Ergonomía y Estudio del Trabajo

Unidad: 3

Balance de Línea
Logro
Al terminar la unidad, el estudiante
conocerá y aplicará las metodologías
de balance de línea en planta,
entendiendo los diferentes tipos de
línea existen en las diferentes plantas
de producción.

Importancia
Esta sesión proporciona los conceptos
y conocimientos aplicativos sobre las
técnicas de balance de línea, necesarios
para poder hacer que el flujo de
producción sea continuo y así agilizar la
producción y cumplir con los plazos de
entrega establecidos.
 BALANCE DE LÍNEA

1. Definición Balance de línea

Consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de
trabajo, con el fin de lograr el máximo
aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el
tiempo ocioso.

Una línea de producción esta balanceada

cuando la capacidad de producción de cada
una de las operaciones del proceso tienen la
misma capacidad de producción.

Garantiza además que todas las operaciones

consuman las mismas cantidades de tiempo,
y que dichas cantidades basten para lograr la
tasa de producción esperada.
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2. Definición Líneas de producción

Conjunto armonizado de diversos
subsistemas con una finalidad en común
de transformar o integrar materia prima en
un producto.

Es una disposición de áreas de trabajo

donde las operaciones consecutivas
están colocadas inmediata y mutuamente
adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a
través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad
simultanea en todos los puntos,
moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino
razonadamente directo.
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3. Tipos líneas de producción

Existen dos tipos:

Línea de fabricación
Línea de ensamble

Ambos pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la

línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una
maquina o por el operario, debe balancear el trabajo realizado en la
siguiente maquina en la línea de producción.
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3.1 Líneas de fabricación

La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas

para automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie
de maquinas.
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3.2 Líneas de ensamble

Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de

estaciones de trabajo.
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4. principios básicos para un balance de línea

Principio de la mínima distancia recorrida.

Principio de flujo de trabajo.
Principio de la división del trabajo.
Principio de operaciones simultaneas.
Principio de trayectoria fija.
Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
Principio de inter cambiabilidad

Si los tiempos productivos que se requiere en todas las estaciones

de trabajo fuesen iguales, y no existieran tiempos muertos, la línea
estaría perfectamente equilibrada.

El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los

tiempos de trabajo en todas las estaciones, se denomina problema
de balanceo de línea.
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5. Condiciones de una línea de ensamble

Las condiciones se basan en tres aspectos principales:

a) CANTIDAD:
El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.

b) EQUILIBRIO:
Los tiempos para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.

c)CONTINUIDAD:
Una vez en marcha, deberá ser continua. Tomar precauciones para
asegurar aprovisionamiento continuo de material, piezas, sub-
ensambles, etc, y la previsión de fallas del equipo.
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6. Elementos a considerar
Se deben considerar 3 elementos:

Pronostico de ventas:

Esta referido al calculo de la posible cantidad

de productos a vender que nos ayudara a
determinar la producción requerida de la
planta.. Esto nos da indicios de como distribuir
las áreas dentro de la misma para poder
determinar su capacidad total.

Capacidad disponible:

Dar el trabajo necesario o aceptable para el

trabajador o la maquina según sea el caso.
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6. Elementos a considerar
Producción requerida:

Tendencia basada en el JIT que busca:

- Reducir la seguridad de la materia prima.

- Maximizar los tiempos de preparación con el
de maquinarias sofisticadas.
- Máxima calidad en sub-enlaces y productos
finales.

Distribución de planta:

Minimizar demoras y reducir manejo de

materiales.
Mantener la flexibilidad.
Utilizar efectivamente la M.O y el espacio.
Proveer orden y mantenimiento.
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7. Patrones típicos de distribución de planta

a) Distribución por producto:

Arreglo físico que permite que el producto sea

movido por la planta con una secuencia recta

b) Distribución por proceso:

El flujo de materiales sigue diferentes

secuencias entre departamentos.
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7. Patrones típicos de distribución de planta

c) Distribución de grupo o celular:

Se hace conforme a las diferentes maquinas

requeridas para producir familias de partes
que al final pasaran a un área de ensamblaje:

d) Distribución por posición fija:

Se usa cuando el producto es demasiado

grande como para moverlo a las fases de un
proceso. En este caso, las herramientas y los
componentes se llevan al lugar de ensamble
en lugar de que la parte a ensamblar se
desplace. Se adapta el proceso al producto
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8. Balance de línea – Método propuesto por

M.E. Slaveson

Este método se inicio en 1961 y se basa en un procedimiento

que selecciona elementos de trabajo para la asignación de las
estaciones de acuerdo a la posición en el diagrama de
precedencia.
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8. Balance de línea – Método propuesto por

M.E. Slaveson
PROPUESTAS

• Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de

una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.

• Las tareas para completar un producto son divididas y

asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación
ejecuta la misma operación en cada producto.

• La pieza permanece en cada estación por un periodo de

tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la
demanda.
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8. Balance de línea – Método propuesto por

M.E. Slaveson
Formula:

I = Kc – Spi
Donde:

I = Tiempo de ocio
K = N° de estaciones de trabajo
c = Tiempo de ciclo
Spi = Tiempo total de operaciones de ciclo

Minimización del retraso de balanceo (I)

El retraso de balanceo se define como la cantidad de tiempo ocioso

que resulta en toda la línea de ensamble debido a los tiempos totales,
desiguales asignados a las diferentes estaciones.
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8. Balance de línea – Método propuesto por

M.E. Slaveson

Objetivos del método

1. Determinar el numero de operarios necesarios para cada

operación.
2. Minimizar el numero de estaciones de trabajo.
3. Asignar elementos de trabajo a cada estación.
4. Mayor productividad.
5. Procesos con tiempos mínimos.
6. Eliminación del desperdicio.
7. Administración de la producción.
8. Sistema de pago por productividad.
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Reglas a considerar
1. Para el diagrama de precedencia:
a) Las tareas serán representadas por un
circulo.
b) En cada circulo o nodo se colocará el tiempo
correspondiente.
c) Se determinara las estaciones en función a la
precedencia
2. Para determinar el tiempo de ciclo:
Ciclo (c) = Tiempo de producción / Unidades demandadas
Ejemplo:

Tiempo de producción: 5 horas de producción

Unidades demandadas: 600

(5 x 60 x 60) seg = 18,000 seg = 30 seg /unidad

600 unidades 600 unidades
 BALANCE DE LÍNEA

Reglas a considerar
3. Para obtener el numero mínimo de estaciones.
Luego de obtener el tiempo de ciclo, se puede obtener el numero
de estaciones mínimo que se requiere utilizando la siguiente
formula:

K = Tiempos tareas (Spi)

c
4. Para determinar el numero de estaciones optimizado.
Según el diagrama de precedencia, considere lo siguiente:

• Seguir la regla de asignación considerando la tarea de mayor

duración.
• Una tarea podrá ser candidata cuando todas sus tareas
precedentes ya hayan sido asignadas y su tiempo de
realización sea menor o igual que el tiempo no asignado en la
estación de trabajo.
 BALANCE DE LÍNEA

Reglas a considerar
5. Para determinar el tiempo de ocio, la eficiencia y retraso del
balance
• Una vez obtenidas las estaciones, aplicamos la formula de
Slaveson para determinar el tiempo de ocio “I”

I = Kc – Spi
• Después podemos determinar la eficiencia del ciclo o % real de
utilización de la mano de obra usando la siguiente formula.

Eficiencia = Spi x 100

Kc
• Otro punto a calcular es el retraso del balance o % de la mano
de obra ociosa cuya formula es la siguiente.

RB = I x 100 ó RB = 100 - Eficiencia

Kc
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Reglas a considerar
6. Para determinar el numero de operarios, el índice de producción
y la operación mas lenta.

• El numero teórico de operarios se calcula de la siguiente

manera:

Nt = IP x Kn
Eficiencia
Donde:

Índice de producción (IP) = Demanda

Tiempo disponible
• Para el caso de la operación mas lenta se usa la siguiente
fórmula:

Op. mas lenta = Kn

Nreal
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 1
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 2
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 3
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 4
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 5
Al reasignarse la tarea 4 a
la estación I se cumple el
tiempo de ciclo. Repetimos
el proceso con la estación
II.

Paso N° 6
La reasignación satisface el
tiempo de ciclo. Repetimos
el proceso y observamos
que el resto de las tareas
pueden reasignarse a la
estación III
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 7
La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de
cero.
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 8
Nuevo diagrama de precedencia
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N° 1

Paso N° 9
Aplicamos de nuevo la formula de Slaveson para verificar el
balanceo:

El resultado significa que la distribución de nuestras tareas están

bien equilibradas y que realizamos correctamente nuestro
balanceo.
 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

Los métodos heurísticos, es decir, métodos basados en reglas

simples, se han utilizado para desarrollar buenas soluciones a
estos problemas, tal vez no las óptimas, pero sí muy buenas
soluciones.

Entre estos métodos están:

◦La heurística de la utilización incremental (IU), por sus siglas

en inglés, y

◦La heurística del tiempo de la tarea más larga (LTT), por sus
siglas en inglés.
 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

Ejemplo Heurística incremental:

Textech, un gran fabricante electrónico, ensambla calculadoras de bolsillo

modelo AT75 en su planta de Texas.

A continuación aparecen las tareas de ensamble que se deben realizar en

cada una de las calculadoras.
Los componentes utilizados en este ensamble se proporcionan en
recipientes o cubos que se utilizan en cada tarea.
Los ensambles se mueven a lo largo de la línea mediante transportadoras
de banda entre estaciones de trabajo.

Textech desea que su línea de ensamble produzca 540 calculadoras por

hora y estima que de cada hora, 54 minutos son productivos.

a. Calcular el tiempo de ciclo por calculadora, en minutos.

b. Calcular la cantidad mínima de estaciones de trabajo.
c. ¿De que manera combinaría usted las tareas en estaciones de trabajo,
para minimizar el tiempo ocioso? Evalúe su propuesta.
 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

a) Tiempo de ciclo

a) Cantidad mínima de estaciones:

Sumatoria tiempos tareas / c = 5.36 /0.10 = 53.6 estaciones

 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

c) Balancear la línea
c.1 Elaborar el diagrama de precedencia
 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

c) Balancear la línea

c.2 A continuación, asigne tareas a los centros de trabajo. Esto se

efectúa siguiendo estrictamente la secuencia de las tareas (D debe
seguir a A, G debe seguir a F, y así sucesivamente) y para agrupar las
tareas de trabajo se utiliza la heurística de la utilización incremental.

c.3 En este método, las tareas se combinan en secuencia hasta que la

utilización incremental haya llegado a 100% o hasta que se reduce la
utilización del centro de trabajo, y entonces se inicia un nuevo centro de
trabajo

c.4 Seguidamente se construye la siguiente Tabla Heurística:

 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

 BALANCE DE LÍNEA

Heurística para el balance o de línea

Resumir la asignación de las tareas de las estaciones de trabajo

en la línea de producción:
 BALANCE DE LÍNEA

La heurística del tiempo de la tarea más larga

Ejemplo
Una industria desea estructurar una línea de ensamblaje para
producir determinado producto requiriendo para ello, la
realización de 10 tareas:
Tarea Tiempo (seg) Tarea predecesora

A 40 --
B 30 A
C 50 A
D 36 B
E 20 B
F 25 C
G 19 C
H 10 D,E
I 14 F,G
J 30 H,I
-------
274
 BALANCE DE LÍNEA

La heurística del tiempo de la tarea más larga

Ejemplo
Con la información de la tabla construimos el diagrama de precedencia

Nos brindan los siguientes

Diagrama de precedencia datos adicionales:
36 Tiempo de producción: 3,600
D
seg/ h
30 Demanda por hora: 60
10
B
20
unidades
H
40 E 30 Con esta información podemos
A calcular :
25 J

50 F 14 C = 3600 / 60 = 60 seg/ pieza

C I
19
K = 274 / 60 = 4.57 =5
G
 BALANCE DE LÍNEA

La heurística del tiempo de la tarea más larga

Ejemplo
Determinamos el numero de estaciones real determinando los tiempos
no asignados

36

30 D
10
B
20 H
40 E 30
A
25 J

50 F 14

C I
19 Hay 6 estaciones
G ¿no son 5?
¿Entonces?
 BALANCE DE LÍNEA

La heurística del tiempo de la tarea más larga

Ejemplo
Ahora con la información anterior se pide determinar:

El índice de producción
La eficiencia
El retraso del balance
El numero de operarios necesarios por estación
La estación que es el cuello de botella.

Solución:

Índice de producción = Demanda / tiempo disponible = 60/3600 = 0.017

Eficiencia = Spi x 100 = (274/ (6 x 60))*100 = 76%

Kc

RB = 100 – Eficiencia = 24%

 BALANCE DE LÍNEA

La heurística del tiempo de la tarea más larga

Ejemplo
Para calcular el numero de operarios se utilizarán las siguientes
formulas:

Nt = IP x Kn
Eficiencia

Op mas lenta = Kn
Nreal
 BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo N°3

La producción de un juguete se ensambla en una banda

transportadora. Se realizan 500 productos por día en un tiempo
de producción de 420 minutos.
1. Realizar el diagrama de
precedencia.

2. El tiempo ocioso.

3. Calcular la eficiencia.

4. Calcular el numero de
operarios por estación.

5. Identificar la estación cuello de

botella.
 BALANCE DE LÍNEA
RESUMEN SESION

Definición balance línea

Definición líneas de
producción
Línea de fabricación
Tipos línea de producción

Línea de ensamble
Principios básicos para un
BALANCE DE balance de línea
LINEA
Condiciones línea de ensamble

Distribución x
producto
Elementos a considerar

Distribución x proceso
Patrones típicos de
distribución de planta
Distribución x células
Balance de línea, método de
Slaveson
Distribución x
posición fija
Conclusiones

¿Cuáles son las conclusiones que Ud. Considera que se pueden sacar
de la sesión de hoy día?

* Responder en el Foro de Consultas

Gracias