2021

Proyecto integrador

Proyecto: FUNDIDORA DE ALUMINIO.

Materia: Integradora I
Carrera: T.S.U Mecanica Area Industrial

Autores:
Diego Antonio Hernandez Rodriguez
(20040006)
Rodolfo Cueto Del Toro
(20040056)
Pablo Jose Angel Alvarado Enriquez
(20040005)

Universidad Tecnologica de Torreon

7-6-2021
 Índice.
CAPITULO 1................................................................................................................................................ 2
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................3
ESTADO DEL ARTE..............................................................................................................................................4
OBJETIVOS DEL PROYECTO............................................................................................................................................5
JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................................................6
CAPITULO 2................................................................................................................................................ 8
MARCO TEORICO...................................................................................................................................... 9
El aluminio como material noble..................................................................................................................9
Pruebas al material fundido (aluminio).....................................................................................................15
PROCESO DE FABRICACIÓN..............................................................................................................................18
CONCLUSIONES................................................................................................................................................24
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................................... 25

pág. 1
 CAPITULO 1

pág. 2
 Introducción.
Como estudiantes de la carrera de técnico superior universitario (T.S.U) en mecánica
en área industrial, y al estar en contacto con cierto tipo de métodos de manufactura
de piezas en las que se involucran troqueles, flechas, torneadores, fresadoras,
punzones, moldes entre otros. Hemos decidido que una aplicación frecuente en
todas ellas es el uso de perfiles, tramos o filetes de material metalico en su mayoría,
y como una forma o alternativa de ayudar al medio ambiente es el utilizar el aluminio
de las latas; esto debido a que ocupa un puesto como “potencialmente peligroso”
para el medio ambiente, según estudios revelan que una sola lata de aluminio tarda
en degradarse alrededor de 10 años además es uno de los tipos de envase mas
comunes que existen actualmente en el mercado y su uso y producciones
industriales genera que este tipo de producto sea uno de los mas recurrentes
adquiridos por el publico.
Originalmente el proyecto estaría enfocado a un objetivo en común generar una
alternativa de uso a ciertos productos considerados como “basura” como son el caso
de los materiales organicos renovables o los no renovables. Entonces se comenzó a
analizar cuales eran los productos que después de su uso entracen en la
característica de ser despreciados por considerarse como “basura” uno de ellos y en
el que los 3 acordamos fue en las latas de aluminio debido a que es un envase muy
común entre las personas.
En este proyecto se verán involucrados practicas de soldadura asi como un análisis
del material utilizado para crear la fundidora, asi como también ventajas y
desventajas de utilizarlo, se evaluara el beneficio obtenido para este proyecto
también se incluirán los pasos que se tomaron para realizar el producto final, asi
como también se incluirían las opiniones de los autores de este producto realizado.
Se decidio apostar por algo que iba a beneficiar al medio ambiente esto por varios
indicios del cambio climático, también se quizo experimentar con una fundidora para
observar mas a detalle su funcionamiento y proceso en el que se lleva un material
como lo es una lata de aluminio a ser transformada en un filete pequeño de aluminio
el cual se puede dejar como tal o bien se puede acoplar a un molde para crear cierto
tipo de productos como decoraciones en su mayoría. Se tomaron en cuenta ciertos
aspectos como lo son los precios de los ensambles y material principal, también el
material que se fundiría entre otras características que serán mostradas mas delante.
Por otra parte la fundidora serviría como ayuda para comprender mas el proceso de
manufacturación como lo es utilizar moldes para crear un producto el cual se pueda
adquirir y sea de uso personal y enteramente decorativo.

pág. 3
 Estado del arte
A continuación se mostraran algunos links que sirvieron como complemento e
inspiración para la creación de este proyecto.

 https://youtu.be/HnYhgLtoOG0
 https://youtu.be/U0orH0LrVWE
 https://youtu.be/Pw-aos1vDSc
 https://youtu.be/G2QOlT9bmF0
 https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_4.html
 https://colpi.com.ar/2020/07/que-es-el-aluminio-y-para-que-se-utiliza/
 https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/421/avendanogarrido.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

pág. 4
 Objetivos del proyecto.
El objetivo principal de este proyecto es poder generar una alternativa “casera” y de
fácil fabricación como lo es una simple fundidora de aluminio enfocada a la reducción
de basura de este tipo en las calles de la ciudad asi como también presentar un uso
factible para el producto generado y la comprensión de todo un proceso metalúrgico
detrás de este “simple” funcionamiento además de dar un uso de reciclaje a las latas
de aluminio que se ven tiradas en las calles.

pág. 5
 Justificación
Se tiene un problema de generación de basura en la ciudad en las cuales se incluyen
papeles, telas, platicos y aluminio entre otros reciduos. Esto da como resultado
además de una mala apariencia a la ciudad también da problemas de contaminación
de suelo y generación de enfermedades y complicaciones de características
alérgicas a la población (sobretodo a aquellas que sufren de complicaciones
respiratorias como el asma). Tomemos en cuenta de que el ecosistema en la cual la
ciudad pertenece es semi-desertica, y colinda con las populares “Dunas de Bilbao” lo
cual crea que la zona genere como fenómeno natural y muy frecuente en la ciudad
las llamadas tolvaneras o viento con polvo en la cual obviamente arrastra cantidades
de suciedad hacia el sistema respiratorio de la gente.
Uno de estos problemas se presenta en el siguiente articulo.

Inhalación
Los trabajadores que respiran cantidades altas de polvo de aluminio pueden
desarrollar problemas respiratorios tales como tos o alteraciones que se detectan en
radiografías de tórax. El uso de máscaras para respirar y el control de los niveles de
polvo en fábricas han eliminado este problema en gran parte.
Algunos trabajadores que respiran polvos que contienen aluminio o vapores de
aluminio tienen bajo desempeño en pruebas que miden funciones del sistema
nervioso.

Combinando esto con que cierto tipo de empresas en la región que no tengan las
medidas de seguridad normalizadas y adecuadas para el manejo de este tipo de
problemas puede ser un inducativo de riesgo para la población “lagunera” cuando
una tolvanera azote la ciudad.
Obviamente esto es en un caso hipotético ilustrativo aunque cabe la posibilidad de
ocurrir minima pero la hay que considerar.
Un punto positivo y negativo de esto es que en el país mexicano se logran separar y
reciclar el 95% de las latas de aluminio un porcentaje muy positivo pero el punto
malo es que debido a la escasez de avances tecnológicos en el ámbito de reciclaje
es que mas del 50% de lo reciclado se lleva a estados unidos para su transformación
y manufacturación.
En si el proyecto tiene un costo aproximado de 1000 pesos mexicanos esto por
diversos gastos en material los cuales consisten en su mayoría en herramientas.
Uno de los materiales que se deben utilizar para poder crear la fundidora es la fragua
compuesta por una cubeta de preferencia de material resistente al calor, también se
recomienda utilizar arena y otros materiales para poder fundir el aluminio.

pág. 6
Como dato no se toma en cuenta que se puedan usar refacciones para la fundidora
esto debido a que la fundidora tiende a desgastarse con el paso del tiempo pero eso
se analizara con mas detenimiento, su tiempo de creación es en promedio de 5 horas
aproximadamente. Por lo que es de rápida manufacturación y de uso simple pero con
las debidas precauciones.

pág. 7
 CAPITULO 2

pág. 8
 Marco teorico.
El aluminio como material noble
Como tal el aluminio es uno de los materiales mas fáciles de conseguir adquirir y
manufacturar esto debido a sus propiedades químicas, físicas, moleculares, etc.
En este proyecto se enfocara mas en un tipo de aluminio, en el aluminio de la serie
3000.
Para empezar; el aluminio de la serie 3000 se considera como una aleación entre el
aluminio (Al) y el vigésimo quinto elemento de la tabla periódica hablamos del
manganeso (Mn) un elemento perteneciente a los elementos de transición en el
cuarto periodo ubicado como el primer elemento del grupo 7 B (Vll B) con un nivel
electrónico K L M N.
Las características del manganeso son:
 se oxida con facilidad en el aire para formar una capa castaña de óxido;
También lo hace a temperaturas elevadas.
 Es un metal bastante reactivo.
 El polvo metálico reacciona con facilidad y en algunos casos, muy
vigorosamente
 Cuando se calienta en presencia de aire u oxígeno, el manganeso en polvo
forma un óxido rojo ( Mn3 O 4 )
Volviendo al tema esta aleación la de la serie 3000 La serie 3000 está aleada con
Manganeso, y es aproximadamente un 20 % más resistente que el Aluminio puro
(serie 1000), y es particularmente resistente a la corrosión por picadura. Puede
endurecerse para aumentar su resistencia.
En si las razones por las cuales se utiliza el aluminio como un material para la
manufacturación en masa de bebidas en su interior es simple por su facilidad
adquisitiva y su fácil trabajo en manufactura ya que el material trabajado en frio como
lo es este tipo de aluminio es una simple hoja de aluminio como se muestra en la
siguiente imagen.
Estos son conocidos como bobinas de aluminio serie
3000 tambien en términos mas específicos este
aluminio se denomina como 3104 H19 esto significa
que el aluminio mostrado en la imagen tiene la mayor
tasa o estado de trabajo en frio (rolado en frio).
Este tipo de aluminio es el que nos interesa debido a
que es el compuesto de la lata que esta en un 96% en
la lata debido a que esta constituye su cuerpo.

pág. 9
Pero a todo esto.. ¿Qué ventajas obtenemos del aluminio 3104 H19 para usarlo casi
de manera estandarizada en nuestras bebidas?
Bueno en parte por lo anteriormente mencionado de que es fácil de conseguir,
adquirir y manufacturar hay aun algunas propiedades de las cuales se puede sacar
provecho de esto la primera o una de las principales son las siguientes:
1) Tiene una buena capacidad de trabajo (es decir es de fácil manipulación metal
mecánica)
2) Resistencia moderada
3) NO es trabajado bajo ningún tipo de tratamiento térmico para su elaboración
(de ahí la denominación mas alta de trabajo en frio o H19)
Además de que las latas se pueden usar para fabricar aluminio refinado y o para
fabricar nuevas latas. Es sorprendente el poco tiempo que pasa desde que una lata
vacía llega al contenedor amarillo hasta que vuelve a llegar a tu vida en forma de
nueva lata u otro producto metálico: tan solo 60 días.
Aunque estamos acostumbrados a verlas en nuestro entorno y a beneficiarnos de su
utilidad sin concederles demasiada importancia, lo cierto es que las latas de refresco
son un alarde de ingeniería y representan una auténtica una historia de superación.
¿Por qué el aluminio es la mejor opción para las bebidas?
Esto se debe a que la lata es el envase que posee mayor estanqueidad, ya que el
metal constituye una barrera perfecta. Por eso las bebidas duran más en lata y tienen
la fecha de consumo preferente más lejana. Muchos otros envases destinados a
bebidas no son absolutamente estancos y la entrada de oxígeno hace que parte de
las propiedades de estas se pierdan. Por otro lado, el metal, a diferencia del plástico
y el vidrio, es absolutamente opaco, lo que evita que las bebidas se deterioren por la
acción de la luz.
Además, las actuales latas de refresco son muy ligeras. La típica lata de aluminio de
330 ml pesa poco más de 12 gr. Es uno de los envases que más ha reducido su
peso gracias a los avances tecnológicos. Las primeras eran de acero y pesaban algo
más de 100gr, y las que se utilizaban en la década de los 60, ya de aluminio, entorno
a los 80 gr. La latas están diseñadas para que se puedan apilar de manera óptima: la
base de una lata encaja perfectamente sobre la tapa de la lata que tiene debajo.
Además, por su forma, un cilindro perfecto, necesitan menos espacio de
almacenamiento y transporte, menos que en cualquier otro tipo de envase de la
misma capacidad. De todo el peso transportado más del 90% es de bebida.

pág. 10
Obtención del aluminio
El proceso más común de obtención del aluminio es mediante la bauxita, un mineral
abundante en la Tierra. Este proceso involucra una cantidad importante de energía
eléctrica, lo cual significa que es un proceso costoso; pero el resultante es un
material útil, de larga vida útil (resistente a la corrosión) y bajísimo costo de reciclado.
Todo esto contribuye a que posea un precio estable y sea un elemento económico.
Actualmente la producción del aluminio envuelve el uso de dos procesos industriales
independientes que usan la transición de mineral natural de óxido de aluminio para la
extracción del metal puro. La reducción del óxido de aluminio incluye, dos principales
procesos:
 El proceso Bayer: El cual se basa en la producción de un óxido de aluminio
(alúmina) a partir de los minerales que contienen aluminio como la bauxita. Y
puede ser obtenido mediante la trituración y después por procesos químicos
complementarios.
 El proceso Hall-Héroult: El cuál es la base de producción de aluminio primario
desde el óxido de aluminio separado por electrólisis, a partir del fundido de la
criolita ( Na3 Al F 6)
La mayor parte de la producción de alúmina de manera comercial en el mundo se
obtiene a partir de la bauxita, mediante el proceso Bayer, el cual fue patentado en
1888 por Karl Bayer (patente alemana 43,999), en el cual a partir del procesamiento
de una sosa cáustica, y mediante la aplicación de altas temperaturas y presiones,
seguido por la separación de una solución resultante de aluminato de sodio y una
selectiva precipitación de alúmina, se obtiene como resultado un óxido hidratado de
aluminio (Al2O3, 3H2O), el cual se procesa después mediante el método electrolítico
Hall—Héroult, para obtener aluminio.
El proceso posterior consiste en la obtención del aluminio, el cual se realiza
fundiendo y reduciendo la alúmina por electrolisis. Esto quiere decir, que se le aplica
una gran cantidad de corriente eléctrica al oxido de aluminio para separar así sus
elementos: el aluminio que se obtiene en estado puro y el oxígeno, que se combina
con carbón para generar CO2. La obtención es bastante simple pero posee una
complicación, la cual reside en el hecho de que el punto de fusión de la alúmina es
bastante alto, de aproximadamente unos 2072°C.

pág. 11
Relación del trabajo en frio en graficas esfuerzo-deformacion
Cuando se aplica un esfuerzo mayor que supera la resistencia a la fluencia original
del material metalico, este se endurece por deformación mejor conocido como
trabajo en frio, a la vez que, de manera simultanea se deforma.
Esta es la base de varias técnicas de fabricación, como el trefilado. Para trabajos
tanto en frio como en caliente utilizan el procesamiento de deformación para darles
forma y endurecer de forma simultanea cuando se trabaja en frio, este tipo de
procesos son utilizados por ejemplo en el laminado para producir placas, hojas, o
laminas metalica. El forjado deforma el metal en una cavidad de un molde para
producir formas relativamente complejas como cigüeñales o incluso bielas para
automóviles. Cuando se utilizaba la técnica del trefilado, se jala una barra metalica
para formar un alambre o una fibra, en la extrusión se empuja un material a través de
un dado para formar productos de secciones transversales uniformes, entre ellos
barras, tubos o molduras de aluminio para puertas o ventanas.
En si el trabajo en frio es una manera eficaz para moldear materiales metálicos
mientras que de manera simultanea se incrementa su resistencia. Su inconveniente
principal es la perdida de ductibilidad, este proceso se utiliza para fabricar varios
productos,como las latas de aluminio.

Características del trabajo en frio.

 Se puede endurecer el material metalico y producir la forma final deseada de
manera simultanea.
 Se pueden obtener excelentes tolerancias dimensionales y acabados de
superficie por medio del proceso de trabajo en frio.
 Este proceso puede ser un método económico para producir grandes números
de piezas pequeñas.
 Algunos metales como el magnesio CH, tienen un numero limitado de
sistemas de deslizamiento y son bastante quebradizos a temperatura
ambiente; por lo tanto, solo puede trabajarse en frio.
 El trabajo en frio afecta la dcutibilidad, la conductividad eléctrica y la
resistencia ala corrosión.
 Dado que el trabajo en frio reduce la conductividad eléctrica en menor grado
que otros procesos de endurecimiento.

pág. 12
Fundicion de metales (ventajas y desventajas)
 Castings producidos por el tipo de metal tienen propiedades mecánicas más
altas que piezas de fundición de arena. La misma aleación, la resistencia a la
tracción se puede incrementar 25% de media, el límite elástico se incrementa
alrededor de 20% de media, y la resistencia a la corrosión y la dureza también
se mejoran significativamente
 La precisión y acabado superficial de la pieza fundida son más altos que el de
la fundición en arena, y la calidad y el tamaño son estables.
 El rendimiento del proceso de la colada es alto, y el consumo de metal líquido
se reduce, en general, el ahorro 15 a 30%
 No se utiliza ninguna arena o menos arena, generalmente 80-100% del
material de moldeo se pueden guardar; Adicionalmente, la eficiencia de la
producción de la fundición de metal es alto; la causa de los defectos de la
pieza de fundición se reduce; el proceso es simple, y la mecanización y
automatización se realizan fácilmente.
Desvantajas de la fundición.
 Tipo de coste de fabricación de metal es alto
 El tipo de metal es hermético y no tiene retiro, que puede causar defectos
tales como insuficiente de lavado de la colada, agrietamiento o partes de
hierro fundido blanco
 Durante la fundición de metales, la temperatura de trabajo del molde, la
velocidad de temperatura de colada y la colada de la aleación, el tiempo de la
colada permanece en el molde, y el recubrimiento utilizado son sensibles a la
calidad de la pieza colada y requieren un control estricto.
Por lo tanto, cuando la decisión de utilizar la fundición de metales, los siguientes
factores deben ser considerados: la forma y el peso de la colada deben ser
apropiados; debe haber suficiente tamaño del lote; se permite que el plazo para
completar la tarea de producción.
A pesar de las ventajas estamos hablando de un material tan común y barato como
lo es el aluminio por lo que es mas conveniente fundirlo y apartir de ahí poder crear
diferentes objetos como lo pueden ser llaveros y otros artículos con ayuda de un
crisol y un molde para poderle dar una forma y dejar que el metal se enfrie.
Definido entramos al parámetro de aluminio para fundición.

pág. 13
Aleaciones de aluminio para fundición
Las denominaciones para las aleaciones de aluminio fundido también constan de
cuatro dígitos mostrados, El primer dígito indica el grupo y el elemento aleante
principal como indica la Tabla.

En la serie 1xx.x, el segundo y tercer dígitos indican el contenido mínimo de aluminio,

al igual que el tercero y cuarto dígitos en el aluminio forjable. Para las otras series, el
segundo y tercer dígito no tienen importancia numérica. El cuarto dígito (a la derecha
del punto decimal) indica la forma del producto.

pág. 14
 Pruebas al material fundido (aluminio)
Las siguientes pruebas se hacen de manera hipotética para tener un valor
aproximado al real al mismo tiempo que las medidas calibradas son hipotéticas con
estos datos se piensa calcular
 Prueba de tracción
 Ensayo brinell (suponiendo que el diámetro de huella es de .73 mm)
 Esfuerzo convencional al 0.088%
 Resistencia a la tensión
 Modulo Young E
 % Elongacion
 % reducción de área
Se toma también que se utilizaran latas de la normalización estándar es decir que
pueden tener una cantidad liquida de:
330 ml, 350 ml, 375 ml, 440 ml, 470 ml, 473 ml, 500 ml, 530 ml, 550 ml y 568 ml

Prueba de tracción
Se tiene un cilindro de aluminio 3104 H19 de 85 mm con diámetro 30 mm y diámetro
final de 19.516 mm
Toma en cuenta que el area del diámetro es de 1.562 mm
Carga (N) Longitud calibrada (mm) Deformación unitaria Esfuerzo σ
0 85 0 0
5000 85.0065 7.64706E-05 7.073536485
10000 85.0086 0.000101176 14.14707297
15000 85.0156 0.000183529 21.22060946
20000 85.0561 0.00066 28.29414594
25000 85.0925 0.001088235 35.36768243
30000 85.13 0.001529412 42.44121891
35000 85.514 0.006047059 49.5147554
40000 85.9 0.010588235 56.58829188
45000 86.8 0.021176471 63.66182837
50000 87.54 0.029882353 70.73536485
55000 88.98 0.046823529 77.80890134
60000 98.954 0.164164706 84.88243782

Lo siguiente es la demostración grafica de la cual nos basaremos para obtener la

mayoría de datos que deseamos conocer anteriormente.

pág. 15
 Prueba de traccion
90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18

En esta prueba se puede ver precisamente el esfuerzo de deformación que

presentaría nuestro cilindro de aluminio después de enfriarse.

Respuesta al primer análisis esfuerzo convencional

 Por lo tanto según nuestra grafica expandida, nuestro esfuerzo convencional

al 0.088% seria igual a 80.748663 N /mm2

Respuesta al análisis de resistencia a la tension

 El análisis hipotético mostro un resultado de 85.026738 N /mm2

Modulo Young

 Como respuesta al tercer análisis de la prueba de tracción nuestro modulo

Young mostrado es de 92500.0925 N /mm2
Porcentaje de elongación
 En el cuarto análisis se da una respuesta de que el porcentaje de elongación
es del 16.4164%
Porcentaje de reducción de area
 En este quinto análisis se demuestra que la reducción del área es de 34.946%
Por ultimo nuestro análisis el ensayo brinell para este ensayo se opta utilizar una
esfera de 10 mm de diámetro debido a que este se utiliza en aleaciones no ferrosas y
se efectuara una carga de 500 kg
Como resultado de este análisis nuestra dureza brinell hipotética es de
7.26 x 10−3 kg /mm2

pág. 16
Estos ensayos se hacen con una intención comenzaremos a explicar para que sirven
las pruebas de tracción en elementos metálicos o mecánicos.

Prueba de tracción.
Una prueba de tracción sirve para identificar ciertos puntos de los cuales se puede
determinar si un material tiene una cierta dureza al aplicarle una carga de tensión
esto sirve de mucho para poder saber que objetivos se le puede dar a un material de
prueba (en este caso un cilindro de aluminio 3104).
Como es el caso este material presenta una facilidad de deformación pero no al
punto de romperse debido a su aleación presente el cual lo hace bastante resistente
a la roptura, en pocas palabras se puede decir que esta barra de aluminio 3104 tiene
un limite elástico considerable.
Como análisis esto quiere decir que el material es resistente mas no tanto para poder
usarlo como un engrane bajo una carga muy grande debido a que este mismo puede
llegar a deformarse he impedir que el mecanismo de engranajes funcione
correctamente, como dato adicional resaltar es que esta barra tendría una aplicación
meramente decorativa para crear colguijes, pulseras entre otros adornos por medio
de fundición con moldes o conchas.

Ensayo brinell.
En este ensayo se pone a prueba algo simple pero que llega a ser fundamental para
ciertas piezas mecánicas en la prueba brinell se destaca una prueba de dureza
superficial, esto señala explícitamente que se realiza un reconocimiento de si este
material tiene resistencia a la penetración de una fuerza externa de un área de
diamentro pequeño, en palabras mas simples este ensayo tiene como objetivo
demostrar que tan resistente es un material si se le aplica una fuerza externa a un
área pequeña, lo que deja es una marca, generalmente llamada huella, esta
determinara por medio de un calculo matemático que tan resistente es el material en
kilogramos sobre milímetros cuadrados, por consiguiente determinara si dicho
material es apto o no para una tarea deseada en este caso, este aluminio puede ser
usado sin problema en colgantes, pulseras o incluso llaveros.
En síntesis estas pruebas demuestran y afirman la teoría de que este material antes
mencionado como aluminio 3104 se puede emplear en crear llaveros, colgantes,
pulseras, llaveros y cualquier otro adorno decorativo de uso personal, esto apoyado
siempre en el proceso de manufactura de la fundición con moldes o conchas o con
fundición con arena, (la cual es la que utilizamos para este proyecto).
Por ultimo cabe recalcar que por dificultades de que no poseemos la maquinaria
necesaria para poder realizar estas pruebas decidimos crear estos ensayos
hipotéticos por medio del calculo matemático pero guiándonos por información
corroborarble en nuestra sección de bibliografías.

pág. 17
 Proceso de fabricación.
Proceso de fabricación y desarrollo de horno para fundición de metales blandos,
junto con sus aditamentos, herramientas y accesorion con un proceso realizado en
un taller.
Para empezar la fabricación del proyecto integrador: horno de función, necesitamos
los siguientes materiales y herramientas.

Materiales:
● 20 kilos de arena silica de grano fino.
● 20 kilos de yeso polar blanco.
● Un balde o bote de buen tamaño (dependiendo el tamaño requeriríamos mas
calor para calentar y fundir el metal, también implica el mayor uso de
materiales)
● Tubos de pvc de 4’ y 2’ in.
● Placa de 3/16 in.
● Varilla de 1/8 in.
● 5 cm de tubo de 1/2 in.
● 4 Tornillos de 1/2 in x 7/16 in.
● 8 arandelas planas
● 4 tuercas 7/16
● Maya de alambre fino cuadrada de 5x5mm.

Herramientas:
● Taladro
● Broca 7/16.
● Broca 1/4.
● Sacabocados de 2’ in.
● Pala.
● Recipiente grande para la preparación de la mezcla.
● Recipientes con agua (20lt aprox.)
● Piña de desbaste
● Pulidor.
● 2 Discos de corte para metal.
● Segueta o serrucho.
● Máquina para soldar.
● Electrodos 60-13 1/8.
● Y Equipo de Protección Personal (EPP).

pág. 18
PRPARACION DEL BALDE O RECIPIENTE DONDE SE FABRICARA EL HORNO.
En este caso para el desarrollo de este horno utilizaremos un barril de lamina calibre
16 con una capacidad de 50 lts.
Para empezar, desde la parte superior del barril 20 cm asía la parte central del barril
cortamos por toda la circunferencia hasta cerrar el corte obteniendo así dos partes
del barril. Una pequeña que utilizaremos como tapa y la otra será el cuerpo del
horno.

Luego desde la parte inferior asía el centro del barril 30 cm. Realizamos una
perforación con el sacabocados, utilizando el taladro y ya con el equipo de protección
procederemos a colocar el sacabocados en el porta broca del taladro asegurándolo
en su lugar, luego con ayuda de un compañero sujetando bien el barril para que no
se mueva realizaremos la perforación.

pág. 19
Después con ayuda de la segueta o serrucho cortamos los tubos de pvc.
El tubo con diámetro de 4’ in. Lo cortamos 40 cm y a este también realizamos una
perforacion con el sacabocados de 2’ in a 20 cm desde uno de los extremos del tubo
asia el centro del tubo.
En esta perforacion insetaremos el tubo de pvc de 2’ in.

pág. 20
PREPARACION DE LA MEZCLA.
Para que las paredes del horno sean lo suficientemente resistentes al calor y a los
cambios bruscos frecuentes de temperatura tenemos que buscar y elegir los
materiales específicos, ya que no todos los materiales resisten de la misma manera,
ni cuentan con las propiedades que buscamos para el uso y finalidad de estos.
Una propiedad de los materiales cerámicos es su resistencia al calor sin sufrir daños
notorios en su estructura y forma, también el aislamiento del calor y su retención de
temperatura.

Utilizaremos la arena silica ya que es una materia prima muy importante en la

composición de las fórmulas de detergentes, pinturas, hormigones y morteros
especiales, y constituyen la materia prima básica para la obtención del silicio, así
mismo son la base para la fabricación de refractarios de sílica y arenas de modelo,
dado su alto punto de fusión.
se utiliza para fabricar cristal por sus propiedades tales como extraordinaria dureza,
perfección del cristal o alto punto de fusión, y, junto con la grava y el cemento, es uno
de los componentes básicos del hormigón, La arena de sílice es la fracción más
gruesa del cuarzo. También denominada arena sílica, es el compuesto resultante de
la combinación del sílice con el oxígeno.

pág. 21
Propiedades y características de la arena silca:
- Estabiliza y protege.
- Mantiene la temperatura.
- Retiene la humedad.
- Mejora el agarre.
- Es resistente y segura.
- Absorbe los golpes.
- De poco presupuesto.
Por otra parte el yeso

PROCESO DE LA MECLA DE LA ARENA CON EL YESO.

Preparación de la cerámica sílice/yeso
1. Teniendo en cuenta la recomendación del fabricante, con la mezcla comercial
se prepararon con contenidos de agua entre 38% y 42% en peso con respecto
a la cantidad de la mezcla seca. Por su parte, las composiciones de la arena
de sílice/yeso se establecieron tomando como criterio de selección su tiempo
de trabajo, es decir, el tiempo durante el cual la mezcla tiene la suficiente

pág. 22
 fluidez para ser manipulada y vertida de un recipiente a otro, el cual en la debe
estar entre 5 y 10 minutos mezclando y haciendo una composición de
sílice/yeso con una relación de 70/30. Para la homogenización se utilizó una
pala dentro del caso o sobre la lona ya que la mezcla tiene que ser limpia para
evitar una mala homogenización o mezcla de los materiales, vertimos 30% de
yeso y 70% de arena silica.
2. Empezamos a remover y mezclar los materiales hasta que se combinen uno
con otro.
3. Vamos agregando agua hasta la cantidad referida. (sin dejar de mezclar)
4. Tenemos que lograr una consistencia que podamos verter de un recipiente a
otro sin que este tan líquido. La consistencia debe parecer más una pasta que
un fluido.
Para este punto de la mezcla tenemos que verter lo necesario antes de que seque y
se vuelva difícil su manipulación. Empezamos vertiendo una parte del caso al barril
antes de llegar al orificio de 2’ in colocamos el tubo de tal manera que al vaciar la
mezcla estos queden dentro de la mezcla al verterla por completo en el barril.

En la preparación de la tapa antes de verter la mezcla cortamos la maya de manera

que quede dentro de la circunferencia de la tapa.
para que funcione de soporte y a la vez brinde rigidez a la tapa al momento de vaciar
la mezcla, la varilla debe tener una distancia de 60 cm. Realizaremos un dobles de
90° a 23 cm de cada uno de los extremos quedando una horqueta.

pág. 23
 Conclusiones.
Nuestro producto al final consta en sacarle provecho y beneficio al aluminio que se
desecha después de un maquinado o bien utilizarlo como una forma de reciclar este
producto, es una buena alternativa para generar productos hechos con aluminio
como por ejemplo llaveros o incluso colguijes por medio de moldes.
En si el proyecto muestra la facilidad que este metal tan común tiene para tomar
varias formas dándole calor y llevarlo a un molde para generar diseños en el aluminio
ya calentado.
También serviría para poder generar tochos de un diámetro determinado y una
longitud igualmente determinada para poderla maquinar con buriles de bajo carbono
para practicas escolares, lo cual puede ayudar en la practica de los alumnos
interesados en este tipo de rubro; también la generación de tochos favorecerá en el
transporte de varias latas o chatarra de aluminio en una barra de aluminio reducida.
Como tal uno de los principales retos fue el seleccionar los materiales y el proceso
de manufacturación fue pesada por las materias primas como el yeso y la arena
silica, y el tambo principal que utilizamos.
Para finalizar este proyecto mostro una buena función y cumplio con los requisitos
minimos para la fundición de aluminio asi como también sirvió para llevar el aluminio
a tal punto de que pueda llevarse acabo un buen moldeado para el material. Además
el producto es lo suficientemente duro para soportar golpes y rayaduras suaves o
superficiales con un grado de fuerza.
Por otra parte este proyecto no necesariamente necesita una norma para poder
crearlo en una cola de producción masiva, es un proyecto que se puede llevar
enteramente en casa solo siguiendo los pasos antes mencionados y teniendo los
materiales primarios para la realización del mismo. El horno tiene una particularidad
que en cuestión del diseño se muestran unas ruedas mas chicas en relación a las
que se terminaron añadiendo esto debido a una complicación económica y de
presupuesto.
Al final de este proyecto hemos aprendido el tratamiento térmico que se le debe dar a
un metal cuando se quiere fundir, el proceso de manufactura que se les puede dar a
esas mismas piezas recién fundidas, también tomamos nota de los riesgos que se
corren con este tipo de producto hablando del horno por supuesto, también fue una
buena practica para soldadura y para fundición.

pág. 24
 Bibliografia
https://www.atsdr.cdc.gov/es/phs/es_phs22.html

https://www.elfinanciero.com.mx/archivo/mexico-recolecta-latas-y-otros-las-aprovechan/

https://www.nuevamujer.com/lifestyle/2013/09/10/mexico-recolecta-97-de-sus-latas-de-aluminio-
solo-aprovecha-la-mitad.html

https://www.lenntech.es/periodica/elementos/mn.htm

https://www.knight-group.co.uk/wp-content/uploads/PM
%20Files/Spanish/Materials/PMQR76%20Spanish%20Knight%20Group%20Aluminium.pdf

http://www.alu-th.com/es/3104-aluminium-sheet.html

https://comimsa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1022/149/1/Monograf%C3%ADa
%20Luis%20A.%20Aguirre%20Hern%C3%A1ndez.pdf

https://mundolatas.com/especificaciones-de-aluminio-para-latas-y-tapas-de-bebidas/

https://www.tarecavending.com/de-que-estan-hechas-las-latas-de-refresco/

http://www.ls-casting-mold.com/blog/advantages-and-disadvantages-of-metal-casting/?lang=es

http://ri.ues.edu.sv/id/eprint/5577/2/Gu%C3%ADa%20de%20construcci%C3%B3n%20y%20manejo
%20de%20horno%20de%20fundici%C3%B3n.pdf

Donald R. Askeland, Wendelin J. Wright, ciencia e ingeniería de los materiales 7ª edición, cengage
learning, Traducido por Lorena Peralta Rosales, 2017

R.L. Timings, Tecnologia de la Fabricacion tomo 3, Alfaomega, Traducido por Juan Naves Ruiz, 2001

pág. 25