INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES COMPUESTOS

Con gran seguridad la segunda mitad del siglo XX y el siglo XXI serán conocidos como la época
de los productos sintéticos, es decir, de los plásticos, las fibras artificiales, los cauchos sintéticos,
los materiales compuestos y los adhesivos sintéticos. Desde hace aproximadamente 100 años se
ha ido creando una industria masiva que simboliza al siglo XX del mismo modo que el hierro y el
acero caracterizaron al siglo XIX. La baquelina fue el primer polímero completamente sintético,
fabricado por primera vez en 1909. Recibió su nombre del de su inventor, el químico
estadounidense Leo Baekeland. Partiendo de esta primera invención, es posible en nuestros
días adaptar y crear nuevos polímeros que pueden ser diseñados para funciones específicas. Por
ejemplo se ha desarrollado un tipo de polímeros que no sufren corrosión. Estos sistemas
pueden llevarse a cabo para obtener propiedades de rigidez o flexibilidad, transparencia u
opacidad, dureza o fragilidad, etc. Las propiedades de los polímeros sintéticos pueden ser
incrementadas en gran medida adaptando técnicas utilizadas por la Naturaleza. Muy pocos
materiales naturales consisten en una sola sustancia; la mayoría consisten en una mezcla de
componentes diferentes que, al encontrarse unidos, producen un material más capaz de
desempeñar su función que una sustancia simple.
El hueso, por ejemplo, 1682 adquiere su combinación de ligereza y resistencia (o sea, alta
resistencia específica) combinando cristales de apatita (un componente del calcio) con fibras de
la proteína colágeno. Tales materiales son conocidos como compuestos. Para aplicaciones en la
construcción, en las que tanto la resistencia como la rigidez del material son críticas, es
necesario combinar el polímero con otros materiales para obtener materiales compuestos cuyas
propiedades superen las de sus constituyentes. Los componentes más comúnmente utilizados
están formados por partículas o en forma fibrosa. En los primeros, las partículas de un material
o materiales específicos están embebidos o adheridos entre sí mediante una matriz continua (el
polímero) con un bajo módulo de elasticidad. En los segundos, fibras con alta resistencia y
rigidez, están embebidas o adheridas entre sí por la matriz continua de bajo módulo (el
polímero). El refuerzo fibroso puede orientarse en la dirección que sea necesaria para
proporcionar la mayor resistencia y rigidez y gracias a la moldeabilidad del material pueden
seleccionarse las formas estructurales que se consideren más efectivas. Para aumentar todavía
más la rigidez del material, las unidades estructurales que forman la estructura completa
pueden apilarse de manera que la rigidez de la estructura se deriva tanto de su configuración
como del material mismo. La historia de la utilización de polímeros y materiales compuestos
para la construcción se inició durante la Segunda Guerra Mundial, cuando se produjo un rápido
progreso con la fabricación de las primeras casetas para equipos de radares electrónicos. Estas
se fabricaron de Poliéster Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV), al igual que algunos
componentes para aviones de guerra. A finales de la década de los 40 se continuó utilizando el
PRFV, pero era un material caro. No obstante, el atractivo de los materiales compuestos, debido
a su facilidad para tomar formas complejas en su moldeado, fue reconocido rápidamente por
los diseñadores y a comienzo de los cincuenta ya se utilizaban para fabricar láminas traslúcidas.
En las décadas posteriores su uso se extendió a varios elementos de la edificación aunque no
fue hasta finales de siglo que se empezó a aplicar con cierto criterio en elementos estructurales.
MATERIALES
Los constituyentes de un material compuesto son los siguientes:
Matriz: elemento que configura geométricamente el material. Es flexible y poco resistente y
sirve para transmitir los esfuerzos de unas fibras a otras. Entre las diferentes matrices se pueden
encontrar las matrices orgánicas, las minerales, las metálicas y las cerámicas.
Fibra: elemento que aporta rigidez y resistencia. Las fibras más características son las de vidrio,
carbono y aramida.
Cargas: aportan características peculiares para cada tipo de fabricación y aplicación. De entre las
diversas cargas se tiene: creta, silicio, óxido de titanio, polvos de metal...
- Aditivos: también les aportan características especiales según sea su utilidad final. Los aditivos
más comunes son los desmoldeantes, los ignifugantes, los estabilizantes, los funguicidas y los
colorantes. De todas formas, como elementos principales se pueden considerar la matriz y las
fibras (refuerzo). La combinación adecuada de estos componentes proporciona mejores
propiedades que los componentes individualmente. Las matrices más usadas para la
construcción son las orgánicas, las cuales se pueden clasificar en termoestables y
termoplásticas. Entre las primeras se encuentran las resinas epoxi (aportan resistencia al
conjunto, aguantan bien la fatiga pero tienen un alto coste), el poliéster (no resiste grandes
esfuerzos pero tiene un bajo coste) y el viniléster (características entre las dos anteriores,
además presenta una buena resistencia química y coste medio). Hasta ahora la más usada es el
poliéster, aunque se ha abierto una discusión sobre la conveniencia de cambiar esta matriz por
el viniléster en el futuro. Este tipo de matrices no se pueden reciclar debiéndose aplicar
tratamientos de tipo mecánico para su reducción en partículas y así permitir su utilización
posterior como cargas. El segundo tipo de matrices orgánicas son las termoplásticas. Estas
presentan la ventaja que pueden reciclarse ya que con un aumento de temperatura cambian de
estado (ventaja e inconveniente al mismo tiempo). En este segundo tipo se pueden encontrar
PP, PA, PPS, PEI y PEEK. Las matrices termoestables son más usadas debido a que las
termoplásticas presentan algunos problemas de proceso y de unión con las fibras. De todas
formas se está trabajando para minimizar estos problemas y poder utilizarlas aprovechando la
ventaja que implica el poder reciclar el material. Por lo que respecta a las fibras, las más
habituales son las de vidrio, carbono y aramida. Las primeras aportan resistencia mecánica,
resistencia al fuego, 1684 elasticidad, ligereza, son no conductoras, transparentes a las ondas
electromagnéticas y tienen un bajo coste. Destaca su elasticidad, tal y como demuestra su
aplicación en las pértigas que tienen los atletas para saltar. Las fibras de carbono aportan gran
resistencia mecánica, son insensibles a la fatiga, gran rigidez, ligereza, conductividad, son opacas
a las ondas electromagnéticas y tienen un alto coste. Destacan los problemas de la opacidad a
las ondas electromagnéticas, pues no se puede utilizar esta fibra para aplicaciones de
telecomunicaciones, y el de la conductividad, pues la convierte en fácilmente corrosible. Por
último, las fibras de aramida (conocidas también como Kevler por la marca comercial
americana) son las menos habituales de las tres y presentan resistencia a la tracción, al impacto,
ligereza, son no conductoras, transparentes a las ondas electromagnéticas y tienen alto coste.
Se pueden usar para chalecos antibalas.

Materiales compuestos modernos

Los materiales compuestos avanzados de hoy en día se basan en metal, plástico (polímero) o
cerámica. Esto nos da los tres tipos principales de materiales compuestos modernos:
compuestos de matriz metálica, compuestos de matriz polimérica y compuestos de matriz
cerámica.

Materiales compuestos de matriz metálica

Éstos materiales compuestos tienen una matriz hecha de un metal ligero como una aleación de
aluminio o magnesio, reforzada con fibras de cerámica o de carbono.
Algunos ejemplos son el aluminio reforzado con carburo de silicio y una aleación de cobre y
níquel reforzada con grafeno (un tipo de carbono), que hace que los metales sean cientos de
veces más fuertes de lo que serían por sí solos.
Los materiales compuestos de matriz metálica son fuertes, rígidos, resistentes, resistentes a la
corrosión y relativamente ligeros, pero tienden a ser caros y más difíciles de trabajar. Son
populares en la industria aeroespacial (en motores a reacción), aplicaciones militares (el nitruro
de boro de acero se utiliza para reforzar los tanques), la industria automotriz (pistones de
motores diesel), y herramientas de corte.
Materiales compuestos de matriz cerámica
Como su nombre indica, éstos materiales compuestos utilizan un material cerámico (como el
vidrio borosilicato) como matriz de fondo, con fibras de carbono o cerámicas (como el carburo
de silicio) que añaden refuerzo y ayudan a superar la debilidad clave de la cerámica ordinaria (su
fragilidad y lo que se denomina «resistencia a la fractura» baja).
Algunos ejemplos son el carburo de silicio reforzado con fibra de carbono (C/SiC) y el carburo de
silicio reforzado con carburo de silicio (SiC/SiC). Originalmente desarrollados para aplicaciones
aeroespaciales y militares donde la ligereza y el rendimiento a altas temperaturas son
realmente importantes (como las turbinas de gas, las boquillas de escape de los motores a
reacción).
Los materiales compuestos de matriz cerámica también han encontrado usos en cosas como los
frenos y embragues de coches, los cojinetes, los intercambiadores de calor y los reactores
nucleares.
Dadoque este tipo de materiales tiende a utilizarse para aplicaciones de alta temperatura, las
fibras de polímero y las fibras de vidrio convencionales de baja fusión no se utilizan
generalmente como refuerzos.
Materiales compuestos de matriz polimérica
Los compuestos de matriz polimérica vuelven a ser diferentes. En este caso, las fibras de
cerámica o de carbono añaden fuerza y rigidez al plástico de fondo.
Como acabamos de ver, la ligereza, la rigidez, la resistencia y la resistencia a la corrosión hacen
que los materiales compuestos de matriz polimérica, como la fibra de vidrio sean materiales
excelentes para piezas de coches, barcos y aviones. También son ampliamente utilizados en
artículos deportivos, como raquetas de tenis, palos de golf, tablas de snowboard y esquís.
Qué son los materiales compuestos laminados
Un material compuesto laminado es un material compuesto de capas de materiales diferentes.
Los materiales laminados son ejemplos de materiales compuestos, aunque los materiales no
están integrados entre sí de la misma manera que con otros materiales compuestos (matriz y
material de refuerzo).
También es importante recordar que un laminado no es simplemente varias capas de
materiales: los materiales tienen que estar unidos permanentemente con algo como un
adhesivo, por lo que se comportan como un solo material, no como varios.
Generalmente, se hacen los materiales laminados porque un material que normalmente se
utiliza por sí mismo (por ejemplo, papel, madera o vidrio) no es lo suficientemente fuerte o
duradero para sobrevivir por sí mismo. El papel no es impermeable, por ejemplo, mientras que
el plástico es relativamente difícil de imprimir. ¿Pero qué pasa si imprimes en el papel y luego lo
cubres con plástico? El material compuesto laminado que has fabricado te ofrece lo mejor de
ambos.
Para que se utilizan los materiales laminados
Los laminados tienden a basarse en cuatro materiales principales: madera, vidrio, tela y papel.
Madera
Los suelos laminados son muy populares porque son muy resistentes.
A diferencia de un suelo tradicional de madera dura, un suelo laminado se compone
normalmente de cuatro capas. La parte superior puede ser algo así como una fina capa de
plástico transparente diseñada para resistir manchas y arañazos. Debajo, hay una fina capa de
madera estampada (o incluso papel impreso con un patrón de madera) que le da al suelo su
apariencia atractiva.
La siguiente capa es el núcleo: la mayor parte del material, hecho de tableros de fibra de baja
calidad. Finalmente, en la base, hay una fina capa de tablero duro y resistente a la humedad.
Muchos muebles de bajo coste que se asemejan a la madera sólida son en realidad laminados
hechos de productos de madera de menor calidad (conocidos como tableros de partículas o
aglomerados) con una fina capa de chapa, plástico o incluso papel.
Vidrio
Los parabrisas de los coches y los cristales antibalas son en realidad laminados muy pesados
hechos de varias capas de vidrio y plástico.
Las capas exteriores de vidrio son resistentes a la intemperie y a los arañazos, mientras que las
capas interiores de plástico proporcionan resistencia y una pequeña cantidad de flexibilidad
para evitar que el vidrio se rompa.
Tejido
La mayoría de los zapatos y de la ropa de exterior están hechos de materiales laminados.
Un impermeable típico suele tener una membrana impermeable entre una capa exterior
resistente y una capa interior suave y cómoda.A veces la membrana se une directamente a las
capas internas y externas para hacer una pieza de ropa muy resistente y duradera; esto se
conoce como un laminado de 3 capas.
Si la membrana se adhiere a la tela exterior sin forro interior, esto se denomina laminado de 2,5
capas. Las prendas impermeables fabricadas de esta manera tienden a ser más «transpirables»
que los laminados de 3 capas, ya que la humedad puede escapar más fácilmente.
Papel
Muchas personas poseen pequeñas máquinas plastificadoras que recubren folios, tarjetas o
fotografías en una capa delgada pero resistente de plástico duradero. Tan solo con introducir el
papel a través de la máquina, calienta o pega el plástico y lo presiona firmemente para hacer un
revestimiento resistente a la intemperie y duradero.
Los carnets de identidad y las tarjetas de crédito también están laminadas con plástico
transparente para que puedan sobrevivir varios años de uso.

Las propiedades de los laminados están limitadas por las propiedades ortótropas de las láminas
unidireccionales (UD). En los laminados UD se consiguen los valores extremos de rigidez y
resistencia para una matriz y fibra concreta en una determinada proporción volumétrica. La
dirección del refuerzo (conocida como dirección 1 ó a 0º) exhibe los valores máximos y la
perpendicular a ella (conocida como dirección 2 ó a 90º) los valores mínimos (figura 1-3).
En la tabla 1-4 se muestran a modo de ejemplo las propiedades efectivas de algunos laminados
UD con matriz de epoxy. En la tabla se pueden comparar las características de rigidez y
resistencia. Los valores máximos y mínimos se consiguen en la dirección del refuerzo (dirección
1) y en la dirección perpendicular al refuerzo (dirección 2) respectivamente

Diseño estructural de elementos laminados

El diseño de piezas de materiales compuestos es considerablemente más complejo que el
diseño de piezas de materiales tradicionales. No sólo se debe idear la geometría del elemento
sino también diseñar el propio material. Históricamente, al principio del uso de los materiales
compuestos, la secuencia de apilado se limitaba a configuraciones cuasi- isotrópicas, con
propiedades parecidas en cualquier dirección de la lámina, como por ejemplo con secuencias
del tipo [45,0,90]s (laminado simétrico formado por una lámina a 45º, una a 0º, dos a 90º,
una a 0º y una a 45º). Esto simplificaba el proceso de diseño, ya que gracias a este
comportamiento isótropo el compuesto equivalía a un material tradicional de bajo peso. No
obstante, estos laminados desaprovechaban la posibilidad de los materiales compuestos para
obtener mejores propiedades en las direcciones más solicitadas. Es decir, diseñar las
propiedades de material a través de la elección del número y orientación de las láminas que
forman el laminado con la finalidad de obtener una rigidez y resistencia que cumpla con los
requisitos deseados a medida de la aplicación (Gürdal et al. 1999).
Por lo tanto, en el diseño de una pieza de material compuesto es habitual diseñar la geometría
de la pieza y la configuración de los componentes, de forma que se aprovechen mejor las
cualidades de este tipo de materiales, reforzando las direcciones con mayor nivel de esfuerzo.
Así, se debe empezar por definir cada uno de los materiales componentes, la orientación del
refuerzo en cada lámina u orientaciones del tejido, el espesor de cada una de las láminas (que
básicamente dependerá del peso específico del refuerzo o tejido utilizado) y, finalmente, la
secuencia de apilado óptima de éstas. Es bien conocido que la secuencia de apilado de las
láminas juega un papel crucial en el comportamiento final del laminado. Por ejemplo, si se
considera un laminado formado por láminas del mismo material, con dos láminas orientadas a
0º respecto a la dirección de la carga y una a 90º, con una distribución simétrica, es decir
[02,90]s, la rigidez en el plano de la lámina es la misma que la de su distribución inversa,
[90,02]s, sin embargo, las propiedades a flexión de cada configuración son bien distintas.
Otro aspecto importante durante el diseño es comprobar el grado de compatibilidad del
refuerzo con el método de producción y la geometría del componente. Los tejidos de refuerzo
deben ser seleccionados considerando su aptitud a acomodarse a las curvaturas de la geometría
del componente (drapeability). También es fundamental que los refuerzos o tejidos permitan un
buen compactado durante la fase de manipulación en seco, asegurando una correcta
orientación de la fibra.
A pesar de las cualidades de los materiales compuestos, en cuanto a reducción de peso y diseño
de propiedades, el coste unitario de este tipo de materiales continúa siendo el principal
inconveniente para una mayor utilización. El principal responsable de este elevado coste es el
estado actual de la tecnología de fabricación y de laminado de este tipo de materiales.
Asimismo, es muy importante la correcta elección del proceso de fabricación empleado, a fin de
garantizar una buena calidad final del elemento.
Así, el proceso de diseño (esquematizado en la figura 1-4) requiere de un primer paso de
definición del problema y de las especificaciones que deberá cumplir el elemento a diseñar. A
partir de esta información se genera una serie de soluciones mediante un proceso de síntesis
apoyado básicamente por la experiencia y conocimientos del diseñador. Las posibles soluciones
viables se analizan posteriormente para comprobar su efectividad. Todo este proceso no es
lineal, más bien se trata de una tarea iterativa que permite ir mejorando la solución propuesta
hasta llegar al diseño final (Barbero, 1998).
Necesidad

Definición del problema Especificaciones

Síntesis
Diseño conceptual Diseño geométrico
Diseño del material

Análisis
Modelización Experimentos
 Solución

Figura Esquematización de las etapas del proceso de diseño

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMÉRICA Y REFUERZO DE FIBRA

Todos los materiales compuestos de matriz orgánica con refuerzos de fibras, poseen una
característica común que consiste en la presencia de un elemento fibroso que proporciona
rigidez, resistencia y dureza; y una matriz que tiene como función definir la forma geométrica
del material compuesto y transmitir los esfuerzos de una fibra a otra.

Matrices

A nivel industrial principalmente se emplean matrices poliméricas, de los dos tipos de

polímeros: termoplásticos y termoestables. De forma general, las resinas termoestables
permiten obtener una estructura con forma fija permanente, no se pueden reciclar, no se
funden y cuando son sometidas a altas temperaturas se descomponen y degradan. El
poliéster, viniléster y epoxi son ejemplos de este tipo de resinas.

Resina poliéster

Las resinas de poliéster forman el grupo más importante de las resinas termoestables
utilizadas en la fabricación de materiales compuestos; en concreto se encuentran presentes
en el 90 % de los laminados comerciales. La clasificación de las resinas de tipo poliéster de
acuerdo con sus constituyente base (ácido o anhídridos insaturados, ácido o anhídrido
saturados, glicoles y monómeros), así como sus principales aplicaciones, que se muestran en
la Tabla 2.1.

Tipos Aplicaciones

Ortoftálicas Barcos, placas onduladas y planas

Isoftálicas Depósitos, ingeniería química

Tereftálicas Ingeniería química

 Tetraftálicas Depósito para alimentos, cubas

Bisfenólicas Aplicaciones anticorrosión

Resinas de Tetracloroftálico Comportamiento a fuego

moderado
Resinas de ácido het Resistencia al fuego, anticorrosión

Resinas de metacrilato metilo Piezas, cúpulas

Tabla Tipos de resinas de poliéster más utilizadas. Fuente: Miravete
(1990)

Resina viniléster

La resina de viniléster utilizada en la fabricación de materiales compuestos se encuentra en

el grupo de los materiales orgánicos del tipo termoestable, los cuales se caracterizan por
presentar una red tridimensional completa formada por cadenas cruzadas.

Actualmente, la resina viniléster está siendo muy utilizada a pesar de presentar un coste del
orden de 1,5 a 2 veces superior a los de las resinas de poliéster clásicas, debido a sus
propiedades, entre las que se encuentran:

 Buenas propiedades mecánicas, en especial alta resistencia a fatiga.

 Excelente fluidez, que facilita su impregnabilidad y moldeo.

 Buena adhesión de la resina a la fibra de refuerzo.

 Resistencia a la corrosión, incluso en agua caliente.

 Buena resistencia al fuego, que puede incluso mejorarse por modificación de la

molécula de viniléster mediante átomos de boro o cloro, obteniendo resina auto-
extinguibles.

Algunas de las propiedades de la resina viniléster se recogen en la Tabla 2.2.

Propiedad Mecánica

Resistencia a tracción (MPa) 8

0
Módulo de elasticidad (GPa) 3,39

Deformación a rotura (%) 4,0

Resistencia a flexión (MPa) 140

 Módulo a flexión (GPa) 3,72

Tabla Principales propiedades mecánicas de la resina viniléster. Fuente: ASM Handbook

(1984-2006)

Resina epoxi

Al igual que la resina viniléster, la epoxi es una resina de tipo termoestable.

Entre las principales características de este tipo de resinas se encuentran:

 Alta resistencia mecánica, superior a la de la resina poliéster.

 Mayores temperaturas de trabajo que las de la resina poliéster.

 Buena adherencia de la resina a la fibra de refuerzo.

 Bajo coeficiente de dilatación térmica, lo cual es muy útil durante la

polimerización.

 Estabilidad química, en especial a los álcalis.

 Permite obtener productos de alta calidad y una

buena tolerancia dimensional.

Las resinas epoxi se pueden clasificar en tres grupos de acuerdo con su estructura química:
TGMDA (dianilina tetraglicidil metileno), DGEBA (diglicidil eter de bisfenol A) y
fenolformaldehido epoxi novolaca (Tabla 2.3). En la Tabla 2.4 se recogen los valores de las
propiedades mecánicas para las resinas epoxis más utilizados.

Tipo de resina epoxi Propiedad característica

Alto módulo de
TGMDA elasticidad Baja
deformación a rotura Alta
temperatura de servicio
Menores propiedades mecánicas que la
DGEBA TGMDA Mayor deformación a rotura
Menor absorción de agua

Fenolformaldehido
epoxi novolaca Menor deformación a rotura
 Tabla Principales tipos de resina epoxi. Fuente: Miravete (1990)

Propiedades TGMD DGEBA

A
Módulo de elasticidad (GPa) 3,8-4,5 2,75-
3,45
Deformación a rotura (%) 1-2 5-8

Tg (°C) 175- 120-

235 175
Absorción de agua (%) 4-6 2-3

Tabla Propiedades de las resina epoxi más utilizadas. Fuente: Miravete (1990)

Refuerzos

Fibra de vidrio

La fibra de vidrio es uno los refuerzos más utilizados en la fabricación de materiales

compuestos en aplicaciones industriales, debido a su alta disponibilidad, bajo costo y sus
buenas propiedades mecánicas. Estos materiales presentan una serie de características que
se presentan a continuación y que les permite ser ampliamente utilizadas:

 La resistencia mecánica específica es alta, incluso mayor que la del acero.

 Es un buen aislante eléctrico incluso en espesores delgados, pues posee una

buena permeabilidad eléctrica y magnética.

 Es un material cuyos componentes son minerales y es incombustible por

naturaleza, por lo que no propaga la llama y no produce calor, humos y/o toxicidad.

 Presenta un bajo coeficiente de dilatación térmica, por consiguiente tiene una

alta estabilidad dimensional y es poco sensible a los cambios térmicos e
higrométricos.

 Presenta una buena disposición a recibir diversos ensimajes, creando un puente

de unión entre las fibras y la matriz, que les permite asociarse a un alto número de
resinas sintéticas y matrices minerales.
  Es inerte a la acción biológica, por lo tanto, no sufre alteraciones y no se pudre.

 Presenta una baja conductividad térmica, lo que le permite ser muy utilizada en
la construcción, pues posibilita prescindir de los puentes térmicos y por
consiguiente un ahorro considerable de calefacción.

 Presenta estabilidad química, por lo que al fabricar materiales compuestos con

una resina apropiada, se pueden obtener productos que sean resistentes a agentes
químicos.

De los diversos tipos de fibra de vidrio que se encuentran en el mercado (E, A, C, R o S y D),
la fibra de vidrio “E” es la más utilizada en la fabricación de materiales compuesto,
abarcando un 90% de mercado, pues ofrece la suficiente resistencia mecánica a un bajo
precio. En la Tabla 2.5 se detalla la composición química de la mencionada fibra.

Constituyente % en
peso
Sílice (SiO2) 53-54

Alúmina (Al2O3) 14-15,5

Cal (CaO)
20-24
Óxido de magnesio (MgO)

Óxido de boro (B2O3) 6,5-9

Fluor (F) 0-0,7

Óxido de sodio (Na2O)

Óxido de circonio (ZrO2)

<1
Óxido de potasio (K2O)

Óxido de hierro

Tabla Composición química de la fibra de vidrio “E”.Fuente: Antequera et

al. (1991)

Fibra de carbono

La fibra de carbono es muy utilizada en aplicaciones estructurales donde se requieren altas

resistencia a la fatiga o en aquellas situaciones en la que es necesario un buen
comportamiento mecánico bajo condiciones estáticas.
 La utilización de la fibra de carbono es menor que la de la fibra de vidrio, debido a que su
coste de fabricación es más elevado, aunque actualmente sus costos se han reducido debido
al aumento de la demanda por parte de las industrias: aeronáutica, aeroespacial, transporte
terrestre, deporte, marina, etc.

Entre las principales características que presenta la fibra de carbono se encuentran:

 Baja densidad, lo que implica que sus propiedades mecánicas específicas por
unidad de peso sean muy elevadas.

 Estabilidad dimensional, pues presenta un bajo coeficiente de dilatación

térmica y alta resistencia a la abrasión.

 Estabilidad química y biológica.

 Alta resistencia a la fatiga.

 Elevada resistencia a la corrosión y alta conductividad eléctrica.

Los tipos de fibra de carbono pueden clasificarse de acuerdo a la temperatura del

tratamiento de calentamiento durante su fabricación; esta clasificación se muestra en la
Tabla 2.6.

Tipo de fibra Propiedad característica

HM Alto módulo de elasticidad

HR Alta resistencia mecánica

III Menores propiedades mecánicas, más

económica

Tabla Tipos de fibra de carbono. Fuente: Miravete (1990)

Tipos de laminados

Los laminados se forman a partir del apilamiento de láminas, cada una de las cuales, es una
capa de resina de pequeño espesor reforzada con fibras. Existen dos tipos de láminas: de
cinta o de tejido, que forman diferentes tipos de laminados. La principal característica de las
láminas de cinta es que todas las fibras se encuentran orientadas en una única dirección y
que presentan una isotropía transversal (misma propiedades en direcciones perpendiculares
a la fibra).
Los laminados unidireccionales se forman al apilar láminas de cinta, donde las fibras se
encuentran orientadas en la misma Figura

Los laminados 0/90 (Figura 2.2) se fabrican a partir del apilamiento de láminas de cinta en
dos direcciones ortogonales, cuya principal característica es su comportamiento ortótropo.

Figura Laminado ortótropo.

Fuente:http://digital.library.okstate.edu/oas/oas_htm_files/v56/p104_10
7nf.html

Los laminados cuasi-isótropos están fabricados a partir del apilamiento de láminas de cinta
que encuentran orientadas en diferentes direcciones (0°, 90° y ±45°). Sus propiedades son
aproximadamente las mismas en todas las direcciones, debido a las diferentes orientaciones
en cada lámina. En la Figura 2.3 se muestra un ejemplo de una configuración cuasi-isótropa
que presenta la secuencia de apilamiento [0°, 90°, ±45°] s.
 Figura 2.3. Ejemplo de un laminado cuasi-isótropo. Fuente:
www.hexcel.com

Los laminados de tejido se fabrican partir del apilamiento de láminas de tipo tejido, las
cuales pueden ser de varias configuraciones, pero con un factor en común: la orientación se
las fibras se realiza en dos direcciones, perpendiculares entre si, siguiendo una determinada
secuencia de enlazado.

Las fibras longitudinales reciben el nombre de urdimbre y se encuentran entrelazadas por

fibras transversales, denominadas tramas. De acuerdo, con el porcentaje de fibras en cada
dirección se pueden identificar dos diferentes tipos de láminas de tejido. Si en cada dirección
existe el 50 % de fibra se habla de un tejido equilibrado, también llamado tafetán, cuya
principal característica es la uniformidad en las propiedades mecánicas en las direcciones 0°
y 90°. Esta configuración es la más utilizada. En la Figura 2.4 se muestra una lámina de tejido
equilibrado o de tipo tafetán.

Figura 2.4. Lámina de tejido de tipo tafetán. Fuente: www.hexcel.com

2 COMPORTAMIENTO MECÁNICO FRENTE A IMPACTO
Durante la vida en servicio de elementos estructurales fabricados con materiales
compuestos, estos pueden encontrarse expuestos a impacto (Abrate, 1998), que pueden
variar desde la caída de una herramienta durante las operaciones de montaje y/o
mantenimiento, al impacto en la góndola de los motores de los aviones durante el vuelo, el
aterrizaje o despegue y o al el impacto de basura espacial en las estructuras de los vehículos
espaciales o satélites en órbita (Shoeppner y Abrate, 2000). De acuerdo con las situaciones
planteadas, los impactos se pueden clasificar en: impacto de baja y alta velocidad.

Desde el punto de vista experimental, los ensayos dinámicos tratan de representar las
situaciones reales a las que pueden estar sometidos los componentes estructurales. Aunque
en algunas ocasiones se estudian estructuras completas, generalmente se suelen analizar
pequeños elementos representativos del componente real. En las investigaciones realizadas
sobre laminados de material compuesto, se suelen emplear elementos en forma de placas
para analizar el comportamiento frente a impacto.

En los impactos de baja velocidad, y debido a las duraciones de estos, las ondas de tensión se
propagan hasta el contorno del elemento que se considera y se reflejan varias veces durante
el proceso de impacto por lo que la respuesta de la estructura es global, influyendo tanto su
geometría como sus condiciones de contorno. Por el contrario en los de alta velocidad, el
efecto del impacto está localizado en la zona alrededor de dónde se produce éste, debido a la
duración del fenómeno (Cantwell y Morton, 1990).

Existe un gran número de estudios que evalúan el comportamiento frente a impacto de

materiales compuestos, (Cantwell y Morton, 1999)

2.1 Impactos de baja velocidad

Cuando se realizan estudios de impacto de baja velocidad se busca representar el daño que
generaría una masa relativamente grande que impacta sobre una estructura, como sería el
caso de la caída de una herramienta sobre un componente estructural durante las
operaciones de montaje o mantenimiento. Experimentalmente en este tipo de estudios se
utilizan tanto la torre de caída como el péndulo Charpy, como se puede observar en los
trabajos realizados por: Cantwell y Morton (1989, 1990 y 1991), Richardson y Wisheart
(1996), Bayanador (2003), Hosseinzadeh et al. (2005), entre otros de investigadores.

Los impactos de baja velocidad son considerados como muy peligrosos en los materiales
compuestos, porque el daño que producen normalmente reduce significativamente las
propiedades residuales (Xiong et al. 1995 y Reis y Freitas 1997), En algunos laminados de
materiales compuestos, como es caso de los de fibra de carbono, el daño no puede ser
detectado por inspección visual, de aquí la importancia de realizar estudios de este tipo y lo
que explica el gran número de trabajos sobre este tema.

En los impactos de baja velocidad sobre materiales compuestos se han identificado tres
modos de fallos diferentes: rotura de la matriz, deslaminación y rotura de la fibra
(Richardson y Wisheart, 1996 y Bayanador et al. 2003).

La rotura o figuración de matriz es el primer fallo que sucede en los materiales compuestos
como producto de un impacto de baja velocidad, generando en el material una
concentración de tensiones, que al aumentar hace aparecer una fisura localizada que se
propaga en la matriz. En la interfase de la matriz y la fibra también

pueden aparecer fisuras debido a las tensiones, bien sea de tracción, compresión o flexión.

La deslaminación sucede cuando la propagación de las fisuras a través de la matriz, produce

el despegue entre láminas adyacentes. En un impacto de baja velocidad una buena parte de
la energía es utilizada en la producción de este tipo de fallo (Abrate, 1998).
Experimentalmente se ha demostrado que las deslaminaciones tienen lugar entre láminas
adyacentes con diferentes orientaciones (Richardson y Wisheart, 1996). La forma que
presenta el área deslaminada en cada lámina es similar a una elipse, como se observa en la
Figura 2.5. La forma y el tamaño de la deslaminación está influenciado por tres factores: la
diferencia en los módulos de elasticidad en las direcciones longitudinal y transversal de cada
lámina, el espesor de la lámina o el grupo de láminas y la deflexión del laminado (Henkhaus,
2003).
 Figura 2.5. Orientación y forma de las deslaminaciones. Fuente: Abrate
(1998)

La rotura en las fibras se produce como resultado de la propagación de las fisuras en

dirección perpendicular a las fibras, ocurriendo normalmente a continuación de la rotura de
la matriz y de la deslaminación. La rotura de las fibras ocurre en la zona de impacto entre el
laminado y el percutor, debido a las tensiones y al efecto de indentación en la cara
impactada.

2.2 Impacto de alta velocidad

Los impactos de alta velocidad producen, generalmente perforaciones, que constituyen un

factor crítico en la integridad de los elementos estructurales (Abrate, 1991). Los estudios
sobre impacto de alta velocidad en materiales compuestos son relativamente pocos en
comparación con los realizados a baja velocidad de impacto (Kasano, 1999).

Experimentalmente se busca simular el impacto que produce una masa pequeña, con
velocidad elevada, como sería el caso del impacto que se puede producir por un guijarro
sobre la estructura de un avión durante su despegue o aterrizaje. Estos ensayos se suelen
realizarse en un cañón de gas, con proyectiles de diferentes formas y tamaños (Cantwell y
Morton, 1991, Keisuke et al., 2002 y Nunes et al., 2004). Los aspectos que se pueden
estudiar de los ensayos de alta velocidad son: el límite balístico, la velocidad residual, la
energía de perforación y el modo de fallo (Kasano, 1999).

El límite balístico es la velocidad por debajo de la cual un proyectil específico no perfora la

estructura que es impactada. Comúnmente (Zukas et al., 1992), el límite balístico es
expresado en término de probabilidad como V 50, lo que indica que existe un 50% de
probabilidad de perforación y para su determinación se recurre a técnicas estadísticas.

La velocidad residual es la velocidad con la cual el proyectil atraviesa la probeta y sale de

ésta. Desde el punto de vista experimental se ha demostrado que la velocidad residual se
incrementa a medida que se aumenta la de impacto. Además, a partir de la velocidad
residual se puede determinar la energía absorbida.

La energía de perforación medida es la energía mínima necesaria para perforar una

estructura cuando los impactos se realizan a altas velocidades de impacto.
Experimentalmente, se puede calcular a partir de la velocidad de impacto más baja con la
cual se consigue atravesar las placas de material compuesto. Esta velocidad depende
ligeramente de la forma del proyectil, y en mayor medida, del espesor del laminado en
estudio (Ulven et al., 2003).
De forma general, el fallo de los materiales compuestos por impacto balístico ocurre en la
zona cercana al impacto, pudiendo intervenir diferentes mecanismos de fallo. En los
materiales compuestos de fibra de carbono/epoxi, los impactos balísticos de alta velocidad
producen una respuesta localizada del material alrededor del punto de impacto, debido a la
formación de un tapón por cortadura, que da como resultado la perforación del laminado en
forma de agujero casi perfecto (Figura 2.6). Mientras, que a bajas velocidades de impacto
dentro del rango de impacto balístico se tiene que la extensión del daño se incrementa con
la velocidad de impacto, debido a la deflexión de la placa (Figura 2.6), hasta que se alcanza el
límite balístico (López- Puente et al., 2002). En los materiales compuestos de fibra de vidrio
en resina polimérica no se ha observado la formación del tapón por cortadura (Naik et al.,
2006)

Baja velocidad Alta velocidad

Baja velocidad
elocidad Alta velocidad
elocidad

Flexión de la placa Tapón por cortadura

Flexión de la placa Tapón por cortadura

lexión de la placa apón por cortadur

Figura 2.6. Efecto de la velocidad en la respuesta del laminado de fibra de carbono en

resina polimérica.
Fuente: López-Puente et al. (2007)

Al igual que para los impacto de baja velocidad, la forma del área dañada en los laminados
de cinta tiene forma de elipse cuyo eje mayor coincide con la orientación de la fibra en cada
lámina, como lo demostró Ishikawa et al. (1995) en laminados de fibra de carbono.

Evaluando la respuesta de las placas de material compuesto a impactos de diferentes

velocidades con respecto a la extensión del área dañada, Will et al. (2002) demostró que
existe una relación lineal entre la extensión del área deslaminada y la energía de impacto,
para impactos por debajo del límite balístico, donde se obtiene el valor umbral de la
extensión de área dañada. López-Puente et al. (2002 y 2003) también afirmó lo descrito por
Will et al. (2002) y añadió que la extensión del área dañada es inversamente proporcional a
ésta para velocidades por encima del límite.
balístico, alcanzando el máximo valor de extensión del área dañada en el límite balístico.

Recientemente (Kim et al., 2003) se han realizado estudios experimentales de impactos de

alta velocidad sobre laminados de fibra de carbono/epoxi, utilizando como proyectil esferas
de hielo en un rango de velocidades desde los 30 m/s a hasta los 200 m/s, que simulan
impactos de granizo. En este trabajo los investigadores identificaron cinco tipos diferentes
de daño dependientes de la velocidad de impacto: deslaminación (Tipo I), rotura de fibra en
lado posterior de la placa (Tipo II), rotura a lo largo del espesor sin penetración (Tipo III),
rotura a lo largo del espesor con penetración (Tipo IV) y perforación total (Tipo V) (agujero
limpio). Todos estos tipos de daño pueden observarse en la Figura 2.7, donde se presenta un
esquema de la variación de tipo de daño con la velocidad de impacto y su respectiva
fotografía.

Sin penetración Con penetración

Sin penetración Con penetración

Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V

Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V

Incremento de la velocidad de impacto

Incremento de la velocidad de impacto

Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V

Figura 2.7. Tipos de daño en laminados carbono/epoxi sometido a impacto balístico. Fuente:
Kim et al. (2003)

3 TOLERANCIA AL DAÑO
La tolerancia al daño es un aspecto importante en el diseño de componentes estructurales
fabricados en materiales compuestos de tipo laminado (Sánchez-Sáez, 2005). El estudio de la
tolerancia al daño de un elemento estructural fabricado en materiales compuestos se utiliza
para evaluar su integridad dado que este tipo de materiales se ven afectados de forma muy
negativa por los impactos, tanto de baja como de alta velocidad, al reducirse
considerablemte sus propiedades residuales (Xiong et al., 1995) en especial la resistencia a
compresión (Zhou G., 1996). En este tipo de estudios se analizan tanto la extensión de área
dañada como las propiedades residuales, principalmente: la resistencia residual a
compresión, a tracción, a flexión y a fatiga (Richardson y Wisheart, 1996).

En el estudio de la extensión de área dañada, las técnicas de inspección no destructiva tiene

un papel fundamental (Kaczmarek, 1994), ya que su utilización garantiza que las probetas no
sean alteradas, y permite la realización de los ensayos de estimación de las propiedades
residuales que son necesarios para completar el estudio. Existen varias técnicas de
inspección no destructiva, entre las que se encuentran (Scott y Scala, 1982): la inspección
visual, ultrasonidos, radiografía de R-X y neutrones, holografía óptica y acústica, termografía
de IR y la emisión acústica.

De todos estos ensayos, la emisión por ultrasonidos es el más empleado en la detección de

daños en los materiales compuestos (Burke et al., 1994). Esta técnica se
basa en la reflexión de una onda ultrasónica (de 1 a 10 MHz) cuando se encuentra un
defecto al atravesar un medio continuo (Antequera et al., 1991). En concreto la evaluación
por C-SCAN es la técnica por ultrasonidos generalmente utilizada (Burke et al., 1994) en la
inspección de laminados de material compuesto.

La inspección visual (Abrate, 1998) es la primera evaluación que se suele realizar para definir
la forma y estimar el tamaño del daño provocado por un impacto. Sin embargo, este tipo de
estudio sólo es posible realizarlo en materiales compuestos que sean traslucidos, como lo
pueden ser el vidrio/epoxi (Da Silva et al., 2004). El análisis digital de imagen es una de las
herramientas utilizadas en la inspección visual, en este caso, aprovechando la transparencia
de algunos laminados de material compuesto (vidrio/epoxi, vidrio/viniléster,
vidrio/poliéster) a la luz blanca. En este tipo de ensayos se obtiene una imagen donde se
observan zonas muy claras que corresponden a las áreas no afectada por el impacto y zonas
de oscuridad que se generan en las áreas dañadas. De forma general, para cuantificar el
porcentaje de área dañada se aplican programas de tratamiento de imagen (Nunes et al.,
2004).

De todos los ensayos utilizados en la evaluación de las propiedades residuales, el de

compresión después de impacto (CAI) es el más utilizado, pues permite cuantificar la
resistencia residual a compresión (Richardson y Wisheart, 1996) de los materiales
compuestos, en especial aquellos que son sometidos a impactos de baja velocidad, que
producen una importante disminución de esta propiedad, debido a que el principal
mecanismo de fallo es la deslaminación. Mientras que los estudios de la resistencia residual
a flexión y a fatiga son menos utilizados (Richardson y Wisheart, 1996).
Los estudios que evalúan las propiedades residuales en estructuras de tipo laminado que son
impactadas a alta velocidades son relativamente escasos. Da Silva et al. (2004) analizó la
resistencia residual a tracción y la resistencia a impacto en laminados de fibra de vidrio
impactados a alta velocidad