Sección 400 – CONCRETO HIDRÁULICO E - 403

REFRENTADO DE CILINDROS DE CONCRETO

INV E – 403 – 13

1 OBJETO

1.1 Esta norma especifica los aparatos, materiales y procedimientos necesarios

para llevar a cabo el refrentado de cilindros de concreto, frescos o
endurecidos, y de núcleos de concreto extraídos mediante rotación. Los
cilindros de concreto fresco se refrentan con cemento puro, mientras que los
cilindros endurecidos y los núcleos de concreto se refrentan con una pasta de
yeso de alta resistencia o con mortero de azufre.

1.2 Esta norma reemplaza la norma INV E–403–07.

2 IMPORTANCIA Y USO

2.1 Esta norma describe procedimientos para brindar superficies planas a las
bases de cilindros de concreto recientemente moldeados, de cilindros
endurecidos y de núcleos de concreto extraídos por rotación, cuando las
superficies de dichas bases no cumplen los requisitos de planitud y
perpendicularidad de las especificaciones aplicables.

3 EQUIPO

3.1 Placas para refrentado – Las capas de refrentado con cemento puro o con una
pasta de yeso de alta resistencia se deben formar contra una placa de vidrio de
al menos 6 mm (¼") de espesor, una placa de metal maquinado de, por lo
menos, 11 mm (0.45") de espesor, o una placa pulida de granito o de diabasa
de no menos de 75 mm (3") de espesor. Las capas de refrentado con mortero
de azufre se deberán formar contra placas similares de piedra o de metal,
excepto que el área rebajada que recibe el mortero no debe tener una
profundidad mayor de 12 mm (½"). En todos los casos, las placas deberán
tener un diámetro superior en 25 mm (1") al del espécimen que se refrenta y
las superficies de trabajo no se deberán separar del plano ideal en más de 0.05
mm (0.002") en 150 mm (6"). La rugosidad superficial de las placas metálicas
nuevas no debe exceder de 3.2 µm (125 µpg.) para cualquier tipo de superficie
y de dirección de capa. Las superficies de las placas nuevas deberán estar
libres de rayones, hendiduras, muescas o indentaciones de cualquier tipo, más

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allá de las causadas por la operación de terminado de la placa. Las placas de

metal que han tenido uso pueden tener tales defectos, pero de profundidad
no superior a 0.25 mm (0.01") o de área no mayor a 30 mm² (0.05 pulg²).
Nota 1: Se recomienda el empleo de una dureza Rockwell de HRC 48 para las placas de refrentado de los
dispositivos usados para formar cubiertas de mortero de azufre.

3.2 Dispositivos de alineación – En conjunto con las placas de refrentado se

deberán usar dispositivos de alineación apropiados, como barras-guía o
niveles de ojo, para asegurar la perpendicularidad del eje del espécimen
cilíndrico, con una tolerancia de 0.5° [aproximadamente equivalente a 3 mm
en 300 mm (1/8" en 12")]. El mismo requisito se aplica a la relación entre el eje
del dispositivo de alineación y la superficie de la placa para refrentado, en caso
de que se empleen barras guía. Además, la localización de cada barra con
respecto a su placa debe ser tal, que ninguna capa de refrentado vaya a
quedar descentrada sobre un espécimen de ensayo por más de 2 mm (1/16").

3.3 Crisoles para fundir morteros de azufre – Estos crisoles deberán estar
equipados con controles automáticos de temperatura y deberán estar hechos
de metal o revestidos con un material que no reaccione con el azufre fundido.

3.3.1 Precaución – Los crisoles de fundición equipados con calentadores

periféricos proporcionan seguridad contra los accidentes que se
pueden presentar cuando se recalientan mezclas de azufre frías con
costras superficiales. Cuando se usen crisoles sin este equipamiento, se
deberá tener el cuidado de mover la mezcla con una varilla de hierro
introduciéndola hasta el fondo del crisol mientras se enfría, para evitar
la presión bajo las costras superficiales endurecidas. La varilla deberá
ser de tamaño suficiente para que conduzca bastante calor hacia la
superficie y funda el anillo de mezcla que lo rodea, evitando de esta
manera el desarrollo de presión. Se puede usar un cucharón metálico
en vez de la varilla.

3.3.1.1 Los crisoles para fundir el azufre se deben usar bajo una
campana que brinde escape a los gases producidos hacia el
exterior. El calentamiento sobre una llama abierta puede ser
peligroso, pues el punto de ignición del azufre es
aproximadamente 207° C (405° F) y la mezcla se puede
inflamar por el sobrecalentamiento. Si la mezcla se inflama, la
colocación de una cubierta apagará el fuego. El crisol se
deberá recargar con material fresco después de que se haya
extinguido la llama.

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4 MATERIALES PARA REFRENTADO

4.1 La resistencia del material para refrentar y el espesor de la capa de refrentado

deberán estar de acuerdo con los requerimientos de la Tabla 403 - 1.

Tabla 403 - 1. Resistencia a la compresión y espesor máximo de la capa de refrentado

CUALQUIER PARTE DE LA
PROMEDIO DE LA CAPA

CAPA DE REFRENTADO
MÁXIMO ESPESOR DE
RESISTENCIA MÍNIMA

MÁXIMO ESPESOR
COMPRESIÓN DEL

DEL MATERIAL DE
RESISTENCIA A LA

DE REFRENTADO
REFRENTADO
MPa (lbf/pg2)
CILINDRO

mm (pg.)

mm (pg.)
35 MPa (5000 lbf/pg2) o la resistencia a
3.5 – 50 (500 – 7000) compresión del cilindro, la que sea 6 (¼) 8 (5/16)
mayor

Resistencia a la compresión no menor

> 50 (> 7000) que la del cilindro, excepto lo indicado 3 (1/8) 5 (3/16)
en 4.1.1

4.1.1 Si se van a emplear mortero de azufre, una pasta de yeso de alta

resistencia u otros materiales, excepto una pasta de cemento puro
para ensayar un concreto con resistencia superior a 50 MPa (7000
lbf/pg2) y su resistencia a la compresión es menor que la del cilindro, el
fabricante o el usuario del material deben suministrar documentación
que demuestre:

4.1.1.1 Que la resistencia promedio de 15 cilindros refrentados con el

material, no es inferior al 98 % de la resistencia promedio de
15 cilindros de comparación refrentados con una pasta de
cemento puro o de 15 cilindros con bases planas mediante
esmerilado, con una tolerancia de 0.05 mm (0.002").

4.1.1.2 Que la desviación estándar de las resistencias de los cilindros

refrentados no es mayor de 1.57 veces la desviación estándar
de la resistencia de los cilindros de comparación.

4.1.1.3 Que en los ensayos de calificación se cumplen los

requerimientos sobre el espesor de la capa de refrentado.

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4.1.1.4 Además, se debe indicar el tiempo de endurecimiento de las

capas de refrentado usadas en los ensayos de calificación.

4.1.2 Adicionalmente, el informe del ensayo de calificación debe incluir la

resistencia a compresión de cubos de 50 mm (2"), elaborados con el
material calificado y con pasta de cemento pura, si se utilizan. Los
materiales de refrentado que cumplan estos requisitos se pueden usar
para cilindros con resistencia hasta 20 % mayor que la del concreto
empleado en estos ensayos de calificación. El fabricante debe
recalificar anualmente los lotes del material manufacturado o cuando
se presente un cambio en la formulación o en la materia prima
empleada. El usuario del material deberá conservar una copia de los
resultados de calificación y las fechas de elaboración del material
calificado y del material que se esté utilizando.
Nota 2: La Tabla 403 - 2 muestra un ejemplo de informe con los resultados de los ensayos de
calificación de un material de refrentado

4.1.3 La resistencia a la compresión de los materiales de refrentado se debe

determinar ensayando cubos de 50 mm (2"), siguiendo el
procedimiento de la norma ASTM C 109. Excepto para los morteros de
azufre, los procedimientos de moldeo deben ser los indicados en la
norma ASTM C 109, a menos que se requieran otros procedimientos
para eliminar vacíos de aire atrapado. En la norma ASTM C 472 se
presentan procedimientos de compactación alternativos. Los cubos se
deben curar en el mismo ambiente y durante el mismo tiempo que el
material empleado para refrentar los especímenes.

4.1.4 Se debe determinar la resistencia del material de refrentado al recibo

de un nuevo lote y a intervalos que no excedan de tres meses. Si un
determinado lote falla en el cumplimiento de los requisitos de
resistencia, no se podrá utilizar, y los ensayos de resistencia del
material de reemplazo se deberán adelantar semanalmente hasta que
se verifique el cumplimiento de los requisitos de la especificación
durante cuatro semanas consecutivas.

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Tabla 403 - 2. Ejemplo de informe de calificación de un material de refrentado

REFRENTADO/CONTROL
CILINDROS DE CONTROL

PASA O FALLA
MATERIAL DE
REFRENTADO

RELACIÓN

CRITERIO
ÍTEM

Datos del ensayo del cilindro de concreto

Tipo de material Azufre

Resistencia promedio a compresión, MPa 76.2 1.005 > 0.98 Pasa
1.72
Desviación estándar, MPa 2.59 1.504 ≤ 1.57 Pasa
15
Número de cilindros ensayados 15
NA
Edad del refrentado al ensayar 7 días

Datos del ensayo del material de refrentado

Espesor promedio de capa, mm 2.8

Resistencia a compresión cubos 50 mm, MPa 91 NA
Edad del cubo al ensayar 7 días

Resistencia máxima del concreto calificado = 1.2 Resistencia promedio = 1.2 × 76.2 = 91.4 MPa

Material de refrentado: Mortero de azufre AAA

Fabricante: Suministros de laboratorio S.A.
Lote: 3456
Fecha de ensayo: 14/07/XX
Responsable: (nombre, firma y empresa)

4.2 Pasta de cemento hidráulico puro:

4.2.1 Se deben realizar ensayos de calificación de la pasta de cemento

hidráulico puro antes de emplearlo en el refrentado, con el fin de
establecer los efectos de la relación agua/cemento y la edad sobre la
resistencia a la compresión de cubos de 50 mm (2").
Nota 3: Los cementos empleados generalmente corresponden a los Tipos I, II y III; sin embargo,
se acepta el uso de cementos mezclados, aluminato de calcio y otros cementos hidráulicos que
produzcan una resistencia aceptable a la compresión.

4.2.2 La pasta de cemento puro se mezcla a la consistencia deseada con una

relación agua/cemento igual o menor que la requerida para producir la
resistencia exigida, generalmente entre 2 y 4 horas antes de que ella se

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vaya a emplear (nota 4). Se remezcla siempre que sea necesario para
mantener una consistencia aceptable (nota 5). Se acepta algún
reamasado de la pasta, siempre y cuando no se exceda la relación
agua/cemento. Generalmente, la consistencia óptima se logra con
relaciones agua/cemento entre 0.32 y 0.36 por masa para los
cementos de los tipos I y II, y entre 0.35 y 0.39 para los de tipo III.
Nota 4: Las pastas mezcladas recientemente tienden a exudar y contraerse, haciendo que las
capas de refrentado resulten inaceptables. El periodo mencionado de 2 a 4 horas es
generalmente apropiado para los cementos portland.

Nota 5: La consistencia requerida de la pasta se determina por la apariencia de la capa de

refrentado cuando se desmolda. La pasta fluida trae como consecuencia surcos en la capa,
mientras que la pasta rígida da lugar a capas gruesas.

4.3 Pasta de yeso cemento de alta resistencia:

4.3.1 No se deben agregar llenante o extendedores a la pasta pura de yeso

cemento, después de su manufactura (nota 6). Se deben hacer ensayos
de calificación para determinar los efectos de la relación
agua/cemento y de la edad sobre la resistencia a la compresión de
cubos de 50 mm (2"). Se pueden emplear retardantes para extender el
tiempo de trabajo, pero se deberán determinar sus efectos sobre la
relación agua/cemento y la resistencia.
Nota 6: La masilla de baja resistencia para estucar, el yeso blanco o las mezclas de yeso blanco
y cemento portland son inapropiados para el refrentado.

Nota 7: La relación agua/yeso cemento se debe encontrar entre 0.26 y 0.30. El uso de bajas
relaciones agua/yeso cemento y un mezclado vigoroso permiten desarrollar resistencias de 35
MPa (5000 lbf/pg2) a edades de 1 a 2 horas. Relaciones mayores extienden el tiempo de
trabajo. pero reducen la resistencia

4.3.2 Se mezcla la pasta pura de yeso cemento a la relación agua/yeso

cemento deseada, y se emplea con prontitud, por cuanto ella fragua
rápidamente.

4.4 Mortero de azufre:

4.4.1 Se permite su empleo si se deja endurecer durante un mínimo de 2

horas antes de ensayar un concreto con una resistencia a compresión
menor de 35 MPa (5000 lbf/pg2). Para concretos de resistencia igual o
mayor a 35 MPa (5000 lbf/pg2), el refrentado con mortero de azufre se
permite si se deja endurecer al menos 16 horas antes del ensayo, a
menos que se haya encontrado adecuado un lapso menor.

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4.4.2 Determinación de la resistencia a la compresión – Los especímenes de

ensayo se preparan usando un molde cúbico y una placa de base de
acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM C 109, y una tapa
metálica conforme al diseño mostrado en la Figura 403 - 1 (nota 8). Las
diferentes partes del equipo se llevan a una temperatura de 20 a 30° C
(68 a 86° F), se cubren con una capa delgada de aceite mineral las
superficies que van a estar en contacto con el mortero de azufre y se
hace el ensamble cerca del crisol. Se lleva la temperatura del mortero
de azufre fundido a 129–143° C (265–290° F), se agita completamente
y se vierte en los moldes cúbicos. Usando un cucharón u otro elemento
apropiado para el vertimiento, se llena cada uno de los tres
compartimentos hasta que el material derretido alcance el tope del
orificio de llenado. Se permite el tiempo suficiente para que se
produzcan la contracción máxima debida al enfriamiento y la
solidificación (unos 15 minutos) y se rellena cada orificio con material
derretido (nota 9). Luego de que la solidificación sea completa, se
remueven los cubos del molde sin desprender la protuberancia
formada por el orificio de llenado en la placa de cobertura. Se
remueven el aceite mineral, los bordes filosos y las rebabas de los
cubos, y se verifica la planitud de las superficies de soporte de la
manera descrita en la norma ASTM C 109. A continuación, los cubos se
almacenan a temperatura ambiente durante el tiempo deseado, el cual
no debe ser menor de 2 horas, se someten a ensayo como se describe
en la norma ASTM C 109 y se determina su resistencia a la compresión.
Nota 8: si se desea, para disminuir la rata de enfriamiento de los especímenes de ensayo se
puede insertar entre la placa de cubierta y el molde una placa de 3 mm (1/8") de espesor de un
plástico termoendurecible (como fenol formaldehido), provista de tres orificios adecuadamente
espaciados.

Nota 9: El segundo llenado ayuda a prevenir la formación de un vacío de gran tamaño o un

conducto de contracción en el cuerpo del cubo. Sin embargo, tales defectos pueden ocurrir
independientemente del cuidado que se tenga y, por lo tanto, se aconseja inspeccionar la
homogeneidad del interior de los cubos de mortero de azufre, siempre que su resistencia a la
compresión sea mucho menor que la anticipada.

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Figura 403 - 1. Esquema de tapa metálica para los moldes cúbicos de 50 mm (2") de lado

5 PROCEDIMIENTOS DE REFRENTADO

5.1 Cilindros de concreto fresco – Se usan únicamente pastas de cemento portland

(nota 10) para refrentar cilindros de concreto fresco. La capa debe ser tan
delgada como sea posible. No se debe aplicar la pasta sobre el extremo
expuesto hasta que el concreto haya cesado de asentarse dentro del molde, lo
cual sucede entre 2 y 4 horas después del moldeo. Durante el moldeo del
cilindro, se enrasa el extremo superior al nivel o un poco por debajo del plano
del borde del molde. Se remueven el agua libre y la lechada de la parte
superior del espécimen inmediatamente antes de proceder al refrentado. La
capa de refrentado se forma colocando una pila cónica de pasta sobre el
cilindro, la cual se presiona con suavidad empleando una placa aceitada, hasta
que ésta hace contacto con el borde el molde. Se puede requerir un leve
movimiento de torsión para desalojar el exceso de pasta y minimizar los vacíos
de aire en la pasta. La placa de refrentado no se debe balancear durante esta
operación. Se cubren cuidadosamente la placa de refrentado y el molde con
una capa doble de arpillera húmeda y una lámina de polietileno, para prevenir
el secado. Se remueve la placa de refrentado después de que se haya
endurecido la pasta, golpeándola con un mazo de caucho o cuero en una
dirección paralela al plano de la capa de refrentado.

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Nota 10: Las capas de cemento Tipo I generalmente requieren al menos 6 días para desarrollar
una resistencia apreciable y las de cemento Tipo III por lo menos 2 días. Los especímenes de
concreto seco absorberán el agua de la capa de refrentado y producirán resultados
insatisfactorios. Tales capas se contraerán y quebrarán al secarse y, por lo tanto, sólo se deben
usar para especímenes que serán curados en húmedo continuamente hasta el momento del
ensayo.

Nota 11: Las capas de yeso de alta resistencia se ablandan y deterioran en contacto con el agua
y no se pueden emplear sobre concreto fresco, ni almacenar en un cuarto húmedo más que por
períodos breves.

5.2 Especímenes de concreto endurecido:

5.2.1 Generalidades – Si una base del espécimen tiene un recubrimiento o

depósito de materiales aceitosos o parafinados que puedan interferir
con la adherencia de la capa de refrentado, dichos materiales deberán
ser removidos. Si es necesario, se raspan los extremos del espécimen
con un cepillo de acero o una lima de acero para lograr una adecuada
adhesión de la capa. Si se desea, se puede cubrir la placa de refrentado
con aceite mineral o grasa mineral que impida su adherencia al
material de refrentado.

5.2.2 Condición de la base – La distancia entre cualquier punto de una base

sin refrentar y un plano que pase a través del punto más alto de la
superficie del extremo y que sea perpendicular al eje del cilindro, no
deberá exceder de 3 mm (1/8") (nota 12). Si la base excede dicho
límite, deberá ser cortada, pulida o rectificada antes del refrentado.
Nota 12: Esta provisión es para controlar la diferencia entre las partes más gruesa y más
delgada de la capa de refrentado. La distancia se puede verificar con una escuadra de
carpintero, uno de cuyos brazos toca la generatriz del cilindro y el otro el punto más alto de la
base del cilindro, midiéndose la distancia entre el brazo de la escuadra y el punto más bajo de
la base del cilindro.

5.2.3 Refrentado con pasta de yeso de alta resistencia o pasta de cemento

puro – Se hace la pasta como se describe en los numerales 4.2 y 4.3.
No se debe exceder la relación agua/cemento establecida en los
ensayos de calificación. Las capas de refrentado se forman como se
describe en el numeral 5.1, usando las placas para refrentado
mencionadas en el numeral 3.1, con el fin de obtener la alineación
requerida en el numeral 4.2 (nota 13). Generalmente, las placas para
refrentado se deben remover en un término no mayor de 45 minutos si
se emplea pasta de yeso y luego de 12 horas si se emplea pasta de
cemento, sin producir un deterioro visible en la capa de refrentado.
Nota 13: Se han usado varios métodos para obtener la perpendicularidad del refrentado
respecto del eje del cilindro. Se puede colocar una pila de pasta sobre una placa para

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refrentado y se desciende el espécimen hacia ella. Un nivel en la parte superior del espécimen
ayuda a obtener la alineación. Otra posibilidad es colocar una pila de pasta en la parte superior
del cilindro y presionar luego la placa para refrentado, verificando la horizontalidad con el
nivel. Un sistema mejor, consiste en hacer un molde de la mitad de la altura con una hendidura
vertical, de manera que se pueda deslizar sobre el cilindro endurecido. Se usa una abrazadera
para posicionar el molde y asegurar el espesor requerido de la capa de refrentado. Entonces, la
pila de pasta se puede colocar bien sobre la placa de refrentado o bien sobre la base superior
del cilindro, presionando hasta que la placa toque el molde. Como se anotó con anterioridad, la
pasta muy rígida puede requerir una presión excesiva y producir capas muy espesas o con
defectos.

5.2.4 Refrentado con mortero de azufre – El material se debe calentar hasta

una temperatura de 130 – 145° C (265 – 290° F) determinada cada
hora con un termómetro metálico insertado cerca al centro de la masa
en el crisol. Se vacía el recipiente y se recarga con material fresco
periódicamente, para asegurar que el material antiguo no se usa más
de cinco veces. Al refrentar cilindros cuya resistencia a compresión sea
de 35 MPa (5000 lbf/pg2) o mayor, no se permite la reutilización de
material recuperado de la operación de refrentado o de capas
elaboradas anteriormente. El mortero de azufre fresco debe estar seco
al ser colocado en el crisol, ya que la humedad puede provocar
espuma. Por esta misma razón, se debe evitar que el material fundido
entre en contacto con el agua. La placa o dispositivo para refrentado se
debe calentar ligeramente antes de su uso, para reducir la velocidad de
endurecimiento y permitir la formación de capas delgadas. Antes de
hacer cada refrentado se aplica una capa delgada de aceite en las
placas y se agita el material fundido. Las bases de los cilindros curados
en húmedo deben estar lo suficientemente secas en el instante del
refrentado, para evitar la formación de espuma o de bolsas de vapor
de diámetro mayor a 6 mm (¼"), debajo o dentro de la capa de
refrentado. Se deberán reemplazar todas la capas de refrentado con
bolsas de vapor o vacíos mayores de 6 mm (¼") (nota 14). Para
asegurar que la capa se adhiere a la superficie del cilindro, se debe
asegurar que la base del cilindro no se encuentre aceitada o engrasada.
Cuando se emplee un dispositivo vertical, se vierte el mortero sobre la
superficie de la placa para refrentado, se levanta el cilindro sobre la
placa y se ponen en contacto los lados del cilindro con las guías; y se
desliza el cilindro hacia abajo sobre la placa de refrentado mientras se
mantiene en contacto constante con las guías de alineación. La base
del cilindro debe continuar reposando sobre la placa de refrentado,
con sus lados en contacto positivo con las guías de alineación hasta
que el mortero haya endurecido. Se debe emplear suficiente material
para que la base del cilindro quede totalmente cubierta luego de que el
mortero se solidifique.

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Nota 14: La capa de mortero de azufre se debe examinar luego del ensayo, para establecer si
contiene aire o bolsas de vapor. Antes del ensayo, la capa de refrentado se deberá golpear con
una moneda o frotar con un elemento metálico liviano para detectar cualquier sonido hueco.
Todas las capas con áreas ahuecadas se deberán remover y volver a conformar.

5.2.4.1 Precaución – Durante el refrentado se puede producir sulfuro

de hidrógeno, si el mortero de azufre se contamina con
materiales orgánicos como parafina o aceite. Este gas es
incoloro y tiene un mal olor característico de huevo podrido;
sin embargo, no se debe confiar en el olor como signo de
alerta, por cuanto la sensibilidad al olor desaparece
rápidamente con la exposición. Las concentraciones elevadas
del gas son letales y las bajas producen nauseas, malestar
estomacal, mareos, dolor de cabeza o irritación de los ojos.
Por esta y otras razones, el crisol se debe colocar bajo una
campana con un extractor de aire, en una zona bien
ventilada.

5.2.5 Verificaciones diarias:

5.2.5.1 Durante las operaciones diarias de refrentado se debe

verificar la planitud de las capas de refrentado antes de
efectuar los ensayos de compresión sobre, al menos, tres
especímenes escogidos al azar, que representen el inicio, la
mitad y el final del juego de especímenes ensayados. Las
superficies de las capas de refrentado no deberán apartarse
de un plano en más de 0.05 mm (0.002"). Así mismo, se
deberán verificar las áreas con vacíos (nota 14). Los
resultados de estas determinaciones se deberán anotar en los
documentos de control de calidad del laboratorio. Siempre
que las capas de refrentado fallen en el cumplimiento de
estos requisitos, se deberán remover y volver a aplicar.

5.2.5.2 Durante las determinaciones diarias de la resistencia a la

compresión se deberá verificar el espesor de las capas de
refrentado al menos sobre tres especímenes escogidos al
azar, que representen el inicio, la mitad y el final de la
operación de la jornada. Luego de completados los ensayos
de compresión, se deberán recuperar al menos seis piezas del
material del refrentado de la base superior de cada
espécimen seleccionado (nota 15). Las piezas se deberán
escoger aleatoriamente y estar distribuidas sobre toda el área
de la capa. Las piezas elegidas se deberán desprender

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totalmente del concreto. Se mide su espesor con

aproximación a 0.2 mm (0.01"), usando un micrómetro, un
calibrador u otro dispositivo apropiado para medir espesores.
Se comparan los espesores promedio y máximo con los
indicados en la Tabla 403 - 1. Se anotan todos los valores en la
documentación de control de calidad del laboratorio.
Nota 15: Las capas de refrentado se remueven usando un martillo y un cincel
afilado. La punta del cincel se coloca en la línea de unión en posición
aproximadamente paralela al plano de la capa, de manera de crear una acción de
cuña al golpear el cincel con el martillo. La recuperación de la totalidad de la capa
se puede simplificar colocando cinta adhesiva para tubos sobre la capa de
refrentado antes de intentar su remoción. La cinta evita que las piezas se dispersen
durante la remoción y simplifica la selección de piezas uniformemente distribuidas
sobre el área de la capa.

6 PROTECCIÓN DE LOS ESPECÍMENES DESPUÉS DEL REFRENTADO

6.1 Los especímenes que han sido curados en húmedo se deben mantener en
condición húmeda entre el instante del refrentado y el momento del ensayo,
retornándolos al almacenamiento húmedo o envolviéndolos con una doble
capa de arpillera húmeda. Los especímenes refrentados con pasta de yeso de
alta resistencia no se deben almacenar sumergidos en agua o por más de 4
horas en una cámara húmeda. Las capas de pasta de yeso se deberán proteger
contra el goteo de agua.

6.2 Se debe permitir que el material de refrentado alcance la suficiente

resistencia, de acuerdo con los requisitos del numeral 4.1, antes de someter a
ensayo los especímenes de concreto.

7 NORMAS DE REFERENCIA

ASTM C 617/C617M – 11

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