MANUAL Final

1
1MANUAL DE PROCEDIMIENTOS.
Centro de Industrias y Servicios del Sena- CISM

Meta-Villavicencio
Tec. en Perforación de Pozos de petróleo y Gas

Ficha: 1904802
MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

2
DEDICATORIA
Este manual esta realizado por los aprendices del Tec. De Perforación de Pozos de
Petróleo y Gas. Primordial-mente presenta los principales sistemas de un taladro de
Perforación, como lo es El Sistema de Circulación, Sistema de Elevación, Sistema de las
BOP, Sistema de Potencia, Sistema de Rotación.
Este manual cumple su principal función de implementar información obtenida
por esta ficha, para las próximas fichas de Perforación de Pozos de Petróleo y Gas. Ellos
aprovecharan esta importante ayuda para facilitarles el entendimiento de esta área de los
Hidrocarburos.

3
Tabla de Contenidos
INTRODUCCION.............................................................................................................11
1. PRESENTACION DEL TALADRO ESCUELA SENA-1...................................12
CAPITULO 1.....................................................................................................................53
TORRE DE PERFORACIÓN Y SUS EQUIPOS.............................................................53
1. SISTEMA DE ELEVACIÓN:...............................................................................57
1.1 Malacate...............................................................................................................57
1.2 Corona..................................................................................................................58
1.3 Bloque Viajero.....................................................................................................61
1.4 Gancho.................................................................................................................62
1.5 Elevadores............................................................................................................62
1.6 Cable De Perforación...........................................................................................63
1.7 Torre De Perforación...........................................................................................63
1.8 Top Drive.............................................................................................................65
2. SISTEMA DE CIRCULACIÓN............................................................................67
2.1 Bombas de Lodo:.................................................................................................68
2.2 Lodo de perforación.............................................................................................74
2.3 Control de Sólidos...............................................................................................75
2.4 Tubería de perforación.........................................................................................80
2.5 Brocas de perforación..........................................................................................83
ESPACIOS ANULARES..........................................................................................84
LÍNEA DE RETORNO.............................................................................................85
3. EL SISTEMA DE ROTACIÓN............................................................................87
3.1 La Mesa Rotaria...................................................................................................87
3.2 La Unión Giratoria O (Swivel)............................................................................89
3.3 Sarta De Perforación............................................................................................89
3.4 Cuadrante Kelly...................................................................................................90
3.5 LOS BUJES GIRATORIOS................................................................................91
3.6 Rueda...................................................................................................................92
3.7 Tipos De Top Drive.............................................................................................92
3.8 TUBERÍA DE PERFORACIÓN.........................................................................96
3.9 Estabilizadores.....................................................................................................99
3.11 Acelerador (ACCELERATOR).......................................................................100
3.12 Cross Over (Sustitutos)....................................................................................101
4. EL SISTEMA DE PREVENTORAS..................................................................102
4.1 Conjunto Unidad De La Preventora (BOP):......................................................103
4.2 Unidad Para Operar La Preventora:...................................................................104
4.3 El Mantenimiento..............................................................................................105
4.4 Cámara Rellena De Gas.....................................................................................106
4.5 Conjunto De Configuración De Preventores.....................................................107
4.6 Preventores Anulares.........................................................................................108
4.7 Válvula Del Regulador......................................................................................109

4
4.8 Los Arietes.........................................................................................................109

4.9 Preventores De Arietes......................................................................................110
4.10 Tipos De Arietes..............................................................................................110
4.11 Estranguladores................................................................................................113
4.12 Línea Para Matar El Pozo (KILL LINES).......................................................114
4.13 Carrete De Control...........................................................................................115
4.14 Válvula RAM...................................................................................................116
4.15 Recomendaciones Para Operar Preventores....................................................118
5. SISTEMA DE POTENCIA.................................................................................121
5.1 Fuentes De Potencia..........................................................................................121
5.2 TRASMISIÓN MECÁNICA.............................................................................122
5.3 Trasmisión Eléctrica..........................................................................................123
5.4 Equipo De Transmisión De Potencia Eléctrica.................................................124
5.5 Motores A Gas Desventajas...............................................................................126
5.6 Motores Diésel Ventajas....................................................................................126
5.7 Excitador Para Cada Generador.........................................................................126
5.8 Controles De Los Generadores..........................................................................127
5.9 Cables Eléctricos...............................................................................................127
5.10 Controles De Potencia Eléctrica......................................................................127
5.11 Controles De La Consola Del Perforador........................................................127
5.11 Motores Eléctricos Para Cada Equipo.............................................................127
CAPITULO 2...................................................................................................................128
PROCEDIMIENTOS......................................................................................................128
1. INICIO DE LA PERFORACIÓN.......................................................................128
1.1 Tally...................................................................................................................128
1.2 Ensamble BHA..................................................................................................138
1.3 Conexiones De Tubería Para Paradas................................................................145
1.4 Carga Y Descarga De Tubulares.......................................................................154
2. HERRAMINETAS Y EQUIPOS DE TRABAJO...............................................159
2.1 Llaves De Fuerza Manuales E Hidráulicas........................................................159
2.2 Tipos De Manejo De Cuñas Manuales E Hidráulicas.......................................166
2.3 Cuñas Y Llaves Para Tubería De Revestimiento..............................................172
2.4 OTRIS DATOS.................................................................................................173
3. MANTENIMIENTOS DE EQUIPOS.................................................................195
3.1 Bombas D Lodo.................................................................................................198
3.2 Malacate.............................................................................................................202
3.3 Top Drive...........................................................................................................204
4. CABLE DE PERFORACIÓN.............................................................................208
4.1 Significado De Las Toneladas – Kilometro.......................................................208
4.2 Causas Por Las Cuales Se Desliza Y Se Corta El Cable...................................218
4.3 Procedimiento Y Operación Para Guainir, Deslizar Y Cortar Cable................222
5. PROBEMAS DE PERFORACIÓN.....................................................................231
5.1 Perdida De Circulación......................................................................................232

5
5.2 Pega De Tubería................................................................................................235

5.3 Reventón............................................................................................................239
6. PROCEDIMIENTOS PARA ARMAR LA SARAT DE PERFORACION........244
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................250

6
Lista de tablas
Tabla 1. Datos Bomba de Lodo.------------------------------------------------------------------73
Tabla 2. Datos de Motor de la Bomba-----------------------------------------------------------73
Tabla 3. Datos Mesa Rotaria.---------------------------------------------------------------------88
Tabla 4. Datos Unión Giratoria-------------------------------------------------------------------89
Tabla 5. CLASIFICACIÓN 6 X 19 ALMA DE ACERO-----------------------------------218

7
Lista de figuras
Figura 1 Torre de Perforación.--------------------------------------------------------------------54
Figura 2 Placa del Taladro.------------------------------------------------------------------------55
Figura 3. Subestructura.----------------------------------------------------------------------------56
Figura 4. Placa de Subestructura.-----------------------------------------------------------------56
Figura 5. Malacate.---------------------------------------------------------------------------------58
Figura 6. Corona.-----------------------------------------------------------------------------------59
Figura 7. Bloque de Corona.----------------------------------------------------------------------60
Figura 8. Links.-------------------------------------------------------------------------------------61
Figura 9. Bloque Viajero.--------------------------------------------------------------------------61
Figura 10. Gancho.---------------------------------------------------------------------------------62
Figura 11. Elevador.--------------------------------------------------------------------------------62
Figura 12. Partes del cable de perforación.------------------------------------------------------63
Figura 13. Torre de perforación.------------------------------------------------------------------64
Figura 14. Top Drive-------------------------------------------------------------------------------66
Figura 15. Sistema de Circulación.---------------------------------------------------------------67
Figura 16. Partes de la Bomba de Lodo---------------------------------------------------------68
Figura 17. Cuerpo Hidráulico.--------------------------------------------------------------------68
Figura 18. Asiento de Válvula--------------------------------------------------------------------69
Figura 19. Bridas Roscadas y Tapas-------------------------------------------------------------69
Figura 20. Guía de Válvula------------------------------------------------------------------------69
Figura 21. Válvula----------------------------------------------------------------------------------69
Figura 22. Camisa.----------------------------------------------------------------------------------70
Figura 23. Vástago de Empuje--------------------------------------------------------------------70
Figura 24. Vástago de Pistón----------------------------------------------------------------------70
Figura 25. Inserto de Pistón-----------------------------------------------------------------------70
Figura 26. Mecanismo Bomba de Lodo---------------------------------------------------------71
Figura 27. Grapa.-----------------------------------------------------------------------------------72
Figura 28. Dámper.---------------------------------------------------------------------------------72
Figura 29. Parte Bomba de Lodos----------------------------------------------------------------72
Figura 30. Motor de Bomba de Lodo.-----------------------------------------------------------73
Figura 31. Esquema Control de Solidos.--------------------------------------------------------76
Figura 32. Zaranda.---------------------------------------------------------------------------------76
Figura 33. Hidrociclones.--------------------------------------------------------------------------78
Figura 34. Desarenador.---------------------------------------------------------------------------78
Figura 35. Desarsillador.---------------------------------------------------------------------------79
Figura 36. Mud Cleaner.---------------------------------------------------------------------------79
Figura 37. Tanques de lodo.-----------------------------------------------------------------------80
Figura 38. Drill Collar.-----------------------------------------------------------------------------81
Figura 39. Heavy Weight.-------------------------------------------------------------------------82
Figura 40. Estabilizadores.------------------------------------------------------------------------82
Figura 41. Broca Tricónica.-----------------------------------------------------------------------83
Figura 42. Broca de Diamante.-------------------------------------------------------------------84

8
Figura 43. Espacio Anular.------------------------------------------------------------------------84

Figura 44. Partes Top Drive.----------------------------------------------------------------------87
Figura 45. Mesa Rotaria.--------------------------------------------------------------------------87
Figura 46. Vista Mesa Rotaria.-------------------------------------------------------------------88
Figura 47. Unión Giratoria.-----------------------------------------------------------------------89
Figura 48. Cuadrante Kelly.-----------------------------------------------------------------------90
Figura 49. Buje Maestro.--------------------------------------------------------------------------91
Figura 50. Buje Cuadrante.------------------------------------------------------------------------91
Figura 51. Esquema Top Drive.------------------------------------------------------------------93
Figura 52. Tamaño Tubería.-----------------------------------------------------------------------96
Figura 53. Tubería Drill Pipe.---------------------------------------------------------------------97
Figura 54. Tubería Drill Colar--------------------------------------------------------------------97
Figura 55. Tubería Heavy Weight.---------------------------------------------------------------98
Figura 56. Estabilizadores.------------------------------------------------------------------------99
Figura 57. Martillo.-------------------------------------------------------------------------------100
Figura 58. Acelerador.----------------------------------------------------------------------------100
Figura 59. Esquema de Conexión.--------------------------------------------------------------101
Figura 60. Cros Over.-----------------------------------------------------------------------------101
Figura 61. Conjunto de Preventoras.-----------------------------------------------------------102
Figura 62. Cama de Gas.-------------------------------------------------------------------------107
Figura 63. Preventor Anular.--------------------------------------------------------------------108
Figura 64. Arietes de Tubería.-------------------------------------------------------------------111
Figura 65. Ariete de Orificio Interno Variable.-----------------------------------------------111
Figura 66. Ariete Ciego y de Corte.------------------------------------------------------------112
Figura 67. Ariete de Corte.-----------------------------------------------------------------------113
Figura 68. Kill Line, Choke Line---------------------------------------------------------------115
Figura 69. Carrete de Control.-------------------------------------------------------------------115
Figura 70. Consola.-------------------------------------------------------------------------------116
Figura 71. Compresor.----------------------------------------------------------------------------118
Figura 72. Sistema de Potencia.-----------------------------------------------------------------122
Figura 73. Motor Eléctrico.----------------------------------------------------------------------124
Figura 74. Generador.----------------------------------------------------------------------------125
Figura 75. Motores.-------------------------------------------------------------------------------126
Figura 76. Clasificación de Tubería------------------------------------------------------------129
Figura 77.Tuberia para tally---------------------------------------------------------------------129
Figura 78.CINTA METRICA-------------------------------------------------------------------130
Figura 79.MEDIDOR DE ID--------------------------------------------------------------------130
Figura 80. Hoja de Tally-------------------------------------------------------------------------131
Figura 81. DRILL COLLAR--------------------------------------------------------------------131
Figura 82.HEAVY WEIGHT-------------------------------------------------------------------131
Figura 83.DRILL PIPE---------------------------------------------------------------------------132
Figura 84.Hoja de Tally 2------------------------------------------------------------------------134
Figura 85. Aparejo de Fondo--------------------------------------------------------------------138

9
Figura 86. Brocas Triconicas--------------------------------------------------------------------138

Figura 87.Brocas de cortadores fijos-----------------------------------------------------------139
Figura 88.Barrenas especiales-------------------------------------------------------------------139
Figura 89. Bit sub---------------------------------------------------------------------------------140
Figura 90.Drill Collar (DC)----------------------------------------------------------------------140
Figura 91. Estabilizadores-----------------------------------------------------------------------141
Figura 92. Válvula de seguridad----------------------------------------------------------------141
Figura 93.Crossover------------------------------------------------------------------------------142
Figura 94. Martillo--------------------------------------------------------------------------------142
Figura 95. Tuberías-------------------------------------------------------------------------------145
Figura 96. COMPONENTES DE LOS HILOS DE LA ROSCA---------------------------145
Figura 97. Angulo entre Dientes.---------------------------------------------------------------146
Figura 98. Diagrama del Perfil General de la Rosca Buttress-------------------------------147
Figura 99. Señales de mano----------------------------------------------------------------------155
Figura 100. Descripción de Laves Tipo C-----------------------------------------------------159
Figura 101. Descripción de Laves Tipo B-----------------------------------------------------160
Figura 102. Descripción de Laves Tipo SDD-------------------------------------------------160
Figura 103. Indicador de Torque----------------------------------------------------------------161
Figura 104. Operación de las Llaves de Potencia.--------------------------------------------162
Figura 105. Posición inadecuada----------------------------------------------------------------162
Figura 106. Llaves Hidráulicas------------------------------------------------------------------163
Figura 107. Llave Hidráulica Tipo TW 60----------------------------------------------------164
Figura 108. Llave Hidráulica Tipo SSW-40---------------------------------------------------165
Figura 109. Procedimiento con Cuña-----------------------------------------------------------166
Figura 110. Cuñas para tuberías de producción.----------------------------------------------167
Figura 111. Cuñas para tuberías de perforación.----------------------------------------------168
Figura 112. Cuñas para tuberías de revestimiento--------------------------------------------169
Figura 113. Cuñas de Esterilla------------------------------------------------------------------169
Figura 114. Collarín de seguridad--------------------------------------------------------------170
Figura 115. Posición de Cuñas------------------------------------------------------------------171
Figura 116. Datos para llaves de Revestimiento----------------------------------------------172
Figura 117. Elevadores para Tubería de revestimiento de acople recto-------------------172
Figura 118. Man- Bomba de Lodo--------------------------------------------------------------198
Figura 119. Man-Malacate-----------------------------------------------------------------------202
Figura 120. Man-Top Drive---------------------------------------------------------------------204
Figura 121. Man2-Top Drive--------------------------------------------------------------------205
Figura 122. Componentes del Cable de Perforación-----------------------------------------208
Figura 123. Deterioro por Falla Mecánica.----------------------------------------------------211
Figura 124.Desgaste por Vibración del cable entre el tambor y la polea.-----------------211
Figura 125.fracturas por fatiga------------------------------------------------------------------212
Figura 126. secciones paralelas de alambres rotos-------------------------------------------212
Figura 127. Desgaste excesivo asociado con presiones elevadas---------------------------212
Figura 128. Desgaste por abrasión en los puntos de cruce----------------------------------213

10
Figura 129.Corrosión severa por inmersión del cable en aguas químicas.---------------213

Figura 130.Alambres rotos debido a una gran fatiga por flexión---------------------------213
Figura 131. Fracturas de alambres en los torones---------------------------------------------214
Figura 132. Extrusión del alma de los torones como resultado de una torsión
desbalanceada--------------------------------------------------------------------------------214
Figura 133. desgaste por la formación de una “coca”.---------------------------------------214
Figura 134. torsión inadecuada------------------------------------------------------------------214
Figura 135. Extrusión del alma------------------------------------------------------------------215
Figura 136.FORMULAS PARA CALCULAR EL (TON X KM)-------------------------217
Figura 137. FORMULAS PARA CALCULAR EL TRABAJO----------------------------217
Figura 138. ENROLLAMIENTO MANO DER. ENROLLAMIENTO MANO IZQ. 222
Figura 139. Estado de un pozo------------------------------------------------------------------231
Figura 140. Ruptura de Pozo--------------------------------------------------------------------232
Figura 141. Vistas de una pega de Tubería.---------------------------------------------------235
Figura 142. Reventón-----------------------------------------------------------------------------239
Figura 143. BOP----------------------------------------------------------------------------------243

11
INTRODUCCION
Este manual, presenta todo lo relacionado con un Taladro de Perforación, más enfocado
en la Escuela taladro SENA-1, donde se hace su presentación, la información única de
cada lugar, personal, equipos, herramientas, términos y lo más importante que son
algunos procedimientos que se realizan en un Taladro.
Su información es apoyada por imágenes, tablas, listas y evidencias, para la sustentación
de este manual. Toda esta información es debidamente citada y referenciada, para que no
ocurra ningún plagio.

12
1. PRESENTACION DEL TALADRO ESCUELA SENA-1

(Información brindada por el Taladro escuela Sena-1)
BIENVENIDOS A
TALADRO ESCUELA SENA

13
DESCRIPCIÓN
TECNICA
TALADRO
ELECTRICO VFD 450
HP
ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS DEL TALADRO ESCUELA
1. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE LEVANTAMIENTO

2. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE ROTACIÓN
3. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
4. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE POTENCIA
5. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL DE POZOS

14
1.1 TORRE
TIPO JJ90/34-K. cantilever, estilo k de tres (3) secciones

sin vientos
CAPACIDAD Carga estática en el gancho de 200,000 lb con 8 líneas

de cable de perforación de 1",
ALTURA 112'
COMPONENTES ADICIONALES Trabajadero de Revestimiento

Trabajadero de Tubería
Dos (2) escaleras (una sobre el lado del perforador
hasta la corona, un lado opuesto al perforador hasta
el trabajadero de tubería)
Asistente de ascenso (avión)
Dispositivo de escape del encuellador
3 estabilizadores en línea muerta
Poleas para las llaves de potencia.

15
1.1 TORRE

16
1.2 SUBESTRUCTURA

17
Tipo DZ90/6.5-K (tipo caja)
Capacidad máxima  200,000 lb (en el bloque)

 110,000 lb (tubería)
Altura 18,5 pies
1.2 SUBESTRUCTURA

18
1.2.1. MESA DE PERFORACION
 Mesa rotaria
 Malacate
Componentes instalados
 Dos (2) winches de 6,600 lb de capacidad

 Un equipo de levantamiento de personal "man-rider"
 Gatos hidráulicos (Cat Head) para llaves de potencia
 Rampa (V-Door)
 Tres (3) escaleras de acceso
 Bandeja para recolección de lodo
 Puente grúa (TROLLEYS) para el manejo del set de BOP.
1.2 SUBESTRUCTURA
LLAVES DE POTENCIA

19
1.2 SUBESTRUCTURA

20
HYCRAULIC CAT HEADS
TIPO: YM -10 π
PRESIÓN DE TRABAJO: 2300 psi
CAUDAL: 26,4 Gal/min. TENSION: 22500 lbf
1.2 SUBESTRUCTURA

21
WINCHES NEUMÁTICOS
 TIPO: XJFH 3/35S

 POTENCIA NOMINAL: 17,7 HP
 PRESION NOMINAL: 116 Psi.
 CARGA MAXIMA: 6750 Lb.
 VEL. MAXIMA ASCENSO: 1.75 ft/s
1.2 SUBESTRUCTURA

22
MANRIDER WINCH
 Modelo: fa150kg1mr12a1-h-ce
 Capacidad de carga: 150 kg.
 Velocidad de levantamiento: 0 – 30
m/min.
 Rango de presión de aire: 72 – 100 psi.
 Diámetro recomendado del cable: 10
mm
 Capacidad de almacenamiento de
cable: 500 ft en 5 capas
TROLLEYS
 Capacidad de carga: 150 tons.

23
1.3 CORONA
 De acuerdo con: API Spec 8C, the

5th edition, API Spec 4F, the 4th
edition.
 Máxima carga estática en
gancho: 202328 lb
 Cuatro (4) poleas de 24" OD x1"
 diámetro de cable
 Una (1) de 36" x 1" diámetro de
cable equipada con madera para
casos de impacto.

24
1.4 TRABAJADERO
CAPACIDAD
 70 paradas de tubería DP3 ½”
 5 paradas de HWDP 4 ½”
 5 paradas drill Collars 4 ¾”
1.5 BLOQUE VIAJERO

25
 Tipo: YG90
 Capacidad 300,000 lb
 Cuatro (4) poleas de 24" OD y
diámetro de cable de 1
1.5 BLOQUE VIAJERO

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1.6 TOP DRIVE

 Tipo:
DQ225DBZ (con VFD exclusivo
 Capacidad de Levante: 250 Ton.
 Potencia: 450 HP
 Máximo torque continuo: 25,800 lbf-pie.

27
1.6 TOP DRIVE

28
1.7 MALACATE
1.7 MALACATE
JC15DB DW
API Spec 7K (parts and components), the 5th edition
Potencia Entrada: 440 hp

Tensión Máxima en la línea: 30150 lb
Diámetro del Cable: 1”

Tambor (Long. X diámetro): 36 ½” x 20 ½”
Tipo de Freno Principal: Freno de Disco Hidráulico

29

30
MOTOR MALACATE
1.8 ANCLA Y CABLE DE PERFORACION
 Diámetro del cable: 1"(26mm)

 Tipo: 6 X 19, EIPS, IWRC, RL.

31
1.8ANCLA Y CABLE DE PERFORACION
CARGA MAXIMA: 33700LB (150kN)

32
1.8 LINKS
• CAPACIDAD: 100 ton.

• TIPO: DH100
• LONG.: 15 ft.
• DIÁMETRO: 2 ½”
1.9 ELEVADORES
ELEVADOR TUBERIA DRILL PIPE:

OD TUBERIA: 3 ½”
CAPACIDAD: 100 Ton.
TIPO: 18°
REF: DDZ - 101
ELEVADOR DRILL COLLARS:

OD DRILL COLLAR: 4 ¾” CAPACIDAD: 100
Ton.

33
1.10 CUÑAS
DRILL PIPE SLIPS (CUÑAS):

OD TUBERIA: 3 ½”
TIPO: SDS 3 ½”
DRILL COLLAR SLIPS:

OD DRILL COLLAR: 4 ¾”
TIPO: DCS-S
SAFETY CLAMPS:
TAMAÑO: 3 ½” – 5 ½”

34
1.11 TUBERIA DRILL PIPE
3-1/2” 13.30 lb/ft G-105 w / NC 38 4-7/8” OD x 2-11/16” ID Tool Joint
ESPECIFICACIONES DRILL PIPE
Grado G-105
Conexión NC 38
Intercambiable con: 3-1/2” IF
Tipo de Upset EU
Peso Nominal por pie 13.30 lbs
Peso Ajustado con Tool 14.51 lbs

Joint por pie
TOOL JOINT DATA
Diámetro Externo OD 4-7/8”
Diámetro Interno ID 2-11/16”
API Drift 2-9/16”
OD del Conejo (sugerido)

2-1/2"
Torque Mínimo de Apriete 10,900 ft-lb
Torque Máximo de Apriete 12,000 ft-lb
Recomendado

35
Capacidad con Tool Joint 498,200 lb
1.12 TUBERIA DE PERFORACION
TUBE DATA
New Premium
Diámetro Externo 3.500” 3.353”
Diámetro Interno 2.764” 2.764”
Espesor de pared 0.368” 0.294”
Área de sección transversal 3.621 in2 2.829 in2
Carga Máxima en el 380,200 lbs 297,000 lbs

gancho/Esfuerzo a Tensión
Slip Crushing (SDXL) 327,000 lbs 257,200 lbs
Burst Pressure 19,320 psi 17,660 psi
Collapse Pressure 19,760 psi 16,820 psi
Torsional Yield Strength 26,000 ft-lbs 20,100 ft-lbs
Capacity W/ Tool Joint 0.311 US gal/ft 0.311 US gal/ft
Displacement W/ Tool Joint 0.222 US gal/ft 0.205 US gal/ft
1.12 TUBERIA HW DRILL PIPE
4-1/2” Hevi-Wate w / NC 46
6-1/4” OD x 2-7/8” ID Tool Joint
55,000 psi Minimum Yield Strength

36
1.3 TUBERIA HW DRLL PIPE

ESPECIFICACIONES HEVI-WATE
Conexión NC 46
Intercambiable con: 4-1/2” XH
Diámetro de Holgura 2-5/8”
Peso por Pie 41.55 lbs
Peso por Junta 1,288 lbs
Diámetro externo del cojinete 5”
Capacidad Con Tool Joints 0.309 US gal/ft
Desplazamiento con Tool Joints 0.635 US gal/ft
TOOL JOINT DATA
Diámetro Externo (OD) 6-1/4”
Diámetro Interno (ID) 2-7/8”
Minimum Make-up Torque 22,000 ft-lbs
Maximum Make-up Torque 24,200 ft-lbs
Torsional Yield Strength 38,800 ft-lbs
Tensile Strength 876,900 lbs

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1.13 TUBERIA HW DRLL PIPE
1.13 TUBE DATA

100% Wall 85% Wall
Diámetro Externo (OD) 4.500 in 4.237in

Diámetro Interno (ID) 2.750 in 2.750 in
Espesor de Pared 0.875 in 0.744 in
Área de sección Transversal 9.965 in2 8.163 in2
Módulo de Sección 7.698 in3 6.145 in3
Esfuerzo de Tensión 548,100 lbs 449,000 lbs
Torsional Yield 40,700 ft-lbs 32,500 ft-lbs

Presión de Estallido 18,720 psi 18,180 psi
Presión de Colapso 17,230 psi 15,920 psi
DRILLS COLLARS
TUBE DATA
100% Wall 85% Wall
Diámetro Externo (OD) 4.500 in 4.237in
Diámetro Interno (ID) 2.750 in 2.750 in
Espesor de Pared 0.875 in 0.744 in
Área de Sección Transversal 9.965 in2 8.163 in2
Esfuerzo a Tensión 548,100 lbs 449,000 lbs

Torsional Yield 40,700 ft-lbs 32,500 ft-lbs
Presión de Estallido 18,720 psi 18,180 psi

Presión de Colapso 17,230 psi 15,920 psi
2. SISTEMA DE ROTACION
2.1 TOP DRIVE
2.2 MESA ROTARIA

38
• Tipo: ZP175
• Carga estática máxima: 508,000 lb (2250kN)
• Apertura: 17 1/2“
• Velocidad máxima: 350rpm.
3. TANQUES, SISTEMAS DE CONTROL DE SOLIDOS, SISTEMA DE CIRCULACIÓN
INTRODUCCION

39
En esta presentación hablaremos sobre las generalidades del taladro escuela con
respecto a su sistema de circulación desde la bomba que es donde el fluido empieza a
hacer su recorrido hasta volver al tanque de succión.
También conoceremos un poco sobre los componentes que usamos comúnmente en la

industria y un poco de su uso.
Sistema de Circulación
3.1 BOMBA DE LODO

40
3.1 BOMBA DE LODO

41
MARCA HH
MODELO HHF-500
MOTOR ELECTRICO A.C.
POTENCIA 422 HP
FLUID END TRIPLEX
TAMAÑOS DEL LINER 4" - 6 3/4"
EQUIPADA CON CUENTA ESTROKES DIGITAL
BOMBA DE ALIMENTACION CENTRIFUGA
ø DESCARGA /ø SUCCIÓN: 5"/6"

CAUDAL MAXIMO: 593 gal/min
MOTROR ELECTRICO

42
MARCA HH
MODELO HTB 55
POTENCIA 422 hp (330 Kw)
ESPECIFICACIONES 330 Kw / 460 v / 33,5 Hz / 660 rpm
3.2 TANQUES DE LODOS

Sabías que:
Los tanques son esenciales para la perforación de un pozo
Las practicas recomendadas son Normas para lodos es API 13 c
Existe un paso a paso: para organizar un sistema de control de sólidos y se compone de
rumbas trampa rebose desgasificador desarnder (desarenador) desilter (desarsillador)
entre otros.

43
Tanque de retorno
medidas 34,4ft largo x 9,1ft ancho x 8,2ft alto
Volumen total 166bbls aprox.
compartimientos 4
Tanque de viaje 30,8bbls
trampa 61bbls
Retorno 1 59,31bbls
Retorno 2 55,69bbls

44
Tanque de succión
medidas 34,4ft largo x 9,1ft ancho x 8,2ft alto
Volumen total 240bbls
compartimientos 3
Tanque de succión 1 80bbls
Tanque de succión 2 79,5bbls

Tanque de succión 3 o píldora 84,2bbls
TANQUE DE SUCCIÓN

45
TANQUE DE SUCCION

46
TANQUE DE RETORNO
TAMQUE DE RETORNO

47
MANGUERA DEL STAND PIPE
Manguera top drive especificaciones
tamaño 50ft
Presión de trabajo 5,000
unión 4”
figura 1002
Línea del stand pipe
Cantidad 3

48
ubicación Tanques de succión
motor 15 Hp
Pistolas mescladoras
pistolas 6
Ubicación Tk de viaje, R1, R2 y 3(succión)

49
marca psi
capacidad 1000 gpm
Tipo Cilíndrico
4. SISTEMA DE POTENCIA
4.1 VFD (Variadores de frecuencia)

50
4.1 VFD (Variadores de frecuencia)
El Taladro escuela tiene la particularidad de ser el único a nivel latinoamericano que

se encuentra conectado a la red eléctrica nacional.
Esta red es de 34500 voltios AC, el taladro posee un trasformador eléctrico que
convierte este voltaje a 480 y 680 voltios AC.
4.2 COMPRESORES

51
El taladro cuenta con un sistema de

generación de potencia neumática
(compresor, unidad secadora de aire y
tanque de reserva de aire) además de la
instrumentación necesaria para su buen
funcionamiento.
4.3 UNIDADES DE POTENCIA HIDRAULICAS

52
En la parte hidráulica, se tiene un completo sistema hidráulico, los

distintos tipos de válvulas utilizados, la instrumentación necesaria,
los motores eléctricos, las bombas, así como el mantenimiento
preventivo y correctivo de todos estos componentes.
5. SISTEMA DE CONTROL DE POZOS

5.1 ACUMULADORES
En estos equipos se tienes sistemas
eléctricos, hidráulicos, neumáticos y
distintos equipos de instrumentación
5.2 PREVENTORES

53
OTROS EQUIPOS EN EL SISTEMAS

TALADRO ESCUELA
INDUSTRIALES DE
AIRE ACONDICIONADO:
Se realiza mantenimiento preventivo y
correctivo de estos sistemas de aire
acondicionado.

54
MONTACARGA:
Solo lo puede operar personal calificado en la operación segura del montacargas.
CAPITULO 1.
TORRE DE PERFORACIÓN Y SUS EQUIPOS

55
Figura 1 Torre de Perforación.
La Torre de perforación se utiliza para realizar perforaciones en el subsuelo, en este caso

la estructura utilizada en el TALADRO ESCUELA SENA 1 es TIPO JJ90/34-K,
Cantilever, estilo k, de tres (3) secciones sin vientos y cuenta con una altura de 112´ que

56
soportar el bloque viajero, el top drive y la corona y cuenta con una buena relación entre
la resistencia y el peso.
Cuenta con una capacidad de carga estática en el gancho de 200,000 lb con 8 líneas de
cable de perforación de 1",
Ficha técnica
Figura 2 Placa del Taladro.
En la sub estructura del TALADRO ESCUELA es de tipo DZ90/6.5-K (tipo caja) y

cuenta con una capacidad máxima de 200,000 lb (en el bloque) y 110,000 lb (tubería) con
una altura de18,5 pies.

57
Figura 3. Subestructura.
Figura 4. Placa de Subestructura.

58
SISTEMAS DEL TALADRO ESCUELA
El TALADRO ESCUELA es un taladro moderno y cuenta con 5 sistemas principales:
1. SISTEMA DE ELEVACIÓN:
Este sistema tiene como función soportar el peso del sistema de rotación, con el
respectivo levantamiento o descenso de los equipos de perforación y su desplazamiento
de forma vertical.
PRINCIPALES COMPONENTES DEL SISTEMA DE ELEVACIÓN

1.1 Malacate
1.2 Corona
1.3 Bloque Viajero
1.4 Gancho
1.5 Elevador
1.6 Cable De Perforación
1.7 Torre
1.8 Top Drive
1.1 Malacate.
Es la parte principal en el sistema de elevación es un conjunto de componentes de
propulsión mecánica de gran potencia y consta de un tambor de acero de gran diámetro
que contiene un cilindro el cual tiene como función principal desenrollar y enrollar el
cable de perforación sobre el bloque de corona y el bloque viajero dándole movimiento a
la sarta de perforación,
El malacate proporciona fuerza de transmisión de características apropiadas, para

permitir el movimiento a la sarta de perforación, elevación de cargas de tubería de
perforación y de revestimiento, al igual que transmite fuerza a los cabrestantes para

59
permitir las maniobras de armar y desarmar la tubería de perforación y de revestimiento,

teniendo en cuenta que la capacidad del equipo de perforación se limita a la carga que el
malacate pueda levantar y sostener con seguridad.
Este componente siendo la parte

principal del sistema de elevación
en el equipo de perforación, se debe
tener bastante cuidado en su
mantenimiento, ya que este es
sometido a trabajo constante y
pesado durante la perforación de un
pozo. Figura 5. Malacate.
el TALADRO ESCUELA cuenta
con un eje de tambor de 36 ½ de longitud, sirviéndole de soporte y permitiéndole la
rotación al malacate.
FRENO DEL MALACATE

Es una palanca que permite al perforador aguantar el Carreto con el objetivo de controlar
el peso sobre la broca, además controla la velocidad del bloque viajero cuando se está
introduciendo tubería o se está partiendo tubería.
En el TALADRO ESCUELA contamos con un freno dinámico que es el encargado de
controlar la velocidad del bloque viajero y top drive brindando así la seguridad al taladro
para trabajos de paradas de tuberías como las corridas de estas mismas.
1.2 Corona
La corona está situada en la parte superior de la torre de perforación, sobre el cual se
ensarta el cable de perforación. La corona y el cable de perforación constituyen un
conjunto cuya función es soportar la carga que está en la torre mientras está sacando o
metiendo tubería.

60
 EL BLOQUE DE
CORONA
Es un dispositivo fijo que se sitúan
en la sección fija de una torre de
perforación, cada bloque corona se
compone de una serie de poleas y
cables de acero que facilitan la
Figura 6. Corona.
operación del equipo de perforación
las líneas de perforación se colocan
sobre las poleas.
El bloque de corona es donde el peso de la sarta de perforación es trasmitido a la torre

atreves de un sistema de poleas, esta se asienta en la coronan, la cual constituye la parte
superior de la estructura del taladro de perforación, el cual sostiene y da movilidad al
bloque viajero.
El cable de perforación pasa atreves de las poleas llega al bloque viajero, el cual está
compuesto de un conjunto de poleas múltiples por dentro, por los cuales pasa el cable de
perforación y sube nuevamente hasta el bloque de corona.
Tiene como función proporcionar medios de soporte para suspender las herramientas.
Durante las operaciones de perforación se suspende el gancho, la unión giratoria el
cuadrante la sarta de perforación, el top
drive y la broca.
Figura 7. Bloque de Corona.

61
 Cuñas
Mientras las conexiones se sueltan o se aprietan, la sarta de perforación tiene que ser
sostenida en la mesa rotaria para impedir que caiga al pozo. Esto se consigue usando las
cuñas, que consisten en varios bloques de metal con un extremo adelgazado unidos entre
sí y con asas para su manejo. Se sitúan alrededor del cuello del tubo y se van bajando
hasta que se ‘cierran’ dentro de la rotaria sosteniendo toda la tubería.
 Llaves
Estas son usadas para apretar o para soltar las conexiones entre juntas de tuberías. Estas
llaves se suspenden con cables desde la torre, y por medio de una cadena puede
aplicárseles tensión. Se usan dos, cada una puesta a cada lado de la conexión. La llave
inferior sostendrá la tubería en su sitio, mientras que la superior soltará o apretará la
conexión, halando la cadena que va unida a la cabeza de gato. Cuando se está apretando
la conexión, un indicador de tensión en la cadena permite que se aplique el torque
correcto.
 Los links
Los links del top driver nos facilitan el trabajo para la movilidad de la tubería sin tener
mucho esfuerzo y son manejados desde la casa del dog house.

62
Figura 8. Links.
1.3 Bloque Viajero
Es el conjunto de poleas que suben y bajan en la torre de perforación permitiendo la
subida o la bajada de cargas pesadas (sarta de perforación, tubería de revestimiento y
herramientas) en el taladro. Este sistema de poleas crea una gran ventaja mecánica para la
acción del cable de perforación, son
ensamblada en un eje común
utilizado para para distribuir las
cargas, el extremo del cable que
queda sobrante se baja y se sujeta al

Figura 9. Bloque Viajero.
malacate y se denomina línea muerta
y el cable que sale del malacate se denomina línea viva que viaja por medio de las poleas.

63
1.4 Gancho
Es una herramienta localizada debajo del Bloque Viajero, la cual se conecta para
soportar la sarta de perforación, se conecta a una barra cilíndrica llamada asa que
soporta la Unión Giratoria.
Figura 10. Gancho.

1.5 Elevadores.
Es un conjunto de abrazaderas que se encargan de agarran la sarta de perforación para

permitirle al perforador bajar o subir la sarta hacia y desde el hoyo.
En los procedimientos de viaje para sacar o meter tubería, los elevadores hacen la función
de cerrarse alrededor del tubo formando un anillo de sustentación de la carga. Cuando se
eleva el bloque viajero, la tubería reposa sobre el elevador debido al diámetro mayor de la
caja de conexión y puede ser levantada. Cuando la parada está completamente por encima
de la mesa rotaria, se deslizan las cuñas alrededor del tubo atrapándolo sobre la mesa
rotaria.
Es de aclarar que el peso total de la tubería
queda soportado en la mesa rotaria. La
parada encima de la mesa rotaria puede
entonces ser soltada y puesta a un lado.
Figura 11. Elevador.

64
1.6 Cable De Perforación.

El cable de perforación o cable de acero es conocido
Partes del cable de
como “Línea de Acero”. Es un cable de acero para
perforación:
servicio pesado construido con un número de hebras
de alambre enrolladas helicoidalmente alrededor de
un núcleo de cáñamo o alambre en una longitud
uniforme de tendido.
Es el encargado de la conexión de los componentes

del sistema de izaje, al pasar por las poleas de la
corona y el bloque viajero de forma alterna. Luego
se enrolla en el carrete del malacate.
Figura 12. Partes del cable de
perforación. Su función es resistir la sarta de perforación durante
las operaciones de levantamiento y descenso de la misma, así como el de las tuberías de
revestimiento, la sarta de producción o completaciòn y la sarta de pesca.
Es una de las partes de mayor costo y nivel de riesgo, operativamente se asegura
realizando cortes periódicos con la finalidad de que el desgaste sea uniforme.
1.7 Torre De Perforación
Es utilizada para realizar perforaciones en pozos de agua, gas o petróleo, es también

llamada Derrick, está formada por barras de acero, su finalidad es soportar los pesos de
los equipos para llevar a cabo la perforación
Partes de la torre de perforación:

 Bloque de corona: Crown block
 Cable de perforación:

65
 Bloque móvil o viajero: traveling blog

 Sarta de perforación
 Gancho de perforación
 Malacate: drilling drawworks -changuera o piso de enganche
 Mesa rotatoria
 Broca
 Top drive
Equipo de una torre de perforación:
17. Tanque de lodo o pileta 17. Rack

18. Zarandas 18. Conexión de lodo giratoria (en equipos
19. Línea de succión de la bomba de modernos se reemplaza por el top drive)
lodo 19. Barra de perforación (rota junto con la
20. Bomba de lodo mesa, aunque puede moverse hacia
21. Motor arriba y abajo libremente)
22. Manguera de la bomba 20. Mesa rotaria (acciona la barra de
23. Carrete del aparejo perforación)
24. Línea vertical 21. Piso de perforación
25. Manguera de lodo 22. Bell nipple
26. Cuello de ganso 23. Válvula preventora anular
27. Aparejo 24. Válvula preventora ciega y de cañería
28. Cable del aparejo 25. Sarta de perforación
29. Bloque corona 26. Broca
30. Estructura 27. Cabeza del casing
28. Línea de retorno de lodo.

66
31. Changuera o Piso de enganche

32. Lingas (3 tramos de tubería de 9 metros por cada tiro es lo usual)
[ CITATION WIK192 \l 9226 ]
1.8 Top Drive
El top drive es un motor mecánico que esta izado en la cabria o mástil de un taladro de
perforación que proporciona un troque en el sentido de las agujas del reloj a la sarta de
perforación.
La rotación es proporcionada por una barra de perforación ajustada al top drive. Por lo
tanto, el cuadrante Kelly y el Buje del mismo (Kelly bushing) no se requieren en el
sistema de top drive. Más aún, el buje maestro y la mesa rotaria solo sirven para soportar
las cuñas y como conducto para levantar o bajar hacia el pozo la sarta de perforación.
El top drive está ajustado a una pista carril que actúa como riel de guía en la cabria. Esto
permite el movimiento recto hacia arriba y/o abajo mientras se perfora o se realiza un
viaje. Este equipo es un sistema de rotación moderno que puede ser utilizado en cualquier
tipo de taladro y sea vuelto muy popular entre las contratistas de taladro y operadoras
petroleras.
PARTES DE UN TOP DRIVE

A – Elevador
B – Parrillas (Bail or Link)
C – BOP Interna o BOP (tanto de operación
manual como neumática)
D – Cabezal de Rotación
E – motor de Top drive
F – Rieles
G – Gancho
D – Bloque Viajero.
Figura 14. Top Drive

67
Algunas ventajas del Top Drive:

• Top drive aprieta y afloja las conexiones de la tubería de perforación.
• Se reduce el uso de llaves de ajuste.
• Se requiere menos personal en el piso del equipo durante las conexiones.
• El control de pozo se facilita, se puede enroscar la sarta de perforación a cualquier
altura del mástil durante los viajes.
• Se puede cerrar el pozo directamente en cualquier momento con la válvula de seguridad
de control remoto mientras está conectada a la sarta de perforación.
• La válvula de seguridad trabaja además como economizadora de lodo durante las
conexiones
• Menos operaciones manuales reducen riesgo de accidentes para el personal.
[ CITATION Dri16 \l 9226 ]
2. SISTEMA DE CIRCULACIÓN.
El Sistema de Circulación es un conjunto de equipos que están intercomunicado, donde el
fluido de perforación debe pasar por cada uno de ellos, su función principal es extraer los
recortes de las rocas del pozo durante el proceso de perforación.
PARTES DE UN SISTEMA DE CIRCULACIÓN

68
Figura 15. Sistema de Circulación.
EQUIPOS DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
2.1 Bombas.
2.2 Lodo De Perforación.
2.3 Control de sólidos.
2.4 Tubería de perforación.
2.5 Barrena.
2.1 Bombas de Lodo:
Permite circular,
inyectar fluido al

69
interior del pozo de forma directa, a través de la tubería y de forma inversa a través del
espacio anular
2.1.1 Parte Hidráulica De Una Bomba De Lodo
Está compuesta por los siguientes elementos principales:
 Cuerpo hidráulico:
Es un cuerpo de acero que tiene en su parte
exterior e interior partes maquinadas, partes
maquinadas donde se aloja el asiento de la
válvula, la guía de válvula, anillo
empaquetador de los manifold, de alta
descarga y de baja succión.
Figura 17. Cuerpo Hidráulico.
 Bridas Roscadas Y Tapas  Asiento De Válvula

Son cuerpos maquinados con rosca en Estos asientos tienen una similitud en el
el interior (bridas) y en exterior (tapas). interior con el de las válvulas, permitiendo

un sello total y en la parte exterior permite
que el asiento se acople al cuerpo
hidráulico, logrando un ajuste perfecto. Por
lo que se necesitaría un extractor hidráulico
para realizarle un cambio de asiento

70
Figura 18. Bridas Roscadas y Tapas
 Válvulas
las válvulas de succión y descarga
permiten la entrada del fluido al cuerpo
hidráulico y camisas para luego ser
enviada al pozo a través de la línea de Figura 19. Asiento de Válvula
superficie. Las válvulas poseen

insertos de material sintético (uretano).
Figura 20. Válvula
Figura 21. Guía de Válvula
 Vástago De Empuje
 Camisas
Está unido a la biela trasmitiendo el
los pistones se mueven en el interior de
movimiento del motor de la bomba sea
las camisas, se puede variar el diámetro
eléctrico o diésel, este movimiento es
de las camisas de la bomba, solamente
de la camisa variará el caudal, y la
presión. Puesto que a menor diámetro
mayor presión.
Una empaquetadura sella la unión entre
71
lineal permitiendo el desplazamiento

en ambas direcciones.
Figura 22. Vástago de Empuje
 Vástago Del Pistón

Presiona el fluido dentro de la camisa
con válvulas de succión y de descarga
este vástago consta de dos elementos
importantes.
Figura 23. Camisa.
Figura 24. Vástago de Pistón
 Inserto De Pistón
Están fabricados con material sintético
(uretano y buma entre otros).
Figura 25. Inserto de Pistón
2.1.2 Recomendaciones
 Los pistones y camisas deben tener un cuidado muy especial se debe mantener
estas partes lubricadas con agua y frías esto aumentara la vida útil de las partes.

72
 Nunca opere la bomba sin agua en el sistema de refrigeración.

 Cambie las válvulas y camisas desgastadas.
 Nuca use una válvula nueva con un asiento desgastado.
 Mantener las tapas de las válvulas siempre bien apretadas para evita que se
muevan internamente y así evitar fugas de líquido a través de las empaquetaduras.
 Todos los equipos y partes que lo conforman deben permanecer lubricados y en
constante revisión para evitar daños mayores o en su defecto accidentes leves o
fatales.
2.1.3 Partes Mecánicas De La Bomba De Lodo
En esta parte de la bomba encontramos un motor eléctrico que hace girar a los piñones
los cuales a su vez se encargan de
hacer girar el cigüeñal. El cigüeñal
gira moviendo los piñones, pasando
de un movimiento giratorio a un
movimiento lineal.
Las bielas van con los pernos unidas
a la cabeza de la biela en esas
cabezas van fijado los vástagos de
Figura 26. Mecanismo Bomba de Lodo
empuje y estos se une por medio de
una grapa de unión para permitir la unión de los vástagos.
A. Cigüeñal: Pieza que sirve para trasformar movimiento rotativo en movimiento
rectilíneo
B. Biela: Pieza que tiene como función de trasmitir fuerza al vástago
C. Vástago: Hierro o puente para unir la biela con el pistón
D. Piñones: Rueda dentada q sirve pasa transmitir movimientos rotativos
 Unión o Grapa  Amortiguador O Dámper
Sistema que absorbe las pulsaciones de
Sistema que unen los dos vástagos
la bomba en su cámara, esas diferencias
presiones, entregando una presión de
salida pareja
73
Figura 28. Dámper.
2.1.4. Bomba De Lodo Tríplex.

Las bombas de lodo hacen circular el fluido a presión durante la operación de
perforación.
Las bombas de tres émbolos se llaman bombas tríplex. Son las más empleadas
actualmente. La capacidad de la bomba de lodo puede ser calculada o encontrarse en
tablas, y tiene las unidades bbl/stk o gal/stk.
Figura 29. Parte Bomba de Lodos
Marca HH
Modelo HHF 500

74
Motor eléctrico A.C

Potencia 422 HP
Bomba tríplex
Tamaño del liner 4” 6 ¾”
Equipada con estrokes digital
Descarga / succión 5”/6”
Caudal máximo 593 gal/min
Tabla 1. Datos Bomba de Lodo.
2.1.5. Motor Eléctrico.
Figura 30. Motor de Bomba de Lodo.
Marca HH
Modelo HTB 55
Potencia 422 hp (330KW)
Especificaciones 330kw / 460 V / 33,5 HZ / 660 rpm
Tabla 2. Datos de Motor de la Bomba
2.2 Lodo de perforación.
Las funciones más comunes del fluido de perforación:

1. Retirar los recortes del pozo.
2. Controlar las presiones de la formación.

75
3. Suspender y descargar los recortes.

4. Obturar las formaciones permeables.
5. Mantener la estabilidad del agujero.
6. Minimizar los daños al yacimiento.
7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación.
8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.
9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación.
10. Controlar la corrosión.
11. Facilitar la cementación y la completaciòn.
12. Minimizar el impacto al ambiente.
Ciclo Del Lodo De Perforación.

1. La circulación del lodo comienza en los tanques o presas del lodo llamados en
ocasión pozos.
2. La parte fundamental del sistema de circulación es la bomba del lodo a menudo
los equipos de perforación tienen dos bombas una principal y otra secundaria
3. La bomba lleva el lodo por el conducto de descarga al conducto de la torre al
stand pipe. y las mangueras rotativas.
4. El conducto de la torre toma el lodo a media altura del mástil, las mangueras
rotativas están unidas al stand pipe y al swivel.
5. Las mangueras son fuertes y flexibles unidas arriba y abajo del mástil unidas a las
cabezas giratorias
6. En los equipos de perforación con top ride el lodo se mueve a través de un
conducto a continuación en la zarta de perforación.
7. La bomba baja el lodo por a zarta de perforación hasta la broca.
8. En la broca el lodo es expulsado a chorro por las aberturas de la broca.
9. Los chorros de lodo expulsan los recortes lejos de la broca.
10. El lodo entonces sube por el espacio anular del pozo arrastrando con los recortes.

76
11. Desde el espacio anular el lodo va con los recortes a través del tubo llamado tubo
de flujo a la temblorina (shale shaker)
12. La zaranda extrae los recortes del lodo.
13. El lodo cae en los tanques donde las bombas pueden recuperarlo.
14. Para continuar el proceso de circulación.
2.3 Control de Sólidos.
El control de sólidos es una función vital para la operación eficiente de perforación. Los
altos valores de sólidos incrementarán la densidad y la viscosidad, lo generaría mayores
costos de tratamiento químico y alta presión en el bombeo. Con un número altos de
sólido, el lodo se torna muy abrasivo e incrementa el desgaste en la sarta de bombeo, en
el pozo y en el equipo de superficie.
Se debe Remover del lodo, los cortes de perforación, arena y otros sólidos, y
probablemente gas que, llega a superficie para que el lodo pueda ser inyectado de nuevo
dentro del pozo. A demás agregarle continuamente arcillas para el tratamiento del lodo
además de productos químicos para mantener las propiedades físicas y químicas que se
requieren.
Para todas estas tareas se requiere equipo especializado. Cuando sale del pozo, el lodo es
retirado en la ‘bandeja’ que está sobre las BOPs al seguir su camino por el flow line al
depósito de la zaranda.

77
Figura 31. Esquema Control de Solidos.
EQUIPOS
2.3.1 Zarandas
Es la primera línea de defensa del equipo de perforación, es la encargada de retirar los
sólidos del lodo una vez salga a la superficie, cuenta con una tela mecánica que vibra
mientras el fluido de perforación fluye sobre ésta. Los sólidos más grandes son retenidos
en éste y finalmente caen por
la parte posterior del
dispositivo,
Un mal desempeño de la
zaranda tendrá
complicaciones porque este
equipo, debe operar todo el
Figura 32. Zaranda.

78
caudal en la circulación, no debe operar en ningún momento con mallas rotas ni presentar
fugas.
La zaranda o shale shaker debe funcionar desde el inicio de la perforación con máxima
eficiencia para lograr:
• Máximo descarte de sólidos limpios y secos con mínima perdida de fluido.

• Máxima recuperación de fluidos costosos.
• Mayor durabilidad y capacidad de procesamiento de las mallas.
• Mínimo daño a los equipos.
• Reducir los gastos operacionales.
MALLAS
La malla es uno de los componentes de la zaranda que tiene por función el control de
sólidos por tamizado, y su eficiencia depende de una selección adecuada y del
rendimiento del resto de los componentes de la zaranda.
PARAMETROS PARA LA SELECCIÓN DE LA MALLA:

• Caudal o tasa de bomba
• Densidad o peso del fluido
• Viscosidad plástica
• Diámetro del hoyo
• Tasa de penetración
• Tipo de formación
ANGULO DE INCLINACIÓN DE LAS ZARANDAS

Las zarandas lineales tienen ángulo positivo y negativo. La orientación dependerá del
tipo de formación. En arena se recomienda una inclinación positiva entre 2º y 4º, y en
arcilla una inclinación que puede variar entre menos 2 a más 2º.

79
2.3.2 Hidrociclones
Un hidrociclon es un cono que separa sólidos por centrifugación. En su mayoría se
fabrican de poliuretano, material liviano y resistente a temperaturas y agresividad.
Algunos están constituidos por una solo pieza; otros se pueden dividir en dos o tres
partes.
Funcionamiento:
El proceso de separación de partículas se
lleva cabo de la siguiente manera: el
fluido entra al cono a presión y en forma
tangencial, choca contra un vértice y
desarrolla una fuerza centrífuga, la cual
permite que las partículas de mayor
tamaño y gravedad se separen de la fase
liquida y se peguen a la pared del cono,
Figura 33. Hidrociclones.
deslizándose hacia la parte inferior por
donde son descartados. Las partículas de menor tamaño y gravedad toman el centro del
cono y retorna al sistema de circulación por la parte superior o línea de descarga.
2.3.3 Desarenador.
Es un equipo de control de sólidos diseñado para
remover arena conformado por uno, dos o tres conos,
esta cantidad de conos que integran un desarenador se
toma con base al caudal máximo a usar durante la
perforación, generalmente estos conos tienen un
diámetro interno de 10 o 12”. Cada cono procesa
Figura 34. Desarenador.

80
aproximadamente 500 gal/min y debe estar en capacidad de procesar el 125% del

volumen total en circulación.
2.3.4 Desarsillador.
Es un equipo de control de sólidos diseñado

para remover sedimento, partículas entre 2 y
74µ, y su capacidad de procesamiento
depende del tamaño y cantidad de conos que
lo integran. Generalmente tiene varios conos
de 4” que manejan aproximadamente 50
gal/min c/u, con punto de corte de 20µ. Un
Figura 35. Desarsillador.
desilter de 10 conos de 4” procesa
aproximadamente 500 gal/min, y está en capacidad de manejar el 150% del volumen
total.
2.3.5 Limpiador De Lodo o Mud Cleaner

El limpiador de lodo o mud cleaner o tres opera como una sola unidad integrada por un
desarenador y un desilter montados sobre una zaranda lineal. Su función principal es
recuperar barita, carbonato y descartar los sólidos
perforados este procedimiento permite mantener
libre de impurezas al fluido, sin perder densidad.
Cuando se trabajó con un mud cleaner es de
suma importancia conocer la potencia del motor
de la bomba centrifuga que alimenta tanto al
desilter como al desander, ya que sobrepasar la
Figura 36. Mud Cleaner.

81
relación de “4 veces la densidad del fluido, podría causar problemas de

sobrecalentamiento y dañar el motor.
2.3.6. Tanques Activos

Los tanques utilizados en la perforación son generalmente contenedores metálicos que
son utilizados para contener el fluido de perforación, permitiendo el ingreso y la salida
del fluido mediante una línea de succión y una línea de descarga.
Tener los tanques activos durante el procedimiento de perforación es importante porque
permiten que el fluido de perforación entre los compartimientos y líneas de ecualización
de los tanques utilizados en
el sistema de circulación
(tanques de succión y de
reserva) y los tanques con
otras funciones, como los
utilizados para el sistema
de control de sólidos
(como los de retorno o
trampa de arena).
Figura 37. Tanques de lodo.
2.4 Tubería de perforación
La tubería de perforación es una barra de acero hueca que permite transmitir la fuerza de
los equipos de superficie a la broca en el subsuelo. También nos brinda una cualidad, que

82
por ser hueca podemos bombear lodo de perforación y así poder mantener las presiones
dentro del pozo.
El taladro escuela cuenta con tres clases de tuberías que son:

1. TUBERIA DE DRILL PIPE (3 ½ in)
2. TEBERIA DE HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (4 ½ in)
3. TUBERIA DE DRILL COLLAR “botellas” (4 ¾ in)
En un pozo convencional la tubería de DRILL PIPE constituye entre un 90 a 95% de la

tubería de perforación, el porcentaje restante ya es tubería pesada como las HEAVY
WEIGHT, DRILL PIPE o DRILL COLLAR (BOTELLAS), proporcionándole el peso
suficiente a la broca y brindándole la torsión requerida para una buena perforación.
2.4.1 BHA
El ensamblaje de fondo es la sección de la sarta de perforación que contiene las
herramientas entre la broca y tubería de perforación. Tiene como función principal
proporcionar el peso requerido sobre la broca para tener una mejor tasa penetración,
evitar formaciones de desviación tipo pata de perro, minimizar vibraciones y pegas de la
sarta. Está compuesto por tubería de TUBERIA DE PERFORACION (DRILL PIPE),
TUBERIA PESADA (DRILL COLLAR), TUBERIA (HEAVY WEIGHT),
ACELERADOR (ACCELERATOR), CROSS OVER (SUSTITUTOS),
ESTABILIZADORES, BIT SUB (SUSTITUTO) Y BROCA (BARRENA).
2.4.2 BARRA DE PERFORACION (DRILL COLLAR)

Es un tubo de acero o metal no magnético de
peso significativo, estos son colocados en el
fondo de la sarta de perforación, arriba de la
broca, para proporcionar suficiente rigidez y

Figura 38. Drill Collar.
83
fuerza para producir la carga axial que es requerida por la broca para poder tener una
penetración más efectiva en la formación.
2.4.3 TUBERIA PESADA (HEAVY WEIGHT)

Esta tubería es el componente intermedio del ensamblaje de fondo, es un tubular de
espesor de pared gruesa, la conexión de esta tiene las mismas dimensiones de la tubería
de perforación para tener un manejo más fácil, resaltando que es un poco más larga.
Su función principal más importante es servir como zona de transición entre las barras y
la tubería de perforación, para poder minimizar los cambios de rigidez entre los
componentes de la sarta.
Figura 39. Heavy Weight.
2.4.4 ESTABILIZADORES
Como su nombre indica estos brindas firmeza y seguridad al ensamblaje de fondo o sarta
de perforación, cuidándola del contacto con las paredes del pozo y controlando las
deviaciones hacia formaciones no deseadas. Estos ESTABILIZADORES son usados
tanto en pozos verticales como horizontales.

84
Figura 40. Estabilizadores.
[ CITATION Per122 \l 9226 ]
2.5 Brocas de perforación
Una broca es una herramienta de corte que nos permite triturar la formación para
profundizar el pozo, está localizada en el extremo inferior del pozo de perforación y de
acuerdo al diámetro del agujero es el diámetro de esta. Durante la planeación del diseño
del pozo; se selecciona la broca que se usan en cada etapa de las características de la
formación.
Principio de perforación de la broca.

En el proceso de perforación las brocas realizan su trabajo de acuerdo a estos principios
esenciales: triturar las rocas venciendo sus esfuerzos de cortes o bien de compresión. El
principio de ataque que una broca ejecuta es mediante la incrustación de sus dientes en la
formación y posterior mente realiza el corte al desplazarse dentro de la misma; o bien,
por medio de cizallamiento que generan los cortadores de la broca de forma radial. Es de

85
ahí que las brocas se clasifiquen fundamental mente de dos formas: de dientes y
cortadores.
En el proceso de perforación la forma de ataque de la broca depende del tipo y
características de la roca que desee cortarse, principal mente quedando en función de su
dureza. Siendo este mismo un factor importante en la subclasificacion de las brocas.
2.5.1 Broca Tricónica

Esta broca posee tres rodillos cónicos de tungsteno y de puntas de acero pesadas que son
utilizadas para terreno blando y duro por su gran capacidad para triturar las rocas mar y
son más baratas que las de diamante.
Figura 41. Broca Tricónica.
2.5.2 Broca De Diamante

Las bocas de diamantes tienen dientes de tungsteno y diamante incrustados y los dientes
no son móviles la cual es mejor en las formación dura y blanda son más caras, pero son
más rápidas que las brocas ticónicas.
Figura 42. Broca de Diamante.
ESPACIOS ANULARES

86
El espacio anular es el espacio que existe entre dos objetos concéntricos tal caso es el que
se da en un pozo petrolero entre el pozo y la tubería de revestimiento o entre la tubería de
revestimiento y la tubería de producción.
En este espacio es que se transita el lodo de perforación donde se pueden crear presiones
que se deben mantener controladas para evitar surgencias en el lodo, por este espacio sale
el lodo con los recortes que se generan a medida que se perfora.
Figura 43. Espacio Anular.
LÍNEA DE RETORNO
Es un conducto inclinado de flujo por gravedad utilizado para enviar el lodo proveniente
del pozo hacia el equipo de control de sólidos en la superficie. Se conoce como línea de
flujo. Durante operación de perforación, ciertas arcillas altamente reactivas, denominadas
"arcillas pegajosas", la línea de retorno puede obstruirse y requerir esfuerzos
considerables por parte de la brigada de perforación para mantenerla abierta y en
surgencia.
Conductos de superficie el lodo sale de las bombas y debe llevarse hasta el interior de la
sarta de perforación. Los conductos que comunican estas partes son:
 Tubería de pared gruesa que comunica la bomba con el manifold colocado en el piso
del equipo. A la salida de la bomba se coloca una cámara que contiene aire, separada

87
de fluido de perforación por un diafragma. Esta cámara se coloca en la tubería de

descarga para evitar las cargas de impacto sobre esta, resultado del fluido pulsante
del fluido de perforación. La línea de descarga contiene también una válvula de
alivio de presión para prevenir la ruptura de la línea, en caso de que se accione la
bomba estando las válvulas cerradas, o de algún taponamiento.
 El manifold que consiste de un juego de válvulas que me permiten llevar el fluido de
perforación desde y hasta donde se desee.
 El stand pipe y la manguera rotaría permite una conexión flexible con la sarta, para
lograr un movimiento vertical libre de esta. La manguera rotaría es un elemento
tubular de caucho con alma de acero flexible y de alta resistencia a la presión interna.
 Línea de retorno comunica el anular del pozo con los tanques de lodo. A través de
ella retorna a superficie el fluido de perforación procedente del pozo.
 Tanques de lodo son depósitos metálicos donde se almacena el fluido de perforación.
Son tanques rectangulares abiertos por encima y divididos en compartimientos con
capacidades entre 100 y 500 lbs
 Tanque de descarga es el tanque donde primero cae el fluido procedente del pozo en
su ciclo circulante, a través de la línea de retorno. En él se instala el equipo de
control de sólidos
 Rumba (shale shaker) saca los cortes de mayor tamaño, al pasar el lodo por una
malla vibratoria. Puede ser sencilla, doble o triple.
 Desarenador elimina partículas de arena por efecto de la fuerza centrífuga al pasar el
lodo a presión por unos conos o hidrociclones
 Desarsillador elimina las partículas sólidas de tamaño limo al pasar el lodo a presión
por Hidrociclones de menor tamaño.
 Desgasificador es un separador de gas que Desgasificador el lodo por acción del
impacto o vacío.
 Tanque de sedimentación y reserva: en este se termina de purificar el fluido de
perforación. Lleva instalado, por lo general, un limpiador de lodo cuya función es

88
eliminar partículas de tamaño micrón. Semejante al Desarsillador, pero con unas

mallas más finas.
* Tanques de succión. Es el tanque donde se acondiciona químicamente el lodo. Posee un
compartimento (compartimiento de la píldora). Donde se separan baches para, pero
raciones especiales. Tiene instaladas las tolvas de mezcla (mud Hopper).
* Piscinas de lodo. Es un tanque de reseca construido en tierra. Almacena fluido de
perforación contaminado y cortes de perforación.
3. EL SISTEMA DE ROTACIÓN 1.
El sistema rotativo es uno de los
componentes más importante del taladro de
perforación, es el que hace girar la sarta de
perforación y permite la perforación desde
la superficie hasta la profundidad
programada, este sistema incluye todos los
equipos utilizados para lograr la rotación de
la broca.

Figura 44. Partes Top Drive.
89
3.1 La Mesa Rotaria
Es un elemento esencial para la perforación, y es la encargada de transmitir la torsión

(torque) e impartir el movimiento giratorio al vástago y por medio de él, a toda la sarta de
perforación. La parte superior de la mesa rotaria por lo general forma parte del piso de la
torre y está prevista de un labrado anti derrapante.
La mesa esta sostenida por rodillos capaces de soportar el peso muerto de las cargas que
se bajan al pozo (tuberías y cañerías). La
abertura de la mesa rotaria que aloja al buje
del vástago (Kelly bushing) debe tener un
tamaño que permita pasar al trepano de
mayor tamaño que se utilizara en el agujero.
La porción inferior de la abertura es curvada
para facilitar el desplazamiento de la sarta,
Figura 45. Mesa Rotaria. especialmente de las uniones.
FUNCION
Es un mecanismo sumamente fuerte y resistente que hace girar a todo el sistema rotatorio
y a la sarta de perforación. Cuando se extrae la tubería del pozo, la mesa sostiene la sarta
de perforación con las cuñas la tubería no está suspendida del gancho.
La mesa rotaria tiene una superficie relativamente plana y limpia con una sección de
lámina o enrejado anti-resbalones para mejor seguridad de la cuadrilla de trabajo. Los
accesorios de la mesa rotaria permitirán hacer girarla sarta en el pozo y sostener la sarta
de perforación mientras se hacen las conexiones o viajes.

90
La mesa rotaria está ajustada por debajo de un anillo de engranes que se contraen contra
la mesa. esta sostenida por rodillos o de bolas capaces de sostener el peso muerto de la
tubería de perforación o de revestimiento.
La parte superior expuesta de la mesa rotaria, deberá estar libre de salientes que pudieran
ser peligrosos para el personal. La mesa rotaria comúnmente es fundida de aleación de
acero y ajustada por debajo con un anillo de engrane que se contrae contra la mesa
propiamente dicha.
Figura 46. Vista Mesa Rotaria.
Tipo zp 175
Carga estática máxima 508,000 lb (2250kw)
Apertura 17 ½”
Velocidad máxima 350 rpm
Tabla 3. Datos Mesa Rotaria.
3.2 La Unión Giratoria O (Swivel)
Es un equipo mecánico, que consta de dos piezas una que permanece fija en la parte
superior y la otra que sostiene la sarta de perforación en el la parte inferior.
Esta permitir la rotación de la sarta de perforación, dejando fluir grandes volúmenes de
fluido de perforación que ingresan a alta presión entre el sistema de circulación del
equipo de perforación y que conectan a la sarta de perforación.

91
Puede soportar un peso superior a 500 toneladas, aguantar el impulso de grandes

volúmenes de fluido de perforación hasta de 4500 psi. Y también soportar velocidades de
rotación hasta de 200 rpm.
COMPONENTES
Asa para suspender.
Cuello de ganso.
Parte superior fija.
Parte inferior rotativa.
Válvula de descarga.
Tabla 4. Datos Unión Giratoria Figura 47. Unión Giratoria.
3.3 Sarta De Perforación

componente metálico armado secuencialmente que conforma el ensamblaje de fondo y la
tubería de perforación, la cual conduce en su interior el fluido de perforación hasta la
broca es la encargada de transmitir la fuerza de empuje y rotación a la broca.
FUNCIONES PRINCIPALES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

 Proporcionar una vía desde la superficie hasta la broca para que el fluido de
perforación se puede llevar bajo presión.
 Transmitir la rotación, aplicada en superficie, a la broca.
 Transmitir la fuerza, o peso, a la broca para que la formación se rompa más
fácilmente.
 Proporcionar los medios para bajar y subir la broca de perforación dentro del pozo.
COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACION
 Unión giratoria (Swivel).
 Flecha (Kelly).
 Tubería de Perforación.
 Lastra barrenas (Drill Collar).
 Tubería de Perforación Pesada (HW).

92
 Estabilizadores.
 Accesorios, barrenas y motores de fondos.
 Herramientas Direccionales Rotatorias.
3.4 Cuadrante Kelly

Es un tubo de acero pesado, hueco que tiene generalmente forma hexagonal, está
suspendido en el extremo superior de la unión giratoria, pasa a través del hueco de la
mesa rotaria y va conectado en la sarta de perforación.
la parte exterior del cuadrante es hexagonal
para poder transmitir en el momento de
torsión de la mesa rotaria a la tubería de
perforación tiene una longitud de 40 a 50
pies.
Los bujes se encuentran situados en el centro
de la mesa giratoria, estos pueden ser
extraídos en 2 piezas para así poder bajar
elementos con mayor dimensión como la
broca o el casing para que pasen por él. La
separación grande en el centro del buje se
Figura 48. Cuadrante Kelly.
llama tazón (bowl) debido a su forma, el
tazón es donde se instalan las mordazas para
sostener la sarta de perforación.
3.5 LOS BUJES GIRATORIOS

93
Se conectan a los bujes de vástago de perforación para que pueda inducir el giro a la sarta
de perforación.
3.5.1 BUJE MAESTRO (MÁSTER BUSHING)
Es un dispositivo instalado directamente en la mesa rotaria y sirve para conectar al
mismo, de tal manera que el impulso de rotación o torsión de la mesa, pueda ser
transmitido al cuadrante y hacer girar a la sarta de
perforación. Proporciona la superficie ahusada o
cónica, necesaria para sostener las cuñas cuando
estas sostienen la tubería.
Hay dos tipos de buje maestro; uno que es el buje
partido y se emplea cuando se trabaja
comúnmente con grandes diámetros de barras y
revestimiento; el buje solido que solo se utiliza en Figura 49. Buje Maestro.
perforaciones rutinarias.
3.5.2 BUJE CUADRANTE

Es el dispositivo elevado situado justo encima de la mesa giratoria y se utiliza para
transmitir el torque de la mesa giratoria a Kelly. Está diseñado para ser la conexión entre
la mesa giratoria y el Kelly.
El propósito de la mesa rotaria es generar la acción
giratoria (torque) y la potencia necesaria para rotar la
sarta de perforación y perforar un pozo. El torque
generado por la mesa rotaria es inútil si no se
transfiere a Kelly (la sarta de perforación está
conectada a Kelly). Por lo tanto, a través del buje
Kelly, el torque generado en la mesa giratoria se Figura 50. Buje Cuadrante.
transfiere al Kelly.

94
Hay varios diseños para el buje de Kelly, que incluyen el tipo de división, el tipo de
unidad de pasador y el tipo de unidad cuadrada. Cada uno de estos diseños tiene
diferentes formas en que se conectan y desconectan de la mesa giratoria.
3.6 Rueda
La rueda dentada de impulsión va entre el centro de la mesa rotaria y el centro de la
primera fila de dientes de la rueda dentada ya que deberá ser 53 ¼ de pulgada excepto
que, de acuerdo el fabricante y el comprador 65 pulgadas,49 ½ pagadas
3.7 Tipos De Top Drive

El Top Drive es un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en cualquier tipo de
mástil de un equipo de perforación y se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el
trépano.
El sistema de rotación el top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria,
permitiendo rotar la sarta de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección
propia, en lugar de la cabeza de inyección, vástago y mesa rotaria convencionales.
Además, el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador.
COMPONENTES
En primer lugar, tenemos los componentes
primarios, llamados así porque son parte de la
herramienta que se instala en el mástil del
equipo de perforación.
Estos componentes debido a la
universalización y conocimiento dentro la
industria petrolera se hallan en el idioma
inglés, junto a alguno de ellos se indica su
posible traducción en español.
Figura 51. Esquema Top Drive.

95
o Torque track (huella de torsión)

o Optional swivel (unión giratoria opcional)
o Torque bushing (cojinete de torque)
o Swivel sub (sub unión giratoria)
o Extend frame (extensión del armazón)
o Quill (pluma)
o Mainframe assembly (ordenador central)
o Load nut (tuerca de carga)
o Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)
o Tilt assembly (mecanismo de inclinación)
o Stabbing valve (válvula punzante)
o Saver sub (sub ahorrador)
o Grabber assembly (llave de contrafuerza)
o Bail assembly (arreglo del eslabón)
o Elevator (elevador)
PORQUE UTILIZAR TOP DRIVE

 En las operaciones de control del pozo, con el top drive aumenta la seguridad del
pozo al reducir el desgaste de la preventora de reventones (BOP) al permitir que
este selle alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor de un Kelly
cuadrante o hexagonal. Es posible conectarse a la tubería de perforación en
cualquier nivel de la torre para circular los fluidos de perforación.
 Está equipado con una válvula para el cuadrante, operada a control remoto, que
reduce la pérdida y derrame del lodo de perforación cuando se repasa saliendo o
se desconecta después de circular por encima del piso de perforación.
 Reduce los costos al hacer más eficiente la perforación: Se elimina el tiempo

96
inactivo causado por la dificultad de meter el bushing del cuadrante en la mesa

rotatoria. En los viajes se elimina el tiempo necesario para llevar y regresar el
swivel y Kelly en su funda.
 Si la estabilidad del pozo lo permite, se puede realizar conexiones en el fondo
durante la perforación direccional, eliminando así la necesidad de re-orientar la
cara de la herramienta direccional después de cada nueva conexión.
 Se reduce el tiempo en aquellas funciones que no sean de perforación. Permanece
mayor parte del tiempo perforando. Menos tiempo en las conexiones, viajes,
tomando registros direccionales, repasando, etc.
 Rotación y Circulación continuas durante el movimiento de la sarta de
perforación: Característica de mayor importancia en la perforación con top drive;
capacidad de rotar y bombear continuamente mientras se repasa-metiendo o se
repasa-saliendo del hoyo. Solo en los casos que sean necesarios puede aplicarse la
rotación continua con circulación mientras se ingrese o salga del hueco con la
sarta de perforación en pozos direccionales u horizontales. Reducen la fricción
entre la sarta de perforación y las paredes del hoyo, y en el caso de probable
empaquetamiento remueven eficazmente los derrumbes por efecto de la rotación y
circulación.
 Reduce los riesgos y costos totales de perforación al minimizar los problemas de
agarres por pega diferencial y empaquetamiento. El costo de las herramientas de
fondo que puedan perderse en el pozo son elevadas.
 Se perfora y maniobra la tubería en barras (3 tubos): Se reduce significativamente
el tiempo de orientación direccional después de cada conexión mientras se hace
perforación direccional con motor de fondo. Se pueden cortar núcleos continuos
de 60 o 90 pies.
 Se aplica el back Reading sin limitaciones. Esta maniobra con Kelly y cuñas
presenta riesgos para el personal que maniobra las herramientas.
 Es una forma más segura y fácil de aplicar, en forma simultánea, la torsión y
tensión que se requiere en las operaciones de punto libre y de desenroscado de la

97
sarta.
 Utiliza procedimientos de fondo más eficientes y exitosos durante actividades de
pesca, incluyendo el uso de “enchufes de pesca” (overshots), el enrosque y
desenrosque del pescado; actividades de enganche y desenganche de herramientas
de fondo tales como colgadores de camisas (liners); o actividades para rotar y
reciprocar tubería de revestimiento mientras se está metiendo y/o cementando.
 En pozos de riesgo de pega diferencial, asegura la llegada del zapato guía del liner
de producción hacia el fondo del pozo; cuando éste es corrido y es necesario
llevar el zapato hacia el fondo del pozo con rotación y circulación, no se necesita
levantar el casing del fondo para colocar la cabeza de cementación, como puede
ocurrir cuando se baja con circulación y rotación utilizando el Kelly.
 Las conexiones se enroscan y desenroscan en cualquier nivel de la torre: El
perforador tiene un mejor control del pozo al tener la capacidad de conectar y
circular la sarta a cualquier altura de la torre, en lugar de depender de una válvula
manual de control y tener que levantar y conectar el cuadrante y el swivel.
 Permite la rotación y circulación inmediata cuando se encuentran problemas en el
hoyo.
 Elimina el peligroso procedimiento de desconexión del cuadrante cuando éste
queda a una altura considerable en la torre en caso de pegadura de la tubería.
[ CITATION Adm101 \l 9226 ]
3.8 TUBERÍA DE PERFORACIÓN

La tubería de perforación es una barra de acero hueca que permite transmitir la fuerza de
los equipos de superficie a la broca en el subsuelo. También nos brinda una cualidad, que
por ser hueca podemos bombear lodo de perforación y así poder mantener las presiones
dentro del pozo.
El taladro escuela cuenta con tres clases de tuberías que son:

98
 TUBERIA DE DRILL PIPE (3 ½ in)

 TEBERIA DE HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (4 ½ in)
 TUBERIA DE DRILL COLLAR “botellas” (4 ¾ in)
El taladro escuela es un equipo que puede almacenar 80 paradas de tubulares, que se

configuran de la siguiente manera 70 paradas de tubería DRILL PIPE (3 ½ in), 5 paradas
de tubería HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (4 ½ in) Y 5 paradas de tubería DRILL
COLLAR (4 ¾ IN). Una parada se determina como la unión de dos tubulares, en el caso
del equipo del taladro escuela. también podemos encontrar equipos más grandes que una
parada es la unión de tres tubulares, o equipos más pequeños como los de
completamiento de pozo (chivos), que una para es de un solo tubular.
Figura 52. Tamaño Tubería.
En un pozo convencional la tubería de DRILL PIPE constituye entre un 90 a 95% de la

tubería de perforación, el porcentaje restante ya es tubería pesada como las HEAVY
WEIGHT, DRILL PIPE o DRILL COLLAR (BOTELLAS), proporcionándole el peso
suficiente a la broca y brindándole la torsión requerida para una buena perforación.
Figura 53. Tubería Drill Pipe.
BARRA DE PERFORACION (DRILL COLLAR)

99
Es un tubo de acero o metal no magnético de peso significativo, estos son colocados en el

fondo de la sarta de perforación, arriba de la broca, para proporcionar suficiente rigidez y
fuerza para producir la carga axial que es requerida por la broca para poder tener una
penetración más efectiva en la formación.
Son utilizadas para lograr un control direccional, mantener la verticalidad del pozo al
reducir la vibración de las DRILL PIPE en superficie. El peso que se le aplica a la broca
se aplica tanto con las DRILL COLLAR como también con las HEAVY WEIGHT
DRILL PIPE, el punto neutro cae sobre la tubería pesada. Con este mismo diseño se
reduce la posibilidad de pegadura por presión diferencial y fallas en las conexiones de las
DRILL COLLAR.
Figura 54. Tubería Drill Colar
TUBERIA PESADA (HEAVY WEIGHT)

Esta tubería es el componente intermedio del ensamblaje de fondo, es un tubular de
espesor de pared gruesa, la conexión de esta tiene las mismas dimensiones de la tubería
de perforación para tener un manejo más fácil, resaltando que es un poco más larga.
Su función principal más importante es servir como zona de transición entre las barras y
la tubería de perforación, para poder minimizar los cambios de rigidez entre los
componentes de la sarta.
Figura 55. Tubería Heavy Weight.
Diseño de sarta de perforación.

100
Es importante mencionar que para el diseño de sartas de perforación es necesario contar

con información como es la profundidad (pies FT), densidad (PPM), profundidad y
diámetro del ultimo casing (tubería de revestimiento), diámetro de la broca y etapa
direccional. Con ello se selecciona el número de componentes que integra la sarta y de
acuerdo al tipo de sarta que se requiera la distribución de estos.
Un factor importante en el diseño de sartas es saber el margen de sobre tensión que se le
puede dar a la tubería en caso de que esta quedase atrapada o presente fricción al salir del
agujero es por ello tener en cuenta lo siguiente:
Capacidad de carga de Tensión (PT): Es la fuerza de tensión calculada para que el tubo
ceda al estar en tensión.
Factor de Diseño en Tensión (FD): No es otra cosa más que un factor de seguridad que
se usa para reducir la capacidad de carga en tensión del tubo y así obtener la máxima
carga permisible al tubo.
Carga Permisible (CP): Es la carga máxima que la tubería cómodamente puede
soportar, tomando en cuenta la posibilidad de dificultades. Capacidad de tensión reducida
por el factor de seguridad.
Margen de Sobretensión (MOP): Es el exceso en capacidad a la tensión que se tiene
por arriba de la carga de trabajo para compensar dificultades como el arrastre, posibles
atascamientos, aplaste por las cuñas y el efecto de la presión de circulación sobre la
tensión.
Carga de Trabajo (CT): Es el máximo de tensión que se espera ocurra durante la
operación normal.
[ CITATION Per122 \l 9226 ]
3.9 Estabilizadores.
Diseñados para estabilizar la sarta de perforación, estos estabilizadores son resistentes,
están hechos de carburo de tungsteno. Cuentan con inserciones de carburo de tungsteno
en las cuchillas para mantener el desgaste al mínimo y reducir los costos.

101
Los estabilizadores tienen una

configuración de cuchilla integral y
cuchilla soldada que se utiliza para
centralizar el conjunto de la sarta al
inferior, durante las operaciones de
perforación. Los collares de
Figura 56. Estabilizadores.
perforación, cuando se usan sin
estabilizadores, tienden a doblarse y causar desviaciones no deseadas. Un conjunto de
(BHA) típico incluirá uno o dos estabilizadores colocados en la sarta de perforación para
aumentar la rigidez. Algunas veces se agregan estabilizadores adicionales a la sarta de
perforación para aumentar aún más la rigidez de BHA y garantizar que se minimice la
desviación del pozo.
Los estabilizadores también evitan la adherencia diferencial de la sarta de perforación al
estabilizar el BHA y la tubería de perforación alejados de la pared del pozo. Esto reduce
la vibración, el torbellino de la tubería de perforación y la tortuosidad del pozo; Además,
la estabilización mantiene la trayectoria de perforación, ya sea perforando pozos rectos,
horizontales o direccionales.
3.10 Martillos (HYDRA JAR).

El martillo de perforación fue desarrollado especialmente para utilizarse en caso de que la
sarta de perforación quede atrapada ya sea por un atrapamiento mecánico (hueco
derrumbado, reventón, huecos de calibre pequeño, limpieza inadecuada y basura en el
hueco) o diferencial. Básicamente un
martillo permite que la sarta de
perforación estire y después convierte
esa energía en una fuerza dinámica que
actuara sobre la porción atrapada de la
Figura 57. Martillo.

102
sarta de perforación, empujando o tensionando la sarta para liberarla y con ello ahorrar
tiempo, equipo y dinero.
3.11 Acelerador (ACCELERATOR).
Figura 58. Acelerador.
Cuando se aplica una fuerza a la herramienta Aceleradora, el pistón en movimiento

comprime el líquido de silicio.
Cuando se libera la fuerza, el líquido de silicio se expande (como un resorte) moviendo el
pistón a su posición original
Básica mente esta herramienta, amortigua todo ese impacto que produce el martillo y no
deja que esas ondas lleguen a superficie, sirviendo de protección para el taladro.
Figura 59. Esquema de Conexión.
3.12 Cross Over (Sustitutos).

103
Figura 60. Cros Over.
Básica mente los Cross Over (sustituto) son utilizados, para hacer conexiones diferentes
tanto box x box como pin x pin. También se pueden cruzar conexiones y así poder hacer
adaptaciones y poder conectar herramientas más chicas a otros más grandes.

104
2. EL SISTEMA DE PREVENTORAS.
El conjunto de Preventores (BOP) y los equipos de control de presión asociado al
mismo se utilizan ampliamente en todos los sectores de la industria de exploración y
producción.
Estos equipos son robustos y confiables cuando tienen el mantenimiento apropiado.
• Controlan presiones de formación elevadas.
• Permiten el paso de sartas y herramientas.
• Permiten la circulación.
El conjunto de Preventores y los equipos asociados a los mismos pueden trabajar hasta
sus presiones nominales.
Figura 61. Conjunto de Preventoras.
 A medida que aumentan las presiones nominales, disminuyen las tolerancias al

mal uso.
 Los equipos pueden ser reclasificado a una presión nominal menor debido al mal
uso, por haber estado sometidos a presiones superiores a sus presiones nominales,
por su antigüedad o por su historial de uso.
4.1 Conjunto Unidad De La Preventora (BOP):

El conjunto de preventoras es utilizado para asegurar el control de presión de un pozo,
pueden ser utilizadas dos o más preventoras dependiendo los requerimientos del pozo. Un

105
conjunto convencional de BOPs, puede constar de una a seis válvulas de control y una o
dos válvulas anulares.
A manera convencional se colocan las válvulas de control de esclusas en el parte inferior
y las válvulas de control anular en la parte superior. Este conjunto de preventoras se
utiliza para lograr una integridad de presión máxima y seguridad en caso de presentarse
un incidente de control de pozo.
Un conjunto de esclusas se puede adaptar para cerrar una columna de perforación de 5
pulgadas, otro conjunto de esclusa para cerrar tubería de 4 1/2 pulgadas, un tercer
conjunto para hacer el cierre total del pozo y una esclusa más equipada para realizar el
corte de la tubería y dejar suspendida la columna de perforación, utilizada como último
recurso en durante un amago de reventón o surgencia.
Las válvulas anulares pueden ser cerradas en varios diámetros de tubería y con el pozo
abierto, pero generalmente no están diseñados para altas presiones como el conjunto de
válvulas de control de esclusas.
El conjunto de preventoras de reventón posee también adaptadores y salidas de líneas de
tuberías que permiten la circulación del fluido de perforación de pozo bajo alta presión en
caso de alguna surgencia.
Los códigos API RP para las configuraciones de preventoras son:

 Preventor anular.
 Cabeza rotativa.
 Preventor con un conjunto de arietes: de tubería, ciegos o de corte según lo
prefiera el operador.
 Preventor con dos conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
 Preventor con tres conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
 Conector de riser operado en forma remota.
 Conector operador en forma remota para conectar cabezales o Preventores entre
sí.

106
 Cabezal tipo carrete con conexiones de salida lateral para las líneas de estrangular
y matar.
4.2 Unidad Para Operar La Preventora:

La unidad del acumulador también llamado KOOMEY, es usado para operar de manera
Hidráulica el conjunto de BOPs: Arietes, Preventor Anular, HCR y algunos equipos
hidráulicos. Está compuesto de diversos cilindros que almacenan gas y fluidos
hidráulicos o agua presurizada bajo altas presiones.
El propósito principal del acumulador es suplir la fuerza hidráulica a la BOP para abrir o
cerrar las válvulas de control de esclusas en operaciones de operación normales o en
operaciones de control de pozos. Haciendo que se reduzca el volumen de influjo en el
pozo. El acumulador debe tener suficiente volumen para cerrar o abrir todas las esclusas
de la preventora manteniendo la presión del equipo todo el tiempo. Haciendo caso a la
norma API RP53, el tanque de reserva debe tener un volumen de hidráulico igual al doble
requerido para cerrar todo el conjunto de Válvulas Preventoras.
COMPONENTES
 Los acumuladores: Cilindros con una goma de salida y cargado, que generalmente
contienen nitrógeno.
 Sistema de Bombeo (Bombas Eléctricos y Neumáticos)
 Sistemas que generan la potencia eléctrica o neumática a la unidad.
 Sistema de shock Manifold.
 Líneas de tubería que se cierran y abren para controlar las altas presiones del
fluido de perforación.
 Tanque de Reserva.
Diseñado para contener el doble de la hidráulica utilizada para hacer el cierre de todo el
conjunto de preventoras.

107
Según la API RP 53, deben haber 2 o 3 fuentes de energía independientes, disponibles

para cada unidad de cierre. Normalmente:
o Hidráulica con Presión cargada en las Botellas: Fuente de energía generada

mediante fluidos hidráulicos.
o Neumáticas: Fuente de energía generada mediante grandes compresores.
o Eléctricas: Fuente de energía generada por medio de líneas de cableado eléctrico.
4.3 El Mantenimiento
 Al sistema acumulador debería realizarse por lo menos una vez al mes y debería
incluir:
 Limpiar y lavar filtros de aire.
 Rellenar lubricador de aire.
 Verificar el empaque de la bomba de aire de manera que la varilla este lubricada y
se desplace libremente, pero no tanto como para permitir que gotee.
 Inspeccionar los empaques de la bomba eléctrica.
 Limpiar los filtros de succión.
 Asegurarse de que la cadena de transmisión de la bomba eléctrica tenga el nivel
adecuado de aceite de cadena.
 Asegurarse de que el volumen de fluido en el depósito hidráulico esté al nivel de
operación.
 Limpiar los filtros hidráulicos de alta presión.
 Lubricar las válvulas de cuatro vías.
 Limpiar el filtro de aire en la línea del regulador.
 Comprobar la precarga de las botellas del acumulador.
4.4 Cámara Rellena De Gas

108
Ubicada dentro de las botellas del acumulador para empujar los fluidos de cierre hacia la
BOP. Las botellas deben mantenerse con aproximadamente 1.000 psi de precarga como
presión de operación.
Procedimiento para verificar que las botellas tengas las presiones apropiadas:
o Cierre el paso de aire hacia las bombas y apague las bombas eléctricas.
o Cierre la válvula de desconexión del acumular.
o Abra la válvula de drenaje y libere el fluido hacia el reservorio principal.
o La válvula de drenaje debe permanecer abierta hasta que se verifique la precarga.
o Saque el protector de la válvula de precarga de las botellas del acumulador.
Enrosque el ensamble de medidores de presión. Abra la válvula de precarga del
acumulador y enrosque la barra T. Verifique la precarga. El medido debería leer
1.000 psi o una presión cercana a este valor. Si tiene más de 1.100 psi, libere el
exceso de presión, si tiene menos de 900 psi, recargue con nitrógeno hasta lograr
la presión adecuada. Cierre la válvula de precarga desenroscando la barra T, y
saque el ensamble de medidores. Coloque nuevamente el protector.
o Abra la válvula de cierre del acumulador.
o Encienda el aire y la energía eléctrica. La unidad debería recargarse
automáticamente.
Figura 62. Cama de Gas.

109
4.5 Conjunto De Configuración De Preventores

Los códigos api RP para las configuraciones de Preventores son:
A = Preventor anular.
G = cabeza rotativa.
R = Preventor con un conjunto de arietes: de tubería, ciegos o de corte según lo prefiera
el operador.
Rd = Preventor con dos conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
Rt = Preventor con tres conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
Cr = conector de riser operado en forma remota.
Cw = conector operador en forma remota para conectar cabezales o Preventores entre sí.
S = cabezal tipo carrete con conexiones de salida lateral para las líneas de estrangular y
matar.
K = 1.000 psi de presión de trabajo nominal.
Los problemas de configuración de BOP son complejos. El tipo y la configuración

dependen de una gran variedad de factores, como es, Presión máxima esperada en la
formación, Tipos de fluidos de formación, Debe ser versátil - Cerrar sobre tubería -
Cerrar en pozo abierto - Proporcionar trayectorias de circulación - Alternar trayectorias
de circulación, Experiencia en el área, Operador/Contratista: - Política – Disponibilidad.
Altura, Peso, etc.
4.6 Preventores Anulares

110
Figura 63. Preventor Anular.
Tienen un empaque elástico en forma de rosquilla, con un empaque interno de acero

adherido. La extrusión del empaque en el hueco se logra mediante un movimiento
ascendente del pistón activado hidráulicamente el elemento elastómero está diseñado para
sellar la tubería de cualquier tamaño o forma en hueco abierto.
FUNCION IMPORTANTE: consiste en facilitar al scripting de la tubería de

perforación hacia adentro o hacia afuera en un pozo cerrado conteniendo a presión en
dichos Preventores.
Son dispositivos de control de presión en cabeza de pozo muy versátiles.
 Pueden sellar sobre una gran variedad de tamaños de tuberías.
 Pueden sellar sobre cable wireline.
 Pueden sellar en pozo abierto.
 Pueden utilizarse como cabezas de lubricación para mover, introducir o sacar
tuberías bajo presión.
 Pistón.
 Cuerpo.
Se bombea fluido hidráulico hacia una cámara de cierre que fuerza al elemento de sello
hacia adentro.
 El sello generalmente se obtiene mediante el movimiento vertical u horizontal de
elementos de empaque.

111
 Las presiones de operación, características y limitaciones varían porque hay una

gran cantidad de modelos y fabricantes.
 Debido a estas variaciones, los reguladores hidráulicos deberían permitir ajustar la
presión de operación.
 El problema más recurrente cuando se utilizan diferentes marcas y modelos es el
desconocimiento de las presiones de operación y las presiones de cierre del
Preventor.
 Cuanto mayor es el tamaño del orificio interno y menor el tamaño de la tubería,
mayor será la presión de cierre necesaria para proporcionar un sello.
 Se podría requerir mayor presión para sellar alrededor de objetos de forma
irregular.
 Las mayores presiones pueden deteriorar los elementos de empaque.
4.7 Válvula Del Regulador

Es crucial para mover, introducir o sacar tuberías bajo presión que tengan uniones.
Mantiene la presión constante y sella alrededor de la tubería.
 Permita el flujo de retorno a través del regulador para mantener constante la
presión.
 La desventaja: si la presión de pozo se torna mayor que la presión del múltiple y
falla un sello,
La presión de pozo podrá entrar a través de la línea de cierre del regulador hacia el
sistema acumulador.
4.8 Los Arietes

Las BOP de arietes son las más básicas y comunes.
 Robustas y confiables.
 Disponibles en muchos tamaños, configuraciones y presiones nominales.

112
 Los arietes fabricados a medida se utilizan para aplicaciones especiales.

 La mayoría de los modelos en los conjuntos de Preventores de superficie se pueden
cerrar en forma manual cuando falla el sistema hidráulico.
 Cuando se cambian los elementos de empaque de los arietes es muy común que se
presenten problemas de sello en el bonete o en el sello de la entrada.
 La mayoría están diseñados para cerrar con una presión regulada de 1.500 psi.
4.9 Preventores De Arietes

Las operaciones se llevan a cabo por presión hidráulica que suministra el acumulador a
las cámaras de operación del Preventor. Para cerrar los arietes el fluido hidráulico se
envía hacia las cámaras de cierre las cuales actúan sobre los pistones causando el cierre
de los aretes al mismo tiempo el fluido hidráulico regresa de la cámara de apertura hasta
el tanque de acumulador, la secuencia de apertura es opuesta, el fluido hidráulico de
envía a las cámaras de apertura que actúan sobre los pistones causando la apertura de los
arietes, el fluido que este contenido en las cámaras regresa al tanque del acumulador.
4.10 Tipos De Arietes

LOS TIPOS ARIETES MÁS COMUNES SON:
4.10.1 De tubería. - Sella sobre un único tamaño de tubería.
4.10.2 De orificio interno variable (VBR). - Sella sobre diferentes tamaños de tubería.
4.10.3 Arietes ciegos. - Sella sobre pozo abierto. No cierra sobre tubería o cable wireline.
4.10.4 Arietes de corte (a veces llamados "cortadores"). - Cortan la tubería. - Podría ser
necesario el uso de un elevador de presión para aumentar la fuerza de corte.
4.10.5. Ariete Anular.

113
4.10.1 Arietes De Tubería.

Los arietes de tubería son el Preventor básico, diseñado para sellar alrededor de una
tubería.
 El hueco del bloque
proporciona la resistencia y la
limitación del ariete de
tubería.
 El hueco está diseño para
proporcionar un área de sello
óptima alrededor de un
Figura 64. Arietes de Tubería.
diámetro específico de
tubería.
Los arietes de tubería no deberían cerrarse cuando no hay tuberías porque podrían
dañarse al extraerse el elemento de empaque.
4.10.2 Arietes De Orificio Interno Variable.

Los arietes de orificio interno variable sellan sobre diferentes tamaños de tubería.
 Utilizados en pozos con sartas de
dimensiones decrecientes y
espacio limitado.
 Estos arietes no necesitan
cambiarse cuando se corren sartas
de tuberías de varios diámetros.
 Pueden ahorrar un viaje de Figura 65. Ariete de Orificio Interno Variable.
conjuntos de Preventores
submarinos.
Los arietes de orificio interno variable (VBR) tienen los mismos resultados que los
elementos de empaque de los arietes de tubería en las pruebas de fatiga estándares.

114
4.10.3 Arietes Ciegos

Los arietes ciegos no tienen huecos en los bloques.
 Tienen elementos de empaque
más grandes y están diseñados
para sellar en un pozo sin
tubería.
 Los arietes ciegos deben
probarse hasta sus presiones
Figura 66. Ariete Ciego y de Corte.
nominales.
 No se deben cerrar sobre tuberías ni cables wireline.
4.10.4 Arietes De Corte

Es un tipo de elemento de sellado de los Preventores de reventón de sello partido de alta
presión que se fabrica con un orificio de tipo semicírculo en el borde (para acoplarse a
otra esclusa de corte horizontalmente opuesta), con un tamaño adecuado para encajar
alrededor de la columna de perforación. La mayoría de arietes de corte se adecuan
solamente a un tamaño o a un rango pequeño de tamaños de columnas de perforación y
no se cierran bien alrededor de las uniones de la columna de perforación o los porta-
mechas. Un estilo relativamente nuevo son los arietes de orificio variable, diseñados y
fabricados para cerrarse perfectamente con una gama más amplia de tamaños de tuberías.
Los arietes de corte están diseñados para cortar tuberías, necesitan mayores presiones
reguladas que las normales y/o elevadores de presión hidráulica para generar la fuerza de
corte necesaria.
En los arietes de corte, los elementos de empaque son más pequeños.

115
Figura 67. Ariete de Corte.
4.10.5 Ariete Anular

Una válvula grande utilizada para controlar los fluidos del pozo. En este tipo de válvula,
el elemento de sellado se asemeja a un anillo toroidal de caucho, comprimido
mecánicamente hacia dentro para cerrar las tuberías (porta-mecha o lastrabarrena,
columna de perforación, tubería de revestimiento o tubería de producción) o bien el
agujero descubierto. La capacidad para sellar una diversidad de tamaños de tuberías es
una de las ventajas que presenta el Preventor anular de reventones con respecto a la
válvula de control de esclusas. La mayoría de los conjuntos de Preventores de reventón
(BOP) contiene al menos un BOP anular en el extremo superior del conjunto BOP, y una
o más válvulas de control de esclusas debajo. Si bien no se considera tan confiable en
cuanto al sellado del agujero descubierto como lo es con el sellado de los tubulares, el
anillo toroidal elastomérico que actúa como sello es requerido en las especificaciones
API para sellar adecuadamente el agujero descubierto como parte de su proceso de
certificación.
4.11 Estranguladores
Es un dispositivo provisto de un orificio, es utilizado para controlar la tasa de flujo del
fluido o la presión del sistema pozo abajo. Estos se encuentran disponibles en diferentes
configuraciones tanto para modos de operación fija como para ajustables. Los
estranguladores ajustables dan la facilidad de modificar los moderadores de presión y
flujo de fluidos para adecuarlos a los requerimientos de los procesos de producción en

116
cuanto a los fijos no nos ofrecen esto, pero son más resistentes en cuanto a erosión en
condiciones prolongadas de operación.
4.11.1 Tipos de estranguladores:
Estrangulador fijo: Un dispositivo utilizado para controlar el flujo de fluidos mediante

el direccionamiento del flujo a través de una restricción o un orificio de tamaño fijo. Las
características de los fluidos y el diferencial de presión existente en el estrangulador
determinan la tasa de flujo a través de un estrangulador fijo.
Estrangulador ajustable: Es una válvula generalmente usada en las operaciones de
control de pozo para reducir la presión de un fluido, pasando de una presión alta en el
pozo cerrado a la presión hidrostática. Puede ser ajustada (abierta o cerrada) para
controlar cuidadosamente la caída de presión. Las válvulas de estrangulamiento
ajustables son fabricadas para resistir el desgaste durante el flujo de los fluidos de alta
velocidad, cargados con sólidos, cerca de los elementos de restricción o de sellado.
4.12 Línea Para Matar El Pozo (KILL LINES)

La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial
requerido para llevar acabo las operaciones de control de pozos, cuando el método
normal de control no puede ser empleado. el método norma es a través de la flecha o
directamente por tubería.
La línea de matar conecta las bombas de lodo del equipo, con una de las salidas laterales
del carrete de control. La conexión de la línea de matar al arreglo de preventoras
dependerá de la configuración que tenga, pero debe localizarse de tal manera que se
pueda bombear fluido debajo de un Preventor de arietes, que posiblemente sea el que se
cierre.
Solo en caso de extrema urgencia, la línea de matar se conectará a las salidas de laterales
del cabezal o carrete TR o debajo de un pre ventor de arietes para tubería que se
encuentra más abajo en el arreglo

117
La distribución de los RAM afectará el posicionamiento de las líneas para matar el pozo.
Estas Se ubicarán directamente bajo una o más RAMS, de forma que cuando estas estén
cerradas, se pueda dejar salir controladamente el fluido a presión
También permite una vía alterna para bombear lodo o cemento al pozo. La kill line estará
conectada directamente a las bombas del pozo, generalmente está dispuesta otra kill line
fuera del taladro por si es necesaria una bomba de más alta presión.
Figura 68. Kill Line, Choke Line
4.13 Carrete De Control

El carrete es un implemento que se instalan para conectar las líneas primarias de matar y
de estrangulamiento por api-RP-53 recomiendan que las líneas se conectan a un
Preventor con salidas laterales así eliminado el carrete de control con una ventaja de
disminuir altura.

118
Figura 69. Carrete de Control.
Especificaciones para los controles de carrete:

 Para presiones de 200 y 3000(lb/pg2) las salidas laterales deben tener mínimo
2(pg.) el diámetro interior debe ser igual al último cabezal
 Es conveniente instalar un Preventor de ariete en la parte inferior del carrete
 Para los rangos de presión de trabajo de 5000, 10000 y 15000(lb/pg2) las salidas
deben ser de diámetro inferior de 2 (pg.) y para la línea de matar 3(pg.)
 Las salidas de las líneas laterales de los cabezales no veden usarse para usarse
líneas primarias de matar y estrangular, las líneas de salida pueden ser utilizadas
como líneas auxiliares.
El carrete de control es instalado conectar líneas de tubería de matar el pozo y estrangular

el conjunto de válvulas preventoras. El API-RP-53, propone que las líneas de tubería
deben ir conectados a los laterales del Preventor, disminuyendo así la altura del Preventor
y disminuyendo el número de bridas.
Especificaciones para los carretes de control:

 Para rangos de presión de 2000 y 3000 LB/PG2, el diámetro de las líneas laterales
debe ser de 2PG.
 El diámetro interior debe ser igual al del ultimo cabezal del pozo instalado.
 Tener instalado un Preventor de arietes en la parte inferior del carrete de control.

119
4.14 Válvula RAM

Estas difieren de las anulares en que el sello de caucho es comparativamente mucho más
rígido y cierra solamente alrededor de formas predeterminadas.
Están hechas para cerrase sobre objetos específicos (como tubería de perforación o de
revestimiento) o sobre un hueco abierto (Blind Rams). Pueden estar equipadas con
cuchillas que puedan cortar tubería y cerrarse completamente sellando el hueco abierto.
(Shear/Blind Rams).
Estas RAM, llegando desde lado opuestos, son para cerrar completamente el hueco. Pero
si hay alguna tubería la aplastarán o cortarán si tienen instaladas las cuchillas de corte
(Shear Rams) Estas Shear Rams son usadas en BOPs submarinas de forma que el pozo
pueda ser abandonado temporalmente. Las Blind RAMS son usadas más generalmente
en BOPs ubicadas bajo la mesa del taladro.
TALADRO ESCUELA:
 Rangos de presión de 5000, 10000, y 15000 LB/PG2, la salida de las líneas para
la línea de matar debe ser de 2PG, y para las líneas de estrangular deben ser de
3PG.
 Preventora: flanche de 7 1/16 de diámetro- 5000 psi.
 El rango de presión de 1500 a 5000 psi.
 Para el HCR son 3 líneas de tubería con válvulas de compuerta.

120
 Para el Preventor anular de 800 a 1000 L de presión.

 Arietes de corte: líneas de 3 ½ de diámetro con capacidad de 1500 a 5000 L de
presión.
 Acumulador con 12 cilindros contenedores de nitrógeno
 Sistema de potencia eléctrico e hidráulico.
 Líneas del estrangulador bajo la norma API 16C y practicas recomendadas API
RP-53
 Dos estranguladores ajustables manuales y uno hidráulico según la norma API-
16C
 Una armadura de válvula de control anular.
Figura 71. Compresor.
4.15 Recomendaciones Para Operar Preventores.

Es conveniente que usted tenga presente algunas normas de seguridad que se emplean en
el conjunto de Preventores de su instalación y su operación, permitiéndole con esto un
adecuado manejo de los mismos y un mayor rendimiento en su área de trabajo.
ANTES DE SU INSTALACIÓN.
 La medida y capacidad del Preventor deberá ser igual que la del cabezal donde se
va a instalar.

121
 Efectúe la revisión del Preventor en posición correcta.

 Abra los bonetes del Preventor, revise el empaque y las pistas de sello.
 Verifique que los empaques frontales y superiores de los arietes (Rams) estén en
buenas condiciones y a la medida de la tubería que se va a usar.
 Revise la operación de los tornillos candado (yugo), ésta deberá ser fácil y rápida.
 En conjunto los Preventores dobles de 350 kg/cm² (5000 lb/pulg. ²). Y de 700
kg/cm² (10,000 lb/pulg. ²) los arietes (Rams) ciegos se colocan en el Preventor de
en medio y los arietes de tubería en el Preventor superior e inferior, siempre y
cuando sea del mismo diámetro la tubería.
 Al cerrar los bonetes, apriete adecuadamente los tornillos en forma de cruz.
 Pruebe la hermeticidad del cierre.
 Instale y pruebe las líneas de 1 pulg. de los Preventores.
 Revise la operación de los arietes (Rams) verificando el movimiento de los
vástagos contra la presión de operación.
 Limpie y revise las pistas para los anillos metálicos empacadores en las bridas
 El anillo metálico empacador será del rango adecuado para las bridas que se unan
e invariablemente nuevo.
 Verifique las medidas y cantidades de birlos y tuercas que se van a usar y
repáselos.
 Revise las pistas de sello de las bridas laterales e instale las válvulas respectivas.
 Compruebe que la cantidad de birlos y tuercas para las bridas laterales sea
adecuada y de la medida correcta.
MEDIANTE SU INSTALACIÓN.
 Maneje los Preventores usando cable de acero de 1 pulg. o mayor diámetro (no los
maneje con los cáncamos, este es usándolos para cambio de arietes o de bonetes).
 Inspeccione nuevamente la ranura de sello inferior y la del cabezal de la T.R.
Lave y seque las ranuras e instale el anillo metálico empacador correctamente;
éste deberá ser nuevo.

122
 Proteja la boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del

Preventor.
 Oriente los Preventores al sentarlos en el cabezal e introduzca cuatro birlos para
utilizarlos como guías.
 Siéntelos con precaución para no dañar el anillo metálico empacador.
 Revise que el apriete de los birlos se efectúe en forma de cruz hasta lograr el
apriete adecuado.
 En caso de instalarse dentro de un contrapozo profundo deberá darse la altura
adecuada para lograr la apertura de los bonetes. (use carretes espaciadores).
 Antes de conectar las mangueras metálicas de 1 pulg., selecciónelas e instálelas
correctamente al Preventor.
 Instale el sistema de operación manual de los Preventores.
 Compruebe la instalación del Preventor con respecto al pozo y mesa rotaria.
 Instale la campana con su línea de flujo (línea de flote).
 Los cáncamos deberán permanecer conectados en el cuerpo del Preventor.
DURANTE SU OPERACIÓN.
 Revise que la presión hidráulica de operación del múltiple de los Preventores
permanezca en 105 kg/cm² (1,500 lb/pulg. ²).
 Deberá probarse la efectividad del conjunto de Preventores a su capacidad de
trabajo con la mayor brevedad posible después de su instalación.
 Siempre deberá estar instalado el sistema de operación manual a los Preventores.
(crucetas, extensiones, volantes, seguros y soportes).
 Los tornillos candados (yugos) deberán permanecer engrasados.
 En las líneas de operación de los Preventores no deberán existir fugas.
 Revise periódicamente el apriete de la tornillería de los Preventores y válvulas
laterales.

123
 Opere con frecuencia los arietes (rams) para la tubería y los ciegos normales o de
corte al terminar de sacar la tubería, compruebe la operación de los vástagos
contra la presión de operación.
 Inspeccione que las líneas de matar y estrangular estén conectadas a las válvulas
laterales del Preventor o al carrete de control.
 Al efectuar un cambio de arrites (rams) al conjunto de Preventores, debe ser en el
menor tiempo posible.
 Al cambiar los arietes (rams), revise los sellos de los bonetes y sus pistas.
 Al cerrarlos apriete correctamente los tornillos.
 El agujero de paso del conjunto de Preventores deberá permanecer Entrado
respecto a la tubería y a la mesa rotatoria.
 Durante la operación, si se observa movimiento en el conjunto de Preventores,
debe sostenerse a la subestructura por medio de tensores.
 Durante la intervención del pozo se deberán tener arietes (rams) de las medidas de
las tuberías que se manejan, así como elementos de sellos de los arietes (Rams) y
los bonetes.

124
5.1 Fuentes De Potencia

El sistema de potencia es el encargado de generar la potencia a los equipos de los demás
sistemas que conforman el taladro y trasmitir la energía que requiere cada equipo para
funcionar correctamente durante una operación.
Sistema compuesto por: Equipos de trasmisión de potencia, sistema de generación de
potencia y motores primarios.
Sistema de generación de potencia: Es el

encargado de trasmitir la potencia que requiere
cada uno de los equipos del taladro, conformado
por motores de combustión interna, que están
acoplados a cada uno de los diferentes equipos.
La mayoría de la potencia suministrada es
consumida por los principales sistemas y sus
equipos como lo son: el malacate, la mesa
rotaria, las bombas de lodo y top drive, el resto Figura 72. Sistema de Potencia.
de la potencia es distribuida a los equipos

auxiliares como la iluminación, preparación y acondicionamiento de lodos,
instrumentación del equipo y aires acondicionado.
5.2 TRASMISIÓN MECÁNICA

Un equipo de perforación mecánico utiliza una combinación de este tipo de sistema se le
denomina sistema de potencia compuesto Los motores generadores de potencia están

125
conectados a una serie de embragues, correas, cadenas, piñones, poleas y engranajes que
controlan la potencia en los equipos.
Los embragues solo tienen dos posiciones: acoplado y desacoplado
Embrague de mordaza: Es un acople de acero que se utiliza solamente cuando el

elemento impulsor y el elemento impulsado se encuentran casi estáticos.
Embrague de fricción: Se pueden acoplar sin que se produzcan cargas de impacto,

debido al movimiento de un miembro único del acople, estos se embragan y desembragan
mediante compresores controlados desde la dog hause.
En uno de los embragues está el elemento impulsor de potencia, el embrague puede estar
acoplado y trabajando con el elemento de empuje, y estar desacoplado trabajando al
vacío.
5.3 Trasmisión Eléctrica.

Los equipos de perforación eléctricos no utilizan cadenas y piñones, En la actualidad se
utilizan motores Diésel para generar energía eléctrica en los taladros de perforación, los
cuales dan energía a grandes generadores eléctricos. Los generadores producen
electricidad que es transmitida a través de cables al engranaje eléctrico de conmutadores
y control. Desde este punto de electricidad fluye a través de cables adicionales hasta
motores eléctricos que están directamente conectados a diversos equipos como el
malacate, bombas de lodo y la mesa rotatoria Existen ventajas entre el sistema eléctrico y
el sistema mecánico, ya que elimina la transmisión por cadenas que es altamente
complicada.
Los taladros impulsados por fuentes eléctricas, son denominados taladros eléctricos y
consiste en:
Motores impulsores primarios: equipo de motores de convulsión eléctrica.

126
Generadores: Cambian la potencia mecánica generada por los motores diésel y la

convierten en corriente eléctrica.
Figura 73. Motor Eléctrico.
5.4 Equipo De Transmisión De Potencia Eléctrica
5.4.1 MOTORES ELÉCTRICOS

Es el último eslabón del sistema de transmisión de potencia y su función es transformar la
corriente eléctrica, que proviene de los generadores en potencia mecánica.
5.4.2 MOTORES PRIMARIOS
Son la fuente que genere la potencia en los taladros mecánicos es la fuente directa y para
los taladros diésel son la fuente indirecta, porque la potencia eléctrica que requiere los
diferentes equipos es producida por los generadores.
Estos motores trabajan con corriente eléctrica AC acoplado a una trasmisión o reductores,
siendo estos motores una fuente que origina la potencia a los taladros, ya sea directa o
indirecta, los taladros de perforación cuentan con motores eléctricos y motores de
combustión interna ya sea a gas, gasolina, o diésel.

127
5.4.3 GENERADORES
Dispositivo capaz de mantener una diferencial de potencia eléctrica entre dos de sus
puntos llamados (polos, terminales o bornes) transformando la energía mecánica en
eléctrica, esta transformación se
consigue por la acción de un campo
magnético sobre los conductores
eléctricos dispuestos sobre una
armadura (denominado también
estator), los taladros de perforación
actualmente poseen motores
Figura 74. Generador.

principales de combustión interna los
cuales pueden ser a gas o diésel.
Existen 2 tipos de generadores:
 Generadores DC
 Generadores AC
MOTORES DC
Usualmente grandes motores DC, les suministran potencia a las bombas de lodo,
malacate y mesa rotaria o top drive. Algunas veces el malacate acciona mecánicamente a
la mesa rotaria, pero en algunos equipos la rotaria tiene su propio motor. El perforador
puede controlar la velocidad del motor DC con mucha precisión, por ello se prefieren los
motores DC.
MOTORES AC
Algunos elementos pequeños del taladro
también necesitan potencia. Por ejemplo,
las bombas centrifugas mueven lodo
Figura 75. Motores.

128
desde un tanque para súper cargar la entrada de las bombas de lodo. En este caso es más
eficiente usar pequeños motores para alimentarlas en lugar de usar los motores
principales, fluido hidráulico o aire. Otro motor AC suministra potencia a las aspas de un
agitador de lodo en los tanques de mezcla. Los motores AC generalmente le suministran
energía al equipo que no requiere mucha potencia, por ello usan potencia de 1hp(0.75kw)
a 150hp(100kw).
5.5 Motores A Gas Desventajas

 Insuficiencia de potencia a bajas velocidades
 Mayor dificultad para obtención del combustible(gas)
 Menos eficientes que los motores diésel.
 Reparación más frecuente
5.6 Motores Diésel Ventajas

 Mayor duración con menor mantenimiento
 Menos contaminante
 Menor consumo
 No hay perdida de eficiencia a bajas velocidades
 No posee sistema de ignición (bujías)
 Convierte energía en un mayor porcentaje de combustible.
5.7 Excitador Para Cada Generador

Es una fuente externa de electricidad que genera electricidad de corriente directa para
obtener más corriente de los generadores para impulsar la carga eléctrica.
5.8 Controles De Los Generadores

Hacen variar el flujo de corriente que generan los excitadores hacia los generadores.

129
5.9 Cables Eléctricos

Es la ruta eléctrica que enlaza los equipos del taladro con los generadores.
5.10 Controles De Potencia Eléctrica

controlan la distribución de potencia, que activa los generadores necesarios para los
equipos dependiendo la operación.
5.11 Controles De La Consola Del Perforador

posee las palancas y manómetros de cada equipo, además del control de distribución de
potencia de los mismos.
5.11 Motores Eléctricos Para Cada Equipo

Son los encargados de transformar la corriente eléctrica en potencia mecánica que será
transmitida por embragues o sistemas hidráulico a los equipos.

130
CAPITULO 2
PROCEDIMIENTOS
1. INICIO DE LA PERFORACIÓN
1.1 Tally
PROCEDIMIENTO TALLY DE TUBERIA
Para verificar que la profundidad perforada está siendo monitoreada correctamente, se
necesita de llevar un registro de la tubería sumando las longitudes de todos y cada uno de
los tubos ingresados antes de que bajen al pozo. Normalmente esto se hace en el
momento que la Kelly ha bajado completamente.
Cuando se usa Kelly la profundidad total será la misma que las longitudes sumadas:
BHA + LONGITUD DE TUBERIA + LONGITUD DE KELLY
Si se está usando un top drive la profundidad total será la misma que las longitudes
sumadas:
BHA + TUBERIA PERFORADA
Para este caso toda la longitud de tubería será sumada y tomada en cuenta con una
precisión de 2 decimales antes de que se añada a la sarta de perforación y siguiente a esto
bajada a pozo. Estas longitudes las tendrá el perforador anotadas en un libro especial
(tally book) manteniendo un total del acumulado. El mudlogger por lo general lleva un
registro independiente así mismo podrá ir registrando la profundidad de cada una de las
conexiones en tiempo real.
1-Revisar y verificar diámetros, clases, rangos, pesos de la tubería a ser corrida.

La tubería se requiere en grandes cantidades para que abarque la profundidad perforad,
esta tubería está clasificada por colores: la tubería nueva tiene una franja blanca en el
cuello de la junta, las que tienen un desgaste del 20% van con dos franjas blancas en la
junta del cuello del piñón y la tubería de desecho tiene una franja roja en el cuello del
piñón.

131
Figura 76. Clasificación de Tubería
2-Organizar el tally, medida de tubería e inspección.

Luego de haber recibido e inspeccionado la tubería, se hace un breve ordenamiento, se
ubican de acuerdo al orden en el que van a quedar registrados en el tally, se realiza la
medición de la longitud de cada tubular y luego se enumeran con tiza debido al orden que
van a ir saliendo del burro, se van acomodando normalmente por el peso de cada tubería,
la más pesada va en lo último cerca a la broca, se enumeran de 5 en 5 para así agilizar y
no perderse mucho.
Ya luego de esto se podrá iniciar con el tally de tubería.
[ CITATION 12315 \l 9226 ]

Figura 77.Tuberia para tally

132
3-ALISTAR HERRAMIENTA NECESARIA PARA LA MEDICIÓN.

Siguiente a la organizada del tally se realiza la búsqueda de las herramientas necesarias
para la medida de cada tubo, ya sea la que nos ayude a identificar el pin, el conector, el
ID o entre otros, la cinta métrica.
[ CITATION mtc20 \l 9226 ]

Figura 78.CINTA METRICA
Figura 79.MEDIDOR DE ID
4-ENUMERACIÓN
Para este paso realizaremos la enumeración de tubería, cada tubería que se revisa y
agrega al tally se va enumerando y será en el orden que estará ubicada en el pozo.
5-LLENAR TABLA INICIAL:

En la tabla inicial lo que encontramos es la división del tipo de tubo, para así llenar
espacios de datos importantes necesarios para llevar una idea de lo que puede soportar el

133
tubo en presión, de la capacidad unitaria entre otros factores, es decir si tenemos 3 tipos
de tubo, DP, HW, DC, estos se llenan en espacios diferentes colocando los datos
correspondientes a cada uno, en el espacio de tipo de tubería.
Figura 80. Hoja de Tally
6-TIPO DE TUBERIA
En esta casilla toca identificar primero los tipos de tubería que vamos a manejar en la
sarta de perforación, ya sea tubería DP (drill pipe), HW (heavy Weight), DC (drill collar).
Estos se ubican en casillas diferentes y se empiezan a rellenar las otras casillas teniendo
en cuenta cada tipo de tubo y sus características.
[ CITATION uni11 \l 9226 ]

Figura 81. DRILL COLLAR
[ CITATION htt \l 9226 ]

Figura 82.HEAVY WEIGHT

134
[ CITATION Sur \l 9226 ]

Figura 83.DRILL PIPE
7-STELL GRADE
Acá revisaremos el manual que nos entrega la empresa operadora y encargada de darnos
los tubos, ya que en este manual encontraremos las especificaciones de cada tubo, gracias
a este encontraremos el Steel grade de cada tubo y otros datos importantes.
8-OD (inches)
El OD o diámetro externo, para hallar este dato necesitaremos tener un medidor de OD
para poder realizar esta medición, cabe resaltar que siempre se debe tomar esta medida
desde el cuerpo de la tubería. El medidor se tiene que ir graduando poco a poco a medida
que este termina encajando en la tubería, ya en el momento que encaja bien y no genera
fricción, se lleva a una regla y se realiza la respectiva medición.
9-ID (inches)
El ID o diámetro interno, este diámetro es hallado gracias a un medidor de ID, para tomar
esta medida se debe ir graduando poco a poco en el pin hasta que este quede bien
encajado, normalmente se mide por el pin, pero también se puede realizar esta medición
por el lado de la caja, pero el medidor tendría que pasar esta para poder medir, este

135
método es un poco incómodo y generalmente el ID es medido desde el pin. Luego de

tener el medidor de id encajado en el pin, se lleva a una regla y se realiza la medición.
10-WEIGTH (lbs/ft)
El Weight o peso por fie de un tubo es fácil de hallar este nos sirve en el momento que se
necesite saber cuánto peso hay acumulado en la sarta de perforación, claro que para saber
el peso de un tubo se debe multiplicar su longitud total por el lbs/ft que tenemos en esta
tabla. Para hallar este tenemos que dirigirnos a buscar en el manual que nos facilita la
empresa operadora de tubos, ahí se podrá hallar esa unidad y se podrá agregar a la tabla
11-CAPACITY (bbl/ft)
Esta es la capacidad unitaria que tiene cada tubo, para hallar esta capacidad contamos con
una formula universal que es (ID^2/1029.4). Tendremos que tener en cuenta el diámetro
interno del tubo al que le sacaremos la capacidad unitaria para poder reemplazar en la
formula. Esta capacidad sirve para saber cuánto barril habrá por ft de cada tubo.
12-DESPLAZAMIENTO (bbl/ft)
El desplazamiento unitario es el volumen por ft que rebota desde fondo a superficie al
momento de introducir un tubo a pozo, este desplazamiento lo podemos hallar con la
siguiente formula ((OD^2-ID^2) /1029.4) En este caso tendremos que tener en cuenta
dos datos del tubo al que le sacaremos el desplazamiento, serán el diámetro externo (OD)
y el diámetro interno (ID) que serán restados entre ellos.
13-TIPO DE CONEXIÓN
Para hallar el tipo de conexión tendremos que ir al pin de cada tubo y cuadrar con una
regla especial, hasta que este encaje con los dientes que tiene por pulgada este pin, ahí en
la regla nos indicara el tipo de conexión que encontraremos en este tubo. También se
podrá ver desde el manual que nos facilita la empresa operadora de los tubos.

136
14- LLENAR SEGUNDA TABLA
Figura 84.Hoja de Tally 2
Esta tabla contiene datos importantes también para poder llevar un registro claro de la
tubería que hay en la sarta de perforación y en pozo.
15-TIPO DE TUBERIA
En este espacio se colocará el tipo de tubería que se estará registrando, ya sea tubería DP
(DRILL PIPE), HW (HEAVY WEIGHT), DC (DRILL COLLAR). De primera ira la
tubería drill pipe ya que es la menos pesada y pues tendrá lugar cercano a la superficie
16-SERIAL
Se buscará el serial de cada una de estas tuberías para llevar el registro y al momento que
se presente alguna anomalía con este tubo se podrá decir el serial para saber más fácil
cual tubular es.
17-LONGITUD EFECTIVA

137
Bueno en este paso lo que haremos es utilizar la cinta métrica para realizar la medición de
la longitud efectiva de cada tubo, la longitud efectiva es la que se tendrá en cuenta más
adelante para la suma de la longitud de la parada, cabe resaltar que esta longitud se toma
desde la parte del triángulo que trae cada tubo como guía para realizar esta medición.
18-LONGITUD TOTAL
La longitud total es aquella longitud que es medida desde donde inicia el tubo hasta
donde termina, por lo general no es tan tomada en cuenta, ya que esta contiene la longitud
donde entran los conectores y porque existe la efectiva que es la que normalmente es
utilizada para realizar los cálculos de la longitud de la sarta de perforación
19-PARADA
Bueno, la parada es cuando hay dos o tres juntas en tubería de perforación o lastra
barrenas, en nuestro caso tomaremos de dos juntas, las paradas son tomadas en cuenta
para saber cuántas juntas hay en la sarta de perforación, hay que tener en cuenta que
pueden anotarse paradas de un solo tuvo en el momento que el total de estos sean
impares, es decir si hay 5 entonces habría 2 paradas de dos y una parada de uno.
20-LONGITUD DE UNA PARADA:

La longitud parada corresponde a la longitud que se genera al unir dos tubos, es decir
para saber la longitud de una parada se realizaría la suma de las dos longitudes efectivas
de los tubos correspondientes a dicha parada, este dato será importante para más adelante,
ya que se realizara otro procedimiento para saber la longitud total de paradas.
21-Total de paradas
El total de paradas corresponde a la longitud total que estás tienen, en este caso se irán
sumando progresivamente, es decir la primera para consta de 30ft y la segunda consta de
35ft, en el segundo cuadro de esta casilla se colocara es 65ft. Para este caso se sumará
parada por parada hasta lograr sumar todas estas paradas y saber la longitud total de estas.

138
11-PESO:
En el peso se necesitarán dos datos importantes, el primero es saber el peso por ft de la
respectiva tubería y el otro dato importante es tener la longitud total de esta tubería, se
realiza una breve multiplicación de estos dos datos y el resultado sería el peso total de un
solo tubo, este procedimiento se repetirá para cada uno de los tubos.

139

140

141
1.2 Ensamble BHA

El ensamblaje de fondo es la sección de la sarta de perforación que agrupa el conjunto de
herramientas entre la mecha y la tubería de perforación. Tiene como funciones
proporcionar el peso requerido sobre la mecha para maximizar la tasa de penetración,
producir hoyos en calibre, evitar la formación de desviaciones tipo pata de perros y
llaveteros y minimizar vibraciones y pegamentos de la sarta de perforación. Está
compuesto por: barra de perforación (Drill Collar), tubería pesada (Heavy Weight),
estabilizadores y accesorios.
COMPONENTES DEL ENSAMBLAJE DE FONDO (BHA)

Brocas: es la herramienta de corte localizada en el extremo
inferior de la sarta de perforación, utilizada para cortar o
triturar la formación durante el proceso de la perforación.
En la actualidad existen varios tipos de barrenas para la
perforación de pozos de petroleros que difieren entre sí, ya
sea en su estructura de corte o por su sistema de rodamiento,
por ejemplo, cuando son de tres conos o por los materiales
usados en su construcción. De acuerdo con lo anterior, las
barrenas se clasifican en:
- Barrenas triconicas: tienen tres conos cortadores que
Figura 85. Aparejo de Fondo

giran sobre su eje. Por su estructura se fabrican de
dientes y de inserto de carburo de tungsteno.

142
Figura 86. Brocas Triconicas
- Brocas de cortadores fijos: son cuerpos compactos, sin partes móviles, con
diamantes naturales o sintéticos incrustados parcialmente en su superficie inferior
y lateral que trituran por fricción o arrastre.
Figura 87.Brocas de cortadores fijos
- Barrenas especiales: Pueden ser de dos tipos, ampliadoras o bicéntricas y se

utilizan para operaciones tales como: la ampliación del diámetro del agujero, ya
sea desde la boca del pozo (Superficial) o desde una profundidad determinada.

143
Figura 88.Barrenas especiales
Bit sub: Es un crossover que se utiliza justo por encima de la broca de perforación y une
a esta con el Drill Collar, sus conexiones son hembras (caja/caja) y también contiene en
su interior el receso para la válvula flotadora o float valve.
Figura 89. Bit sub
Drill Collar (DC): Los Drill Collar, también conocidos en español como Barras,
Portamecha o Lastra barrenas, proveen peso a la mecha para perforar y cuidan de que la
sarta no se pandee. Adicionalmente, el drill pipes no deben ser corridos bajo compresión
ya que pueden sufrir daños serios. Por lo tanto, se requiere conocer el peso del drill
collars que sea lo suficiente para proporcionarle peso a la barrena.

144
Figura 90.Drill Collar (DC)
Estabilizadores: Los estabilizadores como su nombre lo indica, dan estabilidad, firmeza

y seguridad al ensamblaje de fondo o sarta de perforación, cuidándola del contacto con
las paredes del hoyo y controlando la desviación, tanto en hoyos verticales como
direccionales. Además, Incrementan la tasa de penetración al propiciar que la dirección
de la fuerza resultante sobre la broca coincida con el eje del hoyo. Además:
- Reducen la fatiga en las conexiones de las barras al reducir el pandeo de la sarta.
- Reduce la pega de la sarta al mantener las barras alejadas de las paredes del hoyo.
- Previene cambios bruscos de ángulo del hoyo al aumentar la rigidez del
ensamblaje de fondo.
- Mantienen las barras centradas en el hoyo minimizando la desviación del mismo y
obteniéndose hoyos mejor alineados.
- Dentro de los tipos de estabilizadores se encuentran: Estabilizadores de camisa
rotatoria, de camisa no rotatoria y escariadores.
Figura 91. Estabilizadores

145
Válvula de seguridad (Válvula Check): también conocidas como válvulas anti retorno,
válvulas de retención y válvulas uniflujo, se instalan en la sarta de perforación para evitar
cualquier tipo de escape o fuga interna. Una vez instaladas, estas válvulas de retención
solo permiten el flujo descendente del fluido de perforación.
Figura 92. Válvula de seguridad
Crossover: Son pequeñas secciones de tubería que permiten conectar entre si tuberías y
Drill Collar de diferente rosca y diámetro. Se colocan en la sarta de perforación entre la
tubería de perforación y los Drill Collar, y en otros puntos. El crossover tiene roscas
especiales en la caja y en el piñón. Por ejemplo, el piñón de una tubería de perforación no
puede enroscar directamente en la caja de una Drill Collar, por ello la cuadrilla coloca un
Crossover en la última junta de tubería, donde se une con la primera junta del Drill
Collar.
Figura 93.Crossover

146
Martillo: el MARTILLO o JAR es un dispositivo mecánico, hidráulico o Hidromecánico

que se coloca en la sarta de perforación o en la de pesca para entregar una fuerza de
impacto cuando se encuentra atascada la sarta de perforación.
Figura 94. Martillo
- Martillos Hidráulicos funcionan con una demora de tiempo producida por la

liberación del fluido hidráulico. Cuando se extiende el mandril, el fluido hidráulico
se libera lentamente a través de un pequeño orificio. Durante varios minutos la
abertura continúa abierta, pero es restringida por la capacidad hidráulica. Entonces
otro canal de fluido de diámetro grande se abre permitiendo un flujo grande y una
rápida y sin restricción apertura del Jar, llamada golpe. Al final del golpe,
normalmente de 8” para martillos de 6” de diámetro, un gran golpe es efectuado por
la rápida desaceleración de la sarta sobre el Jar, la cual estaba acelerada durante el
movimiento del mecanismo del Jar.
- Martillos Mecánicos producen el mismo tipo de golpe por efecto de aceleración /
desaceleración que los hidráulicos, pero el mecanismo de disparo es dado por una
pre-tensión característica del martillo y además no tiene demora de tiempo una vez
que el mecanismo ha sido montado.
- Martillo Acelerador puede ser ubicado por encima del Martillo de perforación,
generalmente entre los tubos Heavy-Weight-drill-pipe, con el fin de intensificar el
golpe que pueda producir el martillo. Cuando se baja la tubería para montar el
martillo, se comprime una carga de gas (comúnmente nitrógeno) y cuando el
Martillo se dispara, la expansión del gas en el acelerador amplifica el efecto del
martilleo. El martillo acelerador ofrece la ventaja de delimitar el movimiento del
drill collars entre el mismo y el punto de pega, y minimiza el impacto en la tubería

147
de perforación y en el equipo de superficie al servir de amortiguador por medio de

la compresión del gas.
PROCEDIMIENTO DE CORRIDA DE ENSAMBLAJE DE FONDO (BHA)

Paso 1: Primeramente, se realiza la instalación de la broca, mediante la instalación de un
adaptador de orificio cuadrado en la mesa Rotaria, esto ayuda a que la broca se mantenga
en su lugar, seguido a esto se le instala un collar cuadrado llamado soltador de broca en la
broca, luego se coloca la broca en el adaptador y se realiza un engrase a la rosca de la
broca.
Paso 2: se procede a colocar el BIT SUB en la broca, proporcionándole toque mediante

unas llaves de potencia o llaves manuales, para permitir el ensamble de una tubería
pesada (DRILL COLLAR) que permitirá darle peso y firmeza a la sarta de perforación.
Paso 3: se realiza la conexión de un estabilizador que permite brindarle estabilidad a la

sarta de perforación, por su diámetro ancho permite mantenerla centrada.
Paso 4: seguido de los estabilizadores se coloca una sección de tubería que tendrá las
herramientas, que permitirán tomar mediciones y transmitir la información necesaria a la
superficie.
Aparte se dispone a colocar una válvula de seguridad (Válvula Check) que no permitirá el
influjo o retorno del lodo a la superficie mediante el ID de la sarta en caso de emergencia.
Todas las herramientas son ingresadas en la sección de tubería por la respectiva empresa
prestadora de servicios.
Paso 5: se realiza la conexión de otra sección de tubería pesada (DRILL COLLAR) para
darle peso a la broca, esta tubería está hecha de un material especial para no permitir
interferencias con las herramientas.

148
Paso 6: se conecta una COMBINACIÓN (CROSSOVER) que permitirá la conexión de

tuberías de diferentes roscas y diámetros.
Paso 7: se conecta una herramienta llamada MARTILLO (JAR) que permite brindarle
una fuerza de impacto a la broca en caso de que se encuentre atascada la sarta de
perforación.
1.3 Conexiones De Tubería Para Paradas

Las conexiones (roscas) utilizadas en las herramientas de perforación, son partes
fabricadas a muy alta precisión, calibradas con equipos especiales que permiten mantener
las especificaciones recomendadas. Evitando con esto que se degeneren, lo que resultaría
muy costoso. Ya que unas roscas deberán coincidir cientos de ellas sin que se altere su
ajuste.
La presión de las roscas tiene como objetivo evitar lo siguiente:
A- Mantener sellos perfectos que eviten fugas de los fluidos de perforación.
B- Evitar las roturas de las mismas cuando existan esfuerzos de torsión, tensión y
flexión.

149
[ CITATION OCT18 \l 9226 ]

Figura 95. Tuberías
Figura 96. COMPONENTES DE LOS HILOS DE LA ROSCA
ROSCAS API
- Tubería de revestimiento
Roscas redondas: estas roscas como su nombre lo indica básicamente tiene la forma
redonda tanto en la cresta como la raíz de la rosca.
El propósito de la parte superior redonda (Cresta) y la base redonda (Raíz) es mejorar la
resistencia de las roscas, en la fabricación entre la cresta de la rosca y la raíz elimina la
acumulación de partículas extrañas o contaminantes y se fabrica la cresta menos
susceptible a daños menores o irregularidades de superficie en la superficie de la rosca
que son ocasionalmente encontradas y no pueden necesariamente ser un daño.

150
Fueron las roscas utilizadas para conectar tramos de tubos en los inicios de la
perforación, se fabrican con hilos en forma ¨V¨ de 60°.
[ CITATION Edu13 \l 9226 ]

Figura 97. Angulo entre Dientes.
Este tipo de roscas para tubería de revestimiento han sido las más populares de toda la
historia de la perforación de pozos petroleros
En la actualidad se sigue utilizando en gran escala para pozos de Gran complejidad, así
como para producir todo tipo de fluidos incluyendo gas
Se conoce como 8HRR (Ocho hilos rosca redonda) debido a que los diámetros más
usuales se fabrica con 8 hilos por pulgada en tuberías de revestimiento de 4 1/2" a 20",
solo se fabrican en tubo liso.
- Roscas trapezoidales (Buttress)
La rosca BTC (Buttress) es una de las primeras conexiones acopladas que apareció en el
mercado petrolero durante los años treinta.
Las roscas trapezoidales (Buttress) están diseñadas para resistir alta tensión a las cargas
de compresión, en adición a ofrecer resistencia a las filtraciones.
Para diámetros desde 4 ½” hasta 13 3/8” las roscas tienen 5 hilos por pulgadas en unos
¾” de ahusamiento por pie de diámetro.
Las roscas trapezoidales de la tubería de revestimiento en diámetros de 16” y más
grandes tienen 5 hilos por pulgada en 1 pulgada de ahusamiento por pie de diámetro y
tiene crestas planas y raíces paralelas al eje de tubo.
Las demás dimensiones y radios de roscas son los mismos de aquellos para 13 3/8” y
diámetros pequeños.

151
Debido a que varias de las conexiones actuales como las roscas Premium basan su diseño
en el principio de las roscas BTC, esta se considera la madre de las conexiones acopladas.
La rosca BTC se utiliza en conexiones de tubo de revestimiento cuyo diámetro va desde 4
½” hasta 20”, su fabricación debe estar sujeta a la lucha de especificación API 5B.
[ CITATION Edu13 \l 9226 ]

Figura 98. Diagrama del Perfil General de la Rosca Buttress
En la rosca BTC existe un triángulo que es muy importante ubicarlo debido a que el
mismo nos sirve de referencia para poder realizar el apriete geométrico.
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS

CONEXIONES
1- Preparación de las conexiones
Para un óptimo desempeño de las conexiones es sumamente importante seguir las

recomendaciones frente a la aplicación de la grasa de enrosque y del pegamento para
roscas. Se recomienda especialmente colocar tapones de manejo en las conexiones
integrales cada vez que el tubo se movido hacia o desde el piso del equipo de
perforación/reparación (Workover). Maneje todos los tubos con los conectores de roscas
colocados.

152
Para las conexiones del “grupo 1 y grupo 2” se recomienda utilizar grasa de enrosque del
tipo API-Modificado. Si la temperatura de servicio supera los 120°C (250°F), se
recomienda emplear una grasa de enrosque de grado térmico.
Si la temperatura ambiente está bajo cero, se recomienda emplear una grasa de enrosque
de grado ártico. La grasa debe mantenerse libre de contaminación por agua y partículas
de hielo. También debe protegérsela del frio resguardándola en una caseta o empleando
algún elemento calefactor.
2- Inspección de las conexiones
Las roscas genuinas de los grupos 1 y 2 pueden identificarse mediante el estencilado en el

cuerpo del tubo. Adicionalmente, las roscas genuinas del grupo 2 pueden identificarse por
una marca en bajo relieve en los extremos Pin y Box.
Los tubos deben colocarse de tal manera que las conexiones puedan rotar 360° para
facilitar una completa limpieza e inspección.
Inspeccionen todas las conexiones para detectar problemas claves como ovalidad,
abolladuras, áreas golpeadas y óxido. Las áreas de los sellos deben estar libres de cortes
longitudinales o transversales, rayas, picaduras por corrosión y óxido.
Segregue e identifique adecuadamente todos los tubos que sospecha de daños en las
conexiones. La elevación y reparación posterior de los mismos debe ser realizada por un
especialista.
- Acople de una conexión
Una vez que el tubo se encuentra en posición vertical respecto de la boca de pozo, se
debe bajar lentamente. Para ello es conveniente utilizar un compensador de peso hasta
que el PIN se encuentre exactamente encima del BOT. Se inspecciona el BOX para
observar cualquier daño o presencia de material extraño., suciedad o agua, para luego
aplicar las grasas API a las roscas.
Antes de proceder al acople, se verifica que no haya daños o materiales extraños, como
suciedad o agua, en el PIN antes de aplicar la grasa API. Una vez que se haya aplicado la

153
cantidad necesaria de grasa, se baja el tubo lentamente. Se tiene que asegurar de que los
tubos estén alineados verticalmente usando una línea de alineado, si la hay disponible.
Una vez que el tubo se encuentra debidamente alineado en posición vertical, bajarlo
lentamente para comenzar a enroscar los filetes y así poder llegar hasta la posición de
ajuste manual.
Durante el enrosque, se tiene que controlar que el tubo no oscile. Si el tubo se inclina
después del enrosque inicial, es necesario levantarlo, limpiar y corregir cualquier filete
dañado o bien retirarlo para luego inspeccionarlo y repararlo o en su defecto para
descartarlo. Es aconsejable no poner en riesgo el costo de un pozo por usar un tubo cuyo
PIN o BOX pueda estar dañado.
Los tubos de materiales resistentes a la corrosión (CRA) y otros destinados a servicios
críticos se deben enroscar hasta la posición de ajuste manual utilizando una llave de
correa.
Si se utilizan llaves de fuerza para el enrosque, se debe comenzar muy lentamente para
asegurarse de que no haya cruzamiento de hilos y enroscar la unión hasta la posición de
ajuste manual.
Colocar las llaves de fuerza aproximadamente a 7-10 CM por encima del PIN enroscado.
Para facilitar la bajada de los tubos al pozo, se recomienda llenar la columna
periódicamente con lodo de perforación.
De esta manera se asegurará un mejor balance hidrostático de presiones. La bajada de
tubería en tiros dobles o triples incrementa el riesgo de daño por engrane de las
conexiones.
- Aplicación de torque
1- Llaves de fuerza
Se deberán usar llaves de fuerza para el torqueado final de la conexión. Las llaves estarán
en condiciones de operar a un mínimo de 3 R.P.M.

154
Es necesario que estén equipadas con insertos curvos para impedir que el tubo la cupla se
safen y queden marcados. Debe seleccionarse una celda de carga calibrada para colocar
en el brazo de la llave de fuerza. La llave de contrafuerza debe estar en un Angulo de 90°
respecto de la llave de fuerza cuando se aplique el torque.
La velocidad de la llave de fuerza durante el enrosque debe ser menor a 25 R.P.M. Para la
última vuelta anterior a la aplicación del torque, se recomienda que la velocidad de la
llave sea inferior a 10 R.P.M. En el caso de aceros especiales, la velocidad de la llave
durante la aplicación del torque deberá ser inferior a 5 R.P.M.
La llave de fuerza debe permitir el movimiento vertical para evitar que se deforme o se
golpee durante el enrosque del tubo. Una vez que se ha instalado la llave de fuerza, se
recomienda colocar en ella un trozo de tubo del mismo diámetro que el tubo que se está
bajando y ajustar las mordazas a fin de asegurar un contacto adecuado y una rotación
suave de las cabezas de los insertos sin que se produzca ninguna obstrucción ni
interrupción de la rotación durante el torqueado.
- Equipos de monitoreo de torque
Los equipos de monitoreo de torque que se utilicen deben poder aceptar o rechazar
automáticamente el enrosque de una conexión.
Existen tres tipos básicos de equipos que permiten obtener una lectura de torque:
1- Medidor de torque
Generalmente hay un medidor de torque montado a la llave de fuerza, este debe

calibrarse por lo menos cada tres meses y debe tener un certificado donde figuren los
datos de la calibración actual, así como la fecha de la siguiente calibración. El medidor de
torque y el indicador del dispositivo para control de torque Tiempo/Vueltas deben dar
lecturas coincidentes durante el ajuste preliminar.
2- Dispositivo de monitoreo Tiempo/Vueltas
Las conexiones API deben enroscarse hasta el número correcto de vueltas pasada la
posición de ajuste manual. Para poder determinar esta posición, se puede utilizar un

155
sistema de monitoreo Torque/Vueltas que permita medir vueltas en centésimas de

revolución.
3- Dispositivo de monitoreo Torque/Vueltas
Este dispositivo se utiliza con suma frecuencia en las conexiones Premium que tienen
hombros internos y externos y sellos Metas-Metal. Estas superficies metálicas deben
enroscarse hasta alcanzar la posición adecuada.
Esto ocurre cuando los hombros de la conexión llegan a la posición correcta, para luego
torquear el hombro para energizar el sello. Este equipo debe ser capaz de realizar veinte
mediciones por segundo.
Dado que la mayoría de los displays Tiempo/Vueltas de torque convencionales son
inadecuadas para mostrar de manera exhaustiva las anomalías de enrosque, se debe
utilizar un display realzado por computadora para monitorear el proceso. El equipo de
monitoreo debe ser capaz de imprimir los gráficos de enrosque.
- Características de las llaves de fuerza
Las llaves de fuerza deben ser las adecuadas de acuerdo a la conexión que se vaya a
enroscar. Por ejemplo:
No se recomienda usar una llave de 50.000 lb/Pie para una junta que solo requiere 4.000
lb/pie, dando que la inercia inherente durante el enrosque y la escala del medidor darán
como resultado falta de precisión en la aplicación del torque.
Las llaves para barras de sondeo y portamechas son demasiado potentes e imprecisas
como para enroscar las uniones de tubing y casing.
1- Si el enrosque se realiza a alta velocidad, las llaves resultan demasiado potentes.
Por lo tanto, no deben utilizarse.
2- Utilizar insertos especiales o de alta densidad.
Se debe solicitar al contratista un certificado de calibración de fecha reciente. Debido al

movimiento vertical del tubo cuando se enrosca o desenrosca una conexión, las llaves de
fuerza deben tener libertad de moverse con el tubo.

156
Cuando se utilicen llaves con dispositivo de contra fuerza, es importante que exista
libertad de movimiento entre la llave de fuerza y la de contra fuerza. Para ello, es
necesario que:
1- La llave de contra fuerza tenga suficiente carrera para compensar el acortamiento
por enrosque.
2- Las llaves de fuerza/contrafuerza tengan la suficiente flexibilidad para admitir un
PIN o BOX ligeramente curvado.
3- Las llaves de fuerza/contrafuerza tengan suficiente flexibilidad para compensar la
excentricidad normal entre el PIN o BOX.
- Ubicación de las llaves
Es importante verificar que la posición relativa de la llave de fuerza y cuña sea la

correcta. Asimismo, hay que controlar que el cable de donde se suspenden las llaves
permita quitarlas del medio y que no interfiera con otros cables o con el aparejo. Verificar
que el compensador de peso se utilice para compensar el acortamiento por enrosque.
Controlar los insertos y mordazas de la llave para asegurarse de que tengan el diámetro
adecuado y estén en buenas condiciones. Cuando se utilizan llaves hidráulicas, la presión
en las mordazas debe ser lo suficientemente alta como para evitar que el tubo se deslice,
pero no tan alta como para colapsarlos.
Es necesario verificar que las llaves de contrafuerza este a 90° respecto de la llave y del
eje del tubo (vertical y horizontal) cuando la llave se encuentra en la posición en la que se
aplicara el torque final.
- Aplicación de torque
Durante el enrosque final, el torque debe monitorearse continuamente. Si se advierte un

torque excesivo en el comienzo del enrosque, hay que detener el proceso y verificar la
alineación vertical. Desenroscar la unión e inspeccionar que no se hayan producido daños
en el PIN o BOX.

157
Para conexiones API se utiliza un máximo de 25 R.P.M. y de 5 R.P.M. para las últimas
vueltas.
En conexiones Premium se utiliza un máximo de 20 R.P.M. y 5 R.P.M. en las dos últimas
vueltas. Si corresponde, se debe remplazar los anillos de sello en la conexión, si no hay
evidencia de daños, se deberá aplicar grasa nuevamente y repetir el enrosque.
Una vez que la conexión se ha enroscado hasta la posición adecuada y/o dentro de los
valores de torque especificados, liberar la llave de fuerza del cuerpo del tubo. Antes de
continuar, es imprescindible verificar que los datos obtenidos mediante el sistema de
monitoreo sean aceptables. Esto incluye el torque final, el torque aplicado al hombro y la
forma general de las curvas Torque/Vueltas/Tiempo.
Todo enrosque que sea rechazado por cualquiera de los motivos antes mencionados
deberá evaluarse antes de continuar. La evaluación consistirá en desenroscar la conexión
y llevar a cabo una inspección visual exhaustiva de las roscas y las superficies de sello.
Si no se encuentran indicios de daños, podrá enroscarse nuevamente, si corresponde. Si la
conexión tuviera anillos de sello, se deberán remplazar por nuevos.
Después de cada enrosque, el área del Tubo/Cupla que fue sujetado por las llaves de
Fuerza/Contrafuerza, así como el área de mordazas, deberá inspeccionarse visualmente
para determinar si se ha dañado. Si hay demasiadas marcas provocadas por la llave en el
tubo o en las cuplas, deberán evaluarse acuerdo con la norma API 5CT ISO 11960 (1)
respecto a profundidad permisible.
1.4 Carga Y Descarga De Tubulares

En el momento de realizar un procedimiento como lo es la carga y descarga de tubulares,
debemos tener en cuenta el procedimiento adecuado, ya que en la industria es de lo más
riesgoso, ha generado muchos incidentes tanto en las manos, como en los, debido a que

158
se manipula herramienta y material de peso considerable, en las manos se pueden generar

machucones o fracturas en los dedos y en los pies se podría generar caídas por
deslizamiento debido a no pisar bien o no ver el área correctamente, generando
esguinces, fracturas o torceduras.
Se deben realizar cada uno de los pasos que son indicados en el manual de
procedimientos operacionales.
Paso 1: Permiso de trabajo frio

El permiso de trabajo en frio es aquel que se realiza cuando se hará una operación o un
procedimiento en el cual no habrá ninguna herramienta que genere chispas o calor, lo
suficiente para generar algún incendio
Se debe realizar un permiso de trabajo en frio, donde indiquemos diferentes cosas a
realizar durante el procedimiento.
Paso 2: Charla pre operacional

Se realiza una pequeña charla entre los miembros que estarán activos en el momento de
realizar el procedimiento, para socializar los diferentes riesgos encontrados en el área de
trabajo y así estudiar las medidas preventivas que se deben tener en cuenta para evitar
accidentes o incidentes de trabajo. Se debe realizar cada uno de los pasos que se hayan
planteado para así mismo tener un procedimiento seguro y exitoso.
Luego de haber realizado la charla pre operacional, los involucrados firman el permiso de
trabajo
Paso 3: Encargado señales de mano

Debemos tener en cuenta que el operador de grúa será el encargado y en este caso el
líder del equipo de trabajo y será el responsable de asignar a un involucrado que cuente
con los conocimientos requeridos para entender las señales de mano, así podrá dirigir los
movimientos y dar las indicaciones correctas

159
[ CITATION Sit \l 9226 ]

Figura 99. Señales de mano
PASO 4: Revisar el área de trabajo- chequear y organizar el material a movilizar.

Se debe realizar el material según el diámetro y el peso para establecer la cantidad de
tubulares a movilizar y también el espacio en el burro donde estos se colocarán. El código

160
de colores debe estar en cada herramienta de izamiento que se usará, para asegurarnos de
que han estado inspeccionadas.
Mientras se hace la inspección del código de colores en las herramientas, el supervisor
está revisando el área de trabajo, para poder verificar si se encuentran o no obstáculos que
dificulten la comodidad de trabajo.
Paso 5: Revisar las herramientas de izaje y vestir el equipo:

Siguiente a esto los trabajadores deben revisar toda la herramienta que será usada, para
verificar que se cuenta con un buen estado y justos para trabajar.
-Los ojales del balancín no deben presentar fisuras.
-Los grilletes deben ser de tuercas con su respectivo cuchillo de seguridad.
-Las eslingas deben tener 30ft de largo, con sus ganchos en buen estado y que ningún
alambre se encuentre partido.
-Se preparan los cabos a utilizar como guías.
-El operador de grúa revisa que cada uno de sus botones funcionen correctamente para
asegurarse que mientras se operen no presenten ninguna falla. También se asegura que
tanto el freno como el pare de emergencia reaccionen al instante y correctamente.
-El gancho a utilizar debe tener su pasador de seguridad para evitar que la argolla se salga
de su lugar
Paso 6: EslingaR tubulares y colocar cabo guías.

Luego de haber realizado todos los pasos de inspección de área y herramientas, se
comienza la operación.
En el momento que la carga se acerca al sitio del burro de tubería, los trabajadores se
alejan del área central ubicándose en los extremos del burro.
Paso 7: Izar el material hacia el rack de tubería.

161
Luego de que los obreros se ubiquen en los extremos del burro estos podrán tomar los
cabos con los que direccionan la carga, para colocarlos con la posición adecuada para
bajarlos al rack(burro).
Paso 8: Posicionar tubulares en el lugar de destino.
Paso 9: Retirar eslingas de la camada de tubulares:

Procediendo después de posicionar la tubería, los obreros se acercan para soltar los
ganchos y alejarse enseguida para que el señalizador le indique al operador de grúa que
puede subir el balancín, para realizar la respectiva retirada de las eslingas que hay en los
tubos.
Paso 10: Alinear los tubos en el rack con una barra como palanca.
Para realizar esto se debe contar con una barra, esta se utilizará en sentido contrario de la
dirección donde se encuentra el operador parado para alinear los tubos. Cabe resaltar que
no se deben utilizar los pies para mover los tubos porque podría generar un accidente de
trabajo.
Paso 11: Retirar los guardaroscas de las cajas y pines de cada tubería.
Al tener una camada completa en el burro de tubería se procede a retirar los guardaroscas
de las cajas y pines de cada tubería.
Para esta operación los obreros se deben comunicar tanto visualmente como
fonéticamente para lograr una buena coordinación y así dejar en claro quién va quitar
primero el guardaroscas para que así el otro de apoyo sosteniendo el tubo con la otra
llave.
Paso 12: Realizar la medición y enumeración de tubulares

162
Luego de terminar con el retiro de los guardaroscas, se procede a realizar una

enumeración de los tubos y siguiente a esto se procede a realizar la medición de cada
uno, con una cinta métrica, mientras que el supervisor anota en su tally los datos.
Paso 13: Colocar listones de madera para separar la camada de tubería.

Luego de esto se colocan los listones separadores hechos en madera, para poder recibir
otra camada de tubería.
Esta operación se realiza hasta que se completa en el rack el total del material requerido
para que el procedimiento finalice.
Luego de haber cerrado la operación, se procede a cerrar el permiso de trabajo, que debe
ser firmado por el supervisor, para entregarlo al jefe de equipo, que hará una pequeña
revisión del permiso y luego de ver todo en orden, lo firmará para archivarlo en la carpeta
correspondiente.
Se termina el procedimiento carga y descarga de tubulares.

163
4. HERRAMINETAS Y EQUIPOS DE TRABAJO

2.1 Llaves De Fuerza Manuales E Hidráulicas
Llaves mecánicas de fuerza
Las llaves más utilizadas en los trabajos del área de Perforación y Mantenimiento de
pozos se describirán a continuación:
Llave tipo ―”C” para tuberías de trabajo y lastra barrenas (DRILL COLLAR)
Figura 100. Descripción de Laves Tipo C
Llave tipo “B” y “SDD” para tubería de trabajo, lastra barrenas (DRILL COLLAR) y
tuberías de revestimiento. Ver figuras abajo.

164
Figura 101. Descripción de Laves Tipo B
SUPER B Llaves Manuales para tuberías de Perforación y Tubería De Revestimiento

Rango de Torque: 55000 Ft. Lbs.
Rango 3 ½”- 13 3/8” Intercambiable: BJ ―” B”, BV-55
Figura 102. Descripción de Laves Tipo SDD
Instalación.
La llave deberá suspenderse en un cable de acero flexible de 9/16‖ de diámetro,
empleando una polea que se coloca a la altura del changuero del mástil del equipo.
-Un extremo del cable se fija a la barra de suspensión de la llave.
-En el otro extremo se coloca un contrapeso, el cual debe estar situado en la parte inferior
del piso de trabajo y tener el peso suficiente para que la llave pueda ser movida hacia
arriba o hacia abajo por un solo hombre.

165
-Posteriormente, asegúrese la llave con otro cable de acero con las mismas características.
-Un extremo del cable se sujeta al perno que tiene la llave en el extremo lateral del brazo
de palanca.
-Asegure el otro extremo a la base del mástil.
-Instale un conjunto de indicadores de torque (dinamómetro) de llaves, como el que se
aprecia en la figura de abajo. Este aparato sirve para el control y las medidas de torsión
de la llave de fuerza.
Figura 103. Indicador de Torque
El indicador de torque (dinamómetro) consta de dos agujas:

-La aguja roja se emplea para fijar límites de fuerza aplicada.
-La aguja negra permite una verificación precisa del torque requerido en el enrosque de
las juntas o lastra barrenas que se usan en tuberías de perforación.
La colocación del indicador de torque puede ser dinamómetro o torqui metro.
-Portátil.
-Permanente.
Al conectar o desconectar tubería, la rotaria debe estar sin el candado, ya que cuenta con
dos llaves de fuerza. La mesa rotaria recibe energía de la transmisión mecánica del
malacate o de su propio motor eléctrico.

166
Figura 104. Operación de las Llaves de Potencia.
En la figura anterior, se aprecia la tubería, cuñas mesa rotaria, candado de la rotaria,

cables salvavidas, posición correcta de la colocación de las llaves de fuerza y la forma
correcta de colocarse del personal que la está operando.
-La de la izquierda se le conoce como llave de quebrar.
-La de la derecha se le identifica como llave de apretar.
El uso incorrecto de este tipo de llaves es sumamente peligroso, ya que la fuerza aplicada
es tal que puede ocasionar daños personales de consecuencias graves, si no se prevén las
posiciones correctas para accionarlas; la figura siguiente nos presenta una posición
inadecuada en el manejo de ellas.
Figura 105. Posición inadecuada

167
Condiciones de seguridad.
-El cable de seguridad que sujeta al contra peso, debe tener la longitud necesaria para
permitir el movimiento vertical suficiente de la llave, sin que el contra peso se apoye en
alguna superficie.
-Para evitar accidentes personales inspeccione los cables de seguridad periódicamente.
-Nunca debe utilizar las llaves para desconectar la tubería con rotaria.
-Al conectar o desconectar la tubería revise que la rotaria se encuentre sin el candado.
-Para asegurarse que la conexión tenga un buen apriete, la llave debe estar en un ángulo
recto (90°) a la línea de jalón.
-En cualquier otro ángulo la efectividad se reduce, disminuyendo la fuerza de torque
aplicada.
Llaves hidráulicas.
Las llaves hidráulicas pueden ser usadas en tuberías de producción, de perforación y de
revestimiento, dependiendo del modelo y tamaño que se requiera. Ver la siguiente figura
Llave de rolado y apriete
Figura 106. Llaves Hidráulicas
Llave hidráulica de rolado y apriete IR 2100

En el rango de operación o cambios de diámetros de tubería, deberá sustituir únicamente
las cabezas o mordazas, empleando los mismos dados.

168
Operación.
Los pasos a seguir para la operación de la llave IR 2100 son:
1.- Verifique el diámetro y tipo de la tubería que se va a manejar.
2.- coloque las cabezas o mordazas (1) al diámetro correcto. Los dados (2) deberán tener
filo y estar limpios. Abra la compuerta (3) de las mordazas.
3.- Confirme que la presión sea la requerida para aplicar el torque necesario a la tubería
en cuestión
4.- Una vez realizado lo anterior, ponga la llave en la sarta de tubería.
5.- Es importante que conserve la nivelación de la llave durante las operaciones, para
evitar daños en la tubería y en la llave misma.
Otra llave de apriete muy común de uso es la hidráulica TW 60. Ver la siguiente figura:
Figura 107. Llave Hidráulica Tipo TW 60

169
Figura 108. Llave Hidráulica Tipo SSW-40
En el rango de operación o cambios de diámetro de tuberías, ocurre lo mismo que en la

llave descrita anteriormente, solo se cambian las cabezas o mordazas estas mismas ya
traen sus dados integrados.

170
2.2 Tipos De Manejo De Cuñas Manuales E Hidráulicas

Cuñas para tubería.
La función principal de las cuñas para tubería es sostener la sarta de perforación a nivel
de piso rotaria. Ver la siguiente figura.
Existen cuñas para:
a.- Tuberías de producción
b.- Tuberías de perforación
c.- Tuberías de revestimiento
d.- Lastra barrenas (DRILL COLLAR).
Figura 109. Procedimiento con Cuña
Cuñas para tuberías de producción.

Las siguientes figuras, ilustran los dos tipos de cuñas para tuberías de producción. Las
cuñas de acción mecánica pueden ser operadas con cargas hasta de 40 Tons.
Las cuñas de acción automática soportan cargas hasta de 40 Tons.

171
Figura 110. Cuñas para tuberías de producción.
Estos dos tipos de cuñas manejan tuberías de producción de: 23/8‖, 27/8‖ y 3½‖, para el
cambio de diámetro se colocan únicamente dados del tamaño de la tubería, considerando
el diámetro exterior del tubo. (Comúnmente se utilizan para el cambio de medio árbol por
Preventores y viceversa). Instalación.
Las cuñas para tubería de producción se instalan arriba de una pieza metálica.
Esta pieza se ubica sobre la rotaria, tomando en cuenta el tamaño de ésta y tiene como
función estabilizar la base de la caja o araña de las cuñas.
Recomendación:
Cuando introduzca en el interior de la caja o araña los gajos que componen el cuerpo
completo de cuñas, procure que queden al mismo nivel, para que el acuña miento sea
uniforme.
Cuando se inicia o termina un trabajo de reparación de un pozo, estas cuñas se pueden
situar sobre la brida del cabezal de la tubería de producción para llevar a cabo las
conexiones que se requieran.
El uso de las cuñas para tubería de producción es versátil debido a que su peso es ligero y
pueden ser manejadas por una sola persona; además el daño ocasionado por los dados al
cuerpo del tubo es mínimo, por lo que se consideran eficientes en el manejo de tuberías.

172
Precauciones.
Cuando se usen cuñas de cualquier tipo u otra herramienta, invariablemente se deberá
colocar el hule limpiador de tubería en el espacio libre que existe entre la campana de
circulación y la parte inferior del bushing de la rotaria. Este hule previene que objetos
como: dados de llaves, cuñas, herramientas manuales, etc., caigan en el orificio de la
rotaria y se depositen dentro del pozo, ocasionando el atrapamiento de las herramientas
que se sacan, además elimina el fluido de control del exterior de la tubería dejándola
limpia.
Importante: El hule limpiador sirve para proteger la caída de cualquier objeto dentro del
pozo.
Cuñas para tubería de perforación.

Las cuñas de dados extra largos se encuentran diseñadas para cargas y profundidades de
15,000 pies, las cuñas no deben ser impulsadas con los pies, tampoco se deben de colocar
con la tubería en movimiento, se deben colocar cuando la tubería esté frenada. Ver la
figura siguiente:
Figura 111. Cuñas para tuberías de

perforación.
Cuñas para tuberías de revestimiento.

Las cuñas para tuberías de revestimiento que se utilizan actualmente son del tipo araña

173
Figura 112. Cuñas para tuberías de

revestimiento
Este tipo de cuñas requieren de una guía de media luna (figura anterior) instalada en la
mesa rotaria, tomando en cuenta el tamaño de esta, tiene como función estabilizar la base
de la caja o araña de las cuñas. Cuñas para lastra barrenas (DRILL COLLAR).
Las cuñas para lastra barrenas (DRILL COLLAR) que se emplean en los trabajos de
Perforación y Mantenimiento de pozos son las que se muestran en la figura siguiente:
Figura 113. Cuñas de Esterilla
Cuñas para lastra barrenas (DRILL COLLAR)

Para el uso de diferentes diámetros de la lastra barrenas (DRILL COLLAR) se reduce o
se amplía el diámetro de las cuñas variando la cantidad de elementos del cuerpo de la
cuña.
En el uso de las cuñas para lastra barrenas (DRILL COLLAR) y tubería lavadora, es
imprescindible utilizar collarines de seguridad como las que se muestran en las figuras de

174
abajo, debido a que los lastra barrenas (DRILL COLLAR) y las tuberías lavadoras tienen
toda su parte exterior lisa, así, en supuesto caso que fallara el sostén que ejercen las cuñas
que efectúan el apoyo en el bushing de la rotaria, el collarín colocado en la lastra barrenas
(DRILL COLLAR) 10 cm.
Arriba de las cuñas, impedirá que la sarta se caiga al interior del pozo ocasionando un
―” pez”. Asegure que el perno rebobinarle esté sujeto a una cadena que se encuentre
nivelado en forma regular y para asegurar que él amarramiento de cuñas al D.C. o tubería
lavadora, se recomiendan golpes leves en toda el área circular de la herramienta para
asegurar el acomodo de los dados.
Figura 114. Collarín de seguridad
Recomendaciones para el uso correcto de cuñas para rotaria.

-Mantenga los bushings de la rotaria y las cuñas en buenas condiciones.
-Realice periódicamente una inspección a los bushings, para que sus dimensiones estén
conforme al A.P.I.
Para cargas arriba de 250,000 lb use cuñas extras largas, vigilando que los bushings de
rotaria tengan la suficiente longitud, con el propósito de que las cuñas trabajen en toda su
extensión.
Para saber si están actuando en su agarre correcto:

1. Levante la flecha con toda la sarta hasta tener el cuerpo del tubo en posición cubra el
tubo envuélvalo con dos hojas de papel de estraza coloque las cuñas en el bushing de la
rotaria, aplique gradualmente todo el peso de la tubería.

175
2. Eleve la tubería y saque las cuñas evitando no desgarrar el papel examine la longitud
donde accionaron y determine toda el área de agarre; si el bushing y las cuñas no están
bien, notará unas marcas de agarre parciales, por lo que debe repetir la prueba con una
cuña nueva, si aun así las marcas no son uniformes, los bushing de la rotaria están mal y
deben ser reparados o cambiados. Ver las siguientes figuras:
Figura 115. Posición de Cuñas
Precauciones.
-Las cuñas con menor diámetro que el de la tubería, deforman las propias cuñas y dañan
la tubería.
-Al sacar tubería nunca deje las cuñas dentro del bushing, ya que se dañan las juntas de la
tubería rápidamente y se desgastan los dados.
-Al meter tubería no detenga el peso de la sarta bruscamente con las cuñas, ya que se
recalca la tubería, se dañan las cuñas y los bushing.

176
2.3 Cuñas Y Llaves Para Tubería De Revestimiento

En la introducción de las tuberías de revestimiento, es importante que el equipo de correr
T. R. se encuentre en condiciones. Para las tuberías superficiales, el casing spider con su
juego de cuñas es el más práctico y adecuado estas cuñas se deben de adaptar al diámetro
de la T. R.
Es importante que se cuente con un juego de llaves de fuerza que sean del tipo súper B,
éstas llaves pueden adecuarse para tuberías de 13 3/8” A 30 ½”, ver tabla de
especificaciones.
Figura 116. Datos para llaves de Revestimiento
El elevador para T. R. de 90° y el collarín de arrastre es otro de los accesorios principales

para la introducción de las tuberías de revestimiento.

177
Figura 117. Elevadores para Tubería de revestimiento de acople recto
2.4 OTRIS DATOS

Medidas de seguridad en el piso de trabajo.
1.- El perforador debe verificar que cada miembro de la cuadrilla cuente con el equipo
necesario para realizar el trabajo en forma segura y eficiente.
2.- El perforador debe efectuar una rápida evaluación del área de trabajo, equipo y
herramientas por emplear auxiliándose con su personal.
3.- El perforador debe acordar con su personal las tareas y condiciones específicas para
ejecutarlas.
4.- El perforador debe comprobar el llenado del pozo.
5.- El perforador debe estar seguro del funcionamiento correcto de las diferentes alarmas.
6.- El perforador con apoyo de los ayudantes de piso deben procurar la limpieza y orden
en el área de trabajo.
7.- Por ningún motivo cualquier persona de la cuadrilla debe intentar levantar objetos más
allá de su capacidad de levante. Si el objeto es pesado solicite apoyo de sus compañeros.
Aplique el método recomendado para proteger su cuerpo al levantar cargas.
8.- Utilizar tapetes anti derrapan tés en el área de la tubería.
9.- Los cables utilizados para jalar o afianzar las llaves de fuerza deben inspeccionarse
con la mayor frecuencia. A la mínima advertencia de falla, cámbielos. Proteja las zonas
de mayor fatiga de los cables. Recuerde usar un factor mínimo de seguridad de 4” como
margen adicional.

178
10.- Si va a generar severos torques, primero afiance las llaves de fuerza, retire a los
ayudantes de piso y aplique el torque requerido.
11.- Evite quebrar las juntas de tubería con la rotaria por que pueden originar un
accidente al personal o la tubería.
12.- Instale secuencialmente las llaves, no simultáneamente porque es causa de
accidentes de manos.
13.- Adopte el mejor acomodo de las llaves de fuerza, ya sea el caso 1 o 2 para protección
del personal y de la tubería.
14.- Las llaves de fuerza y orladoras si no se usan deben quedar sujetas fuera del área de
actividad de la rotaria.
15.- Concéntrese en el trabajo que está realizando.
16.- Evite dar la espalda a las ligadas o tramos en movimiento porque pueden lastimarlo.
17.- Para operaciones nocturnas una mínima iluminación en el piso de trabajo es de 270 –
486 luxes es el recomendado.
18.- Instale la válvula de seguridad de la tubería si por algún motivo se suspende la
operación de meter o sacar la sarta.
19.- Solo personal entrenado debe operar las llaves hidráulicas.
20.- El efectuar el quiebre de las juntas de la tubería, la mesa rotaria debe estar libre y su
perilla de control debe estar asegurada.
21.- El piso de la mesa rotaria debe estar al mismo nivel que el piso del equipo.
22.- Lubrique las partes recomendadas del elevador antes de ponerlo a funcionar.
23.- El bajado y el subido del ayudante chango al mástil debe realizarlo bajo la seguridad
por la línea retráctil.
24.- Al utilizar las llaves hidráulicas se deben aplicar los procedimientos de inspección,
operación y mantenimiento correspondientes, recomendados por el fabricante.
25.- Antes de iniciar la jornada de sacar o meter la tubería limpie los insertos de las llaves
de fuerza y de las cuñas.
26.- Se recomienda poner atención a las pláticas de seguridad que se imparten en el
equipo.

179
27.- El ayudante del perforador debe verificar el correcto funcionamiento de la campana

recolecta dora de fluidos.
28.- El ayudante del perforador debe asistir al perforador analizando y previniendo los
trabajos potencialmente peligrosos. 29.- El ayudante del perforador debe asistir al
personal de piso con medidas proactivas de seguridad en lo referente al uso y cuidado de
las herramientas y equipos que ellos manejan.
Grasas para conexiones

Uno de los requisitos necesarios para un buen rendimiento de las conexiones, es la debida
lubricación de las roscas con un compuesto lubricante (grasa)
Para una efectiva aplicación de la grasa a las conexiones, antes se debe limpiar bien con
un disolvente y seguidamente secarse con un trapo limpio. Posteriormente se aplica a los
rebordes, a las roscas de la caja y del piñón, el lubricante para las lastras barrenas
(DRILL COLLAR), éste compuesto debe de contener zinc pulverizado a razón de 40 a
60% por peso.
Las conexiones nuevas se deben lubricar cuidadosamente, ya que el contacto metal,
puede causar desgaste.
El instituto Nacional de Grasas y Lubricantes, ha desarrollado un sistema de clasificación
para las grasas, que son aceptadas por fabricantes y consumidores en la actualidad, este
sistema se basa en la penetración lograda por un conducto ―A.S.T.M. TRABAJANDO
A 25°C.
Las Grasas que se usan para las tuberías de perforación se denominan ―Protectora
Juntas‖ producto industrial basándose en jabón de calcio y aceite negro, con un alto
contenido de óxidos no abrasivos, 50% de zinc. En polvo corresponde al grado No 1 de la
clasificación ―N.L.G.I. y una penetración 311 ―A.S.T.M.

180
Las grasas para perforación y producción tanto estándares (con metales) como ecológica
(sin metales) se elaboran en forma conjunta entre Multipartes Oso, S. A. de C. V, y Oíl
Center Research, Inc. En los Estados Unidos
Sarta de perforación
La sarta de perforación es la parte del equipo que más y variados esfuerzos soporta,
además, es la medida de referencia para la profundidad del pozo, razón por la cual debe
mantenerse un control estricto sobre su número y estado.
Las recomendaciones operacionales son las siguientes:
- Contar toda la tubería que llega a la localización del pozo, registrando tipo, grado, peso,
rosca, etc., revisar los certificados de inspección y asegurarse de que corresponden a la
tubería; sólo se aceptará tubería nueva o aquella de la cual se esté seguro que fue
inspeccionada y fue catalogada como API Premium. Para toda salida de tubería de la
localización se debe informar al Interventor, el cual autorizará por escrito dicha salida.
De acuerdo con esto, en todo momento la tubería que está fuera y dentro del pozo debe
coincidir exactamente con el inventario mantenido por el representante de BP presente en
el pozo.
- Tener siempre disponible las resistencias y capacidades máximas de la tubería y cuál es
la máxima sobretensión que puede aplicarse.
- Llevar un registro y un gráfico continuo de la sarta de perforación.
- Calibrar adecuadamente, incluyendo el mayor número de especificaciones (diámetros,
longitud, roscas, cuellos de pesca, etc.), todos los elementos que formarán parte de la
sarta, en el estricto orden de entrada al pozo.
- Verificar el número, tipo, diámetro y procedimiento de instalación de las boquillas de la
broca. - Chequear los diámetros internos de todos los tubos antes de entrar al pozo,
inspeccionar visualmente la rosca.
- Aplicar el torque recomendado por los fabricantes. Conocer el arreglo de los cables que
transmiten la tensión a las llaves de potencia para calcular el torque real aplicado.
Colocar las cuñas en el sitio adecuado.

181
- Registrar el peso de la sarta, subiendo, bajando y estático.

- Colocar protectores de caucho a la tubería que va a quedar dentro del revestimiento.
Utilizar la grasa y las cuñas adecuadas a la tubería usada.
- Al alcanzar la profundidad para bajar revestimiento, revisar si la capacidad total de
carga de la subestructura es suficiente para soportar la carga en la mesa rotaria, más la
tubería en la torre. En caso contrario proceda a quebrar inicialmente la tubería que no va
a utilizar en el siguiente hueco (Botellas de diámetro grande).
- Los tubos que sean retirados del pozo por mal estado deben ser registrados por el
Interventor de BP, descargados de su inventario y marcados visiblemente.
Corrida de revestimiento (CASING)

El cuidado del revestimiento empieza tan pronto llega éste a la localización. Debe
inventariarse y almacenarse adecuadamente, para que sea inspeccionado y medido por la
compañía contratada o por el personal del equipo, según el caso. El almacenamiento se
hace en bases metálicas bien soportadas en el piso. Para tubería rango tres (3), usar
mínimo tres (3) soportes equidistantes. Colocar máximo cuatro (4) capas de tubería
separadas por madera fuerte, cada capa inmediata superior debe empezar por lo menos
tres (3) tubos adentro del borde.
Todos los tubos deben tener los protectores colocados al llegar a la localización, luego se
remueven para inspeccionar y limpiar las roscas y calibrar (conejar) el tubo y se vuelven
a colocar los protectores. Para movilizar el tubo hacia la mesa rotaria, debe colocarse el
protector de caucho indicado.
Los tubos que entrarán primero al pozo se colocarán en la capa superior y se les anotará
en el centro del cuerpo un número grande que indica su posición en el pozo.
La medición de los tubos se hace desde el borde de la caja, hasta donde se insinúa el
primer hilo, o la base del triángulo marcado en el tubo en la rosca buitres. El
procedimiento lo deben realizar dos personas diferentes y comparar los resultados.

182
Planeación para la bajada del revestimiento (CASING)

A continuación, se presentan algunas de las actividades consideradas importantes para
obtener una buena ejecución del programa de revestimiento. Por ejemplo, una revisión
final del programa de revestimiento permite hacer ajustes y/o detectar fallas.
La preparación para bajar revestimiento (CASING) debe incluir:
- Hacer una reunión con todo el personal involucrado para discutir la operación a
ejecutar, los riesgos, la prevención de accidentes y asegurarse que todos conocen su tarea.
- Verificar e inspeccionar personalmente que todas las herramientas que se van a utilizar
durante la operación de bajada y cementación del revestimiento sean las indicadas, estén
completas y en buen estado.
- Revisar personalmente la ubicación y numeración de los tubos en las bases metálicas
(burros), si su posición es correcta y si al entrar al pozo coincidirán con el programa de
revestimiento.
- Revisar si el diámetro de las herramientas de manejo es adecuado al revestimiento a
bajar. Mirar la posibilidad de tener una cuña y un elevador de revestimiento adicional.
- Revisar si el número de líneas instaladas en las poleas están de acuerdo con la carga a
soportar, de tal forma que se obtenga el factor de seguridad exigido. Las toneladas-milla
acumuladas del cable de perforación. Para revestimientos profundos y pesados, es buena
medida usar cable nuevo.
- Inspeccionar visualmente, calibrar y preparar las roscas, teniendo como mínimo cinco
tubos adicionales para reemplazar tubos con imperfecciones.
- Alistar suficiente grasa para revestimiento, soldadura líquida, crossovers,
centralizadores y sus conectores, la cabeza a instalar (revisar el tipo de conexión).
- Programar la posición de la cabeza del pozo para ajustar las longitudes de la tubería con
la medida del Lansing Joint, de tal forma que la última conexión quede en el lugar
deseado y pueda enroscarse sin dificultad o colgarse sin problemas (que no quede un
cuello justo donde se va a colocar el colgador). En caso de dificultades extremas se tendrá
la posibilidad de conectar el cabezal del pozo mediante hot head.

183
- Conseguir un Landing Joint que permita ajustar las profundidades del hueco y
revestimiento sin dejar una longitud de tubería mayor de 7 pies sobre la mesa rotaria, por
la dificultad al manipular el pin de seguridad del tapón de desplazamiento y el manejo de
válvulas en la cabeza de cementación.
- Listar y dibujar la secuencia de bajada del revestimiento y equipo de flotación con el
número de orden de posición en el pozo y su correspondiente grado, peso, rosca, longitud
y profundidad a la cual quedará su tope en el pozo, torque recomendado y ubicación de
los centralizadores.
- Velocidad de bajada del revestimiento.
- Profundidades a las cuales romper circulación.
- Tomar el peso del revestimiento subiendo, bajando y estático.
GUÍAS PRÁCTICAS PARA LA BAJADA DEL REVESTIMIENTO (CASING)

- Los protectores ajustados deben ser removidos con llaves y no con martillos. Cuando el
borde del pin caiga sobre el borde de la caja, no lo empuje para que entre, levantarlo de
nuevo y volver a bajar. - Armar la línea de llenado con anticipación.
- Usar indicador de torque. Muelas curvas y nuevas en las llaves y cuñas, para evitar el
deslizamiento sobre el tubo.
- Limpiar con barita y secar todas las roscas del equipo de flotación y de los tubos donde
se conectarán. Usar soldadura líquida en estas conexiones.
Procedimiento de bajada de revestimiento (CASING)
-Desmontar la mesa rotaria
- Tomar la primera junta de los soportes de la tubería y levantarlo mediante cable que
pasará a través de las orejas instaladas en el tubo. Colocar el zapato, sentándolo sobre el
piso del equipo.
- Sentar la primera junta sobre el piso del contrapozo soportado por grapas de seguridad.
Quitar orejas soldadas. Revisar nuevamente las grapas de seguridad.
- Tomar la segunda junta y conectarla a la primera junta mediante el conector Veto o
soldadura de acuerdo con las órdenes de BP. Conectar una nueva grapa en la segunda

184
junta y desconectar la grapa que tiene la función de cuña en el piso del contrapozo, llenar
el revestimiento y bajar lentamente. El conductor debe llenarse con lodo limpio, tubo a
tubo con el tanque de viaje, registrando y comparando con lo programado.
- Al Landing Joint se le ha marcado la profundidad hasta donde debe bajar con respecto a
la mesa rotaria; colocar la cabeza de cementación de conexión rápida e iniciar la
circulación reciprocando quince pies. Inmediatamente antes de la cementación, colocar el
revestimiento a tres (3) pies del fondo, centrarlo en la rotaria y amarrarlo fuertemente.
- Circular hasta homogeneizar el lodo a las condiciones deseadas
DISEÑO DE LAS CUÑAS

Este diseño consiste en un cuerpo dividido en una serie de SEGMENTOS
ABISAGRADOS uno con el otro que proporcionan la fuerza estructural o capacidad de
carga, y una superficie lisa cónica, apoyada contra la conicidad del MASTER BUSHING.
El agarre de la tubería se efectúa por medio de dispositivos reemplazables llamados

INSERTOS o dados. Estos dispositivos son diseñados para utilizarse con tamaños
específicos de tubería y tienen la medida del tamaño del radio estampado a máquina en la
cara.
FUERZAS EJERCIDAS SOBRE LA TUBERIA

185
La acción presionadora de las cuñas en el MASTER BUSHING cambia la dirección de la

fuerza vertical (hacia abajo) ejercida por la sarta de perforación y la convierte en fuerza
lateral o tranversal, contra la tubería
TAMAÑO DE LAS CUÑAS

El tamaño de las cuñas debe ser siempre ADECUADO para la tubería que se esté
manejando

186
Cuando las cuñas son DEMASIADOS PEQUEÑAS para la tubería, no solo ocasionan
deterioro a la tubería y a los filos de las cuñas, sino que provocan el riesgo de que se
suelte la sarta de perforar.
Cuando las cuñas son DEMASIADOS GRANDES, no logran hacer contacto completo
alrededor de la tubería, provocando el riesgo de que ésta se suelte, y destruyendo la parte
central de la superficie de agarre de las cuñas.

187
MANEJO DE LAS CUÑAS

1.Si los poceros no esperan hasta que el Driller pare la tubería por completo para colocar
las cuñas, puede ocasionarse una DEFORMACION PERMANENTE en la misma.
2. Los poceros no deben permitir que las cuñas permanezcan en la tubería cuando se está
levantando la sarta de perforar del hueco.
Esto desgastara los insertos de agarre de las cuñas y además con el riesgo de que las
cuñas sean lanzadas del tazón del master bushing cuando la siguiente unión suba y
puedan lesionar a algún pocero.
3.Los poceros deben cuidar de que las cuñas no golpeen contra la caja de la unión del DP
cuando el Driller afloje un poco la tensión del malacate, esto puede originar que se
deforme la caja del DP, estropeando la tubería.

188
 Las cuñas deben inspeccionarse con regularidad, empleando UNA REGLA o

cualquier filo recto para detectar DESGASTE DESIGUAL O
DEFORMACIONES, de acuerdo a las recomendaciones API.
MANTENIMIENTO E INSPECCION

189
(INSPECCION DE CUÑAS SEGÚN API)
MANTENIMIENTO DE INSPECCION
Cada tres meses y siempre que se ponga en funcionamiento un MASTER BUSHING o
una CUÑA NUEVA, se debe llevar a cabo una PRUEBA DE CUÑAS de acuerdo al
siguiente procedimiento:
-Asegúrese de que la CARGA del gancho sea de 100,000 lbs o más, para obtener una
prueba válida.
-LIMPIE UNA SECCIÓN de tubería de perforación donde existan previas señales de
insertos.
-CUBRA CON PAPEL impermeable un tramo de 20 pulgadas (500 mm) alrededor
de la tubería de perforación.
-Cuidadosamente, COLOQUE LAS CUÑAS en uso, alrededor de la sección de tubería
cubierta con papel.

190
Descienda las cuñas dentro del master bushing.

Sosteniendo juntas a las cuñas por medio de las asas, levante la tubería y saque las cuñas
con cuidado.
Quite el papel y estudie las marcas.

191
CUÑAS DE POTENCIA
 Las cuñas de potencia desempeñan su labor con la ayuda de algún mecanismo de
potencia. Algunas son controladas por el Driller, mientras que otras son
controladas en la mesa mediante una fuerza hacia abajo aplicada por los poceros,
y soltadas mediante el uso de un pedal.
 No existe diferencia alguna entre los dispositivos de agarre de las cuñas de

potencia y los dispositivos correspondientes de las cuñas manuales.
CUÑAS HIDRAULICAS CUÑAS DE RESORTE
 Las cuñas hidráulicas de potencia son más fáciles de manejar.
 Son menos propensas a causar daño a la tubería.
 Eliminan el cansancio físico que produce el halar y colocar las cuñas durante los
viajes largos.

192
 Las cuñas hidráulicas pueden girar mientras sostienen la sarta de perforación en la

mesa rotaria.
CUÑA HIDRAULICA CUÑA NEUMATICA
OBSERVACIONES
 Las cuñas deben ser mantenidas en buen estado y utilizada solo con la tubería del
mismo tamaño.
 Las cuñas gastadas pueden permitir que la tubería se resbale, ocasionado daños a
la tubería y poniendo en peligro a la cuadrilla.
 Cuñas del tamaño equivocado pueden lastimar a la tubería.
 Los mangos de las cuñas deben ser lo suficientemente cortos para que no se
extiendan fuera del borde metálico de la mesa rotaria cuando las cuñas están
sosteniendo a la tubería.
PRECAUCIONES DE LOS POCEROS

 Las cuñas deben ser colocadas al mismo nivel.
 Cuidar que las cuñas no se agarren con el Tool Joint, esto puede dañar a ambos.

193
 No permitir que las cuñas permanezcan colocadas en la tubería, cuando se la

extrae del pozo, esto acelerara el desgaste de los insertos y puede lanzar la cuña
fuera del tazón.
 No patear las cuñas cuando la tubería está bajando al pozo, porque pueden
deformar o fallar la tubería, con consecuencias graves.
 Debe engrasarse la superficie angulada de las cuñas, para facilitar su extracción.
 Los mangos de las cuñas deben funcionar con facilidad, lubricándose si es

necesario.
 Se sugiere mantener la palma de la mano dirigida hacia la tubería de perforación.

Sera difícil retirar con rapidez, la mano con el dorso hacia la tubería, cuando el
peso de la tubería fuerce en su lugar a la cuña.
HERRAMIENTAS DE MANO
ALICATE: es una herramienta que sirve para sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos
de alicates, tales como, universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza
redonda
uso: dependiendo del alicate que sea tendrá una función, se usa como unas tijeras, pero
con mangos
precauciones:
 No debe utilizarse nunca como martillo o para ejercer palanca
 No trate de cortar clavos o alambres de cable endurecido o de diámetros
superiores a las mordazas, con esto solo conseguirá dañar los filos e inutilizar la
herramienta
 Para verificar el estado de las mordazas, se deben mirar cerradas en contra luz,
estas deben juntar en forma pareja
 los alicates no pueden agarrar tuercas y tornillos de forma segura y pueden
resbalar, evite usarlos para remplazar una llave de tuercas o un destornillador

194
DESTORNILLADOR: sirven para apretar o aflojar los tornillos ranurados de fijación

sobre materiales de madera, plásticos, metálicos, etc.
Uso: se debe hacer coincidir el tipo y el tamaño del tornillo, con el tipo y tamaño del
destornillador. Una vez que estos coincidan el uso será muy sencillo
Precauciones:
 nunca utilice un destornillador para ejercer palanca
 las puntas deben estar en perfecto estado
 siempre debe ajustar de forma precisa con las ranuras de los tornillos
 en caso de trabajos eléctricos se deben utilizar los destornilladores que poseen
aislamiento en su barra, para evitar circuitos o puentes
 jamás se debe usar un destornillador para cortar como cincel o perforar
 no utilice herramientas sucias o cubiertas con grasa, esto puede ocasionar que se
resbalen
LLAVE: sirve para apretar tornillos. Existen llaves diversas formas y tamaños, entre las
que destacan las llaves de boca fija, la de boca ajustable y las dinamométricas.
Uso: la llave inglesa consta de un mango de acero y una mordaza en la parte superior que
se mueve gracias a un tornillo denominado, “sinfín”. Según se gira el tornillo, una de las

195
partes de la mordaza se mueve hacia un lado para hacer el hueco más grande, o hacia un
lado para hacer el hueco más pequeño
Precauciones:
 cuando coloque una llave ajustable en una tuerca, este seguro que la boca
ajustable esté al frente del operador; después halar la llave hacia el operador
 nunca martille el mango de la llave
 mantenga la herramienta lubricada y limpia
 guarde la herramienta en un lugar adecuado
 nunca utilice una llave como martillo
MARTILLO: sirve para golpear y posiblemente sea una de las herramientas más
antiguas
Función: el martillo es una herramienta utilizada para golpear un objetivo, causando su
desplazamiento, hundimiento o deformación.
Uso: sostenemos el martillo por el extremo del mango, de manera suave pero firme y
procurar tener flexible la muñeca, para lograr golpear nuestro objeto correctamente y
tener los resultados que queremos
Precauciones:
 ¡atención con los dedos! a veces podemos golpearnos al no controlar la fuerza
sobre un clavo. Cuidado igual de no tener el martillo mal apoyado en la mesa. Si
se nos cae, puede golpearnos los pies
 Siempre que el trabajo tenga riesgos para las manos se utilizaran guantes de
protección adecuados al tipo de riesgo de que se trate

196
 El martillo es una herramienta insustituible, es decir no se puede usar otra

herramienta para clavar
 El martillo no debe usarse para cortar zunchos o alambres recuerde que existe una
herramienta para cada necesidad
 Verifica que la cabeza este firmemente pegada al mango
MACETA: sirve para golpear o percutir objetos. Tiene la misma forma de un martillo,
pero es de mayor tamaño y peso
Función: sirve para golpear o percutir objetos
Uso: se utiliza al igual que u martillo, pero se debe tener mayor cuidado
Precauciones:
 No utilizar un mango rápido, aunque se haya reforzado con una ligadura
 Como protección, se usarán gafas de seguridad en todos los trabajos con estas
herramientas, y si hay otros operarios próximos se protegerán de igual forma
 En el golpeo con mazos se cuidará de que ninguna persona ni objeto este en el
radio de acción del mazo
 Se debe procurar golpear sobre las superficies del impacto con toda la cara del
mazo

197
POLIPASTO: se utilizan en los trabajos que manipulan piezas muy grandes y pesadas,
suelen estar sujetas a un brazo giratorio. Los polipastos tienen varios tamaños o potencia
de elevación
Función: sirven para elevar y colocar elementos y materiales muy pesados en las
diferentes maquinas-herramientas o cargarlas y descargarlas de los camiones que las
transportan.
Uso: un polipasto funciona de la mano. Un operador tira hacia debajo de uno de los lazos
de la cadena, que se encuentra en un extremo de estas, y gira un mecanismo de poleas
que hay en el interior de la carcasa del polipasto. Cuando esta polea gira, levanta el
extremo de la otra cadena que por lo general tiene un lazo en el extremo. Al tirar hacia
abajo una cadena, el elevador manual es capaz de aumentar el trabajo mecánico que está
realizando.
Precauciones:
 Jamás debes usar un polipasto con la cadena o cable de carga dañado, torcido,
desgastado o enredado. Tampoco usarlo para levantar, transportar o soportar
personas
 Mantener una postura firme o asegurarse de alguna forma cuando opere el
polipasto
 Verificar el funcionamiento del freno, tensionando el polipasto, antes de cada
operación de levantamiento o arrastre
 Usar los seguros de los ganchos. Los seguros son para tener eslingas, cadenas, etc.
Solamente condiciones de holgura.
 Evitar columpiar la carga o el gancho

198
PUNZON: tiene diferentes tamaños y se utiliza básicamente para sacar pasadores en el

desmontaje de piezas acopladas a ejes
Función: es una herramienta que finaliza en punta y que se utiliza para generar troqueles,
agujeros u hoyos sobre una superficie
Uso: solo se presiona su punta sobre la superficie que se pretende agujerear. Se debe
tener precaución, por supuesto, con la punta del instrumento ya que puede provocar
heridas
Precauciones:
 Tener cuidado con la punta
 No jugar con la herramienta
 Saber dónde dejarla
TENAZA: hay tenazas para extraer puntas o cortar alambres y tenazas extensibles que
son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que un alicate normal, no tienen
apertura suficiente para sujetar
Función: herramienta de metal compuesta por dos brazos movibles unidos por un eje o
por un muelle y que sirve para cortar, arrancar o sujetar una cosa con fuerza

199
Uso: su utilización es la misma que la de los alicates solo apretar, tenerlo firme
Precauciones:
 Entre los brazos de tenazas y alicates deberá existir espacio suficiente para evitar
el aprisionamiento de la mano
 No deben ser utilizadas en sustitución de llaves para soltar y apretar tuercas y
tornillos. Tampoco se hará uso de estas herramientas a modo de martillo
 El uso de alicates para cortar hilos tensados exige sujetar con firmeza ambos
extremos para impedir su proyección involuntaria
CINTA METRICA: es un elemento de medición que se construye en una delgada

lamina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas
mediante un polímero de teflón
Función: es un instrumento de medida que consiste en una cinta flexible guardada y que
se puede enrollar, haciendo que el transporte sea más fácil. Se pueden medir y líneas u
superficies curvas
Uso: debes fijar el flexómetro en un punto con la ayuda del suporte metálico, que se
encuentra en un extremo. Estira en flexómetro la distancia necesaria para abarcar el rango
de la medida que necesitas o deseas
Precauciones:
 tener cuidado al sacar o al meter la cinta ya que se puede partir
 no jugar con la cinta ya que puede ser peligroso
 coloca en seguro para evitar que tu medición se pierda y puedas observar bien la
medición obtenida

200
5. MANTENIMIENTOS DE EQUIPOS
Actividades que se realizan a los equipos e instalaciones con el fin de intentar compensar
la degradación causada por el tiempo, trabajo o uso de los equipos.
Objetivos del mantenimiento. En la estructura del departamento de mantenimiento, su
organización, planificación e información, deben estar encaminados a la consecución de
varios objetivos, al respecto, se citan los siguientes:
 Mejorar la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminuir los costos de mantenimiento.
 Mejorar los recursos humanos.
 Maximizar la vida de la máquina.
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar las fallas sobre los bienes precitado
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o parada de máquina.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

201
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras preestablecidas de

operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes
TIPOS DE MANTENIMIENTOS. Hay diferentes clases de mantenimiento, los

cuales tienen una argumentación distinta dependiendo su aplicación, pero todos
convergen en lo mismo, alargar la vida útil de un equipo.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. También llamado mantenimiento
planificado, su principio tiene lugar antes de que ocurra la falla. Consiste en
servicios de inspección, control conservación y restauración de un indicador
con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos tratando de evitar
fallas.
Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad
del equipo. Con esto queda claro que el mantenimiento preventivo es aquel que
se realiza periódicamente para mayor vida útil de cada equipo y prevenir fallas
y accidente.
Cuenta con una fecha programada para su ejecución y una fecha final del
mismo, como también permite llevar un historial de cada equipo al que se le
aplique para su debido seguimiento. Este mantenimiento brinda las siguientes
ventajas:
 Conservar y mejorar las metas de producción, garantizadas por una mayor

disponibilidad operacional de los equipos.
 Reducir las fallas de los equipos y los costos involucrados, por disminución de los
trabajos de emergencia o los incidentes ocasionados por fallas mayores de los
equipos.
 Mitigar tiempos de los trabajos de mantenimiento lo que redunda en menores costos

202
anuales y mayores ahorros de divisas, si los repuestos son importados.

 Extender de la vida útil y disminuir gastos de reemplazo de los equipos.
 Mitigar accidentes y riesgos para el personal y para el funcionamiento de la planta.
 Personal mejor entrenado con mayor capacidad técnica, más ordenado, lo que
traduce en un ambiente limpio y seguro.
 Mayor disponibilidad de herramientas adecuadas, por ser seleccionadas por manos
técnicas y estar mejor cuidadas.
El objetivo principal del mantenimiento preventivo es el de garantizar que los activos

de una organización cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil
dentro del contexto operacional donde se ubican, y alargar sus ciclos de vida y mejorar
la eficiencia de los procesos.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Se define como: Servicios de

seguimiento del desgaste de una o más piezas o componentes de equipos
prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por evolución
estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o
componentes y determinar el punto exacto de cambio.
Consiste en determinar las condiciones físicas de los equipos en pleno
funcionamiento o en stand-by para así predecir la falla antes de que ocurra. Se
ejecuta bajo una forma planificada y programada mediante un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes de la máquina.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. hace referencia a los servicios de

reparación en ítems con falla, esto quiere decir que este tipo de mantenimiento se
aplica cuando ya ocurrió la falla.
Este mantenimiento es llamado mantenimiento reactivo; es decir, solo actuará al
momento de fallar un equipo. Conforme a estas tres clases de mantenimiento y
buscando integrar estas teorías en un proceso el cual permita obtener resultados a

203
corto o mediano plazo se logra llegar al concepto de mantenimiento centrado en

confiabilidad (RCM) que no solo es una metodología o proceso, es también una
filosofía.
3.1 Bombas D Lodo
[ CITATION DRI \l 9226 ]

Figura 118. Man- Bomba de Lodo
La operación y el mantenimiento de la bomba sólo deben ser llevados a cabo por personal
con experiencia. La bomba es capaz de generar altas presiones y se debe prestar atención

204
al equipo corriente abajo. Se requiere que las válvulas de alivio de seguridad estén
incluidas como parte de la instalación operativa. La operación de la bomba sin una
válvula de alivio puede invalidar la garantía.
INSPECCION INICIAL
 Controle que todas las partes móviles se encuentren limpias y libres de desechos
de traslado
 Controle que la bomba esté atornillada firmemente a la plataforma de montaje
 Controle que la línea de transmisión esté ajustada de manera segura al árbol de
entrada de la Caja Reductora de la bomba con un desplazamiento suficiente
(mínimo de 1 pulgada) en la junta deslizante.
 Controle los tornillos de Sector de impulsión hidráulica. Cada uno tiene un
indicador mecánico en la superficie. Los tornillos de 1” deberían estar en la parte
superior de la línea azul (90%) y los tornillos de 1-3/8 deberían presentarse en la
línea azul (~75%). Haga los ajustes que sean necesarios. Si el indicador no
funciona, devuélvalo a MSI para su reemplazo inmediato. Nota: Para lograr las
cargas previas necesarias sin dañar el tornillo, utilice la Pasta para ensamblaje de
Metal DOW CORNING G-n como lubricante de rosca.
 Asegúrese de que el Sistema de impulsión tenga la cantidad adecuada de aceite
en su depósito (90 EP, consulte la sección 4)
 Asegúrese de que el sistema de lubricación del émbolo tenga el tipo adecuado de
aceite o grasa para prensaestopas
 Controle que el sistema de las tuberías de sobrealimentación esté limpio y de
que todas las conexiones estén ajustadas
 Controle que haya una cantidad suficiente de agua durante la prueba para el
colector succión
 Controle que las conexiones de tubería de descarga están ajustadas y que
todas las válvulas están abiertas
 Encienda la bomba de sobrealimentación y purgue el aire del sistema

205
EN LAS PRIMERAS 100 HORAS DE OPERACIÓN DE LA BOMBA

 Cambie los filtros de aceite lubricante del Sistema de impulsión cada 25 horas.
 Limpie completamente el filtro de succión de aceite lubricante del Sistema
de impulsión después de las primeras 50 horas y cada 100 horas de
operación.
 Cambie el aceite lubricante del Sistema de impulsión después de las primeras
100 horas de operación y limpie la reserva de aceite lubricante.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO A DIARIO

 Controle el nivel de aceite en la Sistema de impulsión de la reserva de aceite
lubricante.
 Controle el nivel de aceite en la reserva de aceite lubricante del émbolo.
 Controle que la bomba del émbolo no presente pérdidas de aceite o de fluido.
 Controle que el sistema de aceite lubricante del Sistema de impulsión no presente
pérdidas.
 Controle que el sistema de lubricante del émbolo no presente pérdidas.
 Controle que la tubería de sobrealimentación no presente pérdidas.
 Controle los tornillos del Sector de impulsión hidráulica. Cada uno tiene un
indicador mecánico en la superficie. Los tornillos de 1” deberían estar en la parte
superior de la línea azul (90%) y los tornillos de 1-3/8 deberían presentarse en la
línea azul (75%). Haga los ajustes que sean necesarios. Si el indicador no
funciona, devuélvalo a MSI para su reemplazo inmediato. Nota: Para lograr las
cargas previas necesarias sin dañar el tornillo, utilice la Pasta para ensamblaje de
piezas metálicas DOW CORNING G-n como lubricante para la rosca.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEMANAL

 Controle todos los elementos de la lista de “mantenimiento diario”.

206
 Controle todas las válvulas, insertos, asientos de válvulas y resortes.

 Controle todos los sellos de las tapas de descarga y succión.
 Controle la carga previa del amortiguador de pulsación de succión, en caso de que
corresponda.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO CADA 100 HORAS

 Controle todos los elementos de las listas de “mantenimiento diario” y
“mantenimiento semanal”.
 Controle que todos los tornillos de montaje de bomba de émbolo estén ajustados.
 Cambie los filtros de aceite lubricante del Sistema de impulsión.
 Controle todos los elementos necesarios para los mantenimientos de rutina, tales
como juntas teóricas, sellos para fluidos, válvulas, insertos de válvulas, asientos
de válvulas, resortes de válvulas, empaquetaduras, sellos de aceite, elementos de
filtro, etc.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO CADA 250 HORAS

 Controle todos los elementos de las listas de “mantenimiento diario”,
“mantenimiento semanal” y “mantenimiento cada 100 horas”.
 Cambie el aceite lubricante del Sistema de impulsión y complete con el aceite de
grado adecuado para los engranajes que corresponda a las condiciones
ambientales prevalecientes.
 Limpie completamente el filtro de succión de lubricante del Sistema de impulsión.
 Retire e inspeccione los componentes del conjunto de los prensaestopas y del
embolo
 Reemplace todos los anillos de presión de los prensaestopas y los anillos de
cubierta.

207
 Limpie el respirador del aceite de la bomba del émbolo y el respirador de la

reserva de aceite lubricante del Sistema de impulsión.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL, O CUANDO SE REQUIERA

 Reemplace los émbolos gastados y los cojinetes de los prensaestopas.
 Reemplace las cubiertas de válvula gastadas y corroídas, llaves de paso de
succión, tuercas de prensaestopas, bridas de descarga, instrumentos de la bomba,
etc.
 Reemplace todos los sellos de la brida de descarga y los sellos del múltiple de
succión.
 Reemplace cualquier indicador o instrumento defectuoso.
3.2 Malacate

208
[ CITATION AIC20 \l 9226 ]

Figura 119. Man-Malacate
Máquina del equipo de perforación, consistente en un tambor de acero de gran diámetro,

los frenos, una fuente de potencia y diversos dispositivos auxiliares. La función principal
del malacate es desenrollar y enrollar el cable de perforación, un cable de gran diámetro,
de manera controlada. El cable de perforación se enrolla sobre el bloque de corona y el
bloque viajero (aparejo móvil) para crear ventaja mecánica en un modo de tipo "aparejo
de roldana" o "polea". Esta acción de desenrollado y enrollado del cable de perforación
hace que se baje o se suba en el pozo el bloque viajero (aparejo móvil) y cualquier
elemento que se encuentre suspendido debajo de éste. La acción de desenrollado del
cable de perforación responde a la gravedad y el enrollado es accionado con un motor
eléctrico.
MANTENIMIENTO DEL MALACATE

Un malacate como cualquier otro tipo de maquinaria necesita mantenimiento regular para
funcionar correctamente, tener valor durable y brindar un arrastre seguro el buen
mantenimiento consiste en dos partes. Una inspección diaria y un servicio de
mantenimiento periódico.

209
A DIARIO
Todos los días, después de usar el malacate durante una hora, deben inspeccionarse y
ajustarse de ser necesario los siguientes elementos.
 Si el malacate es de impulsión hidráulica, controle si hay perdidas y que el nivel
de fluidos en el depósito hidráulico sea apropiado.
 Si es de impulsión mecánica, controle que todos los componentes de la trasmisión
estén alineados y bien montados.
 Verificar que el cable no esté demasiado desgastado que no haya hilos rotos y
controle la lubricación.
 Controle freno automático sin fin para determinar si está bien ajustado y de ser
necesario ajústelo.
 Controle el embrague del tambor para asegurarse que este acoplado por completo
cuando se hace el cambio haga ajustes si es necesario.
SEMANALMENTE
Una vez por semana o cada 10 horas de operación deben realizarse las siguientes tareas
para el funcionamiento correcto del malacate.
 Lubrique todos los cojinetes con engrasadores con un lubricante de chasis de
buena calidad a base de litio.
 Inspeccione el nivel de aceite en la caja de engranajes del malacate y agregue
lubricantes si es necesario.
 Lubrique el cable según las recomendaciones del proveedor de cable metálico.
 Si el malacate está equipado con un freno de zapata inspeccione la zapata y el
tambor para determinar si están desgastados y reemplácelos si es necesario.
MANTENIMIENTO DOS VECES POR AÑO

Cada seis meses debe vaciarse la caja de engranaje y llenarse con lubricantes de
engranaje nuevo y limpio.

210
3.3 Top Drive
[CITATION Per191 \l 9226 ]

Figura 120. Man-Top Drive
Inspecciones periódicas y las rutinas de mantenimiento: para mantener un Top Drive

funcionando apropiadamente. En general, inspeccionar todas las mangueras y conexiones
semanalmente, inspeccionar pines, bushings, y rodamientos mensualmente.
CHEQUEO Y PREMANTENIMIENTO
 Asegurarse de tener los esquemáticos de interconexión eléctrico e hidráulicos
correspondiente al equipo que se va a revisar.
 Tener el Technical Drawing (set de planos completos) del top drive a intervenir
 Tener el Manual de Usuario del Top Drive a intervenir.
 Listado de Lubricantes y líquidos hidráulicos recomendados por el fabricante.
 Manual de Servicio de los Elevadores. Links de cada fabricante.
 Tabla de torque de cada uno de los pernos instalados en el Top Drive
 Procedimiento para el alambrado de seguridad.
Los siguientes intervalos de servicio se basan
en las condiciones de funcionamiento
promedio. Se requieren intervalos de servicio
[ CITATION CÉS14 \l 9226 ]

Figura 121. Man2-Top Drive
211
más frecuentes si se opera el equipo en condiciones donde exista una carga excesiva, una
atmósfera polvorienta o corrosiva o temperaturas extremas.
INSPECCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA INTERFAZ DEL EQUIPO

INSPECCIÓN DIARIA
 Chequear la viga principal, pines de sujeción y de aseguramiento
 Asegurarse de que el Top Drive esta lineado sobre el centro del pozo
 Comprobar todos los pines de retención del Carriage Carro transportador
INSPECCIÓN SEMANAL
 Verificar el anclaje de la viga principal ubicado en la corona
 Verificar todos los seguros de la viga principal
 Verificar las soldaduras y el ajuste de los tensores (TieBack) principales e
intermedios de la viga del Top Drive
 Verificar todos los rodamientos del Carriage (carro viajero)
INSPECCIÓN MENSUAL
 Verificar el anclaje de la corona (padeye), pines, grilletes y hoyos de anclaje de la
viga
 Verificar todos los pasadores de la viga principal
INSPECCIÓN ANUAL
 Verificar el anclaje (padeye) de la corona
 Verificar todos los pasadores de la viga principal (Guide Bearm)
 Verificar el tensor principal (TieBack)

212
 Verificar los bogeys del carro viajero (Carriage)
INSPECCIÓN DEL MOTOR HOUSING Y LA TRANSMISION

INSPECCIÓN DIARIA
 Verificar por alambres de seguridad o pines de retención removidos
 Verificar si hay partes dañadas durante la operación y fugas
 Verificar si hay mangueras o respiraderos (Fittings) dañados
 Verificar el Wash Pipe tiene fugas
 Verificar el nivel de los fluidos y el estado de los filtros
INSPECCIÓN SEMANAL
 Verificar si que las rejillas de los motores de perforación no estén dañadas y la
refrigeración del motor sea adecuada
 Verificar que las mallas instaladas en las rejillas de los motores de perforación no
estén obstruidas, estén libres de polvo u otra clase de contaminación
INSPECCIÓN MENSUAL
 Verifique que el flujo de aceite está fluyendo en todo el cuerpo principal mientras
la bomba de lubricación está funcionando
 Verificar que los Blower (sopladores) de los motores AC estén funcionando
apropiadamente y que no tengan pernos sueltos, si es así ajustar
 Verificar el desgaste de las pastillas de los frenos
INSPECCIÓN SEMESTRAL
 Verificar que los dientes de los engranajes no tengan desgaste o corrosión
 Verificar el Backlash de los engranajes principales
 Verificar que el S-Pipe no tenga extremo desgaste y/o corrosión
 Verificar el revestimiento superior del eje principal para ver si hay erosión
causada por fugas en el empaque del Wash Pipe (Tubo de lavado)
INSPECCIÓN ANUAL

213
 Verificar el funcionamiento y desgaste de la bomba de lubricación de la caja de

engranajes, chequear que no tenga ruidos extraños
 Verificar el Bail, desgaste de los pines del Bail y los bujes de Bail
 Verificar el o-ring del retenedor el rodamiento superior, el cojinete del rodamiento
(Bearing retainer), y el sello de aceite si tienen desgaste
 Verificar el desgaste de las ranuras radiales en el eje principal y en el collar de
carga
 Realizar inspección de partículas magnéticas (MPI) al eje principal, collar de
carga y sus componentes.
 Verificar el Juego axial del eje principal.
 Verificar la medición del aislamiento de los Motores Auxiliares y de perforación
del
 Top Drive, generalmente debe ser mayor a 5MΩ.
INSPECCION DE 5 AÑOS
 Realizar inspección de partículas magnéticas.
6. CABLE DE PERFORACIÓN
[ CITATION Gab \l 9226 ][ CITATION Mag141 \l 9226 ]
4.1 Significado De Las Toneladas – Kilometro

214
El cable de perforación esta enlazado entre el malacate con el ancla del cable y esta
guarnido a través de la corona y la polea viajera, su función principal es la de resistir la
sarta de perforación durante las operaciones de levantamiento y descenso de la misma, así
como el de las tuberías de revestimiento, este cable actúa como una máquina simple, que
está compuesto de un conjunto de elementos que transmiten fuerzas, movimientos y
energía entre dos puntos.
COMPONENTES DEL CABLE PERFORACIÓN
Figura 122. Componentes del Cable de Perforación
ALAMBRE
El componente básico del cable de acero es el alambre fabricado en diversos materiales
según el uso a que se destina al cable
TORONES
Es el conjunto de alambres colocados en una o más capas y enrollados helicoidalmente
sobre un alambre central o alma.
ALMA

215
Constituye el núcleo central del cable alrededor del cual son torcidos los torones para
formar el cable. Su finalidad es servir de soporte a los torones y lubricar el cable. El alma
puede ser de diversos materiales, siendo los más comunes, de Metal o Fibra.
El cable de perforación es una de las partes más costosas en las operaciones de

perforación, por lo tanto, requiere de un cuidadoso manejo y un mantenimiento adecuado
para prolongar su uso; para eso debemos tener encuentra lo siguientes pasos para
prolongar la vida útil del cable de perforación:
1. Comprar el cable adecuado para el trabajo específico.
2. Usar poleas y tambor de tamaño apropiado.
3. Mantener registros de servicio en toneladas-millas o km.
4. Tener un programa de deslizamiento y corte bien planificado y mantener
cuidadosamente el cable.
5. Inspeccionar cuidadosamente el sistema de anclaje del cable tanto en los tambores
como en la carga, asegurándose de que los terminales estén correctamente
colocados. Presten especial atención a que los dispositivos de seguridad funcionan
adecuadamente.
6. Inspeccionar los canales, gargantas y superficies de todos los tambores, rodillos y
poleas. Usar calibradores de poleas para comprobar los diámetros correctos. Ver
que todas las superficies que hacen contacto con el cable sean lisas y estén libres
de corrugaciones u otras condiciones de abrasión.
7. Comprobar el libre movimiento de las poleas y la alineación correcta de sus ejes y
rodamientos. Es indispensable que los rodamientos proporcionen el apoyo
adecuado y que estén libres de bamboleo.
8. Comprobar el enrollado del cable en el tambor, el cual debe ser uniforme. El
enrollado irregular produce aplastamiento del cable
Es de aclarar que este cable de perforación debe cumplir con las normas internacionales.
Torón es la parte vital del cable de perforación, el torón son hilos de acero que van en
espiral en dirección contraria a la torcedura de los torones exteriores. Este arreglo de las

216
torceduras en dirección opuesta equilibra la resistencia del cable y neutraliza el tremendo

esfuerzo de torsión que el cable tendrá que resistir cuando esté soportando cargas.
DESCRIPCIÓN DE UN CABLE DE PERFORACIÓN

1. Longitud
2. Diámetro
3. Número de torones
4. Número de hilos de cada torón
5. Diseño de construcción
6. Tipo, dirección y longitud de su trama
7. Calidad del acero
8. Preformado y tipo de alma.
INSPECCIÓN DEL CABLE DE ACERO Y EQUIPO
Los cables de acero deben ser inspeccionados frecuentemente y a menor intervalos
cuando el cable de perforación ha prestado servicio mucho tiempo o en los casos de
servicio pasado.
En esta inspección podemos determinar
 Revela el estado del cable e indica necesidad de cambiarlo.
 Indica si se está utilizando o no el tipo de cable más apropiado para ese servicio.
 Hace posible el descubrimiento y corrección de fallas en el equipo en la forma de
operarlo, que causen desgaste acelerado y costoso del cable.
 Una reducción evidente en el diámetro del cable, es un signo seguro de que se acerca
el momento de cambiarlo. Esta reducción puede tener su origen en varias causas,
cualquiera de las cuales hace necesario retirar el cable del servicio.
 La reducción del diámetro del cable puede ser causada por deterioro del “alma”,
originada por carga excesiva o por cargas de impacto repetidas; también por desgaste
interno y fallas en los alambres por falta de lubricación o corrosión interna.
Esta inspección debe ser realizada por una persona que por medio de entrenamiento
especial o por experiencia práctica, conozca los detalles a inspeccionar, y sea capaz de

217
explicar y juzgar la importancia de los signos anormales que pudieran aparecer. La

información obtenida por el inspector servirá como guía para estimar con mayor
precisión el servicio que se debe esperar de un cable de acero.
EJEMPLOS TÍPICOS DE CABLES DETERIORADOS

1. Falla mecánica debida al movimiento del cable sobre superficies cortantes bajo
tensión.
Figura 123. Deterioro por Falla Mecánica.
2. Desgaste del cable debido a factores abrasivos en la superficie. Vibración del cable
entre el tambor y la polea.
Figura 124.Desgaste por Vibración del cable entre el tambor y la polea.
3. Pequeña sección desgastada provocando fracturas por fatiga sobre poleas grandes, o
pequeños rodillos.

218
Figura 125.fracturas por fatiga
4. Dos secciones paralelas de alambres rotos, son indicadores de trabajo en poleas de

diámetro pequeño
Figura 126. secciones paralelas de alambres rotos
5. Desgaste excesivo asociado con presiones elevadas. Extrusión del alma de fibra
hacia fuera.
Figura 127. Desgaste excesivo asociado con presiones elevadas
6. Desgaste excesivo en un cable de Torcido Lang, provocado por abrasión en los

puntos de cruce de un devanado de capas múltiples.

219
Figura 128. Desgaste por abrasión en los puntos de cruce
7. Corrosión severa causada por inmersión del cable dentro de aguas tratadas
químicamente.
Figura 129.Corrosión severa por inmersión del cable en aguas

químicas.
8. Presencia típica de alambres rotos debido a una gran fatiga por flexión.
Figura 130.Alambres rotos debido a una gran fatiga por flexión
9. Fracturas de alambres en los torones o soporte inadecuado de los torones

sobre el alma.

220
Figura 131. Fracturas de alambres en los

torones
10. Extrusión del alma de los torones como resultado de una torsión desbalanceada del
cable. Generalmente por cargas bruscas.
Figura 132. Extrusión del alma de los torones como resultado de una
torsión desbalanceada
11. Ejemplo típico de desgaste y deformación severa del cable provocada por la
formación de una “coca”.
Figura 133. desgaste por la formación de una “coca”.
12. Jaula en un cable “Norotatorio” debida a una torsión inadecuada. Ejemplo típico en
el extremo del anclaje de grúas de torre de caídas múltiples.
Figura 134. torsión inadecuada

221
13. Extrusión del alma independiente de acero como resultado de cargas bruscas
aplicadas al cable.
Figura 135. Extrusión del alma
FACTOR DE SEGURIDAD DEL CABLE DE PERFORACIÓN

Es la relación que existe entre la resistencia real de cable y la carga de trabajo. En cada
trabajo específico se recomienda utilizar un factor de seguridad. Al elegir un cable para
una carga determinada ya que de esto depende su rendimiento. Dicho factor de seguridad
(o coeficiente de seguridad) se puede expresar en forma matemática como:
F.S. = Factor de seguridad, adimensional.
Rr = Resistencia a la ruptura del cable, en Tons. o kg o lbs.
Ce = Cargas estática (o carga de trabajo), en Tons. o kg o lbs.
Los factores mínimos de seguridad, para los cables de acero aprobado por el API son los
siguientes:
CABLES DE TAMBOR PRINCIPAL = 3
CABLES DEL TAMBOR DE SONDEO = 3
EN OPERACIÓN DE PESCA = 2
CORRIENDO TUBERÍAS DE REVESTIMIENT= 2
LUBRICACIÓN DE LOS CABLES DE ACERO.

Los cables de acero durante su fabricación son lubricados de tal manera que cada alambre
recibe una adecuada cantidad de grasa lubricante. El lubricante aplicado tiene la función
de permitir que cada alambre se mueva libremente el uno contra el otro durante el trabajo

222
del cable y nos ayuda a prevenir corrosión u oxidación. Lo anterior es esencial para
permitir que los alambres se ajusten de tal manera que cada uno asuma la carga que le
corresponde durante el trabajo.
Un cable sin la adecuada lubricación fallará rápidamente por fatiga. Es importante para
proteger el cable durante su utilización emplear lubricantes compatibles con los
empleados originalmente.
GUARNIDO DEL CABLE.

El patrón para guarnir o enhebrar un cable de perforación nuevo, es generalmente a la
derecha (en sentido del giro de las manecillas del reloj), pero esto depende de la
ubicación del ancla de la línea muerta, la manera de guarnir ó enhebrar el bloque viajero
al bloque corona cuando está vistiendo equipo varía según las condiciones del momento.
Lo más importante no es el método empleado, sino guarnir de acuerdo al arreglo de
poleas en utilización.
QUE SIGNIFICA DE LOS TONELADAS – KILOMETROS

Es la practica más común como podemos determinar el desgaste del cable de perforación
y se define como el trabajo realizado por el cable para levantar 1 tonelada de peso a lo
largo de 1 kilometro

223
FORMULAS PARA CALCULAR EL TRABAJO (TON X KM) DEL CABLE DE

PERFORACIÓN
Figura 136.FORMULAS PARA CALCULAR EL (TON X KM)
Figura 137. FORMULAS PARA CALCULAR EL TRABAJO

224
RESISTENCIA A LA RUPTURA DEL CABLE DE ACERO

CLASIFICACIÓN 6 X 19 ALMA DE ACERO DE ARADO
MEJORADO Y EXTRA MEJORADO
TIPO BOA
Diámetro Peso aprox. Resistencia a la Ruptura En
En kg. Toneladas
Por metro Arado Arado extra
mm. pg. Mejorado mejorado
3.2 1/8 0.04 0.69 0.77
4.8 3/16 0.10 1.43 1.60
6.4 ¼ 0.17 2.67 3.08
8. 5/16 0.27 4.16 4.78
9.5 3/8 0.39 5.95 6.85
11.5 7/16 0.52 8.07 9.25
13. ½ 0.68 10.4 12.1
14.5 9/16 0.88 13.2 15.2
16. 5/8 1.07 16.2 18.7
19. ¾ 1.55 23.2 26.7
22. 7/8 2.11 31.4 36.1
26. 1 2.75 40.7 46.9
29. 1 1/8 3.48 51.3 59.0
32. 1¼ 4.30 63.0 72.5
35. 1 3/8 5.21 75.7 87.1
38. 1½ 6.19 89.7 103.0
42. 1 5/8 7.26 104.0 120.0
45. 1¾ 8.44 121.0 139.0
48. 1 7/8 9.67 138.0 158.0
52. 2 11.0 156.0 180.0
54. 2 1/8 12.40 174.0 200.0
57. 2¼ 13.90 195.0 224.0
60. 2 3/8 15.50 217.0 249.0
64. 2½ 17.30 238.0 274.0
Tabla 5. CLASIFICACIÓN 6 X 19 ALMA DE ACERO
4.2 Causas Por Las Cuales Se Desliza Y Se Corta El Cable

El concepto de deslizamiento del cable está basado en el propósito de que:
1. El desgaste del cable es mayor en los puntos críticos.
2. Deslizando el cable, los puntos críticos serán cambiados a un lugar diferente en el

225
cable.
3. Deslizando el cable, los puntos menos desgastados se colocarán en el lugar de los
puntos críticos tan pronto como sean movidos.
4. Fatiga del cable de perforación por efectos de compresión y tensión de los torones
del cable
5. Desgaste por efecto de fricción ocasionado por el contacto entre el cable al ser
enrollador erróneamente en el malacate
6. Desgaste por abrasión ocasionado por las partículas de arena o polvo que entre en
contacto entre las poleas y el cable de perforación
7. Deslizamiento entre el cable y las poleas pegadas ocasionando un desgaste
La vida útil del cable de perforación puede aumentarse si se utiliza un programa

efectivo para efectuar los deslizamientos y cortes basándose en el incremento del
servicio. Si se dependiera únicamente de la inspección a simple vista para estimar
cuándo se debe deslizar y cortar, se obtendría como resultado cortes excesivos y
desgastes no uniformes, disminuyendo con esto, la vida en servicio del cable.
REGLAS PRÁCTICA PARA LOS DESLIZAMIENTOS Y CORTE DEL CABLE:

1. Deslice el menor número posible de metros, mientras están en movimiento todos los
puntos críticos de desgaste en el cable, para que ninguno sea expuesto al mismo
desgaste por segunda ocasión, también es recomendable que se deslice el cable más
seguido cuando las operaciones que se efectúan son severas o cuando el cable sufra
tensiones intermitentes.
2. Corte el cable deslizado siempre y cuando:
a) Una inspección visual muestre desgaste bien definido, entonces deberá cambiarse.
b) Se acumule mucho cable en el tambor,
c) Las ton-km. acumuladas desde el último corte alcancen el número predeterminado
para un corte

226
Debemos seleccionar una meta de servicio entre cada corte en valores de ton x km. Este
valor puede determinarse mediante gráfica, ajustándose de acuerdo con la experiencia. El
trabajo realizado por el cable en cada una de las operaciones, se calculan y se lleva un
control para aplicar el programa de deslizamientos y cortes
En la tabla se puede consultar para encontrar la longitud del cable por cortar, hasta
cumplir su meta de servicio total
Longitudes recomendadas para los cortes del cable de acuerdo a la altura del mástil
y el diámetro del tambor.
DIÁMETRO DEL TAMBOR EN MILIMETROS
Y PULGADAS
ALTURA DEL 27 33 35 40 45 50 58 60 66 71 76 81 86 9
MÁSTIL O 9. 0. 5. 6. 7. 8.0 8. 9. 0. 1.2 2. 2. 3. 1
TORRE EN 4 2 6 4 2 8 6 4 0 8 6 4.
METROS 4
(1 (1 (1 ( (1 (2 ( ( (2 (2 ( (3 (3 (
Y PIES
1’) 3’) 4’) 1 8’) 0’) 2 2 6’) 8’) 3 2’) 4’) 3
6 2 4 0 6
’) ’) ’) ’) ’)
NUMEROS DE METROS
POR CORTAR
56. 35. 3 34 34 3
8 0 5 .0 .0 3
(18 . .
6’) 0 0
43.1 43. 44 2 26 26. 2 27 2
(141’ 5 .5 6 .0 0 7 .0 7
) (14 (1 . . .
3’) 46 0 0 0
’)
40.5 41. 42 25. 2 2 24 26. 2 24

227
(133’ 3 .0 0 7 4 .0 0 5 .0
) (13 (1 . . .
5”) 38 0 0 0
’)
37.8 39. 39 22.0 22 23. 2 2 24 23. 2 24
(122’ 2 .8 .0 0 3 4 .0 0 3 .0
) (12 (1 . . .
9’) 31 0 0 0
’)
28.5 29. 30 20 2 19.0 18 18. 1 1 12
(94’) 2 .4 .0 0 .0 0 9 8 .0
(96 (1 . . .
’) 00 0 0 0
’)
26. 18 1 16.0 17
5 .0 6 .0
(87 .
’) 0
20. 11 12
0 .0 .0
(66
’)

228
4.3 Procedimiento Y Operación Para Guainir, Deslizar Y Cortar Cable

INSTALACIÓN Y ENROLLAMIENTO DE CABLES EN TAMBORES
Estas recomendaciones son imprescindibles para tambores lisos y recomendables para
tambores acanalados.
En caso que el cable enrolle en más de una capa sobre el tambor, es fundamental que el
sentido de enrollamiento del cable en el tambor y el sentido de torcido de los cordones (o
torones) en el cable, cumplan ciertas leyes. Si el sentido de torcido de los cordones no es
adecuado, la tendencia del cable a destorcerse hará que, al enrollarse sobre el tambor, las
vueltas sucesivas tiendan a separarse y el enrollamiento del cable sea irregular. Este, a su
vez, causa un aflojamiento de los cordones en el cable cerca del anclaje en el tambor,
poniéndose el cable más blando en este sector, permitiendo un movimiento de los
alambres, resultando con deformaciones, desgastes y aplastamiento más rápidos que lo
normal.
En las figuras abajo se indican los sentidos correctos de torsión de los cables, según su
manera de enrollarse al tambor y su posición de anclaje.

229
Figura 138. ENROLLAMIENTO MANO DER. ENROLLAMIENTO MANO IZQ.
El cable arrolla en el tambor por El cable arrolla en el tambor por encima

de encima de derecha a izquierda. izquierda a derecha.
Cable de torsión a la izquierda. Cable de torsión a derecha.
Paso a paso de la operación describir detalladamente las tareas que se realizan

identifican con el responsable su rol en el procedimiento para corrida y corte del
cable de perforación
Objetivos
Definir y estandarizar las actividades necesarias para la operación de correr o cortar el
cable de perforación del malacate principal, aplicando los estándares de HSEQ del
taladro con el fin de minimizar los riesgos al personal y posibles daños al medio
ambiente, al equipo y al pozo.
Roles y actividades
AUTORIDAD: SUPERVISOR DE CONTRATO
RESPONSABILIDAD: JEFE DE EQUIPO PERFORADOR

230
MANTENIMIENTO: COORDINADOR, ELECTROMECANICO, ELECTRONICO,

AUXILIAR.
ENCUELLADOR
CUÑEROS
HSEQ
PASO 1:
HSEQ:
Realizar charlas pre operacionales y de seguridad con todo el personal involucrado en la
operación lectura de procedimiento y elaboración de análisis de riesgo implementando
controles para garantizar la ejecución de operaciones seguras, inspeccionar el estado de
todas las herramientas que se van a utilizar, asegurar que cada miembro del equipo de
trabajo identifique sus funciones dentro de la operación y dentro de los planes de
contingencia
Paso 2
recuerde que toda la documentación este bien diligenciada, verifique que todas las
herramientas estén en óptimas condiciones para su uso, verificar que el personal este bien
anímicamente para realizar esta operación y que tengan todos sus elementos de
protección personal.
Paso 3
Perforador: el perforador debe posicionar el boque viajero a una altura adecuada lo más
cerca de la mesa de trabajo,
El encuellador: asegura y cuelga la polea viajera ala torreo a la estructura del riel del top
drive con unos de los winches para colgar y darle alineación más vertical con la polea
evitando el roce entre el cable y la carcasa de las poleas.

231
El perforador debe asegurar que el bloque quede totalmente libre y el cable de

perforación sin ninguna tensión
El perforador accionara el malacate cuando sea necesario
Delimitar el área debajo del punto donde queda colgado el boque para evitar que el
personal de la cuadrilla no pase por debajo de la carga suspendida.
No olvidar que todos los equipos y herramientas estén en buen estado y sean certificadas.
Paso 4
El perforador posiciona el top drive para ser pinado en el riel, pide al encuellador y
auxiliares pinar adecuadamente el top drive al riel con sus respectivas chavetas.
Delimitar el área de trabajo por debajo de la estructura colgada, verificar que el
procedimiento se realice según lo plasmado en el documento y si se realizan cambios se
deben divulgar antes de realizar el procedimiento
Paso 5
Personal de mantenimiento
El mecánico con apoyo de la cuadrilla debe asegurar la inhabilitación del sistema de
seguridad del equipo (Crown o matic)
Paso 6
Personal de mantenimiento
El personal de apoyo con las llaves adecuadas suelta la tornillería del ancla muerta para
así liberar el cable de perforación al carrete.
Paso 7

232
El perforador acciona el malacate para embobinar el cable a cortar en el tambor del

malacate.
Paso 8
El Cuñero presta apoyo a todo lo realizado en el procedimiento manipulando el cable y
el carrete en el momento en que se está embobinando en el carrete
Asegurar que el área este despejada y tener una comunicación asertiva con los demás
involucrados en el procedimiento
Paso 9
Personal de mantenimiento ya corrido el cable en el tambor del malacate el personal de
mantenimiento asegura con tornillería al torque requerido el ancla muerta
Verificar que la tornillería este en buen estado y herramientas adecuadas según normas de
fabrica
Paso 10
El perforador acciona el malacate en reversa para des embobinar el cable de
perforación, manipulando el malacate con precaución para evitar accidentes con el
personal que lo esté manipulando
Paso 11
Encuellador y Cuñero manipulan el cable de perforación hasta que se encuentren con la
parte inferior del cable que está asegurada al tambor del malacate.
Tener comunicación entre todos los involucrados en el procedimiento
Paso12

233
Personal de mantenimiento soltar la tapa que asegura el extremo del cable de

perforación al malacate.
La utilización de las herramientas a adecuadas y la constante comunicación entre el
personal
Paso 13
Cuñero retira la grapa que asegura la punta del cable de perforación al malacate y
asegurar las puntas del cable con cinta o alambre.
Realizar los procedimientos de forma segura
Paso 14
Encuellador y Cuñero con ayuda del personal de mantenimiento proceden a cortar el
cable en la parte indicada del cable sobrante.
Realizar los procedimientos de forma segura y la comunicación asertiva con el personal
involucrado
Paso 15
Cuñero instala la grapa y asegura la punta del nuevo cable apoyado del personal de
mantenimiento, asegurarse que el paso del cable sea derecho o izquierdo
involucrado
Paso 16
Personal de mantenimiento instala la tapa que asegura el cable al malacate
involucrado

234
Paso 17
Perforador con apoyo del personal involucrado acciona el malacate para comenzar a
embobinar el cable en el tambor
involucrado, manipular lentamente el malacate, manipular el cable para evitar torque en
el cable, verificar el paso del cable si es izquierdo o derecho. para asegurar la tensión
moviendo el sistema de levante del cable se acciona para arriba y para abajo lentamente.
Paso 19
Encuellador libera los winches, suelta los arietes y eslingas utilizada para colgar y
asegurar el bloque viajero.
involucrado
Paso 20
Personal de mantenimiento con apoyo de todo el personal involucrado se procede a
instalar y calibrar el 8 Crown o matic) en el malacate
El perforador acciona el malacate hacia arriba para posicionar el sistema de elevación a

la altura requerida así evitar colisiones con la corona y la mesa de trabajo.
involucrado
Paso 21
Personal de mantenimiento y cuadrilla se disponen a ordenar las herramientas y
equipos usados en este procedimiento se debe garantizar el correcto funcionamiento del
sistema de elevación
involucrado

235
Paso 22
HSEQ
Verifica la correcta ejecución realizadas por el personal involucrado en el procedimiento
y procede al cierra con la documentación.
CAUSAS Y EFECTOS AL NO LLEVAR UN BUEN CONTROL DE TONELADAS

MILLA.
Las imágenes adjuntas son más que elocuentes y dramáticas. Esto puede suceder si no
hacemos seguimiento a las prácticas recomendadas de corte, corrida, mantenimiento e
inspección del cable de Perforación, la inspección visual es tan importante como el
cumplimiento de los programas de Corte y Corrida porque permite detectar
deformaciones y roturas que advierten que la guaya se está deteriorando y determinar las
causas del deterioro como pueden ser poleas desgastadas o trancadas, desalineación,
calidad del cale, torsión, etc.
Estas imágenes que se presentaran a continuación son una alerta, por lo que se debe
cumplir con las siguientes medidas preventivas que nos permitan estar seguros del cable
de perforación.
SE DEBE REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LOS

RODAMIENTOS DEL BLOQUE CORONA Y EL BLOQUE VIAJERO.
 Verificando que no exista ruido mientras el bloque viajero sube o baja.
 Manteniendo engrasados los rodamientos.
 Verificando durante las mudanzas que las poleas giran libremente y que no tengan
juego axial.
RECOMENDACIONES

236
Luego de establecer las conclusiones es necesario hacer las debidas recomendaciones

orientadas a mejorar y solucionar problemas existentes durante la corrida y corte de cable
de perforación, por lo que a continuación expongo las siguientes:
 El jefe de equipo y personal que labora en una torre de perforación debe tener
conocimientos básicos de todos los componentes del sistema de elevación.
 Una efectiva lubricación de los componentes del sistema de elevación es
recomendable realizar cada en un tiempo no mayor a 24 horas.
 El personal obrero debe ser capacitado periódicamente acerca de la manipulación
y manejo del cable de perforación.
 La información técnica respecto a cables de acero de ser expuesta en la sala de
reuniones del personal.
 Debe estar disponible la certificación de inspecciones de todos los componentes
del sistema de elevación, con su fecha de caducidad visible.
 La información detallada del fabricante del cable de perforación debe permanecer
en el equipo durante el tiempo de vida útil de todo el Carreto.
 Los procedimientos deben ser revisados entes de empezar las operaciones de
corrida y corte de cable.
 En la charla pre-operacional se debe dar lectura a los procedimientos de corrida y
corte de cable de perforación.
 Al realizar el cálculo de toneladas milla se debe revisar cuidadosamente todo el
proceso.
 Al desenrollar el cable del tambor se debe inspeccionar cuidadosamente el estado
del cable restante, si presenta daños se debe cortar todo el cable en mal estado.
 El método de cálculo para las toneladas milla debe ser verificado con el
comportamiento del cable.
 Registrar todas las actividades realizadas en las operaciones de una torre de
perforación.
 Las actividades no previstas en las operaciones de perforación, como

237
sobretensiones, reciprocando sarta y otras deben ser consideradas para el cálculo

de toneladas milla
 Realizar inspecciones diarias al tambor del malacate para verificar visualmente el
estado del cable.
7. PROBEMAS DE PERFORACIÓN
[ CITATION Coi091 \l 9226 ][ CITATION Dav01 \l 9226 ][ CITATION Jei \l 9226 ]
[ CITATION Per156 \l 9226 ][ CITATION Coi13 \l 9226 ]
Durante la perforación de un pozo se suelen presentar problemas propios que se

presentan durante todo el proceso y en cada una de las secciones que se realicen en el
proyecto. Algunos de los más frecuentes problemas en el la perforación son los
atascamientos de la sarta de perforación, que tienen relación con la pega de tubería, el
derrumbe de las paredes del pozo y la acumulación o cama de recortes dentro del pozo, la
inestabilidad del pozo que la evidenciamos al paso de la broca por diferentes formaciones
naturales, la perdida de fluido de perforación parcial o total del sistema la que ocurre

238
cuando hay perdida del fluido por las paredes del pozo y también se puede evidenciar un
aporte de fluido de la formación; El amago de reventón que ocurre naturalmente cuando
la presión de formación es mayor que la presión hidrostática dentro del pozo.
Figura 139. Estado de un pozo

Figura 140. Ruptura de Pozo
5.1 Perdida De Circulación

Consiste en la pérdida del lodo evidenciada en las formaciones, al suceder dicha perdida
de lodo tenemos menos lodo del inicial circulando por todo el sistema, las bajas
velocidades en el espacio anular provoca que los recortes hagan cama y se acumulen en
el fondo del pozo cuando se detenga el bombeo del fluido.
En las secciones lutiticas del pozo, la disminución de la presión hidrostática puede
provocar que las arcillas flojas se desmoronen atascando las herramientas utilizadas en
el fondo del pozo.
Si el fluido de la formación invade el fluido del pozo se convertiría en un reventón
subterráneo. La pérdida de circulación representa costos altos para el proyecto. Sin

239
embargo, este costo no se compara con el costo que implica los equipos de perforación.
La pérdida del fluido de perforación hacia la formación, pueden generarse por causales
como:
Los orificios presentes en la formación deben ser al menos tres veces más grandes que las
partículas presentes en el lodo de perforación.
las formaciones que se caracterizan por contener este tipo de fracturas son: zonas
cavernosas, fracturas inducidas, o zonas altamente permeables.
la presión hidrostática debe ser mayor a la presión natural de la formación.
para evitar sobrepresiones se debe de girar más lento la tubería entre más profundo este la
broca.
DETECCION:
Una de las alertas que detecta una zona de perdida es el aumento en la rata de
penetración debido a que la formación perforada es frágil o demasiado porosa
inicialmente podemos detectar una pérdida de circulación por la evidente reducción del
fluido a superficie, acompañada de una perdida de presión. Si la situación empeora será
evidente el bajo nivel del lodo en el tanque de retorno y durante una situación más severa
será total la usencia del fluido de regreso del pozo a superficie.
PROBLEMAS:
los problemas más comunes son la perdida de circulación por debajo de la superficie en
el anular permitiendo que los recortes se acumulen en el fondo del pozo y atasquen la
tubería y herramientas. Otros problemas pueden ser el aumento de los costos del proyecto
y el cambio de las propiedades del fluido de perforación.
La pérdida de circulación provoca la caída de la columna de presión hidrostática
permitiendo el ingreso y aporte de fluido de formación al pozo resultando un reventón
subterráneo dentro del pozo y hasta la perdida de la formación y del pozo como
consecuencia del reventón.

240
PREVENCIONES:
como primera medida de prevención el perforador debe evitar ser el causante de la
fractura en la formación, el pozo generalmente debe ser revestido antes de alcanzar la
zona con sobrepresión y la rutina de control se lleva con el peso del lodo siendo el inicio
de cada sección la más frágil.
con el fin de verificar el estado de la formación se realizan debajo de cada zapato del
revestido, pruebas de escape y de integridad de la formación, con el fin de determinar la
presión de fractura de la formación antes de continuar con una nueva sección del pozo, ya
sabiendo el máximo peso del lodo la presión de fractura y la presión de cierre para
controlar una patada de pozo.
SOLUCIONES:
Si ocurre una pérdida de circulación durante el procedimiento se pueden adoptar ciertos
procedimientos para minimizar y prevenir eventualmente futuras perdidas
 Reducir o aumentar el peso del lodo manteniendo el balance de la presión
hidrostática del pozo con la presión natural de formación dependiendo los
requerimientos del pozo.
 Reducir la rata de penetración, manteniendo la velocidad anular suficiente para
arrastrar los recortes del fondo del pozo a superficie.
 Incrementar la viscosidad del lodo también suele reducir la rata de perdida.
 El uso de materiales de control de perdida: fibra de madera, cascaras de nueces,
conchas marinas, celofán o asfalto, se pueden emplear mediante una píldora que
hace más espeso el lodo y tiende a taponar las fracturas en determinada sección
del pozo.
 Como recurso final se bombea cemento con el fin de sellar la fractura dentro del
pozo y sostener la cabeza de la columna hidrostática.

241
5.2 Pega De Tubería

con el movimiento de la tubería, en situaciones en que el torque es aumentado y se torna
errático, y se incrementa la carga necesaria en el gancho para levantar la tubería o se
incrementa el peso en la broca o el arrastre para bajar la tubería.
cuando no se puede levantar la tubería se dice que la tubería está pegada, dependiendo
del mecanismo particular con que ocurre la pega, puede suceder que tampoco se pueda
rotar, bajar o circular dentro de la tubería.
Las causas o efectos de la pega de tubería se pueden clasificar generalmente en
empaquetamiento o puenteo
Figura 141. Vistas de una pega de Tubería.

242
El empaquetamiento ocurre cuando los recortes del pozo se asientan en el fondo del pozo,
asentándose y rellenando el anular alrededor de la sarta de perforación, ocurre
generalmente con drillcollars de gran diámetro y herramientas de diámetro similar al del
pozo, como los estabilizadores.
También hay material de gran tamaño que cae dentro del pozo y se traba entre la tubería
y las paredes del pozo, pegando la tubería.
pega diferencial
La pega diferencial ocurre cuando se perfora una formación permeable, con presiones de
formación menor que la presión hidrostática, un filtrado alto crea una torta de lodo que se
ubica en las paredes del pozo demasiado gruesa, que al contacto con las herramientas y la
tubería es atraída por la presión diferencial.
GEOMETRÍA DEL POZO
ocurre cuando existe una combinación de la geometría del pozo y cambios en la dirección
del mismo, además de la rigidez en el ensamblaje de fondo y la posición de los
estabilizadores.
PEGA DE TUBERIA BAJANDO LA BROCA:

Los estabilizadores quedan colgados en secciones opuestas a las paredes del pozo
evitando que la sarta pueda seguir bajando.
PEGA DE TUBERIA AL SACAR:

Esta pega ocurre cuando se está utilizando un ensamblaje de fondo demasiado rígido y no
acepta los cambios, si se traban los drillcollars en los ojos de llave resultado de la pata de
perro dentro del pozo, pueden producción escalones al pasar de formaciones duras a
blandas y viceversa.
DETECCIONES: Cuando se perfora una zona permeable, un filtrado de alto lodo

permitirá la formación de una torta de lodo demasiado gruesa, cuando se perforan

243
formaciones demasiado abrasivas y la broca sale con menor diámetro que el real del
pozo, cuando la sata de perforación no se mueve ni para arriba ni para abaja aumentando
el torque y con resultados nulos
PROBLEMAS: la tubería no sube ni baja tampoco rota específicamente la herramienta o

tubería que este pegada, también la acumulación de los recortes en el fondo del pozo,
incremento en la viscosidad del lodo, incremento en el torque y el arrastre, fracturación y
derrumbes de las formaciones dentro del pozo, desgaste de herramientas y de la broca
ligeramente
PREVENCIONES: La minimización y prevención se hace usando un sistema de lodo y

una densidad del lodo que evite el cerramiento y taponamiento por medio de viajes de
píldoras de limpieza o rimados frecuentes que mantengan las condiciones del pozo,
también el arme y la ubicación de la herramienta de fondo y los estabilizadores dentro del
pozo, rimar y pasar correctamente la broca y la sarta por cada una de las secciones del
pozo.
MARTILLOS PARA PERFORACION ROTARIA: Estos están diseñados para

proporcionar impactos muy fuertes en la sarta de perforación en sentido vertical hacia
arriba o hacia abajo, un golpe del martillo hacia arriba se hace necesario cuando la tubería
rota hacia abajo. La pega ocurre mayormente durante la sacada de tubería o cuando la
tubería esta estacionaria por lo que normalmente el golpe del martillo es hacia abajo.
El martillo se ubica generalmente en la parte superior del ensamblaje de fondo de la sarta
de perforación donde los estabilizadores y otras herramientas son más susceptibles a
ocasionar una pega.
MARTILLO HIDRAHULICO: Funciona al liberar un fluido hidráulico, una vez que se

extiende el mandril el fluido hidráulico comienza a expandirse a través de un orificio

244
lentamente, por unos minutos la tubería permanece abierta, pero es restringida por la
capacidad del hidráulico, mientras
otro canal de fluido de un diámetro más grande y sin restricciones se abre para dar paso al
golpe
MARTILLO MECANICO: Produce un fuerte golpe por efecto de aceleración /

desaceleración, consiste en un tubo de diámetro mayor al de la sarta que consta de un
mandril de menor diámetro que al liberarse proporciona una gran fuerza sobre la tubería.
MARTILLO ACELERADOR: se ubica generalmente por encima del martillo de

perforación rotaria, consta de una carga de gas comúnmente hidrogeno que intensifica el
golpe del martillo al ser liberada en el acelerador.
SOLUCIONES: Se suele utilizar como primera medida la rotación de la sarta en

dirección opuesta a la que se estaba rotando en el momento de la pega , si no es posible
liberar la sarta rotándola libremente entonces se impactara la tubería con el martillo
hidráulico o mecánico y se determinara si es necesario utilizar el acelerador, llevando la
tensión máxima de la tubería y de las herramientas de fondo gradualmente con el
martilleo, ya que puede ocasionar daños a la tubería y demás componentes de la sarta al
martillar con una tensión máxima inicialmente.
si con el martilleo no es posible liberar la tubería se soltara la parte de la tubería superior

a la pega en el pozo, desenroscando la tubería libre, para después determinar el punto de
pega en fondo se baja una herramienta eléctrica que permitirá establecer la cantidad de
explosivo para liberar la conexión, en algunos casos se puede también sirve usar
ensamblajes de lavado alrededor de la tubería pegada y después hallar la manera de
pescar con un ensamblaje de pesca, la tubería liberada, si no es posible liberar la tubería
se utilizara una broca de moler para eliminar físicamente la parte de la sarta pegada en el

245
fondo del pozo y en casos poco recurrentes se taponara con cemento y se desviara el pozo
por un lado de la tubería pegada.
5.3 Reventón
Una pata de pozo ocurre cuando tenemos un influjo de formación dentro del pozo que
pueden ser controlados desde superficie, para que esto ocurra se deben cumplir dos
situaciones: Cuando la presión de formación es mayor que la columna de presión
hidrostática dentro del pozo y la formación debe ser permeable para que permita el paso
de los fluidos de un lado al otro, aportando fluido o perdiendo fluido alterado las
propiedades del lodo. un reventón ocurre cuando no es posible controlar el flujo de
fluido de formación al pozo desde superficie. También se pueden presentar reventones
subterráneos que ocurren cuando se presenta un flujo incontrolable entre dos formaciones
en una sección puede haber un aporte de fluido y en otra sección puede haber una pérdida
de fluido.

246
Figura 142. Reventón
CAUSAS:
NO MANTENER EL HUECO LLENO CUANDO SE ESTE SACANDO LA TUBERIA
DEL POZO
cuan se está realizando la sacada de tubería del pozo, se debe bombear lodo dentro del
pozo para reemplazar el acero que se está sacando, de otra manera el nivel de lodo dentro
del pozo descenderá bajando la cabeza hidrostática dentro, permitiendo el ingreso de
fluido de la formación.
REDUCIR LA PRESION ANULAR POR SUAVEO
La fuerza de suaveo ocurre cuando el movimiento del lodo reduce la presión anular
dentro del pozo, la perdida de presión es más crítica al comienzo del viaje cuando está
bien balanceado.
PERDIDA DE CIRCULACION
Cuando se pierde la circulación dentro del pozo, esto puede incurrir en una caída de la
presión hidrostática permitiendo el flujo de fluido de la formación
FORMACIONES SOBREPRESIONADAS

247
Si la presión de formación es mayor a la presión hidrostática producirá eventualmente

una patada de pozo o reventón.
FORMACIONES SUBPRESIONADAS
En estas formaciones es más susceptible la perdida de circulación y la fracturación de la
formación por lo que se puede perder rápidamente la cabeza hidrostática en el anular
DETECCIONES:
Antes de dar lugar a un reventón en el pozo se presentan algunos signos e indicaciones
que nos pueden dar alarma de que pueden ocurrir posibles situaciones
ZONAS DE PERDIDA DE CIRCULACION

Debido a los signos de fractura del revestimiento o la formación pueden dar resultado a
grandes presiones de surgencia, estas formaciones pueden ser detectadas por altos ratas
de penetración y altos torques erráticos en la sarta de perforación y también por los bajos
retornos del lodo del pozo a superficie indicando perdidas de circulación.
ZONAS DE TRANSICION
El incremento en la rata de penetración, el incremento de los niveles de gas y el
incremento en la temperatura del lodo son indicadores de que se están perforando zonas
de transición
Durante la Perforación
PRESION DE BOMBA DECRECIENDO GRADUALMENTE
La caída de la presión en la bomba es el resultado de una baja densidad en los fluidos
que están ingresando al pozo, reduciendo la cabeza hidrostática, la caída de presión es

248
más significativa a medida que ocurre la expansión del gas aportado, la caída de presión
es más suave al principio, pero con el tiempo será más exponencial la caída de presión
INCREMENTO EN EL FLUJO QUE VIENE DEL ANULAR Y UN

INCREMENTO EN LOS NIVELES DE LOS TANQUES
A medida que los fluidos de formación ingresan en el pozo un volumen equivalente de
fluido de perforación será desplazado a superficie, de tal manera que se añade al volumen
de flujo circulado por lo que se observa un breve aumento de la rata de flujo, en caso de
que sea un gas el incremento de volumen será mayor a medida que este se esparce.
REVENTONES DURANTE VIAJES DE TUBERIA

LLENADO DEL HUECO INSUFUCIENTE
Cuando se está sacando la tubería y el volumen del lodo está siendo igual al volumen de
la tubería que está siendo retirada, es muy probable que el fluido de una patada haya
entrado al hueco o que ocurra una pérdida de circulación
GANANCIA DE VOLUMEN EN LOS TANQUES

Un aumento constante en el tanque de viaje y que está siendo identificado pude ser
claramente una patada de pozo.
BROCA PERFORADA
Un a broca perfora es una alarma de que posiblemente el hueco esta apretado o de
diámetro reducido a causa de las sobrepresiones.
PRECAUCIONES
Mantener el constante monitoreo del pozo antes de realizar un viaje de tubería ya sea para
sacar o meter tubería en el pozo, minimizar el suaveo durante las operaciones y también
chequear el flujo del lodo en superficie.

249
CHEQUEO DE FLUJO: un chequeo de flujo para determinar si el pozo está fluyendo o

estático se realiza de dos maneras posibles:
 Mirando personalmente dentro del hueco a través del cabezal del pozo (este
método es eficaz para determinar si está ocurriendo una pérdida de lodo dentro
del pozo).
 conectando la cabeza del pozo al tanque de viaje y verificando constantemente los
niveles del lodo estos chequeos se realizan en situaciones como:
-cambios significativos en la rata de perforación.

-Cambios en el flujo del lodo.
-Antes de bombear una píldora viscosa, antes de sacar tubería.
-Después de que se han sacado las primeras paradas para verificar el suaveo. antes de
sacar el drill collar a través de las BOP.
EQUIPO PARA EL CONTROL DE ARREMETIDAS

Para poder controlar una arremetida o pata de pozo es necesario contar con un equipo de
control de arremetidas para errar o sellar el pozo que permita mantener bajo control los
fluidos de la formación, esto se logra a través del conjunto de BOPS, un arreglo de
conjunto de Preventores, válvulas y bobinas colocados en el cabezal del pozo, con el
propósito de sellar el pozo para mantener bajo control el flujo de fluidos de la formación,
evitar que los fluidos escapen hacia la superficie, permitir el desalojo de fluidos del pozo
de una manera controlada, permitir el movimiento de ingreso o salida de tubería del pozo.
PREVENTORES Y ARIETES
son llamados así las empaquetaduras que pueden ser selladas para cerrar la cabeza del
pozo.
Preventor Anular:

250
Al aplicar presión puede ser cerrado alrededor de una tubería de cualquier diámetro, con
este aumento de presión cierra el anular y también puede cerrar tubería como drill collars
y hasta Kelly.
Preventores De Arietes:
tienen un sello de caucho diseñado para calzar sobre formas específicas y prediseñadas,
hay arietes de tubería que están diseñados específicamente para cada diámetro de
tubulares y los aretes ciegos y de corte que se utilizan pare cerrar el pozo cortando la
tubería dentro del pozo
Apilamiento Simple De BOPS:

El Preventor anular siempre ira posicionado sobre
el apilamiento de BOPs, la ubicación de los
distintos arietes será dependiendo de los
requerimientos del pozo, los arietes ciegos
inferiores, que permiten sellar el pozo con el fin de
permitir la reparación o el remplazo de otros arietes,
los arietes ciegos superiores, en los que la sarta
puede ser suspendida y retirada y posteriormente se Figura 143. BOP
ara el cierre del pozo con los arietes ciegos.
8. PROCEDIMIENTOS PARA ARMAR LA SARAT DE PERFORACION
La sarta de perforación es una parte importante del proceso de perforación, es la conexión
entre el equipo de perforación y la broca.
Tiene funciones como:
 Transmitir o darle rotación a la barrena.
 Soportar cargas axiales.
 Soportar cargas de torsión.
 Darle peso a la barrena para perforar.
 Guiar y controlar la trayectoria del pozo.

251
 Permitir la circulación de fluidos para ayudar a sacar los recortes, limpiar el pozo
y lubricarla broca.
[ CITATION Gui12 \l 9226 ]
La sarta de perforación está compuesta por:

 Top drive: elemento del taladro de perforación que permite dar torque a la sarta de
perforación y a la vez bombear fluido a la sarta a través de él. [ CITATION
Jua181 \l 9226 ]
 Tubería de perforación (Drill Pipe - DP): Este es el componente principal, en
términos de longitud de la sarta de perforación. Cada junta de tubería (llamada
también ‘tubo’, ‘largo’, ‘sencillo’, etcétera) de perforación, hecha en acero,
comúnmente tiene una longitud de 9 a 11 metros, con una caja de conexión (Tool
Joint), macho o hembra, la cual está soldada en cada extremo de tal forma que se
puedan enroscar entre sí una tras otra. El hombro alrededor de cada caja de
conexión tiene un diámetro mayor pues así se ha dispuesto para dar mayor
resistencia a las conexiones. TOMADO DEL MANUAL DE DATA LOG
 Tubería de perforación (Heavy Weight Drill Pipe - HWDP): La tubería con pared
más gruesa es llamada comúnmente ‘heavy Weight drill pipe’ o tubería de peso
pesado. A esta clase de tubería más pesada se le sitúa normalmente directamente
encima de los Drillcollars en la sarta de perforación para obtener mayor peso y
estabilidad. TOMADO DEL MANUAL DE DATA LOG
 Collares, botellas o portamecha (Drill Collar - DC): Los Drillcollars son tubos de
pared gruesa, rígidos y de alto peso que son la parte más importante del
ensamblaje de fondo (Bottom Hole Assembly) (BHA), posicionados entre la
tubería de perforación y la broca. TOMADO DEL MANUAL DE DATA LOG
 Brocas: Refiere a la herramienta ubicada en la punta de la sarta de perforación, la
cual tiene como objetivo romper y cortar las rocas encontradas en el subsuelo al
perforar el pozo. Al estar en la punta de la sarta son las responsables de transmitir

252
el peso aplicado y flujo de fluido de perforación a la formación. Son clasificadas

según su diseño de corte. [ CITATION Jua181 \l 9226 ]
Brocas de cortadores fijos: Este tipo de broca se caracteriza por estar diseñada
para cortar la formación mediante el arrastre usando cuchillas o alteas, las cuales
mediante rotación arrastran físicamente pedazos de roca, permitiendo el avance de
la perforación. Este tipo de roca se puede clasificar en: Brocas de acero, diamante,
y diamante poli-cristalino. El diseño de estos tipos de broca también depende de
la dureza de la formación a perforar, variando entre materiales, cantidad de aletas,
posición de jet, entre otros. [ CITATION Jua181 \l 9226 ]
Brocas de conos de rodillos: Este tipo de broca consiste en una serie de conos, los
cuales muelen la roca a medida que se aplica peso sobre la broca, causando el
avance de la perforación del pozo a través de las diferentes formaciones. Este tipo
de broca se puede clasificar según la estructura de corte sobre cada cono, la cual
puede ser de conos dentados o de insertos en los conos. El diseño de este tipo de
broca depende de la dureza de las formaciones a perforar, del peso a aplicar y de
la velocidad de rotación, modificando entonces la orientación de los conos, forma
de los dientes y espaciamiento de los mismos. La broca más común de este tipo es
la de tres conos, o ticónica. [ CITATION Jua181 \l 9226 ]
 Estabilizador: son unos tramos cortos de tubería, posicionados entre los
drillcollars con el fin de mantenerlos centrados dentro del hueco, mantener el
pozo derecho y por medio de la acción de corte mantener el diámetro correcto en
las paredes del pozo. [ CITATION Per155 \l 9226 ]
 Martillos: es una herramienta construida de acero de alta calidad para resistir el
trabajo de impactos más severos, con resistencia también a la alta presión,
temperatura y alto torque dentro de un pozo. [ CITATION Gui12 \l 9226 ]
 Amortiguadores:
 Ensamblaje de fondo (BHA): Este es el nombre aplicado a los drillcollars y
cualquier otra herramienta o tubería incorporada, incluyendo la broca. La sarta de

253
perforación es entonces la tubería de perforación más el BHA. (el cual está

incluido dentro del BHA). TOMADO DEL MANUAL DE DATA LOG
 Rimadores: Los rimadores riman las paredes del pozo a un diámetro igual o
inferior al de la broca y realizan una función similar a los estabilizadores en
cuanto que ayudan a estabilizar el ensamblaje de fondo y mantener el hueco con
el diámetro completo. Son usados generalmente cuando se experimentan
problemas para mantener el pozo del diámetro de la broca, en formaciones
abrasivas, cuando a la broca se le desgasta el diámetro exterior. TOMADO DEL
MANUAL DE DATA LOG
 Hole opener (ensanchador): Esta herramienta es similar a los under reamers, en la
cual la acción de corte o rimado se logra por medio de conos giratorios para
ensanchar el diámetro del hueco. Pero a diferencia de estos, no van sobre brazos
extensibles. Generalmente son usados en secciones superiores de pozos donde se
requieran diámetros grandes. TOMADO DEL MANUAL DE DATA LOG
 Cross-Overs: Los Cross-Overs son pequeñas secciones de tubería que permiten
conectar entre sí tuberías y drillcollars de diferente rosca y diámetro. TOMADO
DEL MANUAL DE DATA LOG
 Shock-Subs: Este se posiciona directamente sobre la broca cuando las durezas de
las formaciones hacen golpear la broca sobre el fondo. Están diseñados para
absorber estos impactos con el fin de prevenir daños en el resto de la sarta de
perforación. Esto se hace por medio de resortes o de empaques de caucho.
TOMADO DEL MANUAL DE DATA LOG
Procedimientos
Drill Collar
Conexión
1. Sacar el candado del gancho.
2. Levantar drill collar, con precaución.

254
3. Engrasar la caja del drill collar que está en las cuñas, con su grapa de seguridad
(collarín) debidamente colocado.
4. Bajar lentamente el drill collar hasta que el piñón entre a la caja del drill collar
anterior.
5. Dar vuelta con la llave hidráulica al drill collar que está entrando.
6. Observar el indicador de peso para verificar que el drill collar se esté colocando
correctamente.
7. Colocar la llave de fuerza (de apriete) en el cuerpo del drill collar que se está
conectando y la llave de aguante en la caja del drill collar que está conectado.
8. Realizar el apriete recomendado con la llave de fuerza a 90°.
Desconexión
La desconexión del drill collars se realiza cuando se levanta la sarta a la superficie por
algunos de los siguientes motivos:
· Estabilización de sarta de perforación.
· Cambio de barrena.
· Pérdida de presión de bombeo.
· Para tomar registro eléctrico.
Para desconectar el drill collars

1. Se saca el candado del gancho.
2. Se sienta la lastra barrena en las cuñas para herramientas (las cuñas deben ser
adecuadas al diámetro del lastrabarrena).
3. Se le coloca el collarín adecuado al diámetro de la lastra barrena y se aprieta con
la llave especial (esta llave viene incluida con el collarín). Es recomendable
golpear el collarín con un martillo de bronce para asegurarse que este bien
apretado.
4. Para desconectar el drill collar se utilizan dos llaves de fuerza (deben estar en
buenas condiciones), para quebrar el drill collar se coloca la llave izquierda en la
junta superior, y la llave derecha en la caja del drill colla.

255
LOS PROBLEMAS QUE MÁS SE PRESENTAN EN PERFORACIÓN SON:

1. Caja degollada por fatiga: Esto sucede en el drill collars cundo llevan acumuladas
excesivas horas de rotación. Por estadísticas de campo se determinó que, en zonas de alta
dureza en la formación, se deberá cambiar el aparejo de fondo cada 250 horas de rotación
para enviarse a su inspección. También se determinó que para zonas semiduras (costa del
golfo) cambiar el aparejo de fondo cada 350 horas de rotación. [ CITATION Mar15 \l
9226 ]
2. Lavado de juntas por presión: Uno de los problemas más frecuentes es el apriete o
torque inadecuado. Utilice las torques recomendadas en las tablas API. [ CITATION
Mar15 \l 9226 ]
3. Tubo dañado en el área de cuñas: Este problema se ocasiona cuando se introducen las
cuñas antes de que la sarta de perforación este frenada al momento de estar metiendo
tubulares, estos golpes fuertes en el área de cuñas debilitan con mucha rapidez la vida útil
del tubo ocasionado accidentes de riesgo tanto para el pozo como para el personal.
[ CITATION Mar15 \l 9226 ]
4. Caja abocinada por exceso de torsión: Una de las causas principales y muy comunes
es, cuando se está repasando por cambio de estabilizadores. No es lo mismo perforar que
repasar, al repasar se deberá de emplear el mínimo peso y mínima torsión, ya que es
frecuente que la sarta se acuñe al utilizar pesos excesivos, ocasionándose una fuerte
torsión en la que el piñón se continuará reapretándose hasta rajar la caja del tubo,
abocinadose esta y quedando como pez. La recuperación de este pez se torna difícil si no
se puede traer con un mahuelo de agarre corto (Pin Tap), ya que se tendrá que moler la
caja para efectuar la pesca en el cuerpo del tubo.[ CITATION Mar15 \l 9226 ]
5. Piñón fracturado por exceso de torque: Esto sucede en la mesa rotaria cuando se están
metiendo tubulares al pozo, debido a que el torquimetro o dinamómetro se encuentran

256
descalibrados, proporcionando una lectura errónea del apriete a la junta (torque)

Fracturándose el piñón dañándose el tubo.[ CITATION Mar15 \l 9226 ]
6. Mala colocación de llaves de apriete convencionales o hidráulicas: Las llaves deben de

estar colocadas en el área del cople, es una mala práctica colocarlas en el Upset o en el
cuerpo del tubo, ya que la mayoría de las veces ocasiona que se colapse el mismo no
permitiendo el libre paso de herramientas geofísicas.[ CITATION Mar15 \l 9226 ]
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Perfoblogger–Drilling. (10 de 02 de 2019). Blogger.com. Obtenido de
https://perfoblogger.wordpress.com/2019/01/10/incorporacion-del-top-drive-a-
los-equipos-de-perforacion/
PerfoBlogger-DrillingBlog. (29 de SEP de 2015). Blogger.com. Obtenido de
http://perfob.blogspot.com/2015/09/perdida-de-circulacion-ocurrencia.html
Sitsa. (s.f.). SITSA. Obtenido de https://www.sitsa.com.mx/blog/las-senales-mas-
importantes-para-izaje-de-cargas/
Suraceros. (s.f.). SURACEROS. Obtenido de https://suraceros.com/tuberia-drill-pipe/
WIKIPEDIA. (22 de 09 de 2019). Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Torre_de_perforaci%C3%B3n

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Centro de Industrias y Servicios del Sena- CISM

Tec. en Perforación de Pozos de petróleo y Gas

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

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4.8 Los Arietes.........................................................................................................109

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5.2 Pega De Tubería................................................................................................235

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Figura 43. Espacio Anular.------------------------------------------------------------------------84

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Figura 86. Brocas Triconicas--------------------------------------------------------------------138

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Figura 129.Corrosión severa por inmersión del cable en aguas químicas.---------------213

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1. PRESENTACION DEL TALADRO ESCUELA SENA-1

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS DEL TALADRO ESCUELA

1. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE LEVANTAMIENTO

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TIPO JJ90/34-K. cantilever, estilo k de tres (3) secciones

CAPACIDAD Carga estática en el gancho de 200,000 lb con 8 líneas

COMPONENTES ADICIONALES Trabajadero de Revestimiento

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

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MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

Tipo DZ90/6.5-K (tipo caja)

Capacidad máxima  200,000 lb (en el bloque)

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

1.2.1. MESA DE PERFORACION

 Dos (2) winches de 6,600 lb de capacidad

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HYCRAULIC CAT HEADS

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 TIPO: XJFH 3/35S

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 Capacidad de carga: 150 tons.

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 De acuerdo con: API Spec 8C, the

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 70 paradas de tubería DP3 ½”

 5 paradas drill Collars 4 ¾”

1.5 BLOQUE VIAJERO

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1.5 BLOQUE VIAJERO

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1.6 TOP DRIVE

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1.6 TOP DRIVE

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Potencia Entrada: 440 hp

Diámetro del Cable: 1”

Tipo de Freno Principal: Freno de Disco Hidráulico