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Materiales Sustentables y
Reciclados en la Construcción
Editores:
Gonzalo Martnez Barrera

Juan Bosco Hernández Zaragoza
Teresa López Lara
Carmina Menchaca Campos
Materiales Sustentables y Reciclados en la Construcción
1ra editon © 2015 OmniaScience (Omnia Publisher SL)

www.omniascience.com
Editores:
Teresa López Lara
[email protected]
ISBN: 978-84-943418-0-9
DL: B-8093-2015
DOI: htp://dx.doi.org/10.3926/oms.211
© OmniaScience (Omnia Publisher SL) 2015
Diseño de cubierta: OmniaScience
Fotografa cubierta: © Cité verte, Auguste Lange - Fotolia.com
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ninguna responsabilidad legal por los errores u omisiones que puedan existr.
Índice
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 7
PRÓLOGO ..................................................................................................................... 9
CAPÍTULO 1. USO DE RESIDUOS AGROINDUSTRIALES PARA LA ESTABILIZACIÓN DE ADOBES

Juan Jesús Zavala Ramírez, Francisco Javier García Rodríguez, Hugo Carrillo-Rodríguez,
Jaime Navarrete-Damián, Juan Bosco Hernández-Zaragoza, Teresa López-Lara.................... 11
CAPÍTULO 2. MORTERO REPARADOR BASE POLIÉSTER Y SU USO EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO

DAÑADAS
Juan Bosco Hernández-Zaragoza, José Delgado-Hernández, Teresa López-Lara, Carlos
López-Cajún, Rene Delgado-Salgado, Edgar García-Hernández.............................................. 31
CAPÍTULO 3. CERÁMICOS DE RECICLAJE COMO SISTEMAS INTELIGENTES DE PROTECCIÓN CONTRA

LA CORROSIÓN
Lizeth Concha-Guzmán, Estela Sarmiento-Bustos, Carmina Menchaca-Campos, Jorge
Uruchurtu-Chavarín................................................................................................................ 43
CAPÍTULO 4. USO DE MATERIALES RECICLADOS PARA EL MEJORAMIENTO DE LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS Y ELECTROQUÍMICAS DE CONCRETO REFORZADO
Sandra Viveros-Aguirre, Ibeth Rivera-Ortz, Alberto Álvarez-Castllo, Carmina Menchaca-
Campos, Jorge Uruchurtu-Chavarín........................................................................................ 61
CAPÍTULO 5. MATERIALES RECICLADOS DE LLANTAS AUTOMOTRICES Y LA RADIACIÓN GAMMA EN

EL MEJORAMIENTO DEL CONCRETO
Eduardo Sadot Herrera-Sosa, Gonzalo Martnez-Barrera, Carlos Eduardo Barrera-Díaz,
Epifanio Cruz-Zaragoza........................................................................................................... 73
CAPÍTULO 6. PET DE DESECHO Y SU USO EN CONCRETO

Liliana Ivete Ávila Córdoba, Gonzalo Martnez-Barrera, Carlos Eduardo Barrera-Díaz,
Fernando Ureña Nuñez, Alejandro Loza Yáñez........................................................................ 95
CAPÍTULO 7. MATERIALES PROVENIENTES DEL RECICLAMIENTO DE ENVASES DE TETRA PAK Y SU

USO EN CONCRETO
Miguel Martnez-López, Gonzalo Martnez-Barrera, Carlos Eduardo Barrera-Díaz,
Fernando Ureña-Nuñez........................................................................................................... 123
SOBRE LOS EDITORES....................................................................................................... 145
Índice
Introducción
Este libro presenta un panorama global de los materiales de reciclo y

sustentables, y su uso en diferentes materiales de construcción.
Dentro de los temas que se abordan se encuentran:
• el aprovechamiento de materiales de desecho como el poliestreno
expandido que se transforma en material líquido para la fabricación de
adobes, con la fnalidad de promover una solución alternatva para la
reducción en el consumo de recursos naturales y de energía;
• el estudio de morteros para reparar estructuras de concreto dañadas, de
fraguado rápido, adecuada manejabilidad, adherencia y alta resistencia a
compresión, elaborados con calcita y poliéster de bajo costo, morteros con
los cuales es posible lograr reparaciones rápidas y sin el uso de cimbra;
• el estudio y aprovechamiento de materiales cerámicos de reciclo para el
desarrollo de los llamados “contenedores inteligentes”, cuya función
principal es almacenar las sustancias orgánicas o inorgánicas que actúan
como inhibidores de las especies químicas que provocan la corrosión en las
estructuras del concreto reforzado y liberarlo de manera controlada y en
situaciones específcas, provocadas por una falla en el concreto o por
acción del medio ambiente, de tal manera que se alargue la vida útl del
material de construcción;
• el uso de polímeros de desecho de las industrias automotriz y de embalaje
(poliamidas y poliestreno), como susttutos parciales de agregados pétreos
en la elaboración sustentable de concreto armado, para prevenir las fsuras
en el concreto en estado fresco o durante la retracción plástca, así como
para mejorar sus propiedades a la compresión y a la fexión, y al mismo
tempo conferir al concreto armado con propiedades de ligereza,
resistencia a la humedad, aislante térmico y capacidad de absorción de los
impactos;
7
• investgaciones de materiales de reciclo (neumátcos automotrices, PET y
Tetra Pak); en el caso de los neumátcos, después de ser reciclados son
sometdos a radiación gamma para modifcar sus propiedades fsicas y
químicas, y posteriormente ser utlizado como material de refuerzo en
concreto. Cabe mencionar que la radiación Gamma ha demostrado ser una
herramienta adecuada para el mejoramiento de las propiedades fsicas y
químicas de polímeros y cerámicos. La investgación sobre el PET abarca
desde su reciclamiento hasta su uso en la fabricación de concreto, el PET
susttuye parte de la concentración de los agregados fnos, y es añadido en
forma de partculas de diferentes tamaños y a diferentes concentraciones,
en términos generales se mejoran los valores de resistencia y los módulos
de Young;
• y en el últmo capítulo se presenta una propuesta sobre el uso de envases
de Tetra Pak de desecho como agregado parcial en concreto, susttuyendo
parcialmente a los agregados minerales, evaluando las propiedades de
resistencia a la compresión, a la fexión y el módulo de elastcidad.

Teresa López Lara
8
Índice
Prólogo
El impacto ambiental negatvo que desde hace dos décadas está ocasionando el
uso indiscriminado de diversos materiales sintétcos que se utlizan en la vida
diaria, ha conducido al planteamiento de acciones inmediatas y tecnologías
alternatvas, limpias e innovadoras encaminadas a su reciclaje y reúso.
El diseño y elaboración de materiales para la construcción es una alternatva
sustentable para los materiales de desecho; entre los que se encuentran las
resinas poliéster, poliamidas, poliestreno, envases de Tetra Pak, cerámicos,
botellas de PET, desechos agroindustriales, etc. Dentro de los materiales de
construcción que han sido elaborados o modifcados se encuentran los
morteros, concreto, concreto reforzado, y adobe, entre otros.
En un esfuerzo por contribuir al desarrollo y difusión de tecnologías
sustentables, y a apoyar en la disminución de la contaminación ambiental, en
este libro se incluye una colección de investgaciones originales relacionadas con
las aplicaciones de materiales de reciclo en la industria de la construcción, a
través de diversos usos como complemento de agregados pétreos, contenedores
inteligentes, como refuerzo, estabilizadores, etc. Además de reducir la
contaminación, ha sido posible mejorar las propiedades que estos materiales de
construcción, por ejemplo, se han podido reducir las fsuras por asentamiento y
por contracción plástca, disminuir la permeabilidad e incrementar la resistencia
a la fractura, al impacto y a la abrasión.

Teresa López Lara
9
Capítulo 1 Índice
Uso de Residuos Agroindustriales para la Estabilización

de Adobes
Juan Jesús Zavala-Ramírez1, Francisco Javier García-Rodríguez 1,

Hugo Carrillo-Rodríguez1, Jaime Navarrete-Damián1, Juan Bosco Her-
nández-Zaragoza2, Teresa López-Lara2
1
Insttuto Tecnológico de Celaya, Departamento de Ingeniería Industrial, Avenida
García Cubas 1200 Esquina Ignacio Borunda, 38010 Celaya, GTO, México.
2
Universidad Autónoma de Querétaro, Facultad de Ingeniería, Cerro de las
Campanas S/N, Col. Las Campanas, 76010, QRO, México.
[email protected], [email protected], [email protected],
[email protected], [email protected],
[email protected]
Doi: htp://dx.doi.org/10.3926/oms.241
Referenciar este capítulo

Zavala-Ramírez, J.J., García-Rodríguez, F.J., Carrillo-Rodríguez, H., Navarrete-Damián, J.,
Hernández-Zaragoza, J.B., & López-Lara, T. (2015). Uso de residuos agroindustriales para la
estabilización de adobes. En Martnez Barrera, G., Hernández Zaragoza, J.B., López Lara, T., &
Menchaca Campos, C. (Eds.). Materiales Sustentables y Reciclados en la Construcción. Barcelona,
España: OmniaScience. pp. 11-30.
11
J.J. Zavala-Ramírez, F.J. García-Rodríguez, H. Carrillo-Rodríguez, J. Navarrete-Damián, J.B. Hernández-Zaragoza, T. López-Lara
1. Introducción
Una de las tendencias innovadoras para enfrentarse a las crecientes montañas de basura en el
mundo, se basa en cambios de paradigma, en torno al manejo de los desechos; partendo de la
defnición de basura, su manejo y disposición, así como sus consecuentes cambios
administratvos (Sales-Heredia, 2012). Es muy diferente llamar “basura” a ciertos objetos, que
material reciclable. El primer gran cambio se dio en Estados Unidos cuando se dejó de hablar de
basura y se empezó a hablar de la administración del ciclo de materiales. Este concepto modifcó
la idea de desechos, por otro dirigido a vigilar el ciclo del material utlizado y la posibilidad de
reusarlo o reciclarlo. Ashby (2001) evaluó los mecanismos del desarrollo de materiales para el
siglo XXI, y concluye que se está creando la necesidad de adaptar el diseño y los materiales, para
enfrentar esta problemátca, lo que resulta primordial para restaurar el equilibrio con el medio
ambiente.
Por su parte, la Industria de la Construcción en México, es un motor fundamental del desarrollo y
uno de los sectores más importantes en la generación del valor agregado, representando en el
período 2003-2010 entre 6.5% y 7.2% del PIB (INEGI, 2011), pero también es quien más
contribuye a la generación de problemas ambientales. Afortunadamente, esta industria puede
recibir residuos y subproductos, para su reciclado, por el gran volumen de materiales que
maneja. Es posible incluir, un porcentaje signifcatvo de materiales de reciclado en la
formulación de materiales para construcción; e. g., lodos de depuradora (Zalygina & Barantseva,
1998; Balgaranova, Petrov, Pavlova, & Alexandrova, 2003), residuos de los procesos de
generación de energía (Lemeshev et al., 2001), restos de la industria agroalimentaria (Gregorová,
Pabst & Bohaãenko, 2006), otros materiales orgánicos (Demir, 2008), etc.
Los residuos de interés para su reciclado y aprovechamiento, en el desarrollo del presente
trabajo son: bagazo de agave y poliestreno expandido. En el primer caso, se refere a una
biomasa fbrosa, obtenida mediante molienda de la piña del agave y equivale a cerca del 40% del
peso total en base húmeda de la cabeza de agave (Cedeño, 1995). En el segundo caso, el EPS,
procede de empaques y embalaje, representa el 0.1% del total de los residuos sólidos urbanos,
en México dentro de la categoría de “plástco”. En 2010, la industria tequilera generó
aproximadamente, 310.7 mil toneladas de bagazo (CRT, 2014). Una cantdad signifcatva de estos
residuos, podrían ser utlizadas en la fabricación de materiales para la construcción. La mayor
parte de este residuo termina como desecho en traderos clandestnos que ocasionan efectos
negatvos a la fertlidad de terras de cultvo, contaminación por lixiviados y riesgos ftosanitarios
debido por la inadecuada incorporación de estos materiales al suelo (Rodríguez, Pascoe, Zamora,
Álvarez de la Cuadra & Salcedo Pérez, 2001).
El adobe como material de construcción (Gonzalo-Sánchez, 2012), ha sido utlizado por miles de
años, para uso habitacional en muchos de los pueblos indígenas de América (José, 2002), tanto
en el suroeste de los Estados Unidos como en Mesoamérica y la región andina en Sudamérica,
actualmente el 50% de las casas del mundo están construidas con este material (Pacheco-Torgal
& Jalali, 2012). La utlización del adobe representa una alternatva viable para resolver el
problema de la falta de vivienda, a través de la propuesta de una casa auto construible de bajo
costo. Sin embargo, una limitante para desarrollar tal alternatva consiste en que la mayoría de
las técnicas constructvas tradicionales que utlizan materiales obtenidos a partr del suelo, son
resultado del conocimiento empírico. Dicho conocimiento generalmente es asistemátco, varía
en cada cultura y región, y carece de una terminología interdisciplinaria (Gama-Castro, Cruz-Cruz,
12
Uso de residuos agroindustriales para la estabilización de adobes
Pi-Puig, Alcalá-Martnez, Cabadas-Báez, Jasso-Castañeda et al., 2012). Sin embargo, se ha

adaptado adecuadamente a las exigencias y necesidades de la sociedad actual, presentando
interesantes aplicaciones desde el punto de vista de diseño y construcción de hoy en día. Es
usado como material de construcción, principalmente para la edifcación de viviendas, debido a
sus propiedades y característcas: bajo costo de fabricación y amplia disponibilidad; alto ahorro
de energía, haciendo uso principalmente de energías renovables; gran trabajabilidad y
propiedades mecánicas óptmas en la construcción; fácil integración al ecosistema local,
empleando los materiales y técnicas locales; y fácil reciclamiento de los excedentes de
construcción. Todas estas característcas conllevan un enfoque ecológico responsable con la
naturaleza representando, además, una alternatva de solución al problema de vivienda
mediante la propuesta de una edifcación construible de bajo costo (Ramos-Ramírez, Guzmán-
Andrade, Sandoval-Juárez & Gallaga-Ortega, 2002).
En la actualidad, el adobe se considera como un material pobre y discriminado, debido a las
malas condiciones en las que se encuentra su sector económico y la manera artesanal en la que
se elabora, además la ignorancia de su proceso por parte de la sociedad, su utlización y la
importancia que presenta, principalmente para el pueblo de México, ya que más del 80% de
viviendas están construidas por este material. Por ello, se está en busca de un mejor adobe para
la construcción proveniente de la arcilla que no cause malestar alguno al medio ambiente,
principalmente a la atmosfera, aplicando en esta investgación un reforzamiento con fbras de
bagazo y una dilución de poliestreno expandido reciclado, para lograr un incremento en sus
propiedades mecánicas, químicas, térmicas, densidad, entre otras.
La utlización de fbra de bagazo de agave como fuente renovable de materia prima, así como el
aprovechamiento de materiales de poliestreno expandido y la reducción de la emisión excesiva
de éstos al medio ambiente como desechos, consttuyen los retos del presente trabajo; aplicar
tales materiales considerados como desecho, a la realización de adobes factbles para la
construcción, i.e., aplicar a la arcilla un compuesto de matriz termoplástca a base de poliestreno
reciclado, y reforzado con partculas de bagazo de agave, es una contribución a la solución de
esta problemátca. En este sentdo, en México se generan residuos agroindustriales que pudieran
ser aprovechados para obtener productos de valor agregado, tal como el bagazo de agave, que
es considerado como desperdicio derivado del proceso para la producción de tequila y mezcal,
del cual se generan miles de toneladas anualmente, por lo que su disposición representa un
problema para el sector de la industria tequilera y de mezcal. Sin embargo, se ha demostrado
que a partr del bagazo se pueden obtener diferentes productos, como alimento para animales y
composta. Por lo que se pretende usar como reforzamiento para materiales de construcción,
disminuyendo el uso de aserrín o estércol utlizados actualmente en la fabricación de ladrillos y
productos similares (González-García, González-Reynoso & Nungaray-Arellano, 2005).
La recuperación, reutlización o reciclado de materiales plástcos, son actvidades de gran
importancia no solo para el comercio y la industria, sino también para nuestro ecosistema. El
valor del plástco como materia prima en la mayoría de los productos que son desechados, es
usualmente menor a sus costos iníciales de fabricación en relación con el material virgen. Existen
5 tpos de plástcos que consttuyen el 97% de los materiales utlizados como empaque para un
gran número de productos para el hogar, de los cuales cerca de 6 mil ton terminaron como
desechos. Entre los plástcos más comunes se encuentra el poliestreno, consttuye el 11% total
de las resinas vendidas. Se obtene del petróleo, es de apariencia cristalina y con alto brillo.
Desafortunadamente, este material sumamente utlizado en la vida moderna tarda de 500 a 800
años en degradarse. Debido a lo anterior, en la actualidad se están desarrollando diversos
13
métodos para reciclarlo y reutlizarlo como subproducto. Sin embargo, existen barreras que
difcultan un mayor desarrollo de este tpo de materiales, principalmente por la falta de
conocimiento de las tecnologías, insufciencia de capitales y técnica aún incipiente. Por lo tanto,
la factbilidad que presenta la fbra de agave como agente de refuerzo para el poliestreno
aplicado a la arcilla con el fn de reducir las emisiones de gases que generan el efecto
invernadero, es el reto de esta investgación, con la visión de incrementar sus propiedades
mecánicas y mejorar la capacidad del adobe tradicional (Sanjuan-Raygoza & Jasso-Gastnel,
2009).
Por décadas, las universidades se han concentrado en materiales “modernos”, como el acero y el
cemento y han desatendido el barro y otros de “muy bajo costo”. La intensión de esta
investgación es mejorar la resistencia y tenacidad de los adobes, en la realización de
construcciones, a pesar de que no existen normas para materiales como el bloque de suelo
compactado o adobe, para aprovechar sus característcas intrínsecas, e. g., su alta resistencia
térmica, fácil fabricación y manejo, bajo consumo energétco por sus cualidades aislantes,
protección contra el ruido externo, versatlidad para realizar instalaciones de tuberías y red
eléctrica.
2. Materiales y Métodos
Se utlizaron, en este trabajo, los siguientes materiales: Tierra lama de San Miguel. Octopan;
Residuos de bagazo de agave y poliestreno expandido reciclado; productos químicos, acetato de
etlo, (CH3COOCH2CH3), acetona (CH3COCH3), agua y diferentes recipientes de plástco y material
de vidrio; herramientas, se utlizó una adobera (molde fabricado en madera), pala, carretlla,
criba. El trabajo experimental se realizó en una campana de extracción de humos, además,
maquina universal para ensayos mecánicos, molino de bolas, balanza analítca, báscula
electrónica, agitador magnétco.
Figura 1. Adobes tradicionales elaborados en San Figura 2. Banco de terra conocido como terra
Miguel Octopan, Gunajuato lama en la comunidad de San Miguel Octopan
14
Se analizó la capacidad de carga de los adobes elaborados con biomasa de residuos agrícolas,
bagazo de agave y aserrín; como agentes de refuerzo, y una disolución de poliestreno expandido
reciclado como agente estabilizador. Primero, se estudió la técnica tradicional de la región para
la fabricación de adobes (Figura 1). El suelo utlizado proviene del municipio de San Miguel
Octopan, en Celaya, Guanajuato. Se mezcló en una cárcava con abono de ganado vacuno,
dejándolo reposar durante 10 min. Luego, se vierte la fbra natural sobre la muestra en reposo:
aserrín y abono, en porciones de 1:1. En seguida, se mezclan todos los componentes. El
trabajador realiza el batdo de la mezcla con una pala en 4 ciclos, i.e., mezcla toda la composición
4 veces seguidas. El tempo requerido para el mezclado es entre 90 y 120 min. Posteriormente,
se deja reposar 24 hs, para obtener una arcilla con mejores propiedades y más compacta. Se
cubre con una película de plástco para evitar la pérdida de agua por medio de evaporación.
Después, se vierte en moldes llamados adoberas con capacidad de 6 piezas. Ahora, se acomodan
en un pato con una longitud de 20 a 25 m. Debido a la humedad en las muestras, se deja
reposar entre 24 y 30 hs, dependiendo del clima. A contnuación, remueven los bordes y excesos
de arcilla en el molde utlizando una espátula o cuchillo, esta operación es llamada el recortado,
se realiza para obtener un producto con dimensiones homogéneas. Posteriormente, se giran un
ángulo de 45° a cada pieza para densifcarlas y se colocan en el inventario, llamado trincha.
Finalmente, cuando el material está totalmente seco, se le denomina adobe.
2.1. Caracterización del Barro

El Barro utlizado en el presente trabajo, conocido como terra lama, proviene de un banco de
terra, son parcelas destnadas a la comercialización de suelo, ubicado en la comunidad de San
Miguel Octopan (Figura 2), municipio de Celaya; es el tpo de arcilla más utlizada en esa
comunidad, debido a la experiencia de los productores de ladrillo. Comentan que cuenta con
propiedades como: excelente absorción del agua, buena compactación durante el moldeo,
incorporación del arcilla, lo cual evita posibles grietas durante el secado del material.
Se realizó un análisis mediante Difracción de Rayos x (XRD), en muestras de arcilla, en un
intervalo 2Ө entre 10°C y 100°C, con radiación CuKα, a 30kV y 2°C/min (Figura 7). Así mismo, se
realizó un análisis simultáneo, termogravimétrico (TGA) y calorimetría diferencial de barrido
(DSC), estos análisis se llevaron a cabo en una atmósfera de nitrógeno, aumentando la
temperatura hasta 1000°C con una velocidad de calentamiento de 15°C/min; así como ensayos
mecánicos a tensión y compresión.
2.2. Preparación y Evaluación de Adobes Modifcados

Se experimentó con dosifcaciones estabilizadas de bagazo de agave y aserrín con disoluciones de
poliestreno reciclado, susttuyendo el uso del abono por fbra obtenida de biomasa residual y
polímero reciclado, como elementos de refuerzo y estabilizante, respectvamente. Evitando algún
riesgo sanitario por el uso del abono y promoviendo la aplicación de un proceso de producción
sustentable, dedicado a la fabricación de materiales para la construcción. El procedimiento para
fabricar los adobes se desarrolló en cuatro etapas. La primera etapa, se llevó a cabo un programa
para la recuperación de residuos de poliestreno expandido y el bagazo de agave, denominada
acopio de materiales. Además, se realizó investgación de campo para identfcar la arcilla
adecuada. En la segunda etapa, se determinaron: la cantdad apropiada de polímero, fbras de
15
bagazo y arcilla, mediante un diseño de experimentos. En la tercera etapa, se realizó la

preparación de las muestras de adobe. Finalmente, se determinó, el tempo y la temperatura de
secado en la últma etapa.
2.2.1. Acopio y Preparación de Materiales

En la primera etapa, es necesario retrar impurezas de las fbras naturales y de la arcilla, que
generen problemas durante el mezclado; moler la biomasa hasta obtener una longitud de fbra
de aproximadamente 2.5 cm. El bagazo de agave utlizado, se obtuvo de la piña de agave
angustfolia (Figura 3a), mejor conocida como salmiana y fue proporcionado por la planta piloto
de Mezcal del Insttuto Tecnológico de Celaya. Este bagazo fue desmedulado, presecado por
introducción en fujo de aire caliente, almacenado en pacas por varias semanas, desempacado y
secado (Figura 3b). El material fbroso se molió hasta obtener fbras entre 2 y 3 cm de longitud. El
poliestreno expandido fue recuperado de las ofcinas del Insttuto Tecnológico de Celaya
(Figura 3c). Fue diluido utlizando Acetona y Acetato de Etlo grado reactvo. Se determinó,
mediante una matriz de experimentos, la composición adecuada que permite proteger las fbras
de la humedad y condiciones ambientales. La matriz se obtuvo de un banco de arcilla ubicado en
San Miguel, Octopan, Guanajuato.
(a) (b) (c)

Figura 3. Materiales utlizados para la fabricación de los cerámicos de barro fbroreforzados.
(a) Piña de agave angustfolia, (b) Bagazo de agave y (c) Poliestreno expandido reciclado (Unicel)
2.2.2. Reposo de la Matriz Arcillosa y Obtención de una Dilución de Poliestreno Expandido

Reciclado
Aquí la arcilla y el agua requerida se mezclaron hasta obtener una masa homogénea (Figura 4a).
Se guardó en un recipiente evitando su exposición a la intemperie, dejándola reposar 24 hr para
garantzar la máxima plastcidad. El material fbroso se molió hasta obtener fbras entre 2 y 3 cm
de longitud (Figura 4b). Se elaboraron compuestos sin fbra, al 5% y 10% en volumen de fbra de
bagazo de agave. Por otra parte, se cortó el poliestreno en trozos pequeños y se preparó una
solución acetato de etlo y acetona para disolverlos. Una vez llevada a cabo la disolución se dejó
reposar 10 min (Figura 4c). Este proceso se realizó en una campana de extracción.
16
(a) (b) (c)

Figura 4. Preparación de materiales. (a) Moldeo del barro, (b) fbra molida, (c) poliestreno expandido diluido
2.2.3. Mezclado y Moldeo

En la tercera etapa, se recubren las fbras con el polímero obtenido, combinándolas con la
solución hasta que las fbras obtenen un color rojo canela (Figura 5a). Una vez transcurrido el
tempo de reposo de la arcilla, se mezcló con las fbras recubiertas de polímero por un lapso de
10 minutos. Mientras se realiza el mezclado, es de suma importancia agregar agua, para alcanzar
una consistencia adecuada en el producto fnal (Figura 5b). En la elaboración de los adobes
(Figura 5c), se utlizó una adobera con dimensiones de 27 x 14 x 7 cm. Primero, se humedeció el
molde, luego se colocó arcilla sobre las paredes para que al secarse el adobe no se pegue en las
paredes del molde. Se llena el molde cuidadosamente para no generar burbujas de aire en
volumen del material. Para terminar, se levanta el molde inmediatamente con mucho cuidado
para no deformar el adobe.
(a) (b) (c)

Figura 5. Preparación de materiales. (a) Mezclado de fbras y polímero reciclado diluido, (b) Mezclado de
barro y fbras recubiertas con polímero reciclado, (c) Moldeo de adobes
2.2.4. Obtención de los Adobes

Finalmente, dependiendo del clima, se dejan secar a la intemperie por 50 hs. Durante la etapa de
secado, se recortan los excesos de arcilla alrededor del adobe con una espátula o cuchillo (Figura
6a). Posteriormente, se cambia de posición para homogeneizar el proceso de secado.Los adobes
así preparados, se almacenan en un lugar libre de humedad. Entre menos humedad contenga
será mejor para la construcción (Figura 6b).
17
(a) (b)
Figura 6. Adobes mejorados. (a) Recién fabricados y (b) Secados al sol después de 28 días
Los adobes obtenidos con las diferentes composiciones descritas en la Tabla 1, se caracterizaron
fsica y mecánicamente, mediante la determinación de la absorción de agua y la densidad
aparente utlizando la norma ASTM C67-03a (ASTM, 2003). Así como la determinación del
módulo de ruptura (ASTM, 2003).
Muestras Arcilla Aserrín Bagazo Polímero Agua Cantdad Fecha de

(Kg) (gr) (gr) (ml) (lt) (piezas) elaboración
R 3.125 312.5 0 0 4 6 12-02-14
A 3.125 312.5 0 250 4 6 19-02-14
B 3.125 0 312.5 250 4 6 26-02-14
AB 3.125 156.25 156.25 250 4 6 05-03-14
Tabla 1. Dosifcaciones propuestas en la fabricación de Adobes mejorados
3. Resultados y Discusión
3.1. Caracterización de las Componentes del Adobe

3.1.1. Tierra Lama
Se presentan resultados de Difracción de Rayos X en muestras de terra lama, obteniendo
difractogramas con resolución media debido a la presencia de fases de muy baja cristalinidad
(Figura 7). Todas las muestras presentan las mismas fases, se diferencian entre sí por su
abundancia relatva. Las muestras están compuestas esencialmente de cuarzo, quien propor-
ciona cierta estabilidad a la matriz de barro; caolinita, aporta plastcidad y resistencia; cristobalita
y tridimita, ilita, mineral arcilloso que confere propiedades plástcas al adobe; goetta y
pequeñas cantdades de calcita.
A contnuación, se enlistan las fases identfcadas en las muestras de terra lama (Tabla 2), que
permiten obtener un barro moldeable agregándoles agua. También se le añaden otros
elementos, tales como fbra de bagazo de agave con un tamaño controlado de longitud y
polímero EPS reciclado diluido para aumentar su cohesión. En la técnica empleada para darle la
18
forma fnal al barro, la temperatura y condiciones de secado son los factores fundamentales que
determinan las diferencias entre el adobe tradicional y el mejorado.
Muestras Fases identfcadas

1. Cuarzo: SiO2
2. Caolín: 2H2O Al2O3 2SiO2
3. Ópalo tpo Cristobalita y Tridimita: SiO2 xH2O
Tierra lama
4. Ilita: K Al2 (Al Si3)O10(OH)2
5. Goetta: Fe2O3 H2O
6. Calcita: CaCO3
Tabla 2. Análisis cualitatvo de fases en muestras de terra lama
Figura 7. Difractograma de rayos X sobre muestras de

terra lama de San Miguel Octopan, Guanajuato
3.1.2. Fibras
Las fbras fueron molidas en un molino de cuchillas giratorias en cizalla, para reducir su longitud
a un tamaño más manejable. Después, fueron introducidas a un molino de bolas, hasta alcanzar
tamaños promedio de 2.5 cm de longitud. En una maya no. 120 se tamizaron 200 mg de fbra
(Fernandes-Pereira, Carvalho-Benini, Watashi, Cornelis-Voorwald & Hilario-Ciof, 2013). Para
realizar la prueba de degradación térmica, se utlizó un equipo TGA-2000, marca TA Instruments
en muestras de 5 mg de fbra de bagazo de agave en un rango de 30 hasta 400°C, a una tasa de
calentamiento de 10°C/min en una atmósfera de nitrógeno. Este análisis permite determinar las
temperaturas y la cinétca de descomposición de las fbras. Partcularmente, se presenta la
temperatura inicial del proceso de degradación, denominada T d1, y la temperatura media, Td2,
establece la actvación de la máxima velocidad de descomposición, correspondiente al punto
máximo de la primera derivada de la curva de análisis, (Tabla 3). También se utliza para estmar
19
los contenidos de materiales residuales (Vega-Baudrit, Delgado-Montero, María & Alvarado-

Aguilar, 2008).
El estudio TGA, permite describir el historial térmico de una muestra, en este caso partcular, de
la fbra de bagazo de agave, indicando la pérdida de masa a través de un proceso de degradación
(Figura 8). En el perfl negro, de la Figura 8, se indica la pérdida de masa en (gr) con respecto a la
temperatura (°C). Se Observa que la máxima pérdida de masa ocurre en el rango de los 350°C y
se completó en los 483°C (Awal & Ghosh, 2010). Se ha usado también para determinar
temperaturas crítcas de fbras de sisal, cáñamo, plátano, piña y algodón, en un rango de 320 a
350°C (Amigó, Salvador, Sahuquillo, Llorens & Mart, 2008). La hemicelulosa y la celulosa se
degradan durante la segunda etapa del proceso y la lignina se descompone arriba de 350°C
(Yanjun, Lanxing, Chi, Runzhou & Qinglin, 2013; Fernándes-Pereira et al., 2013).
Figura 8. Rampas de degradación térmica en fbras de bagazo de

agave (en negro) y su primera derivada (en azul)
Componentes (%) Temperaturas (º C)

Muestra
Hemicelulosa Celulosa Lignina Td1 Td2
Fibra de agave 16.16 53.23 26.82 87 338
Tabla 3. Porcentaje estmado de pérdida de peso en la concentración de celulosa, lignina y hemicelulosa,
con 2.99% de error esperado y parámetros térmicos de las fbras
En el perfl azul de la Figura 8, se representa la primera derivada de la perdida de masa con

respecto al tempo, “d(masa)/dt“ (mg/min). Aquí se observa la velocidad máxima de perdida de
masa y se identfcan las temperaturas de evaporación de las tres principales componentes de la
fbra: hemicelulosa, celulosa y lignina. En la Tabla 3, se presentan los porcentajes de perdida de
peso asociados con las componentes reportadas para el bagazo de agave y las temperaturas
20
correspondientes al inicio de la degradación y la asociada con la máxima velocidad de

descomposición. La pirólisis es el primer paso en un proceso de combustón de biomasa
(Muller-Hagedorn, Bockhorn, Krebs & Muller, 2003). Es un proceso complejo, principalmente por
la diversidad de comportamientos ante la degradación térmica de sus componentes: melaza
residual (sacararosa, glucosa y fructuosa), hemicelulosa, celulosa y lignina. Por ello, es muy difcil
explicar con un solo mecanismo el comportamiento de todos los tpos de biomasa, sin embargo,
a partr de los resultados obtenidos, se deduce que la melaza residual reacciona en primer lugar,
por ser un componente térmicamente inestable. En seguida reacciona la hemicelulosa,
posteriormente la celulosa y por últmo la lignina, siendo ésta la más resistente a elevadas
temperaturas por la mayor complejidad de las moléculas en relación con el resto de los
consttuyentes (Acelas-Soto, Ruíz-Machado & López-López, 2010). De acuerdo al análisis
realizado, se determinó que la concentración de melaza residual es baja, debido a la limpieza
realizada en las muestras de fbras del bagazo de agave y su temperatura de descomposición se
encuentra muy cercana a los 200°C (Vega-Baudrit et al., 2008). Por su parte, la hemicelulosa,
celulosa y lignina se ha encontrado que se descomponen entre 212-310°C, 327-370°C, y 277-
400°C, respectvamente (Du, Sarofm & Longwell, 1990; Solorza-Feria, Rendón-Villalobos,
Sánchez-Muñoz & Flores Huicochea, 2013).
El análisis FTIR (Figura 9 y Tabla 4) se realizó en un espectrómetro infrarrojo marca THERMO
modelo Nicolet iS5 en modo ART (refexión total atenuada). La prueba se realizó en pastllas
hechas de con 2 mg de fbra de bagazo de agave mezclada con 200 mg de KBr, comprimidas con 7
ton de presión con un dado para pastllas de 13 mm para carga de 10 ton marca Perkin Elmer,
modelo KBR DIE, y una prensa hidráulica inglesa de 15 ton (Awal & Ghosh, 2010).
Figura 9. Análisis FTIR en muestras de fbra de agave
21
Numero de Vibración Componente o grupo Referencias

onda funcional
(cm-1)
3433 -OH estramientos Grupos hidroxilos y Sócrates (2001)
Agua
2920 - 2850 C-H estramientos Metleno Smith (1999)
1740 -1720 C=O estramientos Aldehídos, Cetona, Ouatmane, Provengano, Hafdi y
Ácidos carboxílicos Senesi (2000);
Tan (1993);
Smith (1999);
Bodîrlău y Teacá (2009)
1640 C=O estramientos Carboxilatos, Amidas I, Naumann, Schultz & Helm (1996);
C=C estramientos Alquenos, Compuestos Smith (1999);
aromátcos Hesse, Meier & Zeeh (1995);
Nanny y Ratasuk (2002)
1510 - 1520 Esqueleto aromátco Lignina y Lignocelulosa Ouatmane et al. (2000);
Faix (1991)
1384 N-O estramientos Nitratos Smith (1999);
Smidt, Böhm & Schwanninger
(2011);
Zaccheo, Ricca & Crippa (2002)
1320 C-N estramientos Compuestos Smith (1999)
aromátcos primarios,
Aminas secundarias
1200 - 900 C-O-C, C-O Polisacáridos Grube, Zagreba, Gromozova &
Fomina (1999)
1080 C-O-C, C-H estramientos Polisacáridos y Grube et al. (1999);
Hemicelulosa Bodîrlău y Teacá (2009)
Tabla 4. Análisis del espectro de absorción FTIR en muestras de bagazo de agave
3.1.3. Poliestreno Expandido Diluido

Los espectros IR del poliestreno reciclado diluido muestran una total concordancia con los
espectros procedentes del EPS de referencia. El espectro de infrarrojo del PS comercial empleado
en este proyecto, muestra las siguientes bandas característcas: Una banda fuerte a 3025 cm -1
aproximadamente, debido a las tensiones C-H del anillo aromátco; una banda a 2919 cm - 1 y
2849 cm-1 que surgen de la vibración simétrica y asimétrica de los grupos –CH 2-, respectvamen-
te; se muestra una banda a los 1601 y otra en 1492 cm -1 debido a la presencia de las vibraciones
de tensiones entre C-C del anillo aromátco; las vibraciones de estramiento y balanceo de los
anillos C-H asociados a 1451 y 1027 cm -1 y fnalmente, las bandas 906, 747 y 694 cm-1
correspondientes a las vibraciones de balanceo de los anillos aromátcos (Figura 10). En el caso
de la muestra diluida de poliestreno, se presentan además, las bandas correspondientes a los
solventes utlizados, acetona y acetato de etlo.
Adicionalmente, se realizó una evaluación estadístca del porcentaje de absorción en adobes
tradicionales y mejorados, utlizando la norma ASTM C67-03a, la cual especifca que el material
de prueba se sumerge en un recipiente con agua durante 24 hs.
22
El porcentaje de absorción se determinó utlizando la Ecuación (1):
(W s−W d )
% Absorción=100 (1)
Wd
donde Wd y Ws se referen al peso, W, antes y después de la saturación, respectvamente. A partr

de la Tabla 5, se observa que en el caso del adobe tradicional, no fue posible determinar el
porcentaje de absorción de agua, ya que el adobe se deshizo, mientras que las muestras que
contenen polímero tenden a aumentar su peso casi un 50%.
Figura 10. Espectros FTIR de poliestreno expandido en azul y en la esquina

superior derecha la referencia del EPS
3.2. Análisis Térmicos

Para completar la caracterización e identfcar los compuestos amorfos, en la Figura 11a, se
muestra el análisis termogravimétrico realizado a muestras de adobe tradicional y mejorado.
Indica la pérdida de masa en (mg) con respecto a la temperatura (°C). En ambos casos, la máxima
pérdida de masa hasta 120°C se debe al agua higroscópica, la máxima pérdida de masa se
encuentra entre los 200 y 700°C. En 275°C, se presenta el fenómeno térmico de la
deshidroxilación de la goetta. La transformación de la caolinita en metacaolinita ocurre a los
500°C y a los 700°C, se lleva a cabo la descomposición de la calcita y su transformación en cal con
pérdida de dióxido de carbono. El porcentaje fnal remanente es de un 10% el cual puede ser
atribuido a cenizas de CaCO3 o material inorgánico. En la Figura 11b se representa la rapidez con
23
la que se lleva a cabo la pérdida de masa. Se observan diferentes picos o bandas que indican el
punto de evaporación de una componente del adobe.
(a) (b)
Figura 11. Perfles térmicos. (a) Evaluación de la pérdida de peso en adobes (TGA), y (b) Rapidez de la
pérdida de peso. La curva negra corresponde al adobe tradicional y la azul al mejorado, en ambos casos
Figura 12. Perfles de fujo de calor. (a) Adobe tradicional y (b) Adobe mejorado
En la Figura 12, se presentan los perfles DSC correspondientes a las muestras de adobe
analizadas. Aquí se grafca el tempo en segundos (s) y el fujo de calor en (mW). Es importante
hacer notar que los experimentos DSC, se llevaron a cabo en atmósfera de Nitrógeno. Se
presenta un pico endotérmico a 85°C asociado con la deshidratación de la muestra; entre 220 y
400°C, se identfca una región exotérmica, corresponde a una pérdida de masa, debida a la
combustón de materia orgánica. En 450°C, se observa un segundo pico endotérmico,
correspondiente a la descomposición de agua adsorbida estructuralmente en algunas fases de
SiO2 de baja cristalinidad identfcadas en la terra lama (Tabla 2). Alrededor de 500°C, se observa
un pico exotérmico.
24
3.3. Ensayos Mecánicos

Los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos se describen a contnuación. El módulo de
ruptura fue calculado de acuerdo a la Ecuación (2) (ASTM, 2003):
L
3W ( −x) (2)
2
S= 2 ,
bd
donde S es el módulo de ruptura (MPa), W es la carga máxima aplicada (kg), L es la distancia entre
los soportes (cm) (calculado como la longitud de la muestra menos dos pulgadas, ya que los
soportes se encuentran a un pulgada de distancia de cada arista de la muestra), x es la distancia
horizontal desde el punto de aplicación de la carga hasta la fsura que se presenta después de
aplicar la carga (cm), y b y d, el ancho y el espesor de la muestra, respectvamente (cm).
Propiedad Adobe tradicional Adobe modifcado

Dimensiones : Espesor, ancho y Largo (cm) 7, 14, 27 7, 14, 27
Densidad kg/cm3 1.3302 1.461
Absorción promedio (%) --- 42.3357
Resistencia a la compresión (MPa) 6.85 8.51
Tensión de rotura promedio (MPa) 0.56 .60
Tabla 5. Propiedades de los adobes tradicional y mejorado
Los ensayos de fexión y compresión en adobes, han sido ejecutados en cada uno de los 6
especímenes preparados para cada composición. Dos pruebas han sido consideradas para cada
composición. La fuerza vertcal aplicada y los desplazamientos resultantes se han registrado
hasta la ruptura, generando la aparición de grietas vertcales cerca de las esquinas de ladrillos y
en medio de las superfcies vertcales. En el caso de los ensayos a compresión, se colocó en la
parte inferior de la placa de acero, una capa de arena, con el fn de sentar muestras planas, para
compensar la irregularidad de la cara inferior de la muestra; permitendo una distribución
uniforme de cargas.
Los resultados obtenidos en las dimensiones fsicas de los adobes y ensayos mecánicos se
describen a contnuación en la Tabla 5. El adobe elaborado en forma tradicional tene una
resistencia a la fexión (0.56 MPa) y a la compresión (6.85 MPa) (Figuras 13 y 14). Estos
parámetros explican la baja resistencia mecánica de los adobes tradicionales, dependen
directamente de la cantdad de agua presente en las muestras. Si el contenido de humedad en el
adobe excede el 6%, su resistencia a la compresión puede ser comprometda hasta en un 50%. Es
por ello que las viviendas de adobe presentan un alto grado de vulnerabilidad. Adicionalmente,
se realizaron pruebas con adobes mejorados hechos con suelo previamente seleccionado y
caracterizado; posteriormente a ese mismo suelo se incorporó la fbra con longitudes de 25 mm,
con una combinación de Aserrín, Aserrín + Bagazo y Bagazo al 10% del peso del adobe,
manteniendo constante el porcentaje de humedad. Los resultados muestran que con la
incorporación de un tamaño de fbra controlado en la matriz del adobe y un contenido de Aserrín
al 10% w en la matriz del adobe, se incrementa la resistencia a la compresión en 24.12% con
respecto al adobe tradicional, obteniendo un valor de 8.51 MPa. Con respecto a la resistencia a
25
la fexión, en muestras con Aserrín + Bagazo al 10%w, se generó un incremento de 7.86%,

obteniendo un valor de 0.60 MPa (Figuras 13 y 14).
(a) (b)
Figura 13. Ensayos mecánicos. (a) Fractura resultante en un adobe bajo la prueba de fexión
y (b) fractura resultante en un adobe bajo la prueba de compresión
(a) (b)
Figura 14. Resultados obtenidos en los ensayos mecánicos. (a) Ensayo de fexión y (b) Ensayo de compresión
4. Conclusiones
En este trabajo, se explora y evalúa la posibilidad de utlizar biomasa de residuos agrícolas:

bagazo de agave y aserrín; como agentes de refuerzo, y una disolución de poliestreno expandido
reciclado como agente estabilizador, adicionados al suelo para fabricar adobe compactado, para
mejorar la respuesta del adobe a esfuerzos de fexión y compresión. Así, se prepararon varios
tpos de muestras utlizando combinaciones de Aserrín, Aserrín + Bagazo y Bagazo. Se utlizó fbra
26
con longitudes de 25 mm, en una proporción del 10%w del adobe y se mantuvo constante el
porcentaje de humedad.
A partr de los ensayos realizados, en ambos casos, se determinaron los mismos parámetros,
indicando que el adobe tradicional tene bajo desempeño, i.e., baja resistencia a la fexión y a la
compresión con respecto a los adobes mejorados. Los resultados muestran que incorporando un
tamaño controlado de fbra en la matriz del adobe, un contenido de Aserrín al 10%w, incrementa
la resistencia a la compresión en 24.12% con un valor de 8.51 MPa. En la rubro de resistencia a la
fexión, en muestras con Aserrín + Bagazo al 10%w, se generó un incremento de 7.86% con
respecto al adobe tradicional, obteniendo un valor de 0.60 MPa.
El aprovechamiento de fbras vegetales de desecho recubiertas con una solución polimérica de
poliestreno expandido reciclado, para la producción de adobe, es perfectamente viable para
obtener un producto fnal con mayor resistencia y baja absorción de humedad, en este sentdo
será benefcioso para el desarrollo de la arquitectura de bajo costo.
Agradecimientos
Los autores desean agradecer a la M. C. Luz Yareli Duran Morales de la Universidad Politécnica de
Juventno Rosas, al Dr. José Francisco Louvier Hernández del Laboratorio de Biopolímeros del ITC,
al M. en C. Quetzalcóatl Enrique Saavedra Arroyo del Insttuto Tecnológico Superior de Irapuato,
al M. en C. Miguel Ángel Silva García del Centro Regional Optmización y Diseño de Equipo,
CRODE Celaya y al Dr. José Martn Yañez Limón y al M. T. Rivelino Flores Farías del CINVESTAV-IPN
Unidad Querétaro, por las facilidades brindadas en la realización de los ensayos experimentales.
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30
Capítulo 2 Índice
Mortero Reparador Base Poliéster y su Uso en

Estructuras de Concreto Dañadas
Juan Bosco Hernández-Zaragoza1, José Delgado-Hernández1, Teresa

López-Lara1, Carlos López-Cajún1, Rene Delgado-Salgado2, Edgar
García-Hernández2
1
Universidad Autónoma de Querétaro, Facultad de Ingeniería, Cerro de las
Campanas S/N, Col. Las Campanas, 76010, QRO, México
2
Insttuto Tecnológico de Zacatepec (ITZ), Calzada Insttuto Tecnológico 27, Col.
Ampl. Plan de Ayala, C.P. 62780, Zacatepec, Morelos, México
[email protected]

Hernández-Zaragoza, J.B., Delgado-Hernández, J., López-Lara, T., López-Cajún, C.,
Delgado-Salgado, R., & García-Hernández, E. (2015). Mortero reparador base poliéster y su uso
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31
J.B. Hernández-Zaragoza, J. Delgado-Hernández, T. López-Lara, C. López-Cajún, R. Delgado-Salgado, E. García-Hernández
1. Introducción
La historia del mortero consttuye un capítulo fundamental de la historia de la construcción.

Cuando el hombre optó por levantar edifcaciones utlizando materiales arcillosos o pétreos,
surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permiteran unir dichos mampuestos para
poder conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla,
yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas.
Los primeros morteros utlizados en la historia fueron los morteros de barro, el cual permitó no
solo apilar, sino acomodar con mayor facilidad las piedras irregulares (Sánchez & Zepeda, 1999).
Con el desarrollo de la tecnología y al igual que muchos materiales usados en la construcción han
ido evolucionando para obtener la mezcla que hoy conocemos; el mortero está consttuido por
cemento y/ó cal, agregado fno (arenas) y agua. En algunos casos es necesaria la colocación de
algunos aditvos, para darle con esto ciertas característcas que por sí solo no contene.
(Villalvilla, Mont & Agulles, 2003)
A través del tempo en México y en el mundo, se ha tenido que lidiar con fenómenos naturales
que afectan principalmente a nuestras edifcaciones, haciendo que estas sufran diferentes tpos
de daños, el más recurrente es la aparición de grietas. Motvo, por lo cual nace la necesidad de la
creación de nuevas tecnologías que sean capaces de soportar o reparar dichos problemas ya que
después de haber sufrido esto pueda recuperar su resistencia inicial, para lograr evitar el
remplazo de elementos estructurales, dando un mantenimiento más económico y sustentable al
edifcio.
Esta investgación presenta un mortero con resina base poliéster en combinación con diferentes
materiales con la fnalidad de lograr el mejoramiento y la recuperación de concretos sin poner en
riesgo las propiedades mecánicas y su resistencia. Al mismo tempo se harán pruebas con
diferentes proporciones con la fnalidad de obtener las característcas ya descritas con
anterioridad y tratando de que sea un producto costeable para todo tpo de edifcación.
2. Materiales
Para llevar a cabo la selección de los materiales para obtener la mezcla óptma los que se
utlizaran para esta investgación son los siguientes:
• Resina
• Calcita
• Cal
• Cemento Portland
• Yeso
• Arcilla
32
Mortero reparador base poliéster y su uso en estructuras de concreto dañadas
La resina utlizada fue; 1834-PCS-12 (ver Figura 1) de ACC/MEXICANA de RESINAS S.A. de C. V. es

una resina poliéster ortofálica modifcada, preacelerada y de reactvidad alta.
Figura 1. Resina Utlizada para la elaboración del Mortero-Reparador
Este producto para gelar y curar a temperatura ambiente requiere de la adición de un catalizador
de peróxido de metletlcetona (35 gotas por cada 100 g).
Esta resina cuenta con las siguientes característcas: (Mexicana de Resinas S.A. de C.V., 2012)
• Porcentaje de sólidos que garantzan las propiedades del producto fnal.
• Viscosidad adecuada para humectar rápidamente la fbra de vidrio.
• Facilidad de expulsión de aire atrapado durante la operación de rolado.
• Resina preacelerada.
• Rápido desarrollo de Dureza Barcol.
Al usarla se cuenta con los siguientes benefcios (Mexicana de Resinas S.A. de C.V., 2012):
• Curado rápido lo que ocasiona alta productvidad por molde.
• Alta dureza.
• Buena resistencia.
• Buen acabado superfcial.
33
Las propiedades con las que cuenta esta resina se muestran en la Tabla 1.
Especifcación Valor Método de Prueba

Viscosidad @25°C, Brookfeld LVF, aguja #3 a 6 rpm, cps 230 GET-03-009
Densidad @ 25°C, g/mL 1.11 GET-03-034
Color Ambar-Rosa GET-03-028
Sólidos, % 67 GET-03-038
Tabla 1. Propiedades de la Resina Liquida (Mexicana de Resinas S.A. de C.V., 2012)
Las propiedades del curado para la resina que se utlizara son las siguientes (Tabla 2).
Especifcación Verano Invierno Método de Prueba

Tiempo de gel @25°C, min 12° 9° GET-03-017
100 gr de Resina + 1.0% de catalizador NOROX925
Tiempo de Curado, min 21° 18° GET-03-017
Temperatura de Exotérmica, °C 182.5 182.5 GET-03-017
Tabla 2. Propiedades de Curado de la Resina de Poliéster (Mexicana de Resinas S.A. de C.V., 2012)
Nota del fabricante: Las característcas de gel pueden variar de lote a lote debido a la
concentración del catalizador, inhibidor y promotores empleados o por un exceso de humedad
en el ambiente.
Los pigmentos y las cargas pueden acelerar o retardar el tempo de gel.
Es recomendable que antes de usar la resina, el fabricante haga pruebas con una pequeña
porción de la resina para revisar las característcas de gel; esto de acuerdo a sus condiciones de
operación.
3. Método de Elaboración
Para la realización de este Mortero-Reparador se llevó a cabo el siguiente procedimiento:

1. Dosifcación del Mortero-Reparador
2. Caracterización
3. Prueba de Compresión
34
3.1. Combinación y Dosifcación del Mortero-Reparador

Dentro de la investgación se tene que hacer una selección del material a combinar con la Resina
teniendo como objetvo principal de este nuevo material (Mortero-Reparador) tener una buena
manejabilidad, consistencia y fácil tpo de uso. Los materiales que se utlizan para la combinación
serán Cemento Portland, Cal, Yeso, Calcita y Arcilla.
De acuerdo a pruebas previas, se decide trabajar con la dosifcación 30% Resina y 70% Carga.
1. 30% Resina con 70% Cal
2. 30% Resina con 70% Calcita
3. 30% Resina con 70% Cemento Portland
4. 30% Resina con 70% Yeso
5. 30% Resina con 70% Arcilla (Húmeda)
6. 30% Resina con 70% Arcilla (Seca)
Después de realizar estas combinaciones se prosigue a seleccionar un solo material para realizar
las pruebas correspondientes. Según Mingarro (2006), una buena trabajabilidad, una adherencia
óptma, una retracción mínima, resistencia mecánica apropiada, y una estabilidad adecuada
capaz de resistr las condiciones del medio en donde se vayan a encontrar así como el tempo de
fraguado.
1. 30% Resina con 70% Cal, ver Figura 2
Figura 2. Mortero Realizado con Resina y Cal
35
Las característcas que contene esta dosifcación son las que se muestran en la siguiente Tabla.
Trabajabilidad Buena
Adherencia Buena
Fraguado (tempo) Rápido (45 min. aprox.)
Resistencia al Intemperismo Normal
Observaciones Tiene buenas propiedades, donde es una buena propuesta para
este mortero-reparador
Tabla 3. Característcas de la combinación 30% Resina con 70% Cal
2. 30% Resina con 70% Calcita, ver Figura 3
Figura 3. Mortero Realizado con Resina y Calcita
Las característcas que contene esta dosifcación son las que se muestran en la Tabla 4:
Adherencia Buena
Fraguado (tempo) Rápido (25 - 30 min. aprox.)
Resistencia al Intemperismo Buena
Observaciones Esta combinación es la que se utlizara para la realización del
mortero-reparador.
Tabla 4. Característcas de la combinación 30% Resina con 70 % Calcita
36
3. 30% Resina con 70% Cemento Portland, ver Figura 4
Figura 4. Realizado con Resina y Cemento Portland
A contnuación se muestra la Tabla 5 mostrando las característcas de esta dosifcación.
Adherencia Buena
Fraguado (tempo) Lento
Resistencia al Intemperismo Regular
Observaciones Para ser un mortero, no cumpliría por el tempo que tarda en
fraguado.
Tabla 5. Característcas de la combinación 30% Resina con 70% Cemento Portland
37
4. 30% Resina con 70% Yeso, ver Figura 5
Figura 5. Realizado con Resina y Yeso
Las característcas que contene esta dosifcación son las que se muestran en la siguiente Tabla 6.
Trabajabilidad Normal
Adherencia Buena*
Fraguado (tempo) Rápido (5 horas)
Resistencia al Intemperismo Mala
Observaciones No es apto por la poco resistencia al intemperismo
*Al momento de colocarse es buena pero, con el tempo se desprende.
Tabla 6. Característcas de la combinación 30% Resina con 70% Yeso
5. 30% Resina con 70% Arcilla (Húmeda), ver Figura 6
Figura 6. Mortero Realizado con Resina y Arcilla Húmeda
38
A contnuación se muestra la Tabla 7 mostrando las característcas de esta dosifcación.
Adherencia Buena
Fraguado (tempo) Malo (tarda alredor de 10 horas)
Resistencia al Intemperismo Regular
Observaciones Cuando comienza a reaccionar la resina con la arcilla, expulsa los
excesos de agua. Tiene una resistencia muy buena, y una adherencia
muy buena, aunque con el intemperismo no adquiere la adherencia al
material, se debe dar más investgación a este tpo de combinación.
Tabla 7. Característcas de la combinación 30% Resina con 70% Arcilla (húmeda)
6. 30% Resina con 70% Arcilla (Seca)

La cual fue difcil mezclar, y al fnalizado del secado de esta dosifcación se disgrega fácilmente,
ver Figura 7.
Figura 7. Dosifcación de Arcilla seca con Resina de Poliéster
Las siguientes característcas que se muestran en la Tabla 7 muestran las propiedades de esta
combinación.
Trabajabilidad No tene
Adherencia No
Fraguado (tempo) Malo
Resistencia al Intemperismo No se pudo colocar
Observaciones No es buena esta combinación.
No tene las característcas que se requieren. A pesar que se integra y
seca se disgrega con mucha facilidad
Tabla 8. Característcas de la combinación 30% Resina con 70% Arcilla (Seca)
39
Por lo anterior, el mortero con mejores característcas fue el de resina calcita, lo que nos lleva a
realizar sus evaluaciones mecánicas para conocer su resistencia a través del tempo.
4. Resultados y Discusiones
La resistencia a la compresión que soporto cada probeta de Resina Calcita (30%-70%), se observa
en la siguiente tabla. (Véase Tabla 9):
Resistencia a la compresión (kg/cm2)

Probeta
1 3 7 14 28
A 656.20 831.97 867.79 899.71 1081.11
B 645.04 841.11 878.94 909.72 1091.26
C 658.77 846.20 888.74 923.96 1107.14
D 628.31 819.72 865.75 902.73 1132.48
E 652.83 863.86 884.02 889.93 1111.32
F 629.36 830.13 866.96 890.90 1090.07
Tabla 9. Resultados - Resistencia a la compresión de las Probetas, ASTM. (2006)
En la Figura 6 se muestra que este material puede llegar a tener una diferencia de altura de
6 mm aproximadamente (cada probeta es de 5 × 5 × 5 cm) sin llegar a fracturarse por completo,
este resultado no es la carga constante que se muestra en la Figura 8 ya que después de que
apareció su primer grieta se le contnuo aplicando carga y esta tende a tener una resistencia
residual del 10% más al primer agrietamiento hasta llegar a tener esta deformación.
Figura 8. Deformación de 6 mm la probeta después de ser ensayada

a compresión, esta originalmente tenía 50.00 mm
40
5. Conclusiones
Se tene un materia (Resina Poliéster 30%-70%) con un fraguado fnal de 45 minutos, con una
resistencia a la compresión de 645.08 kg/cm 2 para su primer día la cuál es muy aceptable y su
resistencia que se obtuvo a 28 días fue de 1102.23 kg/cm 2. Este Mortero puede fungir como un
método de remediación para construcciones dañadas por no contar con arenas. Es un material
que sirve de impermeabilizante.
Referencias
ASTM (2006). Standard Specifcaton for Extended Life Mortar for Unit Masonry. Annual Book of
ASTM Standards, USA: Staf.
Mingarro, M. (2006). Degradación y Conservación del Patrimonio Arquitectónico. Madrid,
España: Editorial Complutense.
Sánchez, T.A., & Zepeda, O. (1999). Edifcaciones de mampostería para vivienda. México D.F.: ICA,
A.C.
Villalvilla, R., Mont, J. & Agulles, E. (2003). Homogeinización Documental, impartción de las
Enseñanzas de Contenidos Práctcos. Veracruz, Mexico: Grupo Vitruvio.
41
Capítulo 3 Índice
Cerámicos de Reciclaje como Sistemas Inteligentes

de Protección contra la Corrosión
Lizeth Concha-Guzmán1, Estela Sarmiento-Bustos2, Carmina

Menchaca-Campos1, Jorge Uruchurtu-Chavarín1
1
Centro de Investgación en Ingeniería y Ciencias Aplicadas (CIICAp), Universidad
Autónoma del Estado de Morelos, Avda. Universidad 1001, Col. Chamilpa,
C.P. 62209, Cuernavaca, Morelos, México
2
División Académica de Mecánica Industrial, Universidad Tecnológica Emiliano
Zapata del Estado de Morelos (UTEZ), Avda. Universidad Tecnológica No. 1,
Col. Palo Escrito, C.P. 62760, Emiliano Zapata, Morelos.
[email protected], [email protected]

Concha-Guzmán, L., Sarmiento-Bustos, E., Menchaca-Campos, C., & Uruchurtu-Chavarín, J.
(2015). Cerámicos de reciclaje como sistemas inteligentes de protección contra la corrosión. En
Martnez Barrera, G., Hernández Zaragoza, J.B., López Lara, T., & Menchaca Campos, C. (Eds.).
Materiales Sustentables y Reciclados en la Construcción. Barcelona, España: OmniaScience. pp.
43-59.
43
L. Concha-Guzmán, E. Sarmiento-Bustos, C. Menchaca-Campos, J. Uruchurtu-Chavarín
1. Introducción
Los inhibidores químicos, como los cromatos y nitritos, juegan un papel importante en las
estrategias de protección y de mitgación para retardar la corrosión. Debido a la toxicidad de los
inhibidores de corrosión ampliamente utlizados y las regulaciones ambientales cada vez más
limitantes que regulan su uso y posible eliminación han sido cuestonados últmamente
(Samiento-Bustos, González-Rodriguez, Uruchurtu-Chavarín, Dominguez-Patño, & Salinas-Bravo,
2008; Broussard, Bramantt & Marchese, 1997; Bastos, Ferreira & Simões, 2006) debido a los
efectos negatvos que han causado en el ambiente.
Existe un gran interés en la susttución de los inhibidores nocivos por alternatvas no peligrosas
efcaces (Raja & Sethuraman, 2008). Durante las últmas dos décadas, una extensa investgación
y desarrollo han llevado al descubrimiento de nuevas clases de inhibidores de la corrosión, y la
importancia en el uso de varios fármacos como inhibidores ha crecido.(Gökhan, 2011). En los
últmos años muchos materiales ecológicos alternatvos han sido estudiados, que van desde
elementos de terras raras (Bethencourt, Botana, Calvino & Marcos, 1998) a los compuestos
orgánicos (Moret, 2004).
Las medicinas caducadas pueden ser probadas como inhibidores de la corrosión, ya que que la
sustancia actva se degrada mínimamente. Un importante estudio a este respecto es el realizado
por la Food and Drug Administraton (FDA) en 1985, mostrando que el 90% de los medicamentos
mantene la estabilidad a largo plazo después de la fecha de caducidad (Vaszilcsin, Ordodi &
Borza, 2012). El Lansoprazol, 2-{(3-metl-4-(2,2,2-trifuoroetoxi)-2-piridil)metl}
ulfnylbenzimidazole, ver Figura1, es un derivado de bencimidazol, que se utliza clínicamente en
el tratamiento de enfermedades ulcerosas gástricas (Zhang, Sun, Wu, Lu & Guan, 2008).
La caolinita, con la fórmula química Al 2[Si2O5] (OH)4, es un material cerámico de origen natural,
formada por superposición de láminas tetraédricas de silicio y láminas octaédricas de aluminio
(Pinnavaia & Beal, 2009; Cabedo, Gimenez & Lagaron, 2004), Figura 2. Los grupos funcionales
más reactvos en la caolinita son grupos hidroxilo, que son capaces de tomar parte en muchas
reacciones químicas, así como en los procesos de intercambio de iones (Astruc, Jolif & Chailan,
2009). La Caolinita, es una materia prima industrial importante, por su variedad de aplicaciones,
partcularmente como relleno de papel, en la industria cerámica y pigmentos de revestmiento
(Rissa, Lepistö & Yrjölä, 2006). Se utliza como un extensor en pinturas y tntas de base acuosa,
aditvo funcional en polímeros y componente principal en la cerámica y un mineral abundante de
bajo costo. Dependiendo de la aplicación, la caolinita a menudo se modifca a partr de su estado
natural mediante tratamiento fsico o químico para mejorar las propiedades del material como se
observa en las Figuras 1 y 2 (Xu, 2007; Chenga, Liu, Yang, Ma & Frost, 2012).
44
Cerámicos de reciclaje como sistemas inteligentes de protección contra la corrosión
Figura 1. Estructura química del Lansoprazol
Figura 2. Estructura de la Caolinita
2. Discusión
2.1. Evaluación Electroquímica del Lansoprazol como Inhibidor de la Corrosión

Se requiere evaluar cualquier substancia para ser utlizada como inhibidor de la corrosión y se
realiza esto a partr de técnicas electroquímicas. El lansoprazol (caducado de una marca
comercial de farmacia de genéricos), se disolvió en metanol para obtener las concentraciones
propuestas (50, 75, 100, 125, 150 y 200 ppm).
Para llevar a cabo la evaluación se realizaron curvas de polarización del acero 1018 en solución
de NaCl al 3% de pH neutro con diferentes concentraciones del lansoprazol como inhibidor de la
corrosión, que se muestran en la Figura 3. Se puede observar que el potencial de corrosión se
hace más noble a medida que se aumenta la concentración del inhibidor, y se presenta un zona
pasiva a sobre potenciales anódicos. La rama catódica presenta una corriente limite asociada a la
reducción de oxígeno, con picos de reducción posiblemente de especies asociadas al inhibidor.
45
Figura 3. Curvas de polarización del acero 1018 en solución neutra con varias
concentraciones del lansoprazol como inhibidor de la corrosión
Los diagramas de Impedancia electroquímica se muestran en la Figura 4, y se observa que la

mejor concentración como inhibidor de la corrosión es de 150 ppm con un módulo de
impedancia cerca a 1200 ohms.cm 2; se esperaría que para 200 ppm la inhibición del lansoprazol
mejorara, en cambio el módulo de impedancia baja hasta 70 ohms.cm 2. En el diagrama se
observa una impedancia de alrededor de 500 ohms.cm 2 para 100 ppm. Para 50, 75 y 125 ppm se
observa una impedancia semejante. El diagrama de ángulo de fase (Figura 4), permite deter-
minar la concentración del inhibidor que proporciona mejores resultados presentando un
comportamiento que es función de la transferencia de carga en altas frecuencias y el transporte
de masa a bajas frecuencias. Esto se aprecia en los valores de la Tabla 1 donde se incluyen los
parámetros de impedancia electroquímica en función de la concentración, donde se observa el
mayor valor de resistencia de transferencia de carga para 150 ppm. El estudio electroquímico en
función del tempo de inmersión se realizó durante 144 horas (6 días) y la Tabla 1 presenta los
parámetros electroquímicos y las efciencias que se calcularon con la Ecuación 1.
46
Figura 4. Diagramas EIS para el acero 1018 en solución neutra con varias concentraciones
del lansoprazol como inhibidor de la corrosión
Concentración (ppm)
Parámetros EIS
0 25 50 75 100 125 150 200
Potencial (mV) -587.87 -394 -347.81 -518.5 -632.38 -522.3 -584.1 -368.6
Rsol (Ω.cm2) 6.568 0.116 0.236 0.175 0.114 9.262 0.129 7.035
Rct (Ω.cm2) 109 164.5 278.5 254.8 261 487.2 646.5 151.8
Cdl (μF/ cm2) 1.126 0.16 306 40 157 0.14 10.5 0.52
Efciencia % - 31.98 59.82 56.08 57 77.03 82.69 26.2
Tabla 1. Parámetros de impedancia electroquímica del lansoprazol como inhibidor de la corrosión
en acero 1018 al momento de la inmersión
La Figura 5 presenta las efciencias en función del tempo de inmersión donde se observa el
mejor comportamiento para la muestra que contene 150 ppm, pero que disminuye después de
70 horas de inmersión. Caso contrario para las muestras de 50 y 200 ppm que aumentan y se
mantenen hasta el fnal de la prueba.
47
La manera en que se evaluó la efectvidad de inhibición (EI) del lansoprazol es mediante la

ecuación:
EI(%) = (Z(inhib) – Z(blanco))/(Z(inhib)) × 100 (1)
donde:
EI es la efciencia del inhibidor
Z(blanco) es la impedancia del sistema sin inhibidor
Z(inhib) es la impedancia del sistema con inhibidor.
Figura 5. Efciencia del lansoprazol después de 144 horas de prueba
2.2. Caracterización del Sistema Caolinita-Lansoprazol como Inhibidor de la Corrosión del

Acero 1018
Para utlizar la caolinita como almacenador del inhibidor, primero se requiere caracterizar. Se
utlizó caolinita de desecho del proceso de fabricación de artesanías de cerámica. En una cápsula
de porcelana se colocó una muestra de 5 gramos de caolinita para darle tratamiento térmico a
350, 400, 450, 500 y 560°C por 24 horas. Posteriormente al tratamiento térmico, se realizó el
lavado de la caolinita con: 1) agua oxigenada, 2) acetona y 3) metanol. Finalmente, cada muestra
tratada se secó a 120°C por 1 hora.
Los resultados sugieren que la caolinita tratada térmicamente a 400° lavada con metanol
presenta mejorías en la dispersión con una distancia interlaminar de 7.1662 Å. La Figura 6
muestra el espectro XRD de la caolinita después de dicho tratamiento, el pico característco de la
caolinita se encuentra en el ángulo 12°, congruente con lo que se reporta en la literatura (Éva,
Kristóf, Horváth & Vágvölgyi, 2013). Esto favorece su utlización como contenedor del inhibidor
de la corrosión.
48
Figura 6. Patrón de difracción de rayos X de muestras de caolinita después

del tratamiento térmico a 400°C y del lavado
2.3. Caracterización de Tamaño de Partculas

Esta caracterización se realizó con el equipo ANALYSETTE 22 MicroTec plus de la marca Fristch,
instrumento de medición de partculas por láser compacto para todas las aplicaciones de
medición convencionales en el intervalo de 0,08-2000 µm a temperatura ambiente.
La Tabla 2 y la Figura 7 presentan los resultados de los tamaños de partcula de la caolinita con
las condiciones de trabajo:
• Caol-est: se refera a la caolinita obtenida de desechos del proceso de fabricación de
artesanías de cerámica, Figura 7a.
• Caol-ac: es la caolinita que fue lavada con acetona, Figura 7b.
• Caol-me (OH): caolinita lavado con metanol, Figura 7c.
• Caol–Lns – ac; caolinita dopada con lansoprazol en acetona, Figura 7d.
• Caol-Lns -me (OH); caolinita dopada con lansoprazol en una solución de metanol, Figura
7e.
De acuerdo con estos resultados la caolinita dopada con el lansoprazol en metanol tene el
menor tamaño de partcula respecto a la caolinita estándar.
49
Figura 7. Comparación del tamaño de partcula de los diferentes métodos de lavado y dopado
Partcula Tamaño (μm)

Caol-est 1120
Caol-ac 66.5
Caol-me(OH): 55
Caol–Lns – ac 203
Caol-Lns -me(OH) 49.5
Tabla 2.Resultado del tamaño de partcula después de los diferentes lavados
50
2.4. Carga del Inhibidor en las Partculas de Caolinita

Para preparar la carga del inhibidor lansoprazol (C 16H14N3F3O2S) en caolinita (Al2Si2O5 (OH)4), se
prepararon dos soluciones saturadas, la primera; 25 mg de Lansoprazol y 100 mL de metanol y la
segunda 25 mg de lansoprazol, 50 mL de acetona y 50 mL de metanol.
A estas soluciones se les agregó 1.2g de caolinita para el metanol y 1.25g de caolinita para la
combinación de metanol-acetona, se mantuvieron en agitación contnua durante 72 horas y
después de este tempo se dejaron secar a temperatura ambiente, y fnalmente se calculó la
ganancia en peso de la caolinita debido al lansoprazol adsorbido.
a) b)
Figura 8. Composición química de caolinita cargada con el lansoprazol en metanol (a) y en metanol-
acetona (b)
51
Para la caolinita tratada en la mezcla de metanol se obtuvo un 7.7% de ganancia en peso,

correspondiente al lansoprazol adsorbido. Mientras que para el caso donde se utliza la solución
metanol-acetona, la ganancia en peso fue de 13.2% de lansoprazol. De acuerdo con estos
resultados, la mejor carga de la caolinita fue la mezcla metanol-acetona, por lo que se considera
este sistema como el adecuado para integrar el inhibidor orgánico al contenedor inteligente.
La Figura 8 muestra la imagen de la caolinita con el lansoprazol y el análisis químico elemental de
los componentes del lansoprazol (azufre y nitrógeno) confrmando su presencia en la caolinita
dopada. En la Tabla 3 se presenta la composición química para los materiales de referencia
(caolinita y lansoprazol) y para la caolinita dopada con diferentes concentraciones de lansoprazol
en los diferentes medio probados.
Caolinita-lansoprazol Caolinita- lansoprazol

Caolinita Lansoprazol
Elemento (metanol) (metanol- acetona)
Peso (%)
Carbono 7.63 74.7 39.54 21.95
Nitrógeno - 0.65 2.2 1.79
Oxigeno 56.33 12.25 39.81 47.54
Flúor - 1.04 - 0.71
Azufre - 1.27 0.01 0.03
Silicio 30.96 - 10.13 18.71
Aluminio 5.09 - 1.72 2.42
Tabla 3. Composición química de la caracterización EDS, de la carga del lansoprazol en la caolinita
2.5. Preparación del Recubrimiento

El recubrimiento se prepara utlizando una pintura acrílica comercial, que hace la función de
barrera fsica entre el metal y el medio agresivo, a esta se agregaron diferentes concentraciones
de caolinita conteniendo el inhibidor adsorbido. La tabla 4 presenta las diferentes relaciones
entre la pintura y la caolinita y el contenido de sólidos totales de la mezcla, reportada como total
de sólidos.
Caolinita (%) Caolinita (g) Pintura liquida (g) Pintura seca (g) Total de sólidos (g)
2.5 0.05 6.037 1.95 2
5 0.1 5.882 1.9 2
7.5 0.15 5.727 1.85 2
10 0.2 5.572 1.8 2
Tabla 4.Preparación de la pintura con caolinita a diferentes porcentajes
52
2.6. Transparencia del Recubrimiento Compuesto

La Figura 9 presenta los asentamientos obtenidos tras una semana de reposo de la pintura
conteniendo las diferentes concentraciones de caolinita. Se puede observar que la muestra que
contene el 2.5% de caolinita, la sedimentación es casi nula, por consecuencia es la de mayor
transparencia. Las de 5 y 7 % presentan característcas similares en cuanto a sedimentación y
transparencia. Y la de 10% presenta la mayor sedimentación y opacidad.
Figura 9. Transparencia de la pintura después de una semana

de asentamiento de la caolinita dopada con el lansoprazol
En la Figura 10 se presentan imágenes de microscopía óptca de la pintura con las diferentes

concentraciones de caolinita y se comparan con una muestra de pintura sola.
53
Figura 10. Película con diferentes concentraciones de partculas: 2.5% (a), 5%(b), 7.5%(c), 10% (d) de
caolinita y película de referencia (sin partculas) (e)
2.7. Evaluación Electroquímica

Para evaluar la efcacia del sistema inteligente de protección contra la corrosión, se prepararon
muestras de acero al carbón, aplicando sobre ellas una capa de pintura con pincel fno. Las
muestras se sumergieron en una solución de sulfato de sodio 1M conteniendo 3% de cloruro de
sodio v/p.
En la Tabla 5 se presentan los valores calculados para preparar las mezclas de pintura-sistema
inteligente utlizadas en la evaluación electroquímica de la pintura conteniendo caolinita dopada
con inhibidor.
Porcentaje en solidos Caolinita + inhibidor (g) Caolinita (g) 86.8% Inhibidor (g) 13.2% ppm
2.5 0.0125 0.0109 0.0017 1.7
5 0.025 0.0217 0.0033 3.3
7.5 0.0375 0.0325 0.0049 4.9
10 0.05 0.0434 0.0066 6.6
Tabla 5. Parámetros para realizar las pruebas de Polarización
54
Se realizaron curvas de polarización (Figura 11) y de acuerdo con los resultados de las diferentes
concentraciones en partes por millón (ppm) del lansoprazol, se obtuvieron los parámetros
electroquímicos de la Tabla 6, y se observa que para 1.7 ppm se encuentra la menor velocidad de
corrosión que es de 0.131 mA/cm2 y la mayor velocidad de 0.41 mA/cm2 en 3.3 ppm.
Figura 11. Curvas de polarización de acuerdo al porcentaje de ganancia máxima del inhibidor
en la caolinita dopada en acero 1018 en solución simulada como atmosférica
La velocidad de corrosión icorr fue calculada con:

B
icorr=
Rp
donde la constante de Tafel B = 26.053 y Rp es la resistencia a la polarización
Concentración de
Ba Bc LPR
Inhibidor Icorr (mA/cm2) Ecorr (mV)
(mV) (mV) (ohm/cm2)
(ppm)
Blanco 120 120 0.50 -820 17.27
1.7 120 120 0.13 -737 19.94
3.3 120 120 0.41 -780 18.48
Lansoprazol
4.9 120 120 0.37 -783 18.92
6.6 120 120 0.32 -785 19.6
Tabla 6. Parámetros de curvas de polarización del inhibidor en la caolinita dopada en acero 1018
en solución simulada como atmosférica
55
El recubrimiento compuesto de 2.5% de caolinita dopada con 1.7 ppm de lansoprazol se utlizó
para realizar pruebas de Impedancia (EIS) y Ruido electroquímico (RE) en función del tempo,
durante 28 días de inmersión. Los resultados para impedancia se presentan en modo de
diagramas de Nyquist, Bode y ángulo de fase (θ), respectvamente ver Figura 12. El diagrama de
Nyquist presenta un cambio en el diámetro del semicírculo, que se refeja en el diagrama de
Bode, el cual presenta variación en los valores de impedancia total. El máximo observado de las
curvas en el diagrama del ángulo de fase se ve desplazado hacia valores menores de frecuencia.
A medida que pasa el tempo de inmersión, la impedancia del sistema disminuye debido a la
degradación de la acción protectora de la pintura como barrera, promoviendo con esto la posible
actvidad del inhibidor. Se puede observar que para 14 y 28 días, la impedancia del sistema se
incrementa, debido posiblemente a la acción del inhibidor.
Figura 12. Evaluación electroquímica del recubrimiento compuesto de 2.5%

de caolinita dopada con lansoprazol para el acero 1018
56
La Figura 13 presenta el potencial de corrosión y resistencia de ruido en función del tempo para
el acero 1018. Puede observarse un potencial mucho más noble por la presencia del sistema
inteligente de protección contra la corrosión. Esto se corrobora con los valores de resistencia de
ruido en función del tempo de inmersión para el acero 1018, donde se observa un valor estable
para la muestra con inhibidor por arriba de 10000 ohms.cm 2.
Figura 13. Potencial de corrosión y resistencia en ruido electroquímico en función del tempo para el acero
1018 sin partculas y con 2.5% de caolinita conteniendo 1.7 ppm de Lansoprazol (inhibidor)
3. Investgaciones Futuras
Estos recubrimientos requieren pruebas en cámara de niebla y en exposición en ambiente

natural para determinar su comportamiento como sistema inteligente de protección contra la
corrosión.
4. Conclusiones
Los resultados presentados confrman la posibilidad de utlizar cerámicos de reciclaje como

sistemas inteligentes de protección contra la corrosión, dando un valo r agregad o al sistema
haciéndolo más amigable con el ambiente.
Agradecimientos
Al CONACYT y al PRODEP por fnanciar estos estudios.
57
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59
Capítulo 4 Índice
Uso de Materiales Reciclados para el Mejoramiento

de las Propiedades Mecánicas y Electroquímicas de
Concreto Reforzado
Sandra Viveros-Aguirre1, Ibeth Rivera-Ortz1, Alberto Álvarez-Castllo2,

Carmina Menchaca-Campos1, Jorge Uruchurtu-Chavarín1
1
Centro de Investgación en Ingeniería y Ciencias Aplicadas (CIICAp), Universidad
Autónoma del Estado de Morelos (UAEM), Av. Universidad 1001, Col. Chamilpa,
C.P. 62209, Cuernavaca, Morelos, México.
2
Insttuto Tecnológico de Zacatepec (ITZ), Calzada Insttuto Tecnológico 27, Col.
Ampl. Plan de Ayala, C.P. 62780, Zacatepec, Morelos, México.
Viveros-Aguirre, S., Rivera-Ortz, I., Álvarez-Castllo, A., Menchaca-Campos, C., &

Uruchurtu-Chavarín, J. (2015). Uso de materiales reciclados para el mejoramiento de las
propiedades mecánicas y electroquímicas de concreto reforzado. En Martnez Barrera, G.,
Hernández Zaragoza, J.B., López Lara, T., & Menchaca Campos, C. (Eds.). Materiales Sustentables
y Reciclados en la Construcción. Barcelona, España: OmniaScience. pp. 61-71.
61
S. Viveros-Aguirre, I. Rivera-Ortz, A. Álvarez-Castllo, C. Menchaca-Campos, J. Uruchurtu-Chavarín
1. Introducción
En la actualidad existe un problema latente que afecta la infraestructura y economía de todos los
países del mundo, es lamentablemente un problema global, denominado corrosión. La corrosión
en alguna de sus defniciones es el deterioro de las propiedades fsicas y/o químicas de un
material por el paso del tempo a consecuencia de los efectos ambientales (Schweitzer, 1996).
El fenómeno de la corrosión en metales se refere a una reacción electroquímica que ocurre en la
interfase metal-medio ambiente; es decir, la corrosión, en cualquiera de sus tpos, se presentará
en la superfcie del metal que se encuentra en contacto con un medio electrolítco; dando como
resultado la transformación irreversible del metal a un estado de oxidación (Cembrero, 2005).
Esta transformación propicia que el metal pierda sus propiedades fsicas y químicas, dando lugar
a que ya no sea utlizable o idóneo en el desempeño para el que fue seleccionado.
Para controlar el fenómeno de corrosión se utlizan los recubrimientos metálicos y/o orgánicos,
los cuales presentan una barrera fsica entre el metal y el medio para reducir sus efectos.
También es común utlizar los inhibidores de la corrosión, substancias químicas que reaccionan o
interaccionan con el metal o el medio para reducir la velocidad de disolución metálica,
permitendo que el metal alcance o supere su vida útl.
Una aplicación importante de los metales es su uso en la construcción; ya que es utlizado
durante el proceso de construcción y también como elemento estructural. El concreto reforzado,
es un sistema ampliamente utlizado por presentar excelentes propiedades mecánicas a la
tensión y compresión que le imparten sus elementos consttutvos. Además de ésto, el pH del
concreto (aproximadamente 12.5) ofrece condiciones ideales para la pasivación del acero.
El concreto es la mezcla homogénea de materiales granulométricos, un cementante y un
hidratante. Está formado por arena, grava, cemento y agua y cuando integra elementos
metálicos como varilla corrugada se conoce como concreto reforzado. También es considerada la
relación de vacíos que contene, puesto que esta indica la porosidad de la estructura (Valera,
2005).
El acero en la construcción es sumamente importante, ya que refuerza al concreto para permitr
que el elemento estructural tenga óptmas propiedades mecánicas de fexión y compresión, es
decir que soporte la carga o peso para el que fue diseñado, aunado a que abata los efectos de
pandeo o deformación longitudinal (Gutérrez de López, 2003).
La resistencia a la deformación longitudinal es el aporte del acero de refuerzo en la estructura, ya
que tene una propiedad mecánica denominada fexión, que permite que se pueda deformar y
regresar a su forma original un gran número de veces.
El tempo de vida de un concreto reforzado, se determina tomando en cuenta diversos factores
como: cementante, agregados y tpo de agua utlizada, tpo de suelo donde se construye la
estructura, capacidad de carga que debe soportar, cantdad de acero de refuerzo necesario, tpo
de edifcación según su uso y las cargas móvileso vivas (Tejero, 1987).
Las condiciones ambientales dañan a una estructura de concreto reforzado o metálica, debido a
la interacción que tenen los metales con los parámetros meteorológicos que prevalecen en el
ambiente, aunado a los contaminantes como cloruros o sulfatos procedentes del mar o de las
industrias (Del Ángel, Frías, Batsta, Córdoba & Rodríguez, 2007).
62
Uso de materiales reciclados para el mejoramiento de las propiedades mecánicas y electroquímicas de concreto reforzado
La gravedad del fenómeno en los metales utlizados como elementos estructurales se debe a
que, con el paso del tempo, y los contaminantes presentes en el medio ambiente (cloruros,
sulfatos y bióxido de carbono) atacará el metal estructural o modifcará al concreto, propiciando
la corrosión metálica de tal forma que el elemento estructural quede inhabilitado, y facilitando
que a largo plazo se produzca el colapso de toda la estructura (Sidney, 1992).
Por ello cuando los parámetros ambientales afectan las estructuras, existe la opción de utlizar
productos denominados “inhibidores de la corrosión”, que son sustancias que reducen de
manera signifcatva la velocidad del proceso de corrosión (Gómez de León & Alcaraz, 2004). La
utlización de estos depende del metal a proteger, del medio al que estará expuesto, de su
disponibilidad y costo en el mercado (CIMCOOL, 2004).
1.1. Antecedentes
En la constante búsqueda de mejorar la calidad de vida del ser humano, las estructuras de
concreto reforzado han ido cambiando paulatnamente, ahora no solo se deben diseñar las
estructuras con base a un reglamento, sino que además se busca la conformación de nuevos
tpos de concreto reforzado.
Dichas conformaciones no implican modifcar la estructura original del concreto, sino que solo
proveen un refuerzo adicional al del acero, ya sea con el agregado de fbras cerámicas,
poliméricas o metálicas (IMCyC, 2007); o con la inclusión de diversos tpos de aditvos a la mezcla
del concreto; aditvos que aceleren el fraguado, que mejoren la resistencia a la compresión, que
disminuyan la porosidad del concreto y/o que inhiban la corrosión del acero.
Se han utlizado las fbras metálicas en el concreto reforzado, a fn de mejorar su módulo de
ruptura, resistencia a la fexión, resistencia a la compresión, resistencia a la corrosión, tenacidad
y módulo de elastcidad; habiendo mejoras en la resistencia a la compresión y en la tenacidad
(Castañeda, Olague, Almeraya, Gaona & Martnez, 2000).
Uno de los principales agregados en los concretos reforzados son las fbras poliméricas o
sintétcas; las cuales reducen las fsuras por asentamiento y por contracción plástca, disminuye
la permeabilidad e incrementan la resistencia a la fractura, al impacto y a la abrasión, en
comparación con el concreto reforzado simple (NRMCA, 1998). Los agregados poliméricos
ofrecen estas ventajas ya que es un material, que dependiendo de su estructura cristalográfca,
proporcionará propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas, óptcas y fsicoquímicas, superiores
al resto de los materiales; ya que cada polímero es sintetzado específcamente para mejorar lo
ya existente (Nicholson, 2006).
Se conocen en la actualidad tres formas de utlizar los polímeros en la construcción (Ramírez,
1999):
• Concreto reforzado modifcado con polímeros: se logra adicionando la resina en el
mezclado del concreto, a fn de disminuir la permeabilidad (Reichhold, 2000).
• Concreto pre-esforzado por fbras sintétcas: incrementan resistencia a la fractura,
impacto y abrasión (ICONTEC, 2007).
63
• Concreto reforzado polimérico: Se logra susttuyendo el cemento por resinas

poliméricas: incrementa la resistencia a la fractura, compresión, tensión, disminuye
permeabilidad y corrosión (Pérez, 2004).
El concreto polimérico a pesar de mejorar muchas propiedades mecánicas, no ha logrado
susttuir el concreto reforzado en virtud de que su modulo de elastcidad es bajo, tene una
fuencia más acusada y susceptbilidad a la temperatura; y al no contar con una hidratación
contnua sus propiedades mecánicas ya logradas en el fraguado jamás pueden ser mejoradas,
como sucede en el concreto reforzado convencional.
Finalmente, la construcción en nuestros días viene exigiendo nuevos materiales que superen las
propiedades habituales y las limitaciones existentes. Pues en conjunto con todas las
herramientas, materiales y conocimientos actuales podemos conformar un material que logre
estos objetvos y vaya aún más lejos, permitendo que la velocidad de corrosión disminuya y el
tempo de vida de las estructuras de concreto reforzado se prolongue.
El nylon es un polímero utlizado en el ramo de la construcción. Las fbras de este polímero son
utlizadas para prevenir la fsura en el concreto en estado fresco o durante la retracción plástca,
así como para mejorar sus propiedades a la compresión y a la fexión (ICONTEC, 2007). De igual
forma el nylon ha sido utlizado en complementación del acero en forma de barra, que no
susttuye al acero, pero si incrementa la resistencia a la tensión, al impacto y a la deformación del
elemento estructural (Melancon, 2006).Por otra parte, en su forma líquida sella la porosidad del
concreto, evitando la permeabilidad, facilitando el fraguado y disminuyendo la corrosión del
acero de refuerzo (Nycote, 2002).
Con base en estas aplicaciones y resultados comprobados se ha utlizado el nylon en dos de sus
composiciones: el nylon 6,6 y el nylon 6,12 que presentan similares propiedades, según la Tabla 1
(Islas & Escobar, 1991; Reséndiz & Castrellón, 2005; Parisot, 1964).
Poliamida Color Densidad Resistencia a la Dureza Coefciente

(g/cm3) Compresión Rockwell fricción
(Kg/cm2)
Nylon 6,6 Traslúcido 1.14 1054.62 R 118 0.45
Nylon 6,12 Traslúcido 1.35 1328.81 R 120 0.46
Tabla 1. Tabla comparatva de propiedades fsicas de las poliamidas elegidas
Alternatvamente y para propósitos comparatvos, se utlizaron partculas de poliestreno

expandido EPS (unicel) que es un material plástco espumado, derivado del poliestreno y utlizado
en el sector del envase y la construcción. Su cualidad más destacada es su higiene al no consttuir
sustrato nutritvo para microorganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se descompone.
Otras característcas son su ligereza, resistencia a la humedad y capacidad de absorción de los
impactos. Esta últma lo convierte en un excelente acondicionador de productos frágiles o
delicados.
Otra de las aplicaciones del poliestreno expandido es la de aislante térmico en el sector de la
construcción, utlizándose como tal en fachadas, cubiertas, suelos, etc. Se clasifca en cinco tpos
de acuerdo con la densidad y conductvidad térmica que se obtenga en su fabricación. Estos
64
valores varían entre los 10 y 25 kg/m³ de densidad y los 0,06 y 0,03 W/m°C de conductvidad
térmica, aunque solo sirven de referencia, pues dependiendo del fabricante estos valores
pueden ser mayores o menores. Sin embargo, tene como desventaja el hecho de ser fácilmente
infamable y además es atacado por ciertos tpos de disolventes, barnices o pinturas.
1.2. Concreto Polimérico con Agregados

Se ha hecho un estudio comparatvo de concreto con agregados poliméricos para determinar su
comportamiento mecánico y electroquímico utlizando nylon y unicel. Para mejorar la
compatbilidad del polímero con el concreto, se modifcó la superfcie de dicho agregado al
sumergirlo en una solución de poliacrilatos. Para la elaboración de esta solución polimérica, se
varió el porcentaje en volumen del poliacrilato comercial, en diferentes proporciones como son
2.5%, 5% y 10% en volumen por cada 10 unidades de agua desionizada. Posteriormente se dejó
impregnar durante24 horas, a contnuación se extrajo y se dejó secar por completo antes de
mezclarse con los demás componentes.
Se optó por agregados de poliestreno expandido por las propiedades que tene éste polímero,
gran ligereza por su alto contenido de aire (98% aire y 2% poliestreno), así como su capacidad de
absorber energía causada por golpes y vibraciones, gran aislante térmico, y es resistente a los
rayos UV, ya que, aunque lo decolora ligeramente, la exposición a estos rayos no afectan sus
propiedades mecánicas. Otra razón por la que se utlizó poliestreno expandido, es porque,
aunque es reciclable la mayoría de las personas no lo hace. En México cada año solo el 12% de
los desechos de unicel se recicla (SEMARNAT, 2012) y a comparación con los 30% - 60% de los
países desarrollados, esta es una pequeña cifra si consideramos que, la Asociación Nacional de
Industrias del Plástco (ANIPAC) calcula que hay 3.8 millones de toneladas de basura plástca
generada anualmente.
En el ejemplo presentado en este capítulo, para preparar el concreto con agregados poliméricos
de nylon y unicel reciclado, lo que varió en la elaboración fue el porcentaje en volumen de la
arena en diferentes proporciones como son: 50% arena y 50% polímero, 75% arena y 25%
polímero, 85% arena y 15% polímero. Los demás materiales utlizados para la fabricación del
concreto, como son el cemento, grava y agua, se mantuvieron igual en las tres proporciones.
2. Discusión
2.1. Muestras de Concreto

De acuerdo a esto se elaboran cilindros de concreto simple para las pruebas de resistencia a la
compresión y cilindros de concreto reforzado para las pruebas electroquímicas por inmersión,
considerando la norma NMX-C-281, que permite la utlización de moldes de plástcos (PVC) con
base de cartón impermeabilizada, con 200 mm de altura y 100 mm de diámetro, y su proceso de
curado cumple la norma NMX-C-159-ONNCCE (2004), tal como se muestra en la Figura 1a.
65
a) b)
Figura1. Geometría de los cilindros elaborados para las pruebas mecánicas
El concreto se elabora con base en las siguientes dosifcaciones de material (Tabla 2): área por
cilindro de 0.00785 m2, acero de refuerzo: varilla corrugada de 1” tpo C1042, volumen por
cilindro de 0.00157 m3.
Material Para 1m3

Cemento Portland (CPP 30R/RS/BRA) 400 kg
Agua limpia 228 l
Arena (pasa Malla No. 4, retenida malla 200) 532 l
Grava (3/4”) 760 l
Poliamida (solo utlizado en 10 cilindros) 100 g
Tabla 2. Característcas del concreto
2.2. Pruebas Mecánicas y de Corrosión

2.2.1. Resistencia a la Compresión
Los cilindros se desmoldan y se sumergen en el tanque de curado por un período total de 28 días
como se establece en la norma ASTM C39. Para medir su resistencia a la compresión se utliza
una prensa universal hidráulica, a este proceso se le conoce en la jerga ingenieril como
“tronado”. Para poder tronarlos es necesario preparar los cilindros; primero deben retrarse del
tanque de curado hasta que eliminen la sobresaturación de agua, se miden los diámetros para
constatar un posible cambio, posteriormente se cabecean ambas bases con azufre fundido
mismo que funcionará como nivelador y amortguador entre las dos superfcies de contacto y
fnalmente son colocados en la prensa universal. La resistencia a la compresión será medible en
el momento en que el cilindro presente la primer fractura o grieta, o en su defecto la prensa se
detenga. En la Figura 1b se muestra la prensa hidráulica utlizada para estas pruebas.
Los materiales de desecho, como el poliestreno expandido (EPS) o el nylon 6,6 son candidatos
prometedores para ser utlizados como aditvos para el concreto reforzado. Los resultados
experimentales basados en la determinación de las propiedades mecánicas y electroquímicas
proporcionan un panorama de los posibles efectos benéfcos derivados de su aplicación. Se
66
presenta el estudio comparatvo en el rendimiento general del comportamiento de concreto

armado y su posible aplicación como elemento en la construcción con el valor agregado
obtenido de la inclusión de estos materiales reciclados.
En la Figura 2 se pueden observar las diferencias de las muestras de concreto con unicel y con
nylon 6, 6, donde se observa que en ambos casos en presencia de los agregados la resistencia a
la compresión disminuye, comparada con la muestra sin agregados o “blanco”. Sin embargo, en
ambos casos la mejor relación fue de 75% arena y 25% para el agregado, resultando que las
muestras de nylon 6,6 alcanzan valores de 210 kg/cm 2 siendo éstas las que presentan mejores
valores de resistencia a la compresión. El valor del concreto sin agregados alcanza 250 kg/cm 2
que es el valor mínimo recomendado por la norma para estructuras con carga máxima. Sin
embargo, a pesar de que los valores de resistencia a la compresión están por debajo de los
nominales, el concreto reforzado con agregados poliméricos puede tener aplicaciones en
estructuras que no requieran de niveles de carga máxima.
a) b)
Figura 2. Resistencia a la Compresión de a) concreto reforzado con unicel,

b) concreto reforzado con nylon 6,6 irradiado
2.3. Pruebas Electroquímicas

Para evaluar las condiciones termodinámicas y cinétcas de la corrosión de las varillas embebidas
en concreto se utlizan pruebas aceleradas de inmersión en un electrólito agresivo, mediante
pruebas electroquímicas de potencial de corrosión, resistencia a la polarización y ruido
electroquímico. Estas son muy efectvas en la evaluación de la velocidad de corrosión (Meas &
Genescá, 2002).
2.3.1. Medición de Potenciales en Varillas de Refuerzo

En la Figura 3a se observan las mediciones de potencial realizadas mediante un voltmetro y con
un electrodo de referencia de calomel a cada una de las varillas de cada cilindro, inicialmente se
toman las mediciones durante los 28 días de curado, posteriormente se agrega al tanque de
curado con una solución de NaCl al 3% para simular un ambiente marino agresivo, de igual forma
se realizan mediciones durante 36 días. Para las muestras con unicel los potenciales tenden a
67
hacerse más negatvos o actvos. En el caso de las muestras con nylon 6,6 los valores se
mantenen estables o se hacen más positvos o nobles. Los valores entre -250 mV y -650mV son
el intervalo en donde la posibilidad de corrosión es mayor.
a) b)
Figura 3. Mediciones de Potencial en Concreto con agregados de a) unicel y b) nylon 6,6
2.4. Resistencia a la Polarización

La Figura 4 presenta valores de resistencia a la polarización, que es inversamente proporcional a
la corrosión global de las muestras de varillas de refuerzo. Las muestras con unicel presentan
valores estables entre 100 y 1000 ohms-cm2 con los valores más altos de la muestra 50-2.5%. En
el caso de las muestras con nylon 6,6 los valores se ubican entre 50 y 500 ohms.cm 2,
observándose los valores mayores para la muestra sin agregados. De acuerdo con estos
resultados, las muestras que contenen agregados de unicel tendrían un comportamiento
ligeramente superior.
a) b)
Figura 4. Mediciones de Resistencia a la Polarización en Concreto con agregados de a) unicel y b) nylon 6,6
68
2.4.1. Ruido Electroquímico

Los resultados anteriores contrastan con los valores de ruido electroquímico que muestran
resistencias de ruido entre 1E6 ohm-cm 2 para las muestras con unicel, y un orden de magnitud
mayor de 1E7 ohm-cm2para las muestras con nylon 6,6 como se observa en la Figura 5. Esto de
manera inversa al caso anterior, debido a que el ruido electroquímico magnifca la corrosión
localizada. Esto signifca que las muestras con agregados de nylon 6,6 sufren de un ataque más
localizado debido a rompimientos de la capa de óxido pasivante, formado por encima del pH 12.
La Figura 6 muestra un comparatvo de ambas técnicas.
a) b)
Figura 5. Mediciones de Ruido Electroquímico en Concreto con agregados de a) unicel y b) nylon 6,6
a) b)
Figura 6. Comparatvas de concreto a) Ruido Electroquímico, b) Resistencia a la Polarización
69
2.4.2. Investgaciones Futuras

Dentro del desarrollo de concretos con agregados es de suma importancia el estudio del efecto
de surfactantes para mejorar la compatbilidad del concreto con el uso de polímeros. Sin
embargo el uso de materiales reciclados como agregados puede darle valor agregado a este tpo
de estructuras.
3. Conclusiones
El uso de agregados poliméricos puede ser ventajoso, aunque existen problemas por resolver
para alcanzar las condiciones óptmas de resistencia mecánica y electroquímica. En el caso de la
resistencia mecánica, las muestras con agregados de nylon fue superior, y en el caso de las
pruebas electroquímicas el comportamiento de las muestras con los dos agregados fue variable.
Agradecimientos
Al CONACyT y al PRODEP por fnanciar estos estudios.
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71
Capítulo 5 Índice
Materiales Reciclados de Llantas Automotrices y la

Radiación Gamma en el Mejoramiento del Concreto
Eduardo Sadot Herrera-Sosa1, Gonzalo Martnez-Barrera2, Carlos

Barrera-Díaz1, Epifanio Cruz-Zaragoza3
1
Centro Conjunto de Investgación en Química Sustentable, Universidad
Autónoma del Estado de México – Universidad Nacional Autónoma de México
(UAEM-UNAM), Carretera Toluca-Atlacomulco, km 14.5, Unidad El Rosedal, C.P.
50200, Toluca, Edo. de México, México.
2
Laboratorio de Investgación y Desarrollo de Materiales Avanzados (LIDMA),
Facultad de Química, Universidad Autónoma del Estado de México, Km.12 de la
carretera Toluca-Atlacomulco, San Cayetano 50200, México.
3
Unidad de Irradiación y Seguridad Radiológica, Insttuto de Ciencias Nucleares,
Universidad Nacional Autónoma de México, A.P. 70-543, 04510, D.F. México.

Herrera-Sosa, E.S., Martnez-Barrera, G., Barrera-Díaz, C., & Cruz-Zaragoza, E. (2015). Materiales
reciclados de llantas automotrices y la radiación gamma en el mejoramiento del concreto. En
Martnez Barrera, G., Hernández Zaragoza, J.B., López Lara, T., & Menchaca Campos, C. (Eds.).
Materiales Sustentables y Reciclados en la Construcción. Barcelona, España: OmniaScience. pp.
73-93.
73
E.S. Herrera-Sosa, G. Martnez-Barrera, C. Barrera-Díaz, E. Cruz-Zaragoza
1. Introducción
El reciclaje de llantas es un serio problema para el ambiente, se estma que en México de los 30
millones de llantas que se desechan, solo el 10% se recicla. Los traderos de llantas no solo son
antestétcos y sitos de riesgo de incendios, sino que además representan un riesgo a la salud
como criaderos de fauna nociva como ratas, cucarachas, moscas y mosquitos, que pueden
propagar enfermedades. Algunos incendios de estos traderos pueden durar meses y hasta años
(Taha, El-Dieb & Nehdi, 2008; Dhir, Limbachiya & Paine, 2001) por lo cual el desecho de llantas en
rellenos sanitarios es a menudo prohibido. En consecuencia se ha incrementado el número de
traderos ilegales con los consecuentes problemas ambientales y de salud, ya que en caso de
producirse incendios se contamina el aire, lo vuelve tóxico, contamina los mantos friátcos del
subsuelo; además estos sitos se convierten en criaderos de fauna nociva (roedores, cucarachas,
víboras, arañas, alacranes, mosquitos, etc.), portadores de enfermedades o que representan un
peligro a los seres humanos, así mismo contribuyen al deterioro de la imagen urbana.
Probablemente el método más utlizado de reciclaje de llantas es el reúso de estas después del
destalonamiento (remoción de los alambres de acero). Son grandes las limitantes en torno a la
reutlización de las llantas (Brown, Cumming, Morzek & Terrebonno, 2011; Briodsky, 2001). El
método más común de desechar las llantas de desecho es quemarlas para la producción de
vapor, electricidad o calor. El uso de llantas como combustble alterno en hornos de cemento es
generalizado en todo Estados Unidos y Europa (Davies & Worthinton, 2001). Pero el costo como
combustble es considerablemente menor que el material original, lo cual consttuye un buen
ejemplo dedown-cycling, que es el proceso por el cual al recuperar un material para su
reutlización, se hace en un producto de menor valor o se compromete la integridad del material
a través del proceso de recuperación, lo que signifca que no puede ser utlizado en la fabricación
del producto original. Otro uso para la reutlización de llantas es en mezclas bituminosas en
calienteo como polvo de llanta para la modifcación de aglutnantes en los pavimentos de asfalto
(Nelson & Hossain, 2001; Amirkhanian, 2001; Navarro, Partal, Martnez-Boza & Gallegos, 2005).
Actualmente la industria del renovado ha tenido avances signifcatvos en el proceso de reciclaje
de llantas, logrando la separación de los tres componentes básicos: fbra textl, acero y
elastómero. Estos dos últmos tenen diversas aplicaciones en la industria de la construcción
como en pavimentos, carreteras y estructuras. En general, son agregados al concreto para
modifcar sus propiedades.
El concreto es uno de los materiales más importantes dentro de la industria de la construcción,
esto se debe no solo a su costo sino a las propiedades que presenta como su fácil colocación
antes del fraguado, su resistencia al intemperismo, su durabilidad y resistencia. Debido a esto su
uso es muy popular alrededor del mundo, sin embargo su empleo tene un gran impacto en el
medio ambiente, en primer lugar, se requieren de una gran cantdad de recursos naturales para
su fabricación (arena, grava y agua), además la producción del Cemento Portland genera dióxido
de carbono que es liberado a la atmósfera, se estma que la industria cementera es la
responsable de la emisión de una tonelada de CO2al año a nivel mundial (Malhotra, 2000).
En aras de reducir el impacto ecológico que esto conlleva, se han hecho esfuerzos por disminuir
el consumo de recursos naturales no renovables en la fabricación del concreto. Una opción
viable para la solución al problema causado por llantas de desecho es el reúso del elastómero de
llanta en el concreto como susttuto del agregado fno o grueso, procurando la calidad del
74
Materiales reciclados de llantas automotrices y la radiación gamma en el mejoramiento del concreto
producto y de ser posible buscar el incremento de las propiedades deseables como la resistencia,
el módulo de elastcidad y la durabilidad.
2. Llantas Automotrices
En épocas prehispánicas, los pobladores de América central y del Sur utlizaban látex líquido que
brotaba del árbol, el cual secaban y hervían en agua hasta formar una masa blanda y gomosa con
la que hacían pelotas. Esta goma era dura, elástca y podía cortarse, mientras estuviera seca;
pero no podía ser extendida sobre objetos.
Durante el siglo XVIII se encontró que era mejor usar el látex natural, ya que se podía extender
con facilidad y al secarse dejaba una capa de goma pura, fuerte, fexible e impermeable. Tiempo
después, se descubrió que un compuesto de hidrocarburos podía disolver la goma solidifcada,
laque al regresar a su estado sólido, podía ser amasada y machacada más fácilmente que la
original. Fue en el siglo XIX cuando se descubrió que al mezclar la goma con azufre y ser
calentada, esta endurecía y tomaba la calidad del cuero, sin disolverse con tanta fácilmente con
petróleo ni con otras soluciones, además de ser resistente al calor,a dicho proceso se le llamó
vulcanización.
La fabricación de llantas automotrices se divide en tres etapas: a) En la primera, se elabora un
modelo por computadora, que contene el talón, el cinturón y la carcasa de la llanta.
Posteriormente, se determina el proceso de fabricación, los materiales y las cantdades a
emplear; b) Durante la segunda etapa, se elige la mezcla y el dibujo de la banda de rodadura,
para fabricar llantas con cortes a mano. Los cuales son examinados en laboratorio y sometdos a
pruebas de resistencia mecánica, térmica (desde -40°C hasta 50°C) y química; c) La tercera etapa
es la fabricación en serie y consta de tres partes.
Primera etapa: denominada mezcla de gomas (Tabla 1), en esta el hule se mezcla con emulgentes
y el negro de humo, para llevar a cabo la polimerización. El negro de humo es fabricado a partr
de aceite y gas quemado. El aceite ayuda en la adherencia y hace que la mezcla sea blanda. En la
fase de vulcanización, el azufre procura que las cadenas de moléculas de hule formen redes, para
después obtener goma elástca.
Sustancias %
Hule 48
Negro de humo 25
Aceite 12
Productos Químicos 4
Azufre 1
Otros 10
Tabla 1. Porcentaje de sustancias en la mezcla de goma
75
Segunda etapa: mediante el uso de acero y fbras sintétcas,se obtene la carcasa, los núcleos de
talón y las capas del cinturón radial. En el caso de la carcasa se cablean las fbras textles
artfciales, normalmente de rayón y se transforma en un cordón que junto con el acero se
colocan a cierto ángulo. Posteriormente se recubren los cables con hule, se añade el cinturón de
acero y más tarde se coloca la banda contnua.
Tercera etapa: denominada de vulcanización, en la cual la llanta obtene su aspecto defnitvo;

consiste en aplicar una temperatura entre 150 y 170°C a alta presión, haciendo que las cadenas
de hule sean retculadas. Finalmente, la llanta en bruto se prensa en moldes, aplicando presión
de vapor o gas inerte (nitrógeno) de 12 hasta 24 atmósferas, para poder grabar el dibujo de la
llanta durante un tempo de 10 a 12 minutos.
Los diferentes tpos de llantas se diferencian por el porcentaje de los elementos químicos y los
materiales que las consttuyen (Tablas 2 y 3).
Elemento %
Carbono, C 70
Fierro, Fe 15
Hidrógeno, H 7
Dióxido de Silicio, SiO2 5
Óxido de Zinc, ZnO 2
Azufre, S 1-3
Cloro, Cl 0.2-0.6
(ppm)
Plomo, Pb 60-760
Níquel, Ni 77
Cadmio, Cd 5-10
Cromo, Cr 9-7
Talio, Tl 0.2-0.3
Tabla 2. Composición química de la llanta
Tipo de llanta Hule estreno- Hule Natural Alambres de acero Fibras

butadieno (SBR) (NR) “armónico” textles
(%) (%) (%) (%)
Automóvil 70 - 15 15
Camiones de transporte - 70 29 1
Maquinaria para excavación 70 - 15 15
Maquinaria agrícola - 70 5 25
Tabla 3. Materiales que componen los diferentes tpos de llantas
Los copolímeros estreno-butadieno (S-B) son los hules sintétcos que han susttuido
práctcamente en su totalidad al hule natural, su composición más común es de 25% de estreno
y 75% de butadieno; sus aplicaciones incluyen en orden de importancia: Llantas, espumas,
empaques, suelas para zapatos y mangueras.
76
2.1. Proceso de Reciclaje de Llantas

Mientras países europeos como Alemania, Francia, Austria reciclan hasta el 60% de sus llantas
usadas, en México práctcamente no existe tal reciclado, debido a la escasa conciencia ambiental
y a un inexistente sistema de control. De los aproximadamente 30 millones de llantas que se
desechan anualmente en México, el 91% terminan en lotes baldíos, ríos y carreteras (Figura 1).
Varios estudios han demostrado que la quema de llantas libera sustancias de máxima
peligrosidad para el ser humano, tales como monóxido de carbono, furanos, tolueno, benceno y
óxido de plomo (US Environmental Protecton Agency, 1997).
Figura 1. Disposición de llantas de desecho en México

(Adaptado de Insttuto de Investgaciones en Materiales-UNAM)
El reciclaje, se defne como la obtención de materiales a partr de desechos, mediante el empleo

de procesos fsicoquímicos o mecánicos, donde se somete un producto ya utlizado, a un
tratamiento total o parcial para obtener una materia prima diferente o un nuevo producto,
introduciéndolo de nuevo en el ciclo de vida útl. Las tecnologías para el reciclaje se implementan
ante la perspectva del agotamiento de recursos naturales en un sentdo macro económico y para
eliminar de forma efcaz los desechos.
El reciclaje se inscribe en la estrategia de tratamiento de residuos de las “Tres R”:

• Reducir: acciones para disminuir la producción de objetos susceptbles de convertrse en
residuos.
• Reutlizar: acciones que permiten el volver a usar un producto para darle una segunda
vida, con el mismo uso u otro diferente.
• Reciclar: el conjunto de operaciones de recogida y tratamiento de residuos que
permiten reintroducirlos en un ciclo de vida (Greenpeace, 2011).
77
Para reciclar los materiales que conforman las llantas, es necesario que estas se sometan a los
siguientes procesos:
a) Destalonamiento: es la remoción de los alambres de acero “armónico”.
b) Desmetalizado (separación magnétca del acero “armónico”): se emplea para remover
las partculas ferromagnétcas de los demás materiales. Se remueve el 99% del acero
“armónico” por medio de un separador magnétco.
c) Trituración: es la reducción volumétrica de la llanta entera a trozos más pequeños; esta
operación está compuesta por dos fases: la trituración primaria y la trituración
secundaria. En la trituración primaria se logran obtener grandes trozos de llantas de
tamaño no uniforme. Mientras que en la trituración secundaria se reducen los trozos en
pedazos aún más pequeños, que varían entre 20 mm y 100 mm.
d) Granulación primaria: es la reducción volumétrica de los trozos de llantas en granos,
provenientes de las fases de trituración. Se obtenen tamaños menores a 20 mm.
Por motvos de efciencia, el material no debe entrar en un granulador si primero no ha sido
reducido con el triturador a un tamaño de 20 mm. Si el material granulado (granos de tamaño
hasta de 20 mm) no contene material textl, se separan por tamaños en una criba con tres
diferentes orifcios (Diámetros de 1 a 17 mm).Entre más pequeño e uniforme se logre obtener el
grano, mayor será su valor en el mercado.
e) Granulación secundaria: Si el material granulado contene material textl, será
conducido a una sucesiva fase de granulación para separar la tela de la goma, esta fase
se llama granulación secundaria o de ‘refnación’. Una vez molidos los granos se separan
con una criba de tres diferentes tamaños, dependiendo del tamaño de que se requiera
obtener y de los tamaños de criba utlizada, estos oscilan entre 0.5 mm y 3 mm
(Figura 2).
f) Durante el proceso de granulado se produce una fracción de polvo de tela y de
elastómero, así que por motvos vinculados al ambiente, estas pequeñas partculas
deben ser aspiradas por medio de un sistema de aspiración de polvos formado por: el
ciclón reductor de polvos, electroaspirador, rotoválvulas, fltro de mangas y las
respectvas tubaciones.
Al fnal se logra la separación de las llantas en cuatro componentes: Partculas de 0.5 mm a 3
mm, fbras textles, polvos y alambre de acero “armónico”.
78
Figura 2. Partculas de llanta
Otra alternatva para el tratamiento de llantas de desecho es la pirólisis, que consiste en la

descomposición térmica de las cadenas poliméricas en ausencia de oxígeno; en el caso de las
llantas de desecho, primero se lleva a cabo la trituración y posteriormente se introducen las
partculas de llanta en hornos con temperaturas entre 600 y 800°C en ausencia de oxígeno, esto
con el fn de descomponerlos y obtener productos de menor peso molecular (líquidos, gases y
carbón residual). Estos productos pueden ser útles como combustbles o materias primas para
otros procesos (Yang, Kaliaguine & Roy, 1993).
3. Concreto
El concreto es la mezcla de agregados fnos y gruesos con una pasta cementante compuesta de
cemento Portland y agua, que al fraguar forman una masa monolítca semejante a la roca. La
pasta se endurece debido a la reacción química entre el agua y el cemento Portland, generando
productos de hidratación.
Los agregados fnos son arenas naturales o sintétcas con tamaños máximos de hasta 10 mm y
los agregados gruesos son rocas o gravas con tamaños máximos de hasta 152 mm. Ambos
agregados consttuyen entre el 60 y 75% del volumen total de la mezcla, por lo tanto pueden
limitar las propiedades del concreto e infuir en su desempeño. Sin embargo, estas propiedades
dependen mayormente de la calidad de la pasta formada por el agua y el cemento, así como de
la afnidad que tengan con los agregados y su capacidad de trabajar en conjunto.
Una de las mayores propiedades del concreto recién mezclado, es ser plástco, semifuido y
poder adquirir práctcamente cualquier forma por medio de moldes. Durante su estado fresco,
puede fuir como un líquido viscoso en el que hay muy poco o ningún contacto entre los
agregados, característca que prevalece aun en el concreto ya endurecido.
Inmediatamente después del mezclado de los materiales, la reacción química que se genera
propicia el paulatno endurecimiento del concreto, lo que incrementa su resistencia con la edad,
siempre y cuando se presente una humedad y temperatura favorable para la hidratación del
cemento.
79
Una propiedad fsica fundamental y tal vez la más importante del concreto en estado
endurecido, es su resistencia a la compresión (carga máxima que puede soportar por unidad de
área). Este índice es utlizado en el cálculo, diseño y elaboración de las mezclas que se emplearán
para fabricar elementos que formarán parte de las estructuras.
Además, la resistencia a compresión puede ser utlizada para estmar la resistencia a otros
esfuerzos como la fexión, torsión y cortante, ya que estos guardan una correlación establecida
empíricamente para el análisis estructural y que depende directamente de la calidad y
característcas de los componentes del concreto, así como de las condiciones ambientales
durante su tempo de vida.
Dentro de los principales factores que determinan la resistencia se encuentran: la edad del
concreto, la relación agua-cemento de la mezcla, el grado de compactación de los agregados en
el concreto, la porosidad y el contenido de aire atrapado al momento de fabricar el concreto.
Otras variables que intervienen en el cálculo de la resistencia son la relación agregado-cemento,
la calidad del agregado (granulometría, textura superfcial, forma, resistencia, rigidez y el tamaño
nominal).
El cemento Portland es obtenido de la mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza o yeso),
sílice, alúmina y óxido de hierro. Los principales componentes químicos del cemento Portland
son Silicato tricálcico 3CaO-SiO2(C3S), Silicato dicálcico 2CaO-SiO2 (C2S), Aluminio tricálcico
3CaO-Al2O3 (C3A) y Aluminoferrito 4CaO- Al2O3.Fe2O3 (C3S) (Neville & Brooks, 1998).
Los silicatos tricálcico (C3S) y dicálcico (C2S) son los causantes de la resistencia de la pasta del
cemento, ya que al hidratarse forman silicatos hidratados de calcio (S-H-C) además de consttuir
aproximadamente el 75% del peso del cemento. El silicato tricálcico (C 3S) aporta la resistencia a
corto plazo mientras que el silicato dicálsico (C 2S) aporta la resistencia a mediano y largo plazo. El
aluminato tricálcico (C3A) es el compuesto con mayor rapidez de hidratación pero con menor
contribución a la resistencia, excepto en las primeras etapas, ya que propicia una mayor
velocidad en el fraguado pero su presencia hace al concreto susceptble al ataque de los sulfatos,
debido a la formación de sulfo-aluminatos que genera resquebrajamientos. Aun así, es necesario
para propiciar la mezcla de sílice y cal durante la fabricación del clinker. El aluminoferrito
tetracálcico (C4AF) se requiere para la formación de sulfo-ferrita de calcio cuando reacciona con
el yeso, su presencia es útl como fundente durante la calcinación del clinker y favorece a la
hidratación de los demás componentes.
En la composición química del clinker se presentan los álcalis: óxidos de sodio (Na 2O) y de
potasio (K2O) cuyo contenido debe ser limitado y controlado para evitar la desintegración del
concreto. Otros compuestos que representan un porcentaje mucho menor son los óxidos de:
magnesio (MgO), manganeso (Mn2O3), dipotasio (K2O), sodio (Na2O) y el dióxido de ttanio (TiO2),
como se muestra en la Tabla 2.
El cemento presenta la composición: CaO (60 – 67%),SiO2 (17 – 25%), Al2O3(3 – 8%), Fe2O3(0.5 -
6.0%), MgO (0.1 - 4.0%), Alcalinos (0.2 – 1.3%), SO3 (1 – 3%) (Neville & Brooks, 1998).
80
Cemento Perdida por Residuo Composición potencial Finura

Composición química (%)
Portland ignición insoluble de los compuestos (%) Blaine
(Tipo) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 (%) (%) C3S C2S C3A C4AF (m2/kg)
I 20.9 5.2 2.3 64.4 2.8 2.9 1.0 0.2 55 19 10 7 370
II 21.7 4.7 6.3 63.6 2.9 2.4 0.8 0.4 51 24 6 11 370
III 21.3 5.1 2.3 64.9 3.0 3.1 0.8 0.2 56 19 10 7 540
IV 24.3 4.3 4.1 62.3 1.8 1.9 0.9 0.2 28 49 4 12 380
V 25.0 3.4 2.8 64.4 1.9 1.6 0.9 0.2 38 43 4 9 380
Blanco 24.5 5.9 0.6 65.0 1.1 1.8 0.9 0.2 33 46 14 2 490
Tabla 4. Composición química y fnura de los cementos tpo I, II, III, IV, V y Blanco
Las propiedades fsicas más estudiadas en el cemento son: la fnura, el tempo de fraguado, el
falso fraguado, el peso específco, y el calor de hidratación. Por medio de difracción de rayos X
(XRD) se pueden determinar la composición química de los diferentes tpos de cemento y de la
cantdad de los componentes.
Los materiales agregados, gruesos y fnos, consttuyen entre el 60 y 75% del volumen (o entre el
75 y 85% del peso) total de la mezcla de concreto. Los agregados pueden ser naturales o
triturados. Los naturales, como la grava o la arena se excavan de alguna mina o cantera. Mientras
que agregados triturados se producen mediante la trituración de rocas de cantera, piedras tpo
bola, guijarros o grava de gran tamaño.
Las rocas se clasifcan en: ígneas, sedimentarias y metamórfcas. Las rocas ígneas contenen
feldespatos (50%), cuarzo (30 a 40%) y mica (10 a 20%). Mientras que las rocas sedimentarias
carbonato de calcio y magnesio. Las rocas metamórfcas se forman por la transformación de las
rocas ígneas y sedimentarias bajo la acción de la temperatura y presión.
Los áridos son arenas o gravillas procedentes de rocas naturales o artfciales. Los áridos se
clasifcan en: áridos rodados, áridos de machaqueo, áridos artfciales y áridos especiales. Los
áridos artfciales más usados en la construcción son escorias de alto horno con expansión baja,
escorias de hulla, las cenizas aglomeradas, restos de tejas y ladrillos, arcillas y esquistos
expandidos como la perlita y la vermiculita, las virutas y las fbras. Los áridos especiales son
áridos pesados como la barita, la magnetta, la limonita, la hematta, el hierro, se utlizan para
fabricar concreto para blindaje ant-radiación.
Los agregados deben cumplir con determinados requisitos para que su empleo sea permitdo en
la fabricación de concreto. Las partculas deben ser durables, limpias, duras, resistentes y libres
de productos químicos, arcilla y otros materiales fnos que pudieran afectar la hidratación y la
adherencia con la pasta de cemento.
Las característcas de los agregados son: la granulometría; forma y textura de las partculas; masa
volumétrica y vacíos; masa específca; resistencia al desgaste y al agrietamiento; resistencia y
contracción.
81
4. Concreto Reforzado con Partculas de Llantas
Las partculas de refuerzo en concreto generan esfuerzos de tensión cuando es sometdo a una
fuerza aplicada, lo que da lugar a un rápido agrietamiento y falla inmediata. No obstante,
estudios reportados en la literatura señalan que las partculas de llanta pueden mejorar las
propiedades mecánicas del concreto. Las partculas obtenidas de llantas provienen de procesos
de rallado, picado y molido. Se deben tener en cuenta las propiedades de las partculas de llanta,
así como las de los componentes del concreto. Las propiedades mecánicas del concreto con
partculas de llanta dependen de: a) la concentración de partculas, y b) del tamaño de partcula.
Cuando se incrementa la concentración de partculas de llanta disminuye la resistencia a la
compresión y a la tensión, así como la rigidez. La pérdida de resistencia puede ser hasta del 80%
ya que las partculas de llanta no sólo actúan como concentradores de esfuerzo, sino que
también son responsables degenerar esfuerzos de tensión dentro dela matriz del concreto , que
dan lugar aun rápido agrietamiento y falla inmediata (El-Dieb, Abdel-Wahab & Abdel-Hameed,
2001; Eldin & Senouci, 1993).Por otro lado, las partculas de llanta tenen un efecto limitado
sobre la propagación de grietas, que conduce a un aumento signifcatvo de la resistencia a
tensión, ductlidad y capacidad de absorción de energía (Taha et al., 2008; El-Dieb et al., 2001).
Otra ventaja de las partculas de llanta es la absorción de sonido; más aún se esta trabajando en
la capacidad de absorción de energía de las partculas en benefcio de la elastcidad del concreto.
Sin embargo, debido a las diferencias del módulo de Young tanto de las partculas como de la
matriz de concreto, se tendrían que someter los concretos agrandes deformaciones, lo que
causaría disminución progresiva en las propiedades mecánicas.
Por otro lado, existen estudios que indican que un factor importante en la disminución de la
resistencia es el tamaño de partcula, en algunos se dice que al agregar partculas más grandes,
se presentan resistencias más bajas, en comparación a concretos elaborados con partculas más
fnas de reciclado de llanta (Khatb & Bayomy, 1999; Topcu, 1995). Sin embargo, otros estudios
afrman lo contrario, es decir, que partculas más fnas en la mezcla de concreto, propician una
menor resistencia mecánica(Ali, Amos & Roberts, 1993; Fatuhi & Clark, 1996).
Un factor preponderante en las propiedades mecánicas es la rugosidad que presentan las
partculas en su superfcie, de esta depende la adherencia del cemento en el concreto. Partculas
de llanta fueron lavada con agua para librarlas de contaminantes,después fueron sumergidas en
ácidos y agentes Naikcon el fn de incrementar la textura superfcial,posteriormente fueron
añadidas a la mezcla de concreto; los resultados muestran ligera disminución de la resistencia
mecánica, respecto a los concretos normales (Eldin & Senouci, 1993; Rostami, Lepore,
Silverstraim & Zundi, 2000).
En un estudio realizado por los autores sobre concreto reforzado con partculas de llantas
recicladas; se susttuyó parte del agregado fno (arena) por partculas de llanta, las cuales fueron
añadidas en diferentes concentraciones (10%, 20% y 30%) y tamaños (2.8 mm y 0.85 mm). Los
resultados muestran que a ciertos tamaños y a determinadas concentraciones de partcula,
existe una ligera disminución de la resistencia a la compresión, pero un aumento en la resistencia
a tensión y en la absorción de sonido; esto confere al concreto característcas deseables para
usos en la industria de la construcción, como pisos industriales o bases para maquinarias sujetas
a vibración constante (Herrera-Sosa, 2014). A contnuación se presentan los resultados.
82
Figura 3. Peso volumétrico de concretos con partculas de llanta reciclada (kg/m 3)
En la Figura 3, se muestran los resultados de peso volumétrico de los concretos. Se puede

observar que a medida que aumenta el porcentaje de llanta reciclada (en susttución de la
arena), el peso volumétrico del concreto disminuye, lo cual se debe a que las partculas ocupan
un mayor volumen por unidad de peso. Además, los concretos elaborados con un tamaño mayor
de partcula tenen mayores pesos volumétricos que los elaborados con menor tamaño.
La resistencia a compresión, que es uno de los parámetros más importantes a medir en el
concreto, disminuye al aumentar el porcentaje de llanta; y es menor para concretos con menor
tamaño de partcula, como se aprecia en la Figura 4.
Figura 4. Resistencia a la compresión de concretos con partculas de llanta reciclada (MPa)
83
Figura 5. Módulo de elastcidad de concretos con partculas de llanta reciclada (Gpa)
La disminución de la resistencia se debe a la diferencia entre el módulo de Young entre los dos
materiales (concreto y partculas de llanta) lo que genera concentradores de esfuerzos y propicia
la pronta falla; esto se puede apreciar también en la disminución del módulo elástco del
concreto a medida que aumenta el porcentaje de reciclado de llanta (Figura 5).
Los resultados de las pruebas a fexión muestran valores casi constantes hasta concentraciones
del 20% de partculas de llanta reciclada, pero disminución de los mismos para un contenido del
30% (Figura 6).
Figura 6. Resistencia a la fexión de concretos con partculas de llanta reciclada (MPa)
84
Figura 7. Velocidad de Pulso de concretos con partculas de llanta reciclada (Km/s)
Las pruebas de velocidad de pulso siguen la misma tendencia: los valores disminuyen al
aumentar la cantdad de reciclado de llanta (Figura 7). Esto indica que a medida que aumenta la
concentración de partculas de llanta, estas absorben más la energía de las ondas sonoras, lo que
se traduciría en absorción de energía como vibraciones.
5. Radiación Gamma
L a radiación gamma (g) es un tpo de radiación electromagnétca de alta energía formada por
fotones y producida generalmente por elementos radioactvos o procesos subatómicos como la
aniquilación de un par positrón-electrón. Este tpo de radiación ionizante de tal magnitud, es
capaz de penetrar en la materia más profundamente que la radiación alfa o beta (Reichmanis,
O'Donell & Hill, 1993).
Cuando se somete un material polimérico a radiación ionizante, se producen efectos fsicos y
químicos que están en función de la naturaleza de los polímeros,así como de la dosis de la
radiación. La ventaja de trabajar con este tpo de macromoléculas, es la gran sensibilidad a
cambios en los enlaces químicos, obteniéndose propiedades diferentes en cuanto a cristalinidad,
densidad, coefciente de expansión térmica, módulo de elastcidad, permeabilidad, así como en
la resistencia a la corrosión, a la abrasión y a disolventes.
La fuerza total de atracción entre las moléculas de un polímero depende del número de las
interacciones. Como máximo, sería igual a la energía de enlace multplicada por el número de
átomos de carbono (C) en el caso del polietleno o por el número de carbonilos (C = O) en los
poliésteres, etc. Rara vez se alcanza este valor máximo ya que las cadenas, por lo general, no
pueden acomodarse con la perfección requerida.
Las fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición química del polímero y
pueden ser de varias clases: a) Fuerzas de Van der Waals, son de dispersión y están asociadas a
85
las moléculas de muy baja polaridad; en general se forman dipolos no permanentes, que
producen atracciones electrostátcas muy débiles en las moléculas de tamaño normal, pero en
los polímeros las fuerzas de atracción se multplican y llegan a ser enormes (2,4 Kcal/mol); b)
fuerzas de Atracción dipolo-dipolo, son más energétcas, a ellas se debe la gran resistencia en
tensión de las fbras de los poliésteres (3 a 5 Kcal/mol); c) enlaces de Hidrógeno, estas
interacciones son tan fuertes, que fbras de poliamidas (nylon) tene resistencia a la tensión
mayor que la de una fbra de acero de igual masa (5 a 12 Kcal/mol); d) Ionómeros, son
atracciones de tpo iónico, son las más intensas (>100 Kcal/mol).
La variación en la composición química y en la estructura molecular de los polímeros es el
resultado de la presencia de grupos fnales, ramas, variaciones en la orientación de unidades
monoméricas y la irregularidad en el orden en el que se suceden los diferentes tpos de esas
unidades.
Con la radiación gamma es posible modifcar la estructura química de las partculas o fbras
poliméricas a través de tres procesos: escisión o rompimiento de cadenas (scission),
entrecruzamiento (cross-linking) e injerto (grafing). Estos mecanismos contribuyen, en mayor o
menor medida, a modifcar el comportamiento mecánico de los polímeros. La infuencia de cada
proceso depende de la cantdad de energía absorbida por unidad de masa (dosis), de la
concentración, de la dispersión, de la atmósfera (inerte o aire) y la temperatura a la cual se
realiza la irradiación, así como del post-tratamiento (Martnez, Benavides & Carrasco, 2010).
Los efectos de la irradiación gamma en polímeros suelen evaluarse a través de los cambios en la
estructura química (con el análisis de la distribución de pesos moleculares) y en el
comportamiento mecánico. Estos cambios que son debidos a la formación de enlaces, rotura de
cadenas, desprendimiento de radicales que integran las unidades monoméricas y la oxidación
entre otros, permiten incrementar el grado de polimerización o el retculado de la estructura ya
que generan una reordenación geométrica de la estructura del polímero (Povolo, Hermida &
Gómez, 2000).
La radiación gamma modifca la estructura polimérica a través de la formación de una variedad
de grupos funcionales como carbonilos, carboxilos, ésteres e hidroxilos, induciendo frecuente y
simultáneamente, tanto la ruptura de las cadenas hidrocarbonadas como su entrecruzamiento,
lo que se traduce en cambios en la resistencia mecánica, transparencia, capacidad aislante y
repelencia al agua, por ejemplo. Un efecto importante promovido por la radiación, es la variación
en la masa molecular, la cual proporciona información sobre la fase cristalina del polímero
(Butafava, Consolat, Mariani, Quasso & Ravasio, 2005).
Los elastómeros son muy susceptbles a la acción de la radiación, la mayoría de ellos se
entrecruzan. En términos generales, los elastómeros pueden sufrir grandes deformaciones sin
ruptura, y volver a su estado original cuando se suprime la fuerza aplicada. Este comportamiento
elástco es una consecuencia del estado desordenado de las cadenas poliméricas. El
entrecruzamiento en los elastómeros no es tan denso como en los polímeros termoestables y
presentan una elevada movilidad de cadenas por encima de su temperatura vítrea (Tg). A bajas
temperaturas el comportamiento elástco no se produce y en vez de tener un material tenaz,
fexible y altamente deformable, se tene un material rígido, quebradizo y fácil de fracturar
(estado vítreo).
Los elastómeros disminuyen los valores en sus propiedades elástcas a dosis del orden de 10,000
kGy. Este efecto es más pronunciado si la radiación de lleva a cabo en presencia de oxígeno, dado
86
que la mayoría de los elastómeros son muy sensitvos al “envejecimiento oxidatvo”. Los agentes
protectores más efcientes son los antoxidantes, los cuales previenen la degradación oxidatva a
través de su interacción con los radicales libres producto de las reacciones del polímero ante la
radiación, no permitendo que estos se oxiden al reaccionar con el oxígeno (Chapiro, 1962).
La vulcanización del caucho mediante radiación en forma húmeda presenta algunos benefcios
en comparación con vulcanización química convencional (Makuuchi, Yoshi, Ishigaki, Tsushima,
Mogi & Saito, 1990); el proceso es más controlado, preciso, rápido, versátl, consume menos
energía; el curado es a temperatura ambiente, se puede controlar y presenta una retculación
uniforme y no genera residuos. Este proceso en forma seca, tene la ventaja de tener mayor
estabilidad, menor degradación y mejores propiedades mecánicas (Chaudhari, Bhardwaj, Patl,
Dubey, Kumar & Sabharwal, 2005).
La vulcanización de caucho natural por medio de la radiación ha sido estudiada en su forma pura,
así como en presencia de aditvos (Haque, Dafader, Akhtar & Ahmad, 1996; Jayasuriya, Makuuchi
& Yoshi, 2001; Sabharwal, Das, Chaudhari, Bhardwaj & Majali, 1998), que han permitdo una
mejor comprensión de los efectos durante la irradiación y los efectos del secado de las partculas
curadas post-irradiación (Qiao, Wei, Zhang, Zhang, Gao, Zhang et al., 2002).
Se han reportado los efectos de la radiación en cauchos sintétcos de polibutadieno,
ampliamente utlizado en diversas aplicaciones (Perera, Albano, Gonzalez, Silva & Ichazo, 2004).
Así como en el polibutadieno y sus mezclas (Marcilla, Garcia-Quesada, Hernandez, Ruiz-Femenia
& Perez, 2005; Peng, Wang, Qiao & Wei, 2005).
Algunos de los efectos que se han podido observar, en cuanto a las propiedades mecánicas del
elastómero, son la disminución de la resistencia a la tracción y de la deformación, pero aumento
del módulo elástco, con el aumento de la dosis. Después del proceso de radiación, las partculas
del elastómero se funden juntas en una película transparente debido a un proceso de
evaporación del medio de emulsión; la interacción entre las partculas determina la resistencia a
la tracción y el aumento de la resistencia a la rotura de la película esto es debido al aumento de
la densidad de la retcula al aumentar la dosis (Liu, Huang, Hou Deyu & Zhang, 2007).
En estudios de mezclas de estreno y butadieno irradiados con una fuente de 60cobalto se
observa que la dureza de las muestras aumentaba con la dosis. La densidad de retculación del
polímero aumenta ligeramente, pero la del aromátco disminuye ligeramente (Traeger &
Castonguay, 1966). En otro estudio se reporta la obtención de polibutadieno mediante la
polimerización inducida por radiación gamma de butadieno en etanol, a temperatura entre 15 y
45°C; se observa que la velocidad de polimerización aumenta al agregar peróxido de hidrógeno
como iniciador (Zhang, Zhang & Ying, 1991).
6. Uso de la Radiación Gamma en el Mejoramiento del Concreto
En el concreto, una alternatva que ha probado ser efciente para aumentar los valores de
resistencia, es el uso de la radiación gamma a través de dos métodos:
• Modifcación de las propiedades estructurales de los refuerzos y su posterior
incorporación a las mezclas de concreto.
• Irradiación directa del concreto con los refuerzos incluidos.
87
Después de la irradiación, los cambios estructurales de los refuerzos se relacionan con las
propiedades mecánicas del concreto, incluidas la resistencia a tensión, a la compresión, al
impacto, así como las deformaciones en el punto de cedencia y a la ruptura.
Son pocas las investgaciones encaminadas a evaluar el efecto de la radiación gamma en
concretos.En uno de los trabajos se llevó a cabo la modifcación estructural de fbras de nylon 6
mediante la aplicación de radiación gamma a dosis de 5, 10, 50, y 100 kGy; las cuales
posteriormente fueron incorporadas en las mezclas de concreto. Los resultados muestran que los
valores más altos de resistencia a la compresión se lograron con fbras irradiadas a 50 kGy y
añadidas al 2% en volumen en el concreto; el mayor valor fue de 122.2 MPa, mientras que el
concreto sin fbras irradiadas tuvo un valor de 35 Mpa (Martnez-Barrera, Vigueras-Santago,
Hernández-López, Menchaca-Campos & Brostow, 2005; Martnez-Barrera, 2009).
Los cambios en los refuerzos pueden ser controlados mediante una dosis apropiada de radiación,
por ejemplo se puede lograr una superfcie rugosa y agrietada que permita obtener una mayor
compatbilidad con la matriz cementante (Martnez-Barrera, 2009). En otro estudio, se analizó el
efecto de la radiación gamma en las propiedades mecánicas del concreto utlizado en estructuras
para seguridad nuclear. El concreto se expuso a una dosis de 500 kGy de radiación gamma,
obteniéndose disminución la porosidad y en las propiedades mecánicas del concreto; atribuida a
la formación de calcita (CaCO3) en un medio de CO2 (Voda´k, Trtk, Sopko, & Kapickova, 2005).
En un estudio realizado sobre concreto reforzado con partculas de llanta reciclada irradiada y sin
irradiar, se obtuvieron diversos resultados de las propiedades de: Resistencia a la compresión (f´c),
módulo de elastcidad (E), resistencia a la tensión (T), velocidad de pulso ultrasónico (Vp),
Resistencia a la fexión (fr) y peso volumétrico (PV) (Herrera-Sosa, 2014).
En las Figuras 8 y 9, se muestran los resultados de concretos irradiados a 200 y 250 KGy,
elaborados con partculas de llanta de 0.85 mm y 2.8 mm, en susttución dela arena a razón de
10, 20 y 30% en peso. También se muestran los concretos con partculas sin irradiar y con los
mismos porcentajes de susttución, con el fn de comparar resultados.
Los concretos con partculas de 0.85 mm presentan mayor disminución en las propiedades
mecánicas, que los concretos con partculas de 2.8 mm. No obstante, el peso volumétrico
aumenta cuando se incrementa la dosis de radiación. En general, este incremento se debe a que
las partculas irradiadas se vuelven más compactas y rígidas.
En la Figura 9, se puede observar aumento de la resistencia a compresión para los concretos
elaborados con partculas de llanta de 2.8 mm e irradiados a 250 KGy, que no solo son mayores a
sus equivalentes sin irradiar y los irradiados a 200 KGy, sino que incluso, los elaborados con el
10% de este material, son mayores a los resultados obtenidos con los concretos testgo. A 250
kGy se mejora la resistencia a la fexión y el módulo de elastcidad con respecto a los concretos
elaborados con partculas de llanta irradiados a menor dosis, pero estos no exceden el valor de
los concretos testgos.
Estos resultados abren la posibilidad de investgaciones con grandes benefcios, por un lado el
reúso de llantas recicladas en concretos y por otro el mejoramiento de las propiedades del
mismo. Se desea asegurar el benefcio económico en el contexto del desarrollo sostenible, que
implica resolver el problema de la contaminación ambiental provocada por las llantas de
desecho, para lograr el bienestar de la población mejorando su calidad de vida.
88
Figura 8. Peso volumétrico de concretos irradiados con partculas de llanta reciclada(kg/m 3)
Figura 9. Resistencia a la compresión de concretos irradiados con partculas de llanta reciclada (Mpa)
89
7. Conclusiones
Grandes esfuerzos se han hecho en materia ambiental para disminuir la contaminación, como la
presente investgación, que contempla el uso de llantas de desecho como material de refuerzo
del concreto. En general se observa disminución en las propiedades mecánicas de los concretos
cuando se añade el reciclado de llanta, algo no deseado para un concreto; sin embargo, el
tratamiento a base de rayos Gamma permite mejorar las propiedades dentro de la mezcla, con
resultados superiores a los concretos testgos. Esto representa una solución a los inconvenientes
de utlizar estos materiales dentro de la industria de la construcción. Finalmente, la combinación
del bajo costo del material de desecho y del aumento en las propiedades mecánicas del
concreto, hacen de este un producto atractvo con benefcios no solo económicos, sino
ambientales.
Agradecimientos
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología de México (CONACYT), por la beca otorgada a E.S.
Herrera-Sosa para la realización de sus estudios de Doctorado en Ciencias Ambientales en la
Universidad Autónoma del Estado de México (UAEM); lo que permitó su colaboración en esta
investgación.
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htp://dx.doi.org/10.1016/1359-0197(91)90139-S
93
Capítulo 6 Índice
PET de Desecho y su Uso en Concreto
Liliana Ivete Ávila Córdoba1, Gonzalo Martnez-Barrera2, Carlos

Eduardo Barrera Díaz3, Fernando Ureña Núñez4, Alejandro Loza
Yáñez5
1
Facultad de Química, Universidad Autónoma del Estado de México, Paseo Colón
esq. Paseo Tollocan s/n; Toluca 50180, México.
2
3
Centro Conjunto de Investgación en Química Sustentable UAEM-UNAM.
Universidad Autónoma del Estado de México Campus El Rosedal. Autopista
Ixtlahuaca-Atlacomulco, km 14.5, C.P. 50200. Estado de México.
4
Insttuto Nacional de Investgaciones Nucleares, Carretera México-Toluca s/n,
C.P. 52750. La Marquesa Ocoyoacac, Estado de México.
5
Facultad de Ingeniería, Universidad Autónoma del Estado de México, Avenida
Universidad S/N, Cerro de Coatepec, Ciudad Universitaria, 50110 Toluca, México.

Ávila Córdoba, L.I., Martnez-Barrera, G., Barrera-Díaz, C.E., Ureña Nuñez, F., & Loza Yáñez, A.
(2015). PET de desecho y su uso en concreto. En Martnez Barrera, G., Hernández Zaragoza, J.B.,
López Lara, T., & Menchaca Campos, C. (Eds.). Materiales Sustentables y Reciclados en la
Construcción. Barcelona, España: OmniaScience. pp. 95-122.
95
L.I. Ávila Córdoba, G. Martnez-Barrera, C.E. Barrera-Díaz, F. Ureña Nuñez, A. Loza Yáñez
1. Introducción
El siglo XXI ha conllevado un uso casi ilimitado de los plástcos; los productos elaborados con
estos materiales se encuentran presentes en la vida cotdiana formando parte de objetos como
muebles, juguetes, piezas de automóvil, bolígrafos, ropa y recipientes para alimentos, solo por
mencionar algunos. Sin embargo, con el desarrollo de la industria del plástco, desde hace
aproximadamente 50 años, también se ha promovido indiscriminadamente el uso de envases
“desechables” para transportar y contener toda clase de artculos, los que después de una muy
corta vida útl, se convierten en basura, contribuyendo a deteriorar el entorno, ya que al
degradarse (lo que puede suceder en tres meses o hasta en 500 años) entran en las cadenas
alimentcias de animales, plantas y del mismo ser humano. Evidentemente lo anterior ha llevado
a una crisis ambiental que deriva en un desarrollo poco sustentable que en la actualidad alcanza
dimensiones mundiales.
De acuerdo a la Comisión Mundial sobre el Ambiente y Desarrollo, la sustentabilidad se defne
como: “la capacidad de satsfacer las necesidades presentes sin comprometer la de generaciones
futuras”. En fecha más reciente, esta defnición ha sido precisada por la Organización de las
Naciones Unidas como: “el mejoramiento de la calidad de vida humana dentro de los límites de
capacidad regeneratva de los ecosistemas terrestres”. Estas palabras pueden entenderse y
plenamente justfcarse, sin embargo están resultando extremadamente difciles de cumplirse en
la compleja sociedad humana del siglo XXI. Toda la evidencia presente indica que se han
exagerado las contribuciones de la tecnología y un ejemplo claro de esto es la huella ecológica
negatva que desde hace algunos años está ocasionando el aumento en la producción, así como
la elevada generación e inadecuada disposición de los envases de politerefalato de etleno (PET
por sus siglas en inglés).
El reciclaje del PET tene tres consecuencias ecológicas principales: la disminución del volumen
de residuos (y por lo tanto de la contaminación generada), la preservación de los recursos
naturales (ya que el plástco reciclado se reutliza) y la reducción de costos asociados a la
producción de nuevos bienes. El PET ofrece ventajas extraordinarias que facilitan su reciclaje por
el hecho de ser un plástco de alto costo de producción entre los de consumo masivo. Lo anterior
se debe principalmente al encarecimiento de las materias primas por el aumento en los precios
del petróleo. Además, la calidad del PET reciclado puede ser superior al del material virgen,
dependiendo del uso al cual sea destnado.
Se han planteado metodologías alternatvas, limpias e innovadoras encaminadas a la reducción y
reúso de plástcos. El reciclaje de polímeros mediante radiación es actualmente una tecnología
en proceso de aceptación desde el punto de vista ecológico y económico, debido a la capacidad
de la radiación ionizante para modifcar la estructura química y las propiedades fsicas de
práctcamente cualquier material polimérico. Con la radiación gamma se ha podido: 1) Mejorar
las propiedades mecánicas de plástcos utlizados en recubrimiento, a través del
entrecruzamiento de moléculas en la superfcie; 2) Aumentar la velocidad de descomposición de
los polímeros partcularmente por rompimiento de las cadenas produciendo polímeros de bajos
pesos moleculares, los cuales pueden usarse como aditvos y 3) Producir polímeros avanzados,
diseñados específcamente para ser compatbles con el ambiente (Burillo, Clough, Czvikovszky,
Guven, Moel, Liu et al., 2002; Tawfk & Eskander, 2006; Ochi, Okubo & Fukui, 2007; Marzouk,
Dheilly & Queneudec, 2007; Israngkura & Ungkoon, 2010).
96
PET de desecho y su uso en concreto
En este capítulo se describen investgaciones sobre el uso de la radiación como tecnología

alternatva para la modifcación fsicoquímica de PET de desecho y su uso en el concreto, como
susttuto de los agregados minerales utlizados, con el fn de mejorar las propiedades mecánicas
del mismo. Con esto se promueve la disposición a largo plazo del PET en países en vías de
desarrollo.
2. Plástcos Utlizados para el Envasado de Líquidos
El término plástco proviene de la palabra griega “plastkos” que signifca “capaz de ser
moldeado”, la cual se usó originalmente para denotar a todo material que era fácil de modelar,
así se tratara de barro, yeso, cerámica o cera. Actualmente, se aplica para describir una amplia
variedad de materiales que diferen por sus propiedades fsicas, químicas, estructura molecular y
composición, los cuales tenen un escaso grado de movilidad y facilidad para adquirir cierta
forma.
La investgación de los materiales plástcos comenzó en 1830, pero fue hasta 1907 cuando el
químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland, sintetzó un polímero de gran
interés comercial, a partr de moléculas de fenol y formaldehído al que le llamó baquelita (primer
plástco totalmente sintétco de la historia). Los plástcos se clasifcan principalmente en función
de su comportamiento cuando se someten a condiciones de elevada temperatura. Lo anterior,
consttuye la principal subdivisión de este tpo de materiales: si funden y fuyen o por el contrario
no lo hacen, se diferencian dos tpos:
a) Termoplástcos: aquellos materiales que tenen la capacidad de volverse a fundir
después de haber solidifcado en un proceso fsico reversible; su estructura molecular
presenta pocos (o ningún) entrecruzamientos. Cuando los termoplástcos se solidifcan,
pueden adquirir dos tpos diferentes de estructuras: amorfa y semicristalina; los
polímeros amorfos son aquellos cuyas moléculas solidifcan en disposiciones aleatorias
a diferencia de los polímeros semicristalinos, donde algunas de las moléculas se alinean
con las más próximas, para formar regiones que tenen un orden tridimensional.
Ejemplos: polietleno, polipropileno, politerefalato de etleno y cloruro de polivinilo.
b) Termoestables: Polímeros que solidifcan como resultado de una reacción química que
provoca que las moléculas se entrecrucen lo que impide los desplazamientos relatvos
de las mismas, es decir, se descomponen químicamente. Estos materiales no pueden
volverse a fundir una vez que han solidifcado, como es el caso de las resinas
fenol-formaldehído y los poliuretanos entre otros.
Los polímeros de estructura química más sencilla son aquellos formados por un solo tpo de
monómero o grupo funcional y se denominan homopolímeros. Cuando en el polímero coexisten
dos tpos distntos de unidades monoméricas se les llama copolímeros. Los polímeros que están
formados por tres grupos de monómeros se designan como terpolímeros.
Dentro de la gama de materiales plástcos que en la actualidad se utlizan para fabricar botellas
se encuentran: el polietleno (PE tanto de alta como de baja densidad, identfcados como HDPE y
LDPE, respectvamente), politerefalato de etleno (PET por las siglas en inglés para Polyethylene
Terephtalate), cloruro de polivinilo (PVC), polipropileno (PP) y poliestreno (PS). Estos materiales
se eligen en función de las propiedades y de acuerdo al uso para el cual sea destnado el envase.
97
La resina de mayor utlización para la fabricación de botellas es el PE por ser económico,

translúcido, fexible, resistente al impacto y compatble con muchos productos (incluyendo
algunos corrosivos). EL PVC presenta gran transparencia y resistencia química (excepto frente a
disolventes) por lo que se usa para fabricar botellas de aceites comestbles y vinagre. También se
emplea para champú y productos cosmétcos, pero es incompatble con productos calientes ya
que se degrada 71.1°C.
A diferencia del PVC, el PP es estable a altas temperaturas por lo que puede ser esterilizado con
vapor y encuentra aplicación para productos que requieran protección contra la humedad. El PS
es económico y transparente aunque no se emplea frecuentemente para líquidos, si no para
productos secos ya que no posee buenas propiedades de barrera. De todos estos, el PET es el
plástco más ampliamente utlizado para contener bebidas carbonatadas y agua; cobrando gran
importancia dadas sus numerosas aplicaciones.
3. Politerefalato de Etleno (PET)
Descubierto en 1941 por John Rex Whilfeld y James Tennant Dickson; aparece en el mercado
hasta 1965, cuando Nathaniel Wyeth de la empresa DuPont ™, fabrica envases destnados a
bebidas carbonatadas. En 1977, Pepsi-Cola ™ empieza la comercialización de sus productos en
botellas de PET biorientadas, haciendo del PET el material con el más alto crecimiento de la
época.
El PET se considera un termoplástco de alta calidad que se identfca con el número uno o las
siglas PET o PETE, rodeado por tres fechas en el fondo de los envases según el sistema de
identfcación de la SPI (Sociedad de Industrias de Plástco, por sus siglas en inglés).
Químicamente pertenece a la familia de los poliésteres, cuya principal característca es la
presencia de enlaces tpo éster (–CO–O–). El PET se consttuye por grupos etleno y terefalato,
según se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Unidad estructural del PET
A nivel laboratorio, el PET se obtene mezclando ácido terefálico y etlenglicol por calentamiento
en presencia de un catalizador ácido. También se puede sintetzar a partr del cloruro de
terefaloilo y etlenglicol, siendo la últma más sencilla, pero también más costosa y peligrosa. Las
siguientes reacciones se muestran en la Figura 2:
98
Figura 2. Reacciones para la obtención de PET con etlenglicol;

síntesis a partr de:
(a) Ácido terefálico y (b) Cloruro de terefaloilo
A escala industrial, se hace reaccionar el terefalato de dimetlo con etlenglicol a través de una
reacción de transesterifcación, obteniendo terefalato de 2-hidroxietleno y metanol (el cual se
evapora). Después el terefalato de 2-hidroxietleno obtenido, se calienta hasta 270-280 oC en
condiciones de vacío y reacciona para dar el PET y etlenglicol como subproducto de acuerdo a
las Figura 3:
Figura 3. Síntesis industrial del PET mediante terefalato de dimetlo:

(a) Obtención del terefalato de 2-hidroxietleno intermediario; (b) Formación del PET
El progreso de la polimerización se sigue por el aumento de la viscosidad. Cuando se alcanza un

límite, se detene la reacción para posteriormente descargar el producto bajo presión de
nitrógeno a un enfriador que lo solidifca y posteriormente se tritura.
El tpo de polimerización para producir PET se efectúa principalmente en estado líquido, pero el
grado de policondensación es limitado, obteniéndose productos de baja viscosidad (con masas
moleculares que oscilan en los 16,000 g/mol y que tenen aplicaciones limitadas). La
policondensación en estado sólido, se efectúa cuando es necesario elevar la resistencia mecánica
del plástco y facilitar el moldeo, incrementando la masa molecular desde 23,000 g/mol hasta
30,000 g/mol.
99
3.1. Propiedades del PET

Dada la regularidad estructural que presenta la unidad repettva del PET, éste muestra una alta
tendencia a cristalizar. La cristalinidad está relacionada con la polaridad de los grupos éster, ya
que el átomo de oxígeno del grupo carbonilo (de carga negatva) y el carbono (con carga positva)
se atraen mutuamente, permitendo que los grupos éster de cadenas vecinas se alineen entre sí
en una forma cristalina (C-PET). No obstante, siempre coexiste una parte cristalina y otra amorfa
(A-PET), lo que está directamente en función de las condiciones de operación. De acuerdo a lo
anterior, este material se puede encontrar en estado amorfo-transparente o semicristalino, con
un 30-40% de cristalinidad; sin embargo, la presencia del anillo aromátco hace que la
cristalinidad alcanzada dependa fuertemente de la velocidad de enfriamiento: si procede de
manera brusca, el fundido es un producto fnal práctcamente amorfo, con elevada transparencia
y aceptable tenacidad. Si posteriormente es calentado a temperaturas iguales o superiores a su
temperatura de transición vítrea (Tg = 74°C) y en función del tempo de tratamiento, se induce
una cristalinidad desde el estado sólido (cristalización en frío), generando distorsión dimensional,
contracción, opacidad e incremento de la rigidez, hecho que limita su temperatura en servicio.
Las propiedades del PET varían en función del grado de cristalinidad, de tal manera que el C-PET
es de color blanco opaco con una densidad de 1.38 g/cm 3. Sus propiedades mecánicas incluyen:
altos valores de dureza y de resistencia a la abrasión; valores medios de resistencia a la
propagación de grietas por tensión y baja resistencia al impacto así como otras propiedades, que
incluyen alta capacidad de absorción de agua, elevada impermeabilidad a gases, vapor de agua y
aromas y aislamiento eléctrico medio. Su rango de temperatura de uso contnuo abarca desde
-20oC a 100oC, y hasta 135oC en aire caliente.
El A-PET es transparente con una densidad de 1.33 g/cm 3. Presenta menor rigidez y dureza que el
C-PET, pero mejor resistencia al impacto; el rango de temperatura de uso contnuo va de -40 oC a
60oC, y en ausencia de aire alcanza 100 oC. Se cristaliza por encima de los 90oC (con cierta
turbidez). Es resistente a hidrocarburos y tene buenas propiedades de barrera frente a gases no
polares como O2 y CO2.
El PET es un termoplástco higroscópico que absorbe la humedad con facilidad; el contenido de
agua en el polímero promueve la degradación y conlleva a la reducción de la masa molecular, lo
que a su vez afecta las propiedades para la aplicación que se desee obtener, por lo tanto, deben
favorecerse las condiciones óptmas de secado antes del procesamiento.
En el PET existen atracciones de tpo dipolo-dipolo que favorecen una estructura microscópica de
entrecruzamiento tpo ovillo. Un mínimo aporte de calor permite que éstas puedan separarse,
confriendo el llamado estado viscoelástco, de tal manera que se tene un material transparente
y muy impermeable al aire. La combinación de las propiedades de cristalinidad y viscosidad
generan diferentes grados de PET; el cual se procesa primero en estado amorfo y después se le
da una orientación uniaxial (para fabricar fbras textles, cinta y lámina) o biaxial (para fabricar
envases, películas y tarros); productos que ofrecen una adecuada relación costo-benefcio en lo
referente a calidad, ligereza y precios compettvos.
100
El PET se comercializa en cuatro líneas de producción:

a) PET textl como flamento contnuo o fbra cortada, para la fabricación de prendas de
vestr, telas tejidas, cuerdas, cinturones de seguridad, hilos de costura, refuerzos de
llanta y mangueras. Su alta resistencia química permite fabricar cerdas de brocha y
cepillos industriales.
b) PET grado película: para medios magnétcos (películas fotográfcas, de rayos X), eléctrico
(audio, capacitores, contactos), industrial y artes gráfcas (estampado en caliente).
c) PET para envases, que ofrece característcas favorables en cuanto a resistencia contra
agentes químicos, elevada transparencia, ligereza, menores costos de fabricación y
comodidad en su manejo.
d) PET para lámina, disponible en grado amorfo, espumado y cristalino. El amorfo provee
claridad, alta pureza y resistencia tanto a bajas temperaturas como a hidrocarburos
clorados y capacidad de esterilización por óxido de etleno; el espumado presenta
resistencia a temperaturas simultáneas de horneado-congelación.
Otros grados de PET y que en la actualidad están cobrando relevancia, son los reciclados
(denominados RPET), algunos de los cuales provienen de desperdicios industriales o post-
consumo que se regeneran por tratamientos fsicoquímicos. Los RPET se recomiendan para
elaborar envases de productos no alimentcios, fbras no tejidas, láminas, feje y madera plástca
o bien para el moldeo de otros productos.
4. Reciclaje de Plástcos
En términos técnicos el reciclaje consiste en la obtención de materiales a partr de desechos,

mediante el empleo de procesos fsicoquímicos o mecánicos, donde se somete un producto ya
utlizado a un tratamiento total o parcial, para obtener una materia prima o producto diferente,
introduciéndolo de nuevo en el ciclo de vida útl.
Actualmente, las tecnologías para el reciclaje se implementan ante la perspectva del
agotamiento de recursos naturales en un sentdo macro económico y para eliminar de forma
efcaz los desechos contribuyendo a la preservación del ambiente. De esta manera, el reciclaje se
circunscribe en la estrategia de tratamiento de residuos de las “Tres R”:
• Reducir: acciones para minimizar la producción de objetos susceptbles de convertrse
en residuos.
• Reutlizar: actvidades que permiten volver a emplear un producto para darle una
segunda vida, con el mismo uso u otro diferente.
• Reciclar: el conjunto de operaciones de acopio y tratamiento de residuos con las que se
logra reintroducirlos en un ciclo de vida.
101
El desarrollo de tecnologías para el reciclado de plástcos inició a principios de 1970, debido al

aumento en los costos del petróleo y el desabasto de materias primas. El reciclaje de plástcos
puede realizarse por tres métodos:
a) Reciclaje fsico o mecánico

Es el más utlizado; contempla la preselección o separación de los residuos seguida de una
molienda, lavado y peletzado; el material así obtenido se somete a un proceso de
transformación que permita obtener la forma requerida. Así mismo, las escamas resultantes se
pueden destnar en forma directa (sin necesidad de volver a hacer pellets) en la fabricación de
productos por inyección o extrusión.
Dependiendo de la calidad del material resultante, el reciclado mecánico se conoce como
primario o secundario: el primero consiste en la conversión de los plástcos de desecho en
artculos con propiedades fsicoquímicas iguales o similares a las del material original y
normalmente es el reprocesamiento in situ de productos que no cumplen con los estándares de
calidad del propio fabricante.
En el caso del reciclaje secundario, los plástcos provenientes de desechos (mezclados o solos) se
transforman en productos nuevos pero con una calidad inferior a la original; en este caso no se
requiere de limpieza previa, por lo que en ocasiones son llamados plástcos contaminados.
b) Reciclaje químico o terciario

Consiste en la despolimerización del plástco mediante reacciones químicas que producen la
separación de los componentes básicos de la resina (monómeros) los cuales se emplean para la
síntesis de nueva materia prima virgen. También incluye la degradación en etapas para obtener
productos de menor masa molecular a través de ruptura de cadenas y las mezclas reactvas de
distntos polímeros con la formación in situ de copolímeros de bloque o injertos poliméricos.
Actualmente a escala industrial, se aplican tecnologías específcas para distntos tpos de
plástcos, sin embargo resulta especialmente adecuado para poliésteres, poliamidas y
poliuretanos (Pilat & Toselli, 2002).
c) Reciclaje energétco o cuaternario

Es el tratamiento térmico de los plástcos de desecho para obtener energía, la cual se emplea
para llevar a cabo otros procesos. Se fundamenta en la eliminación de la mayor parte del
volumen de los residuos mediante combustón, transformando los desechos en gases, cenizas y
escorias. Existen tres tpos de tecnologías de este tpo en función de los requerimientos de aire:
pirólisis (en ausencia de oxígeno con la subsecuente formación de mezclas complejas de
productos sólidos, líquidos o gaseosos), hidrogenación (proceso pirolítco en una atmósfera de
hidrógeno o monóxido de carbono) y gasifcación (combustón parcial con aire limitado). De esta
manera, el plástco se convierte en combustble proporcionando energía calorífca como tal o
que puede emplearse para la generación de electricidad (Goodship, 2007).
Una tecnología alternatva poco utlizada par el reciclaje de plástcos es el uso de radiación
gamma, la cual está cobrando importancia desde el punto de vista ecológico y económico debido
102
a su capacidad para modifcar la estructura química y propiedades de práctcamente cualquier

material polimérico (Burillo et al., 2002).
4.1. Reciclaje de PET y Ventajas Ambientales

Desde el punto de vista ambiental y en comparación con otros plástcos comodites, el PET es el que
presenta las mayores apttudes para el reciclado, ya que a pesar de que en la fabricación se
consume gran cantdad de energía, su incineración produce mucho calor o electricidad (gracias a
su elevado poder calorífco), además de la sencillez de procedimientos y las relatvamente bajas
temperaturas a las cuales debe someterse para ser transformado en nuevos productos, también
reciclables.
El proceso de reciclado del PET consiste tradicionalmente en transformar las botellas usadas en
monómeros o fbras, a través de métodos fsicos, químicos o térmicos. Durante el reciclaje, se
puede presentar turbidez o degradación térmica del PET, la cual se evita empleando aditvos,
sobre todo estabilizadores al calor de tpo fosfto y fosfto/fenólico. Se alcanzan masas
moleculares que varían entre 19,000 g/mol y 25,000 g/mol después de 5 ciclos de reproceso. Las
técnicas de reciclado del PET post-consumo se describen a contnuación:
4.1.1. Reciclaje Físico

Las operaciones unitarias que se aplican en este tpo de reciclaje se muestran en la Figura 4:
Figura 4. Proceso para el reciclaje fsico del PET
El PET de desecho es seleccionado de acuerdo a su transparencia, color y grado de limpieza;

posteriormente se efectúa el lavado para deshacerse de abrasivos, residuos de material
biodegradable, papel, adhesivos y etquetas. En este momento se separan contaminantes como
arena, piedra, vidrio y metales. Una vez limpio, el PET puede compactarse en pacas, con la
103
fnalidad de reducir volumen (sobre todo si se trata de botellas), o bien, pasar por un molino
para reducción de tamaño.
Para PET mezclado con otros plástcos se lleva a cabo la separación mediante técnicas fsicas; se
puede utlizar la tecnología de fotación-hundimiento o la separación mediante disolventes. En el
primer caso, el proceso se basa en diferencias de densidad y consiste en introducir el material
triturado en tanques que contenen agua o una mezcla de esta con algún agente tensoactvo, con
la fnalidad de que el líquido moje al plástco, de tal modo que aquellos materiales con densidad
menor a 1 g/cm3 queden fotando en la superfcie y los de mayor valor se hundan, realizando la
separación por gravedad. También puede emplearse un equipo conocido como hidrociclón, en el
cual mediante la fuerza centrífuga se genera un remolino interior ascendente que arrastra y hace
salir la fracción más ligera; otro remolino descendente se encarga de expulsar por la parte
exterior y hacia abajo, la fracción más pesada y las impurezas. Cabe mencionar que la separación
de mezclas de PET, PE y PVC se realiza por fltración mediante el uso de disolventes como tolueno
a temperatura ambiente.
El siguiente paso en el reciclaje, es el secado. El PET limpio pasa por una secadora y se almacena
en un silo donde se homogeneiza. Posteriormente puede aglomerarse y extruirse para
fnalmente obtener pellets, los cuales pueden mezclarse con polímero virgen en distntas
proporciones (Awaja & Pavel, 2005; Goodship, 2007).
En comparación con el PET virgen, cuando el PET es reciclado en forma mecánica se modifcan
sus propiedades, como la disminución de la masa molecular y el incremento del ácido carboxílico
y del acetaldehído. Sus propiedades mecánicas cambian, el RPET presenta elevada resistencia al
impacto, mayor elongación a la rotura pero menor módulo de Young y es más dúctl como
resultado de las diferencias en la cristalinidad (Awaja & Pavel, 2005). En la Tabla 1 se comparan
las propiedades de ambos tpos de PET:
Propiedad (unidad) PET virgen RPET

Módulo de Young (MPa) 1890 1630
Resistencia a la rotura (MPa) 47 24
Resistencia al impacto (J m-1) 12 20
Viscosidad intrínseca (dL g-1) 0.72 – 0.84 0.46 – 0.76
Temperatura de fusión (°C) 244 - 254 247 - 253
Masa molecular (g mol-1) 81,600 58,400
Tabla 1. Comparación entre propiedades fsicas del PET virgen y el RPET
4.1.2. Reciclaje Químico

Los poliésteres son los polímeros más sencillos de reciclar químicamente, debido a que los
enlaces éster de la cadena reaccionan rápidamente con distntos reactvos nucleoflicos (como
agua, alcoholes o glicoles). Específcamente el PET se despolimeriza para obtener etlenglicol (EG)
y ácido terefálico (AT). Cuando se usan alcoholes, aminas o sales de amonio para romper las
cadenas poliméricas del PET se obtenen productos de baja masa molecular, los cuales se
emplean como intermediarios en varios procesos químicos. Si se agregan pequeñas cantdades
de EG o agua al iniciar o fnalizar el proceso, se formarán mezclas de oligómeros que a su vez
104
sirven para volver a sintetzar PET; al utlizar glicoles distntos del EG en la despolimerización
pueden obtenerse variados copolímeros oligoméricos (Pilat & Toselli, 2002).
Actualmente a nivel industrial, existen varios procesos para el reciclaje químico del PET entre los
que se pueden mencionar la hidrólisis, glicólisis, alcoholisis, aminólisis, metanólisis y la oxidación;
cada uno de ellos depende de los reactvos que se empleen para la reacción. De éstos, los de
mayor aplicación se describen a contnuación.
Hidrólisis: En este caso, la ruptura del enlace éster se verifca en medio acuoso bajo condiciones
ácidas, neutras o alcalinas. En la hidrólisis alcalina se utlizan disoluciones acuosas entre el 4% y
el 20% en masa de hidróxido de sodio, temperaturas entre 100°C y 250°C, presión de 1 a
2 atmósferas y tempos de degradación entre 2 y 5 horas; bajo estas condiciones se pueden
obtener rendimientos hasta del 99%. La hidrólisis neutra emplea agua a altas temperaturas, en
tanto que en la hidrólisis de tpo ácido, el poliéster se descompone a través de ácido sulfúrico
concentrado.
Existen varios procesos patentados para recuperar EG y AT por medio de hidrólisis, como el
RECOPET® desarrollado en Francia, el cual permite el reciclado de PET de colores y contaminado
con otros plástcos (incluso en concentraciones de hasta el 10% de cloruro de polivinilo), y
sustancias como adhesivos, aceite o papel. Este proceso usa una disolución concentrada de
NaOH y se lleva a cabo en vacío a 150 oC. El EG se destla durante la reacción y el terefalato de
sodio obtenido se diluye con agua, se almacena y purifca. Entonces el AT se precipita por
acidifcación con H2SO4 para posteriormente ser fltrado, lavado y secado. No se obtenen trazas
de oligómeros o glicoles y el rendimiento es cercano al 100% (Benzaria, Dawans, Durif-Varambon
& Gaillar, 1996).
Otro proceso hidrolítco es Renew® donde el PET post-consumo se lava y separa por fotación-
hundimiento y luego se pone en contacto con vapor de EG para iniciar la despolimerización. El
material así obtenido, es molido, tamizado (hasta lograr un tamaño menor a 700 µm), separado
de las fbras de papel y reducido nuevamente hasta 20 µm para luego ser hidrolizado con agua
en un reactor a 200oC. Dicha reacción es catalizada por el AT producido, el cual se lava con agua
hirviendo para remover ácidos solubles. Enseguida se esterifca con EG en presencia de carbón
actvado y arcilla, fltrándose en una malla metálica de 50 µm. La mezcla oligomérica así obtenida
se polimeriza de manera convencional a PET.
Glicólisis: Consiste en la degradación del poliéster mediante dioles (como el etlenglicol,

propilenglicol o dietlenglicol) a temperatura entre 210 y 250°C, añadiendo catalizadores de
transesterifcación como acetatos de zinc y sodio. Los productos obtenidos dependen del tpo
de glicol usado y de la proporción PET/glicol. Con un exceso de EG se produce mayoritariamente
el bis(2-hidroxietl) terefalato (BHET), con un rendimiento mayor al 90% y un alto grado de
pureza. El BHET se puede agregar a un reactor en una segunda polimerización para producir
nuevo PET, o bien, emplearse en la preparación de resina de poliuretano rígido (Guoxi, Maixi &
Chen, 2005).
105
Alcoholisis: La despolimerización se realiza mediante alcoholes, principalmente metanol, a

temperaturas entre 200°C y 300°C aplicando una presión que oscila entre 2 y 300 atmósferas,
preferentemente en presencia de catalizadores de transesterifcación o NaOH. Los productos que
se obtenen son terefalato de dimetlo (DMT por sus siglas en inglés) y EG. La despolimerización
consta de dos etapas: en la primera el PET se calienta con un exceso de metanol y se agita entre
190 oC y 210oC bajo una presión de 3 a 4 MPa durante 7 a 13 minutos. Después, la mezcla se
introduce en un segundo reactor (a 180-200 oC y 3-4 MPa) sin agitación e inmediatamente se
lleva a un tercer reactor donde se libera la presión y la mezcla se enfría y procesa para generar
DMT con un rendimiento del 99% (Pilat & Toselli, 2002).
Otro proceso se conoce con el nombre Afnity ®, donde se emplea una temperatura menor a
100oC, disolventes económicos y equipos sencillos, lo que permite obtener AT y EG con una alta
pureza y efciencia mínima del 95%. Mediante este proceso, la resina de PET reciclada puede
usarse para fabricar botellas o envases grado alimentcio.
Se estma que la degradación del PET por hidrólisis es más rápida que los procesos mediante
oxidación o degradación térmica, pero con la desventaja de requerir neutralización de las
disoluciones que se usan, fltración y disposición de los sólidos generados, así como la destlación
de elevadas cantdades de agua, que lo vuelven económicamente poco rentable.
4.1.3. Reciclaje Térmico

Los envases de PET pueden emplearse para generar energía, por su alto poder calorífco de
6.3 kcal/kg. Si durante la fabricación no se emplean aditvos ni modifcadores, no se generaran
emisiones tóxicas durante la combustón, obteniéndose únicamente dióxido de carbono y vapor
de agua. El reciclaje térmico es muy efciente para la disposición de grandes volúmenes de PET
post-consumo, pero solo se recupera una pequeña parte del valor total del residuo (Pilat &
Toselli, 2002; Goodship, 2007).
5. Reciclaje de Plástcos Mediante el Uso de Radiación Gamma
L a radiación gamma () es un tpo de radiación electromagnétca de alta energía formada por
fotones y producida generalmente por elementos radioactvos (Drobny, 2013). Con la radiación
gamma es posible modifcar la estructura química de los polímeros a través de tres procesos:
escisión o rompimiento de cadenas (scission), entrecruzamiento entre cadenas (cross-linking) e
injerto (grafing). La infuencia de cada proceso depende de la tasa de dosis, de la atmósfera y la
temperatura a la cual se realiza la irradiación y el tratamiento post-irradiación.
La ventaja de trabajar con polímeros es la gran sensibilidad a cambios en los enlaces químicos,
obteniéndose propiedades diferentes en cuanto a cristalinidad, densidad, coefciente de
expansión térmica, módulo de elastcidad, permeabilidad, así como de la resistencia a la
corrosión, a la abrasión y a disolventes. La modifcación de la estructura química es a través de la
formación de grupos funcionales como carbonilos, carboxilos, ésteres e hidroxilos; induciendo de
forma simultáneamente, tanto la ruptura de las cadenas hidrocarbonadas como el
entrecruzamiento entre ellas. Las modifcaciones se deben al reordenamiento geométrico de la
estructura de enlace, lo que permite incrementar el grado de polimerización y en consecuencia
106
presentar cambios en la resistencia mecánica, en la capacidad aislante y en la repelencia al agua

(Burillo, et al., 2002; Martnez-Barrera, Menchaca-Campos, Barrera-Díaz & Ávila-Córdoba, 2013;
Butafava, Consolat, Mariani, Quasso & Ravasio, 2005).
5.1. Efectos de la Radiación Gamma en PET y su Empleo en el Reciclaje

Se han realizado estudios sobre los efectos de la irradiación gamma en PET comercial, donde se
analizan los cambios estructurales producidos. El PET irradiado con dosis por arriba de los 100
kGy mostró disminución de la masa molecular e incremento en la cristalinidad, esto como
consecuencia de la ruptura de las cadenas del polímero. Se cuantfcó el tamaño promedio de los
defectos en las regiones cristalinas (resultados provenientes de la evaluación mediante
espectroscopía por aniquilación de positrón y calorimetría diferencial de barrido) ( Butafava,
Consolat, Di Landro & Mariani, 2002).
Al irradiar PET con rayos gamma provenientes de una fuente de 60Co a dosis de 25 y 50 kGy se
encontró diferencia en la generación del etl éster del ácido terefálico, siendo de 2 mg/kg al
aplicar 50 kGy mayor que la del PET control, de 1 mg/kg. Esto demostró que el PET es resistente
a la radiación y es posible medir los productos de radiólisis de baja masa molecular (evaluación
por cromatografa de líquidos y espectrometría de masas) (Buchalla & Begley, 2006).
A dosis mayores de irradiación gamma (135 kGy), la cristalinidad del PET permanece sin cambio,
incrementándose la absorción óptca en la región de 320-370 nm. En este caso se producen
radicales libres, los cuales reaccionan con el oxígeno del aire para formar grupos carbonilo e
hidroxilo; además desaparecen los picos a 871 cm -1 y 1303 cm-1 en el espectro de infrarrojo
(evaluación por difracción de rayos X, espectroscopías ultravioleta-visible e infrarroja con
transformada de Fourier) (Shiv-Govind, Abhijit & Udayan, 2011).
En botellas de PET irradiadas hasta 670 kGy se encontró aumento tanto en la cristalinidad como
en el tamaño de los cristalitos formados después de la irradiación (evaluación por difracción de
rayos X y espectroscopía UV-vis) (Kumar, Ali, Sonkawade & Dhaliwal, 2012). Para PET virgen
irradiado de 0 a 2 MGy, los patrones de difracción muestran que la cristalinidad aumenta al
incrementarse la dosis de radiación. Mientras los análisis por UV indican que la energía de
actvación y absorción se incrementan pero la banda prohibida disminuye conforme mayor es la
dosis suministrada (Siddhartha, Suveda, Kapil, Suresh-Kumar, Krishna, & Wahab, 2012).
En una investgación sobre las propiedades eléctricas de conductvidad y constante dieléctrica de
PET irradiado con rayos gamma en un intervalo de dosis de 100 a 2 MGy, se encontró que el
incremento en los valores es proporcional al aumento en la dosis de radiación, abriendo la
posibilidad de utlizar películas de PET en componentes electrónicos como capacitares y
resistores (Radwan, 2007).
Mediante espectroscopía fotoelectrónica de rayos X, microscopía electrónica de barrido,
calorimetría diferencial de barrido y espectrometría de masas se evaluaron los efectos de dosis
muy elevadas de radiación en PET (entre 5 y 15 MGy). Con una razón de dosis de 1.65 MGy/h se
encontró disminución de la masa molecular atribuida a la ruptura de las cadenas poliméricas con
una degradación máxima a los 5 MGy; después de esta dosis, la masa molecular se incrementa
de nuevo por recombinación y presencia de ramifcaciones provenientes de fragmentos
moleculares; sin embargo no se observa gelifcación a la dosis máxima de radiación estudiada.
Los efectos de entrecruzamiento y ruptura se verifcan en muestras sometdas a presión debido
107
al decremento del volumen libre y por una alta probabilidad de recombinación por presencia de
macro-radicales (Burillo, Tenorio, Bucio, Adem & López, 2007).
En estudios efectuados a películas laminadas de PET (utlizadas como empaque) irradiadas a
dosis de 8, 10 y 15 kGy, se notó resistencia a los efectos de la radiación hasta dosis de 15 kGy
(Maryam, Nasrin, Samad, Ebrahimi & Farnaz, 2009). En otro estudio realizado a películas para
empaque fabricadas con PET biaxial irradiadas de 0 a 200 kGy, se encontraron varios resultados:
a) el contenido de dietlenglicol se va incrementando hasta dosis de 10 kGy pero comienza a
disminuir a dosis mayores de 30 kGy; b) las masas moleculares, viscosidad intrínseca y la
concentración de grupos carboxi terminales decrecen ligeramente después de los 60 kGy; y c) la
permeabilidad, propiedades térmicas, color y resistvidad superfcial no son signifcatvamente
afectadas (Jeon, Lee & Park, 2004).
En otra investgación efectuada en diferentes poliésteres, entre ellos PET, los resultados
muestran que a dosis mayores de 100 kGy se presenta rompimiento de cadenas poliméricas,
pero incremento de la resistencia al daño por radiación debido a la longitud de la cadena alifátca
y la presencia del anillo aromátco; no obstante se observaron entrecruzamientos para dosis
entre 100 y 300 kGy (Butafava et al., 2005). En poliésteres aromátcos termoplástcos irradiados
hasta 1 MGy se evaluó la capacidad de aislamiento eléctrico, observando cadenas poliméricas
muy estables debido a la presencia de anillos de benceno (Mariani, Ravasio, Varoli, Consolat,
Faucitano & Butafava, 2007a).
Al examinar la infuencia de la densidad aromátca y el papel del oxígeno en la resistencia a la
radiación gamma de PET y de polinafalato de etleno se detectó gran estabilidad de los radicales
formados mediante el análisis por resonancia paramagnétca electrónica (EPR) así como
disminución en la intensidad orto-positronio medido a través de espectroscopía por aniquilación
de positrón (Mariani, Ravasio, Consolat, Butafava, Giola & Faucitano, 2007b). En otra
investgación se estudiaron las propiedades térmicas, mecánicas y de teñido de PET modifcado
con hidrato de hidrazina y por radiación gamma. Se encontró mayor estabilidad a la
descomposición en PET irradiado (Zohdy, 2005).
En estudios enfocados al reciclaje de PET mediante el uso de la radiación gamma, se evaluaron
los efectos provocados por una fuente de 60Co. En PET de desecho se produce rompimiento de
enlaces en la cadena principal y en consecuencia disminución de la masa molecular (evaluados
por el índice de fuidez, viscosidad intrínseca y calorimetría diferencial de barrido).
En mezclas de PET virgen y de desecho irradiadas con rayos gamma se observó aumento en la
estabilidad térmica (examinado por espectroscopía infrarroja, análisis termogravimétrico y
calorimetría diferencial de barrido). Adicionalmente, se estudió la afnidad por colorantes
dispersos antes y después de la irradiación. En términos de la intensidad de color el máximo
porcentaje en el mejoramiento de este parámetro (98%) se logró a una dosis de 50 kGy (Razek,
Said, Khafaga & El-Naggar, 2010).
También se ha mezclado PET de desecho con otros materiales y posteriormente utlizado
radiación gamma para la compatbilización entre ellos. Por ejemplo se llevó a cabo un
procedimiento para obtener un termoplástco de ingeniería mejorado en cuanto a esfuerzo tensil
y resistencia al impacto empleando PET de desecho, fbra de vidrio, epoxiacrilato y una dosis de
10 kGy, obteniéndose buenos resultados (Tóth, Czvikovszky & Abd-Elhamid, 2004).
108
Como puede observarse, la tecnología de reciclaje de PET por medio de radiación gamma es cada
vez más empleada, primordialmente por los benefcios que aporta en la modifcación de diversas
propiedades fsicoquímicas, lo que permite su reúso en diversas aplicaciones.
6. Aplicaciones del PET Reciclado
La industria actualmente va incorporando a sus procesos de producción RPET, el cual debe

cumplir con ciertas especifcaciones que dependen del uso o producto que se pretenda fabricar.
El RPET se ha utlizado en diferentes aplicaciones: como combustble alterno en la producción de
madera plástca; para la fabricación de envases para productos de limpieza y no alimentcios;
como lámina plana para termoformado; en fejes, monoflamentos, aislantes térmicos de bolsas
de dormir; también en alfombras, mangos de herramientas y autopartes (Gurudat, Rakshit &
Bardhan, 2005). El RPET puede ser reforzado con fbra de vidrio o policarbonato y después
moldearse por inyección para producir partes automotrices, electrodoméstcos y muebles.
Cuando se lleva a cabo un reciclaje químico y dependiendo de la pureza de la materia prima
obtenida, ésta se puede reutlizar en la fabricación de envases para alimentos y bebidas.
Actualmente existen varios procesos que permiten utlizar el RPET de esta forma, entre los que
se encuentra la tecnología multcapa por coinyección, donde se une una capa de RPET entre dos
capas de resina virgen (Pilat & Toselli, 2002). Debido a que la oferta excede la demanda y los
métodos de reciclaje resultan insufcientes, una alternatva para reciclar cantdades elevadas de
envases de PET es mediante su uso como susttuto de fbra o material inerte para rumiantes
(Cobos, Mata, Pérez, Hernández & Ferrera, 2011).
Los mercados para el PET reciclado se clasifcan en dos áreas principales dependiendo de la
viscosidad intrínseca (V.I., medida en dL/g)
a) PET con una masa molecular alta (V.I. > 0.65).
b) PET con una masa molecular menor (V.I. < 0.65).
Uno de los más extendidos usos del RPET (reciclado vía mecánica) es la fabricación de fbras
textles. Dependiendo de sus característcas, éstas pueden clasifcarse como:
• Fibras de gran tenacidad (o también conocidas como strapping en inglés) con una
viscosidad intrínseca > 0.80 dL/g, compiten con el acero y el polipropileno.
• Fibra cortada de 5 –150 mm de longitud y de 1–200 denier de espesor (un denier es la
masa en gramos de 9000 m de fbra sintétca en forma de un flamento único y
contnuo), las cuales generalmente no son teñidas. El mercado más extenso para las
fbras de PET está entre el rango de 1.5 – 3.0 denier, que es usado en aplicaciones de
ropa.
• Filamento, que se comercializa a modo de fbra contnua enrollada sobre bobinas. Esto
implica un precio más alto con la desventaja adicional de que puede contener restos de
contaminantes susceptbles a causar ruptura del material.
109
• Fibra para relleno o aislante para uso en prendas impermeables, bolsas de dormir,
almohadas y cubre-camas. Esta aplicación puede aceptar escamas de PET coloreado y
requiere PET con una viscosidad intrínseca en un rango de 0.58 – 0.65 dL/g.
• Fibra no tejida o non-woven, que puede usarse en fltros, materiales absorbentes,
equipo de campamento, etc. Este tpo de fbra se produce a través de un proceso
especial: los trozos de botellas de PET previamente limpios primero se secan y
cristalizan para posteriormente extruirse. El material fundido se fltra y centrifuga. Para
formar redes, los flamentos agrupados se modelan mediante chorros aerodinámicos
que se extenden y distribuyen sobre una banda transportadora, la cual posee alto vacío
aplicado desde abajo, lo que da como resultado un rápido enfriamiento por aire.
Finalmente, el material obtenido es comprimido, arrastrado contnuamente, perforado
y enrollado.
6.1. Uso de RPET como Refuerzo en Concreto

Otra importante aplicación consiste en el empleo del RPET como material de refuerzo en la
elaboración de concreto. En general, los materiales de refuerzo conferen a un material
compuesto, como el concreto, mejores propiedades que las de los materiales individuales que lo
consttuyen, como por ejemplo: resistencia, rigidez, dureza, rendimiento a altas temperaturas y
conductvidad. En el concreto es de vital importancia que el material de refuerzo sea compatble
con la matriz y resistente al ataque de los productos de hidratación del cemento.
En la últma década se han realizado investgaciones sobre concreto reforzado con fbras y
partculas de polímeros como polipropileno, poliestreno, PET y polietleno; obteniéndose
resultados muy satsfactorios (Babu, Babu & Wee, 2005; San-José, Vegas & Ferreira, 2005;
Israngkura & Ungkoon, 2010).
En una investgación llevada a cabo se agregaron fbras de PET al concreto, el cual fue evaluado
entre los 7 y 164 días; se encontró que la dureza disminuyó con el tempo, debido a la
degradación de las fbras de PET por hidrólisis alcalina cuando éstas se encuentran inmersas en la
matriz del cemento (Silva, Betoli, Gleize, Roman, Gómez & Ribeiro, 2005). También se han
agregado fbras de PET provenientes de botellas al concreto, los resultados muestran que la
adición de pequeñas cantdades aumentan la resistencia y retardan el agrietamiento, esto debido
a la geometría que poseen las fbras que ayuda a la unión del concreto en las secciones fsuradas
(Fot, 2011).
En otra investgación se añadió al concreto PET de envases plástcos (como susttuto parcial o
total de la arena); el PET granulado a diferentes tamaños de partcula fue agregado en
porcentajes del 2 al 100% en susttución de la arena. Los resultados muestran que el reemplazo
por PET de 5 mm en porcentajes menores al 50% en volumen, no afectan la resistencia a la
compresión ni a la fexión. La relación entre las propiedades mecánicas y la microestructura del
concreto se estableció mediante análisis por microscopía electrónica de barrido (Marzouk et al.,
2007). Bajo el mismo criterio se usó RPET de botellas en concreto en susttución de arena,
encontrándose que a los 28 días de fraguado la resistencia decrece en 5%, 15% y 30% con un
incremento en el contenido del plástco post-consumo del 25%, 50% y 75% respectvamente; en
este sentdo la efciencia estructural del concreto que contenía 25% de RPET fue mayor que la del
110
concreto control para una relación agua/cemento del 0.49 (Yun Wang, Dae Joong, Yong Jic &
Mohamed, 2009).
En otro estudio de concreto con PET de botellas de plástco en un porcentaje del 3% se
obtuvieron pellets de PET por fusión y estramiento de los envases, así como monoflamentos
que fueron cortados a tamaño de fbras. A los monoflamentos se les evaluó fexión,
humedecimiento y resistencia frente a álcalis. Las propiedades mecánicas de este concreto
reforzado mostraron un incremento considerable (Ochi, et al., 2007). Recientemente se utlizó el
RPET de botellas como susttuto de arena en el concreto en porcentajes del 1, 2.5 y 5% (teniendo
tres diferentes tamaños de partcula: 3, 1.5 y 5 mm). Los resultados muestran que el módulo de
Young es inversamente proporcional al tamaño de RPET, obteniéndose el de mayor valor con
2.5% de RPET de 0.5 mm. Mas aún, las deformaciones tenden a disminuir y los esfuerzos a
aumentar entre menor tamaño de PET se considere (Ávila-Córdoba, Martnez-Barrera,
Barrera-Díaz, Ureña-Núñez & Loza-Yáñez, 2013).
RPET fue añadido en susttución de agregado en el concreto, encontrándose disminución del 50%
en la densidad y disminución de la resistencia a la compresión a 28 días conforme aumenta la
cantdad de agregado, esto debido a la degradación del PET dentro de la matriz cementante
(Wang-Choi, Dae-Joong, Jee-Seung & Sun-Kyu, 2005).
Se utlizó RPET (reciclado químicamente) y cenizas volátles en concreto, encontrándose más del
80% de resistencia en un día. Se evaluaron el efecto de la temperatura y el tempo en las
propiedades del concreto (módulo de compresión y fexión, deformación, contracción y
expansión térmica). Se menciona que el uso de RPET ayuda a disminuir los costos de fabricación
del concreto al reducir la energía requerida, permitendo la disposición a largo plazo de PET de
desecho.
Se elaboró concreto polimérico con residuos de mármol y PET reciclado como relleno, con la
fnalidad de reducir la cantdad de residuos plástcos generados y evaluar la durabilidad. Se
obtuvieron valores bajos de porosidad y mínima absorción de agua. Además de medir la
resistencia mecánica y química (Tawfk & Eskander, 2006) también se han llevado a cabo pruebas
de fuidez a corto tempo en concreto polimérico elaborado con carbonato de calcio, cenizas y
resina poliéster insaturada, esta últma obtenida a partr de PET reciclado. Los resultados
muestran que los valores de fuidez incrementan cuando se aumenta la tensión aplicada (Byung-
Wan, Ghi-Ho & Chang-Hyun, 2007)
Como se observa, existen numerosas investgaciones relacionadas con el reciclaje del PET y su
posterior reutlización como agregado en materiales de construcción; los procedimientos
empleados son generalmente de naturaleza mecánica o química, sin embargo, en la actualidad
existen técnicas alternatvas poco usadas que están siendo probadas y que utlizan la radiación
gamma para el mismo fn.
111
7. Empleo de la Radiación Gamma en Concreto
En el concreto, una alternatva que ha probado ser efciente para mejorar la resistencia mecánica
es el uso de la radiación gamma a través de dos métodos:
a) Modifcación de las propiedades estructurales de los refuerzos y su posterior
incorporación a las mezclas de concreto.
b) Irradiación directa del concreto con los refuerzos incluidos.
Cabe mencionar que son escasas las investgaciones encaminadas a evaluar el efecto de la
radiación gamma en concretos (Martnez-Barrera, Giraldo, López & Brostow, 2008; Stankovic, Ilic,
Jankovic, Bojovic & Loncar, 2010). En general, la radiación gamma mejora las propiedades del
concreto reforzado. Estudios recientes confrman que los concretos irradiados directamente,
tenen valores de resistencia a la compresión mayores que los concretos con fbras previamente
irradiadas, diferencia que se aprecia notablemente para dosis altas de radiación (100 kGy). Este
fenómeno se presenta también para los valores de deformación y módulo de elastcidad
(Martnez-Barrera, 2009; Martnez, et al., 2013).
En una investgación llevada a cabo se modifcaron por radiación gamma fbras de nylon 6 a dosis
de 5, 10, 50, y 100 kGy, las cuales posteriormente fueron añadidas al concreto. Se encontró que
los valores más altos de resistencia a la compresión (122.2 MPa) se lograron añadiendo 2% de
fbras irradiadas a 50 kGy, siendo el valor del concreto sin fbras de 35 MPa (Martnez-Barrera,
Vigueras-Santago, Hernández-López, Menchaca-Campos & Brostow, 2 0 0 5 , 2 0 0 6 ;
Martnez-Barrera & Brostow, 2009). En otro estudio se evaluó concreto utlizado en estructuras
para seguridad nuclear encontrándose que a una dosis de 500 kGy son afectadas las propiedades
mecánicas y disminuye la porosidad debido a la formación de calcita (CaCO 3) en un medio de CO 2
(Voda´k, Trtk, Sopko & Kapickova, 2005).
A contnuación se presenta una investgación llevada a cabo por los autores con PET de desecho
de botellas y su reúso como susttuto de arena en concreto. Se consideran como variables el
tamaño de partcula y el porcentaje de PET post-consumo. La dosis de radiación gamma aplicada
al PET y a los concretos elaborados fue de 100 kGy.
8. Estudio sobre PET de Desecho y su Reúso como Susttuto de Arena en

Concreto
En una primera etapa se realizó el acopio de botellas de PET de desecho. Posteriormente las
botellas se cortaron en tras de 5 cm de largo x 5 mm de ancho para después realizar un segundo
corte hasta tener hojuelas de 10 x 5 mm en promedio (se empleó únicamente el cuerpo del
envase excluyendo el cuello y la base, como se observa en la Figura 5).
Posteriormente el PET se sometó a un proceso de molienda durante una hora en un molino.
Enseguida se tamizó en mallas de diferentes aberturas en mm. En esta investgación se utlizaron
muestras de PET de 0.5, 1.0 y 3.0 mm. Después se realizó la irradiación mediante rayos gamma a
los tres distntos tamaños de PET con una fuente de 60Co aplicando en una primera etapa, la dosis
de radiación correspondiente a 100 kGy.
112
a) b) c)
Figura 5. Acopio del PET post-consumo: (a) Selección y (b), (c) corte inicial
La caracterización de las partculas de PET irradiadas y sin irradiar se llevó a cabo mediante
análisis morfológicos y de composición utlizando las técnicas de microscopía electrónica de
barrido con microanálisis de dispersión de rayos X, espectroscopía infrarroja y ultravioleta visible,
análisis termogravimétrico y calorimetría diferencial de barrido.
8.1. Elaboración de las Probetas de Concreto

Se elaboraron en moldes cilíndricos de 10 x 5 cm empleando CPO, arena sílica (tamaño 1.4 mm),
grava (tamaño máximo 9.5 mm) y agua. La proporción de cada componente en la mezcla fue
1/2.75 para cemento/agregados con una proporción agua/cemento de 0.485, que se mezclaron
en concordancia a la norma ASTM C-305. Se fabricaron 3 lotes de 6 probetas cada uno conforme
a la norma del ACI 613-54 (American Concrete Insttute) con la siguiente formulación (Tabla 2):
Cemento Portland Arena Grava Agua

(g) Silica(g) (g) (g)
420 918 1152 413
Tabla 2. Composición de la mezcla de concreto para las probetas testgo
Las probetas se descimbraron después de 24 horas y fueron sometdas a un proceso de curado

bajo condiciones controladas de temperatura y humedad relatva (23 ± 2°C y 95%) de acuerdo a
la norma ASTM C/192/C 192M-00. Las condiciones del cuarto húmedo se establecieron según la
norma ASTM C-511 (Figura 6).
Posteriormente a las probetas se les realizaron pruebas mecánicas de resistencia a la
compresión, una vez transcurridos 7 y 28 días de fraguado (norma ASTM C 39/C 39M-01).
113
Figura 6. Proceso de curado durante 28 días de las probetas de concreto
8.2. Elaboración de las Probetas con RPET

Se elaboraron las probetas con los tres diferentes tamaños de partcula de PET reciclado: 0.5, 1.5
y 3.0 mm. Para cada tamaño, se susttuyó arena en tres distntos porcentajes en volumen: 1.0,
2.5 y 5.0 %, según se observa en la Tabla 3:
PET PET Cemento Portland Arena Sílica Grava Agua Volumen Total
(% vol) (g) (g) (g) (g) (g) (cm3)
1.0 3.26 420 914.7 1152 413 1338.9
2.5 8.17 420 909.8 1152 413 1339.9
5.0 16.33 420 901.6 1152 413 1342.8
Tabla 3. Composición de la mezcla de concreto con PET reciclado
Tanto las probetas testgo como aquellas adicionadas con RPET a los tres diferentes tamaños de
partcula y a las tres distntas concentraciones de prueba, se someteron a una dosis inicial de
radiación gamma correspondiente a 100 kGy después de 28 días de curado.
Las pruebas mecánicas a los concretos se efectuaron en una máquina universal multensayo,
llevándose a cabo la resistencia a la compresión, módulo de elastcidad y deformación unitaria
conforme a las normas ASTM C 39/C 39M-01 y ASTM C 469– 94 (Figura 7).
La superfcie de fractura, perfl de agrietamiento y composición elemental de las probetas de
prueba, se analizaron mediante microscopía electrónica de barrido considerando distntas
amplifcaciones.
114
Figura 7. Prueba de resistencia a la compresión
8.3. Resultados de las Pruebas de Resistencia Mecánica

Los resultados obtenidos para la resistencia a la compresión (Figura 8) muestran que este
parámetro es mayor para concreto irradiado (entre 15% y 35%) comparada con concreto sin
irradiar. Para concreto sin irradiar, la resistencia a la compresión decrece cuando se incrementa el
tamaño de RPET sin importar el porcentaje utlizado. Los valores de resistencia a la compresión
para concreto con tamaño de PET de 3 mm son 40% menores que los obtenidos a un tamaño de
0.5 mm.
Figura 8. Resistencia a la compresión de concreto a 28 días de curado
Para concreto irradiado la resistencia a la compresión disminuye cuando el tamaño de RPET se

incrementa, sobre todo al emplear el 1.0% y 2.5%. Para el tamaño de 3 mm la resistencia a la
compresión es del 38% más baja que los valores obtenidos para concreto con 0.5 mm.
115
En cuanto a la deformación unitaria, los valores obtenidos para concreto irradiado fueron entre
un 20% y 70% menores comparados con los concretos sin irradiar. Los resultados se muestran en
la Figura 9:
Figura 9. Deformación Unitaria de concreto a 28 días de curado
Como se observa, para concretos sin irradiar las deformaciones unitarias tenden a un máximo
valor cuando se usa RPET de 1.5 mm sin importar el porcentaje empleado. Para concreto
irradiado con RPET de 0.5 mm al 2.5% se observó incremento en los valores de deformación
unitaria de más de cinco veces en comparación con los concretos sin irradiar. Otro dato
interesante es que la deformación unitaria tende a un mínimo valor al emplear RPET con un
tamaño de 0.5 mm especialmente con 2.5% y 5%.
Referente al módulo de elastcidad, los valores son similares para ambos tpos de concretos. De
acuerdo con la Figura 10, hay una relación inversa entre el módulo de elastcidad y el tamaño de
RPET: a menor tamaño mayor módulo de elastcidad.
116
Figura 10. Módulo de elastcidad de concreto a 28 días de curado
Para concretos sin irradiar con 1% y 5% de RPET, el valor máximo del módulo de elastcidad se
obtene a un tamaño de 1.5 mm. Para concretos sin irradiar el mayor módulo de Young y la más
alta resistencia a la compresión se obtuvieron a un tamaño de 0.5 mm a una dosis del 2.5%.
Para concretos irradiados con 1% y 2.5% de RPET el módulo de elastcidad decrece conforme se
incrementa el tamaño de partcula, mientras que para el 5%, el valor del módulo de Young es
máximo a un tamaño de 1.5 mm. El valor más alto del módulo de Young y el de mayor resistencia
a la compresión se obtene a un tamaño de 0.5 mm a un porcentaje del 1%.
Las propiedades mecánicas se relacionan con los cambios microestructurales en el concreto. Los
efectos producidos por la radiación, en principio, pueden ser controlados mediante una dosis
apropiada de radiación, ya que se logra tener obtener un material más rugoso y agrietado que
permite lograr una mayor compatbilidad con la matriz cementante (Martnez-Barrera, 2009;
Ávila-Córdoba, et al., 2013) como se observa en la Figura 11.
117
Figura 11. Imágenes obtenidas por MEB de concreto irradiado

con partculas de RPET a) Testgo; b) 0.5 mm, c) 1.5 mm y d) 3.0 mm
9. Conclusiones
El impacto ambiental negatvo que está ocasionando la elevada generación e inadecuada

disposición de los envases de PET, condujo a plantear en este capítulo, un panorama general del
reciclaje de dicho plástco post-consumo, enfatzando en el empleo de la radiación Gamma como
una metodología alternatva y limpia encaminada a su disposición y reúso como material
reciclado, susttuto de agregado fno en concreto.
Agradecimientos
Al T.L. Arcadio Estrada Nava del Laboratorio de Materiales de la Facultad de Ingeniería de la

Universidad Autónoma del Estado de México por el invaluable soporte técnico proporcionado.
118
Referencias
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122
Capítulo 7 Índice
Materiales Provenientes del Reciclamiento de

Envases de Tetra Pak y su Uso en Concreto
Miguel Martnez-López1, Gonzalo Martnez-Barrera1, Carlos Eduardo

Barrera-Díaz2, Fernando Ureña-Nuñez3
1
2
Centro Conjunto de Investgación en Química Sustentable UAEM-UNAM.
Universidad Autónoma del Estado de México Campus El Rosedal. Autopista
Ixtlahuaca-Atlacomulco, km 14.5, CP50200. Estado de México.
3
Insttuto Nacional de Investgaciones Nucleares, Carretera México-Toluca s/n, CP
52750. La Marquesa Ocoyoacac, Estado de México.

Martnez-López, M., Martnez-Barrera, G., Barrera-Díaz, C.E., & Ureña-Nuñez, F. Materiales
provenientes del reciclamiento de envases de Tetra Pak y su uso en concreto. En Martnez
Barrera, G., Hernández Zaragoza, J.B., López Lara, T., & Menchaca Campos, C. (Eds.). Materiales
Sustentables y Reciclados en la Construcción. Barcelona, España: OmniaScience. pp. 123-143.
123
M. Martnez-López, G. Martnez-Barrera, C.E. Barrera-Díaz, F. Ureña-Nuñez
1. Introducción
En la actualidad la industria requiere de materiales con propiedades muy partculares, que

incluyen bajo peso, altamente resistentes y con prolongada vida útl. Propiedades que son
consecuencia de la combinación de las propiedades característcas de dos o más materiales, y
que se requieren para diversas aplicaciones (construcción, espaciales, subacuátcas, transportes,
etc.).
En términos generales, se considera que un material compuesto es un material multfase que
conserva una proporción signifcatva de las propiedades de las fases consttuyentes de manera
que presente la mejor combinación posible. De acuerdo con este principio de acción combinada,
las mejores propiedades se obtenen por la combinación de dos o más materiales diferentes.
Muchos materiales compuestos tenen propiedades excepcionales. Si bien algunos materiales
compuestos son naturales (como la madera o el hueso), la gran mayoría de los materiales
compuestos utlizados en la actualidad son diseñados y “fabricados” por el hombre.
La mayor parte de los materiales compuestos están formados por dos fases; matriz (fase
contnua) y refuerzo (fase dispersa). Las propiedades de los compuestos son función de las
propiedades de las fases consttuyentes, de sus proporciones relatvas y de la geometría de las
fases dispersas.
Se han combinado ciertos metales, cerámicos y polímeros para producir una nueva generación
de materiales para mejorar la combinación de propiedades mecánicas tales como rigidez,
tenacidad y resistencia a la tracción a temperatura ambiente y a elevadas temperaturas. Como
material matriz se han empleado polímeros como resinas termoplástcas (polipropileno,
poliamida, etc.) o bien termofjas (poliésteres, melaminas, poliuretanos, etc.). Así como algunas
aleaciones metálicas como las de aluminio o ttanio.
La fase dispersa puede estar consttuida por partculas o por fbras. En el caso de las fbras los
materiales empleados con mayor frecuencia son: vidrio, aramida o Kevlar, Carbono (nanotubos),
Boro y Carburo de Silicio. La geometría de la fase dispersa signifca, en este contexto, la forma, el
tamaño, la distribución y la orientación de las partculas, como se puede observar en la Figura 1.
124
Materiales provenientes del reciclamiento de envases de Tetra Pak y su uso en concreto
Figura 1. Geometría de la fase dispersa. a) concentración, b) tamaño,

c) forma, d) distribución y e) orientación
La Figura 2 muestra un esquema simple para clasifcar los materiales compuestos que, en
esencia, consta de tres divisiones: compuestos reforzados con partculas, compuestos reforzados
con fbras y compuestos estructurales.
Las partculas de la fase dispersa de los materiales compuestos reforzados con partculas son
equiaxiales (es decir, las dimensiones de las partculas son aproximadamente iguales en todas las
direcciones); la fase dispersa delos materiales compuestos reforzados con fbras tene la
geometría de una fbra (es decir, una relación longitud/diámetro muy alta). Los materiales
compuestos estructurales son materiales compuestos combinados con materiales homogéneos.
Figura 2. Clasifcación de materiales compuestos
125
1.1. Interface Matriz-Refuerzo en Materiales Compuestos
Dos aspectos muy importantes en el desarrollo de materiales compuestos son: a) La unión entre
el refuerzo y la matriz, y b) La transmisión de esfuerzos mecánicos entre el refuerzo y la matriz.
Además de las característcas del refuerzo y de la matriz, las propiedades de los materiales
compuestos dependerán de cómo sea la interfase (la región de contacto) entre estos dos
componentes. Si la interfase es débil, la transferencia de carga de la matriz al refuerzo no será
efciente y/o bien será la matriz la que termine soportando las cargas (y fallando, puesto que no
es muy resistente), o se producirán huecos entre la matriz y las fbras, lo cual llevará a la rotura
del material compuesto.
Lograr una buena adhesión entre la matriz y el refuerzo no es tarea fácil, ya que en general se
trata de materiales diferentes (polímero, cerámico, metal), y una adecuada adhesión depende
del contacto íntmo de los átomos en la superfcie de uno y otro componente (Prikryl, Cech,
Balkova & Venek, 2003) . Razón por la cual se ha desarrollado toda un área de aditvos que
permiten mayor compatbilidad con la matriz, y aumenten la adhesión entre los componentes
del material compuesto.
Se sugiere tener a la matriz en estado líquido e “impregnar” perfectamente al refuerzo. De esta
forma se consigue una buena unión en la interfase. La impregnabilidad o mojado se defne como
la capacidad de un líquido para extenderse por una superfcie sólida. Una buena impregnabilidad
signifca que la matriz fuirá perfectamente por la superfcie del refuerzo y desplazará todo el
aire. En general, cuando la tensión superfcial del refuerzo es igual o mayor que la de la matriz, se
garantza una buena impregnación.
Existen diferentes tpos de unión en la interfase: a) Unión mecánica, en donde las rugosidades
entre ambas superfcies dan lugar a la unión. A mayor rugosidad más efectva es la unión en la
interfase. Este tpo de unión es poco efectva para esfuerzos de tracción pero efectva para
esfuerzos cortantes; b) Unión electrostátca, acontece cuando una de las superfcies tene carga
positva y la otra negatva; c)Unión química, se da cuando la superfcie del refuerzo tene grupos
químicos compatbles con grupos químicos de la matriz. La resistencia de la unión depende del
número de uniones por unidad de área; y d) Unión mediante interdifusión, en este tpo de unión
la superfcie del refuerzo y de la matriz tenen cadenas poliméricas que se difunden entre ellas.
La resistencia de esta unión depende del número de entrelazamientos entre cadenas y aumenta
con la adición de disolventes o plastfcantes.
Las interacciones matriz/refuerzo en materiales compuestos con refuerzo de fbras pueden ser
estudiadas a cuatro escalas distntas dependiendo del rango de distancias matriz/refuerzo en el
que se produzcan: a) A escala molecular las interacciones entre las distntas fases están
determinadas por las propiedades químicas de cada una de las fases, de manera que entre ellas
se producen enlaces químicos, interacciones de tpo ácido-base y fuerzas de Van der Waalsb) A
escala microscópica, las interacciones interfaciales se describen en función de ciertos parámetros
cuando el material compuesto es sometdo a algún esfuerzo; c) A escala mesoscópicase
considera la infuencia de la distribución del refuerzo en la matriz, mientras que d) A escala
macroscópica se trata al material compuesto de manera global como si fuese una mezcla
homogénea (Mäder, Zhandarov, Gao, Zhou & Nut, 2002).
Otro planteamiento considera al material compuesto como un conjunto de tres partes: refuerzo
(FI), agente de acoplamiento (SI) y matriz (MI). La modifcación de la interfase a través de la
126
modifcación química o fsica de la superfcie del refuerzo es uno de los métodos más comunes
que se emplean con objeto de mejorar la adhesión matriz/refuerzo y mejorar las propiedades
fnales del material compuesto (Kim & Gao, 2000; Gonon, Chabert, Bernard, Van Hoyweghen &
Gerard, 1997).
Existen diversos estudios sobre la variación de la resistencia de la interfase de materiales
compuestos, en algunos de ellos se modifca la superfcie del refuerzo por inclusión de un agente
de acoplamiento silano y/o otros agentes compatbilizantes con distntos tpos de matrices. La
modifcación de la estructura superfcial del refuerzo hace que la interfase generada sea más
resistente, es decir, que tenga mayor capacidad para transferir cargas mecánicas desde la matriz
al refuerzo. La inclusión del agente de acoplamiento sobre la superfcie del refuerzo, además de
mejorar las interacciones refuerzo/matriz, genera una superfcie químicamente actva gracias a
los grupos funcionales que pueden estar presentes en el silano. Estos grupos funcionales pueden
interaccionar químicamente con la matriz o pueden servir como puntos de anclaje de
marcadores (González-Benito, Cabanelas, Aznar, Vigil, Bravo & Baselga, 1996; Lenhart, Dunkers,
Van Zanten & Parnas, 2000).
Es de suma importancia obtener información acerca de los mecanismos de generación de la
interfase, lo que implica estudiar factores como la reactvidad entre la matriz y la superfcie del
refuerzo, el grado de miscibilidad entre la matriz y el agente de acoplamiento, o la difusión
preferencial de algunos componentes de la matriz hacia la superfcie del refuerzo ( Olmos &
González-Benito, 2010).
2. Envases Tetra Pak
En los años 50’s Ruben Rausing diseño los envases de Tetra Pak siguiendo uno de los
fundamentos de la sustentabilidad: ahorrar más de lo que cuesta, en el aspecto económico,
ambiental y social.
Con el desarrollo de la industria del plástco se ha promovido indiscriminadamente el uso de
envases de Tetra Pak, los que después de una muy corta vida útl se convierten en basura,
contribuyendo a deteriorar el medio ambiente. Una vez que cumplió su función como
contenedor para alimentos presenta un valor agregado, ya que puede: a) ser incinerado para
producir energía, b) reciclado, para la fabricación de papel, y c) utlizado para fabricación de
láminas y productos aglomerados.
Los envases de Tetra Pak se reciclan de diferentes maneras. El proceso general comienza con el
acopio de los envases Tetra Pak para su posterior ”repulpeado”. En este proceso se logra separar
los envases en dos componentes: a) celulosa y b) polietleno-aluminio. Estos materiales se
pueden comprimir para formar material aglomerado o separarlo en sus diferentes componentes
para la fabricación de otros productos (Figura 3).
127
Figura 3. Reciclaje de envases Tetra Pak
En 2012 Tetra Pak produjo 173,234 millones de envases para 170 países. Tiene en operación
8707 máquinas de envasado y 67 mil unidades de procesamiento, además de 11 centros de
investgación y desarrollo y reporto más de 11 mil millones de euros en ventas en 2012
(htp://www.tetrapak.com).
En 2013, la tasa de reciclaje de envases de Tetra Pak en el mundo alcanzó un 24,5% con casi 43
mil millones de envases reciclados. Respecto a México, esta tasa se ha incrementado
notablemente. En el 2003 el porcentaje de reciclaje era de 0.9% mientras que para 2013 se
incrementó hasta 24% (htp://www.tetrapak.com).
A la fecha, las escasas tecnologías que existen para el reciclaje de envases de Tetras Pak están
basadas en la molienda mecánica y el uso de sustancias químicas para la reducción de tamaño y
la separación de los materiales respectvamente. No se han propuesto tecnologías limpias para el
reciclaje.
Los envases de Tetra Pak para bebidas están consttuidos de papel (75%), polietleno de baja
densidad (20%) y aluminio (5%); y conformados por 6 capas (Figura 4), cuyas funciones son:
• Primera capa: Polietleno (protege el envase de la humedad exterior).
• Segunda capa: Papel (brinda resistencia y estabilidad).
• Tercera capa: Polietleno (ofrece adherencia fjando las capas de papel y aluminio).
• Cuarta capa: Aluminio (evita la entrada de oxígeno, luz y pérdida de aromas).
• Quinta capa: Polietleno (evita que el alimento esté en contacto con el aluminio).
• Sexta capa: Polietleno (garantza por completo la protección del alimento).
128
Figura 4. Envase Tetra Pak
El papel utlizado en la elaboración de envases Tetra Pak es celulosa (C 6H10O5)200 la cual se forma
por la unión de moléculas de β-glucopiranosa mediante enlaces β-1,4-O-glucosídico.
Las propiedades del polietleno, aluminio y polialuminio utlizado en la elaboración de envases se
muestra en las Tablas 1, 2 y 3.
Propiedad Valor
Punto de Fusión, ºC 110
Densidad
a 20ºC 0.92
a 50ºC 0.90
a 80ºC 0.87
a 110ºC 0.81
Módulo de Young, Kg/cm2 1.6
Resistencia a la tracción a 20 ºC, Kg/cm2 150
Dureza Brinell (bola de 2 mm de diám. y 3 kg) 2
Tabla 1. Propiedades fsicas y mecánicas del polietleno
Propiedad Valor
Densidad, kg/cm3 2.69
Punto de fusión, °C 660
Punto de ebullición, °C 2.51
Conductvidad eléctrica, S/m 37.7 x 106
Conductvidad térmica, W/(K·m) 237
Módulo elástco, GPa 70
Tabla 2. Propiedades del aluminio
129
Propiedades Valor
Tensión a la ruptura, MPa 10.9
Elongación a la ruptura, % 38.8
Modulo elástco, MPa 177.6
Resistencia al impacto Izod, MPa 302.0
Conductvidad eléctrica, S/cm 1.11 x10-8
Densidad, g/cm3 0.9
Tabla 3. Propiedades del polietleno-aluminio de los envases de Tetra Pak
2.1. Reciclamiento de Envases de Tetra Pak

Cada año, Tetra Pak produce más de 170 mil millones de empaques para contener toda clase de
productos, los cuales se distribuyen en más de 170 países. Su uso y comercialización generan una
gran cantdad de residuos. Con el propósito de reutlizar los materiales que lo conforman, desde
hace varios años se han presentado diversas propuestas para su reciclaje, debido al gran interés
desde el punto de vista económico y ambiental. El reciclaje a nivel mundial de envases post-
consumo de Tetra Pak se ha incrementado en los últmos años. Durante los años 2011 y 2012 se
reciclaron 3.6 billiones de envases de Tetra Pak (htp://www.tetrapak.com).
El proceso más conocido para reciclar los envases multcapases el hidropulpado (Figura 5). En
éste, las capas de polietleno y aluminio (polialuminio) se separan mecánicamente del cartón en
un hidropulpeador; obteniéndose fbras de celulosa de alta calidad, que se utlizan en la
producción de papel y cartón; el polialuminio representa el 25% del material reciclado, el cual se
puede utlizar como materia prima para diferentes procesos de transformación de plástco, tales
como: extrusión, moldeo por compresión, fabricación de materiales compuestos, mezclas con
otros polímeros, roto-moldeo e inyección de plástcos (Atlla, Murathan, Guru & Balbasi, 2007;
Korkmaz, Yanik, Brebu & Vasile, 2009).
Figura 5. Hidropulpeador
130
La recuperación de polietleno-aluminio resulta atractva para muchos empresarios cuando se

recuperan grandes cantdades de este material; Otros procesos para la separación del aluminio
del polietleno son:
• El reciclado mecánico que permite que el polialuminio se separe, y sirva como materia
prima para producir artculos de plástco como paneles y cepillos.
• El uso del plasma térmico; tecnología que utliza energía eléctrica para producir un
chorro de plasma a 15,000°C. El calor ioniza la mezcla de plástco-aluminio, y da como
resultado la transformación del plástco en parafna, y la recuperación del aluminio en
su forma pura (htp://www.tetrapak.com).
• La incineración del polialuminio en hornos para producir energía y utlizarla en la
industria del cemento; es decir el polialuminio es una alternatva de combustble, en
susttución del carbón. Durante el proceso de generación de energía se produce óxido
de aluminio, material que se requiere para la fabricación de cemento. Esta operación
signifca ahorro de materias primas. Cabe mencionar que en el proceso normal de
producción de cemento se utliza la bauxita, la cual al calentarse produce óxido de
aluminio ((htp://www.tetrapak.com).
• Mediante pirólisis se separan estos materiales, recuperando aluminio de calidad. El
polialuminio alimente a un horno rotatvo donde el material se calienta en un ambiente
inerte para evitar la combustón del polímero. El resultado de este proceso consiste en
bloques de aluminio y gases pirolítcos de polímero (Korkmaz et al., 2009).
Algunas empresas han creado equipos para limpiar el polialuminio después del proceso de
reciclado. Estos equipos permiten una mayor efectvidad en la recuperación de fbras y al mismo
tempo proveen polialuminio de mayor calidad para moldeo por inyección. Con estos materiales
se han elaborado láminas que se utlizan para producir tejas de bajo costo para viviendas.
3. Concreto Modifcado con Materiales de Desecho
3.1. Concreto Hidráulico

Uno de los materiales compuestos por excelencia es el concreto, por mucho, el material de
construcción más importante. A nivel mundial, más de 10 mil millones de toneladas se producen
cada año. Su importancia radica en ser un material de ingeniería, lo que signifca que puede ser
diseñado para satsfacer casi cualquier conjunto de especifcaciones de rendimiento, más que
cualquier otro material disponible actualmente (Hardjito, 2008).
Pero esta popularidad viene con un alto precio, que es a menudo pasado por alto: sólo para los
volúmenes absolutos que se producen cada año, el concreto tene un enorme impacto en el
medio ambiente. En primer lugar, están las grandes cantdades de recursos naturales necesarios
para producir estos miles de millones de toneladas de los componentes del concreto al año. Por
ejemplo, se sabe que la producción de cada tonelada de cemento Portland libera casi una
tonelada de dióxido de carbono (CO 2) a la atmósfera, aunado al gran consumo de agua y energía.
Se estma que, en todo el mundo, la industria del cemento es responsable de aproximadamente
el 7% de todo el CO 2 generado (Hardjito, Cheak & Ho Lee, 2008; Aggarwal, Gupta & Sachdeva,
131
2012). Un problema que a la larga genera es su demolición y eliminación de estructuras de

concreto, pavimentos, etc, mismos que crean una carga ambiental, aportando una fracción
considerable de los residuos sólidos en los países desarrollados.
La industria del concreto se ha convertdo en una víctma de su propio éxito y por lo tanto ahora
se enfrenta a grandes retos. En los últmos años se ha interesado en desarrollar novedosas
investgaciones en temas relacionados con la construcción sostenible. Se han propuesto
diferentes herramientas y estrategias para cumplir con los desafos ambientales que representa,
los cuales se pueden resumir, entre otras, en:
• Aumentar el uso de materiales de desecho, especialmente aquellos que son
subproductos de procesos industriales.
• Uso de materiales reciclados en lugar de los recursos naturales, esto hará que la
industria sea más sostenible.
• Mejorar la durabilidad, las propiedades mecánicas y de otro tpo, mediante la reducción
de la cantdad de materiales necesarios para su susttución.
El uso de agregados reciclados en la elaboración de concreto permitrá solucionar entre otros: a)
Problemas de contaminación ambiental: al aceptar materiales de demolición y plástcos
desechados que no son reciclados debido al alto costo; b) Ahorros económicos: se reducirán los
costos de transporte (menor consumo de combustbles y menor producción gases
contaminantes); c) Ahorro de energía: por la menor explotación de canteras y lechos de dominio
público; d) Consumo de materiales no renovables.
Dentro de los materiales reciclados que se utlizan en concretos se encuentran: vidrio reciclado,
plástcos, elastómero de los neumátcos, desechos de madera, residuos agrícolas y fbras de
acero. Materiales que si no se reúsan tendrían que ir directamente a los vertederos.
Los plástcos vienen en muchas formas diferentes y diversas formulaciones químicas. Esto
complica el proceso de reciclaje debido a que los diferentes tpos de plástcos son generalmente
mezclados, ya que es poco rentable separarlos. Muchos plástcos se pueden reciclar de nuevo en
materia prima para ser utlizados para la fabricación de materiales termoestables o diferentes
plástcos. Sin embargo, la calidad es menor y menos uniforme que la del material virgen, por lo
tanto, los fabricantes generalmente preferen darle usos alternatvos, por ejemplo como
“madera” de construcción plástca.
Un obstáculo importante para el uso de plástco reciclado en el concreto hidráulico es la pobre
adhesión entre las partculas de plástco y la matriz de cemento. Sin embargo, no todas las
construcciones requieren de concretos con alta resistencia, por lo que se presenta una gran
oportunidad para el uso parcial de plástcos reciclados como susttutos de agregados en la
industria del concreto. Se ha creado la necesidad de plantear investgaciones de bajo costo para
desarrollar métodos de susttución de los agregados minerales del concreto por plástco
reciclado.
Se han llevado a cabo estudios sobre el reforzamiento de concreto con materiales de desecho. En
uno de estos se utlizó el plástco de defensas de autos como susttuto del agregado grueso;
obteniéndose disminución en la resistencia a la compresión, esto a causa de la pobre adhesión
entre el plástco y la matriz del concreto. En otro estudio se agregaron materiales combinados,
por ejemplo un agente espumante y un bioplástco; sin embargo los costos de preparación y
evaluación son costosos.
132
Mostafzur Rahman (Rahman, Islam, Ahmed & Salam, 2012) estudió los efectos causados por
materiales poliméricos reciclados como susttutos de los agregados en el concreto, en partcular
los polímeros: poliuretano-formaldehído (PUF) proveniente de envases, y polietleno de alta
densidad (HDPE) proveniente de actvidades comerciales. Los resultados muestran que la
inclusión de estos materiales reciclados disminuyen signifcatvamente la densidad, la porosidad
y la absorción de agua de los bloques de concreto y mampostería. El concreto elaborado con PUF
tene menor densidad que el elaborado con HDPE, el cual se recomienda utlizar en estructuras
fotantes y construcciones que requieran de materiales ligeros.
Para mejorar las propiedades mecánicas del concreto sin incrementar los costos pueden
utlizarse minerales de desecho de las industrias. Por ejemplo, las cenizas pueden susttuir
parcialmente al cemento debido a sus propiedades. Algunas ventajas de las cenizas en
comparación con el cemento ordinario, son tener un menor calor de hidratación, debida que la
reacción química es retardada y diferente; así como, presentar incremento de la homogeneidad
debido a la eliminación de hidróxido de calcio. El calor de hidratación se puede mantener por
debajo de los 15°C y con ello disminuir las tensiones térmicas y mantenerlas por debajo de la
fuerza de agrietamiento de los concretos jóvenes. Hong Kong es el líder en esta tecnología y ha
logrado susttuir el 93.7% del cemento en diversas construcciones.
El vidrio puede ser utlizado como un agregado en el concreto, pero debe estar sujeto a las
mismas especifcaciones que la de los agregados naturales, por ejemplo, uno de los requisitos es
estar libre de cantdades perjudiciales de impurezas orgánicas; lo que implica que el vidrio debe
lavarse correctamente. El vidrio tene la capacidad de no absorber agua, esto es una ventaja para
concretos con aplicaciones específcas. Debido a la falta de absorción de agua y las superfcies
lisas de las partculas de vidrio utlizadas en el concreto, las propiedades de fujo son mejores que
las de concreto con agregados naturales. Esto se traduce en una mejor trabajabilidad y una
menor relación agua-cemento; además de obtenerse mejoramiento en la resistencia mecánica y
propiedades como la durabilidad (sin la ayuda de un superplastfcante). Otra ventaja del vidrio
es su excelente dureza y resistencia a la abrasión lo que lo hace un material adecuado para
adoquines, baldosas, y otras aplicaciones sometdas a un gran desgaste por el uso.
El concreto reforzado con fbras se utliza cada vez más en toda la industria de la construcción. La
adición de grandes cantdades de fbras cortas y uniformemente dispersadas, tene el efecto de
modifcar las propiedades de la matriz de concreto. Las principales ventajas son mejora en la
ductlidad y la capacidad de disipación de energía, que han sido ampliamente documentados en
la literatura. Quizás aún más importante es el papel que juegan las fbras para controlar las
fsuras de la matriz de concreto. Las fbras retardan la generación y propagación de las grietas,
por lo que la permeabilidad del concreto puede ser conservada, lo que se traduce en una mayor
durabilidad. Los tpos más comunes de fbras son de acero, polipropileno, nylon y las resistentes
a los álcalis como son las fbras de vidrio. Todas estas fbras se fabrican usualmente de material
virgen. Sin embargo, las fbras provenientes de materiales reciclados podrían mejorar algunas
propiedades mecánicas de concretos.
3.2. Concreto Polimérico

De los materiales de construcción existentes, el concreto hidráulico a base de cemento Portland
(CCP), es el material más utlizado para construcciones en el mundo. No obstante, presenta
algunas desventajas como alto grado de porosidad que afecta directamente su rendimiento y
133
limita sus aplicaciones; la débil adherencia a ciertos materiales; baja resistencia a medios
agresivos y al agua salada; así como pobre aislamiento eléctrico. Razones por las cuales se han
buscado y propuesto tecnologías alternas que toman en cuenta otros materiales, como los
polímeros.
El Concreto Polimérico (CP) es un material compuesto que consta de la mezcla de una resina
termoestable y agregados minerales, a diferencia del agua y el cemento tpo Portland utlizados
en la elaboración del cemento hidráulico. En la actualidad el concreto polimérico se emplea en el
área de la construcción para la elaboración de pisos industriales, mesones para baños y cocinas,
saunas, tanques para almacenamiento de agua y prefabricados para el campo de la construcción;
igualmente se usa en aplicaciones eléctricas tales como: aisladores para transmisión de alta
tensión, soporte para aislamiento de bujes, núcleos sólidos para aislamiento (Mayra, Valencia &
Mina, 2010).
Las característcas y propiedades (Tabla 4),de los concretos poliméricos son:
• Ligereza: de una decima parte a una tercera parte del peso del concreto hidráulico.
• Alta resistencia: Resistencia a la compresión, fexión y tracción desde tres hasta cinco
veces mayor que la del concreto hidráulico.
• Menores costos de instalación - fácil de manejar, no son necesarios equipos especiales.
• Estable bajo condiciones de congelación / descongelación.
• Baja absorción de agua: menor del 1% según la norma ASTM D-570.
• Resistente a la corrosión: Resistente a ataques químicos, al ambiente y otras formas de
deterioro.
• Rentable: Supera a los materiales convencionales por más tempo de vida útl.
• No conductor: No requieren de conexión a terra.
Propiedad Valor
Resistencia a la compresión, kg/cm2 900-1500
Resistencia a la tensión, kg/cm2 120-190
Resistencia a la tensión, kg/cm2 190-300
Peso específco, kg/dm3 1.8-2.3
Módulo de elastcidad, kg/cm2 0.4-0.45 x106
Absorción de agua, % 0.3-0.6
Conductvidad térmica, Kcal/mh°C 0.8-2.6
Resistencia a la abrasión, cm3/cm2 0.025
Resistencia a la temperatura, °C -40 -100
Tabla 4. Propiedades del Concreto Polimérico
Las matrices utlizadas en concretos poliméricos sonplástcos termoestables, tales como resinas
epoxi, resinas de poliéster ortofálicas, de poliéster isofálicas, vinil éster o bisfenólicas; las de
poliéster son las más ampliamente utlizadas (Tabla 5).
134
Tipo Dureza Resistencia Módulo de Elongación Resistencia Módulo de Resistencia a

Barcol a la Tensión Tensión (%) a la Flexión Flexión la Compresión
(MPa) (GPa) (MPa) (GPa) (MPa)
Ortofálica … 55 3.45 2.1 80 3.45 …
Isofálica 40 75 3.38 3.3 130 3.59 120
BPA 34 40 2.83 1.4 110 3.38 100
Vinil Ester 35 80 3.59 4.0 140 3.72 …
Tabla 5. Propiedades mecánicas de resinas de poliéster
El concreto polimérico es de tres a cinco veces más resistente que el concreto hidráulico ha
alcanzado valores de hasta 150 MPa (Martnez-Barrera, Villareal, Vigueras-Santago, Hernandez-
Lopez & Brostow, 2008), pero su fragilidad en el punto de fallaha limitado su utlidad en
aplicaciones donde intervienen grandes cargas, por lo que es necesario mejorar la rigidez y el
comportamiento esfuerzo-deformación, primordialmente en lo referente al módulo de Young.
Para solucionar este problema se han propuesto: a) llevar a cabo procesos de post-curado,
consistente en calentar a cierta temperatura el concreto por determinado tempo, realizándolo
por etapas, o bien b) reforzarlo con fbras, entre las que se encuentran las fbras sintétcas o las
naturales; cuya infuencia se ve refejada en el mejoramiento de propiedades como la rigidez y la
ductlidad (Martnez-Barrera, Vigueras-Santago, Martnez-López, Ribeiro, Ferreira & Brostow,
2013).
Uno de los problemas asociados con el uso de resinas de poliéster en la elaboración de concretos
poliméricos es su contracción volumétrica de 6 a 8% durante el curado. Esto limita tener una
superfcie de alta calidad, así como adecuada estabilidad dimensional. Razón por la cual, las
propiedades fsicas de concretos a base de resina poliéster son controladas por el material de
refuerzo (Davallo, Pasdar & Mohseni, 2010).
En concretos poliméricos también se han realizado estudios con materiales reciclados. João
Marciano (Reis, 2009) estudió el comportamiento mecánico de concretos elaborados con resina
poliéster, arena virgen y arena reciclada proveniente de procesos de fundición (metalúrgicos).
Los resultados muestran mejor comportamiento mecánico, principalmente en la resistencia a la
compresión, que el concreto polimérico elaborado con arena reciclada. También João y Marco
(Reis, Silva-Nunes & Cerri-Triques, 2009) estudiaron el efecto de fbras textles de poliéster
recicladas procedentes de la industria del vestdo. Se analizaron las propiedades mecánicas, la
fractura y la propagación de grietas del concreto polimérico. Los resultados muestran
mejoramiento en propiedades mecánicas con el uso de las fbras recicladas.
4. Caso de Estudio: Concreto Reforzado con Materiales Reciclados de Tetra Pak
Son escasos los estudios que involucran el uso de los materiales de reciclo de envases de Tetra
Pak. No obstante, M. Hidalgo (Hidalgo, 2011) estudió la viabilidad del uso de polietleno de baja
densidad (LDPE) y el aluminio reciclados de envases Tetra Pak para la fabricación de tableros
rígidos utlizando una prensa caliente. El polieteleno-aluminio es se modifcado al compactarlo a
46 Psi de presión y una temperatura de 180°C. Los resultados muestran mayor resistencia a la
135
tracción y menor absorción de agua; con los cuales los tableros producidos pueden ser utlizados
en la fabricación de bobinas de cable.
Hashem Rhamin (Rahamin, Madhoushi, Tabarsa & Firuzabad, 2013) publicó un estudio sobre la
elaboración de paneles con densidad de 1 g/mm 3 a partr de envases Tetra Pak. El material
compuesto fue elaborado con laminillas de 5x5 cm de Tetra Pak y resina de Melanina Urea
Formaldehido (MUF). Se utlizaron tres diferentes concentraciones (0, 9 y 12 %) con dos tempos
de prensado (10 y 12 min). Se evaluaron las propiedades fsicas y mecánicas (absorción de agua,
hinchamiento, módulo de ruptura, módulo de elastcidad). Los resultados muestran
mejoramiento en las propiedades mecánicas.
En un estudio realizado por los autores, se evaluó el efecto de las partculas de Tetra Pak en
concretos poliméricos. Se realizaron ensayos de compresión y fexión, así como el cálculo del
módulo de Young; con la fnalidad de conocer el efecto de las partculas en la deformación.
Las probetas de concreto polimérico se elaboraron con resina poliéster insaturada ortofálica y
arena sílice. Cuyas propiedades se mencionan en las Tablas 6 y 7.
Propiedades Especifcaciones
No volátles 60 – 64 %
Viscosidad Brookfeld 100 cPs
Número ácido base solución 12 – 26 mg KOH /g muestra
Tiempo de gel 6 – 8 minutos
Temperatura de exotermia 145 – 163 °C
Tiempo de curado (máximo) 16 minutos
Peso específco 9.10 – 9.30 lb/gal
Estabilidad a105 °C (mínimo) 4 horas
Tabla 6. Propiedades de resina poliéster insaturado
Propiedad Valores
Densidad aparente, (g/cm3) 1.56
Densidad de partculas, (g/cm3) 2.6
Dureza (escala de Mohs) 7.0
Diámetro promedio D50, (µm) 245
Tabla 7. Propiedades fsicas de la arena sílice
Las probetas de concreto polimérico se elaboraron con 80% de arena sílice y 20% de resina
poliéster, y con diferentes porcentajes de partculas de Tetra Pak (2, 4 y 6 % en peso). Como se
muestra en La Tabla 8.
136
Probeta Resina Arena Partcula

(Código)
CP0 20.0 80.0 0.0
CP2 20.0 78.0 2.0
CP4 20.0 76.0 4.0
CP6 20.0 74.0 6.0
Tabla 8. Composición de las mezclas de concreto polimérico (% en volumen)
Para comenzar la polimerización de la resina, se agregó 2% en peso de peróxido de metletl

cetona por cada 100 g de resina.
4.1. Resistencia a la Compresión

La evaluación de la resistencia mecánica a la compresión de las probetas de concreto polimérico
se realizó en una Maquina Universal de Pruebas marca Controls MR.
En general, la resistencia a la compresión de concretos poliméricos disminuye al incrementar la
concentración de partculas de Tetra Pak (Figura 6). La resistencia a la compresión del concreto
control (sin partculas) es de 90 MPa. La disminución de la resistencia va desde 7% hasta 27%,
para concentraciones de partculas del 2 y 6%, respectvamente.
En cuanto al tamaño de las partculas, para cada concentración se observan solo ligeras
variaciones en los valores. Por lo tanto, el tamaño de partcula no tene gran infuencia en la
resistencia a la compresión.
El cambio en la resistencia del concreto polimérico se atribuye a los fenómenos que se presentan
en la interface entre el concreto polimérico y las partculas de Tetra Pak, teniéndose: a)
transferencia inefciente de esfuerzos; b) pobre interacción entre los componentes de concreto
polimérico (resina de poliéster y sílice) y capas de polietleno de los envases Tetra Pak y c) pobre
adhesión entre la matriz que es de poliéster (hidrofóbica) y la celulosa (hidroflica) de los envases
Tetra Pak).
137
Figura 6. Resistencia a la compresión de concretos poliméricos con partculas de Tetra Pak
A pesar de que las partculas de Tetra Pak son sometdas a un proceso de secado antes de la
preparación de las probetas de concreto, no es posible eliminar completamente la humedad de
la celulosa. Esta humedad puede actuar como un agente de separación en la interfase entre las
partculas de Tetra Pak y la matriz de resina.
4.2. Deformación en el Punto de Máximo Esfuerzo en Compresión

La deformación en el punto de máximo esfuerzo en compresión (Figura 7) disminuye con el
incremento de partculas. La deformación del concreto control es de 0.0036 mm/mm. La
deformación disminuye hasta un 15% para la concentración de partculas más alta de 6%.En
general, no hay variaciones signifcatvas en los valores respecto al tamaño de partcula.
Figura 7. Deformación en el punto de máximo esfuerzo de concretos poliméricos con partculas de Tetra Pak
138
4.3. Resistencia a la Flexión

La resistencia a la fexión disminuye con el incremento de la concentración y tamaño de
partculas de Tetra Pak. La resistencia disminuye hasta 21% para una concentración de partculas
del 6%. Por otra parte, el tamaño de partcula tene un efecto moderado en la resistencia a la
fexión del concreto polimérico. La disminución en los valores de la resistencia a la fexión se
debe a la inefciente transferencia de cargas entre las partculas de Tetra Pak y la matriz
polimérica por la débil interacción que existe entre ellas.
Figura 8. Resistencia a la Flexión de concretos poliméricos con partculas de Tetra Pak
4.4. Deformación en el Punto de Máximo Esfuerzo en Flexión

La deformación debido a esfuerzos de fexión disminuye cuando se incrementa la concentración
de Tetra Pak pero sólo para tamaños de partcula mayores (2.36 mm). La deformación del
concreto control es de 0.56 mm. Esta misma deformación se presenta para concentraciones de 2
y 6% de partculas de 0.85 mm.
139
Figura 9. Deformación en el punto de máximo esfuerzo de concretos poliméricos con partculas de Tetra Pak
La deformación de concretos con tamaños de partcula de 0.85 mm es igual a la deformación del

concreto control. Esto se atribuye a la mejor distribución de las partculas debido a su menor
tamaño en comparación con los otros tpos de concreto (2.36 mm de tamaño de partcula).
4.5. Módulo de Young

El valor del módulo de Young es de 33 GPa para el concreto control. Este valor disminuye 10%
para 6% de partculas de Tetra Pak (Figura 10). La disminución de estos valores se atribuye a la
humedad presente en la celulosa de las partculas de Tetra Pak, que no permite la transferencia
efciente de esfuerzos entre los componentes del concreto. Es importante mencionar que
durante la elaboración de las probetas de concreto polimérico se alcanzan temperaturas
superiores a 130°C debido a la polimerización exotérmica de la resina, de modo que la humedad
presente en la celulosa puede evaporarse y producir poros en la matriz polimérica, lo que puede
modifcar las propiedades mecánicas del concreto polímero y en consecuencia el módulo de
Young.
140
Figura 10. Módulo de Young de concretos poliméricos con partculas de Tetra Pak
5. Conclusiones
Son evidentes los esfuerzos de investgadores por utlizar materiales reciclados de los envase de
Tetra Pak en el concreto, no obstante se requiere un número mayor de investgaciones sobre el
tema. En el caso de estudio presentado se observa que las partculas de Tetra Pak reciclados
disminuyen gradualmente las propiedades mecánicas del concreto polimérico. La resistencia a la
compresión disminuye 6% pero la resistencia a la fexión sólo 0.1% respecto al concreto sin
partculas recicladas. Más aún la deformación de los concretos respecto a esfuerzos de fexión es
casi constante, es decir se ha logrado disminuir los valores en fexión, lo que indica que el
concreto tende a ser más elástco. Prueba de ello es la disminución del módulo de Young, el
parámetro más importante para diagnostcar la dureza o fexibilidad de un material. Futuras
investgaciones estarán enfocadas al estudio de la adhesión entre las partculas de Tetra Pak y la
matriz polimérica, con la cual, en principio, es posible mejorar la transferencia de esfuerzos entre
ambos materiales.
Agradecimientos
A la Universidad Autónoma del Estado de México (UAEM) por el apoyo económico a través del
proyecto UAEM 3408/2013M (Megaproyecto). Así como al Consejo Nacional de Ciencia y
Tecnología de México (CONACYT), por la beca mixta otorgada para la realización de una estancia
de investgación en Brasil a Miguel Martnez López, alumno del Doctorado en Ciencias
Ambientales de la UAEM.
141
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Sobre los editores Índice
GONZALO MARTÍNEZ BARRERA

Facultad de Química, Universidad Autónoma del Estado de México, México.
[email protected]
El Dr. Gonzalo Martnez Barrera realizó sus estudios en la Universidad Nacional

Autónoma de México, posteriormente llevó a cabo una estancia posdoctoral en
la University of North Texas; así como estancias de investgación en
universidades de Francia, USA, Canadá, entre otras. Actualmente realiza
investgaciones en el Laboratorio de Investgación y Desarrollo de Materiales
Avanzados (LIDMA) de la Universidad Autónoma del Estado de México (UAEM);
investgaciones enfocadas al estudio de materiales compuestos y su modifcación
mediante el uso de la radiación gamma. Primordialmente en materiales con
aplicaciones en la construcción, entre ellos los concretos tanto hidráulico como
polimérico, las cuales bajo tratamientos con energía ionizante presentan muchas
expectatvas de ser la solución a la remediación del deterioro causado en
edifcaciones, así como ser la metodología para elaborar materiales de
construcción más ligeros y con mucha mayor durabilidad. El Dr. Martnez es
miembro del Sistema Nacional de Investgadores de México desde 1997; ha
publicado libros, capítulos de libros y artculos de investgación en revistas
internacionales indizadas. Es revisor regular de artculos, miembro del consejo
editorial, así como editor invitado de revistas registradas en el Journal Citaton
Reports.
145
JUAN BOSCO HERNÁNDEZ ZARAGOZA
Universidad Autónoma de Querétaro, Facultad de Ingeniería, México.

[email protected]
El Dr. Juan Bosco Hernández Zaragoza, es Ingeniero Civil, con Maestría en

Construcción y Doctorado en Materiales para Construcción, ha realizado
estancias internacionales de investgación en USA, Argentna y Colombia, tene
amplia experiencia en el uso de materiales sustentables que van desde la
aplicación de cactus en cementos hidráulicos, reciclamiento de concretos,
aplicación de fbras naturales y sintétcas derivadas de desechos orgánicos e
industriales; actualmente trabaja con el reciclamiento del poliestreno y todas
sus posibles aplicaciones constructvas, así como proyectos innovadores sobre
materiales porosos y laminados cerámicos. Es catedrátco e investgador de
tempo completo por la Universidad Autónoma de Querétaro, México; tene las
acreditaciones mexicanas del Sistema Nacional de Investgadores y el Programa
del Mejoramiento del Profesorado. Como grupos de investgación pertenece al
Cuerpo de Materiales que cuenta con el Nivel Máximo de Calidad de grupos de
investgación y que sobresale por sus destacadas aportaciones en estructuras,
suelos y materiales sustentables en la construcción. Ha impartdo conferencias
nacionales e internacionales por invitación; es revisor y autor de artculos en
revistas Indizadas en el JCR y Scopus. Ha publicado libros y capítulos de libros
que versan sobre temas de construcción.
TERESA LÓPEZ LARA
Universidad Autónoma de Querétaro, Facultad de Ingeniería, México.

[email protected]
La Dra. Teresa López Lara es Ingeniera Civil, con Maestría en el área de Geotecnia
y Doctorado en Materiales. Tiene amplia experiencia en el estudio de materiales
terrosos problemátcos, desde su caracterización, uso y mejoramiento de
propiedades así como aplicaciones tecnológicas del mismo, utlizando
principalmente materiales sustentables y/o reciclados. Cuenta con estancias de
Investgación en Universidades de Argentna, Colombia, y Cuba, entre otros, en
146
donde ha colaborado con reconocidos grupos de trabajo que tenen como
objetvo común la sustentabilidad y el reciclamiento aplicados a problemas de
construcción y generación de nuevos y renovados materiales. La Dra. López
cuenta con amplia y reconocida trayectoria en investgación internacional
avalada por el máximo organismo de Investgación en México: Sistema Nacional
de Investgadores. Es líder de un grupo de académicos que tene el máximo
reconocimiento de calidad en investgación en México. Es Árbitro y Autor
Nacional e Internacional de revistas indizadas y arbitradas en el JCR y SCOPUS en
las áreas de suelos, materiales, estructuras y construcción. Actualmente trabaja
como Docente-Investgador en la facultad de Ingeniería en la Universidad
Autónoma de Querétaro en México.
ELSA CARMINA MENCHACA-CAMPOS
Centro de Investgaciones en Ingeniería y Ciencias Aplicadas (CIICAp),

Universidad Autónoma del Estado de Morelos, México.
[email protected]
La Dra. Elsa Carmina Menchaca-Campos actualmente desempeña el puesto de

Secretaria Académica del Centro de Investgación en Ingeniería y Ciencias
Aplicadas (CIICAp) de la Universidad Autónoma del Estado de Morelos en México
(UAEMor). La Dra. MenchacaCampos obtuvo el grado de Doctor en Ciencias e
Ingeniería de Materiales en la UAEMor. Se desempeño como profesor en el
Departamento de Química de la Universidad Autónoma Metropolitana en la
Ciudad de México, profesora en la Facultad de Ciencias Químicas e Ingeniería de
la UAEMor, y en el Departamento de Química y Bioquímica en el Insttuto
Tecnológico de Zacatepec, México. Desde 2002 es Profesor-Investgador de
Tiempo Completo en UAEMor. La Dra. Menchaca Campos ha publicado
extensamente en el ámbito de la síntesis, modifcación y aplicaciones de
polímeros, sobre todo en los efectos de la irradiación gamma, concretos
poliméricos, películas ant-corrosión y sistemas de nano-contenedores
inteligentes poliméricos. Sus principales intereses de investgación se centran en
el desarrollo de nuevos compuestos y materiales poliméricos híbridos
nanoestructurados, para la construcción, la corrosión y aplicaciones óptcas y
energétcas, entre otros.
147
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Materiales Sustentables y

Gonzalo Martnez Barrera

1ra editon © 2015 OmniaScience (Omnia Publisher SL)

OmniaScience no se hace responsable de la información contenida en este libro y no aceptará

CAPÍTULO 1. USO DE RESIDUOS AGROINDUSTRIALES PARA LA ESTABILIZACIÓN DE ADOBES

CAPÍTULO 2. MORTERO REPARADOR BASE POLIÉSTER Y SU USO EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO

CAPÍTULO 3. CERÁMICOS DE RECICLAJE COMO SISTEMAS INTELIGENTES DE PROTECCIÓN CONTRA

CAPÍTULO 4. USO DE MATERIALES RECICLADOS PARA EL MEJORAMIENTO DE LAS PROPIEDADES

CAPÍTULO 5. MATERIALES RECICLADOS DE LLANTAS AUTOMOTRICES Y LA RADIACIÓN GAMMA EN

CAPÍTULO 6. PET DE DESECHO Y SU USO EN CONCRETO

CAPÍTULO 7. MATERIALES PROVENIENTES DEL RECICLAMIENTO DE ENVASES DE TETRA PAK Y SU

Este libro presenta un panorama global de los materiales de reciclo y

Gonzalo Martnez Barrera

Gonzalo Martnez Barrera

Uso de Residuos Agroindustriales para la Estabilización

Juan Jesús Zavala-Ramírez1, Francisco Javier García-Rodríguez 1,

Referenciar este capítulo

Pi-Puig, Alcalá-Martnez, Cabadas-Báez, Jasso-Castañeda et al., 2012). Sin embargo, se ha

2.1. Caracterización del Barro

2.2. Preparación y Evaluación de Adobes Modifcados

bagazo y arcilla, mediante un diseño de experimentos. En la tercera etapa, se realizó la

2.2.1. Acopio y Preparación de Materiales

(a) (b) (c)

2.2.2. Reposo de la Matriz Arcillosa y Obtención de una Dilución de Poliestreno Expandido

(a) (b) (c)

2.2.3. Mezclado y Moldeo

(a) (b) (c)

2.2.4. Obtención de los Adobes

Muestras Arcilla Aserrín Bagazo Polímero Agua Cantdad Fecha de

3.1. Caracterización de las Componentes del Adobe

Muestras Fases identfcadas

Figura 7. Difractograma de rayos X sobre muestras de

los contenidos de materiales residuales (Vega-Baudrit, Delgado-Montero, María & Alvarado-

Figura 8. Rampas de degradación térmica en fbras de bagazo de

Componentes (%) Temperaturas (º C)

En el perfl azul de la Figura 8, se representa la primera derivada de la perdida de masa con

correspondientes al inicio de la degradación y la asociada con la máxima velocidad de

Figura 9. Análisis FTIR en muestras de fbra de agave

Numero de Vibración Componente o grupo Referencias

3.1.3. Poliestreno Expandido Diluido

El porcentaje de absorción se determinó utlizando la Ecuación (1):

donde Wd y Ws se referen al peso, W, antes y después de la saturación, respectvamente. A partr

Figura 10. Espectros FTIR de poliestreno expandido en azul y en la esquina

3.2. Análisis Térmicos

3.3. Ensayos Mecánicos

Propiedad Adobe tradicional Adobe modifcado

la fexión, en muestras con Aserrín + Bagazo al 10%w, se generó un incremento de 7.86%,

En este trabajo, se explora y evalúa la posibilidad de utlizar biomasa de residuos agrícolas:

CRT (2014). Consejo Regulador del Tequila. Información estadÍstca. htp://www.crt.org.mx

José, N. (2002). Arquitectura de terra: ¿Una especie en extnción? Cuadernos de la Facultad de

Ramos-Ramírez, E., Guzmán-Andrade, J.J., Sandoval-Juárez, M.C., & Gallaga-Ortega, Y. (2002).

Mortero Reparador Base Poliéster y su Uso en

Juan Bosco Hernández-Zaragoza1, José Delgado-Hernández1, Teresa

Referenciar este capítulo

La historia del mortero consttuye un capítulo fundamental de la historia de la construcción.

La resina utlizada fue; 1834-PCS-12 (ver Figura 1) de ACC/MEXICANA de RESINAS S.A. de C. V. es

Figura 1. Resina Utlizada para la elaboración del Mortero-Reparador

Especifcación Valor Método de Prueba

Especifcación Verano Invierno Método de Prueba