forman sistemas termoestables normalmente entrecruzados con resinas
tipo amina, para conservar su incoloración.
– Tipo poliéster.- Al igual que en el caso anterior, la gran variedad de monómeros de
partida (polioles orgánicos y poliácidos) permiten gran flexibilidad en la formulación.
Los poliésteres funcionales se entrecruzan con resinas tipo amina con el mismo
propósito que en el caso de los acrílicos

 Tipo alquídico.- Se basan en aceites insaturados naturales (soja, semilla de lino) y/o
ácidos grasos equivalentes que reaccionan con glicerol dando lugar a triglicéridos. El
oxígeno atmosférico es el responsable del entrecruzamiento pero el secado puede
acelerarse mediante la adición de agentes de este tipo externos, por ejemplo resinas
tipo amina. A temperaturas elevadas, los recubrimientos de tipo alquídico tienen
tendencia a amarillear, por lo que su empleo se reduce a aplicaciones de escaso grado
decorativo.

– Tipo epoxi fenólico.- Igual que en el caso de recubrimientos interiores

Barnices

El principal requisito de un barniz es su completa transparencia, de forma que la

impresión y recubrimientos por debajo de él puedan poner de manifiesto por
completo su efecto visual y estético.

La mayoría de los barnices son compuestos análogos a los descritos en los

recubrimientos exteriores (tipo acrílico, poliéster o alquídico), siempre sin
pigmentación. Se emplea además el epoxiéster, que combina una resina tipo epoxi con
un ácido graso y un agente de entrecruzamiento.

Los barnices suelen necesitar un aditivo para mejorar su lubricidad y la mayoría se

diseñan con el objetivo de proporcionar brillo al envase
Recubrimientos poliméricos sobre metales

Los recubrimientos poliméricos sobre sustratos metálicos se realizan generalmente

sobre chapa cromada o aluminio y su método de preparación implica un único paso:
se lleva a cabo el recubrimiento de ambas caras del metal o bien por calentamiento de
un film preformado o bien por extrusión directa de un film sobre el metal. Suele
emplearse polietileno tereftalato (PET) o polipropileno (PP), y puede ser pigmentada
o no.

Los responsables del desarrollo de esta tecnología sostienen que un análisis del ciclo de
vida (ACV) comparativo frente al recubrimiento en base líquida, demostraría un gran
aho¬rro energético así como un enorme beneficio medioambiental

Sin embargo, su uso se encuentra todavía limitado a determinadas aplicacione

https://thefoodtech.com/insumos-para-empaque/recubrimientos-para-la-proteccion-del-envase-
metalico/

Propiedades y característica
Los plásticos son sustancias químicas sintéticas, denominadas polímeros, de
estructura macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión y cuyo
componente principal es el carbono. Estos polímeros son grandes agrupaciones
de monómeros unidos mediante un proceso químico llamado polimerización. Los plásticos
proporcionan el balance necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros
materiales, por ejemplo: color, poco peso, tacto agradable y resistencia a la degradación
ambiental y biológica.
De hecho, "plástico" se refiere a un estado del material, pero no al material en sí: los
polímeros sintéticos habitualmente llamados plásticos, son en realidad materiales sintéticos
que pueden alcanzar el estado plástico, esto es cuando el material se encuentra viscoso o
fluido y no tiene propiedades de resistencia a esfuerzos mecánicos. Este estado se alcanza
cuando el material en estado sólido se transforma al estado plástico, generalmente por
calentamiento, en el que es ideal para los diferentes procesos productivos ya que es cuando
el material puede ser manipulado de distintas formas. De modo que la palabra "plástico" es
una forma de referirse a materiales sintéticos capaces de entrar en un estado plástico, pero
"plástico" no es necesariamente el grupo de materiales a los que cotidianamente hace
referencia esta palabra.
Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se
cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:

 son fáciles de trabajar y moldear,

 tienen un bajo costo de producción,
 poseen baja densidad,
 suelen ser impermeables,
 buenos aislantes eléctricos,
 aceptables aislantes acústicos,
 buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas,
 resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos,
 algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar y, si se queman, son
muy contaminantes.

 Proceso productivo[editar]
La primera parte de la producción de plásticos consiste en la elaboración de
polímeros en la industria química. Hoy en día la recuperación de plásticos post-
consumidor es esencial también. Parte de los plásticos utilizados por la industria
se usan directamente en forma de grano o resina. Más frecuentemente existen
varias formas de procesado de plásticos. Una de ellas es la extrusión de perfiles o
hilos, la cual permite generar un producto extenso y continuo. Otra forma de
procesado es el moldeo (por inyección, compresión, rotación inflación, etc.).
También existe el termoconformado, un proceso que usa un material termoplástico
previamente producido a través del procesado de extrusión. Este tipo de
procesado tiene diferentes variantes: termoconformado al vacío, a presión y
termoconformado mecánico.

Cierres termosoldados
 https://es.wikipedia.org/wiki/Pl%C3%A1stico

Termosoldadura
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
La termosoldadura es un proceso mediante el cual dos materiales funden juntos
por acción del calor y presión produciendo una unión entre ambos suficiente para
asegurar la integridad y hermeticidad del cierre durante su almacenaje y
comercialización. Se aplica a polímeros termoplásticos compatibles o
combinaciones de materiales recubiertos por revestimientos termoplásticos
(coatings), por ejemplo, para la fabricación de envases flexibles.
El calor necesario para la fusión se produce en la práctica por diversos medios
como por ejemplo:

 paso de corriente eléctrica

 gas o aire caliente
 emisión de ondas sonoras
 emisión de ondas electromagnéticas
 otros
Las características destacables del cierre termosoldado son dos:

 Hermeticidad
 Fuerza de cierre, con dos magnitudes:
o Fuerza del cierre en caliente
o Fuerza del cierre en frío
https://es.wikipedia.org/wiki/Termosoldadura

Migración
El envasado de alimentos puede ser una fuente de contaminantes químicos en los
alimentos. A la transferencia de contaminantes químicos de los materiales que
están en contacto con alimentos se le denomina migración. Algunos científicos
consideran que los materiales en contacto con los alimentos son una fuente
subestimada de contaminación química de los alimentos.
la migración de componentes minoritarios de los envases plásticos a los alimentos .
Un clásico ejemplo de la migración es el regusto a plástico que adquiere el agua
debido a componentes de la botella de plástico. Se trata de aprovechar los
defectos de los envases para convertirlos en una ventaja

 abril 22, 2013    Jane Muncke

El desplazamiento químico desde los envases a los alimentos se conoce como migración.
La migración es relevante para los compuestos de menor tamaño (por debajo de 1000 Da).
La magnitud con que se produce la migración depende de varios factores:

 las propiedades físico-químicas de la sustancia migrante, del material de envasado,

y de la comida (por ejemplo, contenido en grasa)
 la temperatura
 el tiempo de almacenamiento
 el tamaño del envase en proporción al volumen del producto alimenticio (un
embalaje de tamaño más pequeño tiene una superficie más grande en relación a su
volumen)

Los tipos de productos químicos que pueden migrar de los envases a los alimentos son muy
diversos y dependen del tipo de material del envase. Para materiales inertes (acero
inoxidable, cerámica, vidrio), sólo los productos químicos de la superficie interior,
directamente en contacto con los alimentos, pueden migrar. Se transfieren de la superficie
interna a la comida por intercambio  superficial. La difusión química desde la parte interna
del material de envasado o desde el exterior (tintas de impresión, adhesivos) no es posible.
Esta inactividad se debe a la estructura química, con poros de pequeño tamaño que
previenen que las moléculas o átomos individuales las atraviesen. Sin embargo, los
alimentos grasos envasados en vidrio pueden estar contaminados por la migración de
plastificantes (como el aceite de soja epoxidado (ESBO) o los ftalatos) desde el sistema de
cierre. La migración se puede reducir mediante una cuidadosa fabricación o mediante el uso
de cierres de baja migración especialmente desarrollados.
Los materiales no inertes, como el papel y el cartón o el plástico, pueden ser una fuente
directa de sustancias migrantes. Los productos químicos también pueden migrar desde el
exterior a través del embalaje. Un ejemplo son las tintas de impresión, las cuales se ha
demostrado que migran a través del papel y el cartón a los alimentos secos. El gran tamaño
de los poros de los materiales derivados del papel permite la migración de las moléculas
más pequeñas desde la parte exterior hacia la interior de la comida. El uso de materiales de
barrera puede reducir la contaminación de los alimentos de manera significativa. Por
ejemplo, el cartón con una bolsa interior que contiene el producto alimenticio y que está
hecha de papel de aluminio o plástico con propiedades de barrera.
Un caso especial de migración es la “migración off-set”: la capa exterior impresa de un
envasado de alimentos puede transferir productos químicos a la capa interior que está en
contacto directo con los alimentos, cuando ambas capas se ponen en contacto directo entre
sí. La “migración off-set” se produce cuando envases de cartón para bebidas se almacenan
en rollos, o cuando los vasos de papel se apilan uno dentro de otro.
Para determinar la magnitud de la transferencia de productos químicos de los envases a los
alimentos, las sustancias migrantes se miden en simuladores alimentarios, y no en los
productos alimenticios reales. Los simuladores de alimentos se utilizan como sustitutos de
los alimentos para simplificar los análisis químicos: la detección y cuantificación química
requiere métodos analíticos específicos para cada producto químico de interés,
especialmente desarrollado para cada alimento o para cada tipo de simulador alimentario.
Los simuladores alimentarios varían en cuanto a sus propiedades químicas, por lo que se
representando varios tipos diferentes de alimentos diferentes: hidrófilos (a base de agua),
lipófilos (alimentos grasos) o anfipáticos (alimentos con ambas propiedades, acuosas y
grasas). Por ejemplo, la migración a una comida grasa se mide con el aceite vegetal como
simulante alimentario. Los simulantes alimentarios con etanol al 10% o ácido acético al
3%,  se utilizan para los alimentos a base de agua y para bebidas. El simulante alimentario
de los alimentos secos es un polímero sintético con tamaño de poro definido (cuyo nombre
comercial es “Tenax”). La mantequilla y otros alimentos que son anfipáticos se simulan con
una solución de etanol al 50%.
El uso de simuladores de alimentos es una aproximación a la migración real a los
alimentos. En general, se considera que su uso  sobreestima de la migración real, pero hay
excepciones: por ejemplo, en el caso de la migración de compuestos perfluorados a la
mantequilla. Las sustancias perfluoradas no son muy solubles ni en grasas ni en agua, pero
realizan el fenómeno de la partición en los alimentos que tienen ambas propiedades, como
la mantequilla. La migración a la mantequilla se determina actualmente empleando una
solución de etanol al 50%.
No sólo son importantes y de interés las sustancias simples y conocidas que migran. La
evaluación global de la migración sirve para determinar la transferencia total de productos
químicos que se produce de los envases a los alimentos, aunque no se conozca
necesariamente su identidad química. Para ello se puede utilizar cualquier simulante
alimentario, pero en la migración global se utiliza con mayor frecuencia el agua destilada.
 
https://www.foodpackagingforum.org/es/envasado-de-alimentos-y-salud/migracion

Propiedades ópticas
Dichas cualidades se refieren a que una cantidad de la luz es refractada, otra
puede ser absorbida y otra transmitida. Las características ópticas de este material
prácticamente no varían tras el paso de muchos años.

Propiedades químicas
Densidad
Esta propiedad del vidrio depende de la clase de material integrado en su
elaboración. Pero en términos generales, la densidad del vidrio es de unos 2500
kg/m3. Esto le brinda al vidrio plano un peso de 2,5 kg/m2 (esto indica cada
milímetro por espesor).

Viscosidad

Consiste en la resistencia que posee un líquido al fluir. Este es un material sólido,

pero igual se hace referencia a la viscosidad. Pero los vidrios son considerados
líquidos muy enfriados. Es por este motivo que se debe tener presenta dicha
cualidad química.

Corrosión

El vidrio es muy fuerte ante la corrosión. Es debido a esto que se usa mucho en
diversas clases de  pruebas químicas. Sin embargo, esto no significa que el vidrio
no pueda destruirse. Hay cuatro sustancias con las que se puede destruir el vidrio.
Estas son el agua a temperatura alta, ácido fosfórico de elevada concentración,
concentraciones alcalinas a temperaturas altas y ácido hidrofluorídrico.

Propiedades mecánicas del vidrio

Torsión
La resistencia a la torsión de un artefacto puede ser determinada mediante la
capacidad para impedir la ejecución de fuerza que motive un giro en el espacio
transversal.

Compresión

El vidrio tiene una fuerza ante la comprensión muy alta, dicha fortaleza promedio a
la comprensión es de unos 1150 MPa; esto quiere decir que para romper un cubo
de vidrio de 1 centímetro por lado, se necesita una carga de alrededor de 10
toneladas.

Flexión

La flexión del vidrio es distinta para cada elemento del mismo. Un vidrio que se
somete a la flexión posee en una de las caras señales de comprensión, y en otra
se ve rasgos de tensión.
https://cursosonlineweb.com/propiedades_del_vidrio.html

Proceso
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias
primas son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión, a
temperaturas próximas a los 1.000º centígrados.
  
Estos hornos funcionan 24 horas al día y 365 días al año durante 12 o 15 años (la
vida útil de un horno). En ellos, las materias primas, incluidos los envases de vidrio
procedentes del reciclado, entran por un extremo (enforne) y salen por el otro, una
vez fundidos y acondicionados, a través de varios brazos (feeders) o canales de
calentamiento/enfriamiento, dependiendo del tipo de envases a fabricar. A una
temperatura próxima a los 1.000º centígrados, el vidrio fundido es cortado en
gotas de un peso igual al del envase y distribuido a los diferentes moldes que
posee la máquina de fabricación, donde mediante una serie de procesos de
presión, prensado y vacío, se da forma a los nuevos envases. De forma
general, las partes principales de un envase de vidrio son boca, cuello, hombro,
cuerpo, talón, fondo y picadura (superficie cóncava en el interior del fondo). En
función de la utilidad que se vaya a dar a los envases, se pueden distinguir dos
grandes familias:
  
Existen dos técnicas para la fabricación de envases: el soplado-soplado, utilizado
habitualmente para la fabricación de botellas, y el prensado-soplado, desarrollado
inicialmente para los envases de boca ancha (tarros), aunque actualmente
también se utiliza para los envases de boca estrecha o botellas. Las máquinas
utilizadas habitualmente son longitudinales de tipo IS constituidas por varias
secciones que funcionan de forma independiente y que pueden pararse (ya sea
una o varias) mientras las demás siguen produciendo.
Normalmente constan de 6, 8, 10, 12, 16 o 20 secciones y cada una de ellas
puede trabajar en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota o
dos envases por sección), T.G. (triple gota o tres envases por sección) e incluso
C.G. (cuádruple gota o cuatro envases por sección).
Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, y aún a una temperatura elevada, es
introducido en un túnel (archa) de recocido para evitar la formación de tensiones
internas -debidas a un enfriamiento rápido- mediante temperaturas controladas.
Los envases pasan por este túnel lentamente, recalentándose, y posteriormente
 son enfriados de una manera predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor
grado de resistencia.
http://www.anfevi.com/el-envase-de-vidrio/fabricacion/

CLASIFICACIÓN DE ENVASES 
Según   Su Relación Con La
      Primario
Mercancía
Secundario
Terciario
  Según Su Capacidad Unitario
Múltiple
Colectivo
 Según Su Textura Flexible
Semi-rígido
Rígido
      Según Su Fin Estratégico Envases para líneas de productos
Envases de uso posterior
Envases promocionales
Retornables (Reutilizables)
No retornables (Reutilidad posterior del
consumidor y/o descartables)
  Según Su Vida Útil Degradables, comestibles vertederos
incineración
Reciclables (una reutilización de los
materiales)

                                                                                                               

- SEGÚN RELACION CON LA MERCANCIA

1.    Envase Primario: Es el que tiene contacto directo con el producto,

además de contener el producto permite (en algunos casos facilita) su
consumo.

Por ejemplo: la lata que contiene leche sea liquida o en polvo. Como

primer contenedor debe cubrir dos condiciones principales: Proteger la
mercancía y fomentar las ventas.
 Envase secundario: Es el contenedor unitario de uno o varios envases
primarios. Su función es protegerlos, identificarlos y otorgar información
sobre las cualidades del producto.

3.    Envase Terciario: Es el que sirve para distribuir, unificar y proteger el

producto a lo largo de la cadena comercial.  Por ejemplo la caja de
cartón corrugado que contendrá varias latas                      de leche para
su distribución a los almacenes.

  - SEGÚN SU CAPACIDAD

1. Envase Unitario: Es aquel envase que es diseñado para contener un

solo producto tanto en su envase primario. La mayor parte de los
productos utilizan este envase, pues es la unidad de venta de un solo
contenido.

2. Envase Múltiple: Es cualquier recipiente o envoltura en el cual están

contenidos dos o más variedades iguales de productos pre envasados,
destinados para su venta al consumidor; por lo general su precio es
ligeramente inferior.
 3. Envase Colectivo: Recipiente o envoltura en el cual están
contenidos dos o más variedades diferentes de productos previamente
envasados, destinados para su venta al consumidor en dicha
presentación.

        - SEGÚN SU TEXTURA

  1.Envase Rígido: Envase en forma definida no modificable y cuya rigidez

permite colocar el producto estibado sobre el mismo, sin sufrir daños.
Por ejemplo: envases de vidrio o latas metálicas.

    2.  Envase Semi-rígido: Envases cuya resistencia a la compresión es

menor a la de los envases rígidos, sin embargo, cuando no son
sometidos a los esfuerzos de compresión su aspecto puede ser similar a
la de los envases rígidos. Por ejemplo: los envases de plástico.

    3. 
Envase Flexible: Envases fabricados de películas plásticas, papel,
hojas de aluminio, laminaciones u otros materiales flexibles. Este tipo de
envase no resiste un producto estiba, sin embargo, resulta práctico para
productos de fácil manejo.
                                                                                                                                    
  - SEGÚN SU FIN ESTRATEGICO 

   1. Envases De Líneas De Productos O Por Familias: Consiste en

adoptar para un conjunto de productos pertenecientes a la misma línea,
se refiere, con objeto de facilitar la publicidad de la marca.

   3. Envases De Uso Posterior: Consiste en fabricar un determinado

producto con un envase o embalaje que pueda utilizarse para diversos
fines, una vez que el producto se ha sacado de su envase o se ha
consumido.

  4.Envases Promocionales: Conviene destacar el llamado envase

promocional que es aquel que, además de cumplir sus funciones
normales, tiene alguna característica que, por sí misma, lo hace más
deseable por el consumidor.

- SEGÚN SU VIDA UTIL

RETORNABLES
 Los envases retornables son aquellos que se reutilizan (hasta 50 veces)
y solo necesitan un tratamiento de lavado.

MATERIALES MÁS USADOS

El vidrio, junto al Polietileno Tereftalato -más conocido como PET- son

los materiales con que se fabrican los envases retornables. El retornable
es más sólido, mientras el desechable es más blando, pero ambos son
igualmente reciclables.

1. PET (Tereftalato de polietileno) 

 Es el plástico más usado para envases de alimentos y bebidas, para fabricar
textiles. Es ligero, resistente  y reciclable.
 El PET reciclado también puede ser utilizado para envasar alimentos. Se usa,
además, en muebles, alfombras, fibras textiles, piezas de automóvil, entre
otros.
 El PET tiene buena resistencia al calor. No presenta riesgos para la seguridad
alimentaria.
2. HDPE (Polietileno de alta densidad)
 Presente en envases opacos como productos del hogar y trabajo. También se
puede ver en botellas, bolsas de basura, juguetes, etc.
 Se recicla de muy diversas formas, como en tubos, botellas de detergentes y
limpiadores, muebles de jardín, botes de aceite, etc.
3. PVC (Policloruro de vinilo)
 Es un plástico muy resistente. En su versión rígida es utilizado para envases,
ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran medida al plomo y al
cobre. El flexible se usa para cables, juguetes, calzados, pavimentos,
recubrimientos, techos tensados, etc.
 Su reciclaje es complicado, precisamente porque al fundirse en hornos alcanza
temperaturas elevadas que provocan la emisión de sustancias tóxicas para la
salud.
 4. LDPE (Polietileno de baja densidad)
 Presente en bolsas de plástico, envoltorios de plástico o botellas.
 Tras su reciclado se puede utilizar de nuevo en contenedores y papeleras,
sobres, paneles, tuberías o baldosas.
 Es también uno de los considerados compuestos seguros.
5. PP (Polipropileno)
 Es un plástico muy duro y resistente es opaco y con gran resistencia al calor, se
ablanda a una  temperatura más elevada de los 150 ºC.
 Es muy resistente a los golpes aunque tiene poca densidad y se puede doblar
muy fácilmente, resistiendo múltiples plegamientos por lo que es empleado
como material de bisagras.
 También resiste muy bien los productos corrosivos.

 REUTILIZABLE   

REUTILIZACION: Toda operación en la que e envase, concebido y

diseñado para utilizar un mínimo de rotaciones a lo largo de su ciclo de
vida, sea rellenado o reutilizado con el miso fin para el que fue
diseñado.

ENVASE REUTILIZABLE: Envase que ha sido concebido y diseñado

para cumplir a lo largo de su ciclo de vida con un número mínimo de
circuitos o rotaciones en un sistema de reutilización.

MATERIAL

POLIESTIRENO BIORENTADO (OPS)

Tipo de envase: Envase reciclable y degradable

Composición: Es un homopolimero de polipropileno

Propiedades: Entre las características más relevantes que tiene este

plástico están:  

         Excelente brillo y claridad Alta resistencia y rigidez

         Excelente balance económico por la baja densidad del PS

CARACTERISTICAS DEL ENVASE REUTILIZABLE

 El material en el que se ha fabricado no debe alterar las características

del producto contenido.
 Debe garantizar una protección eficaz del producto a lo largo de toda la
cadena distributiva.
 Deben ser fáciles de limpiar y desinfectar para utilizarse de nuevo.

ENVASES A INCINERAR          

La incineración es un proceso de oxidación térmica a alta temperatura

mediante el cual las moléculas del plaguicida se descomponen en gases
y sólidos incombustibles. Los sólidos se denominan residuos y
comprenden las cenizas y la escoria.

Los productos que no puedan utilizarse para el fin o los fines a que
estaban destinados, o con un fin alternativo autorizado, ni puedan
volver a formularse para ser de nuevo utilizables, se considerarán
productos destinados a la eliminación.

TIPOS DE INCINERACIÒN

 Incineración a alta temperatura.

 Tratamiento químico.
 Vertedero especialmente proyectado (para materiales inmovilizados, cenizas y
escoria de incinerador).
 Almacenamiento controlado a largo plazo.

ENVASES BIODEGRADABLES
 Los envases biodegradables son los que se degradan naturalmente de modo
rápido cuando se descartan y tienen bajo impacto sobre el medio ambiente.

1. BOLSAS OXI-BIODEGRADABLES

COMPOSICIÓN: Contienen porcentaje de materias renovables y otros

derivados del petróleo (biopolímeros)

PROPIEDADES: Se descomponen en condiciones que se dan en la

naturaleza, mediante la acción enzimática de microorganismos como
bacterias, hongos y algas, transformándose en nutrientes, dióxido de
carbono, agua y biomasa.

Son oxidables (debido a la sales) y susceptibles de degradación debido a

que poseen almidones en su composición.

TIPO DE ALIMENTO: Pueden contener cualquier tipo de alimento

dependiendo la forma y el tamaño (Solidos o líquidos).

     Bioware: Con aspecto similar al plástico, se utiliza para ensaladas

preparadas y sopas listas para consumir. Los envases pueden retornarse
a través de compostaje y están elaborados a partir de resinas
procedentes del maíz.

  Envases PET: Estos envases de politereftalato de etileno se denominan

poliésteres, son ligeros, resistentes, transparentes y brillantes.
Conservan el sabor y aroma de los alimentos y son una barrera eficaz
contra los gases. Son totalmente reciclables.

    Biota: Este material proviene del maíz y puede disolverse por

 

compresión en 80 días. Se utiliza para agua embotellada.

                EMPAQUE BIODEGRADABLE A BASE DE ALMIDÓN 

La materia prima para la obtención de este plástico biodegradable puede ser
de diferente tipo: papa, yuca, camote, plátano, legumbres, y otras fuentes de
almidón con altos contenidos de ácido láctico. La ventaja de usar recursos
naturales frente a otros existentes en el mercado es que estos materiales son
biodegradables y a la vez biocompostables, por lo que al desintegrarse vuelven
a formar parte del medio ambiente, sin contaminar.

El proceso se inicia en el laboratorio tras cortar la papa en trozos, siendo

colocada en una licuadora, donde se homogeniza. Luego se extrae la humedad,
se filtra y procesa mediante un método de centrifugación, donde la mezcla es
secada para obtener el almidón.

“Utilizamos una extrusora de plástico, que ha sido adaptada para poder

procesar plásticos convencionales. A partir de ese producto (plástico caliente)
es posible darle forma mediante operaciones posteriores de prensado,
laminado, generando una lámina que se asemeja más a productos industriales.

ENVASES COMESTIBLES

Los empaques comestibles son un avance en el campo del empacado debido a

la posibilidad de reducir residuos y las mejoras que tienen lugar respecto a la
estabilidad, la seguridad, la calidad y características sensoriales de los
alimentos.
                   
TIPOS
 Biopolímero derivado de sacarosa con propiedades de biodegradación y
biocompatibilidad -físicamente parecido al almidón de yuca
  Alimentos como los hongos, kelp, leche y cáscaras de tomate en remplazos
comestibles de los plásticos, las envolturas y otros materiales de empaque.
1. 9. CLASIFICACION DE LOS ENVASES DE VIDRIO ENVASES DE VIDRIO
SEGUNDA ELABORACION PRIMERA ELABORACION •AMPOLLETAS •FRASCOS
•CARPULES •BOTELLAS O GARRAFAS •BOTELLONES •FRASCOS •TARROS
•VASOS
2. 10. • Los envases se pueden fabricar de primera elaboración o de fabricación directa ;
y de segunda elaboración que se fabrican a partir de un tubo de vidrio especial. DE
PRIMERA ELABORACIÓN: • Botellas o garrafas :Envases de boca angosta, y
capacidad entre 100 y 1500 ml. • Botellones : De 1.5 a 20 lts o más.
3. 11. • Frascos : De pocos ml a 100 ml, pueden ser de boca ancha o de boca angosta. •
Tarros : Con capacidad de un litro o más, tienen el diámetro de la boca igual al cuerpo.
Si la altura es menor que el diámetro se llaman potes. • Vasos : Recipientes de forma
cónica truncada e invertida.
4. 12. DE SEGUNDA ELABORACIÓN : • Ampolletas : De 1 a 50 ml para humanos, y
hasta de 200 ml para uso veterinario. La punta se sella por calor. • Frascos y frascos-
ampollas : Viales generalmente para productos sólidos de 1 a 100ml. • Carpules : Para
anestesia de uso odontológico.
5. 13. Los envases de vidrio, según su capacidad, aplicación y forma, se clasifican en: •
botellas, • frascos, • potes y • ampollas.
6. 14. Ofrecen una versatilidad de diseños en forma, tamaño y color. Los más utilizados
son: transparente, ámbar, verde y ópalo.
7. 15. Desde el punto de vista ambiental, el vidrio utiliza una de las materias primas más
abundantes en el planeta que es la arena (sílice), pero que no es renovable. Por otra
parte, también se utiliza vidrio de envases que ya fueron usados.
8. 16. VENTAJAS DESVENTAJAS Es reciclable, sin límite de reúsos. Es costoso. Puede
ser retornable. ocupa espacio y es pesado aún vacío. Pesa más que otro material
Impermeabilidad y hermeticidad. Ofrece las mejores propiedades de barrera. es frágil.
puede romperse en el llenado, esterilizado o pasteurizado del producto, embalado,
paletizado, almacenado, transporte o uso. Versatilidad de formas. Es peligroso.
Quebrado puede generar daños. No altera el sabor y el aroma de su contenido Frágil a
los golpes. Eliminación fácil Estiba fácil Transparente, permite visualizar el Producto.
9. 17. Existen diferentes tipos de vidrio, los cuales son: 1. Borosilicato 2. Calizo tratado 3.
Calizo 4. No parenteral
 10. 18. 1. BOROSILICATO, es el vidrio que contiene boro, por eso es vidrio neutro. Se
utiliza regularmente para envases farmacéuticos, ampolletas, productos de laboratorio,
entre otros.
11. 19. 2. CALIZO TRATADO, es el vidrio con un tratamiento de dióxido de azufre, y
normalmente es utilizado para envases de material hospitalario como sueros, bebibles
o inyectables.
12. 20. 3. CALIZO, este tipo de vidrio es el más usado para la elaboración de envases
para alimentos, vinos, licores, cerveza, etc., algunos productos farmacéuticos,
cosméticos, refrescos, entre otros.
13. 21. 4. NO PARENTERAL, es el que se utiliza únicamente para la elaboración de
productos inyectables y ampolletas, por ser un vidrio estéril y más delgado.
14. 22. 2.1.2. CARTÓN. El CARTÓN es un material de celulosa formado por varias capas
de papel superpuestas, a base de fibra virgen o de papel reciclado. El cartón es más
grueso, duro y resistente que el papel.
15. 23. Algunos tipos de cartón son usados para fabricar embalajes y envases,
básicamente cajas de diversos tipos. La capa superior puede recibir un acabado
diferente llamado «estuco» que le confiere mayor vistosidad.
16. 24. Son los más utilizados para el transporte y protección de productos a nivel Local y
para exportación. Envasado de calzado, frutas y hortalizas, artesanías, decoración,
maquinaria Industrial, electrodomésticos, mercancías a semigranel, entre otros.
17. 25. Los fabricantes de cartón están prestando atención a los temas relacionados con
la salud, el medio ambiente y la legislación vigente sobre envases y embalajes
desechables. Por este motivo, buscan recursos renovables para elaborar todo el
material demandado. En muchos países es obligatorio que el cartón se elabore total o
parcialmente con materiales reciclados.
18. 26. A su vez el cartón ya se está utilizando para la elaboración de diversos elementos
como lo son, el mobiliario hecho de cartón dándole un trato especial, para hacerlos
más resistentes y duraderos ya que incluso se realiza mobiliario de jardín resistente a
las inclemencias del tiempo
19. 27. VENTAJAS DESVENTAJAS Reciclables y degradables. Facilidad para compostar,
es decir, descomponer sus restos. Pueden ser frágiles y romperse (por ejemplo si se
moja). Son livianos Permeables ante gases, aromas y líquidos (puede dejarle olor al
producto). Versatilidad de formas y dimensiones. Adaptable a los productos. Fácil
impresión y decoración. Son económicos.
https://es.slideshare.net/victormanuelarkangel/unidad-2-clasificacin-de-envases-y-
embalajes#:~:text=Los%20envases%20de%20vidrio%2C%20seg%C3%BAn,en%20forma%2C
%20tama%C3%B1o%20y%20color.

El cierre en envases de vidrio

El cierre es un elemento fundamental para garantizar la estanqueidad del

recipiente en su totalidad. Las bocas y secciones de bocas de las botellas, están
adaptadas a los distintos tapones utilizados y están normalizadas, según se trate
del tipo de tapón incorporado (ver apartado de normativa de este documento.)

Los tipos de cierres para el sellado de recipientes de vidrio pueden dividirse en

tres grupos principales según su misión:

· Sellados normales (para presión atmosférica): son cierres para dar un buen
sellado cuando las presiones externas e internas son aproximadamente iguales.
Son capaces de aguantar pequeños cambios de presión tales como, los causados
por cambios en la temperatura ambiental.
· Sellados de presión: son aquellos que soportan altas presiones internas tales
como, las que ocurren en bebidas carbónicas.
· Sellados de vacío: son los que deben dar un cerrado hermético donde las
presiones internas del recipiente son inferiores a las exteriores.

http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wp/D24C96B9564E2A4EC1256F250063FA
A3?Opendocument

Características del papel

 Absorbencia. La capacidad de un papel para absorber líquidos como el
agua. Los papeles artísticos para técnicas húmedas tienen una mayor
absorbencia que aquellos solo aptos para técnicas secas.
 Acidez. El grado de acidez se indica con el coeficiente pH. Aquellos
papeles con una reserva alcalina, un encolado de pH neutro superior a 7,
son papeles sin ácido mientras que un coeficiente inferior indica acidez. Los
papeles artísticos no contienen ácido pues este afecta negativamente a la
permanencia y estabilidad del papel.
 Antifúngico. Otra característica típica de los papeles artísticos
directamente relacionada con su permanencia es la presencia de fungicidas
para proteger el papel de la humedad con una resistencia alta al moho.
 Blancura. Cuando el blanco de un papel es natural, su color es estable y
por lo tanto especialmente apto para las bellas artes. Sin embargo, no todas
las fibras producen un papel blanco y su blancura se consigue mediante
blanqueantes ópticos que amarillean con el paso del tiempo.
 Brillo. El brillo se mide en grados y se suele distinguir entre papeles
brillantes, mates o satinados.
 Carteo. Se llama carteo a cómo se percibe la combinación de sonido y
tacto de un papel al ser agitado.
 Durabilidad. La durabilidad define la capacidad de un papel para aguantar
el uso intenso, continuo y prolongado para su función de destino. No debe
confundirse con la permanencia, pues un papel puede tener durabilidad alta
y permanencia baja y a la inversa.
 Encolado. Para reforzar la unión entre las fibras y las cargas minerales y
modificar ciertas características del papel se añaden encoladuras. Las
 encoladuras pueden mezclarse junto con la pulpa del papel durante el
proceso de fabricación de las hojas o extenderse por encima de su
superficie una vez que las hojas están secas. De la calidad del encolado
depende la penetración de una tinta (si traspasa a su trasera o no), el
desprendimiento de fibras durante el uso del papel, etc.
 Espesor. El grosor o espesor de un papel se mide en micras. Esta medida
en relación con el gramaje indica la densidad de un papel.
 Estabilidad dimensional. La estabilidad dimensional es la facultad de un
papel para mantener su forma original en distintas condiciones ambientales
como el aumento de la humedad o al someterlo a esfuerzos.
 Gramaje. El gramaje mide el peso del papel. En buena parte del mundo
esta cantidad se expresa en gramos por metro cuadrado. A partir de 200
gr/m2 para arriba se deja de hablar técnicamente de papel, pues este
gramaje alto se corresponde con cartones de mala calidad o cartulinas.
 Grano. El grano describe la rugosidad de la superficie de un papel. Los
grados más comunes son: grano grueso, medio, fino y extrafino.
 Opacidad. Por lo general un nivel de opacidad alto y homogéneo visto al
trasluz indica que se trata de un papel de alta calidad, aunque también
existen papeles en los que se busca la transparencia.
 Mano. La mano expresa la relación entre el gramaje y el espesor de un
papel. Su valor es indirectamente proporcional a su densidad. Es decir,
cuánto más compacto y denso sea un papel, menor será su mano.
 Materia prima. La materia prima, la calidad de las fibras empleadas en la
fabricación del papel, es la característica que más afecta al resto de
propiedades: su calidad, aspecto, resilencia, perdurabilidad, etc.
 Orientación de las fibras. Durante la fabricación del papel las fibras se
ordenan en una dirección. Es muy fácil reconocer en un papel de periódico
o en un folio la orientación de las fibras al rasgarlo. Si  se ha rasgado en
una línea relativamente recta y con facilidad esa es la misma dirección que
siguen las fibras. Las ondas de un papel al mojarse con una técnica
húmeda también siguen la dirección de las fibras.
 Permanencia. La diferencia entre la permanencia y la durabilidad es que la
permanencia se refiere al mantenimiento de las propiedades iniciarles del
papel tras periodos largos de tiempo. Tiene más que ver con su
conservación y almacenamiento.
 Resilencia. La resilencia es la capacidad de un papel para recuperar su
forma original después de haber sido deformado.
 Resistencia. La resistencia es una propiedad mecánica determinante para
aquellos usos del papel que requieren aguante físico ante una carga.
  Rigidez. La rigidez es la capacidad de un cuerpo para soportar un esfuerzo
sin deformarse. En el caso de los papeles, por ejemplo, un papel rígido es
aquel poco flexible y difícil de doblar.
 Tamaño. Los formatos DIN A son algunos de los tamaños de papel más
usados en el arte y las artes gráficas. En el siguiente artículo encontrarás
una tabla con sus medidas en milímetros y pulgadas: Tamaño de las hojas
de papel DIN A.

https://www.aboutespanol.com/caracteristicas-del-papel-180062

Características técnicas del cartón.

Grosor y volumen. Son aspectos significativos en la elaboración del cartón; al final, el producto
debe soportar los pesos de las cargas, equipaje y los demás usos, manteniendo su forma.
Generalmente están compuestos por dos o más capas para mejorar la calidad. Incluso con capas
intermedias corrugadas como en el caso del cartón ondulado.

El gramaje. En la industria, el cartón se mide generalmente por su gramaje, que es el peso del
cartón expresado en g/m2: la mayoría del cartón utilizado para fabricar envases tiene un
gramaje entre 160 y 600 g/m2.

Grosor. El grosor es la distancia entre las dos superficies de la lámina de cartón y se mide en
milésimas de milímetro, µm. Los envases de cartón suelen tener entre 350 y 800 µm de grosor.
Densidad y calibre. La densidad del cartón.Se refiere al grado de compactación del material y se
mide en kg/m3. En la práctica, se sustituye esta característica por el calibre, que expresa la
superficie de cartón en metros cuadrados por cada 10 kg de peso.

Cartoncillos.
Envases de cartoncillo.
El cartoncillo (o cartón fino, de poco grosor) es un material ligero y compacto, admite impresión
gráfica de alta calidad en offset o huecograbado que lo hace idóneo para fabricar los envases de
productos de gran consumo.

El uso de cartoncillo es clásico en estuches (cajas de pequeño y mediano tamaño) para distintas
industrias: cosmética, productos farmacéuticos, alimentación seca, productos textiles.

El cartoncillo es el tipo de cartón más utilizado por la industria del envasado (packaging), para
realzar un artículo concreto dentro de un establecimiento comercial. Puede tener forma de una
caja expositora llamativa, donde se encuentran los artículos a vender. También se utiliza para
crear unidades de venta envolviendo un grupo de artículos que se exponen en la estantería de
manera conjunta, los llamados "multi-packs"

Will Keith Kellogg fue el primero en usar envases de cartón para contener copos de maíz; más
adelante, cuando empezó a comercializarlos, la caja de cartón iba recubierta de una bolsa de
papel encerado «termo-sellada» con el nombre de su marca impreso. Éste es el origen de las
cajas de cereales, aunque actualmente, la bolsa sellada es de plástico y se encuentra dentro de
la caja de cartón.

http://www.xn--quieromasdiseo-2nb.com/2013/06/que-es-el-carton-y-sus-caracteristicas.html

Características De La Madera
La madera es un material formado por fibras de celulosa y lignina. Gracias a la
celulosa, sustancia que conforma el esqueleto de los vegetales, ofrece una gran
resistencia. La lignina, por su parte, le proporciona rigidez y dureza. Las
propiedades de cada tipo de madera dependen de su grosor, el tamaño de los
poros, el contenido de humedad y algunos otros aspectos.

No tienen las mismas propiedades maderas tipos duras que blandas, por ejemplo.
En todo caso, hay una serie de características que se pueden atribuir a la madera
en general:

 Es un material natural, biodegradable, renovable y reciclable.

 Es un buen aislante térmico y también eléctrico.
 Su resistencia suele ser directamente proporcional a la densidad, la
cohesión entre fibras y al color (cuanto más oscura, más resistente en
general).
 La madera es dúctil, maleable y tenaz

Como ves, la madera es un material extraordinario, por su gran utilidad y sostenibilidad,

por eso es la materia prima de origen vegetal más explotada por el ser humano.

https://www.majofesa.com/maderas-tipos-y-caracteristicas/
TIPOS DE PAPEL PARA LA FABRICACIÓN DE
EMPAQUES
 

Son diversos los tipos de papel que se emplean en la fabricación de empaques,

cada uno cuenta con características especiales que se ajustan a las necesidades
de las diferentes industrias, desde alimentos y material corporativo hasta
productos de gran peso. La elaboración de empaques es un amplio mundo que
reúne tendencias ecológicas, cartones con numerosos calibres y variedad de
papeles que difieren en gramaje y en acabados mates o brillantes, de acuerdo a
sus necesidades específicas.

El papel es un material que se asemeja a una lámina u hoja, está elaborado con
fibras vegetales de celulosa u otros elementos que pasan por un proceso para ser
aptos para la escritura, el dibujo, la impresión o la fabricación de empaques.
Proviene de los bosques y es sometido a un tratamiento mecánico o químico, para
 dar origen a diferentes tipos de papel en cuanto a rigidez y blancura.

Así, las cualidades de los papeles y materiales son aprovechadas en la creación

de empaques cuyas características y presentaciones difieren. Conozca con qué se
hacen los empaques y elija el mejor para su empresa o producto:

 Papel Bond: Sus propiedades de resistencia a la tracción y al rasgado,

superficie lisa, gran poder de absorción de tinta y secado gradual, hacen del papel
bond uno de los materiales preferidos para la escritura e impresión. Es libre de
madera sin esmaltar y puede utilizarse por las dos caras. Así, se emplea
usualmente en la elaboración de agendas y material corporativo como bolsas
empresariales y publicitarias, en este caso, es recomendable optar por un gramaje
alto, superior a 115 gr, que garantiza resistencia y calidad.

Propalcote: Es papel esmaltado, recubierto por varias capas de productos que le

otorgan el brillo por el cual se caracteriza. Entre sus atributos destaca la suavidad,
el secado rápido y la capacidad de absorción limitada de tintas, a diferencia del
papel Bond. Sin embargo, con la correcta tecnología, se logran impresiones
impecables. El propalcote puede imprimirse en offset, digital, serigrafía y rotativa,
sobre él suele emplearse un barniz acuoso para lograr un mejor desempeño del
color y proteger la impresión digital.

 Kraft: Es uno de los papeles empleados en la elaboración de bolsas

comerciales gracias a su buen rendimiento para impresión. A la vez, se considera
una solución sostenible y de alta resistencia para transportar variedad de
productos.

 Cartulina: Es un material de alta calidad que se emplea en la fabricación

de cajas plegadizas, empaques para juguetes, artículos de consumo, alimentos y
bebidas, entre otros ejemplos. Es apto para imprimirse en offset, rotograbado o
flexografía y cuenta con reverso blanco o café a base de papel reciclado, además
de una superficie uniforme que favorece la impresión en aplicaciones de alta y
baja rigidez.

 
La cartulina en reverso blanco o reverso kraft es muy común en la producción
de empaques para alimentos y chocolatería, que mantienen los productos alimenticios
frescos y aptos para el consumo, protegidos de agentes contaminantes del exterior.
En Colprinter, este tipo de empaques se ajustan a los estándares exigidos por la
Administración de Alimentos y Medicamentos, FDA por sus siglas en inglés.
 Otra variedad de cartulina para empaque es la de reverso blanca esmaltada en una cara. Es
un material que facilita la impresión de alta calidad y, por tanto, se prioriza en los
empaques de productos farmacéuticos, consumo masivo y cuidado personal.

Empaques ecológicos: El diseño de empaques ecológicos utiliza materiales en los que no

se emplean químicos ni blanqueadores para su elaboración. Son fibras naturales o papeles
provenientes de bosques explotados sosteniblemente, una práctica que Colprinter ha
implementado en su producción de empaques. Entre los materiales amigables con el medio
ambiente se encuentra:
https://www.colprinter.com/blog/tipos-de-papel-para-fabricar-empaques
 
 Bagazo de caña de azúcar: Es una fibra alternativa y natural resistente al calor,
liviana y que se emplea en los empaques de alimentos y productos farmacéuticos, entre
múltiples opciones. De igual modo, garantiza calidad de impresión por cada cara, gracias a
su tonalidad clara.

 Roca cálcica: Es una roca compuesta principalmente por carbonato de calcio que
ofrece a los empaques alto grado de blancura, elasticidad y resistencia. Además, reduce el
impacto negativo generado por el plástico.

 Tela: Las bolsas y empaques en tela son elaborados en tejidos naturales que le

otorgan gran resistencia y funcionalidad, ya que son reutilizables.

 Cartón: Está compuesto por varias capas de fibra virgen. Entre mayor sea el
calibre, la resistencia se incrementa, permitiendo soportar gran peso. Una de sus grandes
ventajas en cuanto a sostenibilidad, es que es un material totalmente biodegradable.

El papel es una estructura obtenida sobre la base de fibras vegetales de celulosa, las cuales
se entrecruzan formando una hoja resistente y flexible. Estas fibras provienen de árboles y
según su longitud se habla de fibras largas, de aproximadamente 3 milímetros (generalmente
obtenidas del Pino u otras coníferas), o fibras cortas, de 1 a 2 milímetros (obtenidas
principalmente del eucalipto).
De las fibras vegetales se obtiene una pulpa de celulosa a través de un proceso que puede
ser estrictamente mecánico o también químico. De acuerdo a las características del proceso
se obtendrán diferentes tipos de papel.
El papel, por sus características y el uso que se le da, puede ser dividido en dos grupos:
papeles crepados y papeles para envase.
Dentro de los papeles para envase, se encuentran:
- Papel KRAFT: Papel muy resistente, por lo que se utiliza para la elaboración de papel
tissue, embalaje para bolsas, sacos multicapas y papel para envolturas. Se utiliza, además,
como papel base de laminaciones con aluminio, plásticos y otros materiales. Con este papel
también se pueden producir cartones pesados y cartones corrugados.
- Papel Pergamino Vegetal: Este tipo de papel tiene una gran resistencia a las grasas y los
aceites, además a la humedad. Es apropiado para el contacto con la comida, para ser
moldeado, es libre de olor, durable, resistente a altas y bajas temperaturas y libre de suciedad.
Es utilizado para envolver mantequilla, margarina, carnes, quesos, etc. Así como para envasar
aves y pescados. También se utiliza para envolver plata y metales pulidos. Adicionalmente, se
utiliza en la manufactura de laminados y como producto de moldeado.
- Papel Resistente a Grasas o Papel Glassine: Se utiliza para la elaboración de envolturas,
sobres, materiales de barrera y sellos de garantía en tapas (barrera a aromas), para envasar
grasas, aceites, tintas para impresión, productos para pintar y partes metálicas. Son papeles
muy densos y tienen un alto grado de resistencia al paso de las grasas y los aceites.
- Papel TISSUE: Se llama papel Tissue a un papel suave y absorbente para uso doméstico y
sanitario, que se caracteriza por ser de bajo peso y crepado, es decir, con toda su superficie
cubierta de microarrugas, las que le confieren elasticidad, absorción y suavidad. Este papel se
utiliza para proteger algunos productos eléctricos, envases de vidrio, herramientas, utensilios,
zapatos y bolsas de mano, entre otros. Como papeles de grado no corrosivo son utilizados
para envolver partes metálicas altamente pulidas.
- Papeles Encerados: Brindan una buena protección a los líquidos y vapores. Es utilizado
para empaques de alimentos, especialmente repostería y cereales secos, también en
alimentos congelados y para varios tipos de envases industriales
https://www.quiminet.com/articulos/tipos-de-papel-utilizados-en-el-envase-15327.htm

Tipos de cartón que se utilizan para fabricar

productos de embalaje
El tipo de cartón más popular en el embalaje es el que solemos ver en las cajas
americanas, es decir, el cartón corrugado. Sin embargo, esta no es la única opción
para empaquetar nuestros productos: también es común el packaging a base de
cartoncillo, cartón compacto, cartón piedra o cartón couché.

Cartón corrugado u ondulado: El cartón corrugado o cartón ondulado se

configura a partir de dos elementos:

 La flauta o medium: una o varias láminas de papel ondulado que se colocan

en la parte central.
 Los liners: planchas de cartón que se ubican entre las capas de flautas,
ejerciendo como separadores de estas.
Cuantas más capas se agreguen, más grosor adquirirá el cartón corrugado y, en
función de su número, nos encontraremos con cartón ondulado de canal simple,
doble o triple.

Una variante del cartón corrugado sería el cartón nido de abeja, en el que la flauta,
en vez de ondularse, adopta una estructura hexagonal, similar a la de un panal.
Este tipo de cartón funciona como separador interior en el transporte de objetos
frágiles (cristal, cerámica, etc.) y resulta muy apreciado para la elaboración de
paneles expositores o cartelería de gran formato.

Cartoncillo: es un material que se sitúa a medio camino entre la cartulina y el

cartón: es más grueso y resistente que la primera, pero más fino y dúctil que el
segundo. Destaca por su flexibilidad y por los buenos resultados de impresión que
proporciona, por lo que su uso está muy extendido en el envasado de FMCG (Fast
Moving Consumer Goods), incluyendo alimentos, productos de higiene y
cosmética y artículos para el hogar. Un ejemplo es la caja para hamburguesa o
la caja para comida para llevar.

Cartón compacto: se elabora mediante el prensado de varias capas de papel, por

lo que es habitual que en su fabricación predomine la elección de papel reciclado.
Es bastante rígido, ampliamente conocido en el sector de la encuadernación, y
resulta muy reconocible porque sirve de base para hacer tableros de juegos de
mesa y puzles.

En el sector del packaging se emplea en el embalaje de relleno y protección, como

materia prima para cantoneras y planchas separadoras; y en los distintos tipos de
tubos de cartón para envíos.

Cartón piedra o cartón gris: se consigue mediante la mezcla de pasta de papel y

yeso, lo que da lugar un tipo de cartón muy rígido e inmune a la humedad. Se trata
de una variante muy demandada por parte de los aficionados a las manualidades,
aunque sus aplicaciones en el ámbito del embalaje son circunstanciales. Por
ejemplo, en cajas de artículos de electrónica.

Cartón couché: Aunque, al igual que el cartón piedra, el cartón couché también

tiene un papel residual en el embalaje, no podemos dejar de mencionarlo porque
dota de matices muy elegantes a la presentación de productos para regalo y
comercio. Se distingue por estar recubierto, por una cara o por ambas, con una
capa de papel satinado brillante, normalmente blanca.
https://www.rajapack.es/blog-es/embalaje/tipos-carton-embalaje/

Cómo se fabrican las bolsas de papel

Tras la nueva normativa sobre las bolsas de

plástico, muchos negocios están cambiando sus
envases por bolsas de papel, pero ¿sabemos
cómo se fabrican las bolsas de papel?
Es importante recordar que las bolsas de papel tienen diferentes usos y existen
diferentes tipos, podemos encontrar bolsas de papel normales, bolsas de papel
impresas, bolsas de papel para pan, bolsas de papel con ventana, bolsas con
asas, etc. En Coverpan somos expertos en la fabricación de envases de
papel para productos alimentarios por lo que vamos a explicaros cómo se fabrican
las bolsas de papel.

Antes de comenzar el proceso de fabricación debemos saber si serán bolsas

personalizadas o no. Dependiendo del diseño elegido el proceso de fabricación
durará más o menos.

Si elegimos bolsas de papel impresas o personalizadas para nuestro negocio, lo

primero será plasmar el logotipo en el papel. Para realizar el proceso usamos un
método llamado flexografía, el cual consiste en usar una placa con relieve que
coloca la tinta (o el diseño) en el papel mediante una impresora. Después pasa a
una máquina troqueladora, donde introducimos la bobina de papel y
seleccionamos la función acorde al acabado que buscamos. Esta máquina divide
los rollos de papel según el tamaño que el cliente haya seleccionado. En
Coverpan vendemos las bobinas directamente si el cliente así lo requiere.

Si por el contrario, queremos  una bolsa de papel para pan sin personalizar,

bastará con introducir los materiales en la troqueladora.
Proceso de fabricación de carton

La máquina que fabrica el cartón ondulado se llama onduladora.

El proceso de fabricación del embalaje se divide en dos grandes áreas:

 
1. Fabricación de planchas de cartón por medio de la onduladora.

2. Transformación o converting, que incluye todas las operaciones necesarias transformar una
plancha en embalaje.
 
Según el proceso de fabricación que llevan a cabo, las cartoneras se dividen en plantas integradas,
que realizan el proceso completo, desde la recepción del papel hasta la entrega del producto final,
y plantas manipuladoras o transformadoras, que son las que no tienen onduladora por lo que
simplemente transforman la plancha de cartón que reciben de otras cartoneras en el producto final.

 
 
 

Converting 
 
Las principales operaciones que se realizan en la zona de transformación son las siguientes:

Impresión de la plancha
 
El cartón ondulado utiliza básicamente la técnica flexográfica para impresión, haciendo uso de
clichés para depositar la tinta sobre la plancha. Las impresoras pueden constituir una operación
independiente dentro del flujo de fabricación o integrarse con otras máquinas como las
troqueladoras.

Troquelado de la plancha 
 
El troquelado puede ser de dos tipos:  

- Troquelado plano: El troquel es plano e incide perpendicularmente sobre la plancha, consiguiendo

una gran precisión de corte.
- Troquelado rotativo: El troquel es semicircular e incide de forma oblicua sobre la plancha, por lo
que la tolerancia en el corte puede alcanzar los dos milímetros.

Plegado y pegado 
 
Las plegadoras-pegadoras administran diferentes puntos de cola a la plancha y proceden
posteriormente al plegado, de acuerdo con las especificaciones del embalaje.

Grapado
 
Algunas cajas por sus grandes dimensiones o para reforzar su unión se unen mediante grapas.

Flejado y paletizado 
 
Las paletizadoras automáticas se encargan de formar los paquetes, flejarlos y paletizarlos de
acuerdo a las especificaciones de fabricación

https://www.cajadecarton.es/proceso-de-fabricacion

oy os vamos a explicar brevemente el proceso de fabricación de envases de cartón, este proceso

empieza una vez acordado el diseño final tanto de la impresión como de los materiales, acabados y
también la forma y estructura de la caja.

Preimpresión: El departamento de preimpresión es el que recibe los archivos del

cliente (artes finales) y los transforma para adaptarlos a las necesidades técnicas
de las máquinas de impresión. Realizan un trabajo técnico imprescindible para
preparar el archivo, entre otra cosas comprueban las sangrías, las tintas y las
sobreimpresiones. El sistema CTP (Computer to Plate) permite transferir los
archivos directamente del ordenador a la forma utilizada para la impresión, en
nuestro caso utilizamos el sistema Offset.

Impresión: Utilizamos el sistema Offset para imprimir los pliegos de cartón. En

una misma hoja se disponen uno o varios perfiles del mismo estuche,
aprovechando toda la superficie.  La plancha (sin relieve) es entintada
selectivamente gracias a la naturaleza grasa de la imagen, que repele el agua y no
la tinta. La plancha está montada sobre un cilindro que a su vez transfiere la
imagen a otro cilindro de caucho (mantilla) que a su vez imprime finalmente el
cartón. Este proceso se llama impresión indirecta. Se realiza una plancha para
cada tinta, por ejemplo en las imágenes en Cuatricromía se utilizan 4 planchas. En
el caso de utilizar tintas directas contamos con 8 cuerpos de impresión. En esta
etapa del proceso se aplican también los acabados especiales, como pueden ser
el plastificado, el relieve, el braille, el barniz selectivo, etc.
Contracolado: El contracolado añade una capa de microcanal al reverso de la
hoja impresa, para darle fuerza y consistencia al futuro packaging, evitando así
utilizar gramajes elevados y reduciendo el peso del envase.

1. Troquelado: El troquelado es el proceso por el que se corta la hoja de

cartón con la forma del perfil que tendrá el envase. Para recortar la caja con
la forma deseada se utiliza un molde personalizado para cada pedido al que
llamamos “troquel”.
El corte se realiza por presión, la troqueladora ejerce presión entre las
platinas de corte y hendido, con la lámina de cartón en medio.
2. Plegado-pegado: Una vez troqueladas las formas del envase, se procede
a predoblarlos, engomarlos y doblarlos según las especificaciones de cada
cliente. Algunas cajas se entregan con puntos de pegado que permiten
luego un proceso de montado muy sencillo. También se diseñan cajas con
fondo automático que permiten montar la caja sin necesidad de utilizar
adhesivos. Nuestro departamento técnico asesora a cada cliente para llegar
a la solución que mejor se adapte a sus necesidades.
3. Control de calidad: Pese a controlar la calidad en cada fase del proceso,
antes de entregar el pedido al cliente es revisado por el departamento de
calidad para garantizar que el producto cumple con las máximas garantías.

https://emanpackaging.com/envases-de-carton/

Producción de envases alimentarios

de madera
La madera, para los envases que se desmarcan y ponen
en alza sus productos
DESCUBRA
NUESTROS PRODUCTOS
ESTÁNDAR
DE MADERA
Materia prima histórica de la empresa, la madera permite producir envases de calidad para sus
productos. Originaria de nuestras plantaciones en Francia, su transformación – laminado, y
contrachapado; se efectúa también en nuestras instalaciones.
Nuestros envases de madera, procediendo de alamedas gestionadas de forma sostenible y certificadas
PEFC, son 100% biodegradables e industrialmente compostables conforme a la norma EN14046.
Dominamos 4 técnicas de fabricación para sus envases : Grapado, Pegado, Termo-conformado y
Termopegado (sellado por calor).

Adaptamos cada técnica a sus productos. Podemos adherir papel de hornear a los diferentes envases de
madera – cajas, bandejas, platos – para responder a sus exigencias técnicas o estéticas.

Ofrecemos diferentes formas de impresión para nuestros envases de madera, tales como tipografía o
pirograbado, para la personalización de sus productos.

Nuestros útiles de fabricación son adaptados para las series industriales a partir de 20.000
unidades, enteramente personalizables en cuanto a forma, tamaño y decoración.
Algunos de nuestros envases de madera están especialmente diseñados para la cocción o recalentamiento
en el horno tradicional o en el microondas.

Benefíciese de nuestra experiencia y conocimientos técnicos de nuestro departamento de I+D+I para los
envases personalizados a medida según sus necesidades, y descubra aquí nuestras gamas de productos
estándar.
 

https://www.groupe-lacroix.com/es/produccion-de-envases-alimentarios-de-madera/

Métodos de conservación de alimentos

La conservación de los alimentos es el conjunto de métodos que evitan el
deterioro de los alimentos durante un período más largo o más corto, lo que se
conoce como tiempo de conservación.

Algunos de estos procesos son parte de las técnicas agrícolas, la pesca o la

ganadería y tienen que ver con formas de obtener y empacar los productos,
evitando la pérdida de calidad; uno de los más antiguos y bien las técnicas
conocidas es el secado de los granos de cereales o vegetales después de la
cosecha.

Otra parte de las técnicas de cocina , tales como la conservación de la fruta con el azúcar ,
la preparación de llenado o salmuera .

Otros son los procesos industriales , relativamente recientes, como la pasteurización de la

leche o enlatado .

El principal objetivo de estos procesos es evitar los cambios causados por enzimas propios
productos naturales o microorganismos que, además de para hacer que la descomposición
de los alimentos, puede producir toxinas que afectan a la salud de los consumidores , pero
también existe la preocupación de mantener la propiedades organolépticas tales como la
apariencia y sabor , así como el contenido nutricional de los alimentos.

https://metodoss.com/conservacion-de-alimentos

Materiales de los envases

Los envases pueden fabricarse a partir de materiales muy distintos. Cada material que se
usa para fabricar envases tiene unas características concretas, y todos ellos presentan
tanto ventajas como inconvenientes.

Envases de vidrio: tradicionalmente, el vidrio ha sido el material por excelencia

para la elaboración de envases debido a su dureza y a su capacidad de
conservación.
Sin embargo, con la aparición de los plásticos, fue reemplazándose
paulatinamente, sobre todo a causa de su fragilidad y de su peso, por otros
materiales más ligeros, flexibles y resistentes como el PET.

Envases de PET: El Tereftalato de Polietileno o PET es uno de los polímeros

más utilizados para la fabricación de envases.
Sus características son las siguientes:

 Propiedades mecánicas excelentes (resistente al desgaste y al plegado)

 Muy buena barrera a CO2 y aceptable a oxígeno y humedad
 Alta resistencia química e indeformabilidad térmica
 Transparente y cristalino, y admite algunos colorantes
 Liviano
 100% reciclable

Otros materiales:
Si bien el PET es el material plástico más habitual en la fabricación de envases, no
es ni de lejos el único. Así, encontramos envases de Polipropileno (PP), Polietileno
de Alta Densidad, Polietileno de Baja Densidad, etc.
Y, si bien se trata de una tendencia más reciente, los bioplásticos son una
alternativa muy interesante que ha llegado para quedarse.

https://www.envaselia.com/blog/envases-funciones-y-caracteristicas-id20.htm
El envasado aséptico:

Es una tecnología alternativa al tratamiento térmico convencional en autoclaves.

Utilización de envases estériles que posean una hermeticidad suficiente para
impedir la recontaminación microbiológica y mantener la esterilidad comercial del
producto después de su envasado.

Existen principalmente dos tipos de máquinas para envasar, envasadoras

horizontales y envasadoras verticales. La principal diferencia entre ambas, es en
cómo las máquinas distribuyen el contenido en el embalaje flexible. Debido a sus
diferentes estructuras, las envasadoras horizontales y envasadoras verticales, se
adaptan a ciertos tipos de productos.

El envasado horizontal es más adecuado para productos sólidos de un solo

producto que se puedan contener y manipular fácilmente como barras de
caramelo, jabones en barra, juguetes pequeños, etc… Además de garantizar
sellados estancos con ciertos formatos de bolsa que en el envasado vertical es
más complicado . También conseguimos mayor eficiencia y mejores prestaciones
para formatos tipo pouch.

El envasado vertical es mejor para productos sueltos, blandos, granulados o

difíciles de manipular de forma manual. Las envasadoras verticales funcionan muy
bien para envasar líquidos, patatas fritas, azúcar, sal, aceites, geles, cremas, etc…
Las máquinas envasadoras verticales pueden alcanzar velocidades de hasta 400
bpm para bolsa de almohadilla y cosa que con envasadoras horizontales no es
viable . Por otro lado, la inversión en equipos suele ser más económica y es un
tipo de envasado ideal para nuevos proyectos.

Como puede ver, el tipo de producto que necesite envasar determinará qué tipo
de máquina será mejor para usar. Si tiene varias líneas de productos que van desde
los semisólidos, hasta los sólidos, necesitará entonces ambos tipos de máquinas
envasadoras.
https://ympackaging.com/envasadoras-verticales-horizontales-ym-packaging/

Qué son las envasadoras verticales?

Las envasadoras verticales se llaman así por la dirección en la que el film es
posicionado al elaborar el envase. Dando una gran versatilidad al dosificar los
diferentes productos. En el proceso, el film se lleva por el exterior mientras que el
producto se inyecta en el interior. Una vez el producto es introducido, una mordaza se
encarga de sellar y cerrar el envase por ambas partes, mientras una cuchilla separa
los envases.
Durante este proceso, la maquinaria está especializada en evitar los desperdicios de
producto, protegiéndolo y cuidando la presentación y acabado de este. Dada la gran
versatilidad de las envasadoras verticales, se puede configurar cualquier tamaño o
formato de bolsa según la demanda de mercado.

https://www.grupospan.es/blog/envasadoras-verticales/que-son-las-envasadoras-
verticales/#:~:text=Las%20envasadoras%20verticales%20se%20llaman,posicionado%20al
%20elaborar%20el%20envase.&text=Una%20vez%20el%20producto%20es,una%20cuchilla
%20separa%20los%20envases.

23) Características, funcionamiento e importancia de las envasadoras horizontales

y verticales.

¿Qué es una envasadora vertical y qué

funciones ofrece?
Dependiendo de las necesidades del producto a envasar en una línea de
producción, elegir la envasadora vertical adecuada cobra una gran
importancia para el negocio. Las envasadoras de tipo vertical adquieren su nombre
debido a la distribución del material durante el proceso de envase.

Este tipo de máquina está indicada para el envasado de todo tipo de productos a
granel y en función del ancho de bolsa donde se desee envasar será conveniente
escoger un modelo diferente de maquinaria de envase vertical.

Características de las envasadoras verticales

Versatilidad para trabajar con diferentes materiales

La envasadora de distribución vertical permite trabajar con cualquier tipo de

material termosoldable, complejos y también con polipropileno. Se adapta de
forma precisa a cada tipo de material y ofrece un resultado perfecto en el envase y
sellado de las bolsas.

Velocidad de envasado

Otra de las grandes ventajas de este tipo de maquinaria industrial es su capacidad

para producir una gran cantidad de bolsas de forma rápida y constante. Según el
producto a envasar y el material de que está hecho la bolsa, la velocidad de
producción comprende desde 25 a 70 bolsas por minuto. Además, se puede
regular la velocidad en función de la cantidad de producto y bolsas para ahorrar
costes de energía.

Tecnología eficiente

Los modelos de envasadora verticales permiten adaptarse a la demanda del

mercado y programar la longitud de las bolsas. De este modo es posible aumentar
o disminuir el largo de las bolsas, manteniendo el ancho, hecho que mejora las
posibilidades de producción dentro de la empresa.

La maquinaria de envasado de última generación incluye panel de mandos

electrónico en todos los modelos con el que controlar todo el proceso de envase
de forma centralizada para garantizar un producto protegido y presentado en las
mejores condiciones.

Si estás buscando una envasadora vertical de garantía que te asegure una línea

de envasado organizada y de calidad, los profesionales de ACMpack disponen de
maquinaria de fabricación nacional adaptada a las características de cada nivel de
producción. Ellos te asesoran para que consigas el mejor rendimiento en tu
empresa. 

Tohttps://recursosaempresas.com/envasadora-vertical-que-
es/talmente recomendables.

ENVASADO VERTICAL
La envasadora vertical toma su nombre por la dirección que toma el film en la
elaboración del envase y da una gran versatilidad para dosificar distintos tipos de
producto. Mediante unas correas, el film es arrastrado por el exterior del elemento
tubo guía, y por el interior es inyectado el producto a dosificar. Introducida la dosis,
una mordaza selladora cierra el envase y genera, a su misma vez, el sellado
inferior del próximo envase a dosificar, la cuchilla alojada en la mordaza selladora
se encarga de separar los envases entre sí.
 ENVASADO HORIZONTAL
La envasadora horizontal distribuye el film horizontalmente a través de las
mordazas de sellado. Los envases, una vez formados, son divididos mediante
cuchillas de corte y abiertos a través de ventosas de vacio para ser dosificados
con el producto deseado. Es capaz de dosificar una gran variedad de productos
tanto líquidos como solidos y la posibilidad de incorporar accesorios al envase
como válvula dispensadora o de aireación, etiquetas informativas del producto,
toallitas húmeda, etc. La construcción dispuesta en estaciones, da a este tipo de
máquina una gran versatilidad en la incorporación de procesos personalizados a
cada producto

Horizontal

CARACTERÍSTICAS GENERALES
 

 Estación de estirado total de la bolsa con doble juego de ventosas, tanto para
abrir la parte superior como la inferior
 Formatos de bolsa : Doypack, stabylo , 4 soldaduras , 3 soldaduras , bolsa con
forma especial y bolsa con tapón.
 Todos los elementos ajustables van reglados para facilitar los cambios de
formato
 Cono de nylon con soplado inferior para abrir más el fondo de la bolsa
 Estación de estirado en parte superior para asegurar un sellado sin arrugas
  Doble soldadura superior con sufridera de silicona caliente para garantizar un
correcto sellado
 Patas regulables en altura
 Puertas frontales con diseño pensado para una visión total y fácil acceso a
todos los elementos de la máquina
 No bolsa, no descarga
 Comprobador de bolsa abierta mediante sensor de fibra óptica
 Cinta de salida integrada en máquina
 Bomba de engrase centralizada para un completo mantenimiento
 Cargador de bolsas regulable para diferentes formatos
 Chasis y estructura realizados en acero inoxidable 304
 24) Que es una envolvedora flow pack, cuál es su función y cuál es su
aporte a la industria alimenticia.

Funciones:

 Máquina empaquetadora horizontal de tipo flowpack, completa y en función,

dotada de herramientas para el mantenimiento ordinario y de
documentación técnica con normas CE.
 La máquina funciona a ciclo continuo. El film es tomado directamente de
bobina e introducido en el conformador que forma el tubo, soldado en su
parte inferior mediante una serie de rodillos. Los productos posicionados
manualmente y/o automáticamente entre los empujadores de la banda de
alimentación, son introducidos en el tubo del film. Las mordazas efectúan
una soldadura transversal con corte central que separa los productos. El
paquete obtenido es tomado desde la banda de descarga que lo transfiere
a la fase sucesiva de multi-empaque o de puesta en cajas.

MÁQUINAS ENVOLVEDORA
HORIZONTAL FLOWPACK - MODELO
COMPACTO HCM150
Aplicaciones
Esta empacadora de bolsas para flow pack está diseñada para empacar productos
sólidos como galletas, pasteles, galletas ...

Especificaciones

Construcción compacta

Longitud de la bolsa fácilmente ajustable

Equipado con una fotocélula de precisión

Apagado automático de la máquina en ausencia de película

Fabricación de plástico de acero inoxidable y grado alimenticio

 Descripción
 Detalles del producto


Envolvedora Flow Pack (HFFS) FLORIDA

 ULMA ha dado un paso más en su apuesta por ofrecer los últimos

desarrollos tecnológicos en sus equipos, al incorporar un control

electrónico de ejes a toda la gama de sus envasadoras Flow-Pack.



 La nueva versión de la envolvedora horizontal FLORIDA incorpora este

control electrónico de ejes al modelo base en la gama flow-pack ULMA.



 Su proceso de diseño y fabricación está basado en la calidad de

construcción, fiabilidad, facilidad de manejo, higiene y ergonomía,

asegurando un producto final que da respuesta a una amplia gama de

aplicaciones.


 El resultado es una máquina envolvedora ideal para satisfacer las más

exigentes necesidades de la pequeña y mediana empresa.



 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS


 Construcción en placa vertical para el máximo higiene y limpieza de la

máquina.

Sentido de trabajo de izquierda a derecha.

Mordazas rotativas de soldadura transversal.

Tres pares de rodillos de arrastre longitudinal, soldadura y plegado del film.

Portabobinas autocentrante con freno.

Carro de alimentación de 2 mts de longitud.

Molde conformador extensible.

Ajuste de parámetros (longitud de formato, posición de pala,…) desde

pantalla LCD.

Pantalla de cristal líquido (LCD) con teclado numérico para el ajuste de

parámetros de la máquina, diagnóstico e información del estado de la

misma.

VERSIÓN FLORIDA I para “PANADERIA”


  Versión de máquina con funcionamiento intermitente, concebida

específicamente para satisfacer las necesidades del sector panadero.

Ajuste de la longitud de bolsa en función de la longitud de producto,

mediante sistema de célula fotoeléctrica con temporizador.

Posibilidad de selección de la sensibilidad de la fotocélula en función del

tipo de film (polipropileno o celulosa).

Carro de alimentación con cinta.

VERSIÓN FLORIDA I P para “ENVASADO DE PIMIENTOS”



 Versión de máquina con funcionamiento intermitente, concebida

específicamente para el envasado de agrupaciones de pimientos en

combinación con una pesadora.

Ajuste de la longitud de bolsa en función de la longitud de producto,

mediante sistema de célula fotoeléctrica con temporizador.

Función “No Producto – No Bolsa”

Carro de alimentación especial con una cinta transportadora y dos palas de

arrastre.

PRINCIPALES OPCIONALES

https://www.abc-pack.com/productos/envolvedora-flow-pack-hffs-florida/

Llegan las nuevas envolvedoras flow pack

FV 55 SD de ULMA, con diseño
higienizable y fabricadas según los
estándares USDA
07/06/2021

ULMA incorpora a su catálogo la nueva envolvedora de diseño

higienizable FV 55 SD que mejora las características de la
exitosa familia de máquinas FLOW-VAC® en cuanto a su
facilidad de uso, higiene, limpieza y accesibilidad. Las nuevas
envolvedoras cumplen con los exigentes estándares de higiene
USDA y son ideales para envolver productos cárnicos y quesos
al vacío.

FLOW-VAC®: soluciones totalmente automatizadas para la

industria alimentaria

Para responder a las necesidades de automatización, productividad, eficiencia

y seguridad de envasado de sus clientes en el ámbito de la industria
alimentaria, ULMA fue pionera en el desarrollo del sistema FLOW-VAC® y
cuenta desde hace años con un amplio catálogo de máquinas envolvedoras
FLOW-VAC® que permiten embolsar de manera automática quesos, cortes de
carne fresca o unidades de carne procesada con las máximas garantías de
seguridad, ahorrando costes operacionales y mejorando la productividad.

El sistema FLOW-VAC® introduce automáticamente los productos a envasar en

la bolsa creada por la envasadora y los transfiere a un sistema de vacío
sincronizado con el flujo de la línea de producción. El sistema adapta la
longitud de la bolsa a la longitud del producto lo que optimiza el uso del
material de envasado, y permite un cambio rápido y sencillo de un formato a
otro, optimizando el proceso de envasado.

Menos costes y riesgos, mayor productividad e higiene

El sistema puede ser operado por un único operario compatibilizando su

operación con el resto de tareas, lo que permite minimizar la mano de obra y
aumentar la productividad. Se evita así la manipulación directa de los
alimentos durante el envasado, con lo que se reducen los riesgos de
contaminación y se disminuyen las pérdidas de vacío de los envases. Las
envolvedoras FLOW-VAC® no solo garantizan las máximas condiciones de
higiene y seguridad alimentaria sino que, al ajustar el film a las dimensiones
del producto, permiten mejorar el aspecto final del envasado, ahorrar material
durante el proceso y optimizar el stock de material. Tres ventajas estéticas,
logísticas y medioambientales que las convierten en la solución más rentable
especialmente interesante para clientes de altas necesidades productivas.

Nuevas FV 55 SD con diseño higiénico, más accesibles y fáciles de

limpiar

El nuevo modelo FV 55 SD con diseño higiénico es el último desarrollo que se

ha incorporado al catálogo de envolvedoras FLOW-VAC® de ULMA Packaging.
Es un desarrollo realizado siguiendo los estándares USDA, los más exigentes
en el ámbito de la industria alimentaria.

Las envolvedoras FV 55 SD con diseño higienizable están pensadas para evitar

áreas de acumulación de agua, polvo y suciedad, lo que evita el crecimiento de
bacterias y microrganismos y facilita las labores de limpieza.

Su diseño está orientado a facilitar la limpieza e higienización: dispone de

cintas transportadoras que pueden liberarse fácilmente para permitir el
acceso para su mantenimiento y limpieza, así como facilitar el acceso al área
de las mordazas de sellado transversal para su limpieza.

El transportador del carro de alimentación que es elemento que requiere de

procesos de limpieza más exigentes, cuenta con un nivel de protección IP66.
Se puede desarmar sin utilizar ninguna herramienta y así trasladarlo a un área
de limpieza.

Detalle del transportador del carro de alimentación.

 
La envasadora está diseñada con un nivel de protección IP65 para trabajar en
condiciones de elevada humedad y resistir en perfectas condiciones en
entornos de trabajo agresivos. Cuenta con un armario eléctrico con doble
protección para asegurar la protección contra el agua de los componentes
eléctricos y el cambio de las cuchillas resulta muy sencillo y sin herramientas.

HMI

El control de la máquina está basado en sistemas HMI de última generación

como el PC industrial propio de ULMA denominado UPC o o PLC Allen-Bradley
de Rockwell Automation.

Estos sistemas le confieren a la envolvedora amplias posibilidades en cuanto a

conectividad y son sencillos e intuitivos de usar. Ofrecen ayudas para el ajuste
de máquina y producción, control de datos y parámetros de producción e
instrucciones personalizables en diferentes soportes (paso a paso, PDF y
vídeo). 

Detalle de HMI con control UPC (izda.) y control Allen-Bradley (dcha.).

La solución más rentable para clientes de altas necesidades

productivas

Las nuevas máquinas envolvedoras flow pack FV 55 SD de ULMA son fáciles de

usar y de limpiar, cumplen con los estándares más exigentes en el ámbito de
la industria alimentaria, mejoran el aspecto final de los productos, y permiten
ahorrar material durante el proceso y optimizar el stock de material.

Son, en definitiva, la solución más rentable para clientes de altas necesidades

productivas que busquen un sistema de envasado higiénico y seguro para
envolver productos cárnicos o quesos al vacío mejorando la productividad y
con las máximas garantías
El flow pack o ‘paquete de flujo’, si lo traducimos literalmente de inglés,
es un sistema de envasado en serie que ofrece un sinfín de ventajas. 
Entre todas las máquinas de embalaje y empaquetado que existen,
el sistema de envasado flow pack destaca en la industria de la
alimentación gracias a su versatilidad en tamaños, su flexibilidad y su
alta capacidad en la conservación de alimentos, aunque también se
utiliza para envasar otros productos de índole industrial. 
¿Te suena ese envoltorio transparente de las magdalenas o la bolsa
metalizada de tus patatas fritas favoritas? Eso es flow pack. 
Si quieres profundizar sobre qué es el flow pack, qué tipo de máquina
envasadora necesitas o qué materiales disponibles existen para el envasado
flow pack, quédate en este artículo y descúbrelo. Te contamos todo lo
que necesitas saber sobre el sistema de envases más versátil: el flow
pack. 

Flow pack qué es

Si estás empezando en el mundo de los envases, al leer flow
pack puede que pienses ‘¿flow qué?’ y corras a tu teclado a preguntarle a
Google, “flow pack que es”. Por eso, desde Liderpac, redactamos este
artículo donde te desvelamos las claves para saber todo de este tipo de
envasado. 
El envase flow pack es una fina película que envuelve un producto,
formando una bolsa sellada, tipo almohada, con una costura triple de
sellado térmico para garantizar la calidad, conservación y seguridad del
mismo. Esta película (muchas veces transparente) se le denomina ‘film’.
Es útil en gran variedad de productos, pero especialmente en el sector
alimentario.  
En términos de materiales de embalaje para flow pack, normalmente se
fabrican en polipropileno biorientado, pero hoy en día también existen
otros más sostenibles. 
El envase flow pack puede ser transparente, opaco, metalizado… y
ofrece distintas opciones para componer la imagen del producto,
imprimiendo en el envasado su información nutricional, personalización
de marca con logo o imágenes del producto, lo que lo convierte en un
envase deseable y profesional.  
¿Qué puedes envasar con flow pack?
Lo que te propongas, siempre que no sea de grandes dimensiones y su
peso no sea elevado. Bolígrafos, llaveros, cubiertos desechables,
revistas… y lo más habitual, productos de alimentación. 
Ahora que empiezas a entender mejor qué es flow pack, te contamos
cómo funciona una máquina envasadora flow pack y qué tipo de
máquinas existen.
Qué hace una máquina envasadora
flow pack 
Si estás pensando en incorporar este sistema de envasado a tu empresa, puede
que te interese saber qué hace una máquina envasadora flow pack. 
Cabe destacar que hay diferentes tipos de máquinas envasadoras flow pack,
aunque todas tienen un sistema similar: el “film” pasa a través de un túnel
conformador, rodea el producto creando una especie de tubo de plástico que
queda sellado a ambos lados por tres soldaduras, dos transversales y una
longitudinal, que crean un cierre hermético al principio y al final del producto. Al ser
elaborado a través de papel film, no se considera un material de packaging
sostenible.
Respecto a su clasificación, podríamos diferenciar principalmente tres tipos de
envasadora flow pack: 

 Envasadora flow pack vertical, para envasar tipos de producto de material

blando, granulado, líquido o en general, cualquiera difícil de manipular
como geles, cremas, sal, azúcar, aceites…etc. Las envasadoras flow pack
verticales alcanzan velocidades muy altas, por lo que puedes envasar gran
cantidad de productos por minuto.
  Envasadora flow pack horizontal, la más común del mercado, permite
envasado de hasta 100 productos por minuto. Es ideal para el envasado de
productos sólidos, como chocolatinas, jabones en barra, juguetes
pequeños…etc. Garantiza sellados estancos con formatos de bolsa que el
envasado vertical no permite.
 Envasadora flow pack manual, ideal para un número reducido de productos
o si estás empezando y no quieres realizar una gran inversión.
La máquina flow pack envasa el producto garantizando un acabado perfecto y una
soldadura inviolable. 
Aspectos a tener en cuenta en la elección de tu máquina envasadora flow pack es
que existen modelos de velocidad fija y otros de velocidad variable que van desde
los quince paquetes hasta los cien por minuto. También varían en función del
tamaño del producto que se desea envasar, ya que no todas las máquinas
aceptan todos los tamaños de film. 
Y, hablando de film… Te contamos qué materiales de film puedes encontrar para
el envasado flow pack.

Qué material se necesita para el

envasado flow pack 
Como hemos mencionado en apartados anteriores, el material más
habitual con el que se elaboran las bobinas de film es de polipropileno
biorientado, aunque también se encuentran films de otros materiales
plásticos. 
Hoy en día, los materiales para envasar con el sistema flow pack han
evolucionado mucho y, en plena fiebre de cuidado medioambiental, no
sorprende que existan materiales de flow pack biodegradable y
compostables menos contaminantes que se ajustan a los modelos
de packaging sostenible tan demandados (y exigidos) en los últimos
años.  
Por último, cabe resaltar que el material del film permite impresión
sobre él,  personalizarse con la información del producto y/o empresa y
ofrece gran variedad de diseños, pudiendo ser transparente, brillante u
opaco. 

Ventajas del sistema flow pack 

Tanto el sistema de envasado flow pack, como la máquina envasadora y los
envases en sí mismo, presentan numerosas ventajas a considerar. 
Los equipos tienen un bajo coste, el acabado de sellado del envase en forma de
almohada brinda la seguridad ideal y además, el polipropileno biorientado permite
multitud de opciones para diseñar la imagen del producto. Entre las principales
ventajas del sistema flow pack, destacamos: 

 Conserva y mantiene el producto en condiciones óptimas gracias a su

sellado inviolable.
 Garantiza la seguridad del producto desde que sale de fábrica hasta el
consumidor final.
 Envases de fácil apertura para el consumidor y manipulación.
 Versatilidad de usos y productos.
 Son envases resistentes, eficientes y de peso reducido. 
 Proceso de envasado rápido y económico.
 Perfecto para todos los productos de tipo alimentario que necesiten
mantener una temperatura o estado de presión controlado.
 Tamaño reducido, el envase es ligero y facilita el almacenamiento .
Esperamos que te haya resultado útil esta información y haya aclarado
tus dudas sobre qué es el flow pack, en qué consiste este sistema de
envasado y si puede ser el sistema adecuado para envasar tu producto. 
 Si es así, te invitamos a contactar con Liderpac, tu empresa líder de
sistemas de embalaje profesional. 
Consulta aquí, qué tipos de materiales de embalaje hay disponibles.

https://liderpac.es/flow-pack/

25) Que es una termoformadora de bandejas semirrígidas, cuál es su función y

cuál es su importancia dentro de la industria de alimentos.

3 - Maquinaria de termoformado

Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso de termoformado puede

analizarse según:

- la fuente de calentamiento;

- la estación de conformado, incluyendo el bastidor de la máquina, la mesa de

conformado con el sistema de arrastre y el de expulsión;

- el sistema de vacío y presión de aire;

- el marco de estirado de la lámina y el mecanismo de transporte;

- el sistema eléctrico o electrónico para los automatismos;

- el equipo adicional (manejo de la lámina, ajuste, recorte).

https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/3765-Termoformado-
Procedimiento-maquinaria-y-materiales.html

TERMOFORMADO DE BANDEJAS, EMPAQUES Y

TAPAS EN MÁQUINAS AUTOMÁTICAS
Insertos para cajas de galletas y chocolates, bandejas, empaques y tapas, en máquinas
automáticas de termoformado ILLIG de las series RDK/RDKP.
     

 IMÁGENES


 


 
 

lo que es ahora la tercera generación, los actuadores eléctricos de bajo consumo de energía
permiten los tiempos de conversión más bajos basados en sistemas de cambio de
herramientas automáticos. Gracias a los conjuntos de formato simple los costos de producción
son bajos con gran disponibilidad al mismo tiempo.
La eficiencia de las máquinas de termoformado RDK y RDKP de la tercera generación fue
presentada de manera clara en la ILLIG Open House al demostrar la línea completa de
producción incluyendo la máquina automática de formado a presión RDK 90 trabajando con el
método formado/perforación (Figura 1).
Siendo el último tamaño terminado, la RDK 90 es la versión más grande de estas máquinas
automáticas de formado a presión que cuenta con hasta 900 mm de ancho de material
procesable y 700 mm de longitud de índice. Las bandejas, de 190 x 144 mm2, como las
vendidas millones de veces como oferta y usadas en empaque de carne, vegetales y frutas
frescas, etc. son producidas en esta máquina con herramienta de 16 cavidades, usando APET
de 0.4 mm a una velocidad de 55 ciclos/minuto.
Las velocidades de ciclo de hasta 55 ciclos/minuto logradas hoy con máquinas de
termoformado – en corridas de producción de productos reales – son una característica
consistente de la tercera generación de máquinas automáticas de termoformado RDK y
RDKP (Tabla 1).
Reducción del tiempo de proceso por la superposición, en cambio de la secuenciación,
de etapas secuenciales.
El uso consistente de servo motores en la tercera generación de máquinas de termoformado
para todos los tipos de secuenciación es un prerrequisito esencial para alcanzar altas
velocidades de ciclo.
Estos trabajan de forma que ahorran energía y al mismo tiempo rápidamente y de manera
precisa. Por otro lado, y esto es especialmente importante para el aumento requerido en
productividad, la máxima superposición de las etapas de trabajo se hace de tal forma que se
ahorra en tiempo de trabajo gracias a la gran exactitud en posicionamiento y repetición. En la
generación previa de máquinas las etapas de trabajo aplicadas eran etapas clásicas y
secuenciales de termoformado.
Previamente, la estación de formado se cerraba luego de que la etapa de transporte había
terminado. Subsecuentemente, el aire de formado se presurizaba para la formación de la
pieza y la presión era reducida completamente luego de la fase de enfriamiento hasta que la
herramienta se abría de nuevo y el proceso comenzaba de nuevo. Ahora, en la generación de
máquinas optimizadas, el cerrado de la estación de formado comienza antes de que la etapa
de transporte de material se haya acabado. La presurización comienza antes de la posición
final de cierre de la herramienta y la reducción de la presión comienza antes del final del ciclo
de enfriamiento y apertura de la estación. De esta forma el tiempo de ciclo se puede reducir
sustancialmente y la entrega de las máquinas de termoformado operadas de esta forma
mejora. Los parámetros relevantes de optimización son determinados automáticamente por el
controlador de la máquina.
La Tabla 2 muestra, a manera de ejemplo, como esta ganancia en tiempo tiene efecto en la
productividad de herramientas diseñadas para máquinas de la segunda generación. Se listan
cuatro productos diferentes de diferentes materiales. Fue posible probar este aumento de la
productividad consistentemente en varios casos distintos con herramientas existentes. En la
mayoría de los casos el aumento fue de más del 30%. El uso continuado de herramientas sin
modificar fue una de las condiciones básicas en el desarrollo de esta tecnología. El muy alto
aumento en la velocidad de ciclo que se logró, de más del 80% y aún mayor del 90%, indica,
sin embargo, que la segunda generación de máquinas podría haber presentado el potencial
de optimización de las herramientas.
Aparte de la alta productividad, la reducción en tiempo de ciclo resulta en otros efectos
positivos. El material calentado hasta la temperatura de formado es formado antes, es decir en
una condición más plástica, y adicionalmente es formado por una presurización más dinámica.
Como resultado los contornos son formados con mayor definición lo que implica una calidad
de producto mejorada. Usando este efecto, sería posible reducir la temperatura del material
cuando se trabaja con herramientas existentes y la calidad del producto sería la misma que la
que se obtenía antes pero con un tiempo de ciclo reducido (mayor número de ciclos).

Proceso de termoformado

Termoformado es un término genérico que engloba varias técnicas de procesamiento

por las cuales se obtienen artículos plásticos a partir de láminas planas de distintos
polímeros. Estos procesos involucran tres etapas fundamentales: (a) calentamiento de
láminas de material polimérico hasta la temperatura de procesamiento; (b)
deformación de las láminas hacia la superficie de un molde, a menor temperatura, con
la forma deseada; y (c) la lámina se retira del área de formado y el exceso de material
es removido para obtener la pieza final, cuando la lámina se ha enfriado lo suficiente
para mantener la forma del molde[1,2].

El termoformado requiere que la lámina del material polimérico sea lo suficientemente

flexible como para ser moldeada, pero a su vez, debe poseer suficiente estabilidad
como para mantener la forma que le es suministrada. Es por esto que la temperatura a
la cual se realiza el proceso de formado tiene gran relevancia. La ventana de
procesamiento es, entonces, el intervalo de temperaturas dentro del cual cierto
material puede ser satisfactoriamente. Este rango es mayor en los materiales amorfos
que en los semicristalinos. Así, el PS puede ser moldeado a temperaturas que van
desde los 127 ºC hasta los 180 ºC,mientras que el PP sólo puede ser moldeado a un
par de grados por encima de los 165 ºC [3].

La mayoría de las láminas utilizadas en termoformado son producidas mediante el

proceso de extrusión, donde se pueden obtener espesores desde 0,1 mm hasta 50,0
mm. En este proceso, la extrusora calienta, mezcla y, si es necesario, desgasifica el
material a ser procesado (granulado o peletizado, en polvo, aglomerados o molidos),
para luego extruirlo bajo presión a través de un cabezal en forma de ranura. A través
de este proceso pueden fabricarse láminas de una o varias capas de material, así como
láminas de un material espumado [4].

Los productos termoformados son típicamente clasificados en dos grandes categorías,

los llamados productos permanentes o industriales (estantes para equipos médicos o
electrónicos, paneles decorativos para autos, aviones, motocicletas, bañeras e
implementos para cuartos de baño, cascos y asientos para lanchas y tragaluces) y los
que corresponden a productos desechables (empaques para medicinas, empaques tipo
burbuja, vasos para bebidas frías y calientes, bandejas para comidas horneables,
contenedores para comida y empaques transparentes con la forma del producto como
los utilizados en el área de empaques) [1,2]. En el mercado de empaques para
alimentos los artículos termoformados gozan de gran popularidad debido a su bajo
costo, gran área superficial por volumen y extraordinario desempeño bajo un amplio
rango de temperaturas. Avances en los materiales y en procesos de producción, así
como mejoras sustanciales en las máquinas utilizadas, han permitido que los
productores de artículos termoformados conquisten el mercado de empaques para
alimentos y productos de consumo humano [5].

La mayoría de las piezas termoformadas, sobre todo aquellas que poseen cavidades
profundas, no pueden ser producidas con las técnicas de formado simple, debido a la
marcada distribución desigual de espesores que se obtiene en las paredes.

http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0798-40652006000100009

26) Sistema de campana o vacío, a qué hace referencia, cuál es su importancia,

cuál es su función y cuál es su  contribución en la conservación de alimentos.

Campanas de vacío: Funcionamiento y opciones

Las campanas de vacío se utilizan en las más variadas aplicaciones cuando es

necesario envasar un producto al vacío, para aumentar su tiempo de conservación
o disminuir el volumen de espacio que ocupa.

Las máquinas de campana AUDIONVAC utilizan una bomba de vacío de aceite, y realizan el
vacío en toda la campana antes de soldar la bolsa, alcanzando un nivel de vacío del 99,98%.

El funcionamiento es muy simple:

Se colocan las bolsas con la boca sobre las barras selladoras, y se baja la tapa de
la campana. La bomba empieza entonces a actuar manteniendo la tapa cerrada.
Una vez transcurrido el tiempo de vacío programado, la máquina inyecta gas en la
campana si está activada esta opción, y luego suelda la bolsa. Una vez soldada la
bolsa la campana deja entrar aire de nuevo progresivamente en la campana, hasta
que se abre automáticamente la tapa una vez terminada la descompresión y
podemos retirar los paquetes ya envasados al vacío.

Las máquinas de campana pueden ser simples o dobles. Las máquinas de doble
campana disponen de una tapa abatible que puede cerrarse sobre dos campanas
distintas. Así, mientras la máquina realiza el ciclo en una de las campanas, el
operario puede ir retirando los paquetes terminados y preparando las siguientes
bolsas en la otra campana. Este sistema puede llegar a doblar la productividad y
evita tener tiempos muertos.

https://www.rovebloc.com/ES/maquina/campanas-de-vaci-o-funcionamiento-y-
opciones/200
27) Que es un envase inteligente y a qué se debe su nombre.
Envase inteligente
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
Los términos envase activo, envase autocalentable y envase inteligente, se
refieren a sistemas de envase usados para alimentos, medicamentos, y muchos
otros tipos de productos. Estos ayudan a extender su Ciclo de vida, monitorear su
estado, informar acerca de su uso, contenido o calidad, y mejorar la seguridad y
conveniencia del producto.1
Estos términos están estrechamente relacionados. El envase activo usualmente se
refiere a tener funciones activas que van más allá de la contención pasiva y
protección del producto.2 Envase inteligente normalmente implica la habilidad de
sentir o medir un atributo del producto, como la atmósfera interna del empaque o
la temperatura durante su transporte. Esta información puede ser comunicada a
los usuarios o puede desencadenar funciones activas del envase.
Dependiendo de las definiciones, algunos tipos de empaques tradicionales pueden
ser considerados como “activos” o “Inteligentes”. Más a menudo, los términos son
usados con nuevas tecnologías o sistemas avanzados
como: microelectronica, nanotecnología, o electrónica impresa etc.
https://es.wikipedia.org/wiki/Envase_inteligente

Un envase inteligente se define como aquel que monitoriza de algún modo las
condiciones del alimento envasado dando información sobre su calidad durante el
transporte y el almacenamiento; entendiendo por “condiciones del alimento” los
procesos fisiológicos (respiración de frutas y verduras frescas), procesos químicos
(oxidación de lípidos), procesos físicos (endurecimiento de pan, deshidratación),
aspectos microbiológicos (dañado por microorganismos) e infección (por insectos).
Los dispositivos de envasado inteligente son capaces de registrar y suministrar
información relativa al estado del envase y del producto (integridad, rotura del precinto,
calidad, seguridad), y se utilizan en aplicaciones tan diversas como: demostración de la
autenticidad de un producto, antirrobo, trazabilidad, etc. Su acción posibilita un sueño en
las pretensiones del consumidor del mundo moderno, siendo el envase mismo el que
habla de su calidad o de los sucesos que han marcado su procesado, actuando como
“chivato” de posible mal estado o degradación, así como de un mantenimiento, transporte
o distribución inadecuada.

Entre los sistemas inteligentes más importantes, usados en envase primario, podemos
destacar los siguientes:

Indicadores tiempo-temperatura (TTI), que controlan tanto la temperatura como el

tiempo de conservación del alimento envasado y los integran en un solo resultado visual
(figuras 1 y 2). Estos envases inteligentes pueden detectar si el alimento ha estado
expuesto a unas condiciones inadecuadas de almacenamiento, parámetro muy útil a la
hora de verificar la calidad, por ejemplo, de un alimento refrigerado o un congelado.

Figura 1. Indicador tiempo-temperatura.

Figura 2. Indicador tiempo-temperatura.

Indicadores de frescura, que indican el deterioro o la falta de frescura del producto
(figura 3). Existen numerosas patentes en las que se describen mecanismos de indicación
de frescura basados en la detección de los metabolitos volátiles producidos por el
envejecimiento de alimentos tales como dióxido de carbono, diacetatos, aminas
(pescado), amoniaco y sulfuro de hidrógeno.

Figura 3. Indicador de frescura. El indicador informa sobre el estado del producto, crujiente, maduro o para
zumo.
Indicadores de fugas (LI-Leak Indicators). Los indicadores de fugas basados en oxígeno
y dióxido de carbono pueden ser usados para monitorizar la calidad de los alimentos
(figura 4). Estos indicadores adquieren un cambio de color como resultado de una
reacción química o enzimática por la presencia o ausencia de los gases citados.

Figura 4. Indicadores de fugas O2 y CO2 (arriba). Indicador de O2 (abajo).

Etiquetas RF (Radiofrecuencia), que contienen componentes electrónicos inteligentes
que aportan información sobre la identificación del producto, fecha de envasado y precio,
ofreciéndonos multitud de aplicaciones (figura 5).

Figura 5. Sistema de lectura por etiquetas RFID.

Otras tendencias en el envasado inteligente son aquellas relacionadas con componentes
electrónicos inteligentes capaces de integrar diferentes respuestas. Son mecanismos que
aportan información sobre la identificación del producto, fecha de envasado y precio, y,
además, función tiempo-temperatura, fugas o indicador de frescura.
 Figura 6. Tintas inteligentes que cambien de color con la temperatura.
Las tintas inteligentes también han sido empleadas para ofrecer información sobre el
estado de un alimento. La aplicación más desarrollada a nivel industrial son las tintas que
aparecen en función de una temperatura determinada. Estas tintas son utilizadas en
bebidas como vino o cerveza como indicadores de que el producto está a la temperatura
adecuada de consumo (figura 6).

¿Cuál es la situación actual de estos sistemas en la industria alimentaria?

Respecto al empleo de sistemas inteligentes en envase primario, su uso está muy
extendido en países como Australia, Japón o Estados Unidos, sin embargo, en
Europa no ha tenido el mismo éxito. Una de las limitaciones importantes que lleva
asociado este tipo de envases es un encarecimiento del producto final debido al
coste asociado a los sistemas de información que ofrecen los envases
inteligentes.
Por otra parte, es cierto que los sistemas inteligentes son capaces de ofrecer
información muy valiosa sobre el estado del alimento. No obstante, el informar
sobre el estado de un producto es un riesgo asociado al producto que informa. El
consumidor comprará antes un producto que no ofrezca información que uno que
indique que su caducidad está próxima, independientemente del estado del
primero. Por eso el objetivo debe ir centrado en poder ofrecer una respuesta
positiva y un valor añadido a los indicadores. Por ejemplo, el indicador de frescura
de la Figura 3 indica el estado de la fruta y ofrece al consumidor una información
valiosa y positiva del estado del producto con el objetivo de que lo compre en el
estado que le guste al consumidor.
No obstante, el éxito de estos sistemas puede venir promovido por un empuje
legislativo. Actualmente, es obligatorio analizar la vida útil del producto envasado y
establecer una fecha de consumo preferente o de caducidad. No obstante, estos
estudios de vida útil se realizan en unas condiciones de almacenamiento
controladas que es muy posible que no tengan nada que ver con las condiciones
reales. Una exigencia en la implantación de sistemas más dinámicos de
información puede ser un punto de inflexión en el uso de estos sistemas. También
es cierto que la fiabilidad en el funcionamiento de estos sistemas debe ser total y
absoluta, con el objetivo de no inducir a error a los consumidore

https://www.interempresas.net/Alimentaria/Articulos/30555-Envases-inteligentes-
envases-que-comunican.html
28) cuál es la importancia de los envases inteligentes y cuál es el proceso para la
fabricación de los mismos.

La importancia del envasado inteligente,

sustentable y amigable
Detalles
Editor
Países
24 Abril 2018

Colombia Bioseguridad

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Enfocada en el desarrollo de nuevas tecnologías para empaque y conservación de

alimentos, Sealed Air le apunta a la inocuidad y a la reducción del desperdicio de alimentos
en Colombia y el mundo. En el marco de la Feria Tecnocárnicos y Tecnolácteos 2018
presentará innovadoras soluciones dirigidas a reducir los costos de producción, aumentar la
eficiencia operativa y promover la sustentabilidad a través de la preservación de productos. 

Reducir el desperdicio de alimentos en todo el mundo es un reto fundamental para la

sociedad actual donde toda la cadena de producción, incluidos los consumidores, deben
participar activamente y comprometerse para proteger el medio ambiente. Sealed Air, líder
mundial en soluciones para empacado y envasado de alimentos es consciente del propósito
y, por ende, ha desarrollado soluciones enfocadas a lograr que el procesamiento de
alimentos ofrezca inocuidad y sustentabilidad alimentaria; así como eficiencia operativa. 

Según el Departamento de Planeación Nacional (DNP), al año se pierden y se desperdician

en Colombia 9,76 millones de toneladas de comida. Esa cifra es alarmante porque
representa el 34 % del total de los alimentos que el país podría consumir durante un año, lo
que equivale a que, por cada tres toneladas de comida disponible en Colombia, una
tonelada termina en la basura.

Una cifra no muy distante del promedio global, pues según reportes de la FAO un tercio de
la comida que se produce. Mientras que en los países en desarrollo más del 40 % se pierde
después de la cosecha y durante el procesamiento de los alimentos, en los países
industrializados más del 40 % se desperdicia en la distribución y el consumo.
Y es justamente en el proceso de distribución donde Sealed Air participa activamente para
mitigar el desperdicio de alimentos y mantener alimentos frescos. Según datos del estudio
“Soluciones para reducir el desperdicio de alimentos en el mercado minoristas de América
Latina”, llevado a cabo por el instituto Nielsen en colaboración con Sealed Air, en la
energía utilizada en la cadena de producción de carne roja, por ejemplo, el procesamiento
de carne corresponde al 63%, mientras los envases representan solamente el 4%, siendo que
estos son responsables por proteger todas las inversiones de las fases de procesamiento,
transporte, almacenamiento y comercialización.

“La demanda de alimentos frescos y proteínas viene en aumento, pero al mismo tiempo
nuestros alimentos viajan más allá de lo que lo han hecho antes. Cerca del 50% de la
producción de proteína se encuentra en los EE. UU., Brasil y Australia, lo que genera la
necesidad de que los alimentos crucen las fronteras. Frente a lo cual, mantener alimentos
frescos y seguros es una prioridad y compañías como Sealed Air se están enfocando en la
transparencia a lo largo de la cadena de suministro. Por esto, a medida que las demandas de
los consumidores cambian, la necesidad de comidas convenientes, saludables, seguras y
selecciones de alimentos solo aumentará para lo cual nuestros desarrollos también lo hacen
priorizando la inocuidad y la integridad del producto”, señala Edwin Puentes, Gerente de
Ventas para Colombia, de Sealed Air.

“En nuestra industria el empaque de alimentos debe continuar protegiendo la inocuidad y la

integridad de los productos y además adaptarse a las necesidades de los minoristas y
procesadores por atender los cambiantes deseos de los clientes, quienes hoy dan una alta
prioridad a opciones sustentables que además mitiguen el desperdicio y estén acompañadas
de etiquetas claras que reflejen la trasparencia e higiene en el procesamiento de cada
producto”, señala Edwin Puentes, Gerente de Ventas para Colombia, de Sealed Air.

Por esta razón, la inversión en tecnologías de empaque es la mejor forma de fortalecer la

inocuidad de los alimentos, garantizar el origen, la frescura de los mismos y por ende la
extensión de la vida útil del producto y la reducción de desperdicios. “Sealed Air re-
imagina las industrias a las cuales apoya para que funcionen mejor; con el propósito y la
visión de crear un mejor estilo de vida, apuntando a cumplir con el propósito esencial de la
sustentabilidad”, indica Edwin Puentes, de Sealed Air.
La sustentabilidad es una consideración muy relevante para el consumidor año tras año y
resulta importante en un momento en que el desperdicio de alimentos es el principal
desecho en los contenedores de basura de cualquier rincón del planeta y muestra claramente
como actualmente se desperdician 1.3 millones de toneladas en el mundo cada año.

https://www.foodnewslatam.com/paises/77-colombia/7962-la-importancia-del-envasado-
inteligente,-sustentable-y-amigable.html
Envases inteligentes en toda la fase
de producción
HOSTELVENDING.com | 30/01/13.- Un proyecto de investigación de la
Generalitat Valenciana puede ser de gran utilidad para el vending, y es
que se han centrado en los últimos años en el desarrollo de envases
inteligentes de bajo coste, capaces de informar sobre la temperatura a la
que ha sido distribuido un producto durante toda su cadena de
suministro, así como de responder a las nuevas necesidades de los
consumidores respecto a control y seguridad de los alimentos.

Todo un acicate para controlar mejor la trazabilidad y con gran

aplicación en el plano de la alimentación y las bebidas. Smart Cold Pack,
que así se denomina el dispositivo, pretende desarrollar un envase
inteligente de bajo coste, mediante la impresión directa de tintas
inteligentes que permitan el control de la cadena de frío en productos
alimentarios a lo largo de toda la cadena de suministro, incluida la etapa
del consumidor.

Estos envases tendrán impresas en su superficie tintas inteligentes

indicadoras de temperatura (TI) o del histórico tiempo – temperatura
(TTI) que mostrarán esta información a través de un cambio en su
coloración. Este proyecto reúne los esfuerzos de investigación en esta
tecnología por parte de ITENE (Instituto Tecnológico del Embalaje,
Transporte y Logística) desde el punto de vista del envase y embalaje
y AIDO (Instituto Tecnológico de Óptica, Color e Imagen) desde la
impresión y óptica.

Para todos los profesionales que participan en la cadena de producción y

distribución en los servicios vending, esta fórmula puede parecer ideal
para evitar incidencias y aumentar la información en el consumidor.

https://www.hostelvending.com/noticias-vending/envases-inteligentes-en-toda-la-fase-de-
produccion

Los fabricantes de maquinaria se preparan

Los especialistas en envases y sus proveedores especulan con que la necesidad de la
industria en 'Smart Packs' presiona fuertemente e invierten en la ampliación de su gama
de productos. “Los nuevos productos y campañas requieren grandes inversiones, sin
embargo la demanda creciente de los consumidores de productos con valor añadido es
una promesa de beneficio económico a largo plazo para las empresas”, afirma Mildner,
presidente de OE-A. La empresa especializada en plásticos de Hamburgo, Albis Plastic,
ofrece a los fabricantes de productos para envases, con el nombre de 'Shelfplus O2' un
absorbedor de oxígeno con base de hierro “altamente eficiente”, según sus propios datos,
que se mezcla con el, plástico natural según el alimento y la forma del envase. El
fabricante de latas austriaco Pirlo incluye una almohadilla de silicagel en una inserción de
plástico perforada en la tapa de sus nuevas latas de hojalata 'DryCan' para café y té. ‘Este
nuevo componente del envase regula la humedad y evita la formación de grumos en los
productos en polvo”, explica el director de Pirlo, Julius Lüthi.
 Equipo de alta tecnología: Los envases Wallet multifuncionales están de moda. Algunos fabricantes de
maquinaria tienen ya la oferta de instalaciones adecuada para ello. (foto: Körber).
También en los envases inteligentes se desarrollan rápidamente innovaciones. El grupo
alemán Bosch ofrece con 'Smart Wallet' un envase exterior para los medicamentos
sólidos, que además puede dotarse de un microchip. La cajita de Bosch no recibe su
nombre sólo de la inteligencia integrable, sino también porque es especialmente ligera y
económica de fabricar. “La instalación para fabricar Smart Wallets –en comparación con
las máquinas de envasado de Wallet corrientes– ocupa una superficie inferior y requiere
en total una inversión menor”, explica el director de producto de Bosch, Helmut Deichert.
La clave de la eficiencia de las Smart Wallets está en su funda exterior pegada que se
coloca en una máquina de empaquetar en cajas de cartón corriente y se carga con un
blister, un envase transparente para pastillas. De este modo, según el tipo de máquina,
pudieron fabricarse hasta 300 Wallets por minuto, explica Deichert.

Fabricar con rapidez envases complejos. Esto es algo que hacen también las máquinas de
la empresa alemana Körber, de la italiana IMA o de la suiza Pago. Existen máquinas
automáticas etiquetadoras, aptas para RFID, que no colocan los microchips planos, sino
sobresalientes sobre el producto, en forma de bandera. De este modo no hay
interferencias de radio con los líquidos y envases metálicos. Las innovaciones de la
empresas muestran que los envases inteligentes y activos son desde hace tiempo mucho
más que una visión atrevida.

https://www.interempresas.net/Envase/Articulos/47806-Envases-inteligentes-con-un-detector-
de-frescor-incorporado.html

Envases inteligentes
Mientras que los envases activos incorporan medios para controlar o mantener las
condiciones adecuadas de conservación de los productos, el envasado inteligente
facilita la monitorización de la calidad de los productos, directa o indirectamente.
En este sentido, los envases inteligentes son una línea de desarrollo muy
interesante ya que pueden ofrecer información útil tanto al consumidor como a los
integrantes de la cadena de distribución.

Generalmente, los envases inteligentes integran dispositivos que son sensibles a

los cambios de temperatura, composición gaseosa o incluso a las modificaciones
biológicas y además son capaces de trasladar los mismos al consumidor. Los
más extendidos son los de temperatura, y suelen presentarse como etiquetas
adheridas en los envases que cambian de color en función de la temperatura de
conservación.

Pueden actuar como indicadores, cambiando el color irreversiblemente cuando se

pasa un determinado umbral de temperatura, o como integradores, modificando
proresivamente el color a medida que el producto se expone a temperaturas
inadecuadas de conservación. La elevada correlación existente entre la
temperatura de conservación y la calidad o vida útil del producto hace que en
ocasiones se clasifiquen o utilicen como bioindicadores o medidores de frescura.

La tecnología RFID (identificación por radiofrecuencia) representa una innovación

prometedora, ya que estos dispositivos incorporados al envase lo habilitan como
inteligente, ya que puede funcionar como una base de datos, portando información
importante como el historial del producto, localización o destino, información
nutricional, modo de empleo o posibilidades de utilización. Desde luego, esta
tecnología posibilita aplicaciones que son imposibles con código de barras,
y además se pueden adaptar sensores y data loggers (ej. Temperatura).

Dentro de los envases inteligentes hay también otras líneas de desarrollo, como la
de los materiales inteligentes, capaces de modificar sus propiedades en función
de la temperatura, o los envases.

El siguiente esquema explica de forma gráfica alguna de las aplicaciones tanto

para envases activos como para envases inteligentes:
https://www.aitiip.com/noticias/envases-activos-e-inteligentes.html