Fatiga

Generalidades
Como ya se ha apuntado, la fatiga supone una reducción de la resistencia
mecánica de los materiales cuando actúan cargas cíclicas o fluctuantes.
Dependiendo del valor de la tensión aplicada, de la presencia de entallas,
de grietas u otro tipo de irregularidades en la pieza, el número de ciclos
necesarios para que se produzca la rotura por fatiga será diferente.
En general, la falla por fatiga comienza por la aparición de bandas de
deslizamiento que, conforme aumenta el número de ciclos, provoca la
aparición de pequeñas fisuras que se dan preferentemente en granos del
material próximos a la superficie.
No obstante, también puede iniciarse el proceso en pequeños defectos o
concentradores de tensión, que son puntos que presentan algún tipo de
irregularidad o discontinuidad, como inclusiones, pequeñas grietas,
discontinuidades superficiales, etc.
Una vez iniciado el proceso, la siguiente fase es la del crecimiento de la
grieta, la cual va aumentando progresivamente su tamaño hasta que el
área de la sección neta de trabajo de la pieza es tan pequeña que se
produce la rotura repentina de la pieza.
El tipo de geometría de la pieza también influirá en la velocidad de
propagación de la grieta. Así, un diseño que favorezca la aparición de zonas
de concentración de tensiones, como cambios de sección, presencia de
chaveteros, orificios, geometrías con esquinas entrantes, etc., van a
permitir un desarrollo más rápido de la grieta.
Diagrama S-N
El límite de fatiga (S'n) se define como el esfuerzo fluctuante máximo
que puede soportar un material para un número infinito de ciclos de
aplicación de la carga (en general, se considera vida infinita si el
número de ciclos N>106 ciclos). Su valor, en general, podrá ser
determinado empleando un diagrama o curvas S-N.
Según el diagrama S-N típico para los aceros, que se muestra en la figura
adjunta, su comportamiento a fatiga se aproxima a una recta en
representación logarítmica, donde el límite de fatiga (S'n) representa el valor
de la tensión por debajo de la cual no se produce el fallo por fatiga en la
pieza.
Las curvas S-N se obtienen experimentalmente ensayando probetas de
material que se someten a tensiones cíclicas de una amplitud relativamente
grande (aproximadamente 2/3 de su resistencia estática a tracción).
Los resultados se representan dando lugar a las llamadas curvas S-N, donde en el
eje vertical de ordenadas se representan los valores de amplitudes de tensión (S)
aplicadas, mientras que en el eje horizontal o eje de abscisas se sitúa el valor del
logaritmo de los números de ciclos (N) necesarios para la rotura de cada probeta.
En estos ensayos se contabilizan los ciclos necesarios hasta que se produce la
rotura de la probeta para cada rango de tensión aplicada. Como se aprecia en las
curvas S-N, la resistencia a fatiga de los materiales aumenta cuando disminuye el
número de ciclos de aplicación de carga, mientras que si los ciclos de carga a los
que se somete el material aumentan, entonces su resistencia a la fatiga irá
disminuyendo.
Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama) representa el límite de
fatiga (S'n) del material, de manera que si la amplitud de la tensión aplicada es
inferior a este valor, el material presentará duración infinita y no fallará a fatiga.
Para casi todos los aceros, se puede determinar gráficamente el diagrama S-N
con bastante buena aproximación (ver diagrama anterior), dado que para estos
materiales ocurre que:
Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la tensión aplicada alcanza el
valor de S = 0,9·Su siendo Su = el límite de rotura del acero para esfuerzos
estáticos.
 Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del acero vale S'n = 0,5·Su
Lo anterior se cumple para aquellos aceros que presentan un límite a la
rotura Su<14.000 kg/cm2. Para aquellos aceros cuyo límite de rotura sea mayor
que ese valor (Su>14.000 kg/cm2), entonces se recomienda emplear como límite
de fatiga para estos aceros el valor S'n = 7.000 kg/cm2.
Para el caso que se trate de materiales de hierro fundido o bronce, el límite a
fatiga a emplear para estos materiales será entonces de S'n = 0,4·Su.
El diagrama S-N de un material ayuda a estimar su vida útil cuando sobre
él actúan cargas cíclicas, de manera que se pueda calcular su resistencia a
fatiga para poder soportar un determinado número de ciclos de aplicación
de la carga.
En efecto, por ejemplo supongamos un eje de giro de acero al cual se
pretende calcular su resistencia a fatiga para que pueda aguantar al menos
una vida útil de 100.000 ciclos (N=105 ciclos).
El eje elegido será de un acero AISI C 1035, que ofrece las siguientes
propiedades mecánicas:
• Sy (límite de fluencia) = 3.800 kg/cm2
• Su (límite de rotura) = 6.000 kg/cm2
Según lo indicado anteriormente, para representar su diagrama S-N se
calculan su resistencia a fatiga para 103 ciclos (S) y para 106 ciclos (límite a
fatiga, S'n):
• Para 103 ciclos: S = 0,9·Su = 0,9·6000 = 5400 kg/cm2
• Para 106 ciclos: S'n = 0,5·Su = 0,5·6000 = 3000 kg/cm2
Finalmente, la resistencia a fatiga del eje (Sx) para aguantar los 100.000
ciclos (N=105 ciclos) se podrá obtener a partir de su curva S-N, mediante la
relación siguiente:

S - S'n S - Sx
=
log(106) - log(103) log(100.000) - log(103
• donde, S = 5.400 kg/cm2 y S'n = 3.000 kg/cm2
• Despejando Sx se obtendrá finalmente la resistencia del eje para
soportar los 100.000 ciclos de carga, resultando:
• Sx = 3.800 kg/cm2
Cálculo del límite de fatiga
Según lo indicado anteriormente, el comportamiento a fatiga de los
materiales se puede representar con bastante aproximación a una recta en
representación logarítmica, llegando a una tensión por debajo de la cual no
se produce fallo por fatiga, siendo éste el ya nombrado límite de fatiga (S'n).
Pues bien, resulta que el límite de fatiga real de una pieza puede ser muy
diferente al obtenido según el diagrama S-N. Esto es así porque todo
diagrama S-N ha sido obtenido experimentalmente a partir de ensayos en
una probeta concreta, con una determinada geometría, con un determinado
acabado superficial, bajo la acción de unas condiciones de carga,
temperatura de ensayo, etc., que en general, resultarán muy diferentes a las
condiciones reales de trabajo a las que estará sometida la pieza.
En este sentido, y para tener en cuenta los distintos factores que van a influir en el valor real
del límite de fatiga, se va a modificar el diagrama de la curva S-N. En este proceso, se va a
mantener constante el punto de partida de la curva para una vida 103 ciclos, y se va a
modificar el punto para 106 ciclos de vida correspondiente al límite de fatiga (S'n), de acuerdo a
ciertos factores que tengan en cuenta las condiciones reales de trabajo.
El nuevo límite a fatiga (Sn) será calculado a partir del teórico anterior obtenido de los ensayos
(S'n), pero afectado de los distintos coeficientes correctores que recojan la influencia de los
distintos factores de acuerdo a las condiciones reales de trabajo:
• Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n
donde,
• Sn = límite de fatiga real (kg/cm2)
• S'n = límite de fatiga teórico de la probeta de ensayo
• Ca = coeficiente por acabado superficial
• Cb = coeficiente por tamaño
• Cc = coeficiente de confianza
• Cd = coeficiente de temperatura
• Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla
A continuación, se incluyen los procedimientos y tablas que permitirán
estimar el valor de los anteriores coeficientes correctores del límite de
fatiga.
• Coeficiente por acabado superficial, Ca
Mientras que la probeta de ensayo que se usa para obtener las curvas S-N
dispone de un pulido especular de su superficie, la de cualquier pieza en
general presentará normalmente una rugosidad mayor. Esta sensibilidad a
la rugosidad superficial será mayor cuanto mayor sea la resistencia del
material, como se puede apreciar en el diagrama adjunto que permite
obtener el valor del coeficiente Ca:
Como se puede apreciar en el diagrama anterior, el coeficiente (Ca) tiene un efecto muy
significativo sobre el límite de fatiga.

• Coeficiente por tamaño, Cb

Para piezas circulares, en los casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb) se
puede expresar como:
Cb = 1 si d<10 mm
Cb = 1,189·d-0,097 si d>10 mm
Para casos de carga axial:
Cb = 1 si d<10 mm
Cb = entre 0,6 - 0,7 si d>10 mm (según la excentricidad de la carga)

• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc

Los autores Stilen, Cummings y Schulte establecieron que la distribución de la relación
de las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos, y
en este sentido, el coeficiente de confianza se puede expresar como:
Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D
siendo D el factor de desviación, que se puede obtener de la siguiente
tabla en función de la probabilidad de supervivencia de la pieza que se
desee que tenga
• Coeficiente por temperatura, Cd
El coeficiente de temperatura (Cd) tiene en cuenta la diferencia de
temperatura entre la temperatura de ensayo de la probeta para la obtención
del diagrama S-N, y la temperatura real de operación de la pieza.
Esto es debido a que tanto el límite elástico como la resistencia a tracción de
los materiales son variables con la temperatura. Así, cuando la temperatura
de operación son bajas se debe comprobar el fallo por fatiga, mientras que
si la temperatura es elevada se deberá comprobar el fallo de la pieza por
fluencia o por fatiga del material, o por una combinación de ambas conocido
como termofluencia.
El coeficiente de temperatura Cd se puede obtener de las expresiones
siguientes:
• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce
Como ya hemos visto, un fallo por fatiga casi siempre se origina en una
discontinuidad, de manera que en muchas ocasiones la grieta empieza en una
entalla, un resalte o en el borde de un orificio, aunque también puede iniciarse
en una huella de herramienta o a partir de una raya en la superficie de la pieza.
Hay materiales que son mucho más sensibles a la entalla que otros.
Desde un punto de vista físico, el factor de concentración de tensiones elástico
(Kt) tiene un significado relativo, puesto que los materiales reales suelen
presentar un comportamiento de tipo elastoplástico en las entallas.
Por esta razón, la hipótesis de comportamiento elástico lineal es sólo una
aproximación inicial que no suele cumplirse del todo en la práctica. Este hecho
hace que la presencia de singularidades geométricas reduzca la resistencia a la
fatiga de las piezas y demás componentes mecánicos, aunque no en la misma
proporción como marca el factor de concentración de tensiones (Kt) teórico. Por
este motivo se introduce el concepto de coeficiente de concentración de
tensiones a la fatiga (Kf) definido, para una vida dada, como:
El coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) está relacionado con el coeficiente de concentración de tensiones a
la fatiga (Kf) en la siguiente forma:

Por otro lado, la relación entre el coeficiente de concentración de tensiones elástico lineal (Kt) y el coeficiente de
concentración de tensiones a la fatiga (Kf), viene dada a través del llamado factor de sensibilidad a la entalla (q):

donde,
a es una dimensión característica del material
r es el radio de la entalla.
Despejando de la ecuación anterior, se puede obtener el coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf) en función
del coeficiente de concentración de tensiones elástico (Kt) y del factor de sensibilidad a la entalla (q):
El procedimiento a seguir sería el siguiente:
1º.- Se calcula el coeficiente de concentración de tensiones (Kt) a partir de la
geometría de la pieza, utilizando los distintos diagramas que se han indicado
anteriormente.
2º.- Posteriormente, con los datos de geometría de la pieza y radio de la
entalla, se calcula el factor de sensibilidad a la entalla (q) mediante la ecuación
ya vista de:

3º.- Conocidos Kt y q , se calcula el coeficiente de concentración de tensiones

a la fatiga (Kf) mediante la expresión:
4º.- Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se calcula como:

Por último decir también que, aparte de los anteriores factores, existen otros aspectos a tener
en cuenta que podrán modificar el límite de fatiga final de una pieza. Entre otros, están los
siguientes:
- Tensiones residuales: si a una pieza se le somete a un tratamiento que introduzca una tensión
residual superficial de compresión, como por ejemplo, un proceso de endurecimiento
superficial mediante perdigones, martillado o laminado en frío, entonces se obtendrá una
mejora del límite de fatiga de la pieza.
- Características direccionales del material: las piezas laminadas, forjadas o estiradas presentan
un 10 a 20 % de reducción del límite de fatiga en dirección transversal respecto al valor que
presenta en su dirección longitudinal de laminación.
- Defectos internos: inclusiones de escoria u óxidos, partículas extrañas, empeoran el límite a
fatiga.
- Corrosión: la corrosión produce un picado de la superficie de la pieza que hace disminuir su
resistencia a fatiga.
- Metalizado: procesos como el cromado, niquelado y cadmiado pueden reducir el límite de
fatiga de la pieza hasta incluso en un 35%.