TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACAYUCAN

INGENIERÍA INDUSTRIAL

GRUPO: 604 B

MATERIA: ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

INC-1004

DOCENTE:
ING. CARLOS ROMERO POSADAS TREJO

NOMBRE DEL ALUMNO: HIPÓLITO DE JESÚS SURI SADAI

MATRÍCULA: 170B0240

INVESTIGACIÓN.

UNIDAD 3. PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

DE LAS EMPRESAS

ACAYUCAN, VERACRUZ. 03/ 05/ 2020

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 ÍNDICE

Unidad 3. Planeación y programación del mantenimiento de las empresas ....... 1

3.1. Definición de Administración y el proceso administrativo del mantenimiento
industrial. ................................................................................................................. 1
3.2. Planeación Estratégica del Mantenimiento Industrial. .................................. 3
3.3. Determinación y Propósito del Periodo del Mantenimiento Industrial .......... 5
3.4. Principios y Métodos de Programación (uso de PERT, CPM, GANTT,
REDES). .................................................................................................................. 7
Técnicas/Métodos de Programación ............................................................... 8
REDES ............................................................................................................ 9
Método PERT ................................................................................................ 10
CPM .............................................................................................................. 10
Diagrama de GANTT ..................................................................................... 12
3.5. Determinación de Costos de Mantenimiento y Reparación........................ 13
Costos fijos. ................................................................................................... 13
Costos Variables ........................................................................................... 14
Costos Financieros ........................................................................................ 14
Costos de fallo ............................................................................................... 14
Costo de mantenimiento o directos ............................................................... 15
Costos indirectos ........................................................................................... 15
Costos de tiempos perdidos .......................................................................... 15
Costo de posesión ......................................................................................... 16
3.6. Presupuesto de Mantenimiento .................................................................. 17
Glosario Técnico ............................................................................................... 18
Referencias ....................................................................................................... 19

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 Unidad 3. Planeación y programación del mantenimiento de las empresas

3.1. Definición de Administración y el proceso administrativo del

mantenimiento industrial.

 Según Idalberto Chiavenato, la administración es "el proceso de planear,

organizar, dirigir y controlar el uso de los recursos para lograr los objetivos
organizacionales".
 Para Robbins y Coulter, la administración es la "coordinación de las
actividades de trabajo de modo que se realicen de manera eficiente y
eficaz con otras personas y a través de ellas".
 Hitt, Black y Porter, definen la administración como "el proceso de
estructurar y utilizar conjuntos de recursos orientados hacia el logro de
metas, para llevar a cabo las tareas en un entorno organizacional".
 Según Díez de Castro, García del Junco, Martín Jiménez y Periáñez
Cristóbal, la administración es "el conjunto de las funciones o procesos
básicos (planificar, organizar, dirigir, coordinar y controlar) que, realizados
convenientemente, repercuten de forma positiva en la eficacia y eficiencia
de la actividad realizada en la organización".
 Para Koontz y Weihrich, la administración es "el proceso de diseñar y
mantener un entorno en el que, trabajando en grupos, los individuos
cumplan eficientemente objetivos específicos".
 Reinaldo O. Da Silva, define la administración como "un conjunto de
actividades dirigido a aprovechar los recursos de manera eficiente y eficaz
con el propósito de alcanzar uno o varios objetivos o metas de la
organización".
En este punto, y teniendo en cuenta las anteriores propuestas, se presenta la
siguiente definición de administración:
“La administración es el proceso de planificar, organizar, dirigir y controlar el uso
de los recursos y las actividades de trabajo con el propósito de lograr los objetivos
o metas de la organización de manera eficiente y eficaz.”
La fase mecánica, es la parte teórica de la administración, en la que se establece
lo que debe de hacerse, es decir, se dirige siempre hacia el futuro. Y se divide en:
Previsión, Planeación y Organización y la fase dinámica, se refiere a cómo manejar
de hecho el organismo social. Y se divide en: Control, Dirección e Integración.

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 Sistema de órdenes de trabajo de mantenimiento.
El primer paso en la planeación y el control del trabajo de mantenimiento se
realiza mediante un sistema eficaz de órdenes de trabajo. En la industria se hace
referencia a ella con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisición de
trabajo, solicitud de servicio, etc. El propósito del sistema de órdenes de trabajo es
proporcionar medios para:
1. Solicitar por escrito el trabajo que va realizar el departamento de
mantenimiento.
2. Seleccionar por operación el trabajo solicitado.
3. Asignar el mejor método y los trabajadores más calificados para el trabajo.
4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de
obra, material).
5. Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.
6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.
7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la
orden de trabajo que serán utilizados para el control y programa de mejora continua.

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 La administración del sistema de órdenes de trabajo es responsabilidad de las
personas que están a cargo de la planeación y programación. La orden de trabajo
debe diseñarse con cuidado tomando en consideración dos puntos:
El primero consiste en incluir toda la información necesaria para facilitar una
planeación y una programación eficaces, y el segundo punto consiste en hacer
énfasis en la claridad y facilidad de uso.
En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de órdenes de trabajo:
 El primer es el orden de trabajo general (ocasiones denominada orden de
trabajo permanente o establecida) que se utiliza para pequeños trabajos de
rutina y repetitivos, cuando el costo de procesar una orden de trabajo
individual podría exceder el costo del trabajo mismo o cuando este es un
trabajo fijo, de rutina, como el trabajo del conserje. En este caso, el conserje
hace las mismas cosas todos los días y el trabajo es repetitivo y planeado
con anterioridad. En ambos casos, la orden de trabajo general proporciona
un costo global de tareas genéricas en los costos acumulados hasta la fecha
y anuales. La unidad de planeación y programación del manteniendo
necesita definir claramente que clases de trabajos se deben manejar
utilizando la orden de trabajo general.
 El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los
demás trabajos individuales para los cuales es necesario reportar todos los
hechos acerca del trabajo

3.2. Planeación Estratégica del Mantenimiento Industrial.

La Planeación comprende tanto el programa de acción normativo del consejo

directivo y/o alta dirección de una empresa, como sus metas y objetivos.
El programa de acción define los objetivos, metas, políticas y prioridades a
mediano y largo plazo, para cada uno de los niveles de decisión de la empresa
(áreas sustantivas y adjetivas).
El proceso de planeación consta básicamente de las siguientes etapas:
 Establecimiento de objetivos.
 Formulación de estrategias.
 Desarrollo de los planes de operación.
 Establecimiento de presupuestos financieros.
 Ejecución de las operaciones.
En cada etapa de este proceso se hace una serie de suposiciones; por ejemplo,
para una empresa los resultados financieros pronosticados se basan en
suposiciones de venta y de costos, las cuales a su vez se basan en suposiciones
de demanda, de competencia, de programas de desarrollo de productos, de
programas de reducción de costos de planes de adquisición y así sucesivamente.

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 Es difícil trazar una línea divisoria exacta entre los planes de trabajo y la
estrategia. En numerosos casos, un plan de trabajo establecido tiende a modificar
un plan recientemente formulado. En tal caso, el plan establecido tiene una ventaja
estratégica sobre el nuevo.
Algunos planes de trabajo se establecen corno guía de alguna acción
determinada, como la compra de nueva maquinaria o la ampliación de la
negociación abriendo otra tienda. Otros planes se establecen como guías
estratégicas y, por tanto, por sí mismos modifican todos los demás que tienen
alguna relación con ellos.
La estrategia, en otras palabras, es un tipo de plan formulado o usado con objeto
de interpretar o disminuir la importancia y significado de otros planes.
La estrategia es un concepto que abarca la preocupación por "qué hacer" y no
por "cómo hacer", es decir, busca que se implementen todos los medios necesarios
para ponerla en práctica. Una estrategia da lugar a muchas tácticas y por ello la
estrategia empresarial es básicamente una actividad racional que implica poder
identificar las oportunidades y amenazas del ambiente donde oferta la empresa, así
como evaluar las limitaciones y fortalezas.

La estrategia es un plan (generalmente a largo plazo) que es el resultado

(planeación táctica) de una decisión ejecutiva (tomado por los más altos niveles de
autoridad) cuyo objeto consiste en desarrollar total o parcialmente los recursos
humanos y materiales de la empresa para desarrollarla o lograr su crecimiento total
o parcial a través de: Una ampliación, y consolidación de su situación financiera.
Una ampliación de su mercado potencial. Una ampliación de sus actuales líneas de
crecimiento. Para que la planeación sea sumamente práctica y eficaz, deberá tomar
en cuenta y adaptarse a las reacciones de las personas a quienes afecta. Esto
implica el uso de estrategia en la planeación.

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 3.3. Determinación y Propósito del Periodo del Mantenimiento Industrial

Importancia del mantenimiento

Casi cualquier empresa, no importando su tamaño, cuenta con un departamento
de mantenimiento. El funcionamiento normal del departamento de producción
depende esencialmente de los casi desapercibidos trabajadores de mantenimiento.
La compostura de un elevador, de un transportador de materiales, del sistema de
alumbrado o de refrigeración, del servicio de agua o cualquier fuente de energía o
sistema auxiliar, generalmente ocasiona un paro, o cuando menos inconvenientes
graves. Siempre es mucho más efectivo el mantenimiento preventivo que las
reparaciones a momento. O bien, dicho de otra manera, la inspección para evitar
descomposturas, permite al ingeniero encargado del mantenimiento planear las
reparaciones, y efectuarlas en sábados y domingos, cuando no se trabaja, evitando
así los paros y desorden durante el curso de las operaciones.

Durante las reparaciones el ingeniero de planta y el departamento de

mantenimiento dirigen las siguientes actividades:

1. Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.

2. Efectuar reparaciones de emergencia.
3. Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.
4. Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.
5. Planear las reparaciones y renovaciones.
6. Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
7. Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista
independiente.
8. Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.
9. Llevar registros del costo del mantenimiento.

En general, la conservación de una planta y del equipo de producción y

manufactura en una industria es esencial para una eficiente producción. Aún la
mejor de las máquinas no trabajará en un punto de satisfacción si no se le cuida y
da mantenimiento, y el costo de una avería puede llegar a ser muy elevado; no
únicamente en términos financieros, sino en la mala reputación de la compañía, la
baja moral del personal y malas relaciones con los clientes.

Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento los programas que
son implementados, se deben implantar inviolablemente cuatro reglas, a saber:

 Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser

dirigidas a un punto central de control. Es decir, que no se deberá dar
autorización a trabajo alguno que no cuente con el conocimiento y
aprobación del supervisor de mantenimiento de ésa área. La falta del
cumplimiento estricto de la presente regla inevitablemente acarrea un
manejo inadecuado del personal calificado y la constante imposibilidad e
apegarse a los programas esenciales de trabajo.

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  El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna,
excepción hecha de aquéllas que estén supervisadas por el departamento
de mantenimiento; es decir, a menos que el operario esté soportado en el
departamento de mantenimiento.
 Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma
observancia y cuidado que los empleados para cualquier otro almacén
existente en la compañía, ya que de hacer falta una refacción de neural
importancia se puede llegar a una costosa falla funcional que paralizaría
la máquina o la planta misma.
 Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los
trabajos realizados, así como un estado de materiales requeridos, ya que
ello puede ayudar a determinar políticas racionales de mantenimiento,
reposición y depreciación de la infraestructura de producción.

Propósito del mantenimeinto

La meta más importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminación
de algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará
daños serios periféricos a la máquina, incrementando los costos de reparación. Una
eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento, pero se le puede
acercar con una atención sistemática en el mantenimiento.
El segundo propósito del mantenimiento es de poder anticipar y planificar con
precisión sus requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios
de refacciones y que se puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra.
Las reparaciones a los sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal
durante los paros programados de la planta.
El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la
planta, por medio de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante
el funcionamiento de la planta, y de mantener la capacidad operacional del sistema
por medio de la reducción del tiempo de inactividad de las máquinas críticas.
Idealmente, las condiciones de operación de todas las máquinas se deberían
conocer y documentar.
El último propósito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento
el trabajar durante horas de trabajo predecible y razonable.

Políticas de Mantenimiento.

Dentro del contexto del concepto de mantenimiento, tal y como se aplica a la

carrera, una falla es definida como la incapacidad de producirse un trabajo de
manera apropiada, y no solamente como la incapacidad de producir un trabajo. Así,
de un equipo que se deteriora y consecuentemente produce un trabajo de muy mala
o baja calidad, o a un costo demasiado elevado se dice que está fallando.

Al programa de mantenimiento que se efectúa antes de la falla se le denomina

Mantenimiento Preventivo o trabajo de mantenimiento planeado, mientras que al
realizado después de la falla se le llama trabajo de emergencia, de reparación o de
restauración.

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 Es conveniente hacer resaltar que en ocasiones el trabajo de mantenimiento
puede ser realizado, aunque un equipo o maquinaria haya fallado, pero continúe
produciendo.

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones

necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión
de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar
periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y
realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan
reparaciones de emergencia.

Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30%

los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un
50 por ciento.

Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el

hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y
cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por
más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un
mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el

ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.De
un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las
instalaciones y las máquinas, sino que, además, es preciso llevarlo a cabo con rigor
para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de
vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no

sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene
que ser consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos
costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad,
tiempos muertos y pérdida de ganancias). Por lo anterior las empresas deben llevan
a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa
de mantenimiento.

3.4. Principios y Métodos de Programación (uso de PERT, CPM, GANTT,

REDES).

Sería difícil tratar de “determinar” el tiempo real y el trabajo requerido para llevar
a cabo una tarea de mantenimiento, particularmente cuando el equipo es grande y
el trabajo de mantenimiento se realiza lejos de la base.
Sin embargo, las políticas relacionadas deben basarse en hechos y poco será
cualquier énfasis que se ponga en la necesidad de recopilar y analizar la información
sobre mantenimiento.

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 Además, es muy valioso informar al diseñador o al proveedor del equipo sobre
los problemas y dificultades que se tienen en particular, ya que ello puede
permitirnos reducir los tiempos de mantenimiento preventivo (que al fin y al cabo es
lo que se desea y busca) en los nuevos equipos.
El registro acumulativo de costos durante la vida de una pieza del equipo, y su
uso para proyectar los costos totales de un nuevo equipo, se conoce como análisis
de costo de ciclo de vida.
Ahora se comprenderá mejor por qué son necesarios los métodos de
programación del mantenimiento, y cuáles son sus principios. Esto es, en la medida
que se comprendan las causas y necesidades de llevar a cabo análisis del historial
del equipo, será la medida en que se puedan desarrollar y aplicar eficientemente los
diferentes métodos y técnicas de programación del mantenimiento.
En general, los programas se aplican en base a cinco sub-políticas diferentes:
Con base en el tiempo: Por ejemplo, "Se asignará mantenimiento preventivo
cada 6 meses".
En relación directa con el trabajo: v.g. "Se aplicará un programa de
mantenimiento preventivo al haberse producido X volumen de trabajo".
De acuerdo con la oportunidad: Digamos "Se recurrirá a algún programa de
mantenimiento cuando haya un espacio de tiempo que así lo permita".
Basado en una condición: Algo así como "Cuando el parámetro X alcance un
nivel Y, deberá aplicarse un programa de mantenimiento preventivo".
Propiciado por una emergencia: En éste caso "Se aplicará un programa de
mantenimiento correctivo cuando el equipo X cumpla con las condiciones de una
falla funcional”.
Y aunque se postulan por separado, ellas mismas se pueden converger en algún
punto, sin que ello signifique necesariamente que se trate de actuar de la forma
resultante.
Técnicas/Métodos de Programación
Las técnicas de planificación se ocupan de estructurar las tareas a realizar dentro
del proyecto, definiendo la duración y el orden de ejecución de las mismas, mientras
que las técnicas de programación tratan de ordenar las actividades de forma que se
puedan identificar las relaciones temporales lógicas entre ellas, determinando el
calendario o los instantes de tiempo en que debe realizarse cada una.
La programación debe ser coherente con los objetivos perseguidos y respetar las
restricciones existentes (recursos, costes, cargas de trabajo, etc.…).
La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan
los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutadas en
ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable debe tomar en consideración lo
siguiente:

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 1. Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el
grado crítico del trabajo.
2. Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la
planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse).
3. El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función
de operaciones.
4. Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, Y no lo que el
programador desea.
5. Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que necesita
flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se revisa y
actualiza con frecuencia).
El programa de mantenimiento puede prepararse en tres niveles, dependiendo de
su horizonte:
1) El programa a largo plazo o maestro, que cubre un período de tres meses a
un año.
2) El programa semanal que cobre una semana.
3) El programa diario que cobre el trabajo que debe completarse cada día.

La programación consiste por lo tanto en fijar, de modo aproximado, los instantes

(tiempos) de inicio y terminación de cada actividad. Algunas actividades pueden
tener holgura y otras son las actividades críticas (fijas en el tiempo).
REDES
El diagrama de red permite que la representación de un proyecto (un trabajo
grande) se vea como un sistema integrado. La interacción en las relaciones de
precedencia puede verse fácilmente y evaluarse en términos de su impacto en otros
trabajos. En este tipo de red, una flecha se utiliza para representar una actividad (un
trabajo) Y uno nodo representa un evento. Un evento es un punto en el tiempo que
significa el inicio o terminación de una actividad. La dirección de la flecha indica la
dirección de avance en el proyecto. Las actividades que se originan de un cierto no
pueden iniciarse hasta que se hayan completado las actividades que terminan en
este nodo.
Es para construir un diagrama de red para un proyecto:
1. Cada actividad se representa por una y sólo una flecha en la red.
2. No se pueden representar dos actividades con los mismos nodos de inicio y
terminación. En ciertas circunstancias, esto puede requerir la creación de
actividades y sillas para adherirse a esta regla. Una actividad ficticia es una actividad
con duración cero.
3. Para desarrollar una representación correcta de red del proyecto que muestre
las relaciones de precedencia correctas, se deben contestar las siguientes
preguntas cuando se agrega una actividad en la red.

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 A. ¿qué actividades deben completarse inmediatamente antes de esa
actividad?
B. ¿qué actividades deben iniciarse inmediatamente después de esa actividad?
C. ¿qué actividades deben ocurrir simultáneamente con esta actividad?
Método PERT
El método Pert (Program Evaluation and Review Technique), Técnica de revisión
y evaluación de programas, es una técnica que le permite dirigir la programación de
su proyecto.

 El método PERT consiste en la representación gráfica de una red de tareas,

que, cuando se colocan en una cadena, permiten alcanzar los objetivos de
un proyecto. Con un diagrama PERT se obtiene un conocimiento preciso de
la secuencia necesaria, o planificada para la ejecución de cada actividad y
utilización de diagramas de red. En su etapa preliminar, el método PERT
incluye lo siguiente:
 Desglose preciso del proyecto en tareas.
 Cálculo de la duración de cada tarea.
 La designación de un director del proyecto que se haga cargo de asegurar la
supervisión de dicho proyecto, de informar, en caso de ser necesario, y de
tomar decisiones en caso de que existan variaciones de las proyecciones.
Contiene tareas, etapas y tareas ficticias.
Aplicación de PERT:
Determinar las actividades necesarias y cuando lo son.
Buscar el plazo mínimo de ejecución del proyecto.
Buscar las ligaduras temporales entre actividades del proyecto.
Identificar las actividades críticas, es decir, aquellas cuyo retraso en la
ejecución supone un retraso del proyecto completo.
Identificar el camino crítico, que es aquel formado por la secuencia de
actividades críticas del proyecto.
Detectar y cuantificar las holguras de las actividades no críticas, es decir, el
tiempo que pueden retrasarse (en su comienzo o finalización) sin que el
proyecto se vea retrasado por ello.
Si se está fuera de tiempo durante la ejecución del proyecto, señala las
actividades que hay que forzar.
Nos da un proyecto de coste mínimo.
CPM
Método de ruta crítica (CPM). Tiempo que se emplearía en condiciones normales
(m). Situación determinista. Trabajos críticos son aquellos que causarán una
demora en la terminación de todo el proyecto si ocurre una demora en su tiempo de
inicio. Un trabajo es no crítico y la diferencia entre su tiempo de inicio más pronto y
su tiempo determinación más tardío es mayor que su duración. Ese trabajo ofrece

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flexibilidad para elegir el tiempo de inicio y pueden trabajarse intermitentemente
dentro del marco de tiempo permisible. Esto se conoce como holgura o flotación
Una ruta crítica es una cadena de trabajos críticos (actividades) que conectan el
nodo de inicio (evento) con el último (Final) nodo del diagrama de red.
Cálculo de la ruta crítica incluye dos fases:
1. Fase: Ruta de avance, en donde el cálculo comienza con el nodo de inicio y
avanza hacia delante hasta el último no lo del proyecto. En cada nodo, se calcula
un número que representa el tiempo más pronto para la ocurrencia del evento
(nodo). Éste número, que es un tiempo, es el tiempo más pronto de inicio para todos
los trabajos (actividades) que emanan de este nodo.
2. Fase: Ruta de regreso, comienza el cálculo desde el nodo final y avanza hacia
atrás hasta el nodo de inicio. En esta ruta se calcula un número que representa el
tiempo más tardío de ocurrencia del evento sin que se demore el proyecto. Éste
número representa el tiempo más tardío determinación de todas las actividades que
entran a este nodo.
Pasos en el planeamiento del proyecto del CPM
1. Especifique las actividades individuales.
2. Determine la secuencia de esas actividades.
3. Dibuje un diagrama de la red.
4. Estime la época de la terminación para cada actividad.
5. Identifique la trayectoria crítica (la trayectoria más larga a través de la red)
6. Ponga al día el diagrama del CPM como progresa el proyecto.
7. Especifique las actividades individuales
Cálculo del camino crítico
1) Calcular Te ó m según el método empleado para cada actividad. Se coloca
en el grafo encima o debajo de cada flecha.
2) Calcular las fechas “early” -fecha mínima de comienzo de la actividad, MIC
del suceso anterior- y “last” -fecha mínima de comienzo de la actividad,
MAC del suceso posterior- de las distintas actividades que configuran el
proyecto. (calcular el MIC y el MAC de todos los sucesos del proyecto).
3) Cálculo de las holguras.
4) Identificación del camino crítico.
La holgura de una actividad es el margen suplementario de tiempo que tenemos
para determinar esa actividad. Las actividades críticas no tienen holgura.
Actividades críticas: Una actividad es crítica cuando no se puede cambiar sus
instantes de comienzo y finalización sin modificar la duración total del proyecto. La
concatenación de actividades críticas es el camino crítico. En una actividad crítica
la fecha “early” coincide con la más tardía de comienzo, y la fecha más temprana
de finalización coincide con la fecha “last”de la actividad. La holgura total es 0.
Más de la nivelación de recursos, el CPM comprende el acortamiento del
proyecto. En el acortamiento del proyecto, la duración de una o más actividades

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críticas sea corta en una forma óptima y se prepara una curva para mostrar el
compromiso entre el tiempo y el costo. Esto le permitirá a la gerencia evaluar la
duración del proyecto de mantenimiento con el costo resultante. La programación
de redes puede emplearse para realizar acortamiento en una forma óptima. El CPM
no incorpora consideraciones de incertidumbre o costos directos en la programación
de proyectos.
Diagrama de GANTT
El diagrama de GANTT es una herramienta que le permite al usuario modelar la
planificación de las tareas necesarias para la realización de un proyecto. Esta
herramienta fue inventada por Henry L. Gantt en 1917. Debido a la relativa facilidad
de lectura de los diagramas de GANTT, esta herramienta es utilizada por casi todos
los directores de proyecto en todos los sectores. El diagrama de GANTT es una
herramienta para el director del proyecto que le permite realizar una representación
gráfica del progreso del proyecto, pero también es un buen medio de comunicación
entre las diversas personas involucradas en el proyecto.
Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se
indica:
En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la
unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc.
En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada
actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional a
su duración en la cual la medición efectúa con relación a la escala definida en el eje
horizontal conforme se ilustra.
Símbolos Convencionales: En la elaboración del gráfico de Gantt se acostumbra
utilizar determinados símbolos, aunque pueden diseñarse muchos otros para
atender las necesidades específicas del usuario. Los símbolos básicos son los
siguientes:
 Iniciación de una actividad.
 Término de una actividad
 Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista
de la actividad.
 Línea gruesa. Indica la fracción ya realizada de la actividad, en términos
de porcentaje. Debe trazarse debajo de la línea fina que representa el
plazo previsto.
 Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al
tiempo improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una
abreviatura.
 Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico, es
decir, en que se hizo la comparación entre las actividades previstas y las
efectivamente realizadas.
Contenido

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 El diagrama de Gantt consiste en una representación gráfica sobre dos ejes; en
el vertical se disponen las tareas del proyecto y en el horizontal se representa el
tiempo.
Características:
 Cada actividad se representa mediante un bloque rectangular cuya
longitud indica su duración; la altura carece de significado.
 La posición de cada bloque en el diagrama indica los instantes de inicio y
finalización de las tareas a que corresponden.
 Los bloques correspondientes a tareas del camino crítico acostumbran a
rellenarse en otro color (en el caso del ejemplo, en rojo).

3.5. Determinación de Costos de Mantenimiento y Reparación

Misión: Alargar la vida útil de los equipos, minimizar las fallas, disminuir los
tiempos de reparación, aumentar la seguridad y operación de los equipos, y, sobre
todo, una reducción significativa de los costos de producción y mantenimiento.
Costo de mantenimiento
Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o
restaurar un bien o un producto a un estado especifico.
El sector de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado
por algunos gerentes como un gasto, para otros como una inversión en la protección
del equipo físico, y para algunos como un seguro de producción. Para tomar
decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo presente que para un
administrador una de sus principales tareas ser" minimizar los costos, entonces es
importante conocer su componente
Los costos se dividen en dos categorías
1) Los costos que tienen relación directa con las operaciones de
mantenimiento como puede ser: costos administrativos, de mano de obra,
de materiales, de repuestos, de subcontratación, de almacenamiento y
costos de capital.
2) Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos,
por disminución de la tasa de producción y perdidas por fallas en la calidad
producto al mal funcionamiento de los equipos.
Costo global del mantenimiento
Costos fijos.
Estos como su nombre lo dice son fijos, dentro de este tipo de costos podemos
destacar la mano de obra directa, los alquileres, seguros, servicios, etc. Los costos
fijos en el mantenimiento están compuestos principalmente por la mano de obra y
los materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo, así
como todo gasto originado por el engrase de las maquinas o mantenimiento. Desde
el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el
mantenimiento en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo.
La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo limita la
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cantidad de inversiones programadas, y al principio representa un ahorro para la
empresa que después se traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores para
mantener a la empresa en su nivel óptimo.
Costos Variables
Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la producción
realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra indirecta,
materia prima, energía eléctrica, etc. Dentro de los costos variables de
mantenimiento nos encontramos básicamente con el de los materiales necesarios
para el mantenimiento correctivo.
Parecería que no fuera posible el reducir este tipo de gasto de mantenimiento,
dado que este viene directamente de la necesidad de realizar una reparación para
poder seguir produciendo. La manera de reducir este tipo de gasto no pasa por dejar
de hacer mantenimiento correctivo, si no por evitar que se produzcan las averías
inesperadas.
Costos Financieros
Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben tanto al valor de los
repuestos de almacén como a las amortizaciones de las maquinas duplicadas para
asegurar la producción. El costo que supone los recambios de un almacén para
realizar reparaciones, es un desembolso para la empresa que limita su liquidez.
Si los recambios son utilizados con cierta frecuencia nos encontraremos con un
mal menor, dado a que esto es una inversión que hace la empresa para mantener
la capacidad productiva de la instalación. Sin embargo, cuando los recambios tardan
mucho tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto que, en principio,
no genera ningún beneficio para la empresa.
Costos de fallo
Se refiere al coste o perdida de beneficio que la empresa soporta por causas
relacionadas directamente con el mantenimiento.
Los costos por fallo en los equipos se deben principalmente a:
 Perdidas de materia prima.
 Descenso de la productividad del personal mientras se realizan las
reparaciones. Perdidas energéticas por malas reparaciones o por no
realizarlas.
 Rechazo de productos por mala calidad.
 Producción perdida durante la reparación, menores ventas, menores
beneficios.
 Averías que puedan suponer riesgo para las personas o para la instalación.
 Costos indirectos.
 Perdidas de imagen, ventas, etc.
 A los costos que pueden generar estos hechos, se debe sumar.
Costo global al costo global es el resultante de la suma de los cuatro costos
anteriormente descritos. Este costo nos da una idea más global de la gestión de
mantenimiento que el análisis de cualquiera de los costos que la componen.

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  Con este costo se pretende relacionar no solo el gasto que el
mantenimiento ocasiona a la empresa, sino también los posibles
beneficios que pueda generar.
 Como por ejemplo tenemos un caso que es representativo, el del
aislamiento térmico. Si no se realiza un mantenimiento sobre el
aislamiento, los gastos disminuyen, pero a su vez el consumo de energía
aumentara. De ahí el buscar el equilibrio entre los costos y la cantidad de
mantenimiento que se debe realizar.
 Gg = Ci + Cf + Ca + Cs
Tipos de Costos de Mantenimiento El mantenimiento involucra diferentes costos
directos, indirectos, generales, de tiempos perdidos y de posponer el
mantenimiento.
Costo de mantenimiento o directos
Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la
conservación de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea
el equipo y la atención que requieren estos costos son fijados por la cantidad de
revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a
los equipos comprendiendo esto podemos determinar
 Costo de mano de obra directa.
 Costos de materiales y repuestos.
 Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos: consumo de
energía, alquiler de equipos, etc.
 Costos de la utilización de 5erramientas y equipos.
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste.
Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o
trabajo específico. En mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un
trabajo específico. Por lo general suelen ser:
 La supervisión
 Almacén, instalaciones
 Servicio de taller
 Accesorios diversos
 Administración
Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que, aunque no están relacionados directamente con
mantenimiento, pero si están originados de alguna forma por este; tales como:
 Paros de producción.
 Baja efectividad.
 Desperdicios de material.
 Mala calidad.
 Entregas en tiempos no prefijados (demoras).

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  Perdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboración de mantenimiento y producción, pues
se debe recibir información de tiempos perdidos o paro de máquinas, necesidad de
materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, así
como la producción perdida, producción degradada. Una buena inversión en
mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de utilidades. Las utilidades
son máximas cuando los costos de producción son óptimos. Existe una relación que
deben tener entre si los costos de mantenimiento:
“Mano de obra, los repuestos, los insumos, utilización de herramientas y el tiempo
perdido para que su suma sea mínima”
Costo de posesión
Comprende tres aspectos:
El costo de adquisición: Que incluye costos administrativos de compra,
impuestos, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
El costo de Operación: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima
y todos los gastos directos de la producción.
El costo de mantenimiento: Que está compuesto por…
 Mano de obra (directo)
 Repuestos y Materiales (directo)
 Herramientas (directo)
 Tiempo perdido de producción que incluye: producto perdido y horas
extras de reparación.

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 3.6. Presupuesto de Mantenimiento
El cálculo del presupuesto anual del departamento de mantenimiento es una
tarea importante que debe asumir el Gerente de Mantenimiento de una empresa
como una de sus funciones principales. No es fácil realizar un presupuesto de
mantenimiento, ya que la información de los mantenimientos preventivos y
predictivos se pueden valorar con base en un plan de mantenimientos en un
horizonte de un año, que corresponde al presupuesto anual de la empresa; sin
embargo, los mantenimientos correctivos se realizan con cálculos basados en el
historial de mantenimiento de los equipos proyectándolos a previsiones que pueden
materializarse o no.
En el presupuesto anual de mantenimiento hay otra parte de los costos que es
aproximadamente constante, como la mano de obra del personal, pero hay otros
costos que son variables y están relacionados con las averías que se produzcan y
que no estén programadas en el plan de mantenimiento anual. No todos los años
se producen las mismas averías ni de la misma gravedad, por lo que el apartado
que se refiere a materiales y a contratación especial de mano de obra para
mantenimientos correctivos puede variar sensiblemente de un año a otro.
Por otra parte, al realizar el presupuesto anual de mantenimiento es importante
distinguir entre los costos iniciales de implantación, relacionados con la compra
inicial de herramienta, la compra del stock de repuesto y el periodo de formación del
personal, que no se repite, y el costo anual, que se repite un año tras otro con
algunas variaciones que dependen del desgaste y vida útil de los equipos.
En el presupuesto hay que tener en cuenta el costo de grandes revisiones a toda
la planta u otros gastos cuya periodicidad es mayor que la anual, que no pueden
establecerse como gastos de un solo año y que hay que repartir entre los ejercicios
que corresponda.
Por último, es necesario involucrar en el presupuesto anual los costos de
contratación y capacitación de nuevo personal, así como la capacitación del
personal existente en mejoras continuas del equipo de la planta para prolongar la
vida útil de los equipos.
Todos estos aspectos habrá que tenerlos en cuenta al elaborar el presupuesto
anual, teniendo en consideración que si el presupuesto es más elevado de lo que
realmente se requiere se estará afectando a la cuenta de resultados, pero si el
presupuesto se queda corto y no aporta suficientes recursos para realizar un
mantenimiento correcto no solo proliferarán las averías, sino que además la vida útil
de la planta disminuirá. Es recomendable tomar en cuenta los puntos antes
mencionados para calcular un buen presupuesto de mantenimiento que ayude a
mejorar los resultados de la empresa.

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 Glosario Técnico

1. PERT. La traducción de las siglas en inglés significa, Técnica de Revisión y

Evaluación de Programas.
2. CPM. La traducción de las siglas en inglés significa, Método del Camino
Crítico.
3. Nodos. Son los espacios reales o abstractos en el cual se confluyen las
conexiones de otros espacios, compartiendo sus mismas características.
4. Holgura. Esta consiste en el tiempo máximo que se puede retrasar el
comienzo de una actividad sin que esto retrase la finalización del proyecto
5. Planeación Táctica. Es una extensión de la planificación estratégica y los
planes tácticos son creados para todos los niveles de una organización.
Establece las medidas específicas necesarias para implementar el plan
estratégico de la empresa.
6. Planeación Estratégica. Es una herramienta fundamental para la toma de
decisiones al interior de cualquier organización.
7. Administración. Conocida también con el nombre de función, dirección y
gerencia, es la fuerza que fija el objetivo que habrán de esforzarse por
alcanzar una organización y su dirección y los planes de acción generales
bajo los cuales habrán de trabajar.
8. Centro de Costo. Son divisiones naturales de una empresa para los fines de
determinar los costos.
9. Costos Fijos. Aquellos que permanecen constantes así la producción se
incremente, se disminuya o no se produzca, puesto que son implícitos dentro
del proceso.
10. Costos Variables. Aquellos que fluctúan o varían de acuerdo al nivel o
cantidad de producción de una empresa en un periodo determinado.

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 Referencias

Bravo, D. L. (12 de Enero de 2014). Marco teorico. net. Obtenido de Mantenimiento

Industrial: https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-
mantenimiento/827/planeacion-y-programacion-del-mantenimiento-en-las-
empresas

Romero, A. M. (13 de Agosto de 2017). DocPlayer. Obtenido de Administración del

Mantenimiento: https://docplayer.es/72952272-Administracion-del-
mantenimiento-unidad-iii-planeacion-y-programacion-del-mantenimiento-en-
las-empresas.html
Talamantes, A. (20 de Junio de 2018). Sites Google. Obtenido de Administración de
mantenimiento :
https://sites.google.com/site/talamantesmantenimiento/unidad-3-1

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