PROCESO PRODUCTIVO DEL PAPEL

El proceso de fabricación de papel comienza con la recolección de los desechos de

papelería común, documentos viejos, revistas, cheques viejos y otros, todo esto se
almacena en forma de pacas. El proceso de convertir el papel viejo en papel comienza
con la mezcla de estas pacas con agua dentro de un desintegrador (hidropulper) que no
es más que un mezclador con un rotor en forma de tornillo sin fin que integra las placas
con agua para formar una pasta a determinada consistencia.
Pulpeado
El propósito del pulper es separar las fibras de papel de desperdicio, y mantener los
contaminantes lo más grandes que se pueda. El pulper además Proporciona el
frotamiento de fibra a fibra, remoción de las partículas de tinta De la superficie de la fibra y
reducir el tamaño de estas partículas de tinta.

Tamizado y limpieza centrifugado

En esta línea se obtiene pasta a partir de papel reciclado, en la que además se produce la
separación de las fibras de aquellas sustancias contaminantes que no sirven en el
proceso de fabricación del papel, y que pueden dañar equipos posteriores.
La limpieza por medios mecánicos de la pasta se realiza en una variedad de equipos
diseñados para remover los distintos tipos de contaminantes que pueden estar presentes.
De acuerdo al mecanismo que opera en la separación, se pueden dividir entre aquellos
que separan por diferencias de tamaño y los que separan por diferencia de densidad.
Entre los primeros, se encuentran los tamices, ya sean de agujeros o ranuras,
presurizados o no, de alta o baja consistencia, etc. En el segundo grupo, están los
limpiadores centrífugos o hidrociclones, de los cuales existe gran variedad de diseños.
Por ejemplos limpiadores para eliminar contaminantes más livianos que la pasta o para
contaminantes más pesados. Por lo general, el sistema utilizado es una combinación de
los tipos mencionados, y se puede decir que casi todos los sistemas incorporan una
secuencia de separación de contaminantes gruesos luego del Pulpeado, seguida por una
etapa de tamizado fino y por último una limpieza centrífuga.
Los parámetros principales que caracterizan la separación de este tipo de equipos son la
eficiencia de remoción de contaminantes y la tasa de rechazo de sólidos. Cuanto mayor
sea la tasa de rechazo mayor será la eficiencia de remoción, pero también lo será la
pérdida de fibras. Por lo tanto ambos parámetros deben ser controlados e considerados.
Depuradores
Remueve basura (contaminantes de gran tamaño mayores que los agujeros de 6 mm),
desde que la pulpa empieza a ser transferida al pulper, hasta que va a al tanque de
descarga. También envía basura a una criba de tambor para recuperar residuos de fibra.
La remoción de contaminantes largos es realizada en un detrasher.
El detrasher es una tina con un plato de tamizado y un rotor en un extremo Remueve
contaminantes de una densidad específica, mayor a 1.0 g/cm3. Los limpiadores de alta
densidad, son un sistema de limpieza de tipo vórtice. Son sensibles a cambios en la
consistencia y presión, variables que se deben controlar de manera muy cuidadosa. El
material pesado es separado de la pasta que queda en el fondo del limpiador por un flujo
de agua de desecho.
La acumulación de metal y otros contaminantes de alta densidad son vaciados de manera
intermitente por un sistema manual o automático.
Blanqueo de pulpa
El blanqueamiento del papel manufacturado con fibras recicladas, requiere características
ópticas como la blancura y el brillo. El blanqueo en el procesado de fibras recicladas, está
integrado con el proceso, mediante el cual, las partículas de tinta son removidas del
sustrato fibroso, por medio de procesos de multietapas de lavado (blanqueado), flotación
o sucesión de ambos.
Las sustancias químicas utilizadas habitualmente para el blanqueo son las siguientes:
-Peróxido de hidrogeno
-Ozono
-oxigeno
Formación de la hoja de papel mediante fieltro
Para la formación de la hoja primeramente se impulsa hacia la secadora de papel,
inyectándose en forma de chorro sobre una tela de malla sintética, en donde se produce
el drenaje del agua y el entrelazamiento de las fibras que dan origen a la hoja de papel.
Posteriormente la hoja de papel pasa a la sección de prensado, en la cual se remueve
agua mediante estrujamiento entre una prensa de succión y un fieltro secador. Finalmente
la hoja pasa al proceso de secado, que tiene como objetivo remover gran porcentaje del
agua mediante el uso de energía térmica. En primera instancia, esta entra en contacto un
cilindro secador de hierro de grandes dimensiones, el cual es alimentado por vapor a alta
presión, con lo que se obtiene secado por conducción. Al mismo tiempo, la hoja es
secada mediante la insuflación de aire caliente a una capota, la cual aporta calor a la
superficie superior del cilindro secador, obteniendo un secado por convección.
Finalmente, la hoja seca es desprendida del cilindro mediante un raspador (el cual genera
en la hoja el crepado) y pasa a la sección de enrollado de la máquina papelera donde se
obtiene rollos o jumbos, con un peso mayor a dos toneladas, los cuales son enviados a
una bodega intermedia.

Proceso de conversión
Proceso de formación de tubetes
Luego se pasa a preparar los tubetes mediante rollos de cartón, es decir la cinta de cartón
pasa a un formado del tubete en forma circular en forma de tubo y luego se procede al
pegado del tubete, luego es expulsado mediante corte de la maquina tubetera con
dimensiones de tubetes de 2m de altura y de 0.02 de radio del tubete.
Proceso de estampado de la hoja de papel
La línea convertidora consta de cuatro procesos y estos son: el gofrado, rebobinado,
encolado y cortado. Las especificaciones de los logos de papel higiénico son: longitud
total del rollo o metraje de 19,32 – 20,36 m y con una compactación de 9 - 11 cm.
El gofrado es un proceso que reproduce un efecto de relieve en el soporte hoja
Para la realización de éste, es necesario la utilización de un cilindro de metal con el dibujo
aplicar, al ir a gofrar el papel deberemos conocer como irá el dibujo en la caja para así
disponer la caja en la hoja en el sentido más adecuado para que el gofrado se
corresponda con el dibujo, es decir, debemos conocer como se aplicará el dibujo para
colocar las posiciones de las cajas en el troquel. El gofrado se aplica a toda la superficie,
sin reservas, lo que beneficia en parte al proceso de engomado pues las pestañas al estar
gofradas ayudan a coger mejor la cola.

Uno de los problemas que ocasiona el gofrado es que al realizarse, el material sobre el
cual se realiza pierde parte de rigidez y se debilita la fibra. También es importante no
utilizarlo en envasados automáticos (tipo cierre lineal) pues puede ocasionar atasques en
la cadena de envasado.

Proceso de rebobinado del papel

Aquí se enrolla el papel ya estampado en el tubete fabricado donde da lugar a ciertos
parámetros como ser metraje y cortado a la longitud establecida del papel.
Encolado
El encolado es el proceso que depende del embobinado del papel al metraje establecido
de 20.36 m, una vez cumplida esta medida pasa a una cuchilla para que corte y pase al
proceso de colado.

El proceso de encolado
Se utiliza lo que es el pegamento carpicola para que pueda tener un agarre eficiente al
momento de pegar el papel.
Proceso de cortado
El proceso de cortado se basa a las dimensiones establecidas del tamaño del papel
higiénico que es de una longitud de 0.093 m
Proceso que trabajara el grupo 13
Proceso de secado
Consiste en aplicar una gran cantidad de calor a la hoja, con el propósito de elevar su
temperatura hasta conseguir la evaporación del agua. En esta operación se produce:
-Transferencia de energía calórica.
-Transferencia de masa (agua en forma de vapor que se debe eliminar rápidamente hacia
La atmosfera).

Se tomara en cuenta los siguientes componentes que formaran el proceso de secado

como ser:
- 1 cilindro secador yankee
- 1 capota lado húmedo
- 1 capota lado seco
- 2 quemadores con conexión a gas
- 2 Ventiladores de combustión
- 2 ventiladores de recirculación
- 1 ventilador de salida
- 2 intercambiadores de aire
- 2 dampers de entrada
- 2 dampers de salida
- tuberías de acero inoxidable
Cilindro secador yankee

El equipo consiste en un cilindro de acero de 4,5 [m] de diámetro [6] aproximadamente,

que contiene una cañería central con orificios por los cuales hace ingreso el vapor de
agua saturado hacia el sistema. Cuando este vapor hace contacto con las paredes del
cilindro, su entalpía disminuye provocándose la condensación del vapor, cuyo calor
latente es transferido hacia la hoja. Para asegurar el correcto funcionamiento del sistema
y una alta eficiencia de operación, se debe evitar la acumulación del condensado en las
paredes interiores del secador, ya que el intercambio de calor se vería disminuido por la
existencia de una capa de agua. Para efectuar esta tarea, el cilindro se encuentra provisto
de 98 ranuras, en las cuales se deposita el condensado, el que a su vez es retirado del
sistema mediante 6 sifones. Finalmente, el condensado es almacenado en un estanque
separador donde se retiran los vapores arrastrados por la succión, para ser
posteriormente recirculados al cilindro secador.
El cilindro secador permite una presión máxima de operación de 8,5 [bar]. Sin embargo,
para asegurar la obtención de un papel suave y con una superficie pareja, opera
alrededor de los 6 [bar] de presión. Los equipos principales que utiliza:
Dos bombas centrífugas
Estanque separador de condensado
Termocompresor
Capota de Aire Caliente
El objetivo de esta etapa es complementar el secado de la hoja mediante la insuflación de
aire caliente al interior de una capota, a través de una serie de aspersores, que llevan a
cabo la transferencia por convección.
El circuito se divide en lado húmedo (LH) y lado seco (LS) para referenciar cada mitad de
la capota. Lado húmedo es el sector por el cual hace ingreso la hoja al sistema de secado
y por ende, el lado en el cual el papel viene con un mayor porcentaje de humedad. Lado
seco es la zona de salida, ya que en este caso el papel se encuentra con un menor
porcentaje de humedad. El equipo funciona básicamente captando aire desde la
atmósfera, calentándolo a través del uso de quemadores y posteriormente, insuflándolo
en cada uno de los lados de la capota. Esta mezcla de aire y gases de combustión, debe
permanecer cierto periodo al interior de la capota para asegurar tanto la transferencia de
calor, como la transferencia de masa. Cierto porcentaje de la mezcla es purgada hacia la
atmósfera y el resto es recirculado en el mismo lado del sistema, como complemento del
aire fresco utilizado en la entrada, con el objetivo de aprovechar la capacidad del aire para
contener humedad. Por otra parte, este sistema cuenta con un mecanismo de
recuperación de calor, en el cual se aprovecha la temperatura del aire de salida, el que
pasa a través de un intercambiador aire/aire que pre-calienta el suministro que ingresará a
los quemadores. Este sistema funciona mediante la manipulación de dampers que
permiten regular el aire de entrada, de recirculación y salida a la atmósfera.
Quemadores
El quemador será de entrada a gas donde cumplirá la función de generar calor.
Donde estará acompañado por una cámara de combustión y trasladada con la ayuda de
una extractora de calor para poder distribuir a la capota de lado seco.

Intercambiador de calor
Dispositivo que realiza una doble función; calentar un fluido y enfriar otro.

Elevar la temperatura de un fluido, usando otro más caliente.

Refrigerar un fluido usando otro que se encuentra a menos temperatura.
Condensar gases.
Evaporar líquidos
“EL TIPO DE PAPEL QUE SERA EL PRODUCTO FINAL SERA PAPEL HIGIENICO
RECICLADO”
Para así generar menos contaminación al medio ambiente, así cumpliendo con el objetivo
de este proyecto, así generando menos desperdicios de basura en el ámbito del papel.
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO.
Tomando en cuenta la precaria situación del equilibrio ecológico a nivel mundial, asociado
a las prácticas comerciales cada vez más agresivas de las empresas debe ser urgente y
obligatoria para la sociedad en general y para los investigadores en particular buscar los
mecanismos que regulen el consumo voraz de los recursos naturales por parte de las
empresas, en especial el consumo de papel. Se recalca algunos datos importantes como
es el 17% de la pulpa virgen solo se utiliza en la producción de papel, que provienen de
bosques, donde es tres veces más barato en costos energéticos el producir la misma
cantidad a base de pulpa de papel, donde una tonelada de papel reciclado puede salvar
aproximadamente 12 árboles.
Es evidente que el consumo desmedido de papel puede tener severas consecuencias al
medio ambiente, si no es contrarrestado con alguna medida accesible a los consumidores
finales del producto. Son estos mismos individuos los que sufren desde ahora las
consecuencias del deterioro ambiental. Así pues, la principal causa de este proyecto es
proteger el medio ambiente en beneficio de la sociedad para preservar los recursos
naturales con los que aún contamos y las condiciones de supervivencia que permitirán
vivir a las generaciones futuras.