INSTRUCTIVO DE INSTALACIÓN Y PRUEBA DEL EQUIPO DE CONTROL DE

POZO EN OPERACIONES DE PERFORACIÓN

JORGE ANTONIO DAVID MONROY RINCÓN

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2015
INSTRUCTIVO DE INSTALACIÓN Y PRUEBA DEL EQUIPO DE CONTROL DE
POZO EN OPERACIONES DE PERFORACIÓN

JORGE ANTONIO DAVID MONROY RINCÓN

Trabajo de grado presentado como requisito para optar por el título de:
INGENIERO DE PETRÓLEOS

Tutor UIS:
WERNEY DE JESÚS MACHUCA BOADA
Ingeniero de Petróleos

Tutor IDS:
ALFONSO ACEVEDO DÍAZ
Administrador de Empresas

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2015
3
4
 DEDICATORIA

A Dios por darme la energía, fuerza, entendimiento y ánimo para seguir adelante en este
proceso, de comienzo a fin.

A mi familia a quienes debo todo lo que tengo.

Para mis padres, Lucy y Jorge por su apoyo, comprensión consejos, paciencia, ejemplo y
dedicación durante toda mi vida, especialmente en mi carrera universitaria.

A mi hermano Felipe por ser esa energía y motivación para seguir adelante y luchar por
mis sueños.

A mis amigos que con su paciencia y compañía hicieron de mi etapa universitaria una
estancia cálida y feliz, llena de buenos momentos y de experiencias de aprendizaje.

A mis compañeros de trabajo de IDS quienes me recibieron como un más, compartiendo sus
conocimientos de la manera más amable y paciente, y haciendo de mi práctica empresarial
una etapa inolvidable.

A la Universidad Industrial de Santander quien me abrió sus puertas para poder

formarme como profesional.

A todos mil gracias!!!

Jorge Antonio David Monroy Rincón

5
 AGRADECIMIENTOS

Expreso mis agradecimientos a:

Al Ingeniero Werney de Jesús Machuca Boada, por su excelente dirección, por su

comprensión y compromiso, gracias a sus recomendaciones y aportes se concluyó
satisfactoriamente este proyecto.

Al Ingeniero Alfonso Acevedo, por la oportunidad de pertenecer a tan grandioso

equipo de trabajo, por su valiosa orientación y paciencia durante las etapas
desarrolladas en esta práctica empresarial.

A todo el grupo de trabajo de Integral Drilling Services IDS Inc. que de diferentes
maneras e incondicionalmente contribuyeron con un granito de arena al desarrollo
de este trabajo.

A nuestra alma mater, la Universidad Industrial de Santander, por brindarnos la

oportunidad de crecer como personas y profesionalmente.

6
 CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN 14
1. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL DE POZO 16
1.1 SISTEMA DE CONTROL DE POZO 16
2. EQUIPOS DE CONTROL Y SEGURIDAD 19
2.1 CONJUNTO DE PREVENTORES (BOP Stack) 20
2.1.1 Configuración y códigos de los componentes del arreglo de preventores 22
2.2 WELLHEAD (CABEZAL DE POZO) 24
2.2.1 Funciones 24
2.2.2 Requerimientos para la selección 25
2.2.3 Especificaciones del diseño 25
2.2.4 Componentes 26
2.2.4.1 Casing Head 28
Fuente: Wellhead systems for land Drilling. Petrowiki.org 29
2.2.4.2 Casing Spool 29
Fuente: Wellhead systems for land Drilling. Petrowiki.org 30
2.2.4.3 Casing Hanger 31
2.3 PREVENTOR ANULAR 34
2.3.1 Indicación de modelo 35
2.3.2 Partes 36
2.3.3 Principio de funcionamiento 38
2.3.4 Características de la estructura 39
2.3.5 Unidad de sello 40
2.3.6 Anillos de desgaste 40
2.3.7 Efecto embudo 40
2.3.8 Operación de stripping 40
2.3.9 Aplicación apropiada 41

7
2.3.10 Procedimiento de desmontaje 42
2.3.11 Procedimiento de re ensamblaje 42
2.3.12 Almacenamiento apropiado de los cauchos o gomas 43
2.3.13 Problemas 44
2.4 PREVENTORA DE ARIETES (RAM BOP) 45
2.4.1 Tipos de preventora RAM 46
2.4.2 Partes 48
2.4.3 Principio de funcionamiento 50
2.4.4 Características estructurales 51
2.4.5 Usos 52
2.4.6 Precauciones 53
2.4.8 Reemplazo de la RAM y de los elementos sellantes de goma 53
2.5 CHOKE Y KILL MANIFOLDS 54
2.5.1 Representación del modelo 55
2.5.2 Estructura 56
2.5.3 Mecanismo de estrangulamiento del Kill Manifold 57
2.5.4 Uso y operación 58
2.5.5 Mantenimiento 59
2.5.6 Manipulación y almacenamiento 60
2.6 ACUMULADORES 62
2.6.1 Fases 62
2.6.2 Cálculos 63
2.6.3 Componentes 68
3. INSTALACIÓN Y RECOMENDACIONES 73
3.1 STACK BOP 73
3.2 SISTEMA DE CONTROL BOP 79
3.3 CHOKE MANIFOLD 81
3.4 CHOKE LINES 83
3.5 KILL LINES 84
3.6 INSTALACIÓN KILL Y CHOKE LINES 85

8
3.7 ACUMULADOR 86
3.8 INSTALACIÓN ACUMULADOR 87
3.9 SISTEMAS DE BOMBEO 88
3.10 TRIP TANK 89
4. PRUEBAS E INSPECCIONES 91
4.1 PRUEBAS DE PRESIÓN 92
4.2 CONSIDERACIONES GENERALES DE LAS PRUEBAS 94
4.3 STACK BOP 95
4.3.1 Prueba BOP 97
4.4 CHOKE MANIFOLD 100
4.5 ACUMULADOR 101
4.5.1 Prueba acumulador 101
4.6 CHOKE Y KILL LINE 102
4.7 INSPECCIONES MAYORES 103
5. CONCLUSIONES 105
6. RECOMENDACIONES 106
BIBLIOGRAFÍA 107

9
 LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. BOP Stack 20
Figura 2. Preventoras 22
Figura 3. Componentes cabezal de pozo 26
Figura 4. Componentes casing head 28
Figura 5. Casing head 29
Figura 6. Casing Spool 30
Figura 7. Componentes casing spool 31
Figura 8. Casing hanger cuñas envolventes 32
Figura 9. Casing hanger cuñas envolventes con sello 32
Figura 10. Casing hanger mandrel 33
Figura 11. Preventora anular 34
Figura 12. Componentes preventora 38
Figura 13. Componetnes Preventora Ram 45
Figura 14. Tipos de preventora Ram 46
Figura 15. Preventora Ram 46
Figura 16. Componentes preventora Ram 48
Figura 17. Pipe RAM (fijo o cuerpo variable) 49
Figura 18. Blind RAM 49
Figura 19. Shear RAM 50
Figura 20. Choke Manifold 54
Figura 21. Estructura Choke Manifold 56
Figura 22. Kill Line 57
Figura 23. Compontes Kill y choke line 61
Figura 24. Acumulador 62
Figura 25. Botellas Acumulador 65
Figura 26. Componentes Acumulador 68

10
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Unidades de empaque 37
Tabla 2. Instalación BOP 74
Tabla 3. Instalación Kill y Choke Lines 85
Tabla 4 Instalación Acumulador 87
Tabla 5. Prueba BOP 97
Tabla 6. Prueba acumulador 101

11
 RESUMEN

TITULO: INSTRUCTIVO DE INSTALACIÓN Y PRUEBA DEL EQUIPO DE CONTROL DE POZO

*
EN OPERACIONES DE PERFORACIÓN

**
AUTOR: JORGE ANTONIO DAVID MONROY RINCÓN

PALABRAS CLAVES: Equipo de control de pozo, Instructivo operacional, Perforación, Reventón.

DESCRIPCIÓN: El control de influjos es quizás uno de los mayores desafíos que se presentan
durante la perforación en busca de yacimientos de petróleo. Si bien, la ocurrencia de los influjos
confirma la presencia de hidrocarburos, es sumamente importante que durante la intervención en
un pozo, cualquiera que sea su objetivo, se eviten estos eventos mediante la aplicación de
sistemas de control de pozo.

Los problemas de control de pozo y los reventones no son situaciones particulares. Estas ocurren
en las operaciones de las compañías más grandes así como en las más pequeñas. También
curren en las operaciones más complejas, como en pozos de gas más profundos y de alta presión,
así como en las operaciones más someras.

Es común que en las áreas donde las patadas de pozos no son frecuentes los contratistas y
operarios tomen actitudes descomplicadas y con pobres diseños en sistemas auxiliares.
Consecuente con esto, cuando los problemas ocurren, los sistemas de soporte no son adecuados,
problemas mecánicos complementan la situación y el desastre comienza.

Las consecuencias de errar son severas. Incluso la más simple situación de reventón puede
resultar de la pérdida de millones de dólares en equipos y valiosos recurso naturales. Estas
situaciones también pueden resultar en la perdida de algo mucho más valioso, vidas humanas.

Este proyecto se realizó con el fin de crear un paso a paso efectivo y específico que permita a los
operarios de la empresa INTEGRAL DRILLING SERVICES IDS INC. realizar la instalación y
prueba de los equipos de control de pozos de una forma efectiva, segura y apropiada, teniendo
como apoyo normas y manuales específicos.

*
Trabajo de Grado.
**
Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas. Ingeniería de Petróleos. Tutor UIS: Werney de Jesus
Machuca Boada; Tutor IDS: Alfonso Acevedo Díaz

12
 ABSTRACT

TITLE: OPERATIONAL INSTRUCTIVE OF INSTALATION AND TEST OF WELL CONTROL

*
EQUIPMENT FOR DRILLING OPERATIONS .

**
AUTHOR: JORGE ANTONIO DAVID MONROY RINCÓN

KEYWORDS: Well control equipment, operational instructive, Drilling, Blowout.

DESCRIPTION: Control of inflows is perhaps one of the greatest challenges that arise during
drilling for oil deposits. Although the occurrence of inflows confirms the presence of hydrocarbons, it
is extremely important that whatever your goal, these events are avoided during surgery in a well,
through the application of well control systems.

The problems of well control and blowout are no particular situations. These operations occur in
larger as well as smaller companies. Curren also in more complex operations, such as deepest gas
wells and high pressure, and in the shallower operations.

It is common in areas where wells kicks are rare that contractors and operators take relaxed
attitudes and poor designs in auxiliary systems. Consistent with this, when problems occur, support
systems are inadequate, mechanical problems complement the situation and disaster begins.

The consequences of error are severe. Even the simplest situation of blowout may result in the loss
of millions of dollars in equipment and valuable natural resource. These situations can also result in
the loss of something far more valuable human lives.

This project was done in order to create an effective and specific step by step that allows the
operators of the company INTEGRAL IDS DRILLING SERVICES INC. installing and testing the well
control equipment of an effective, safe and appropriate manner, with the support specific standards
and manuals.

*
Trabajo de Grado.
**
Physicochemical Engineering Faculty. Petroleum Engineering School. Tutor UIS: Werney de
Jesus Machuca Boada; Tutor IDS: Alfonso Acevedo Díaz

13
 INTRODUCCIÓN

El equipo de control de pozo es la tecnología concentrada en el mantenimiento de

la presión en formaciones abiertas para prevenir o dirigir el flujo de formación de
fluidos hacia la boca del pozo. Esta tecnología abarca la valoración de la
formación de las presiones de fluido así como los procedimientos operacionales
para que el pozo deje de fluir si ocurriera una afluencia de formación de fluido.
Para efectuar procedimientos de control de pozo, se instalarán válvulas grandes
en la parte alta del pozo para permitir al personal del emplazamiento del pozo,
cerrarlo si fuera necesario.

El control del pozo incluye el manejo de los peligrosos efectos de altas presiones,
inesperadas, en el equipo de superficie de los taladros de perforación que trabajan
en busca de crudo o gas. El fracaso del manejo y control de estos efectos de la
presión puede causar daños graves a los equipos, lesiones y muertes.

Este proyecto se realizó con el fin de crear un paso a paso efectivo y específico
que permita a los operarios de la empresa INTEGRAL DRILLING SERVICES IDS
INC. realizar la instalación y prueba de los equipos de control de pozos de una
forma efectiva, segura y apropiada, teniendo como apoyo normas y manuales
específicos.

Inicialmente se presenta las principales características de cada uno de los equipos

que aportan en los procedimientos de control de pozo y su principio de
funcionamiento; permitiendo así entender sobre su mecánica. Después de esto
presento los instructivos operacionales de instalación de cada uno de los equipos
involucrados junto con las recomendaciones específicas de uso de estos mismos.

14
Por último podrá encontrar los manuales de prueba del equipo junto con
información específica sobre inspecciones necesarias que deben tenerse en
cuenta como mínimo antes de iniciar operación de perforación.

15
 1. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL DE POZO

1.1 SISTEMA DE CONTROL DE POZO

Los problemas en el control de pozo son siempre interesantes. La fuerza bruta que
es liberada por la naturaleza en forma de un reventón fuera de control es
increíble.

Empezamos primero aclarando lo que se considera un reventón y la diferencia de

una patada de pozo; la patada de pozo como tal es la entrada no deseada de
fluidos de la formación al pozo, y se considera reventón a la arremetida de fluidos
que no puede ser controlada en superficie debido a el desequilibrio de presiones.
Habrá problemas de control y pozos problemáticos siempre que existan
operaciones de perforación en el mundo.

En los pozos petroleros durante las etapas de perforación, terminación y

mantenimiento de los mismos, existe la posibilidad de que se origine un reventón.
Esta se origina debido al desbalance entre la presión de formación y presión
hidrostática del fluido de control. Si estos problemas son detectados a tiempo,
aplicando las medidas inmediatas y correctas para manejarlo en superficie no
causa daños industriales, ecológicos o al personal. Pero en caso contrario, se
incrementan los tiempos y costos de la intervención.

Si el influjo no es detectado a tiempo, y no se aplican las medidas correctas en

superficie para manejarlo o no se tiene integridad en los sistemas superficiales de
control; este puede manifestarse de forma violenta en superficie, con todo el
potencial contenido en la formación productora y sin poder manejar los fluidos a

16
voluntad. En la industria petrolera, a esta condición se le conoce como “descontrol
de pozo”.

En algunos de los casos un descontrol puede alcanzar la magnitud de siniestro

causando la pérdida total del equipo, del mismo pozo y daños severos al personal,
al entorno social y ecológico.

Si bien, la ocurrencia de los influjos confirma la presencia de hidrocarburos, es

sumamente importante que durante la intervención en un pozo, cualquiera que sea
su objetivo, se eviten estos eventos mediante la aplicación de sistemas de control
de pozo.

Las consecuencias de errar son severas. Incluso la más simple situación de

reventón puede resultar de la pérdida de millones de dólares en equipos y valiosos
recurso naturales. Estas situaciones también pueden resultar en la perdida de algo
mucho más valioso, vidas humanas.

Los problemas de control de pozo y los reventones no son situaciones

particulares. Estas ocurren en las operaciones de las compañías más grandes así
como en las más pequeñas. También curren en las operaciones más complejas,
como en pozos de gas más profundos y de alta presión, así como en las
operaciones más someras. Los problemas potenciales en el control de pozo y los
reventones siempre van a estar presentes.

Los problemas de control de pozo siempre están acompañados de problemas

mecánicos. Con problemas mecánicos y por otro lado problemas en la rutina de
control de pozo todo puede terminar en un desastroso reventón. Es común que en
las áreas donde las patadas de pozos no son frecuentes los contratistas y
operarios tomen actitudes descomplicadas y con pobres diseños en sistemas
auxiliares. Consecuente con esto, cuando los problemas ocurren, los sistemas de

17
soporte no son adecuados, problemas mecánicos complementan la situación y el
desastre comienza.

18
 2. EQUIPOS DE CONTROL Y SEGURIDAD

Al manifestarse la presencia de un influjo durante el proceso de perforación de un

pozo, el sistema de control en la superficie debe tener la capacidad de sustentar el
modo adecuado para cerrar el pozo y circular dicho influjo de fluido invasor fuera
del mismo.

La función del equipo para el control de reventones (BOP) es el de cerrar el pozo y

parar su flujo en el caso de pérdidas del control primario y mantener la presión de
fondo igual que la presión de formación mientras dicho control primario es
restaurado.

Cuando se selecciona un equipo de control de pozo se debe considerar lo

siguiente:
 El equipo debe seleccionarse para sostener la máxima presión anticipada en
superficie
 El conjunto de preventor de reventones debe constar de un equipo de control
remoto capaz de cerrar el pozo con o sin la tubería dentro.
 En algunas áreas puede ser necesario equipo para el control de pozo
adecuado para el uso con ácidos; en tales casos el sistema de BOP debe estar
construido completamente en material resistente a los esfuerzos de
deformación de los ácidos.
 El tiempo de respuesta del BOP debe estar de acuerdo con lo especificado en
el API RP 53.
 La distribución de los preventores y la posición de los arietes son críticas y se
debe seguir la norma de la compañía operadora.
 No se deben usar conexiones roscadas en líneas de alta presión, todas las
uniones deben ser flanchadas o soldadas. (Sólo se admite el uso de roscas

19
 NPT para conexiones hasta de 2" de diámetro y 3000 psi de presión de trabajo.
API RP 53).

2.1 CONJUNTO DE PREVENTORES (BOP Stack)

Figura 1. BOP Stack

La Configuración del BOP STACK depende de la etapa operacional y de

consideraciones acerca de los procedimientos operacionales, factores de
seguridad y lo crítico del reventón.

Una configuración típica posee las válvulas de control ram en el extremo inferior y
la BOP anular en el extremo superior.

20
Esta configuración del conjunto de preventoras se optimiza para proveer un grado
máximo de integridad de presión, seguridad y flexibilidad, en caso de producirse
un incidente de control de pozo. Por ejemplo, en una configuración de rams
múltiples, un conjunto de esclusas puede adaptarse para cerrarse en una columna
de perforación de 5 pulgadas de diámetro, otro conjunto puede configurarse para
una columna de perforación de 4 1/2 pulgadas, un tercero proveerse de
obturadores de cierre total para cerrar el agujero descubierto, y un cuarto
equiparse con un preventor de cierre total que pueda cortar y dejar suspendida la
columna de perforación como último recurso.

Es común tener una BOP anular o dos en el extremo superior del conjunto de
preventoras ya que los anulares pueden cerrarse con una amplia gama de
tamaños de tubulares y con el agujero descubierto, pero habitualmente no están
diseñados para presiones tan altas como las válvulas de control ram.

El conjunto de preventores de reventón incluye además varias bridas dobles,

adaptadores y salidas de tuberías para permitir la circulación de los fluidos del
pozo bajo presión en caso de que se produzca un incidente de control del pozo.

Todas las preventoras deben estar equipadas con un sistema hidráulico de

manejo, con capacidad de suministrar una y media (1.5) veces el volumen
necesario para cerrar todas las unidades con una presión mínima de 200lpc por
encima de la presión de precarga. Un sistema de apoyo, independiente del
sistema de energía primario con capacidad suficiente para cerrar todas las
preventoras y mantenerlas cerradas.

Curiosamente, la industria no experimenta muchas fallas en el conjunto de

prevención de reventones como tal. Una vez hubo un problema en Wyoming
donde una preventora fallo debido a un problema de fundición. En otro caso, la
preventora de 5000 psi fallo a 7800 psi. En general el conjunto de componentes

21
son muy buenos y muy confiables ya que las fallas la mayoría de las veces no
están asociadas a fallas en estos mismos.

Un problema que ocurre comúnmente es que el equipo no funciona cuando se

necesita. Los operadores deben probar y operar los componentes de este
conjunto preventor para estar seguros de que están funcionando apropiadamente.

Los arreglos para el conjunto de preventores dependerán de la presión de diseño

o máxima presión esperada; con el propósito de prevenir el flujo incontrolado de
los fluidos desde el pozo. El término arreglo se refiere a la combinación del equipo
instalado en el tope del último casing, desde el casing head hasta el preventor en
la parte más superior. La clasificación típica de API para conjunto de preventores
API RP 53 (3ra edición marzo, 1999), es la adecuada para operar con 2000, 3000,
5000, 10000 y 15000 lb / plg2 (141, 211, 352, 703 kg / cm2)

2.1.1 Configuración y códigos de los componentes del arreglo de

preventores

Figura 2. Preventoras

22
En cualquier tipo de proceso que implique instalación de equipo de control de pozo
es necesario codificar y nombrar la configuración usada en el BOP Stack para que
nos permita tener conocimiento de la presión de trabajo, componentes usados y
tamaño del orificio, de la siguiente manera:

Ejemplo:

(1) (2) (3)

3K - 11 - SRRA

(1) Equivale a la presión de trabajo.

2K – 2000psi
3K – 3000psi
5K – 5000psi
(2) Equivale al tamaño del orifico interno.
(3) Equivale al orden de componentes usados en el stack de BOP de abajo
hacia arriba, haciendo caso a los siguientes códigos:
A: BOP Anular.
R: BOP Ram Sencilla.
Rd: BOP Ram Doble.
Rt: BOP Ram Triple.
S: Spool (Carrete) con conexiones para choke y kill lines.

Para definir los rangos de presión de trabajo del conjunto de preventores se

considerará lo siguiente:

 Resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento que soporta al

conjunto de preventores.
 Gradiente de fractura de las formaciones próximas a la zapata de la última
tubería de revestimiento.

23
 Presión superficial máxima que se espera manejar. Se considera que la
condición más crítica se presenta cuando en un influjo, el lodo del pozo es
expulsado totalmente por el fluido invasor.

2.2 WELLHEAD (CABEZAL DE POZO)

El Wellhead es el componente de superficie de un pozo de aceite o gas, que

provee la interfaz entre el equipo de perforación y el de producción. En mejores
términos es la base para construcción mecánica del pozo.

Conformado por válvulas, colgadores, conexiones y otros elementos

suplementarios que permiten controlar la presión y la tasa de flujo de un pozo.

2.2.1 Funciones Un cabezal de pozo tiene gran cantidad de funciones, algunas de

esas son:
 Proporciona un medio para la suspensión del casing.
 Proporciona un medio para la suspensión del tubing.
 Proporciona un medio de sellado de presión y el aislamiento entre el casing en
la superficie cuando se utilizan muchas sartas de revestimiento.
 Proporciona un medio de monitoreo de presión y acceso de bombeo entre las
diferentes sartas.
 Proporciona el medio para unir las BOP durante la perforación.
 Proporciona el medio para unir el árbol de navidad durante las operaciones de
producción.
 Proporciona un medio fiable de acceso al pozo.
 Proporciona el medio para unir las bombas del pozo.

24
2.2.2 Requerimientos para la selección

 Tipo de pozo (inyector, productor, exploratorio, etc.)

 Programa de tubería (Casing Program).
 Diseño y geometría del pozo.
 Tipo de producción (Petróleo o gas).
 Composición química del crudo o del gas (Pueden ser corrosivas).
 Presiones de trabajo.
 Tiempos de perforación y tipo de perforación.

2.2.3 Especificaciones del diseño Las especificaciones de la industria petrolera

para los sistemas de cabezales de pozo son:

 API 6A Specifications for wellhead and chirstmas tree equipment

 ISO 10423 Wellhead and christmas tree equipment

Usualmente tienen una capacidad nominal de 2000, 3000, 5000 y 10000 psi de
presión de trabajo. Estos tienen una presión operativa de entre -50 y +250 °F.
Estos se usan con anillos tipo empaque sellador

25
2.2.4 Componentes

Figura 3. Componentes cabezal de pozo

Fuente: API Spec 6A / ISO 10423

26
1. Válvula de contrapresión.
2. Línea de control de la válvula de seguridad de fondo.
3. Línea de salida de control de la válvula de seguridad de fondo.
4. Adaptador del tubing head.
5. Tornillo de bloqueo.
6. Sello del tubing hanger.
7. Cuello extendido del tubing hanger con línea de válvula de control de
seguridad.
8. Salida lateral pernada.
9. Desmontaje de la válvula.
10. Sello del fondo del casing
11. Tubing head Spool
12. Adaptador doble pernado.
13. Sello del casing anular.
14. Casing hanger.
15. Conexión de salida roscada.
16. Tapón ciego.
17. Carcasa del casing head.
18. Casing de superficie.
19. Plato de soporte del cabezal.
20. Sello retenedor del tubing.
21. Tubing hanger.
22. Tubing.
23. Conexión exterior de salida pernada.
24. Cuello extendido del sello del tubing hanger.
25. Sello anular del tubing hanger
26. Tubing hanger mandrel.
27. Conexión exterior bridada.
28. Casing hanger mandrel.
29. Casing head Spool.

27
30. Casing interno.
31. Casing intermedio.
32. Conexión final bridada.
33. Sellos del tubing hanger mandrel.
34. Sello envolvente tubing hanger.

En este caso al realizarse un trabajo de perforación incluye generalmente el

casing head, casing spool y casing hanger, incluyendo los sellos de aislamiento,
cuando los anteriores elementos lo requieren. Estos componentes están
asociados con todas las sartas de revestimiento anteriores al revestimiento de
producción.

2.2.4.1 Casing Head

Figura 4. Componentes casing head

Fuente: Manual de entrenamiento. Vetco Gray

Es la primera parte de el cabezal de pozo y está unido a el casing superficial,

puede ser soldado o roscado a este. La parte superior del Casing Head tiene una
brida para acoplarse con la parte inferior del BOP. La brida debe cumplir con los
requisitos de tamaño y presión. Este casing head debe tener un perfil situado en

28
su diámetro interior (ID) que reciba un conjunto deslizante y sellante a tierra que
permita apoyar la siguiente secuencia de casing.

Figura 5. Casing head

Fuente: Wellhead systems for land Drilling. Petrowiki.org

El casing head puede llegar a usarse con un plato base en caso de que los
esfuerzos aplicados en el sean demasiado grandes debido al tamaño y longitud de
la tubería de revestimiento. El objetivo de este plato es lograr una distribución más
adecuada del peso.

Poseen una conexión superior bridada que sirve como punto de acople a las BOP
durante la operación de perforación, así como para los casing y tubing siguientes.
También debe tener dos salidas laterales pernadas, bridadas o roscadas que
provean acceso a la parte interna del cabezal. Estas salidas poseen una o dos
válvulas.

2.2.4.2 Casing Spool El casing Spool es típicamente un recipiente a presión

bridado con salidas para acceso anular. Este se instala cada vez que una
secuencia de revestimiento adicional es ejecutada, cementada y establecida.

29
Su instalación permite aislar el anular del casing previamente ensamblado en el
cabezal anterior de cambios de presión durante la perforación.

Figura 6. Casing Spool

Fuente: Wellhead systems for land Drilling. Petrowiki.org

Se deben tener en cuenta ciertos aspectos en el momento de determinar el tipo de

casing Spool tales como tamaño nominal, tipo o modelo, máxima presión de
trabajo y el tamaño y rango de presión de las salidas laterales.

30
Figura 7. Componentes casing spool

Fuente: Manual de entrenamiento. Vetco Gray

2.2.4.3 Casing Hanger Son mecanismos retenedores con empaques que

permiten soportar, centrar y usualmente sellar el anular entre el revestimiento y el
tazón interno del casing head.

Básicamente se divide en tres tipos principales:

 Casing Hanger tipo cuñas envolventes: las cuñas se activan ocasionando

que estas muerdan las paredes del tubo y soporten todo el peso de la tubería,
no provee sello en el espacio anular.

31
Figura 8. Casing hanger cuñas envolventes

Fuente: Manual de entrenamiento. Vetco Gray

 Casing Hanger tipo cuñas envolventes con sello: Este tiene la misma
funcionalidad del tipo de cuñas envolventes pero además posee un mecanismo
de selo automático del espacio anular entre la sarta de tubería y la sarta de
tubería instalada inmediatamente anterior.

Figura 9. Casing hanger cuñas envolventes con sello

Fuente: Manual de entrenamiento. Vetco Gray

 Casing Hanger tipo mandrel: Este tiene una característica especial en la

instalación, la cual se hace mediante roscado de esta herramienta en el último

32
 tubo de la tubería; esto permite el soporte del peso de la sarta y la activación
del mecanismo de sello con el anular. La capacidad de carga de estos está
dada por la capacidad máxima del hombro de carga del colgador, capacidad
máxima de la taza del cabezal y la capacidad máxima de la rosca del casing.

Figura 10. Casing hanger mandrel

Fuente: Manual de entrenamiento. Vetco Gray

Se incluyen también los sellos de aislamiento en los casos que se requiera.

 Protector de prueba. (Test protector)

Posee doble función de acuerdo con el diseño del colgador seleccionado:
 Como Packoff primario para sellar el anular entre el tazón de casing head y
la sarta de revestimiento.
 Como protector de prueba cuando el colgador posee mecanismo de sello y
su función es aislar el área de carga de las cuñas que soportan la sarta
evitando una sobrepresión hidráulica.

 Sellos de aislamiento. (isolated seals)

Bajo este término se incluye cualquier tipo de mecanismo que selle el diámetro
externo del final de la sarta de revestimiento contra el tazón inferior que por

33
 diseño posee el Tubing head o el casing spool que se instala enseguida y
constituye la siguiente sección.

 Sellos de conexión. (ring gasket)

También conocidos como anillos de compresión, suministran un sello
hermético entre dos secciones o elementos ensamblados.

 Bridas adaptadoras. (adapter flange or Tubing bonnets)

Permiten conectar la última sección del cabezal al ensamble de válvulas que
se conoce como árbol de navidad.

2.3 PREVENTOR ANULAR

Figura 11. Preventora anular

34
Forma parte del conjunto de preventoras y su característica primaria hacer el
cierre hermético a presión sobre cualquier forma o diámetro que pueda estar
dentro del pozo, así se podrá cerrar el pozo con cualquier tipo de forma o tamaño
de kelly, drill pipe tool joints, drill collars, casing o wirline. Así como también sellar
un hueco con nada por dentro.

También permite el movimiento vertical y la rotación de la sarta de perforación

manteniendo el espacio anular cerrado. Esto nos permite mantener controlado el
pozo mientas se desliza tubería hacia dentro o hacia fuera.

2.3.1 Indicación de modelo

(1) XX (2) XX

(1) Tamaño del hueco

(2) Clasificación de presión de trabajo

La BOP anular debe ser usada con un sistema de control hidráulico. Usualmente
es instalada con BOP tipo Ram, aunque también se pueden usar
independientemente.

Las BOP anulares tiene varias ventajas:

 Sellado confiable.
 Trabajo a altas presiones
 Fácil de operar y mantenimiento sencillo
 Rápido para abrir y cerrar

35
Sus principales componentes son:
 Cuerpo
 Cabeza
 Pistón
 Cámara de cierre y apertura
 Unidad de empaque
 Sellos

2.3.2 Partes

 Cuerpo

Ha sido diseñado para soportar altas presiones y está hecho de acero forjado. Es
sometido a pruebas acústicas para chequear la homogeneidad del acero y luego a
pruebas hidráulicas.

Dentro del cuerpo están las cámaras de apertura y cierre y los orificios roscados
tipo API para la conexión de la línea de apertura (top), y las líneas de cierre
(bottom).

 cabeza

Da acceso a la unidad de empaque BOP durante la inspección y operación de

mantenimiento. Los BOP anulares pueden contar con tres tipos diferentes de
cabeza dependiendo de os procedimientos de remoción.

 pistón

Gracias a su inclinación el pistón vuelve el movimiento vertical en movimiento

radial.

36
Durante las operaciones de cierre su movimiento ascendente determina el cierre
del packer alrededor del tubo.

El sellado hidráulico entre el pistón y el cuerpo es asegurado por apropiados

sellos.

 Cámara de apertura y cierre

Los BOP anulares tienen dos cámaras donde circula el fluido que trabaja, este
controla el movimiento del pistón y por lo tanto la apertura y el cierre del BOP.
Algunos modelos tienen una tercera cámara para reducir el efecto de la presión
del pozo en el pistón del BOP.

 Unidad de empaque

Constituye el componente que actúa el sellado y es una estructura de caucho con

reforzamiento de acero (segmentos). La parte de caucho es deformable para llevar
a cabo el sellado, mientras los segmentos de acero aseguran solidez, previniendo
así la extrusión de los cauchos y reduciendo la fricción con la cabeza del BOP.

Tabla 1. Unidades de empaque

Código
Tipo de Caucho Lodo Temperatura Dureza Color
ASTM
Natural (Hydrill) Base 70 + 75
-35 +107 °C NR NEGRO
Natural (shaffer) Agua 65 + 75
Nitrile (Hydrill) 70 + 75
-7 + 88 °C NBR ROJO
Nitrile (Shaffer) Base 70 + 82
Neopreno (Hydrill) Aceite
-35 + 107 °C 0 + 75 CR VERDE
Neopreno (Shaffer)
Fuente: GANDOLFI, e. Manual de Well Control 2009

37
Figura 12. Componentes preventora

Fuente: Hydrill Company, Manual de control de influjos2008

2.3.3 Principio de funcionamiento La acción de cierre comienza cuando el fluido

hidráulico es bombeado dentro de la cámara de cierre de la BOP bajo el pistón.

38
Cuando el pistón sube, presiona hacia arriba al elemento y la forma esférica del
elemento causa el cierre; mientras el pistón este arriba el elemento continúa
sellando.

Los segmentos metálicos en el elemento sellador se mueven hacia el centro para

dar soporte al caucho para soportar la presión de abajo.

La acción para abrir comienza cuando el fluido hidráulico es bombeado dentro de

la cámara que se encuentra encima del pistón.

Cuando el pistón baja el elemento sellador vuelve a su posición original gracias a

su elasticidad.

Los siguientes sistemas son necesarios para usar una BOP anular:
 Sistema de control hidráulico
 Una línea de control al puerto para cerrar
 Una línea de control al puerto para abrir
 Para la extracción, un acumulador es necesario. Esta botella debe ser cargada
previamente con nitrógeno a una presión especial.
 Un regulador hidráulico que permita el ajuste de la presión de operación para
conocer cualquier situación que se presente.

2.3.4 Características de la estructura La BOP anular consiste en cinco partes

principales: La carcasa Inferior, la carcasa superior, el pistón, el anillo adaptador y
el elemento sellante. Este diseño simple nos asegura un sello confiable y un
servicio en campo rápido y fácil.

Solo tiene dos conexiones hacia tubos, para subir y bajar el pistón. Algunos tipos
de BOP tienen protectores en estas conexiones que prolongan la vida útil de la
preventora.

39
2.3.5 Unidad de sello Este tipo de cauchos tiene la forma de media esfera. Está
hecho de partes radiales que dan soporte (segmento metálico) y el caucho.

Cuando un pozo es cerrado, la presión del hueco empuja al caucho a regresar a

su forma original, pero la parte metálica soporta esta fuerza, causando que el
caucho este en un estado seguro, de tal manera que este puede estar a gran
presión sin llegar a sufrir grandes daños.

2.3.6 Anillos de desgaste Hay entre el pistón y la carcasa inferior, y entre la

carcasa inferior y el anillo de soporte. Estos anillos de desgaste eliminan el
contacto meta-metal entre la carcasa inferior y el pistón.

2.3.7 Efecto embudo Durante la sacada de tubería, la presión del pozo y el

movimiento del tubo van en la misma dirección. El caucho es comprimido
firmemente contra el segmento metálico en la parte de arriba del elemento
sellante, pero en la parte de abajo solo se comprime ligeramente. Esto crea un
efecto embudo que facilita la conexión de un tool joint al elemento sellante.
Cuando se introduce tubería, la presión del pozo y el movimiento del tubo son
opuestos. La presión del pozo comprime el caucho contra el segmento metálico al
mismo tiempo que el tool joint se mueve dentro del elemento sellante. Esto
prolonga la vida del caucho.

2.3.8 Operación de stripping Las operaciones de stripping son indudablemente

la aplicación más seria de cualquier preventora debido al desgaste del elemento
de sellado por la exposición a la sarta de perforación y estar a tan alta presión.

Para alargar la vida útil del caucho, es importante usar los procedimientos
operacionales apropiados en el proceso de stripping. El procedimiento
recomendado es el siguiente:

40
1. Cerrar la preventora
2. Justo antes de empezar las operaciones de stripping reduzca la presión de
cierre a un valor suficiente que permita una pequeña fuga. Esta pequeña fuga
nos puede dar cierta lubricación y prevenir el aumento de temperatura en el
elemento sellante. Mientras el elemento sellante se desgasta, la presión debe
ser incrementada gradualmente para prevenir las fugas.
3. Si las condiciones no permitirán una fuga durante la operación de stripping, la
presión de cierre debe ser ajustada a un valor suficiente que mantenga el sello.
4. Cuando las presiones de cierre se aproximan a la presión de cierre y existe
aún fugaz excesivas, significa que el caucho ha sido dañado seriamente. Este
debe ser reemplazado antes de completar las operaciones de stripping.

2.3.9 Aplicación apropiada

1. De la instalación en el pozo, las BOP deben ser probadas a presión de

acuerdo a las ratas estándar.
2. Después de alcanzar la zona objetivo, la BOP debe ser probada, abriendo y
cerrando cada 2 stripping. En presencia de cualquier anormalidad debe ser
analizada y solucionada.
3. Cuando un reventón ocurre con tubería en el pozo, la BOP anular puede ser
usada para controlar la presión del pozo, pero no puede ser usada por mucho
tiempo. Primero esto puede reducir la vida del caucho, Segundo este tipo de
BOP no tienen sistema de bloqueo.
4. Cuando la BOP está en posición de cierre está permitido mover las
herramientas de perforación hacia arriba o hacia abajo pero no cerrarla.
5. No liberar la presión del pozo abriendo la BOP anular.
6. Cada vez que la BOP es abierta, debe revisarse que esté totalmente abierta
para evitar daños en el caucho.
7. Aceite hidráulico debe ser usado para abrir y cerrar la BOP y mantenerla
limpia.

41
2.3.10 Procedimiento de desmontaje

 Cambio del elemento sellador

1. Remover las tuercas de los espárragos que retienen la casa superior.

2. Retirar la carcasa superior.
3. Colocar los tornillos de levantamiento en el elemento sellador y levantarlo. Si
hay herramienta de perforación dentro, el nuevo elemento debe ser primero
cortado. La superficie de corte debe ser lisa. El elemento viejo debe ser
cortado también y cambiado con el nuevo.

 Desmontaje del anillo adaptador y el pistón

1. Remover los tapones de tubería de entrada y salida del aceite hidráulico.

Remover la carcasa superior y el elemento sellante. Luego atornillar las
argollas en el anillo adaptador y levantarlo.
2. Colocar los tornillos de levantamiento en el pistón y levantarlo sostenidamente.

2.3.11 Procedimiento de re ensamblaje

1. Revisar el anillo adaptador, el pistón y el anillo de desgaste en la carcasa

inferior. Si están dañados o con desgaste serio, deben ser reparados.
2. Revisar los anillos de sello del anillo adaptador, pistón y casing. Si tienen algún
daño o vencimiento, deben ser cambiados.
3. Aceitar la superficie interna del casing, pistón y anillo adaptador.
4. Instalar el pistón en la carcasa inferior.
5. Instalar el anillo adaptador en la carcasa inferior.
6. Lubricar la superficie interna de la carcasa superior y la superficie de soporte
del pistón.
7. Recubrir los pernos de conexión con aceite.

42
8. Instalar la carcasa superior.
9. Atornillar las tuercas de los espárragos que retienen la carcasa superior.
10. Colocar los tubos de entrada y salida de aceite hidráulico.

2.3.12 Almacenamiento apropiado de los cauchos o gomas Toda parte de

caucho debe ser almacenada de la siguiente forma:

1. Siempre use la goma con más antigüedad primero. Las partes nuevas deben
ser colocadas al final del compartimiento, de esta forma las partes viejas serán
usadas primero.
2. Definitivamente no almacene las partes de goma expuestas al sol.
Manténgalas dentro de almacenes lejos de ventanas que eviten cualquier
contacto con la luz del sol.
3. Mantenga el área de almacenamiento lo más fría posible. Nunca almacene
estas partes cerca a calentadores, radiadores u otro tipo de equipo que irradie
calor.
4. Almacene estos ítems lejos de equipos de alto voltaje. Estos equipos de alto
voltaje frecuentemente producen ozono que ataca la goma.
5. Almacene las partes de goma en una posición relajada, es decir, no doble la
goma ni la fuerce a entrar en una caja pequeña. Esto acelera el envejecimiento
de la pieza.
6. Mantenga el almacén tan seco como le sea posible y libre de cualquier tipo de
aceite, grasa o líquidos que accidentalmente puedan tener contacto con la
goma.

43
2.3.13 Problemas

 La goma no puede sellar la sarta de perforación

1. Si el elemento sellante no cierra correctamente, este se puede cerrar y abrir

varias veces esperando resultados. Pero si definitivamente no se puede cerrar,
obligatoriamente se debe cambiar el caucho.
2. Si el caucho está dañado o muy desgastado debe ser cambiado
inmediatamente
3. Si la BOP ha estado abierta por mucho tiempo, algún material extraño pudo
haberse depositado en el caucho. En esta situación el caucho debe ser
limpiado.

 La BOP no puede ser abierta después de sellar

Esto se debe a que la BOP ha estado cerrada por mucho tiempo y gracias a esto
la goma se deforma permanentemente, o puede haber cemente bajo el caucho.
En esta situación el caucho debe ser limpiado o cambiado.

 La BOP no puede ser abierta o cerrada flexiblemente

1. Todas las conexiones y tubos deben ser limpiados con aire antes de ser
conectados.
2. Hay una fuga en los tubos de aceite. La BOP no ha sido operada por un largo
tiempo o ha sido conectada a algún elemento extraño.

44
2.4 PREVENTORA DE ARIETES (RAM BOP)

Figura 13. Componetnes Preventora Ram

Fuente: Modificado de MELVYN F. Whitby and MANGAN John T.; Cameron International
Corporation's EVO Blowout Preventer, U.S. Patent 7,300,033 2007.

Este preventor tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y
medidas de arietes de acuerdo a los arreglos de preventores elegidos. Los
preventores de ariete de los BOP pueden ser de tipo sencillo, doble o triple y tiene
que contar sea con un mecanismo manual o con un ram hidráulico para bloquear
el sistema.

45
2.4.1 Tipos de preventora RAM

Figura 14. Tipos de preventora Ram

Fuente: GALDOLFI, E., Manual de well control 2009

Cuentan con conexiones principales y laterales con bridas o empalmadas con

abrazaderas y son todos, salvo pocas excepciones, para servicio de H2S

Son particularmente apropiados para las operaciones de stripping, pero no pueden

utilizarse solos.

Figura 15. Preventora Ram

46
Los rams son apropiados para cualquier diámetro de tubo. Algunos modelos más
recientes con variables cuerpos de ram permiten el sellado de diferentes
diámetros de tubería.

Los rams tienen que ser reemplazados siempre que el diámetro de la tubería
cambie y antes de bajar el casing. Antes de bajar el casing un juego de rams
tendrá que ser reemplazado con uno del mismo diámetro.

Los rams de los BOP tienen que ser cerrados siempre alrededor de la tubería con
una medida fija. Excepto los blind rams, que permite sellar sin tubería dentro del
pozo.

El cierre de los rams asegura hacia arriba sólo sellando hidráulicamente. Durante
el montaje asegurarse de que están siendo instalados en la dirección correcta
para obtener el sellado correcto.

El cierre del ram del BOP asegura ambos lados hacia arriba y hacia abajo sellando
mecánicamente. El sellado mecánico hacia arriba previene la expulsión del drill
string en caso de valores de presión en pozos altos, o peso insuficiente de la
tubería.

Los preventores de tipo ariete están compuestos por:

 Cuerpo
 Sistema de cierre / apertura
 Sistema asegurador de rams
 Cilindro / pistón

47
2.4.2 Partes

Figura 16. Componentes preventora Ram

Fuente: GALDOLFI, E., Manual de well control 2009

 CUERPO

Diseñado con técnicas de elementos acabados para soportar altas presiones.

Todos los modelos tienen cuerpos reforzados.

 SISTEMA DE CIERRE / APERTURA

Sirve para evitar errores durante la instalación, las conexiones de apertura y cierre
están marcadas claramente. Está compuesto de:
 Circuito hidráulico de cierre / apertura
 Mecanismo ram de cierre / apertura (cilindro, pistón, vástago, rams)

 SISTEMA ASEGURADOR DE RAMS

Se usa después de cerrar el BOP para evitar un imprevisto cierre de ram. El

sistema asegurador puede ser:

48
 Manual
 Automático (Poslock, Shafer, MPL Hydrill)
 Hidráulico (Wedgelock, Cameron)

 UNIDAD DE EMPAQUE.

El BOP ram puede ser:

 PIPE RAM (FIJO O CUERPO VARIABLE)

Permiten cerrar alrededor del diámetro del tubo (pipe rams fijos), o alrededor
de las secciones con pipes de diferentes tamaños (rams de cuerpo variable).

Figura 17. Pipe RAM (fijo o cuerpo variable)

 BLIND RAM

Pueden ser cerrados sin tubería en el pozo.

Figura 18. Blind RAM

49
 SHEAR RAM

Permiten cortar los tubos y aseguran un sellado hidráulico. Se usan

principalmente en instalaciones de off shore para permitir el abandono de
emergencia.

Figura 19. Shear RAM

2.4.3 Principio de funcionamiento Cuando la presión del aceite bombeado por el

sistema hidráulico llega a la cavidad de cierre del cilindro derecho e izquierdo, este
presiona el pistón con el eje ram y el montaje ram y se mueven hacia el centro a lo
largo de la órbita limitada por la cámara del cuerpo de la ram, realizando el sello.
El interruptor de la ram es controlado por la válvula de conversión del sistema de
presión hidráulica. Normalmente los procedimientos para abrir y cerrar la ram
tardan entre 10 y 30 segundos. Cuando la ram debe ser cerrada inmediatamente
es mejor usar el control manual. El sistema de bloqueo manual cierra la ram con la
rueda manual. Esta aplicación nos sirve para sellar el pozo por un largo periodo de
tiempo, bloquea las rams en la posición de cierre después de haberlas cerrado
con el sistema hidráulico; en este momento la presión hidráulica puede ser
liberada.

Una preventora ram solo puede matar efectivamente un pozo cuando los 4 sellos
han hecho efecto. Estos 4 sellos incluyen el sello entre el sello ram superior y el
cuerpo, el sello entre el sello ram frontal y el tubo, el cuerpo y el sello frontal, el
sello entre el cuerpo y el capó, y el sello entre el eje ram y la campana.

50
El proceso de sello está divido en dos pasos. En el primer paso el aceite hidráulico
fuerza el eje ram para empujar el empaque frontal de goma y así deformarlo y
sellar la parte frontal, también deja que el sello superior de goma interfiera y se
comprima para llenar la brecha entre el elemento sellador superior y el cuerpo y
así sellar la parte superior.

En el segundo paso, con la ayuda de la presión dentro del pozo la ram es

impulsada desde atrás para permitir la mayor deformación en el empaque frontal,
y la ram también es impulsada desde el fondo para permitir al cuerpo adherirse
herméticamente al elemento sellante superior y así estos alcanzan un sello
confiable del pozo. Esto se llama el efecto de sello asistido por presión de pozo.

2.4.4 Características estructurales

 Debido a la presión que deben soportar el cuerpo, el capó y el bloque ram son
hechos de aleaciones de hierro de gran dureza y alta maleabilidad y tratado
térmicamente de la forma más apropiada. Se realiza una prueba de presión
con agua antes de ser usada para estar seguros de que puede ser usada de
forma segura bajo la presión de trabajo.
 Al fondo de la cámara del cuerpo y la ram existen abrazaderas de varilla y un
filtro hacia el pozo. Así que las arenas pueden ser removidas automáticamente
cuando la ram es abierta o cerrada. Esto reduce la resistencia de fricción
cinética de la ram y también ayuda al efecto de sello asistido de presión de
pozo.
 Un tipo de sello ram flotante es adoptado para reducir la resistencia al abrir y
cerrar la ram, minimizando el desgaste de los elementos de goma y alargando
la vida útil de la ram. Esto también previene que el cuerpo y la ram se oxiden
juntos.

51
 Las partes dentro de la casa de la unidad de aceite hidráulico son incrustadas
par aprevenir daños al circuito de aceite durante la instalación, el transporte y
la operación de la unidad.
 El sello superior de la cámara interna del cuerpo esta químicamente tratada
con anticorrosivos. Las ranuras circulares para las juntas en las bridas y el
disco sellante del eje ram del capó son soldadas con acero inoxidable y sus
retenedores están hechos de un tipo de acero inoxidable, el cual está hecho a
prueba total de corrosión.
 Las partes internas y las superficies de la BOP que están en contacto con
líquidos son resistentes a la tensión corrosiva del sulfuro de hidrogeno.
 Las dimensiones de las conexiones externas están conforme a la norma API
6A.

2.4.5 Usos Una persona dedicada debe ser nombrada para ser responsable por
las preventoras y las responsabilidades deben estar claramente definidas. El
operador debe tener los conocimientos sobre los principios y procesos del trabajo,
y debe ser capaz de operar, mantener y depurar las preventoras también.

Cuando se esté probando el cierre de la pipe ram, si no hay ninguna tubería en el

pozo la presión del sistema de control hidráulico no debe exceder 3MPa para
evitar dañar los elementos de goma. Cuando hay tubería en el pozo está
estrictamente prohibido cerrar la blind ram.

Cuando es necesario matar un pozo por un largo periodo de tiempo la ram debe
ser cerrada con el dispositivo de control manual y una tarjeta debe ser puesta en
la consola de control indicando la situación actual para evitar cualquier operación
incorrecta.

52
Después de poner la tarjeta, la ram debe abrirse y cerrarse una vez por día para
revisar si puede abrirse o cerrarse suavemente y si el dispositivo de bloqueo
manual está en buen estado.

2.4.6 Precauciones

 No está permitido liberar la presión abriendo la Ram para evitar daños en los
elementos de goma. Comprobar si el dispositivo de bloqueo manual ha sido
desbloqueado después de cada vez que se ha abierto la Ram. Después de
abrir la Ram revise que haya sido totalmente abierta para evitar daños en la
Ram por las herramientas de perforación.
 No está permitido rotar las herramientas de perforación cuando la Ram está
cerrada.
 Poner especial atención de mantener el aceite hidráulico limpio.
 Después de usar o probar la preventora, el agua que este dentro debe ser
totalmente drenada. La Ram debe mantenerse en la posición de abierto total y
con las medidas adecuadas contra el óxido.

2.4.7 Mantenimiento y reparación La Preventora debe ser exhaustivamente

limpiada e inspeccionada después de servir en cada pozo. Las partes dañadas
deben ser reemplazadas a tiempo, la cámara entre el cuerpo y la Ram debe ser
cubierta con aceite como medida en contra del óxido, Así como las conexiones
con rosca deben ser lubricas también.

2.4.8 Reemplazo de la RAM y de los elementos sellantes de goma Los

elementos sellantes de goma de la ram son componentes clave para matar el
pozo satisfactoriamente. Es imposible para una preventora matar un pozo cuando
está dañada, así que debe mantenerse intacta sin ningún desperfecto; una vez el
defecto es encontrado, debe ser reparado inmediatamente.

53
Los procedimientos para la reparación y el mantenimiento de la Ram son los
siguientes: (Asegúrese que el dispositivo de bloqueo manual esta desbloqueado)

 Abra la Ram hasta su posición máxima mediante el aceite hidráulico.

 Retire el conjunto Ram desde el parte final del eje Ram. Ponga especial
atención en proteger la superficie de sello y el eje Ram de ser golpeados o
rayados.
 Cuando reemplace el elemento de goma de la Ram, primero desmonte los
tornillos de la Ram, baje el soporte de la Ram, apalancar la parte trasera del
sello superior del elemento de goma hacia arriba, luego desmonte el elemento
de goma retirándolo hacia adelante y reemplazándolo con uno nuevo. Repita
los anteriores procedimientos al revés para montar el equipo nuevamente.

2.5 CHOKE Y KILL MANIFOLDS

Figura 20. Choke Manifold

54
Choke y Kill Manifold son de los dispositivos más importantes en las facilidades de
control de pozo; este es un equipo necesario para asegurar el control exitoso de
los reventones.

En el proceso de perforación de pozos, cuando una patada o un reventón ocurren

y es requerido retirar fluido o bombear lodo para matar el pozo y reconstruir la
relación de equilibrio, en la condición de que las preventoras estén cerradas, son
usadas las funciones del choke y kill manifold, controlando ciertas presiones del
casing y dando estabilidad a la presión de fondo. Adicionalmente este quipo puede
ser usado para el lavado del pozo y otras funciones.

Cuando el pozo presenta un reventón, el operador puede incluso inyectar agua al

pozo a través del kill manifold. En caso de fuego en tiempo de completamiento se
usa el kill manifold para inyectar agentes extintores de fuego.

2.5.1 Representación del modelo

(1) JG (2) XX (3)XXX

(1) Código del choke manifold
(2) La forma de controlar la válvula de choque
A. control manual es S
B. control hidráulico es Y
C. control neumático es Q
(3): Máxima presión de trabajo en MPa y si el manifold es vertical agregar L

(3) YG (5) XX
(4): Código del kill manifold
(5): Máxima presión de trabajo en MPa
Si el manifold es vertical agregar L

55
2.5.2 Estructura El choke Manifold contiene una línea principal de purga en un
sentido, con 2 líneas de choke (derecha e izquierda). La línea de purga del medio
contiene dos válvulas de compuerta, la purga está conectada al tanque de lodo.
Por un lado se conecta el tubo búfer al separador de fluidos de perforación
mientras el otro lado está conectado al tanque de lodo.

Durante la perforación del pozo puede regularse el tamaño de la abertura de las

válvulas de choque manuales o hidráulicas para controlar la presión de fondo de
pozo. El control de la válvula de choke hidráulica y el tamaño de la abertura son
controlados por la caja de control del manifold. Abrir la válvula de compuerta
encima de las 5 entradas puede hacer que el manómetro muestre la presión actual
de trabajo.

Figura 21. Estructura Choke Manifold

La configuración de la caja de control de la válvula hidráulica está dada por la

presión de trabajo del manifold, la estructura de la válvula de choke y el número de

56
válvulas de control de choke. El panel de control de la caja puede mostrar la
presión de la tubería de elevación, la presión del casing y el tamaño del orificio.

El dispositivo kill manifold generalmente contiene los componentes de las

principales choke lines y kill lines. La kill line consiste en una sola válvula de flujo y
una válvula de compuerta. Solo es permitido matar el flujo de fluido desde la
bomba de lodo al casing.

Figura 22. Kill Line

La configuración y las formas del dispositivo choke y kill manifold puede ser
diseñada de acuerdo a los requerimientos y necesidades del comprador, este
puede ser diseñado con una configuración horizontal o una vertical.

2.5.3 Mecanismo de estrangulamiento del Kill Manifold

 El grado de abertura de la válvula de choke manual está controlado por el

volante rotativo, el grado de abertura de la válvula de choke hidráulica y la
variación de cierre de presión del casing, son controlados por la caja de control
hidráulica. Cuando una válvula choke falla necesita inmediata inspección,
puede cerrar las válvulas de entrada y salida, abrir la válvula de salida de la
otra válvula de estrangulamiento y hacerla funcionar. Cuando se necesita

57
 spraying, puede rápidamente abrir la válvula de choke, cerrar la válvula de
entrada del separador de líquido y gas de perforación.
 EL choke manifold hace el trabajo de matar pozos a través del efecto de
estrangulamiento de la válvula de choke, que puede reemplazar el fluido
contaminado de los pozos. Al mismo tiempo este puede controlar la presión del
casing del cabezal y la presión de la tubería vertical. Detener el sobre flujo.
También puede disminuir la presión del cabeza de pozo a través de la válvula
de alivio o de choke. La implementación de Hose Well hace posible que el
fluido pase a través de la válvula de choke, el cual puede reducir la presión del
casing y proteger las BOP.
 Cuando la circulación del fluido de perforación no es normal, use el choke
manifold para introducir fluido en el pozo, conectando la bomba de alta presión
al choke manifold.
 Selle el pozo con una ram de sello total, y haga operaciones de matar a través
del choke manifold.

2.5.4 Uso y operación Bajo circunstancias normales, la implementación de la

válvula de compuerta y el interrumpir de estrangulamiento deben seguir las
“Normas de Gestión de Control de pozo”. El kill manifold no puede ser usado como
un irrigador de lodo diario. Por otra parte, esto puede causar erosión seria a la
tubería o la válvula de compuerta, la cual afectara el rendimiento en caso de
emergencia.

 Primero, el operador debe estar familiarizado con el uso apropiado y los

métodos de mantenimiento de los diversos componentes del manifold.
 Mira el intervalo de presión de trabajo en la etiqueta y la dirección actual de la
válvula de control hidráulica cuando se use el manifold de alta presión para
prevenir el mal uso.
 La máxima temperatura del manifold de alta presión no debe exceder los
121°C y la mínima temperatura no debe estar por debajo de -29°C durante el

58
 proceso. Si la temperatura ambiente está por debajo de 0°C, l mezcla del fluido
de perforación, el aceite y el gas dentro de la cavidad de la válvula se
congelará cuando el manifold no esté en funcionamiento. Esto hará que la
válvula no se pueda abrir. En este caso, abrirla por la fuerza dañaría la válvula,
por favor bañar el manifold con agua caliente, y luego abra la válvula cuando el
hielo se haya derretido.
 Los operadores deben estar familiarizados con la estructura y principio de
funcionamiento de la caja de control del choke hidráulico. La caja de control del
acumulador debe mantener la presión adecuada para accionar el pistón del
cilindro del choke hidráulico en cualquier momento mientras se perfora.
 Cuando la patada o el reventón ocurren, antes de matar el pozo, abra la
válvula de compuerta entre el choke manifold y el separador de fluido de
perforación primero, para que permita al fluido entrar al separador. En
procesos con reciclo debe observar el manómetro que muestra la presión del
separador de fluido de perforación en todo momento.

2.5.5 Mantenimiento

 En orden de prevenir el desgaste y el daño, las roscas expuestas del manifold

deben ser cubiertas con aceite antioxidante y las tuercas debidamente
protegidas.
 Mantenga la válvula del manifold de acuerdo a los requerimientos del manual
de regularidad. Pinte nuevamente si la pintura de la superficie se desprende.
 El manifold debe ser examinado exhaustivamente y sistemáticamente con
frecuencia.
 Revise el manómetro regularmente.
 Revise rigidez y condiciones de la unión de los tornillos y buscar posibles
fugas alrededor de este
 Revisar la salida de la tubería principal del manifold en busca de lago
fenómeno anormal.

59
  De acuerdo a estos procedimientos, revisar regularmente si hay alguna
fuga en las válvulas y el comportamiento de los interruptores de cada
válvula.
 Revisar periódicamente los cambios de presión a la salida del choke,
siempre mantenerse al corriente de la información sobre el choke.
 Revisar con frecuencia las condiciones de erosión de la parte interna de la
válvula de choke, y reemplace si la erosión es seria.

2.5.6 Manipulación y almacenamiento

 Todas las válvulas de compuerta deben ser descargadas y limpiadas con agua
y luego aceitadas y puestas a prueba de óxido después de cada prueba y
antes de almacenar.
 Antes del transporte o almacenamiento, la superficie metálica expuesta debe
ser cubierta con un agente antioxidante.
 Superficies sellantes expuestas deben ser protegidas, para evitar daños
mecánicos durante el transporte.
 Choke y kill manifold deben ser trasportados sin traje protector, use cuerda de
alambre para izar uniformemente y manténgalo nivelado al alzarlo para evitar
colisiones con objetos sólidos.

60
Figura 23. Compontes Kill y choke line

Fuente: HYDRILL COMPANY, Manual de well control2009

61
2.6 ACUMULADORES

Figura 24. Acumulador

Producen y almacenan energía hidráulica para usarla cuando hay que cerrar
rápidamente el BOP por condiciones de emergencia. Cuenta con los controles
necesarios para activar los BOP y las válvulas hidráulicas durante la perforación y
en caso de blow out. Se compone de:

 Un tanque, que contiene fluido hidráulico (aceite) a presión atmosférica.

 Una o más unidades de bombeo de alta presión para presurizar fluidos.
 Botellas precargadas de nitrógeno para almacenar fluido presurizado

El fluido de control de alta presión es conducido a un manifold y enviado hacia

mecanismos de cierre a través de válvulas de control previstas.

2.6.1 Fases El funcionamiento del acumulador de presión se caracteriza por las

siguientes fases

62
 Precarga: se llenan las botellas del acumulador con nitrógeno a la presión de
precarga estimada;
 Carga: las bombas bombean el fluido de control desde el tanque, presurizado y
enviado a la línea de carga de la botella. El proceso de carga termina tan
pronto como la presión del acumulador alcanza el valor deseado.
 Descarga: cuando se activan las válvulas de control, se envía el fluido de
control presurizado almacenado en las botellas, a las líneas de trabajo para
preparar los mecanismos conectados ya sea a la apertura que al cierre. Las
operaciones de descarga causan una disminución en la presión del
acumulador y se pueden activar las bombas si los valores de presión bajan
más del límite definido;
 Control de la bomba: adecuados interruptores automáticos de presión (hidro-
eléctricos e hidro-neumáticos) permiten controlar el funcionamiento de la
bomba y activarla cuando la presión del acumulador disminuye por debajo del
valor mínimo, o pararla cuando alcanza el valor máximo permitido (presión de
carga);
 Regulación: se puede regular la presión del fluido de control mediante válvulas
adecuadas que permiten reducir la presión, y controlarla por medio de dos
reguladores:
 la válvula reguladora de presión del manifold controla la presión de
apertura/cierre de las válvulas hidráulicas y del ram BOP;
 la válvula reguladora de presión del BOP anular controla la presión de
apertura/cierre del BOP anular.

2.6.2 Cálculos Antes de comenzar con los cálculos se deben tener claros varios
términos:
 Fluido hidráulico almacenado: El volumen de fluido recuperable del sistema del
acumulador entre la máxima presión de operación diseñada del acumulador y
la presión de precarga.

63
 Fluido hidráulico usable: El volumen recuperable del sistema del acumulador
entre la presiona máxima de operación del acumulador y 200 psi por encima de
la presión de precarga.
 Presión mínima de operación calculada: La mínima presión calculada para
cerrar y sellar efectivamente una BOP Ram contra una presión de pozo igual a
la máxima presión de trabajo de la BOP dividida por el radio de cierre
especifico de esa BOP.
 Componente de presión mínima recomendada por el fabricante: la mínima
presión efectiva para sellar y cerrar una BOP tipo Ram o Anular bajo presiones
normales de operación, según lo prescrito por el fabricante.
 Tiempo de respuesta del acumulador: el tiempo de respuesta entre la
activación y la operación completa de una función está basado en el cierre y
sello de una BOP o una válvula.
 Presión de operación: ninguna botella del acumulador debe ser operada a una
presión mayor a la preso mayor de trabajo indicada.
 Precarga del acumulador: la precarga de presión de cada botella del
acumulador debe ser de 1000 psi. La presión mínima de precarga para una
presión de trabajo de 5000psi debe ser de 1500 psi.

Se pueden llevar a cabo los cálculos para determinar la capacidad volumétrica en

tres pasos:
a. calcular el volumen de fluido utilizable para cada botella
b. determinar el volumen de fluido necesario para efectuar todas las operaciones
requeridas
c. calcular el número de las botellas requeridas

64
Figura 25. Botellas Acumulador

1. Cálculo del volumen de fluido utilizable por botella

Aplicando la ley de los gases en los siguientes casos:

a. Presión precargada: se calcula el factor constante

Presión de precarga * volumen de la botella= constante

b. Presión de trabajo: después de cargar con fluido de control, calcular el volumen

de gas reducido:
Presión de trabajo * volumen de gas 1 = constante

c. Presión mínima de trabajo: una vez que la botella haya alcanzado la presión
mínima de trabajo calcular:
Presión mínima de trabajo * volumen de gas = constante
Constante/presión mínima de trabajo = volumen del gas 2

65
d. El volumen del fluido utilizable es dado por la diferencia entre los dos
volúmenes de gas.
Volumen del gas 1 - Volumen del gas 2 = Volumen del fluido utilizable

2. Cálculo del volumen necesario para efectuar las funciones requeridas

El volumen total del fluido de control se calcula considerando las diferentes

capacidades del BOP y de las válvulas hidráulicas, ya sea durante el cierre que la
apertura, y multiplicando cada valor por el número de operaciones de apertura y
cierre que hay que efectuar.

Basándose en el volumen necesario para llevar a cabo operaciones, puede

determinarse el volumen total de fluido que hay que almacenar como un función
de un "factor de seguridad".

Volumen total = Capacidad volumétrica x Factor de seguridad

3. Cálculo del número de botellas

Basándose en el volumen de fluido utilizable por botella y del volumen total de

fluido necesario, puede determinarse el número de botellas que hay que
almacenar para tal volumen de fluido.

66
4. Factor de capacidad

Con base en el fluido utilizable, puede definirse un "factor de capacidad" de un

acumulador: representa la fracción del volumen de botella que puede ser
realmente usado.

Por regla general, se puede determinar el volumen de fluido utilizable con la

siguiente expresión:

Donde:
Vu = Volumen de fluido utilizable
V = Volumen por cada botella
PP = Presión de precarga de nitrógeno
PM = Presión de trabajo
PR = Presión mínima de trabajo

67
2.6.3 Componentes

Figura 26. Componentes Acumulador

1. Acumuladores. Su presión de trabajo es de 3,000 lb/pg2 y la presión de

precarga con nitrógeno de 1,000 a 1,100 lb/pg2 se tiene que verificar la presión
de precarga en cada botella cada 30 días, las botellas deben contener
solamente nitrógeno, ya que el aire y otros gases pueden causar fuego o
explosión.
2. Válvulas aisladoras del banco acumulador. Normalmente deben estar
abiertas y cerradas cuando se desee aplicar una presión mayor de 3,000
Lb/pg2 o cuándo realice pruebas de efectividad de tiempo de respuesta del
sistema.
3. Válvula de seguridad del banco acumulador. Está calibrada para abrir a
3,500 lb/pg2
4. Filtro de la línea suministro de aire. Debe limpiarlo cada 30 días

68
5. Lubricador de aire. Debe usar lubricante SAE -10 o equivalente y ajustarlo
para que provea seis gotas de aceite por minuto, además de revisarlo
Semanalmente.
6. Manómetro indicador de la presión de la línea de suministro del aire.
Rango de presión de 0 - 300 lb/pg2
7. Interruptor de presión automática hidroneumático. Normalmente está
regulado para cortar a 2,900 lb/pg2 en unidades que cuentan con bombas de
aire y bomba eléctrica. Cuándo la presión en el Sistema desciende a 2,700
lb/pg2 automáticamente permite que el aire fluya y arranque la bomba. Para
incrementar la presión de corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de izquierda
a derecha y de derecha a izquierda para disminuirla.
8. Válvula para aislar el interruptor de presión automático hidroneumático.
Normalmente ésta válvula debe encontrarse cerrada. Cuándo se requieran
presiones mayores de 3,000 lb/pg2, primero cierre la válvula que aísla la
bomba eléctrica (19) gire la válvula (25) hacia la derecha (alta presión) y
finalmente abra esta válvula, lo que permitirá manejar presiones hasta de 5,500
lb/pg2.
9. Válvulas para suministrar aire a las bombas hidráulicas impulsadas por
aire. Normalmente deben estar abiertas.
10. Válvulas de cierre de succión. Siempre permanecerán abiertas
11. Filtros de succión. La limpieza se realizará cada 30 días.
12. Bombas Hidráulicas impulsadas por aire. Este tipo de bombas operan Con
125 lb/pg2 de presión de aire. Cada Lb/pg2 de presión de aire produce 60
Lb/pg2 de presión hidráulica.
13. Válvulas de contrapresión (check). Su función es permitir reparar o cambiar
las bombas hidroneumáticas sin perder presión en el banco acumulador.
14. Motor eléctrico y arrancador. El motor eléctrico opera con tensión eléctrica
de 220 a 440 voltios, 60 ciclos, tres fases; la corriente requerida depende de la
potencia del motor. El arrancador acciona y para automáticamente el motor
eléctrico que controla la bomba triplex o dúplex; trabaja conjuntamente con el

69
 interruptor manual de sobre control para accionar o parar. El interruptor de
control debe estar en la posición "auto”.
15. Bomba triplex (o dúplex) accionada por motor eléctrico. Cada 30 días se
debe revisar el nivel (SAE-30W). Además se tiene que revisar el nivel de aceite
en la coraza de la cadena (30 o 40W), el cual debe llegar hasta el tapón de
llenado.
16. Válvula de cierre de succión. Normalmente debe estar abierta
17. Filtro de succión. Efectúe su limpieza cada 30 días
18. Válvula de contrapresión (check). Su función es permitir reparar el extremo
hidráulico de la bomba sin perder presión en el Sistema.
19. Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica. Debe estar abierta
normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando vaya a generar presiones
mayores de 3,000 lb/pg2 con las bombas hidroneumáticas.
20. Interruptor de presión automático hidroeléctrico. El motor de la bomba
hidroeléctrica arranca automáticamente cuando la presión en el banco
acumulador desciende a 2700 lb/pg2 y para cuando la presión llega a 3,000
lb/pg2. Al ajustar la presión de paro del motor eléctrico, quite el protector del
tomillo regulador y gírelo en sentido contrario a las manecillas del reloj para
disminuir la presión o en el sentido de las mismas manecillas para incrementar
la presión. Para ajustar la presión de arranque del motor eléctrico quite la tapa
a prueba de explosión, purgue la presión del sistema a la presión de arranque
deseada y mueva la rueda de ajuste hacia arriba, hasta que el motor arranque.
21. Manómetro indicador de la presión en el sistema acumulador. Rango de
presión de 0- 6,000 lb/pg2
22. Filtro para fluido en el sistema acumulador. Revisarlo cada 30 días.
23. Válvula reguladora y reductora de presión. Reduce la presión del Sistema a
1,500 lb/pg2 para operar los Preventores de arietes y las válvulas con operador
hidráulico.
24. Manómetro indicador de presión en el múltiple de distribución de fluido.
Para ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca candado de la manija y gírela

70
 hacia la derecha para incrementar la presión y hacia la izquierda para reducirla,
observando siempre el manómetro al fijar la presión en el regulador del múltiple
de distribución; finalmente, apriete la tuerca candado de la manija.
25. Válvula para aislar la válvula reductora de presión. Rango de presión de O -
10,000lb/pg2
26. Válvula reguladora y reductora de presión impulsada por aire. Debe estar
en posición abierta, y cuando se necesiten aplicar presiones mayores de 1,500
lb/pg2 a los preventores de arietes, gírela a la posición de cerrada, así se aísla
la válvula.
27. Manómetro indicador de presión del preventor anular. Rango de presión de
O -3,000 lb/pg2.
28. Válvulas de cuatro vías. Permiten cerrar o abrir los preventores y las válvulas
hidráulicas instaladas.
29. Válvula de purga. Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula debe
mantenerse abierta cuando se precarga las botellas del acumulador.
30. Caja de empalme de aire. Se usa para conectar las líneas de aire en el
Sistema a las líneas de aire que vienen del tablero de control remoto.
31. Transmisión de presión neumática para la presión del preventor anular.
Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que la presión del
manómetro del preventor anular en el tablero remoto sea igual a la del
manómetro del Sistema.
32. Transmisor de presión neumática para la presión del múltiple de fluido.
Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro de los
preventores de arietes en el tablero remoto registre la misma presión que el
manómetro del Sistema.
33. Transmisor de presión neumática para la presión del sistema
acumulador. Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el
manómetro que indica la presión del acumulador en el tablero remoto registre
la misma presión que el manómetro del Sistema.

71
34. Válvula neumática reguladora de la válvula. Se utiliza para regular la presión
de operación del Preventor anular. El giro a la izquierda disminuye presión y a
la derecha la incrementa. Vigile siempre el manómetro cuando ajuste la
presión.
35. Selector de regulador de presión del preventor anular. Se usa para
seleccionar el tablero (unidad o control remoto) desde donde se desea
controlar la válvula reguladora.
36. Válvula de seguridad del múltiple distribuidor de fluido. Está regulada para
que abra a 5,500 lb/pg2.
37. Tapones del tanque de almacenamiento. Con dos de 4” y se utilizan para
cargar y descargar el fluido de operación. Y observar fugas en las válvulas de 4
pasos RAM-LOCK
38. Cilindros con nitrógeno. Son la fuente de energía independiente que podrá
utilizarse como último recurso para cerrar el pozo cuando se presente una
emergencia.
39. Manómetro del banco de energía adicional. Este manómetro deberá tener
como mínimo 80 kg/cm² de N2,
40. Válvula maestra del banco de energía adicional. Válvula general de N2 que
al abrirla acciona el cierre del conjunto de preventores.

72
 3. INSTALACIÓN Y RECOMENDACIONES

3.1 STACK BOP

 Cada BOP instalada debe tener, como mínimo, una presión de trabajo igual a
la presión máxima que se prevé encontrar en superficie.
 Las BOP tipo Ram deben estar equipadas con válvulas de bloqueo operadas
manualmente o hidráulicamente.
 Los Drilling Spools deben tener como mínimo las siguientes especificaciones:
 Arreglos de 3K y 5K deben tener dos salidas laterales no menores a 2
pulgadas de diámetro nominal y ser asegurado con bridas o espárragos.
 Arreglos de 10K, 15K y 20K deben tener dos salidas laterales, una de 3
pulgadas y otra de 2 pulgadas de diámetro nominal mínimo y estar
aseguradas con bridas o espárragos.
 Tener un diámetro de hueco vertical internamente igual a las BOPs
acopladas e igual al diámetro interno del cabezal.
 Tener una presión de trabajo igual a la presión de trabajo de las BOP Ram
instaladas.
 Para operaciones de perforación, las salidas del cabezal de pozo no deben ser
usadas para las líneas choke y kill

73
3.1.1 Instalación BOP

Tabla 2. Instalación BOP

Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Dar las recomendaciones de
seguridad necesarias para la
Realizar charla Jefe de Equipo
operación
1 preoperacional y de y Supervisor
Verificar que todo el personal
seguridad. HSEQ
esté usando los elementos de
protección personal
Ring Gasket deben ser nuevos
y adecuados a las
características de los flanges
Tornillería y Tuercas
adecuadas al diámetro y la
Alistar la herramienta
capacidad de las preventoras
adecuada y necesaria Supervisor y
2 Elementos del Stack como
que se va a emplear en Cuadrilla
preventora anular, preventora
la operación.
doble, drilling spool con sus
componentes, mangueras,
choke manifold, campana, flow
line, acumulador y sus líneas,
etc.
Asegurarse que el nivel de
Preparar el área del Supervisor y
3 fluido en el contrapozo sea
Contrapozo. Cuadrilla
mínimo.
Operador de Utilizar cargador o en última
Acercar el conjunto de Cargador, instancia el carromacho.
4 Preventoras al Ubicar el conjunto de
Supervisor y
Contrapozo preventoras según el orden de
Cuadrilla
instalación.
Limpiar ranuras para los
anillos, alistar tornillería, Las ranuras deben estar
Supervisor y
5 anillos(Ring Gasket) y perfectamente limpias (sin
Cuadrilla
Herramientas(llaves de grasa ni agua).
golpe)
Tapar el cabezal para evitar
caída de objetos al pozo.
Proteger la Cabeza del Supervisor y
6 Tener cuidado para no golpear
Pozo Cuadrilla
el cabezal.

74
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Instalar eslingas con sus Supervisor
HSEQ, Realizar inspección previa del
grilletes en el bloque
7 Supervisor estado de eslingas y grilletes, y
viajero y bajarlos por el
verificar su capacidad.
hueco de la rotaria y Cuadrilla
El anillo debe ser nuevo y
Instalar Ring Gasket en Supervisor y corresponder al diámetro y
8
el Casing Head Cuadrilla presión de trabajo del casing
head.
Tener cuidado de mantener la
pieza lo más nivelada posible.
En equipos con estructuras de
Con la ayuda del winche mayor tamaño, el cargador
Supervisor y
9 levantar y ubicar el puede acercar el spool al
Cuadrilla
Drilling Spool contrapozo.
Asegurarse de la alineación de
los huecos de los flanges para
evitar inconvenientes.
Soltar la cadena del Supervisor y
10
winche Cuadrilla
Introducir los espárragos
Supervisor y
11 pasantes, enroscando la
Cuadrilla
tuercas superiores
Se debe dejar el mismo
Enroscar tuercas
Supervisor y espacio de esparrago sobrante
12 inferiores de los
Cuadrilla tanto con las tuercas
espárragos
superiores como inferiores
Para apretar los espárragos es
necesaria la intervención de 3
cuñeros.
Un cuñero utiliza la llave de
golpe para sostener hacia la
izquierda la tuerca ubicada en
la parte inferior del esparrago,
Supervisor y
13 Apretar los espárragos esto con el fin de que la tuerca
Cuadrilla
no gire.
Otro cuñero sostiene una
manila de aproximadamente
1m. De longitud atada a otra
llave de golpe, la cual sostiene
la tuerca ubicada en la parte
superior del esparrago, esto es

75
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
con el fin de evitar lesiones a
las personas involucradas en la
actividad.
Otro cuñero golpea hacia la
derecha con una maceta la
llave de golpe ubicada en la
parte superior.
Esta actividad se lleva a cabo
con cada esparrago.
Apretar en forma de cruz y
continuar apretando en el
sentido de las manecillas del
reloj.
El anillo debe ser nuevo y
Instalar el Ring Gasket Supervisor y
14 corresponder al diámetro y
en el Drilling Spool Cuadrilla
características del flange.
Correr el preventor Operador de
15 doble hasta la vertical Cargador y
del pozo Supervisor
Realizar inspección previa del
Instalar eslingas con sus
estado de eslingas y grilletes, y
grilletes en el bloque
Supervisor verificar su capacidad.
viajero y bajarlos por el
HSEQ,
16 hueco de la rotaria y
Supervisor y Se puede ayudar a controlar el
agarrar la preventora
Cuadrilla movimiento de la preventora
doble por el modulo
con ayuda del cargador
superior
mientras el bloque lo levanta.
Esta operación se realiza
mientras la preventora se
Tensionar los cables encuentra suspendida.
levantando el bloque y
Bajar lentamente la BOP
liberar el cargador. Supervisor y
17 teniendo cuidado de no golpear
Introducir los espárragos Cuadrilla
el anillo.
pasantes enroscando
las tuercas superiores Asegurarse de la alineación de
los huecos de los flanges para
evitar inconvenientes.
Se debe dejar el mismo
Enroscar tuercas
Supervisor y espacio de esparrago sobrante
18 inferiores de los
Cuadrilla tanto con las tuercas
espárragos
superiores como inferiores
Supervisor y Para apretar los espárragos es
19 Apretar los espárragos
Cuadrilla necesaria la intervención de 3

76
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
cuñeros.
Un cuñero utiliza la llave de
golpe para sostener hacia la
izquierda la tuerca ubicada en
la parte inferior del
esparrago, esto con el fin de
que la tuerca no gire.
Otro cuñero sostiene una
manila de aproximadamente
1m. De longitud atada a otra
llave de golpe, la cual sostiene
la tuerca ubicada en la parte
superior del esparrago, esto es
con el fin de evitar lesiones a
las personas
involucradas en la actividad.
Otro cuñero golpea hacia la
derecha con una maceta la
llave de golpe ubicada en la
parte superior.
Esta actividad se lleva a cabo
con cada esparrago.
Apretar en forma de cruz y
continuar apretando en el
sentido de las manecillas del
reloj.
Instalar el Ring Gasket El anillo debe ser nuevo y
Supervisor y
20 en el flange superior de corresponder al diámetro y
Cuadrilla
la preventora doble. características del flange.
Correr el preventor Operador de
21 anular hasta la vertical Cargador y
del pozo. Supervisor
Bajar las eslingas por el Realizar inspección previa del
Supervisor
hueco de la rotaria y estado de eslingas y grilletes, y
HSEQ,
22 asegurar los grilletes a verificar su capacidad.
Supervisor y
dos de las orejas de la Mantener lo más nivelada
Cuadrilla
preventora anular posible la preventora.
Esta operación se realiza
Introducir los espárragos mientras la preventora se
Supervisor y
23 pasantes, enroscando encuentra suspendida.
Cuadrilla
las tuercas superiores
Bajar lentamente la BOP

77
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
teniendo cuidado de no golpear
el anillo.
Asegurarse de la alineación de
los huecos de los flanges para
evitar inconvenientes.
Se debe dejar el mismo
Enroscar tuercas
Supervisor y espacio de esparrago sobrante
24 inferiores de los
Cuadrilla tanto con las tuercas
espárragos
superiores como inferiores
Para apretar los espárragos es
necesaria la intervención de 3
cuñeros.
Un cuñero utiliza la llave de
golpe para sostener hacia la
izquierda la tuerca ubicada en
la parte inferior del esparrago,
esto con el fin de que la tuerca
no gire.
Otro cuñero sostiene una
manila de aproximadamente
1m. De longitud atada a otra
llave de golpe, la cual sostiene
Supervisor y la tuerca ubicada en la parte
25 Apretar los espárragos
Cuadrilla superior del esparrago, esto es
con el fin de evitar lesiones a
las personas involucradas en la
actividad.
Otro cuñero golpea hacia la
derecha con una maceta la
llave de golpe ubicada en la
parte superior.
Esta actividad se lleva a cabo
con cada esparrago.
Apretar en forma de cruz y
continuar apretando en el
sentido de las manecillas del
reloj.
Verificar que la posición Supervisor y
26
final del conjunto de Cuadrilla

78
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
preventoras permita la
apertura de los módulos
para realizar los
cambios de Ram.
Asegurar el conjunto de
Supervisor y
27 preventoras con los
Cuadrilla
templetes
Verificar que el conjunto
de preventoras quede Supervisor y
28
perfectamente centrado Cuadrilla
con relación al pozo
Instalar campana y Flow Supervisor y
29
line Cuadrilla
Seguir con la Instalación Supervisor y
30
de Kill Line y Choke Line Cuadrilla

3.2 SISTEMA DE CONTROL BOP

 Todas las válvulas, empalmes y otros componentes como interruptores de

presión, transductores, transmisores, etc., deben tener una presión de trabajo
por lo menos igual a la presión de trabajo del sistema de control. La presión de
trabajo del sistema de control de BOP es usualmente de 3000psi.
 Si son usados acoples soldados, el soldador debe estar certificado para el
procedimiento requerido.
 Todas las líneas rígidas o flexibles entre el sistema de control y el stack BOP
deben ser retardantes de llama, incluidas las conexiones finales, y deben tener
una presión de trabajo igual a la presión de trabajo del sistema de control BOP.
 Todas las tuberías de interconexión del sistema de control, tubos, mangueras,
conexiones, etc., deben estar protegidos contra daños durante las operaciones
de perforación, o el movimiento de equipos diarios.
 El Manifold debe estar equipado con una válvula de paso completo a la que
puede ser conectada fácilmente una bomba de fluido independiente.

79
 El sistema de control debe estar equipado para permitir el aislamiento tanto de
las bombas y los acumuladores de los circuitos de control del manifold y el
anular, permitiendo así su mantenimiento y reparación.
 El sistema de control debe estar equipado con medidores de presión precisos
que indiquen:
 Presión del acumulador
 Presión del Manifold
 Presión anular
 Presión de suministro de aire
 El sistema de control debe estar equipado con una válvula de regulación de
presión para permitir el control manual de la presión de operación de la
preventora anular.
 El sistema de control debe estar equipado con una válvula de regulación para
controlar la presión de funcionamiento en los BOP Ram. La unidad de control
debe estar equipada con una línea de derivación y una válvula para permitir
que la presión completa del acumulador sea aplicada en el manifold, si se
desea.
 Las válvulas de control deben estar claramente marcados para indicar:
 Que preventora o válvula de la línea de estrangulamiento operada cada
válvula de control.
 la posición de las válvulas (es decir, abiertos, cerrados, neutro). Cada
válvula de control de BOP debe estar en la posición abierta (no la posición
neutral) durante las operaciones de perforación.
 La choke line de la válvula hidráulica debe estar en la posición cerrada durante
las operaciones normales. La manija de la válvula de control que opera los
Blind Rams debe protegerse para evitar el funcionamiento no intencionado,
pero permitir a pleno funcionamiento desde el panel de control remoto sin
interferencias.
 Todos los indicadores de presión en el sistema de control de las BOP debe
estar calibrados con una precisión de 1 por al menos cada 3 años.

80
 El uso de aceite diesel, queroseno, aceite de motor, aceite de la cadena, o
cualquier otro fluido similar no se recomienda debido a la posibilidad de
explosiones o daños al sello elástico.
 Cada unidad de cierre debe tener una reserva de fluido con una capacidad
igual a al menos el doble de la capacidad de fluido utilizable del sistema de
acumulador.
 Salidas de respiradero de aire, de tamaño suficiente, deben ser instalados para
evitar la presurización del tanque durante las transferencias hidráulicas o
transferencias de nitrógeno si un sistema de respaldo de nitrógeno está
instalado.
 La unidad de control hidráulico debe estar ubicado en un lugar seguro que sea
de fácil acceso para el personal del equipo en caso de emergencia.
 La unidad de control hidráulico también debe estar ubicado para prevenir el
desgaste excesivo o regreso de fluido de las líneas que operan en el depósito.
Los bancos de acumuladores se ubicarán a una distancia considerable de o
por debajo del Stack BOP, volumen del depósito adicional o medios
alternativos deben ser proporcionados para compensar el regreso de fluido en
las líneas finales.
 La instalación debe estar equipada con un panel de control remoto de tal
manera que el funcionamiento de cada BOP o válvula de control pueda ser
controlada desde una posición fácilmente accesible para el perforador. Se
debe considerar la necesidad de una estación de control adicional a una
distancia segura del taladro.

3.3 CHOKE MANIFOLD

 El equipo Manifold que este sujeto a la presión del pozo o las bombas debe
tener una presión de trabajo igual o mayor que la presión de trabajo de las

81
 BOP Ram utilizadas. Este equipo debe ser puesto a prueba al momento de su
instalación.
 El choke manifold debe ser colocado en una locación de fácil acceso,
preferiblemente fuera de la subestructura del taladro.
 Todas las válvulas del Manifold deben estar abiertas completamente. Se
recomienda 2 válvulas entre el BOP Stack y el Choke Manifold para
instalaciones con presiones de trabajo de 5K o menos. Una de estas válvulas
debe ser controlada remotamente. Durante las operaciones, todas las válvulas
deben estar o totalmente cerradas o totalmente abiertas, nunca en puntos
intermedios.
 Como mínimo debe ser instalado un choke operado remotamente para
manifolds de presión de trabajo de 10K, 15K y 20K psi.
 Las configuraciones del Choke Manifold debe permitir el re direccionamiento
del flujo, en caso de erosión, desconexión o mal funcionamiento de alguna
parte, sin que se pierda la continuidad del flujo.
 Se debe tener especial atención al comportamiento de las propiedades de los
materiales del manifold al ser expuestos a inusuales bajas temperaturas, este
debe ser protegido del congelamiento.
 Manómetros apropiados para las presiones de operación y el fluido de
perforación deben ser instalados para que las presiones anulares y de la
tubería de perforación puedan ser monitoreadas minuciosamente donde las
operaciones de control de pozo van a ser monitoreadas.
 La estación de control del choke, debe incluir todos los monitores necesarios
para suministrar una visión general de la situación de control de pozo. La
habilidad para monitorear y controlar desde el mismo lugar características
como presión de la tubería, presión del casing, strokes de la bomba, etc.,
incrementa positivamente la eficiencia del control de pozo.
 Los sistemas de aire del taladro deben ser revisados para asegurarse de que
estén entregando la presión necesaria y los requerimientos de volumen para
los controles y los choques. El choke operado a control remoto debe ser

82
 equipado con un sistema de respaldo de emergencia como una bomba manual
o nitrógeno en el caso de que el aire sea inasequible.

3.4 CHOKE LINES

 Las líneas de choke deben estar lo más rectas posible, debido a la probabilidad
de erosión en las curvas durante las operaciones.
 En general, las curvas de radio pequeño (R/d<10) deben ser dirigidas hacia
donde se espere vaya el flujo. Para curvas de radio grande, los
direccionadores son generalmente innecesarios. Las curvas usualmente tienen
un espesor de pared mayor que la tubería recta en el sistema de choke para
compensar aún más el efecto de la erosión.(R=radio, d=diámetro nominal)
 En líneas flexibles, consulte la guía del fabricante en busca del radio mínimo de
curvatura funcional para asegurarse de la determinación de la longitud
apropiada y las configuraciones de trabajo seguro.
 Para montajes de líneas articuladas, consulte con las especificadores del
fabricante para determinar el grado de movimiento relativo permitido entre
puntos de acople.
 Las líneas Choke y las líneas descendentes del choke deben estar firmemente
ancladas para prevenir vibración excesiva.
 Las líneas Choke y las líneas descendentes del choke deben tener un tamaño
de hueco lo suficientemente grande para prevenir la erosión excesiva o fricción
del fluido.
 El tamaño mínimo recomendado para las líneas choke es de 2 pulgadas de
diámetro nominal para configuraciones de 3K y 5K, y 3 pulgadas de diámetro
nominal para configuraciones de 10K, 15K y 20K.
 La línea de purga (la línea que hace bypass al choke) debe tener por lo menos
el mismo diámetro de la línea Choke. Esta línea permite la circulación del pozo
con las preventoras cerradas mientras se mantiene una mínima contrapresión.

83
 Esta también permite altos volúmenes de purga de fluidos del pozo para aliviar
la presión del casing con las preventoras cerradas.

3.5 KILL LINES

 Todas las líneas, válvulas, válvulas de retención y conexiones de flujo deben

tener una presión de trabajo por lo menos igual a la presión de trabajo de las
Ram BOP en uso. Este equipo debe ser puesto a prueba cuando es instalado
de acuerdo con las disposiciones de la sección 17 de la norma API RP 53.
 Para presiones de trabajo de 3K psi y menores, deben ser empleados los
cierres entre conexiones de acuerdo las especificaciones de la norma API SPE
6ª.
 Los componentes deben tener el diámetro suficiente para permitir tasas
razonables de bombeo evitando fricción excesiva. El tamaño mínimo
recomendado es de 2 pulgadas de diámetro nominal.
 Dos válvulas manuales de paso total más una válvula de retención, o dos
válvulas de paso total (una de las cuales es operada remotamente) entre la
salida del stack y la kill line se recomienda para instalaciones con presiones de
trabajo de 5K psi o más.
 Operaciones periódicas de inspección, prueba y mantenimiento deben ser
realizadas en la misma programación que las BOPs.
 Todos los componentes del sistema kill line deben ser protegidos del
congelamiento. Debe tenerse en cuenta las propiedades de los materiales
expuestos a bajas temperaturas.
 Las líneas deben estar los más rectas posible. Cuando se requieren curvas
para adaptarse a cualquier variación en la secuencia de perforación o para
facilitar el enganche de las BOPs, debe ser proporcionado el radio mayor de
curvatura permitido.

84
 Para tubería rígida el radio de curvatura debe ser maximizado, debido a la
posible erosión en las curvas durante las operaciones. Se debe considerar el
uso de direccionadores de caudal en las curvas, en las tés y eles. El grado en
que las curvas de la tubería son susceptibles a la erosión depende del radio de
curvatura, la tasa de flujo, el grosor de la pared de la tubería y el material. En
general, para radios de curvatura pequeños (R/d<10) se debe orientar en la
dirección que se espera el flujo. Para radios de curvatura grandes (R/d>10)
direccionar es innecesario. Las curvas tienen un espesor de pared más grande
que el grosor de la tubería recta para compensar por el efecto de la erosión.
(R=radio, d=diámetro nominal).
 Para lines flexibles, consulte la guía del fabricante respecto al mínimo radio de
curvatura de trabajo para garantizar la determinación de la longitud adecuada y
la configuración de trabajo seguro.
 Para montajes de líneas articuladas, consulte con las especificadores del
fabricante para determinar el grado de movimiento relativo permitido entre
puntos de acople.
 Las líneas deben estar firmemente ancladas para prevenir vibración excesiva
 La Kill Line no debe ser usada como una línea de llenado durante las
operaciones normales de perforación.

3.6 INSTALACIÓN KILL Y CHOKE LINES

Tabla 3. Instalación Kill y Choke Lines

Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Utilizar el winche
hidráulico ubicándolo lo Supervisor y
1
más verticalmente Cuadrilla
posible
2 Asegurar la línea a Supervisor y

85
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
instalar con la cadena Cuadrilla
del winche y ubicarlo
frente al flange
Instalar 2 o 3 esparragos
dejando tolerancia para Supervisor y
3
instalar el Ring Gasket Cuadrilla
sin golpearlo
insertar anillo, instalar El arme de estas líneas puede
todos los esparragos y Supervisor y hacerse previo a la instalación
4
apretar dando el torque Cuadrilla del drilling spool con ayuda del
recomendado cargador.

3.7 ACUMULADOR

 Los sistemas BOP deben tener suficiente volumen de fluido hidráulico usable
para cerrar una preventora de tipo anular, todas las preventoras tipo Ram
desde una posición totalmente abierta, y abrir una válvula HCR contra una
presión de pozo de cero. Después de cerrar una preventora anular, todas las
Ram y abrir una válvula HCR, la presión restante deben ser de 200psi o más
sobre la presión mínima de precarga recomendada.
 Para instalaciones en superficie, el sistema de control de las BOP debe ser
capaz de cerrar cada Ram en 30 segundos o menos. El tiempo de cierre no
debe exceder los 30 segundos para BOP anulares más pequeñas que 18 ¾
pulgadas de diámetro nominal y 45 segundos para una preventora anular de 18
¾ de diámetro nominal y más grandes. El tiempo de respuesta para válvulas
choke y kill no debe exceder el tiempo mínimo de respuesta observado en la
Ram.
 Solo debe usarse nitrógeno para la precarga del acumulador. La presión de
precarga debe ser revisada y ajustada con un margen de 100 psi de la presión
de precarga seleccionada al comienzo de la perforación de cada pozo.

86
 Los bancos de acumulador multibotella deben tener válvulas para el
aislamiento de los bancos.
 Una válvula de aislamiento debe tener a presión de trabajo al menos
equivalente a la presión de trabajo designada para el sistema al cual este está
conectado y debe estar en la posición de apertura excepto cuando los
acumuladores esta aislados para mantenimiento, prueba o transporte.
 Un manómetro para medir la presión de precarga debe estar listo y preparado
para su instalación en cualquier momento. Los manómetros deben ser
calibrados con margen de error del 1% por lo menos cada 3 años.

3.8 INSTALACIÓN ACUMULADOR

Tabla 4 Instalación Acumulador

Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Dar las recomendaciones de
seguridad necesarias para la
Realizar charla Jefe de Equipo
operación
1 preoperacional y de / Supervisor
Verificar que todo el personal
seguridad. HSEQ
esté usando los elementos de
protección personal
Verificar el estado Aceitero,
2 mecánico nulo (EMN) Mecánico y
del Acumulador. Supervisor
Determinar el lugar en
Aceitero,
donde se va a instalar el
3 Mecánico y
Acumulador de acuerdo
Supervisor
al LayOut.
Aceitero,
Ubicar el Acumulador en
4 Mecánico y
el lugar seleccionado.
Supervisor
Extender las mangueras Aceitero,
5
y conectarlas al Mecánico y

87
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Acumulador según Supervisor
correspondan.
Instalar conectores del Aceitero,
6 conjunto de Preventoras Mecánico y
e instalar las mangueras. Supervisor
Aceitero,
7 Cargar el Acumulador. Mecánico y
Supervisor
Instalar el control remoto Verifique el correcto
Aceitero,
de las Preventoras y el funcionamiento de todos los
8 Mecánico y
control remoto del Choke controles e indicadores de
Supervisor
Manifold. presión.
Realizar prueba de Aceitero,
9 apertura y cierre de las Mecánico y
Preventoras y el HCR. Supervisor

3.9 SISTEMAS DE BOMBEO

 Un sistema de bombeo consiste en una o más bombas. Cada sistema de

bombas debe tener fuentes de energía diferentes.
 Con el acumulador aislado de servicio, el sistema de bombeo debe ser capaz
de cerrar la BOP anular en el tamaño mínimo de tubería que se usara, abrir las
válvulas operadas hidráulicamente del choke, y proveer el nivel de presión de
trabajo recomendada por el fabricante para que la BOP anular selle
efectivamente el anular dentro de 2 minutos.
 Cada sistema de bombeo debe proveer una presión de descarga al menos
equivalente a la presión de trabajo del sistema de control de las BOP. Las
bombas de aire deben ser capaces de cargar los acumuladores a la presión de
trabajo del sistema con 75 psi de presión de aire mínimo de suministro.

88
 Cada sistema de bombeo debe ser protegido de exceso de presión por un
mínimo de dos dispositivos para limitar la presión de descarga de la bomba. Un
equipo, normalmente un interruptor limitante de presión, debe limitar la presión
de descarga de la bomba para que no exceda la presión de trabajo del el
sistema de control de las BOP. El segundo equipo, normalmente una válvula
de alivio, debe estar ajustada para liberar a una taza de flujo igual a la tasa
designada de los sistemas de bombeo y debe ser colocada para aliviar no más
del 10% sobre la presión de la unidad de control.
 Los equipos usados para prevenir la sobrepresurisación deben instalarse
directamente en la línea que suple el sistema de control a los acumuladores y
no debe tener válvulas de aislamiento o ningún otro dispositivo que pueda
interrumpir o impedir su propósito.
 El suministro eléctrico y neumático de las bombas debe estar disponible en
todo momento de tal forma que las bombas se encenderán automáticamente
cuando la presión del sistema haya disminuido el 90% de la presión de trabajo
del sistema y automáticamente empezar cuando la presión del sistema ha
disminuido hasta aproximadamente un 90% de la presión de trabajo y
automáticamente parar dentro de 0 y -100psi de presión de trabajo.

3.10 TRIP TANK

Un Trip Tank es un tanque calibrado de volumen pequeño que pueden ser

aislados del resto del sistema de fluido de perforación de superficie y se utilizan
para controlar con precisión la cantidad de fluido que entra o sale del pozo. Un
cambio de volumen en el tanque puede ser fácilmente detectado.
 El tamaño y la configuración del tanque deben ser tales que los cambios de
volumen en el orden de un barril y medio pueda ser fácilmente detectados por
la disposición de lectura.

89
 Se prefieren los tanques que contienen dos compartimentos con mecanismos
de seguimiento en cada compartimiento, ya que esto facilita la eliminación o
adición de fluido de perforación sin interrumpir las operaciones del taladro.
 Otros usos del Trip Tank incluyen la medición de fluido de perforación o el
volumen de agua en el espacio anular cuando los retornos se pierden, el
monitoreo del pozo durante o después de un trabajo de cementación,
calibración de bombas de fluido de perforación, etc.
 El Trip Tank es también usado para medir el volumen de fluido de perforación
de purga o el volumen bombeado al pozo mientras se retira tubería.

90
 4. PRUEBAS E INSPECCIONES

 Los efectos para varios programas de pruebas de campo sobre los equipos de
control de pozos de perforación son para verificar:
 Que las funciones específicas son operacionalmente accesibles.
 La integridad de la presión de los equipos instalados.
 EL sistema de control y la compatibilidad de BOP.
 Los programas de prueba incorporan inspecciones visuales, operaciones
funcionales, pruebas de presión, prácticas de mantenimiento, y simulacros.
 Prueba de inspección: El término colectivo común utiliza para indicar los
diferentes exámenes procesales de fallas que pueden influir en el rendimiento
del equipo. Estas pruebas de inspección pueden incluir, pero no se limitan a
visual, dimensional, audible, dureza, funcional y pruebas de presión.
 Prueba de funcionamiento: El funcionamiento de una pieza de equipo o un
sistema para verificar su funcionamiento previsto. Pruebas de funcionamiento
normalmente no incluyen pruebas de presión. Prueba de actuación y prueba de
preparación son otros términos utilizados como sinónimos para la prueba de
funcionamiento.
 Prueba de presión: La aplicación periódica de la presión a una pieza de equipo
o un sistema para verificar la capacidad de contención de presión. "Prueba del
pozo" es otro término descriptivo utilizado con frecuencia como sinónimo de
prueba de presión.
 Prueba de operación hidráulica: La aplicación de una prueba de presión
hidráulica operada a cualquier componente del equipo hidráulico accionado.
Normalmente son especificadas por el fabricante para los artículos tales como:
actuadores de válvulas hidráulicas, conexiones hidráulicas, etc. Prueba de
cámara de funcionamiento se utiliza con frecuencia como sinónimo de prueba
de operación hidráulica.

91
 Aplicaciones en sitios específicos de los diferentes tipos de pruebas en equipos
de control deben incorporarse durante las pruebas de aceptación, las pruebas
iniciales de perforación, pruebas de funcionamiento periódicas, las prácticas de
mantenimiento y operaciones de perforación.

4.1 PRUEBAS DE PRESIÓN

 Todos los componentes de prevención de reventones que pueden estar

expuestos a la presión de pozo deben ser puestos a prueba primero a una
presión baja de 200 a 300 psi y luego a una alta presión.
 Al realizar la prueba de baja presión, no se debe aplicar una presión más alta
ya que podría iniciar un sello que podría continuar después de que se
disminuye la presión ocasionando una condición de baja presión.
 Una presión estable de prueba debe mantenerse durante al menos 5 minutos.
 La prueba de alta presión inicial de los componentes que podrían estar
expuestos a la presión del pozo debe ser a la presión de trabajo de las BOP
Ram o del cabezal de pozo donde está instalado, se escoge la que sea menor.
 Las pruebas de presión iniciales se definen como aquellas pruebas que se
deben realizar en el lugar antes de que el pozo inicie la perforación o antes de
que el equipo se ponga en servicio operacional.
 Sistemas Diverter son típicamente probados a presiones bajas.
 BOP anulares con un conjunto de tubería de perforación instalado, debe ser
probado a la presión de prueba de las Ram BOP o mínimo a un 70 por ciento
de la presión de trabajo de la preventora anular, se escoge la que sea menor.
 Las válvulas inferiores de la kelly, kelly, kelly cock, válvulas de seguridad de
tuberías de perforación, BOP interiores y válvulas de seguridad del top drive,
deben probarse con agua a presión aplicada a una presión de 200 a 300 psi,
luego a la presión de trabajo especificada.

92
 Las pruebas de presión realizadas en las cámaras hidráulicas de la BOP anular
debe ser de al menos 1500 psi.
 Las pruebas de presión iniciales en las cámaras hidráulicas de las Ram BOP y
válvulas accionadas hidráulicamente deben estar a la presión máxima de
trabajo recomendada por el fabricante.
 La prueba debe ejecutarse tanto en la apertura y cierre de las cámaras.
 La presión debe ser estabilizada por al menos 5 minutos.
 Pruebas de alta presión posteriores deben hacerse sobre los componentes de
control, a una presión mayor que la presión máxima prevista de superficie, pero
que no exceda la presión de trabajo de las BOP Ram. La presión máxima
prevista en superficie debe ser determinada por el operador basándose en las
condiciones específicas esperadas.
 La prueba de presión inicial en las válvulas de cierre, manifolds, manómetros y
líneas de control hidráulicas debe ser bajo la presión de trabajo de la unidad de
control.
 Pruebas de presión posteriores de sistemas de cierre se realizan normalmente
después de la desconexión o reparación de cualquier sello de contención de
presión en el sistema.
 Las pruebas de presión en el equipo de control deben llevarse a cabo por lo
menos:
 Antes de iniciar la perforación o sobre la instalación.
 Después de la desconexión o reparación de cualquier sello contenedor de
presión en el Stack BOP, Choke Lines, o Choke Manifold.
 No exceder 21 días.
 El equipo de control de pozo debe ser probado con agua a presión. El aire
debe ser removido del sistema antes de aplicar presión de prueba. Sistemas
de control y cámaras hidráulicas deben ser probadas usando fluidos de control
limpios con lubricante y aditivos de corrosión para el servicio previsto y las
temperaturas de operación.

93
 Manómetros y registradores gráficos deben ser utilizados y todos los
resultados de las pruebas guardados. Las mediciones de presión deben
hacerse a no menos del 25 por ciento y no más del 75 por ciento de la presión
permitida por el manómetro.
 Los resultados de las pruebas de presión y funcionamiento de equipos BOP
deberán ser documentados y deben incluir, como mínimo, la secuencia de las
pruebas, las presiones de prueba altas y bajas, la duración de cada prueba y el
resultado de los componentes respectivos.
 Las pruebas de presión se realizaran con un registrador de presión grafico o un
sistema de adquisición de datos equivalente aprobado por el operador de la
bomba, tool pusher y representante de la operadora.
 Los problemas observados durante las pruebas y cualquier acción tomada para
remediar los problemas deben ser documentados.
 Los fabricantes deben ser informados del equipo de control que falla en las
pruebas de campo.

4.2 CONSIDERACIONES GENERALES DE LAS PRUEBAS

 La cuadrilla debe ser informada cuando las pruebas de presión se van a llevar
a cabo y cuando están sobre la marcha. Solo el personal necesario debe estar
en el área de prueba.
 Solo el personal autorizado por el supervisor debe entrar en el área de prueba
para detectar fugas cuando los equipos involucrados estén bajo presión.
 El apriete, reparación o cualquier otro trabajo, solo se puede realizar después
de que la presión se haya liberado y todas las partes han acordado que no hay
posibilidad de encontrar presiones atrapadas.
 La presión solo debe ser liberada a través de líneas de liberación de presión.

94
 Todas las líneas y las conexiones que se utilizan en los procedimientos de
prueba deben ser asegurados adecuadamente.
 Todos los accesorios, conexiones y tuberías usadas en las pruebas de presión
tendrán rangos de presión mayor que la presión de prueba máxima anticipada.
 Verificar el tipo, la capacidad de presión, tamaño y conexiones finales para
cada pieza del equipo que será probado, según lo documentado por las
marcas que posee el equipo o por registros propios de este.
 Cuando un Stack BOP se prueba en la boca del pozo, un procedimiento debe
estar disponible para controlar la presión en el casing.
 Si el circuito regulador del sistema de control está equipado con reguladores
hidroneumáticos se recomienda suministro de reserva para manejar los
reguladores en caso de que se acabe el suministro de aire.
 Las pruebas del sistema de control deben incluir una perdida simulada de
alimentación a la unidad de control y el panel de control.

4.3 STACK BOP

A menos de que sea restringido por la altura, todo el Stack BOP debe ponerse a
prueba de presión como una unidad.
 Las BOP anulares deben ser probadas con la tubería de menor diámetro
exterior que se utilizará.
 Las Pipe Rams deben ser probadas únicamente con la tubería de diámetro
exterior correspondiente con las Rams instaladas.
 Rams de Hueco variable deben ser inicialmente probadas en los diámetros
más grandes y en los más pequeños que se van a usar en la operación.
 Blind Rams y Shear Rams no deben ser probados con tubería en el Stack.
 La capacidad de la Shear Ram debe ser verificada con el fabricante para la
tubería planeada.

95
 El diseño de la Shear Ram o diferencias metalúrgicas entre los fabricantes de
tubería puede requerir altas presiones de cierre para operaciones de corte.
 Antes de probar cada Ram BOP el sello secundario debe ser evaluado para
verificar que el sello no este activado.
 En caso de que el eje de la Ram presente fugas durante la prueba, el eje debe
ser reparado en vez de activar el empaque secundario.
 Ram BOPs equipadas con bloqueos Ram deben ser probados con los
Bloqueos Ram en la posición de cierre y presión de cierre de purga igual a
cero.
 Las llaves manuales deben estar en su lugar y las roscas en el Eje de bloqueo
de la Ram deben estar en condición que permita operar fácilmente los
bloqueos.
 Los elementos elastómeros de la BOP que pueden estar expuestos a los
fluidos de pozo deben ser verificados por el fabricante según sea apropiado
para los fluidos de perforación a utilizar y las temperaturas previstas a las que
se va a exponer.
 Se debe considerar la temperatura y las condiciones del fluido durante pruebas
de pozo y operaciones de completamiento.
 Las marcas de los fabricantes de componentes elastoméricos de las BOP
deben incluir la dureza, tipo genérico de compuesto, fecha de fabricación,
número de piezas y el rango de temperatura de funcionamiento del
componente.
 Considere reemplazar los componentes elastoméricos críticos de la BOP en el
equipo de control que han estado por fuera de servicio durante seis meses o
más.

96
4.3.1 Prueba BOP

Tabla 5. Prueba BOP

Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Alistar las Herramientas
de Mano y el equipo Supervisor y
1
necesario para la Cuadrilla
prueba.
Verificar la máxima
presión de trabajo de las En caso de que las pruebas se
Supervisor y
2 camisas de las bombas y vayan a realizar con las bombas
Cuadrilla
la calibración de la del equipo.
válvula de seguridad.
Aislar la zona de
Supervisor y
3 influencia de las
Cuadrilla
presiones.
Armar el tapón de
Supervisor y El tubo por debajo puede ser
4 prueba con un tubo por
Cuadrilla una Heavy Weight.
debajo y uno por encima
Bajar y asentar el tapón
Supervisor y
5 de prueba (Test Plug) en
Cuadrilla
el Casing Head.
Verificar que el tapón se
Supervisor y Medir la distancia entre la rotaria
6 encuentre en correcta
Cuadrilla y el Casing Head
posición.
Abrir la válvula lateral del Supervisor y
7
cabezal. Cuadrilla
En caso que se vaya a probar
Armar líneas para
con las bombas del equipo se
prueba conectándose
deberá hacer la conexión a la
por una de las salidas Supervisor y
8 misma salida lateral de la
laterales del preventor Cuadrilla
bomba; En caso de que la
doble o sencillo (Según
prueba sea con test pump,
sea el caso).
conectarse al punto de pruebas.
Lavar con agua todas las Supervisor y Instalar test pump armando
9
líneas del circuito de Cuadrilla líneas. Verificar que el reloj este

97
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
pruebas: Preventoras, encendido.
Línea del Choque, Línea
de Matar, y el Choke
Manifold
Aplicar 300 PSI x 10 minutos y
después máximo al 70% de la
presión de trabajo de la
Cerrar los pipe rams. preventora x 10 minutos.
Probar contra la válvula Descargar presión.
Supervisor y
10 manual del choke line La válvula HCR debe
Cuadrilla
contra la primera válvula encontrarse abierta al igual que
manual del kill line. la segunda válvula manual del
kill line y todo el choke manifold.
Durante la prueba estar
pendientes de cualquier fuga.
Probar pipe rams contra Aplicar 300 PSI x 10 minutos y
HCR y segunda válvula después máximo al 70% de la
manual del kill line. Con presión de trabajo de la
los pipe rams cerrados, preventora x 10 minutos.
abrir la válvula manual Descargar presión.
Supervisor y
11 del choke y cerrar la
Cuadrilla
HCR. Abrir la primera
Presión de trabajo de la
válvula manual del kill
preventora x 10 minutos.
line y cerrar la segunda
Descargar presión.
válvula manual del kill
line.
Probar BOP anular Aplicar 300 PSI x 10 minutos y
contra HCR y segunda después 1500 PSI x 10 minutos.
Supervisor y
12 válvula manual del kill Descargar presión.
Cuadrilla
line. Abrir pipe rams y Durante la prueba estar
cerrar BOP anular. pendientes de cualquier fuga.
Probar las válvulas del Aplicar 300 PSI x 10 minutos y
choke manifold contra después máximo al 70% de la
Supervisor y
13 los pipe rams y la presión de trabajo de la
Cuadrilla
segunda válvula manual preventora x 10 minutos.
del kill line. Abrir BOP Descargar presión.

98
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
anular, cerrar los pipe
rams y probar las
Durante la prueba estar
válvulas de adentro
pendientes de cualquier fuga.
hacia afuera o según lo
establezca el operador.
Abrir los pipe rams y Supervisor y
14
cerrar la válvula HCR Cuadrilla
Levantar la junta de Drill Supervisor y
15
pipe y aflojar el test plug. Cuadrilla
Bajar y sentar el test
plug, desconectar la Supervisor y
16
junta de Drill pipe y sacar Cuadrilla
el tubo.
Supervisor y
17 Cerrar los arietes ciegos.
Cuadrilla
Aplicar 300 PSI x 10 minutos y
después máximo al 70% de la
Probar los ciegos contra
presión de trabajo de la
la HCR y la segunda Supervisor y
18 preventora x 10 minutos.
válvula manual del kill Cuadrilla
Descargar presión
line.
Durante la prueba estar
pendientes de cualquier fuga.
Descargar la presión a
través de la línea de Supervisor y
19
choque, si todo está bien Cuadrilla
abrir los arietes ciegos.
Instalar el wear bushing.
Recuperar el tapón de
Supervisor y Quebrar el sencillo de Drill pipe,
20 prueba y cerrar la válvula
Cuadrilla la junta de Heavy Weight y bajar
de cabezal.
el test plug.
Alinear el choke Supervisor y
21
manifold. Cuadrilla
Dejar cerradas las dos
válvulas manuales del Supervisor y
22
kill line y cerrar la válvula Cuadrilla
HCR

99
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Registrar todas las
pruebas en el informe de Supervisor y
23
pruebas de las Cuadrilla
preventoras.
Desarmar líneas de la
Supervisor y
24 test pump o de la bomba
Cuadrilla
de lodos.
Supervisor y
25 Continuar operaciones
Cuadrilla

4.4 CHOKE MANIFOLD

 Hacia arriba del choke e incluyendo las válvulas de perdida de la presión

deben ser probados con la misma presión de las Ram BOP.
 La configuración de tuberías y válvulas hacia debajo de la última válvula de alta
presión varia de una instalación a otra. Cada configuración debe ser verificada
por integridad mecánica.
 Las válvulas y los chokes ajustables deben ser operados para verificar su buen
funcionamiento.
 Los chokes ajustables no están obligados a ser dispositivos de sellado
completo. No se requiere una prueba de presión en un choke cerrado.
 El mantenimiento de equipo de perforación y plan de inspecciones deberían
prever un examen no destructivo periódico del separador gas/lodo para
verificar la integridad de la presión. Esta examinación se puede realizar por
hidrostática, ultrasonidos u otros métodos de examen.

La prueba del Choke como tal es realizada en conjunto con la prueba de las
preventoras debido a que cada válvula y cada tramo es puesto a prueba junto con
estas.

100
4.5 ACUMULADOR

 Prueba de cierre del acumulador: el propósito de esta prueba es verificar que el

sistema del acumulador este dimensionado adecuadamente para soportar los
requerimientos de volumen y presión de flujo de los BOP en la plataforma
mediante el siguiente procedimiento.
 Después de cada pozo, el equipo de control de pozo será limpiado,
inspeccionado visualmente, con mantenimiento preventivo y la presión
 Los procedimientos de prueba del fabricante, según lo prescrito para su
instalación, operación y mantenimiento se debe seguir textualmente.
 Todas las fugas y mal funcionamiento deben ser corregidas antes de colocar el
equipo en servicio.

4.5.1 Prueba acumulador

Tabla 6. Prueba acumulador

Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
Chequear la presión del Tool Pusher y
1
fluido en el acumulador. Supervisor
Chequear el nivel del
2 Tool Pusher
fluido del tanque.
Apagar las bombas del
3 Tool Pusher
acumulador.
Debe quedar la suficiente
presión y el volumen necesario
Cerrar y abrir todas las Tool Pusher y para cerrar el preventor anular
4
bombas del acumulador. Supervisor y un ariete de tubería (Pipe
Ram) o ariete ciego (Blind
Ram).
Registrar los tiempos de Tool Pusher y
5
cierre. Supervisor
6 Arrancar todas las Tool Pusher y

101
 Observaciones y
Paso Actividad Responsables
Recomendaciones
bombas del acumulador. Supervisor
Registrar el tiempo de Tool Pusher y
7
recarga del acumulador Supervisor
Comparar el tiempo de
cierre de las preventoras
y el tiempo de recarga
Tool Pusher y
8 del acumulador con los
Supervisor
datos suministrados por
el fabricante para el
sistema en uso.

4.6 CHOKE Y KILL LINE

 Una inspección visual al choke flexible y a las líneas kill a través de toda su
longitud debe incluir:
 Camisa exterior: inspeccionar visualmente para asegurarse de que la
camisa exterior este intacta para proteger el revestimiento polimérico de
goteos o punciones.
 Verificar que la camisa exterior esté conectada correctamente en ambos
extremos.
 Compruebe que toda la superficie de la funda polimérica está protegida.
 Si algún daño se nota en la cubierta exterior, verificar que no va a ser
perjudicial para el revestimiento polimérico.
 Terminación: Registre cualquier daño al recubrimiento en los extremos y vigile
el progreso del daño. Ordene reparación si es necesario.
 Conexión: Inspeccionar particularmente el área de sello de las conexiones
reportando cualquier daño y controlar el progreso del daño.

102
4.7 INSPECCIONES MAYORES

 Después de 3-5 años de servicio, el Stack BOP, Choke Manifold y sus

componentes deben ser desarmados e inspeccionados de acuerdo a la guía
del fabricante.
 Los componentes elastómeros deben ser cambiados y las superficies finales
deben ser examinadas en busca de corrosión y desgaste. Superficies críticas
deben ser comparadas con los límites de desgaste permitidos por el fabricante.
Los componentes individuales pueden ser inspeccionados en horarios
escalonados.
 Los manuales de instalación, operación y mantenimiento de los todos los
equipos instalados deben estar disponibles en la plataforma del taladro.
 Espárragos y tuercas deben ser revisados por tamaño y grado apropiado.
Utilizando el lubricante apropiado, el torque se debe aplicar de manera cruzada
hasta los espárragos de la brida. A hacer las conexiones, la fuerza excesiva no
es requerida para la alineación de las conexiones.
 Ring gaskets revestidos con un material elástico tal como caucho o
polyetrafluorethileno no deben ser usados. Debido a la limitada cantidad de
deformación que puede hacer una ranura en un anillo ya que se comprime
durante la instalación, no se recomienda volver a utilizar juntas anulares.
 Piezas de repuesto deben ser diseñadas para el uso previsto. después de la
instalación de piezas de repuesto, el equipo afectado se someterá a prueba de
presión. Los componentes elastoméricos se almacenarán de manera
recomendada por el fabricante del equipo.
 El fabricante original debe ser consultado con respecto a las piezas de
recambio. Si las piezas de repuesto se adquieren de un fabricante de equipo
no original, las partes deberán ser equivalentes o superior a la del equipo
original y totalmente probado, verificado y apoyado por documentación
confiable.

103
 Un sistema de mantenimiento planificado, con el equipo identificado, tareas
específicas, y los intervalos de tiempo entre las tareas indicadas, se debe
emplear en cada plataforma. Los registros de mantenimientos realizados y
reparaciones deben ser archivados en el sitio o plataforma de fácil acceso para
el equipo BOP aplicable.
 Un plano que muestre la configuración del Stack BOP y un plano del choke
manifold que muestra la capacidad de presión de los componentes, debe estar
en el equipo de perforación y mantenerse actualizado.
 Una lista de materiales debe acompañar los planos del equipo para identificar
correctamente el equipo y permitir la adquisición de piezas de repuesto
correctas.
 Los cambios en el sistema de control BOP se deben documentar. Un método
debe ser establecida para controlar los planos, asegurando que se mantiene la
documentación actualizada.
 Los registros del equipo, tales como documentación de API de fabricación,
certificación NACE, e informes de prueba deben conservarse. Cuando sea
necesario, ejemplares del libro de datos del equipo del fabricante y la
certificación de terceros deben estar disponibles para su revisión.
 Un archivo histórico de mantenimiento y reparación debe ser mantenida por el
número de serie de cada pieza importante del equipo. Este archivo debe seguir
el equipo cuando se transfiere.

104
 5. CONCLUSIONES

• El correcto y oportuno mantenimiento del equipo de control es el factor

determinante en la efectividad de los procedimientos de control de pozo en caso
de que se produzca cualquier influjo y situación de peligro. Adicionalmente su
selección, instalación y prueba determinan que tan apropiado y seguro es el
equipo, y que tan preparado esta para responder antes cualquier problema de
control de fluidos.

• Una vez que un brote ha sido detectado, es importante cumplir en estricto

rigor los procedimientos de cierre del pozo, el manejo del equipo de control,
(BOP), el cierre de preventores anulares o de arietes, así como la operación del
sistema de válvulas del manifold de choke, debe ser realizado con alto criterio
técnico por parte del operador, para evitar atasques de tubería, pérdidas de
circulación, daños en el equipo, daños al pozo.

• Un ineficiente control de operaciones como: lodo con densidad insuficiente,

llenado de tubería insuficiente durante los viajes, pérdidas de circulación y
contaminación del lodo, tendrán como consecuencia el descontrol del pozo y por
ende el riesgo inminente por el que los equipos, así como, la seguridad del
personal de operación atravesarán.

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 6. RECOMENDACIONES

• El conocimiento operativo y de selección de los equipos de superficie:

Conjunto de preventores BOP, preventores anulares, preventores de arietes,
múltiples de estrangulación, líneas de matado y acumuladores es de extrema
importancia para que en el momento en que un brote sea detectado se pueda
seguir los pasos y lineamientos adecuados en forma que el control del pozo sea
llevado a cabo en la forma más efectiva posible.

• En el equipo de superficie de control del pozo BOP, es recomendable

realizar siempre las pruebas de acumuladores, preventores de arietes y anulares
cumpliendo el esquema mínimo para cada uno de ellos.

• En el desarrollo de los cálculos es imperante que sean realizados dentro del

esquema de unidades equivalentes, ó rigiéndose a la especificación de la fórmula
en las unidades especificadas por la misma, pues las constantes que pertenecen a
la fórmula suelen ser el valor de equiparación de dichas unidades.

• El perforador debe tener siempre un registro de las presiones de operación,

así como, de los volúmenes de tuberías desplazados, para evitar que la Presión
Hidrostática varíe respecto a la Presión de Formación, produciendo el descontrol
el pozo, que desembocaría en pérdidas innecesarias.

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 BIBLIOGRAFÍA

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Engineering.

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Institucional

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