Trabajo Final

UNIVERSIDAD NACIONAL
MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana De América)
CURSO : Control de Calidad
TEMA : Trabajo final-Resumen del ciclo
PROFESOR : Cevallos Ampuero Juan
ALUMNOS : 18170069 Alva Bendezú, Álvaro Mario

18170014 Cayllahua Soto, Axel Sebastian
18170169 Garibay Huamani, José Gabriel
18170258 Magro Salazar, Alexander Marino
18170082 Sánchez Macedo, Luis Eleazar
SECCIÓN : 2
Ciudad Universitaria, 26 de enero del 2020
LIMA – PERÚ
2020
1
ÍNDICE GENERAL
Capítulo 1: NORMATIVA.....................................................................................................................5
Subcapítulo I: Normativa de la uva.....................................................................................................6
1.1.1.- Objetivo...........................................................................................................................6
1.1.2.- Normas a consultar.........................................................................................................6
1.1.3.- Definiciones.....................................................................................................................6
1.1.4.- Clasificación.....................................................................................................................8
1.1.5.- Requisitos......................................................................................................................13
1.1.6.- Métodos de Ensayo.......................................................................................................15
1.1.7.- Análisis con nuevas tecnologías....................................................................................18
1.1.8.- Envases, conservación y almacenaje.............................................................................19
Subcapítulo II: Normativa del Azúcar...........................................................................................21
1.2.1.- Objetivo.........................................................................................................................21
1.2.2.- Normas a consultar.......................................................................................................21
1.2.3.- Definiciones...................................................................................................................21
1.2.5.- Requisitos......................................................................................................................23
1.2.6.- Métodos de ensayo.......................................................................................................26
1.2.7.- Envases empaque y almacenaje....................................................................................28
Subcapítulo 3: Normativa de los envases de vidrio......................................................................30
1.3.1. Objetivo..........................................................................................................................30
1.3.2. Normas a consultar........................................................................................................30
1.3.3. Definiciones....................................................................................................................30
1.3.4. Clasificación....................................................................................................................32
1.3.5. Requisitos.......................................................................................................................33
1.3.6. Métodos de Ensayo........................................................................................................35
1.3.6.1. Métodos de análisis de eficiencia tecnológica.............................................................35
Subcapítulo IV: Normativa de la producción de vino...................................................................38
1.4.1.- Objetivo.........................................................................................................................38
1.4.2.- Normas consultadas......................................................................................................38
1.4.3.- Definiciones...................................................................................................................38
1.4.4.- Clasificación...................................................................................................................39
2
1.4.5.- Parámetros y buenas prácticas.....................................................................................42
Subcapítulo 5: Normativa de Vinos - Bebidas Alcohólicas Vitivinícolas........................................48
1.5.1.- Objetivo.........................................................................................................................48
1.5.2.- Normas a consultar.......................................................................................................48
1.5.3.- Definiciones...................................................................................................................48
1.5.4.- Clasificación...................................................................................................................49
1.5.5.- Requisitos......................................................................................................................51
1.5.6.- Rotulado, envases, almacenaje y transporte.................................................................53
Capítulo II: CARTAS DE CONTROL.....................................................................................................56
2.1.- Carta de control para botellas de vidrio de vino..................................................................57
2.1.1. Elección de carta de control...........................................................................................59
2.1.2. Resolución de carta de control u....................................................................................59
2.1.3. Análisis de resultados.....................................................................................................61
2.2.Carta de control para el azúcar..........................................................................................62
2.2.2. Resolución de carta de control p....................................................................................65
2.2.3. Análisis de resultados.....................................................................................................67
2.3.Carta de control para el volumen de llenado del vino............................................................68
2.2.2. Resolución de carta de control x−R .............................................................................69
2.2.2. Análisis de carta de control............................................................................................72
Capítulo III: LAS 5’S...........................................................................................................................73
3.1.- SEIRI.....................................................................................................................................74
3.1.1.- Planificación..................................................................................................................75
3.1.2.- Ejecución.......................................................................................................................77
3.1.3.- Evaluación.....................................................................................................................78
3.2.- SEITON.................................................................................................................................79
3.2.1.- Planificación..................................................................................................................79
3.2.2.- Implementación............................................................................................................81
3.2.3.- Evaluación.....................................................................................................................83
3.3.- SEISO....................................................................................................................................83
3.3.1.- Planificación y preparación...........................................................................................84
3.3.2.- Implementación del plan del trabajo............................................................................86
3
3.3.3.- Evaluación del plan del trabajo.....................................................................................90
3.4.- SEIKETSU..............................................................................................................................94
3.4.1.- Beneficios del Seiketsu..................................................................................................95
3.4.2.- Estándares considerados adecuados para esta área específica....................................95
3.5.- SHITSUKE..............................................................................................................................97
3.5.1.- Beneficios del Shitsuke..................................................................................................97
3.5.2.- Planificación..................................................................................................................98
3.5.3.- Ejecución.......................................................................................................................99
3.5.4.- Evaluación...................................................................................................................100
Capítulo IV: MUESTREO..................................................................................................................101
4.1.- MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE APLICADO A MATERIA PRIMA DE LA UVA................102
4.1.1.- Base Teórica................................................................................................................102
4.1.2.- Aplicación Del Metodo De Muestreo De Aceptacion Simple.......................................108
4.2.- Muestreo Continuo Para El Azucar.....................................................................................114
4.2.1.- Bases Teóricas.............................................................................................................114
4.2.2.- Aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Para Producción Continua........117
4.3.- Military Standard Aplicado a las botellas de vino...............................................................124
4.3.1.- Bases Teóricas.............................................................................................................124
4.3.2.- Aplicación Del Muestreo Miltary Standard.................................................................125
4.4.- Muestreo Secuencial Aplicado Al Vino Como Producto Final.............................................133
4.4.1.- Bases Teóricas.............................................................................................................133
4.4.2.- Atributos Diferenciadores De Producto......................................................................134
4.4.3.- Atributos Diferenciadores De Proceso........................................................................134
4.4.4.-aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Secuencial..................................138
4.5.- Análisis De Los Resultados Del Muestreo De Aceptación Secuencial Sobre Cada Uno De Los
Lotes De Los Diversos Tipos De Vino Producidos Por La Vinería Tacama...................................153
4
Capítulo 1:
NORMATIVA
5
Subcapítulo I: Normativa de la uva
1.1.1.- Objetivo
Este documento tiene por objeto definir, a través de una recopilación bibliográfica de
diversas fuentes, las especificaciones y características que debe cumplir la uva para ser
considerado como un producto que cumpla satisfactoriamente con los estándares de
calidad. Es menester resaltar el hecho de que el presente trabajo no tiene la finalidad de
crear la normativa ya que esto requeriría de un proceso complejo del cual se encargan
diversos especialistas, sino que cómo se menciona líneas arriba, es únicamente un trabajo
recopilatorio y de investigación.
1.1.2.- Normas a consultar
 NORMAS PARA LAS UVAS DE MESA (CODEX STAN 255-2007).

 NMX-FF-026-1994.NON INDUSTRIALIZED FOOD PRODUCTS FOR HUMAN
USE FRESH FRUIT.TABLE GRAPE (VITIS VINIFERA L.).
SPECIFICATIONS.NORMAS MEXICANAS. DIRECCION GENERAL DE
NORMAS
 MINISTERIO DE AGROINDUSTRIA – SECRETARIA DE AGREGADO DE
VALOR – SUBSECRETARIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS – SAA011 –
PROTOCOLO DE CALIDAD PARA VINOS
 Estimación de la calidad de la uva en el viñedo mediante la utilización de la ficha
vitur.
 Manual de calidad para productores de uva para vino.
 Manual del cultivo de uva de mesa Convenio INIA – INDAP.
1.1.3.- Definiciones
A continuación, pasaremos a definir las bases teóricas más importantes involucrados en el

tema de la normativa.
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 Brix: Es la medición de la concentración de los azúcares por desviación de la luz en
un refractómetro. El requerimiento en °Brix para las uvas varía desde 22°Brix para
el Chenin hasta un mínimo de 23,2°Brix para las tintas.
 Baumé: Es la medición de la concentración de los azúcares por densidad y se realiza
con mostímetros. Además indica el alcohol potencial que puede ser obtenido de
estas uvas una vez fermentadas.
 Antocianos: son un grupo de pigmentos o moléculas colorantes de las uvas tintas,
presentes en la piel de la mayoría de las variedades (algunas variedades como
Rubired y Aspiran Bouschet tienen la pulpa coloreada).
 Polifenoles: son compuestos químicos que se encuentran principalmente en la piel y
semilla de las uvas.
 Ph: es la medida de la concentración de iones de hidrógeno en el jugo de la uva o
más simplemente una medida de la acidez o alcalinidad.
 Acidez titulable: Durante las etapas tempranas de desarrollo de la grano, antes del
envero, las mismas acumulan ácidos orgánicos, los que consisten fundamentalmente
en ácido tartárico, málico y algunas cantidades menores de cítrico. El total de estos
ácidos presentes en el jugo de las uvas es medido mediante la titulación del mismo
con una solución alcalina (hidróxido de sodio) y expresada como Acidez titulable
(AT). Esta es por lo tanto la concentración de iones hidrógeno titulables en el
mosto.
La AT es un indicador del nivel de ácido y es usualmente expresada en gramos de
ácido tartárico equivalente por litro de mosto (g/l)
 Contaminantes: Se define como tal a todo aquello que no sea uva (MOG del inglés
matter other than grapes), botritis, oidio, peronóspora, polvo, acetificación,
fermentaciones, plagas, y frutos quemados por el sol. El producto al que se aplica
las disposiciones de la presente Norma deberán cumplir con los niveles máximos de
la Norma General del Codex para los Contaminantes y las Toxinas presentes en los
Alimentos y Piensos (CODEX STAN 193-1995).
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1.1.4.- Clasificación
A continuación, se presenta de manera resumida una clasificación de las uvas de acuerdo

con el CODEX STAN 255-2007 para las uvas de mesa que se baso en su calidad y por otro
lado también se mostrara un resumen de la clasificación de las uvas por el color de sus
vinos. En la clasificación por el color de sus vinos presentan una amplia variedad, sin
embargo, para este documento solo se mencionara las variedades de uvas más importantes
para que el lector tenga en cuenta la importancia de estas mismas.
1.1.4.1.- Clasificación de uvas de mesa según el CODEX STAN 255 – 2007
a.- Categoría “Extra”
Las uvas de mesa de esta categoría deberán ser de calidad superior.
Los racimos deberán presentar la forma, desarrollo y coloración característicos de la

variedad teniendo en cuenta la zona de producción.
Los granos de uva deberán ser de pulpa firme, estar firmemente adheridos al escobajo,
espaciados homogéneamente a través del mismo y tener su pruina virtualmente intacta.
No deberán tener defectos, salvo defectos superficiales muy leves siempre y cuando no
afecten al aspecto general del producto, su calidad, estado de conservación y presentación
en el envase.
b.- Categoría “I”
Las uvas de mesa de esta categoría deberán ser de buena calidad.
Los racimos deberán presentar la forma, desarrollo y coloración característicos de la

variedad teniendo en cuenta la zona de producción.
Los granos de uva deberán ser de pulpa firme, estar firmemente adheridos al escobajo y, en
la medida de lo posible, tener su pruina intacta. Sin embargo, podrán estar espaciados a lo
largo del escobajo de forma menos regular que en la Categoría “Extra”.
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Podrán permitirse, sin embargo, los siguientes defectos leves, siempre y cuando no afecten
al aspecto general del producto, su calidad, estado de conservación y presentación en el
envase:
- Un ligero defecto de forma.

- Un ligero defecto de coloración.
- Abrasado ligero que sólo afecte la piel.
c.- Categoría “II”
Esta categoría comprende las uvas de mesa que no pueden clasificarse en las categorías
superiores, pero satisfacen los requisitos mínimos.
Los racimos podrán presentar defectos leves de forma, desarrollo y coloración a condición
de que no se vean modificadas por ello las características de la variedad, teniendo en cuenta
la zona de producción.
Los granos de uva deberán ser suficientemente firmes y estar suficientemente adheridos al
escobajo. Ellos podrán estar más irregularmente espaciados a lo largo del escobajo que lo
exigido para la Categoría I.
Podrán permitirse, sin embargo, los siguientes defectos, siempre y cuando las uvas de mesa
conserven sus características esenciales en lo que respecta a su calidad, estado de
conservación y presentación:
- Defectos de forma;
- Defectos de coloración;
- Abrasado ligero por el sol que sólo afecte la piel;
- Magulladuras ligeras;
- Defectos leves de la piel.
1.1.4.2.- Clasificación de las uvas por el color de sus vinos

a.- Variedades tintas
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a.1.- Tintos de capa alta
Syrah: Es una variedad de cultivo sencillo y ciclo vegetativo largo para todo el tipo de
clima y temperatura. Necesita mucho sol y temperaturas altas. Es resistente a la mayoría de
las enfermedades típicas que afectan de la vid. Respecto a los racimos son de tamaño
mediano, con forma cilíndrica y compacto. Las bayas son de tamaño pequeño, forma
de ovalo y color azulado.
Figura 1: Verema - variedades de uva según el vino - Syrah
a.2.- Tintos de capa media
Zinfandel: Variedad de uva cultivada principalmente en viñedos californianos. Con esta

variedad de uva se produce un vino tinto de carácter robusto, así como un vino semidulce,
denominado zinfandel blanco. La variedad de uva zinfandel se caracteriza por poseer
un alto contenido de azúcar que permite obtener mediante fermentación niveles de alcohol
superiores al 15%.
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Figura 2: Verema - variedades de uva según el vino - Zinfandel
a.3.- Tintos de capa ligera

Pinot Noir: Es una de las variedades más internacionales y elegantes. Las uvas Pinot Noir
se plantan en todo el mundo, especialmente en las regiones frías, es muy común
relacionarlas con la región de Borgoña en Francia. Sus bayas son pequeñas, de un negro
violáceo, enceradas por pruina abundante. El hollejo es espeso, y la pulpa suave.
Figura 3: Verema - variedades de uva según el vino - Pinot Noir
b.- Variedades blancas
b.1.- Blanco con cuerpo

Chardonnay: Cepa de uva blanca original de la zona de Borgoña (Francia). El grano de la
uva es pequeño, redondo y con tonalidades a melón. El resultado de su maduración produce
un mosto suave y aromático.
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Figura 4: Verema - variedades de uva según el vino - Chardonnay
b.2.- Blancos secos
Pinot Gris: Tiene una baya de color azul grisáceo, pero la uva puede tener una apariencia
rosa marrón o negra o incluso blanca. La palabra "pinot", significa "piña" en francés, de ahí
la forma de sus racimos de tamaño pequeño en forma de piña. Los vinos producidos con
esta uva también varían en color desde un amarillo dorado intenso al cobrizo e incluso un
ligero toque de rosa.
Figura 5: Verema - variedades de uva según el vino - Pinot Gris
b.3.- Blancos Dulces:
Gewürztraminer: Variedad de uva de color rosado y muy aromática, originaria de Europa

central y se emplea para la elaboracion de vinos blancos de calidad. Los racimos son
pequeños, tipo tronco y no muy densos. Las bayas son pequeñas y redondeadas.
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Figura 6: Verema - variedades de uva según el vino - Gewürztraminer
1.1.5.- Requisitos
1.1.5.1.- Requisitos CODEX STAN 255-2007
Vale la pena resaltar que los requisitos, es decir las especificaciones que el producto debe
tener para cumplir con los estándares de calidad, varían de un tipo de uva a otro y también
de una normativa a otra. Para continuar con la uniformidad del presente trabajo, se mostrará
los requerimientos que especifica el CODEX ALIMENTARIUS para las uvas de mesa, en
los viñedos se realizan la producción de uvas para vinos y uvas de mesa por lo que esta
norma que es para las uvas de mesa también se podría aplicar para las uvas que se
destinaran para la producción del vino.
a.- Requisitos mínimos
En todas las categorías, a reserva de las disposiciones especiales para cada categoría y las
tolerancias permitidas, los racimos y los granos de uva deberán estar:
- Sanos, y exentos de podredumbre o deterioro que hagan que no sean aptos para el
consumo.
- Limpios, y prácticamente exentos de cualquier materia extraña visible.
- Prácticamente exentos de plagas, y daños causados por ellas, que afecten al aspecto
general del producto.
- Exentos de humedad externa anormal, salvo la condensación consiguiente a su
remoción de una cámara frigorífica.
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- Exentos de cualquier olor y/o sabor extraños.
- Prácticamente exentos de daños causados por bajas y/o altas temperaturas.
Además, los granos de uva deberán estar:
- Enteros;
- Bien formado.
- Normalmente desarrollados.
La pigmentación debida al sol no constituye un defecto siempre que afecte sólo la piel de
los granos de uva.
b.- Requisitos de Madurez

Las uvas de mesa deberán estar suficientemente desarrolladas y presentar un grado de
madurez satisfactorio.
Para cumplir este requisito, la fruta deberá haber alcanzado un índice refractométrico de,
como mínimo, 16° Brix.
Se aceptarán frutas con un índice refractométrico inferior siempre que la relación

azúcar/acidez sea, como mínimo, igual a:
(a) 20:1 si el valor de grados Brix es mayor o igual a 12,5° y menor de 14° Brix.
(b) 18:1 si el valor de grados Brix es mayor o igual a 14° y menor de 16° Brix.
1.1.5.2.- Requisitos para la cosecha
Las labores culturales deben tender a minimizar o evitar condiciones predisponentes al

ataque de enfermedades criptogámicas y favorecer los elementos que hacen a la calidad de
la materia prima (insolación, ventilación, etc.) En el caso de realizar cosecha manual, se
debe utilizar recipientes cosecheros tales como cajones plásticos o gamelas de 15 a 20 kg.
Asimismo, las uvas deberán cosecharse de las plantas, quedando prohibido mezclar las
cargas con uvas levantadas del suelo. El período de tiempo entre la cosecha y el procesado
no deberá exceder las 24 horas, durante ese lapso de tiempo las uvas deberán estar
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protegidas del sol y en lugar fresco. Se recomienda un rendimiento no mayor a 12.000
kg./hectárea.
Controles sanitarios
- Oidio: sin presencia, metodología de detección visual.

- Botrytis: sin presencia, metodología de detección visual.
- Peronospora: sin presencia, metodología de detección visual.
1.1.5.3.- Requisitos para el acondicionamiento
- Corresponderán a cargamentos de grado de madurez similar.

- Quedan excluidos los cargamentos con uvas deshidratadas.
- En caso de que la bodega comercialice vinos varietales los cargamentos deberán
indicar la variedad. Se tomará como cargamento monovarietal a aquel que tenga
100% de la carga correspondiente a la variedad enunciada.
- Las uvas deberán presentarse sanas y frescas.
- La carga estará exenta de uvas con síntomas de golpes, daños por presión,
eflorescencias fúngicas, daños por insectos, y cualquier otra anomalía que pueda
afectar la calidad del vino obtenido. Así como también ausencia de elementos
extraños como piedras, ramas, hojas, etc.
1.1.6.- Métodos de Ensayo
1.1.6.1. Medición del sabor de la uva
En el caso de SST la medición se realiza con refractómetro, que mide el porcentaje de SST
presente en la muestra y representando en más de un 90% el contenido total de azúcares en
el caso de uva de mesa (Figura 2.1). En otras frutas como frutilla o granada, las pectinas,
pigmentos y otras sustancias solubles aportan al valor de SST, siendo menor la contribución
de azúcares que en uva de mesa. La medición de AT usualmente se realiza por titulación
con una sal (NaOH 0,1 N) hasta alcanzar un pH de 8,2 donde se neutralizan los ácidos
orgánicos presentes.
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A continuación, se describe la fórmula para el cálculo de la concentración del ácido
predominante en muestras de jugo de uva de mesa sometidas a titulación con NaOH 0,1 N
hasta pH 8,2.
1.1.6.2.- Medición del color
A nivel comercial, la forma más utilizada para evaluar el desarrollo de color rojo es a través
del uso de escalas hedónicas, que permiten evaluar visualmente la cobertura a nivel de
racimo, cobertura a nivel de baya e intensidad del color. En las Figuras se presenta un
ejemplo de escala hedónica para cada uno.
Figura 7: Escala de cobertura de color para racimos de la variedad Red Globe. La escala
va desde un nivel 1 = 100% de las bayas verdes, a 5= 100% de las bayas con color rojo
Figura 8: Escalas hedónicas de cobertura de baya
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En la Figura 8, desde la izquierda se observa una escala para evaluar la cobertura total de
bayas. A la derecha se evalúa la cobertura a nivel de la zona pedicelar, donde usualmente
en algunas variedades y bajo ciertas condiciones agroclimáticas se mantiene un halo o
circunferencia verde hasta avanzado la temporada.
Figura 9: Escala hedónica para tonalidad de bayas de Red Globe, de tonalidades rosadas
(Nota 1) a violeta oscuro (nota 3).
1.1.6.3.- Medición de la textura de la baya
La textura es importante en la calidad de la uva de mesa, la que tiene un efecto directo en la

percepción organoléptica a nivel de consumidor. Si bien es un atributo compuesto, donde el
componente más conocido es la firmeza, está definido por varias características tales como
crocancia, dureza, turgencia, consistencia, elasticidad, entre otros. Si bien es afectado por el
manejo agronómico y el ambiente, existe una alta influencia del genotipo o variedad. A
nivel comercial, la firmeza es evaluada utilizando métodos cuantitativos con equipos tales
como Firmtech (unidades en g mm-1) o Durofel (unidades durofel de 0 a 100), o
cualitativamente en forma manual (Figura 2.13).
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Figura 10: Instrumentos para la determinación de firmeza en uva de mesa. A y B)
FirmtechII y C) Durofel.
1.1.7.- Análisis con nuevas tecnologías
1.1.7.1.- La refractomeria
Esta técnica es capaz de medir el contenido de azúcares reductores o el grado alcohólico

probable que se conseguirá de esos azúcares tras la fermentación. Estos dispositivos miden
el cambio del índice de refracción de la luz en la muestra.
1.1.7.2.- Valoradores por titulación y Analizadores multiparamétricos
Este tipo de instrumentos son analizadores automatizados que emplean reactivos químicos
específicos para conocer los indicadores de calidad de la uva como el contenido en
azúcares, la cantidad de ácido tartárico, málico, acético, glucónico, los polifenoles totales o
los antocianos.
1.1.7.3.- Espectrofotómetros en el infrarrojo
Se trata de unos dispositivos que evalúan la concentración de las diferentes sustancias

químicas presentes en la muestra gracias a la interacción de la luz infrarroja con el mosto de
la uva y al empleo de técnicas quimiométricas a partir de modelos que se han de ajustar en
cada campaña.
1.1.7.4.- Biosensores
Son equipos que miden la concentración de una sustancia como el ácido glucónico en una
muestra de mosto mediante un reactivo que suele ser una enzima o anticuerpo específico
afín al analito a medir y que genera una señal proporcional a su concentración.
Pero las nuevas tecnologías continúan avanzado y ya se perfilan nuevas tecnologías en el
campo de los sensores que facilitarán la toma de datos in situ como son los nuevos sensores
de suelo y aquellos que nos permiten medir el desarrollo de la planta. Dispositivos
portátiles de mano para monitorizar la calidad de la uva en el racimo, satélite con imágenes
multiespectrales o los sensores de imagen química (visión hiperespectral) en pleno
desarrollo y capaz de aportar información sobre los viñedos en tiempo real.
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1.1.8.- Envases, conservación y almacenaje
1.1.8.1.- Envasado para uvas de mesa

Las uvas de mesa deberán envasarse de tal manera que el producto quede debidamente
protegido. Los materiales utilizados en el interior del envase deberán ser nuevos1, estar
limpios y ser de calidad tal que evite cualquier daño externo o interno al producto. Se
permite el uso de materiales, en particular papel o sellos, con indicaciones comerciales,
siempre y cuando estén impresos o etiquetados con tinta o pegamento no tóxico.
Las uvas de mesa deberán disponerse en envases que se ajusten al Código Internacional de
Prácticas Recomendado para el Envasado y Transporte de Frutas y Hortalizas Frescas
(CAC/RCP 44-1995).
1.1.8.2.- Conservación de uvas de mesa

Las uvas recolectadas se deben colocar en una "estancia de preenfriamiento" durante una
hora y media después de la recolección, a una temperatura de 4 ºC. Tras un máximo de 4
horas, las uvas se deben clasificar y empaquetar. Este procedimiento tiene un gran impacto
en el resultado de la conservación.
El siguiente paso es trasladar las uvas a su conservación definitiva a una temperatura de
entre - 1 y 0 ºC y una humedad relativa de entre 90 y 95 %. Se aconseja utilizar una
velocidad de aire de aproximadamente 20 - 40 pies por minuto (PPM) durante la
conservación. Lea nuestro protocolo sobre la conservación de las uvas.
La conservación de uvas en condiciones AC (Ambiente controlado) no implica

necesariamente un aumento del periodo de conservación; sin embargo, la calidad mejora de
forma general. El éxito de la conservación AC depende en gran medida de la calidad de las
uvas al comienzo del periodo de conservación. La disminución de la pérdida de humedad es
una parte importante del efecto positivo en las uvas de mesa, causada por la disminución de
la respiración, y el efecto fungistático de un mayor nivel de CO2 en el almacén frigorífico o
en la funda Palliflex. Las uvas de mesa son muy sensibles al botritis, un hongo que
normalmente acarrea una pérdida de calidad.
Las uvas se tratan con SO2 (dióxido de sulfuro) para evitar infecciones de botritis. Sin las
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condiciones AC y sin el tratamiento SO2, la aparición de botritis se puede dar después de 1
mes o 1 mes y medio (dependiendo de la variedad y la calidad de las uvas).
1.1.8.3.- Recogida y transporte de uva para la producción de vino

Antes de nada, la uva debe llegar a la bodega tras el proceso de vendimia. Se recogerá de
forma manual o mecanizada entre los meses de agosto, septiembre y octubre, en los que el
fruto adquiere el grado de maduración deseado. La cosecha dependerá del tipo de uva, de la
región en la que se ubique, de las condiciones climáticas y del tipo de vino que se quiera
elaborar.
A continuación, la viña deberá ser trasladada con cuidado a la bodega para que no se

deteriore y no pierda su jugo. Una vez llegue a la bodega sin problemas, comenzaremos a
definir el funcionamiento de cada área para conseguir elaborar un vino tinto, blanco, rosado
o cava de calidad.
Es importante destacar que en la actualidad la mayoría de las bodegas se construyen para

que la uva entre por la parte más alta para que, durante el resto del proceso de elaboración,
el producto vaya descendiendo hasta llegar a la fase final de crianza, ubicada en la parte
más baja de la bodega.
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Subcapítulo II: Normativa del Azúcar
1.2.1.- Objetivo
Este documento tiene por objeto definir, a través de una recopilación bibliográfica de
diversas fuentes, las especificaciones y características que debe cumplir el azúcar para ser
considerado como un producto que cumpla satisfactoriamente con los estándares de
calidad. Es menester resaltar el hecho de que el presente trabajo no tiene la finalidad de
crear la normativa ya que esto requeriría de un proceso complejo del cual se encargan
diversos especialistas, sino que cómo se menciona líneas arriba, es únicamente un trabajo
recopilatorio y de investigación.

Se pasa a enumerar las normas a consultar:
 Regulation of production and marketing of Sugar 59 stat. 922; Treaty Series 990.
 NORMA TECNICA SANITARIA APLICABLE A LOS AZUCARES Y
JARABES DESTINADOS AL CONSUMO HUMANO (PREPUBLICADA
MEDIANTE RMNº 684-2005/MINSA EL 14 DE SETIEMBRE DE 2005).
 CODEX STANDARD FOR SUGARS-CODEX STAN 212-1999.
 ICUMSA Methods of Sugar Analysis: Official and Tentative Methods
Recommended by the International Commission for Uniform Methods of Sugar
Analysis (ICUMSA)
 Especificaciones técnicas para: Azúcar blanca ICUMSA 150.
 NORMA MEXICANA NMX-F-526-SCFI-2012 INDUSTRIA AZUCARERA Y
ALCOHOLERA - DETERMINACIÓN DE COLOR POR ABSORBANCIA EN
AZÚCARES (CANCELA A LA NMX-526-1992)
A continuación, se pasará a definir a los términos más importantes involucrados en el tema
de la normativa. Asimismo, es importante señalar que aquí no se especificarán los tipos de
azúcar (clasificación de los distintos tipos de azúcar) porque esto se hará en el apartado 4.
Llamado “Clasificación”.
21
 Caña de azúcar: Es una ( Saccharum officinarum ), hierba perenne de la familia
Poaceae , cultivada principalmente por su jugo del que se procesa el azúcar .
La mayor parte de la caña de azúcar del mundo se cultiva en áreas tropicales y
subtropicales (ver Anexo A)
 Azúcar de caña en bruto: En inglés es conocida como “raw cane sugar” .Esta no
está carbonatada ni decolorada, lo que significa que, además de sacarosa y pequeñas
cantidades de fructosa y glucosa, contiene todos los minerales importantes de la
caña de azúcar. El impacto negativo en el clima mundial es un 40% menor que
el de los productos elaborados con azúcar de remolacha, que generalmente se
usa en dulces
 Fructosa: D-fructosa purificada y cristalizada, con un contenido de fructosa de
98,0% como mínimo; contenido de glucosa, 0,5% como máximo; Pérdida en el
secado, no más del 0.5% en peso; Cenizas conductimétricas, no más del 0.1% en
peso determinado con arreglo al ICUMSA(International Commission for
Uniform Methods of Sugar Analysis, es decir Comisión Internacional para la
uniformización de los métodos del análisis del azúcar).
 Lactosa: Componente natural de la leche normalmente obtenido a partir de suero
con un contenido de lactosa anhidra de al menos 99,0% m / m en base seca.
 Jarabe de Glucosa: Para el Codex Alimentarius del azúcar “es Solución acuosa
concentrada y purificada de sacáridos nutritivos obtenidos del almidón y/o la
inulina. El jarabe de glucosa tiene un contenido equivalente de dextrosa de no
menos del 20% m/m (expresado como D-glucosa sobre peso seco), y un contenido
total de sólidos de no menos del 70% m/m”.
A continuación, se presenta de manera resumida una clasificación del azúcar de acuerdo
con ICUMSA. La lógica que rige esta clasificación es que cuanto menor sea la cifra
ICUMSA mayor será la refinación, por ejemplo, en Brasil SGS tiene una calificación
ICUMSA de 45 rbu para refinado, lo que indica la calidad más alta, mientras que otros
grados de menor calidad (como Special Extra Crystal) tienen un ICUMSA más alto de 150
y así sucesivamente. Esta clasificación es más amplia y detallada, sin embargo, para el
22
presenta documento se ha rescatado solo lo más resaltable para que el lector se pueda
dar una idea de la clasificación:
 ICUMSA 45 - Azúcar blanco granulado refinado: La forma de azúcar más refinada.

Este azúcar tiene un color blanco brillante y es el tipo que más se vende
directamente a los consumidores en forma de terrones de azúcar, bolsas de azúcar y
bolsitas de azúcar.
 ICUMSA 100 - 150 - Azúcar de cristal blanco extra especial: Considerado azúcar
de grado alimenticio, este azúcar se usa a menudo en horneado a gran escala,
elaboración de bebidas o la producción de otros alimentos.
 ICUMSA 200 - Azúcar cristal blanco especial: azúcar de grado alimenticio
adecuado para aplicaciones menos exigentes donde la apariencia no es parte integral
de la función del azúcar.
 ICUMSA 600-800 - Azúcar moreno consumible: este azúcar es consumible por los
seres humanos y generalmente se considera muy sabroso en las papillas. Sin
embargo, cualquier azúcar por encima de ICUMSA 800 no es adecuado para los
humanos y debe someterse a un refinado adicional para eliminar las bacterias y
otros contaminantes.
 ICUMSA 800-1200 - Azúcar de muy alta polarización (VHP).
 ICUMSA 1600 - 2000 - Azúcar sin refinar: Adecuado para refinarlo aún más, y en
algunas zonas del mundo puede incorporarse a productos alimenticios o de belleza.
 ICUMSA 4600 MAX - Azúcar muy crudo: este tipo de azúcar se ha refinado muy
poco, si es que lo ha hecho. En general, se considera que es azúcar en bruto que
luego se envía a las refinerías para ser refinada en cualquiera de los grados de
azúcar anteriores.
1.2.5.- Requisitos
1.2.5.1.- Requisitos ICUMSA -CODEX
Vale la pena resaltar que los requisitos, es decir las especificaciones que el producto debe
tener para cumplir con los estándares de calidad, varían de un tipo de azúcar a otro y
también de una normativa a otra. Para continuar con la uniformidad del presente trabajo, se
23
mostrará los requerimientos que especifica ICUMSA, por otro lado solo se mostrará de dos
tipos de azúcar, esto con la finalidad de no extender en demasía el documento.
AZÚCAR REFINADO GRADO A - ICUMSA 45

Origen : Brazil
Icumsa : 45 RBU
Polarización : 99.80% Min
Contenido de ceniza : 0.04% Max
Humedad : 0.04% Máx.
Solubilidad : 100% Flujo Libre
Radiación : Certificada Normal
Color : Blanco espumoso
AZUCAR RUBIA SIN REFINAR- ICUMSA 600-1200
Origen : Sudamérica/Brasil
Icumsa : 600 – 1200
Polarización : 96.00% Min
Contenido de ceniza : 0.09% Max
Humedad : 0.09% Máx.
Color : Marrón
Solubilidad : 90% Flujo Libre
Granulación : Bien
SO2 : 20 PPM
Es decir, si por ejemplo la humedad excede el 0,09% o la polarización está por debajo del
96% o si las partes por millón(PPM) del S02 difieren de 20, entonces se considerará que
dicha azúcar rubia no cumple con los estándares de calidad del ICUMSA.
Para finalizer este punto, se pasará a mostrar ciertas especificaciones que utiliza el CODEX
ALIMENTARIUS para el azúcar para tener un producto de calidad.
24
Fuente:Codex Alimentarius.Normas para los azúcares CXS 212-1999
1.2.5.1.- Criterios Microbiológicos
A parte de las anteriores especificaciones, el azúcar en sus distintas formas debe cumplir
con ciertos criterios microbiológicos. Los que se muestran a continuación son especificados
por el MINSA, con fines epidemiológicos, de rastreabilidad y ante emergencias sanitarias.
Fuente:
NORMA TECNICA SANITARIA APLICABLE A LOS AZUCARES Y JARABES DESTINADOS AL CONSUMO HUMANO
(PREPUBLICADA MEDIANTE RMNº 684-2005/MINSA EL 14 DE SETIEMBRE DE 2005)
1.2.6.- Métodos de ensayo

1.2.6.1.- Análisis fisicoquímico
La medición de los grados Brix y del color de la solución se requiere en las industrias de
fabricación de azúcar, como un medio para clasificar la concentración, la calidad o en las
operaciones de mezcla del producto. De hecho, la formación de color es el resultado de
25
pasos específicos de los procesos de fabricación. En el refinado de azúcar, cuantas más
etapas de procesamiento se someten al azúcar en bruto, más color se elimina: la
pigmentación del producto refleja el grado de refinado al que ha sido sometido. Es útil
pensar en el proceso de refinación como una serie de pasos, que van desde el azúcar en
bruto de color más alto con un valor de mercado más bajo, hasta el azúcar blanco refinado
de color muy bajo con el valor de mercado más alto. En la industria alimentaria se utilizan
varias escalas para grados Brix y medición de color ICUMSA. A continuación, se señala
algunos de estos métodos ICUMSA, señalando primero la clave del método y luego su
título.
 GS1 / 3-7: Determinación del color de la solución de azúcares crudos, azúcar

moreno y jarabes coloreados a pH 7.
 GS2 / 3-9: Determinación del color de la solución de azúcar a pH 7.
 GS2 / 3-10: Determinación del color de la solución de azúcar blanca.
 GS2 / 3-18: Determinación de la turbidez de las soluciones de azúcar blanca.
 GS9/1/2/3-8: Determinación del color de la solución de azúcar a pH 7,0.
Por otro lado, el METODOS DE ANALISIS Y DE MUESTREO RECOMENDADOS

CODEX STAN 234-1999, presenta un listado con numerosos productos y los métodos
respectivos que deben utilizar (muchos de esos métodos son los que estipula ICUMSA); de
entre esos productos se hallan los distintos tipos de azúcares, a continuación, se presenta un
fragmento del esquema que se halla en dicho documento:
26
Fuente: METODOS DE ANALISIS Y DE MUESTREO RECOMENDADOS CODEX STAN 234-1999
En el caso en el que se estén comparando dos muestras, luego del proceso estos pueden
arrojas resultados como los que se observan en el gráfico del Anexo C(ver anexo c).
1.2.6.2.- Análisis sensoriales

Las pruebas de análisis sensorial se dividen en dos tipos principalmente:
a.- Pruebas discriminativas
En este tipo de pruebas se utilizan dos o más muestras del producto (en este caso el azúcar)
y se le solicita al sujeto de prueba si puede percibir cual difiere del resto. En el caso por
ejemplo del “Principio de prueba triangular” (un tipo de prueba que pertenece a las
“Pruebas discriminativas”) se le brindan al sujeto 3 muestras de azúcar de la cuales dos son
idénticas y una es distinta, y el sujeto tiene que poder diferenciar cual de ellas es diferente.
b.- Pruebas Afectivas
27
En este se utilizan una o mas muestras y se le solicita al sujeto que exprese su grado de
gusto o preferencia o aceptación. En la “Prueba de preferencia pareada” (un tipo de prueba
que pertenece a las “Pruebas afectivas”) en el cual se le dan dos muestras a un sujeto y se
le pide que indique cual prefiere y que exponga sus razones. Puede ser una prueba de color
(cual color le parece más atractiva), de olor (que olor le parece más agradable o en todo
caso menos desagradable) o sabor (cual tiene mejor sabor). En el caso del azúcar se recurre
principalmente a la prueba de color y sabor
1.2.7.- Envases empaque y almacenaje

1.2.7.1.- Embalaje
Sanyang, M. L et al (2018) manifiesta: “Los recipientes de almacenamiento deben ser
opacos, herméticos y a prueba de humedad / olores. El paquete de papel de venta al por
menor típico para azúcares cristalinos no es adecuado para almacenamiento a largo plazo”
(p.123). Asimismo, Las bolsas de polietileno y las bolsas tipo Mylar, son bastante
adecuadas para el almacenamiento seco de azúcar.
1.2.7.2. Condiciones para el almacenaje

a.- General
Guarde el azúcar en un lugar fresco y seco (no en el refrigerador). La humedad hace que la
azúcar granulada se vuelva dura y grumosa. Una vez que esto sucede, crea problemas de
uso y no existe un método fácil para restaurar la azúcar grumosa. Diéguez (2015) aconseja:
“Guarde siempre todos los azúcares en un área libre de olores. El azúcar puede absorber
olores fuertes, incluso a través de envases de plástico”.
Los azúcares comerciales tienen una vida útil indefinida debido a su resistencia al
crecimiento microbiano. Sin embargo, los azúcares tienen una fecha de caducidad de
aproximadamente 2 años por motivos de calidad. Esto se debe a la formación de grumos o
al endurecimiento de los azúcares granulados y a la cristalización de los azúcares en la miel
y el almíbar. Todavía es seguro de usar incluso cuando hay grumos o cristales. El color y el
sabor de los azúcares líquidos pueden cambiar con el tiempo.
b.- Condiciones de almacenaje en específico para la azúcar rubia
28
A diferencia de la azúcar refinada regular, cuyo peor enemigo es la humedad, el peor
enemigo de la azúcar morena es el aire. Si permite que el azúcar moreno entre demasiado
aire perderá humedad y se apelmazará. Esto se debe a que el azúcar moreno contiene
melaza que necesita una buena cantidad de humedad para conservar su forma.
La mejor manera de almacenar la azúcar morena para poder utilizarlo durante

aproximadamente un año o incluso más, es almacenarlo en su paquete original. La mayoría
de las marcas de azúcar morena vienen en bolsas de plástico y por una buena razón: las
bolsas de papel permitirían que se seque.
Si no tiene el empaque original, una bolsa con cierre hermético de calidad también debería
funcionar. Para almacenar la azúcar morena por más tiempo, solo tendrá que eliminar la
mayor parte del aire de la bolsa cuando cierre la bolsa. También es una gran idea almacenar
la azúcar morena en bolsas pequeñas para que no exponga todo su lote de azúcar a
demasiado aire.
La mejor manera de sacar el aire de la bolsa que usa para almacenar la azúcar morena es
enrollarla como se muestra en el video a continuación. Notarás que el azúcar moreno
almacenado de esta manera estará como nuevo durante muchos meses.
29
Subcapítulo 3: Normativa de los envases de vidrio
1.3.1. Objetivo
En este documento de análisis se nos plantea como objetivo definir, a través de una
recopilación bibliográfica de diversas fuentes, las especificaciones y características que
debe cumplir la fabricación de los envases de vidrio para poder ser considerado como un
producto que cumpla satisfactoriamente con los estándares de calidad. Es menester resaltar
el hecho de que el presente trabajo no tiene la finalidad de crear la normativa ni tampoco
establecer modificaciones a las normativas ya aprobadas, ya que esto requeriría de un
proceso complejo de análisis y definición de bases de estudio de las cuales se encargan
diversos especialistas del campo de estudio respectivo, sino que cómo se menciona líneas
arriba, es únicamente un trabajo recopilatorio y de investigación.
1.3.2. Normas a consultar

 UNE-EN ISO 12822:2020 - Envases de vidrio. Boca corona 26 H 126.

Dimensiones. (ISO 12822:2020).
 UNE-EN 15543:2008 - Envases de vidrio. Bocas de botellas. Perfiles de boca
roscados para líquidos no carbonatados.
 NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 399.163-16:2017/MT 1 - INACAL
 COMISIÓN NACIONAL DEL MEDIO AMBIENTE REGIÓN
METROPOLITANA DE SANTIAGO DE CHILE - FABRICACIÓN DE VIDRIO
Y DE PRODUCTOS DE VIDRIO
 MINISTERIO DE SALUD Y SEGURIDAD SOCIAL – COLOMBIA –
RESOLUCIÓN 683 DE 2012 - Reglamento Técnico sobre los requisitos sanitarios
que deben cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos destinados a
entrar en contacto con alimentos y bebidas para consumo humano.
1.3.3. Definiciones
A continuación, pasaremos a definir las bases teóricas más importantes involucrados en el
30
En la siguiente tabla, pasaremos a analizar el CIUU de este proceso económico el cual es de
la producción, este nos permitirá establecer la clasificación sistemática de los diversos usos
que se le brinda al vidrio y sus derivados en el área comercial con el fin de establecer una
codificación armonizada a nivel mundial.
Código CIIU Descripción

362 FABRICACIÓN DE VIDRIO Y PRODUCTOS DE
VIDRIO
36201 Fabricación de vidrios planos y templados
36202 Fabricación de espejos y cristales
36203 Otros productos de vidrio no clasificados en otra parte
36204 Parabrisas y vidrios de vehículos
CIIU: Código industrial internacional uniforme.
Fuente: Guía Para El Control Y Prevención De La Contaminación Industrial –

Gobierno De Chile (julio 2000)
Ahora pasaremos a definir de manera puntual dicho proceso de fabricación para poder ir
comprendiendo el proceso realizado, necesitamos saber que el proceso de fabricación de
vidrio y productos de vidrios consta básicamente de cuatro etapas:
 Mezclado de materias primas y vidrio reciclado, fusión, moldeo y por último un

tratamiento de alivio de tensiones. La materia prima utilizada consiste básicamente
en: arena silícea, ceniza de soda, caliza, feldespato y bórax.
 Los productos fabricados en este proceso corresponden básicamente a vidrio plano,
vidrio para envases y objetos de vidrio prensado y/o soplado.
 Otro producto similar al vidrio es la frita usada en el enlozado de productos de
hierro y acero, así como en el vitrificado de porcelanas y cerámicas.
 La frita es preparada por fusión de una variedad de materiales en un horno, en
general similares a los empleados en la fabricación de vidrio, los cuales son luego
rápidamente enfriados al ser mojados.
31
1.3.4. Clasificación
Ahora pasaremos a presentar de manera resumida una clasificación de los tipos de vidrio de
acuerdo con British Glass Manufacturers Confederation (BGMC). La lógica que rige esta
clasificación se basa en el uso que se le brinde al vidrio en esta clasificación se basa en 2
parámetros de uso, el primero se basa en el aspecto Comercial y el segundo en base a usos
Especiales, ahora pasaremos a explicar de manera más detallada los tipos de vidrio según
su clasificación:
1. Comercial
a) Soda-Cal: Este tipo de vidrio es el más utilizado, pues sus
propiedades lo hacen adecuado para su uso con luz visible. Los
recipientes hechos de vidrios de soda - cal son virtualmente inertes,
no contaminado la materia que contienen ni su sabor. Son poco
resistentes al choque térmico.
b) Plomo: Utiliza óxido de plomo en lugar de óxidos de calcio, y óxido
de potasio en lugar del óxido de sodio, y se conoce comúnmente
como cristal al plomo. Los vidrios al plomo tienen un alto índice de
refracción y una superficie relativamente blanda, lo cual permite una
fácil decoración por esmerilado, corte o tallado.
c) Borosilicato: Están compuestos principalmente de sílice (70-80%) y
óxido bórico (7-13%) con pequeñas cantidades de álcalis (óxidos de
sodio y potasio) y óxido de aluminio. Su principal característica es
una buena resistencia a los choques térmicos.
2. Especiales
a) Sílice vítreo: Son vidrios hechos casi exclusivamente de sílice. Son
necesarias temperaturas de fusión sobre 1.500ºC.
b) Vidrios de aluminosilicato: Contienen cerca de un 20% de óxido de
aluminio (Al 2O3), además de óxido de calcio, óxido de magnesio y
óxido de boro en cantidades relativamente pequeñas.
c) Vidrios de síliceálcali – bario: Contiene una cantidad mínima de
óxidos de plomo, bario o estroncio.
d) Vidrios de borato: Contienen pequeñas cantidades o nada de sílice.
32
Son usados para soldar vidrios, metales o cerámicas, a
relativamente, bajas temperaturas.
e) Vidrios de fosfato: Consisten principalmente en mezclas de
pentóxido de vanadio (V2Ox) y pentóxido de fósforo (P2Ox).
1.3.5. Requisitos
1.3.5.1 Requisitos de la composición química
Pasaremos a analizar la composición química los porcentajes en peso que los constituyen.
Para mayor claridad se ha decidido remarcar de color rojo los compuestos más utilizados en
cada uno de los distintos vidrios.
Fuente: Proceff 1997 – Composición química del vidrio

1.3.5.2 Requisitos en las proporciones de los materiales principales en la elaboración
del vidrio
Refinantes
Uno de los elementos principales en la elaboración del vidrio, son los reinantes, estos son
productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad de eliminar las
burbujas contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su calidad, es por ello que, en la
siguiente tabla, pasaremos a analizar las proporciones de distribución recomendadas según
normativas internacionales para cada tipo de refinante utilizado, ya que existen derivados
de cada refinante se generó un estándar como se puede visualizar en la siguiente tabla.
33
Fuente: Proceff 1997 – Aditivos químicos utilizados en la elaboración de vidrio
Colorantes
Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro anulando
la tonalidad verde, que le es natural, se usan distintos tipos de compuestos químicos los
cuales generan una tonalidad de color específico ya siendo la empresa la encargada de
dirigir su acción con este producto, en la siguiente tabla se podrá visualizar los colorantes
aprobados para su uso según normativa internacional.
Fuente: Proceff 1997 – Tipos de compuestos según normativa utilizados en la coloración

del vidrio
Producción de Frita
Según el sustrato donde será aplicada, en general existen dos tipos de fritas:
34
 Frita para metal.
 Fritas para cerámica.
En el enlozado de metales se utilizan a su vez dos tipos de fritas: una denominada base o
fundente que está en contacto directo con el metal y otra exterior o cubierta. La frita
fundente contiene una mayor cantidad de óxidos, los que facilitan su adherencia al metal,
dándole, sin embargo, una coloración oscura y poco decorativa, la que obliga a la
aplicación de la frita de cubierta que incorpora colorantes con fines decorativos.
Las fritas cerámicas son aplicadas en una base cerámica y su composición es similar a la
frita cubierta con la diferencia de que esta última suele incluir óxido de titanio.
Debido a que la frita es un vidrio y por lo tanto insoluble en agua, para permitir su
aplicación como suspensión se le agregan aditivos, los que consisten básicamente en
arcillas. Esta mezcla es conocida como esmalte.
1.3.6. Métodos de Ensayo

1.3.6.1. Métodos de análisis de eficiencia tecnológica
Con el objetivo de buscar la reducción de las emisiones de NOx existen varias tecnologías
posibles de usar, entre las que se cuentan el uso de quemadores de bajo NOx y la oxi-
combustión.
Los quemadores de bajo NOx son quemadores especialmente diseñados para disminuir la
generación de NOx producto de la combustión.
El uso de hornos con oxi-combustión, en los cuales el aire de combustión (que contiene
cerca de un 80% de nitrógeno) es reemplazado por oxígeno puro, permite una reducción del
volumen de los gases de escape de entre 4 y 5 veces, comparado con los emitidos por un
horno regenerativo. Además, las emisiones de NOx son reducidas hasta en un 80 % y el
material particulado entre un 20 y un 80%. También ha sido reportada reducción en la
emisión de fluoruros, por sobre el 45%.
Existe una técnica llamada operación con bajo exceso de aire, la cual consiste en reducir
la concentración de oxígeno en zona de llama, y de este modo reducir la formación de NOx,
alcanzándose reducciones cercanas al 20%. Esto se logra cambiando la relación de con-
35
tacto entre el aire y el combustible. La reducción en la generación de NOx está relacionada
con las siguientes variables.
 Reducción en la velocidad del aire

 Reducción en la velocidad del gas.
 Reducción en el ángulo de contacto entre el aire y el combustible.
 Localización de los inyectores de gas natural.
Debido a que las emisiones de SOx en la producción de vidrio están asociadas principal-
mente al contenido de azufre en el combustible, el empleo de gas natural asegura una
reducción importante de este contaminante, por su bajo contenido de azufre.
El uso de hornos con utilización de energía eléctrica también es un método efectivo de

disminución de emisiones, aunque el proceso tiende a ser más costoso que los que emplean
combustibles fósiles. La reducción se logra debido a que los hornos eléctricos calientan el
baño, aprovechando que algunas clases de vidrio, como el de cal- soda, son conductores a
altas temperaturas. Así, la energía es suministrada a toda la masa de vidrio y no desde la
superficie, lo que permite mantener la superficie más fría. Se minimizan así las emisiones
provenientes de la disociación del Na2O, SO2 y SO3, y el material particulado asociado a
dichas disociaciones y al arrastre desde el baño líquido. También se ha informa- do
disminución en emisiones de fluoruros.
A.-Uso de material reciclado
En la industria de productos de vidrio, una buena oportunidad de prevención de la

contaminación es el uso de vidrio de desecho o reciclado como parte de la materia prima
utilizada. Los fabricantes norteamericanos de vidrio usan típicamente un 30% de material
reciclado junto con otras materias primas en la fabricación de sus productos.
Los envases de vidrio ofrecen excelentes oportunidades de reciclaje. Suponiendo que ellos
estén libres de cualquier suciedad u otros contaminantes, el vidrio de envases puede ser
reciclado una y otra vez sin producción de residuos o pérdidas de su calidad.
36
Algunas de estas aplicaciones en que puede ser usado el vidrio de desecho es:
 Abrasivos
El vidrio de envases y de otros productos puede ser usado como materiales para arenado.
 Agregado sustituto
El reciclado es usado en cimiento de caminos, concreto y “vidrioasfalto”.
 Aplicaciones decorativas
El vidrio reciclado puede ser usado en tejas cerámicas, joyas artesanales, marcos de fotos y
otros artículos decorativos.
Antes de que el vidrio de envases pueda ser reciclado, éste debe ser limpiado
concienzudamente. Suciedad, tierra, metales u otros contaminantes terminarán causando
problemas en la fábrica de vidrio. Estos pueden llegar a ser tan graves como para tener que
limpiar el horno de fundición, lo que significa una gran pérdida en tiempo y dinero. Por lo
tanto, es aconsejable gastar todo el tiempo necesario en limpiar los envases, si es necesario
empleando detergente, agua caliente y escobillas. Las etiquetas que sean de papel pueden
ser dejadas, ya que se queman con facilidad. Sin embargo, las etiquetas plásticas deben ser
removidas.
Es recomendable la separación de los vidrios por color, café, verde y transparente, ya que
colores diferentes, así como objetos extraños presentan serios problemas de contaminación
en el horno. Para ayudar al proceso de clasificación, el vidrio se puede separar por color en
los puntos de recolección utilizando para ello diferentes cajas. En nuestro país el vidrio es
recolectado sin distinguir en colores, realizándose la clasificación dentro de la industria que
utilizara el material reciclado, en esta operación se separa básicamente el vidrio de color del
transparente en forma manual.
37
Subcapítulo IV: Normativa de la producción de vino
1.4.1.- Objetivo
El presente documento dispone de bases teóricas normalizadas que pretenden definir las
especificaciones y características que se deben presentar y cumplir en un proceso de
producción de vino para que este se considere apto siendo medido por los estándares de
calidad, estas bases se representan por recopilaciones bibliográficas de diversas fuentes.
Formado mediante criterios de recopilación e investigación, el fin de este documento

analítico radica en la información necesaria y suficiente para un proceso de producción de
vino, que contenga los estándares determinados de calidad.
1.4.2.- Normas consultadas

Se procede a enumerar las normas a consultar:
 CÓDIGO INTERNACIONAL DE PRÁCTICAS ENOLÓGICAS EDICIÓN 2016 -

OIV
 RESOLUCIÓN CST 1/2008 - Guía de la OIV para una vitivinicultura sostenible:
producción, transformación y acondicionamiento de los productos
 RESOLUCIÓN OIV-OENO-SECSAN 520-2014 - Código de buenas prácticas de
clarificación del vino aplicable al utilizar agentes clarificantes de origen proteico y
potencialmente alergénicos
 RESOLUCIÓN OIV-CST 369-2011 - Código OIV de buenas prácticas vitivinícolas
para limitar al máximo la presencia de aminas biógenas en los productos de la viña.
A continuación, se pasará a definir a los términos más importantes involucrados en el
 Vendimia: Cosecha del fruto para la vinificación. Posteriormente, se separa del
racimo, con el fin de evitar sabores amargos adheridos al mosto, lo cual puede
disminuir la calidad del vino.
38
 Estrujado: Proceso cuya finalidad es romper los hollejos de la uva y desprender su
pulpa. En el proceso, se genera el contacto con el hollejo, lo cual permite el
traspaso de características de sabor y olor.
 Escurrido: Acción vitivinícola de separar el mosto liberado durante el proceso de
estrujado.
 Fermentación: Proceso catabólico de oxidación incompleta, según sea la necesidad,
genera el compuesto orgánico cuyo objetivo sea mejorar la calidad de la
vinificación.
 Fermentación maloláctica: El ácido málico contenido en el vino pasa a ser láctico,
para reducir el grado de acidez, lo cual hace más agradable el consumo del vino, y
por ende, más comercial.
 Conservación: Fase de reposo del vino a una temperatura determinada, con el fin de
equilibrar sus propiedades adquiridas del hollejo. Análogo a este proceso, en la
Estabilización, se deja reposar el vino en barricas seleccionadas que también
transfieren propiedades a la bebida, como el olor.
 Clarificación: Proceso en el cual se emplean sustancias orgánicas para purificar el
vino, como proteínas vegetales, entre otras.
Se procede a presentar la clasificación del proceso de producción del vino o
Vinificación, esta se da de acuerdo con el tipo de vino que se piensa producir,
generalmente se utiliza el criterio que abarca los vinos procedentes de los colores de
uva reconocidos como blanca y tinta, de los cuales se explica medularmente el proceso
a continuación:
 Vinificación de uvas tintas – Proceso por el cual se vinifica la uva tinta

orgánica mediante la siguiente serie de etapas:
Recepción de uva: Después de la cosecha, la uva pasa por el proceso de

despalillado y molido, además de someterse a la máquina que bombea,
generando así la molienda del fruto, la cual cae a una cuba de recepción donde
39
se producirá la maceración en frío. Se pueden aplicar soluciones orgánicas en
dosis ligeras en el mosto, para prevenir problemas de fermentación.
Fermentación alcohólica: Se empieza con un análisis del mosto para determinar

las características principales, luego, se inocula el vino con levaduras
certificadas, las cuales se diluyen en agua tibia, el volumen de levaduras se
calcula respecto del volumen del mosto, se estima un 65 a 75 por ciento del
volumen de este. La levadura se va diluyendo mientras la temperatura
desciende, a la par que se añade gradualmente mosto. Este proceso se va
graduando con el fin de equilibrar la inoculación. Luego de esta, se procede a
adicionar los nutrientes.
Un día después de la inoculación, debería empezar la fermentación alcohólica,
la cual debe ser monitoreada en su densidad y temperatura, diariamente, a la par
que se realizan remontajes para homogeneizar la mezcla. Cuando la necesidad
baja 40 puntos respecto de su estado inicial, se añaden nutrientes y en dosis
ligeras, extracto de levaduras y corteza de levaduras. Se sigue con los
remontajes hasta llegar a una densidad de 1000g/L, luego se cierra la cuba y se
espera hasta que la densidad llegue a un rango de 992 -994 g/L, momento en el
cual se monitorea el contenido de alcohol, acidez, azúcar. Luego de esto,
generalmente, se procede a descubar.
Descube y prensado: Se abre la válvula inferior de la cuba y se extrae el vino

casi terminado, el cual deberá pasar por el proceso de fermentación maloláctica,
sin interacción con los hollejos. Luego se analiza la composición del vino,
periódicamente, con el fin de conocer la cantidad presente de ácido málico. Se
sigue el proceso a una temperatura de 18 – 22 °C, hasta terminar la
fermentación, con el fin de generar mayor estabilidad y suavidad al vino. Luego
se añade SO2 diluido al 5%, en dosis de 30 a 40 ppm, según los estándares.
Crianza: Cuando se termina el proceso de adición de SO 2, también llamado

Sulfitado, el vino se alista para su almacén en barricas de roble, generalmente
40
americano o francés, o en otro caso, cubas de acero. Durante este proceso, se
debe mantener lleno el recipiente para evitar que se susciten oxidaciones
perjudiciales. A lo largo del proceso, el cual puede variar dependiendo del
enólogo encargado, se debe tomar muestras representativas de los lotes de
barriles o cubas semanalmente para determinar el grado de acidez volátil y de
SO2 en el vino.
 Vinificación de uvas blancas – Proceso por el cual se vinifica la uva blanca

orgánica, comprende las siguientes etapas:
Recepción de uva: Una vez cosechada la uva, al igual que en la vinificación de

la uva tinta se pasa por la máquina despalilladora y estrujadora o moledora, pero
luego pasa a la prensa, en la cual, a diferencia de la anterior vinificación, en la
cual se extrae en el hollejo posteriormente, en esta clasificación el vino se
fermenta solo con su jugo. Obteniendo la molienda, se adiciona SO 2 liquido en
dosis de 2 a 5 g/hL. Luego se separa el mosto de diferente composición para
fermentarse de manera independiente. Luego se analiza los mostos para su
posterior inoculación.
Fermentación alcohólica: Para este tipo de vinos, la temperatura de

fermentación debe estar entre 15 y 18 °C para mantenerla controlada y no se
pierdan aromas, lo que ocurriría a temperaturas mayores. Al igual que en la
anterior vinificación, una vez se alcanza la densidad de 993-992 g/L, se
analizará y se verificará si la fermentación alcohólica terminó. A diferencia de la
vinificación de uva tinta, en la mayoría de las vinificaciones de uva blanca la
segunda fermentación (maloláctica) es opcional, la mayoría de las veces no se
realiza, obteniéndose así vinos más frescos y con carácter menos láctico. Luego
de la fermentación alcohólica los vinos se sulfitan, quedando entre 25-30 ppm
de SO2 libre.
41
Clarificación y Estabilización: El vino en forma natural posee proteínas que
pierden estabilidad con el paso del tiempo y con esto, su transparencia o pureza.
En el caso de los vinos tintos estas proteínas reaccionan con los compuestos
fenólicos propios de los hollejos (taninos) y se ejecuta una precipitación, pero en
los vinos blancos, como se fermenta mosto limpio sin hollejos, los taninos no
son suficientes y se debe tratar con adición de bentonita que precipita las
proteínas y deja el vino proteicamente estable. Luego se realiza la estabilización
tartárica, debido a que el ácido tartárico que contiene el vino, con el tiempo y
por bajas temperaturas, tiende a perder estabilidad y formar sales que precipitan
como cristales, que al igual que en el caso de las proteínas no presentan un
perjuicio para la salud ni en el sabor del vino, pero sí dificultarán su
comercialización. Esta segunda estabilización se logra generalmente con
temperaturas de -4 °C, también se podrá utilizar un método de contacto con
crémor tartárico con la adición de cristales de tártaro creando núcleos que
precipitarán, se podrán usar dosis de hasta 4 g/L.
Filtración: Con el objetivo de eliminar impurezas o residuos no deseados,

como, por ejemplo, borras, residuos de la estabilización tartárica o algún otro
elemento, se filtran con el fin de obtener vinos aptos para ser embotellados. En
el proceso orgánico se utilizan carcasas o papel de filtrado con una malla de
0,45 a 1 micra de poro. Los vinos de alta gama y que tuvieron crianza larga en
barriles, también llamados de gran reserva, por lo general no son filtrados, o en
casos particulares, solo pasan por un filtro grueso.
Embotellado: Se realizan ajustes en los grados de SO 2, O2 y CO2 antes del

embotellado para obtener la mayor calidad. Luego se procede a embotellar
según los procedimientos de cada bodega. Aunque no existan restricciones
explicitas, se entiende que los materiales de almacenaje no deben generar
ningún tipo de contaminación. Respecto a los corchos, se sigue la norma chilena
respectiva.
42
1.4.5.- Parámetros y buenas prácticas
A continuación, se muestra una recopilación de los parámetros y recomendaciones
generales que se suscriben a las normas de calidad seleccionadas, las cuales se representan
por el Código Internacional de Prácticas Enológicas, perteneciente a la Organización
Internacional del Vino. Además, se añaden parámetros pertenecientes al reglamento de
vinificación para la calidad del vino de la República de Chile.
Se muestra la información, según las etapas de vinificación:
a. Recepción de la uva y Molienda

El estrujado debe tener lugar en cuanto la uva llegue a la bodega.
Es preciso evitar el aplastamiento de pepitas y raspones, el empleo de mecanismos
que aumenten el volumen de fangos, el contacto demasiado prolongado del mosto
con las partes sólidas de la uva en el caso de la vinificación en blanco, salvo en el
caso de la maceración pelicular.
El prensado debe efectuarse lo antes posible después de la cosecha para la vendimia
fresca, o después del estrujado de existir éste. El prensado debe ser lento y
progresivo y el equipo utilizado debe comprimir la pasta sin destrozar o aplastar los
tejidos de las partes sólidas de la vendimia. El prensado debe ser realizado con
cuidado y sin exceso.
b. Fermentación
La fermentación puede tener lugar: espontáneamente, por medio de las levaduras
naturales presentes sobre el hollejo de la uva, en el mosto y en la bodega; por
siembra de levaduras seleccionadas, añadidas al mosto o a la uva estrujada antes o
durante la fermentación.
El desarrollo de la fermentación alcohólica puede verse influenciado por: la adición
de sustancias activadoras; la aireación de la uva estrujada o del mosto en
fermentación; el control de la temperatura de fermentación según los tipos de vinos
deseados; cualquier otra intervención admitida dirigida a favorecerla, contenerla o
paralizarla.
43
c. Control de acidez
Los ácidos láctico, L(-) o DL málico y L(+) tartárico son los únicos que se pueden
utilizar. La adición de los ácidos no debe tratar de enmascarar ningún fraude. La
adición de ácidos minerales está prohibida. La acidificación química y la
desacidificación química se excluyen mutuamente. El o los ácidos utilizados deben
cumplir las prescripciones del Códex Enológico Internacional. La adición de ácidos
al mosto sólo se podrá realizar cuando la acidez inicial no se aumente en más de 54
meq/l (es decir 4 g/l expresados en ácido tartárico).
Cuando el mosto y el vino se acidifiquen, el aumento neto acumulado no

debe superar 54 meq/l (4 g/l en ácido tartárico).
d. Clarificación
Para los clarificantes que favorezcan simplemente la caída libre de las partículas,
remitirse al Tratamiento con bentonitas. Para los clarificantes que se coagulan, sólo
se admiten los siguientes productos: gelatina, albúmina y clara de huevo, cola de
pescado, leche descremada, caseína, alginatos, solución coloidal de dióxido de
silicio, caolín, caseinato de potasio y materias proteicas de origen vegetal,
quitosano, glucano-quitina, extractos proteicos de levaduras.
44
e. Filtrado
La filtración puede efectuarse:
Por aluvionaje, usando adyuvantes apropiados tales como diatomeas, perlita,
celulosa, sobre placas a base de celulosa u otros materiales apropiados, sobre
membranas orgánicas o minerales de una porosidad igual o superior a 0,2 µm
(microfiltración).
f. Sulfitado
La aplicación del dióxido de azufre antes de la fermentación alcohólica debe
limitarse al máximo ya que la combinación con el acetaldehído anulará su efecto
antiséptico y antioxidante en el vino. El contenido máximo de dióxido de azufre
total presente en el vino apto para el consumo será conforme a los límites
establecidos en el anexo C de la Recopilación de métodos internacionales de
análisis de vinos y mostos.
45
g. Pasteurización
La pasteurización se realiza a granel pasando el mosto por un intercambiador de
calor, seguido de un enfriamiento rápido. El aumento de la temperatura y las
técnicas usadas no deben provocar ninguna alteración en el aspecto, color, olor o
sabor del mosto.
h. Crianza
Se recomienda, para que la crianza sea eficaz, que el volumen del recipiente tenga
una capacidad máxima de 600 litros. Las especies botánicas más utilizadas son:
Quercus petraea (roble), Quercus robur (roble pedunculado) y sus híbridos y
Quercus alba (roble blanco americano). Localmente, se pueden utilizar otros
46
géneros botánicos distintos al roble. Se recomienda la trazabilidad del origen de la
madera.
Para la construcción del recipiente, se utilizarán únicamente maderas que conserven
su estructura natural. Se emplearán además las técnicas de tonelería definidas para
la construcción de barricas nuevas con el fin de optimizar los objetivos. Se
recomienda la trazabilidad de la madera y, como mínimo, la fecha de fabricación
deberá estar grabada en un lugar visible.
La superficie interior de los recipientes podrá regenerarse con las técnicas usuales
de tonelería. En dicho caso, la fecha de realización deberá ser grabada de manera
visible. Las condiciones ambientales (temperatura, humedad, aislamiento) permiten
modular el aporte de oxígeno al vino.
Durante el proceso de crianza se recomienda la vigilancia constante del estado de
las barricas, su nivel de llenado y la evolución de las características sensoriales
producidas. Las barricas serán mantenidas respetando las reglas de higiene y
eliminadas al cabo de unos años.
47
Subcapítulo 5: Normativa de Vinos - Bebidas Alcohólicas Vitivinícolas
1.5.1.- Objetivo
La presente normativa tiene por objeto definir, a través de una recopilación bibliográfica de
diversas fuentes, las especificaciones y características que debe cumplir una bebida
alcohólica vitivinícola (vino) como producto terminado y principalmente para su
comercialización para que esta pueda ser considerada como un producto que cumpla
satisfactoriamente con los estándares de calidad.
La elaboración de este documento, el cual emplea criterios de recopilación e investigación,

tiene la única finalidad de ser de carácter informativo sobre lo que nuestra normativa
vigente demanda para que un vino contenga los estándares mínimos determinados de
calidad.

 NTP 212.024:2011 (revisada el 2016).

 NTS N° -MINSA/2020/DIGESA: Norma Sanitaria para la Fabricación y
Elaboración de Bebidas Alcohólicas y sus Derivados, aprobada por Resolución
Ministerial N° 732-2020-MINSA.
A continuación, se pasará a definir a los términos más importantes involucrados en el tema
de la normativa:
 Vino: Es la bebida que resulta exclusivamente de la fermentación parcial o completa

de la uva fresca, estrujada o no, o de su mosto.
 Bebidas alcohólicas vitivinícolas: Son aquellas con contenido alcohólico derivado
de la uva. Se clasifican en fermentadas, destiladas, entre otros, siendo que para la
aplicación de esta norma se consideran las bebidas alcohólicas a las definidas en el
Anexo N°01 de la Norma Sanitaria para la Fabricación y Elaboración de Bebidas
Alcohólicas y sus Derivados.
48
 Fraccionamiento: Es una fase de la cadena alimentaria que consiste en el envasado
de alimentos en su condición de producto terminado, en presentaciones de menor
volumen o peso, a partir de volúmenes mayores, sin modificar su composición
original. No incluye el dividido en porciones con fines de expendio o venta directa
al consumidor.
 Principios Generales de Higiene del Codex Alimentarius (PGH): Conjunto de
medidas esenciales de higiene, aplicables a lo largo de la cadena alimentaria, a fin
de lograr que los alimentos sean inocuos para el consumo humano.
 Producto terminado: Se refiere a la bebida alcohólica vitivinícola o sus derivados
elaborados industrialmente y envasada en el proceso de fabricación o
fraccionamiento, la cual es destinada al consumo final.
 Programa de Higiene y Saneamiento (SHS): Conjunto de procedimientos de
limpieza y desinfección, aplicados a instalaciones, ambientes, equipos, utensilios y
superficies, con el propósito de eliminar materias objetables, así como reducir
considerablemente la carga microbiana y otros peligros, que impliquen riesgo de
contaminación para los alimentos; incluye contar con las medidas para un correcto
saneamiento básico y para la prevención y control de vectores. Incluye los
ambientes donde se almacenan envases destinados a contener alimentos. Los PHS
se formulan de forma escrita manteniendo los registros de su aplicación,
seguimiento y evaluación.
 Rastreabilidad: Es la capacidad para establecer el desplazamiento que haseguido un
alimento a través de una o varias etapas especificadas de su producción,
transformación y distribución.
 Vigilancia sanitaria: Observaciones y mediciones de parámetros de control
sanitario, sistemáticos y continuos que realiza la Autoridad Competente a fin de
prevenir, identificar y/o eliminar peligros y riesgos a lo largo de toda la cadena
alimentaria.
49
A continuación, se presenta de manera resumida una clasificación de las Bebidas
Alcohólicas Vitivinícolas – Vinos basada en la NTP 212.024:2011 (revisada el 2016), la
cual plantea la clasificación de los vinos en base a su color, a su cantidad de azúcares
reductores, técnica de elaboración, por la crianza y se agregara un apartado más basado en
los derivados de los vinos recopilado del Anexo N°01 de la Norma Sanitaria para la
Fabricación y Elaboración de Bebidas Alcohólicas y sus Derivados.
Por su color:
 Vinos tintos – Son los vinos obtenidos por fermentación del mosto proveniente de
uvas tintas, en contacto con los hollejos.
 Vinos blancos – Son los vinos de color pajizo, pajizo verdoso o amarillentos, más o
menos dorado, obtenidos por la fermentación del mosto de uvas blancas, o a partir
del mosto blanco de uvas de hollejo rosado o tinto elaborado con precauciones
especiales.
 Vinos rosados – Son los vinos de color rojo poco intenso obtenidos por
fermentación del mosto de uvas tintas blancas, que han estado muy pocas horas en
contacto con los hollejos, o la mezcla de vinos blancos con vinos tintos.
Por su contenido de azúcares reductores:
 Seco – Cuando el vino contiene un máximo del 4g/L de azúcar.

 Semiseco – Cuando el contenido de azúcar en el vino es mayor que lo especificado
en el punto anterior, hasta un máximo de 90 g/L.
 Dulce – Cuando el vino tiene un contenido de azúcar mayor de 90g/L.
Por la técnica de elaboración:
 Vinos Especiales – Son los vinos procedentes de uvas frescas, de mostos o vinos
que han sido sometidos a ciertos tratamientos durante o después de su producción y
cuyas características vienen no sólo de la propia uva, sino también de la técnica de
producción utilizada. Esta lista incluye: Vino licoroso (grado alcohólico superior o
igual al 15% e inferior o igual al 22%), Vinos Espumantes (naturales o gasificados).
50
Por crianza:
 Vinos criados en madera – Vino Gran Reserva (periodo mínimo de envejecimiento

de 60 meses, donde 18 de esos meses estuvieron en barricas de madera de roble, y
en botella el resto del tiempo), Vino Reserva (vinos tintos con un mínimo de
envejecimiento de 36 meses, 12 de ellos en barricas de madera de roble y el resto
del tiempo en botella), Vino Crianza (vinos tintos con un periodo mínimo de
envejecimiento de 24 meses, de los que al menos 6 meses fueron en barricas de
madera de roble de 225 a 330 litros).
 Vinos criados sin madera – aplica para vinos tintos, blancos o rosados criados sin
presencia de madera: Vino Joven (se elabora para su inmediata comercialización en
el mercado, pudiendo contener o no vinos criados en madera de roble).
1.5.5.- Requisitos
1.5.5.1.- Requisitos de inocuidad del producto terminado
Las bebidas alcohólicas vitivinícolas y sus derivados deben cumplir las siguientes
condiciones sanitarias, las cuales serán verificadas en la vigilancia sanitaria que realice la
autoridad competente:
 No contener partículas extrañas a la naturaleza del producto.

 No superar los límites de: Arsénico (As) 0,5mg/L; Zinc (Zn) 1,5mg/L; Plomo (Pb)
0,5 mg/L y Cobre (Cu) 2,0 mg/L.
 Prohibición del uso de alcohol etílico industrial o de segunda.
 Prohibición de uso alcohol metílico.
 Fecha de vencimiento. (cuando corresponda consignarla).
 Uso de aditivos o coadyuvantes de elaboración permitidos según lo dispuesto en el
Codex Alimentairus y, en lo no provisto por éste, por lo dispuesto por la
Organización Internacional de la Viña y el Vino (OIV).
 No tener presencia de óxido en la tapa.
 Utilizar envases de uso alimentario.
 La micro y pequeña empresa (MYPE), que fabrican, elaboran y/o fraccionan
bebidas alcohólicas vitivinícolas y sus dericados deben contar obligatoriamente con
51
las certificación de PGH del Codex Almientarius emitida por la DIGESA,
DIRESA/GERESA o por las DIRIS, según su jurisdicción. La certificación de PGH
tiene una vigencia de 2años contados a partir de la fecha de su otorgamiento.
1.5.5.2.- Requisitos físicos o químicos
Fuente: NTP 212.024:2011 (revisada el 2016).
52
Fuente: NTP 212.024:2011 (revisada el 2016).
1.5.6.- Rotulado, envases, almacenaje y transporte

1.5.6.1.- Rotulado
El rotulado se basa en función del Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas y a las disposiciones establecidas en la Norma Metrólogica Peruana
de Rotulado de Productos Envasados siendo escrito en idioma español, en forma clara y
completa; por lo deberá contener la siguiente información de forma obligatoria, entre otras
más:
 Denominación del producto: El empleo de la palabra “vino”. Puede

completarse con menciones relativas a su tipo o clasificación.
 Nombre y domicilio legal: El rótulo de un producto envasado de consumo
deberá señalar claramente el nombre y domicilio legal del elaborador,
envasador y distribuidor responsable. Cuando el producto de consumo no es
elaborado por la persona cuyo nombre aparece en el rótulo, el nombre debe
ser complementado por una frase que indique la relación existente entre
dicha persona y el producto.
 La declaración del domicilio legar deberá estar de acuerdo con las
disposiciones postales nacionales.
53
 Los productos que se importen y que se envasen en el Perú deberán llevar
inscrito en lugar visible, la frase “Envasado en el Perú”, de acuerdo a las
disposiciones legales vigentes.
 Un producto importado debe tener la frase “Importado por”.
 Deberá indicarse el país de procedencia según las disposiciones legales
vigentes y el contenido neto del producto en unidades de volumen del
Sistema Internacional.
 Debe indicarse el grado alcohólico contenido en porcentaje sobre volumen
(%Vol.) con una tolerancia de +/- 0,5.
 Debe estar identificado el lote con el día, mes y año del mismo.
1.5.6.2.- Envases
Las condiciones sanitarias del área de envasado:
 Pisos, paredes y techos: Todas las áreas de proceso deben mantenerse en buen
estado de conservación e higiene, en caso de procesos que generen aguas residuales
se debe contar con sistemas que permitan la evacuación sanitaria de estas y
desagües protegidos. Los pisos, paredes y techos deben ser de material no
absorbente, superficie lisa, fácil de limpiar y desinfectar.
 Ventanas y puertas: Deben encontrarse en buen estado de conservación y provistas
de barreras que impidan el ingreso de insectos, roedores, aves y otros animales.
 Iluminación: Debe ser natural, artificial o ambas, y debe permitir visualizar con
claridad áreas de proceso y las operaciones que allí se realizan.
 Ventilación: La ventilación debe permitir la remoción de vapores y olores, las
aberturas deben estar cubiertas. Esta prohibido el ingreso de personas ajenas al área
de envasado.
1.5.6.3.- Almacenaje
El almacenaje de los productos terminados en el establecimiento debe cumplir las
siguientes condiciones establecidas:
54
 Las condiciones de almacenamiento deberán sujetarse a las indicaciones específicas
del fabricante o en su defecto a lo señalado en la norma del Codex Alimentarius del
producto específico.
 Los pisos deben ser de superficie lisa y permitir la evacuación de las aguas de
limpieza.
 Los almacenes deben estar limpios y mantenerse en buen estado de conservación e
higiene.
 La rotación de los productos almacenados debe mantenerse una correcta
identificación de los vinos que ingresen con las fechas de ingreso visibles a fin de
aplicar una correcta rotación del inventario siguiendo el “primero en vencer”,
primero en salir o primero en entrar.
 La disposición de los productos no debe contactar con el piso ni con el techo, deben
estar a una altura mínima de 0.20m respecto del piso y de 0.60m respecto del techo.
Para permitir la circulación de aire y entres estas y las paredes debe como mínimo
de 0.50m.
1.5.6.4.- Transporte
El producto terminado debe transportarse de manera que se prevenga su contaminación o
alteración, para tal caso el transporte debe someterse a limpieza, desinfección y
desodorización, si fuese necesario, inmediatamente antes de proceder a la carga del
producto previniendo el riesgo de contaminación cruzada.
No debe transportarse productos alimenticios en el mismo compartimiento en el que se

transporten o se hayan transportado tóxicos, pesticidas, insecticidas y cualquier otra
sustancia análoga que pueda ocasionar contaminación cruzada.
55
Capítulo II:
CARTAS DE
CONTROL
56
2.1.- Carta de control para botellas de vidrio de vino
El proveedor de botellas de vidrio de vinos desea conocer el estado actual en el que se
encuentra el proceso de producción de las botellas, debido a que la empresa vitivinícola
Tacama (que es la compradora de las botellas) cada cierto tiempo tiene que desechar ciertos
lotes debido a que se encuentran con botellas con varias no conformidades. Las no
conformidades que se suelen encontrar en las botellas de vino son las siguientes:
 Grosor inadecuado de las botellas (las vuelve más frágiles si es que son muy
delgadas, o reducen el volumen del llenado de vino si son muy gruesas).
 Diámetro que escapa de los límites permisibles(especificaciones) en el cuello de la
botella.
 Diámetro que escapa de los límites permisibles(especificaciones) en el cuerpo de la
botella.
 Altura que escapa de los límites permisibles(especificaciones).
 Ligeros pliegues o curvas en lugares inadecuados.
 Cortes o raspaduras en las botellas.
 Opacidad incorrecta del vidrio de la botella.
Asimismo, se establece intervalos de no conformidad aceptables por botella en consenso
con las empresas vitivinícolas a las cuales distribuye. Estos intervalos son los siguientes:
 Aceptable: 0-1 no conformidades
 Media: 2-4 no conformidades
57
 Inaceptable:4-7 no conformidades
Para esto se analiza la producción por hora durante 4 días(que equivalen a 30 horas), los
resultados recolectados son los siguientes:
Tamaño de
Subrupo
muestra
No
(cantidad de conformidades
(día)
botellas)
1 24 136
2 24 137
3 25 137
4 25 136
5 26 134
6 25 134
7 25 132
8 25 134
9 25 134
10 27 129
11 25 129
12 24 129
13 26 133
14 24 131
15 26 135
16 24 134
17 25 134
18 24 137
19 25 131
20 24 136
21 25 131
22 25 133
23 25 129
24 25 129
25 27 134
26 26 129
27 25 133
28 27 133
29 26 133
30 27 131
¿Cómo se vincula esos números de no conformidades con los intervalos antes
mencionados? Por ejemplo, tomemos la hora 12 , si queremos hallar el número de no
conformidades que hay en promedio por botella entonces tendríamos 5.375(129/24=5.375)
no conformidades por botella, es decir estaríamos en el intervalo de no conformidades
media.
58
2.1.1. Elección de carta de control
Ahora se procederá a analizar cual carta de control es mejor para analizar este caso.
 Cómo estamos ante el conteo de no conformidades que se van acumulando de un
grupo de botellas entonces ante todo estamos ante las Cartas de control para
atributos.
 Ahora no estamos en el caso de aceptar y rechazar, sino que estamos ante el caso de
conteo de no conformidades, es decir se pueden ir acumulando distintos tipos de
errores que influyen en la calidad del producto pero que no causan que sea
rechazada.
 Asimismo, el tamaño de cada uno de los subgrupos(días) son diferentes. Esto se da
porque se está contabilizando la producción horaria, que a pesar de ser
prácticamente homogénea (los valores oscilan entre 24 y 27) de todas maneras es
distinta. Como las cantidades el tamaño de los subgrupos es distinto se elige la carta
u sobre la carta c. (para la cuenta de no conformidades hay carta c y carta u, la
primera es para tamaño de muestras variables y constantes, y el segundo solo para
tamaño de muestras constantes)
2.1.2. Resolución de carta de control u

Entonces se procede a hacer el análisis para la carta u, para esto dividimos cada una de las
cantidades de no conformidades entre tamaño de muestras, y además sumamos todos los
tamaños de las muestras y todas las no conformidades, obteniendo lo siguiente:
59
Subrupo Tamaño de muestra
No
u=ci/ni
(cantidad de conformidades
(día)
botellas)
1 24 136 5.66667
2 24 137 5.70833
3 25 137 5.48
4 25 136 5.44
5 26 134 5.15385
6 25 134 5.36
7 25 132 5.28
8 25 134 5.36
9 25 134 5.36
10 27 129 4.77778
11 25 129 5.16
12 24 129 5.375
13 26 133 5.11538
14 24 131 5.45833
15 26 135 5.19231
16 24 134 5.58333
17 25 134 5.36
18 24 137 5.70833
19 25 131 5.24
20 24 136 5.66667
21 25 131 5.24
22 25 133 5.32
23 25 129 5.16
24 25 129 5.16
25 27 134 4.96296
26 26 129 4.96154
27 25 133 5.32
28 27 133 4.92593
29 26 133 5.11538
30 27 131 4.85185
Total 756 3987
Hallamos los valores clave que permitirán construir la gráfica de control
Número de defectos por pieza:
3987
ú= =5.27
756
Hallamos el tamaño de subgrupos promedio:
total de unidadesinspeccionas 756

ń= = =25.2
número de unidades inspeccionadas 30
60
Hallamos los límites:
ú 5.27
LCS=ú+
√ ń √
=5.27+
25.2
=5.73
ú 5.27
LCI =ú+
√ ń √
=5.27+
25.2
=4.82
Con los valores obtenidos se procede a hallar la gráfica de control, que es la siguiente:
2.1.3. Análisis de resultados

La carta obtenida se muestra en la figura superior, se observa que el proceso no trabaja de
manera estable, ya que en la muestra de los horarios 19,20,21 el número promedio de no
conformidades por encima del control superior. En la fabricación de ese horario
probablemente ocurrió alguna causa especial que empeoró la calidad de las botellas, y se
61
puede sospechar eso de manera completamente justificada ya que en la transición del
número 18 al 19 y del 21 al 22 hay saltos inusitados. Es preciso identificar la causa para
evitarla en el futuro. Además del punto fuera de los límites no existe ningún patrón no
aleatorio. Las causas que podrían estar originando estos problemas son, por ejemplo:
 Un operario en particular que trabaja en el intervalo de las horas 19 al 21 no sabe
manipular maquinaria lo que origina no conformidades en las botellas.
 En el intervalo del 19 al 21, tal vez por desgaste y exceso de trabajo en el día la
máquina de producción de botellas comienza a fallar, etc.
Por otro lado, estos límites no representan ni deben representar dónde se quiere que estén
los datos, más bien representan la realidad. Como las no conformidades son relativamente
altas (entre 4 y 5 no conformidades en promedio por botella), se requiere un plan de acción
que reduzca esta problemática y una forma natural de empezar sería estratificar el
problema, es decir, localizar el tipo de defecto con mayor frecuencia y el área donde se
presenta. En otras palabras, la acción de mejora no debe partir de reaccionar ante lo que se
observa en las botellas de vino, ya que no hay problemas especiales. Toda la problemática
es común a todas las botellas; por lo tanto, la acción parte de analizar todo el proceso
enfocándose en aquellos problemas con mayor recurrencia.
2.2.Carta de control para el azúcar

En los vinos que hemos escogido se utiliza un proceso llamado “chaptalización”, el cual
consiste en el aumento del grado alcohólico de la bebida de manera artificial a través de la
añadición del azúcar durante el proceso de fermentación. El productor entrega los paquetes
de sacarosa(azúcar) en unos paquetes/bolsas especiales. El principal problema que suelen
62
sufrir estos paquetes son cortes o huecos que generan la filtración del azúcar a través de
ellos por lo que la empresa vitivinícola recibe una menor cantidad de azúcar, por lo cual
rechaza ese paquete (resulta engorroso y complicado hacer el cálculo de cual es el nuevo
monto que se debería pagar en los paquetes que llegan con menor cantidad de azúcar, por lo
cual la empresa vitivinícola decide simplemente rechazar el paquete).Como no se llevaba
un registro de la magnitud del problema, no existían bases tangibles para detectar cambios
en el desempeño de las máquinas empaquetadoras, ni había forma de saber si las medidas
tomadas para reducir el problema habían dado resultado por lo que la empresa productora
azúcar empaquetado decide hacer un análisis de la manera como fluctúa la proporción de
paquetes defectuoso de azúcar. Para esto se decide hacer el análisis de 25 lotes azúcar
tomados al azar en diferentes días. Los resultados recolectados son los siguientes:
63
Tamaño del lote
Paquetes
Subgrupo (cantidad de paquetes
defectuosos
(lote) en el lote)
(di)
(ni)
1 623 19
2 623 7
3 620 8
4 620 13
5 617 13
6 620 7
7 618 19
8 623 15
9 622 7
10 622 12
11 618 12
12 620 15
13 618 11
14 622 13
15 617 14
16 619 9
17 621 16
18 624 19
19 617 11
20 619 11
21 623 19
22 618 16
23 620 17
24 621 19
25 620 8

Ahora se procederá a analizar cual carta de control es mejor para analizar este caso.
 Cómo estamos ante el conteo de productos defectuosos entonces estamos ante las
Cartas de control para atributos.
 Estamos en el caso del análisis de un error (corte o agujereo), que puede determinar
si se rechaza o no los paquetes de azúcar. En otras palabras, estamos en la situación
64
dicotómica rechazo/no rechazo. Entonces estamos ante las cartas de control para
defectos que pueden ser cartas p o np.
 Asimismo, el tamaño de cada uno de los subgrupos(días) son diferentes. Esto se da
porque se está con lotes producidos en diversos días (la producción diaria puede
variar ligeramente). Debido a esto, se elige la carta p ( la carta np es solo para
tamaños de subgrupos contantes por lo cual no se puede utilizar en este caso).
2.2.2. Resolución de carta de control p

Entonces se procede a hacer el análisis para la carta p, para esto dividimos los paquetes
defectuosos hallados en cada lote entre el tamaño del lote. Asimismo sumamos todos los
tamaños los lotes (se hallará el total de unidades inspeccionadas) y sumamos todos los
paquetes defectuosos( se obtendrán defectuosos totales) , obteniendo lo siguiente:
Tamaño del lote

Paquetes
Subgrupo (cantidad de paquetes Proporción
defectuosos
(lote) en el lote) (pi=di/ni)
(di)
(ni)
1 623 19 0.0305
2 623 7 0.0112
3 620 8 0.0129
4 620 13 0.021
5 617 13 0.0211
6 620 7 0.0113
7 618 19 0.0307
8 623 15 0.0241
9 622 7 0.0113
10 622 12 0.0193
11 618 12 0.0194
12 620 15 0.0242
13 618 11 0.0178
14 622 13 0.0209
15 617 14 0.0227
16 619 9 0.0145
17 621 16 0.0258
18 624 19 0.0304
19 617 11 0.0178
20 619 11 0.0178
21 623 19 0.0305
22 618 16 0.0259
23 620 17 0.0274
24 621 19 0.0306
25 620 8 0.0129
Total 15505 330
65
Hallamos los valores clave que permitirán construir la gráfica de control
Proporción promedio de defectuosos por paquete
total de dectuosos 330

ṕ= = =0.021
total de inspeccionados 15505
Hallamos el tamaño de subgrupos promedio:
total de unidades inspeccionas 15505

ń= = =620.2
número de lotes (subgrupos) 25
Hallamos los límites:
ṕ (1− ṕ) 0.021(1−0.021)

LCS= ṕ+3∗
√ ń √
=0.021+
620.2
=0.0387
ṕ (1− ṕ ) 0.021(1−0.021)
LCS= ṕ−3∗
√ ń √
=0.021−
620.2
=0.0039
Con los valores obtenidos se procede a hallar la gráfica de control, que es la siguiente:
66
2.2.3. Análisis de resultados
Se ve claramente en la carta que el proceso es estable, ya que cada uno de los puntos e halla
dentro de los límites de control. Por otro lado, los límites y el valor medio son regularmente
buenos ya que nos dicen que en promedio en cada lote solo hay un 2% en promedio de
paquetes defectuosos y lo máximo a lo que se puede llegar es 4% y lo mínimo es 0%. ¿Esos
límites reflejan un proceso en buen estado o mal estado? Por más de que ese porcentaje
parece menor, todo depende del volumen de la producción:
 En este caso en promedio por lote hay 620 paquetes (15505/ 25= 600.02=620
aproximadamente)
 En promedio se rechazan 12 paquetes por lote (620*2%=12.4=12
aproximadamente)
 Como máximo se podrían rechazar 25 paquetes por lote (620*4%=24.8=25
aproximadamente).
67
Tener un intervalo de 12 a 25 paquetes rechazados por lote es algo notablemente negativo.
Ya que habrá pérdidas de azúcar por cada uno de esos paquetes defectuosos lo cual
involucra pérdida económicas y gastos de recursos, asimismo ocasionará un cliente
insatisfecho.
De loa analizado anteriormente se puede concluir que se tiene un proceso estable pero
incapaz, ya que es una estabilidad, pero entre rangos de porcentajes de defectuosos muy
alto para el volumen producido. En este caso la empresa empaquetadora de azúcar tiene que
reevaluar la manera como está haciendo las cosas y proponer planes de mejora que en el
mediano plazo puedan mejorar los límites de control.
2.3.Carta de control para el volumen de llenado del vino
En la producción de los vinos del presente trabajo se quiere controlar que el llenado de vino
se esté dando adecuadamente de tal manera que cumpla con el valor objetivo (750 ml). Para
esto se toman 20 muestras, y en cada una de ellas se hacen 5 observaciones de medición de
los ml. Los valores obtenidos son los siguientes:
Subgrupos Mediciones de volumen

1 748.00 750.00 751.00 747.00 747.00
2 747.00 752.00 753.00 749.00 753.00
3 751.00 748.00 747.00 750.00 747.00
4 750.00 753.00 748.00 749.00 751.00
5 750.00 753.00 751.00 747.00 751.00
6 753.00 752.00 752.00 752.00 752.00
7 750.00 752.00 748.00 748.00 750.00
8 749.00 752.00 751.00 750.00 752.00
9 752.00 750.00 753.00 747.00 749.00
10 747.00 751.00 753.00 750.00 749.00
11 752.00 753.00 747.00 752.00 749.00
12 750.00 749.00 753.00 751.00 751.00
13 752.00 753.00 748.00 749.00 749.00
14 753.00 748.00 749.00 753.00 747.00
15 749.00 748.00 752.00 747.00 748.00
16 747.00 749.00 747.00 750.00 748.00
17 747.00 749.00 748.00 748.00 753.00
18 751.00 749.00 747.00 750.00 750.00
19 749.00 747.00 748.00 753.00 751.00
20 747.00 748.00 750.00 752.00 747.00
68
 En primer lugar se tienen varias observaciones por subgrupos. En segundo lugar no
nos encontramos en el caso de hallar artículos defectuosos o artículos con varios
defectos, sino que se están haciendo mediciones continuas acerca de una
característica. Por lo tanto, se recurre a la carta de control por variables.
 Cuando el número de observaciones no supera el valor de 10, entonces se selecciona
las cartas de control x́−R. En este caso tenemos 5 observaciones por subgrupo por
lo cual seleccionamos la carta x́−R.
2.2.2. Resolución de carta de control x́−R

2.2.2.1. Hallamos los datos básicos
Primero hallamos las medias de cada uno de los datos subgrupos:
 Para grupo 1 : (748+750+751+747+747)/5=748.6
 Para grupo 2: (747+752+753+749+753)/5=750.8
 …
Hallamos la media de las medias
´x́= 748.60+750.80+… .748 .80 =748.60

20
Hallamos los rangos de todos los grupos
 Grupos 1: 751-747=4
 Grupo 2: 753-747=6
 …
Hallamos el rango de las medias
69
4+6+ … 5
Ŕ= =748.60=4.75
20
2.2.2.1. Hallamos límites

Límites para carta de medias
Para 5 observaciones A2=0.577
LCS= X́ + A 2 Ŕ=749.84+ 0.577 ( 4.75 )=752.58
LCS= X́ + A 2 Ŕ=749.84−0.577 ( 4.75 )=747.10
Límites para carta de rangos
Para 5 observaciones D3=2.1144 y D4=0
LCS=D 3∗ Ŕ=2.1144∗4.75=10.04
LCS=D 4∗ Ŕ=0∗4.75=0
Los resultados en la tabla se pueden observar así:
70
Datos de medias Datos de rangos
Subgrupos Mediciones de volumen media LC X LCS LCI rango LC R LCS LCI
1 748.00 750.00 751.00 747.00 747.00 748.60 749.84 752.58 747.10 4.00 4.75 10.04 0.00
2 747.00 752.00 753.00 749.00 753.00 750.80 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
3 751.00 748.00 747.00 750.00 747.00 748.60 749.84 752.58 747.10 4.00 4.75 10.04 0.00
4 750.00 753.00 748.00 749.00 751.00 750.20 749.84 752.58 747.10 5.00 4.75 10.04 0.00
5 750.00 753.00 751.00 747.00 751.00 750.40 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
6 753.00 752.00 752.00 752.00 752.00 752.20 749.84 752.58 747.10 1.00 4.75 10.04 0.00
7 750.00 752.00 748.00 748.00 750.00 749.60 749.84 752.58 747.10 4.00 4.75 10.04 0.00
8 749.00 752.00 751.00 750.00 752.00 750.80 749.84 752.58 747.10 3.00 4.75 10.04 0.00
9 752.00 750.00 753.00 747.00 749.00 750.20 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
10 747.00 751.00 753.00 750.00 749.00 750.00 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
11 752.00 753.00 747.00 752.00 749.00 750.60 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
12 750.00 749.00 753.00 751.00 751.00 750.80 749.84 752.58 747.10 4.00 4.75 10.04 0.00
13 752.00 753.00 748.00 749.00 749.00 750.20 749.84 752.58 747.10 5.00 4.75 10.04 0.00
14 753.00 748.00 749.00 753.00 747.00 750.00 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
15 749.00 748.00 752.00 747.00 748.00 748.80 749.84 752.58 747.10 5.00 4.75 10.04 0.00
16 747.00 749.00 747.00 750.00 748.00 748.20 749.84 752.58 747.10 3.00 4.75 10.04 0.00
17 747.00 749.00 748.00 748.00 753.00 749.00 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
18 751.00 749.00 747.00 750.00 750.00 749.40 749.84 752.58 747.10 4.00 4.75 10.04 0.00
19 749.00 747.00 748.00 753.00 751.00 749.60 749.84 752.58 747.10 6.00 4.75 10.04 0.00
20 747.00 748.00 750.00 752.00 747.00 748.80 749.84 752.58 747.10 5.00 4.75 10.04 0.00
Con los valores obtenidos se procede a hallar las gráficas de control, que son las siguientes:
71
2.2.2. Análisis de carta de control
Ambas gráficas dejan observar que estamos ante la situación de un proceso controlado y
estable ya que los valores no escapan de los límites. En la carta de rangos casi todas las
diferencias de las medias se encuentran muy cerca del valor medio de los rangos, solo hay
un valor que escapa. De manera análoga en la carta de las medias también hay un solo valor
que se aleja notablemente del valor medio. Si se observa detenidamente , es sencillo darse
cuenta que eso se da en la muestra 6. Algo en particular podría haber sucedido en esa
muestra en particular, sin embargo debido a que no se escapa de los l límites en ninguna de
las cartas entonces son valores aceptables
72
Capítulo III:
LAS 5’S
73
3.1.- SEIRI
SEIRI es la etapa de clasificación, significa eliminar del área de trabajo todos los
elementos innecesarios para realizar nuestra labor. Buscamos tener alrededor elementos o
componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. La aplicación de
las acciones SEIRI preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y
productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la
presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión
completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y
máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área
de trabajo sea más insegura.
La práctica del SEIRI, además de los beneficios en seguridad, permite:
 Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
 Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción,
carpetas con información, planos, etc.
 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un
largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo,
material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.
 Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y
producto final.
 La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir
los defectos.
74
 Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente
laboral.
Enfocándonos en el área de trabajo nos centraremos en las actividades de
clasificación vinculadas a la producción de vino, mediante normas de calidad de la bebida
obtenida en el proceso de vinificación. Estableciendo en primer lugar la aplicación de la
fase SEIRI (Clasificación) para el proceso de vinificación.
Problemática actual en el proceso de vinificación
75
3.1.1.- Planificación
Comenzaremos con la etapa SEIRI, en la cual se plantearán los elementos esenciales
requeridos para el análisis correspondiente al proceso de vinificación, esto a través de la
estructuración de los procesos requeridos para el desarrollo de este proceso.
Las etapas de trabajo son:
 Conversión de mosto a vino
 Determinación del volumen de vino en cubas
 Trasiegos entre cubas
 El remontado del vino
 La maceración del vino
 El añejamiento del vino
 La clarificación del vino
 La estabilización del vino
Y se definirán las máquinas requeridas para el proceso de vinificación, cuáles serán,
Anexo 1 gráficas de las máquinas utilizadas en el proceso:
a. Despabilladora
b. Prensa Mecánica
c. Filtro de 10 placas
d. Bomba de Trasiego
e. Llenadora 5 válvulas
f. Tapadora manual
76
A continuación, ya realizado el proceso de selección de los procesos y máquinas
requeridas para el proceso de vinificación, es necesario realizarle los correspondientes
valores de definición, es decir, los valores numéricos representativos por cada tipo de
máquina o proceso realizado a partir del proceso de selección realizado en la etapa primaria
de estudio del sector productivo evaluado, este método se empleará a partir de los bienes y
procesos eficientes previamente definidos.
3.1.2.- Ejecución
Se establecerá una clasificación numérica que nos permita relacionarlos con cada
una de las máquinas que hemos escogido como relevantes y funcionales para el proceso de
vinificación, se realizó la evaluación de la clasificación correspondiente que posteriormente
será enfocada en desarrollarlo en un orden eficiente y productivo en el layout que se
implementará a través la herramienta de mejora llamada SEITON (orden).
A continuación, en la siguiente tabla se encuentra la clasificación numérica de cada una de
las máquinas seleccionadas con su respectivo espacio requerido que será distribuido en el
layout de la zona de vinificación.
77
 El uso de las máquinas 1 – 5 = 15
78
3.1.3.- Evaluación
En necesario comprender que los procesos de selección de procesos y maquinarias
sufren constantes cambios debido a factores externos que la empresa productora de vinos
debe siempre analizar, estos factores externos pueden ser la innovación tecnológica, el
capital activo o pasivo y los nuevos procesos o herramientas de mejora establecidas sobre
un área específica del proceso de vinificación, es por ende que es requerido un estudio
continuo de la productividad de los procesos actuales comparándolos con los de la
competencia y concluir en visualizar cuales son los procesos de calidad más efectivos para
la empresa; además de contar con evaluaciones continuas que deben realizarse a partir de
los resultados encontrados o del manejo de procesos productivos en las áreas específicas
por parte de los supervisores de cada campo de trabajo.
3.2.- SEITON
Fase de la metodología de las “5S” que hace referencia a la estandarización de la
posición o ubicación de los materiales, o herramientas necesarias para la labor o proceso.
Esto resulta en el adecuado manejo de los bienes disponibles (uso y devolución a su
posición designada) y la optimización del tiempo de producción (se conoce exactamente el
lugar de cada herramienta e ítem), es decir, la agilidad en el trabajo.
La aplicación de esta segunda “S” tiene lugar después de la clasificación o SEIRI,
su propósito mencionado se llevará a cabo mediante técnicas genéricas adaptadas al área
específica, entre las cuales se tiene las estrategias de pintura en indicadores. Estas se
79
aplicarán con el fin de identificar el lugar de trabajo o almacenamiento de cada ítem o
herramienta para su fácil disposición o uso para laborar en el área.
Como se sabe, el contenido del presente trabajo y su información pertinente están
relacionados a la producción y estandarización mediante normas de calidad de la bebida
obtenida de la vid, el Vino, y de sus componentes. De este modo, se procede a enunciar la
Aplicación de la fase SEITON (Orden) para el área donde se llevan a cabo los procesos de
tratamiento de vino en cubas.
Después de la implementación de la fase SEIRI o clasificación, el Área de
tratamiento de vino en cubas, presenta los beneficios y ventajas respectivas, para continuar
con la mejora, hace falta ubicar los implementos e ítems necesarios para la labor productiva
en sus respectivos lugares. Para este fin, se hace necesario resaltar las acciones a tomar, y
los recursos necesarios para realizarlas. A continuación, se puntualizan los principales
recursos y sus fines respectivos:
 Plantillas para carteles de ubicación y señalización, para determinar las ubicaciones
por medio de referencias, como las paredes del área, las salas de trabajo, o rutas,
con el fin de disponer de la posición de las herramientas, máquinas o materia prima
para el tratamiento del vino.
 Pintura de señalización u otro material que cumpla el mismo objetivo, como cintas
específicas de ubicación, estas para colocar la ubicación de las máquinas de
tratamiento vitivinícola, cubas, o las rutas para cada sala perteneciente al espacio de
trabajo.
80
Posteriormente, se debe definir el formato y modelo de los recursos planificados a
utilizarse, esto se hace teniendo en cuenta los espacios disponibles del área de tratamiento
vitivinícola. Se dispone de un plano que ubica y determina las posiciones de un área
vinícola, y de sus respectivas salas de trabajo (Fig. #), con esta información, se puede
determinar el formato y tamaño de los recursos además de su extensión superficial en la
futura implementación.
Fig. #: Plano de un Área de tratamiento de vino, sin organización
3.2.2.- Implementación
a.- Implementación de Estrategia de Pintura
Esta estrategia permite señalizar las rutas de acceso, los pasillos y corredores, las
salas dentro del área de tratamiento, y principalmente, las ubicaciones de las
herramientas que se necesitan para el proceso vinícola, que son principalmente,
medidores de materia y máquinas (Despalilladora, Prensa mecánica, Filtro, Bomba
81
de trasiego, Llenadora, Tapadora, entre otras), estas son varias y distintas para cada
etapa del tratamiento del vino en el área. Además, se utiliza esta estrategia para la
ubicación de cubas y de los recipientes que almacenan el mosto a lo largo del
proceso. Se utiliza numeraciones para las ubicaciones.
b.- Implementación de Estrategia de Carteles y Anuncios
Parecida a una señalización vertical, esta estrategia coloca la señalización al nivel
de visión directa de los trabajadores, sirve para indicar principalmente ubicaciones o
posiciones de, en este caso, salas de tratamiento vitivinícola, entre estas se tiene:
Sala de Tratamiento de Vendimia, de Elaboración, de Crianza de Barricas, de
Embotellado, de Crianza en botella, Almacenes, Laboratorio, Oficina, Vestuario,
sala de Cata, Cafetería y Aseos. Se utilizan numeraciones para los carteles de
ubicación.
Luego de haber implementado las estrategias, se tiene un área de tratamiento del
vino ORGANIZADA y ESTANDARIZADA, como se muestra a continuación:
Fig. #: Plano de un Área organizada de tratamiento de vino
82
3.2.3.- Evaluación
Se debe tener en cuenta que la organización implementada debe ser evaluada
periódicamente y también debe estar sujeta a posibles modificaciones que pueden darse por
la experiencia del manejo del área de tratamiento vinícola por parte de los trabajadores o
supervisores del proceso.
3.3.- SEISO
La traducción del término nipón Seiso es “limpieza”, no obstante, es limitante quedarse
tan solo en la traducción literal de la palabra, ya que la S en cuestión implica mucho más
que la limpieza como tal y las repercusiones que tiene son de un alcance indiscutible. Una
vez que ya hemos descartado los elementos no necesarios del espacio (Seri) y hemos
ordenado los elementos necesarios que quedaron (Seiton) hay que mantener limpio y
efectivo el espacio de trabajo (Seiso). Sieso marca un antes y después en el proceso de
aplicación de las 5s, es el paso central que sirve como bisagra para la implementación
global. Antes de pasar a explorar el verdadero alcance de esta S, veamos los perjuicios que
causa la suciedad:
83
 Disminuye la motivación
 Complica los procesos operativos de trabajo
 Aumenta riesgos
 Puede ser obstáculo para empeorar la calidad de los productos
Ante estos problemas ¿qué plantea Seiso? La frase célebre que resume la idea
central de Seiso es la siguiente: “No es más limpio quién más limpia sino quién menos
ensucia”. ¿Entonces qué se debe hacer para evitar ensuciar más?:
 Buscar las fuentes de suciedad
 Qué tan complicado o fácil es limpiar antes y después de realizada una determinada
operación en el espacio de trabajo
 Determinar las instrucciones de limpieza
Asimismo, Seiso busca “Limpiar para inspeccionar”. Esta idea tiene particular
relevancia en el contexto del TPM (Total Productive Maintenance) que plantea un modelo
organizacional en el que todos los empleados y trabajadores de la planta forman parte del
proceso de inspección y forma parte de las tareas básicas. Sin haber implementado esta S,
resulta infructífero y poco efectiva la idea de querer implementar el TPM. Lo que plan
Seiso en este punto es que a la vez que se limpian las máquinas se inspecciona su correcto
funcionamiento, esto permitirá encontrar fallos o probables problemas potenciales que
puedan estar teniendo las máquinas que de otra manera sería muy complicado detectar.
La implementación de esta S no solo genera beneficios en la productividad y la
reducción de riesgos, sino que, como menciona Lee et al (2019): “uno de los mayores
84
beneficios de los pasos de limpieza es que los trabajadores desarrollan una sensación de
orgullo y propiedad en un espacio de trabajo limpio y ordenado” (p.58).
3.3.1.- Planificación y preparación

El estado actual del área de procesamiento de vino es precario en términos de
limpieza y mantenimiento, por lo que se va a ante todo establecer un curso de acciones que
permitan llevar adecuadamente a cabo esta S. Estas acciones son las siguientes:
tiempo
aproximad
o Actividades
de duración precedente
Acciones Etiqueta (días) s

Peparación de las instalaciones para proceder
a la limpieza general express A 3 -

Contratación de terceros para operación de limpieza
general express B 2 -
Identificación de puntos críticos y áreas principales de limpieza C 4 -
Compra de materiales de limpieza D 1 -
Limpieza general de las instalaciones E 2 A, B
Elaboración de cartas de mantenimiento/limpieza de cada uno
de los equipos F 4 E
Revisión de las cartas de mantenimiento/limpieza por
especialistas G 2 F
Elaboración de cartas de evaluación de cumplimiento de
estándares de limpieza H 1 D
I 2 G, H
Implementación de prueba cartas de limpieza y plan diseñado J 4 C, I
Fuente: Elaboración propia
Para esto se utilizará el programa Project, el cual ofrece el siguiente resultado:
85
Fuente:Desaarollado y obtenido en programa Project
Es decir, se obtiene una duración total de 17 días, siendo la ruta crítica A-E-F-G-I-J,
es decir, el orden de los elementos de la ruta crítica:
- Preparación de las instalaciones para proceder a la limpieza general express.
-Limpieza general de las instalaciones
-Elaboración de cartas de mantenimiento/limpieza de cada uno de los equipos
- Revisión de las cartas de mantenimiento/limpieza por especialistas
- Elaboración de cartas de evaluación de cumplimiento de estándares de limpieza
- Implementación de prueba cartas de limpieza y plan diseñado
3.3.2.- Implementación del plan del trabajo

3.3.2.1.- Limpieza general
Cómo ya se mencionó, en las instalaciones de la planta estaban en un estado
precario (no recibían una limpieza por un largo periodo de tiempo) por lo que se decide
86
comenzar con (como se muestra en el paso E los pasos de la fase de planeación) con una
limpieza general de las instalaciones. El camino de limpieza más estratégico para la
limpieza será el siguiente:
87
1
6 7
2 10 9 8
Plano del área de la planta
3.3.2.2.- Cartas de control de mantenimiento y limpieza de los equipos

La limpieza y el mantenimiento de equipos debe seguir ciertos estándares que fueron
definidos en la parte de planificación y preparación. En líneas generales se debe definir:
 Qué operario debe realizar la limpieza
 con qué periodicidad
 en cuanto tiempo
 en qué casos
 con qué instrumentos
88
Para poder cumplir con el primer paso es fundamental identificar que equipos deben ser
utilizados por un personal experimentado/técnico y que equipos no. A continuación, se
presentan algunos equipos y su carta de control de mantenimiento a manera de ejemplo:
 Despalilladora
Se procede a presentar la carta de control de la despalilladora la cual si se necesita un
operario calificado:
Máquina Despalilladora
Su función es la de separar el grano de uva del raspón
(escobajo o «esqueleto del racimo»). También se elimina

Descripción
todo tipo de parte vegetal que provenga de la cosecha,
como hojas, restos de sarmientos, etc.

Operario especializado
Requerimientos:
Tipo de operario
-Saber maniobrar la tolva (que es de uso delicado)
-Ser operario común de la despalilladora
Buen estado regular estado mal estado

todos los días
Periodicidad de limpieza
cada 4 días cada 2 días (de preferencia
cambiar)
Duración de limpieza 10-15 min
-Lubricación de transmisión
-Limpieza de tolva
Acciones principales
-Verifiación de estanqueidad de cámara
-Verifiación estado de los rodillos

89
 Bomba de trasiego
Máquina Boma de trasiego

Conocida también como bomba de trasvase. Ayuda a
Descripción que se pueda realizar el trasvase de líquidos de una
cuba a otra, o de un recipiente a otro
Tipo de operario
Operario no especializado
Periodicidad de limpieza
Todos los días en la mañana
Duración de limpieza 10 min
-Limpieza de carácter simple, no requiere liquidos o
elementos especiales, es limpieza simple(con trapo) y
las verificaciones de las piezas no requieren calibración

Acciones principales
o manipulación especial
-Verificación de cojinetes y sellos
-Verificación de estanqueidad y uniones
3.3.3.- Evaluación del plan del trabajo

Con la finalidad de evaluar lo desarrollado en la ejecución, se elaboraron unas cartas de
control que deberán ser llenadas por los operarios encargados de la limpieza. A
continuación, se proceden algunas cartas que van en función del y el tipo de limpieza.
 Limpieza área general de recepción de uvas
Aréa Área común de recepción de las uvas
90
Escala de cumplimiento
Requerimientos Incumplido A medias Exitoso Puntaje
No ha quedado rastros ni desechos
producto de las uvas

Las canastas de recepción de uvas
se encuentran aseadas
Las inmediaciones del área de
acumulamiento de las uvas
se encuentra limpio
Las herramientas de traslado interior
de las uvas se encuentran limpias

Los puntajes ofrecidos por cada elemento de la escala de cumplimiento son:
-Incumplido  0 ptos
-A medias  3 ptos
-Exitoso  5 pts
Los resultados finales obtenidos son:
-Limpieza deficiente 0 a 6 puntos
-Limpieza regular 6 a 12 puntos
-Limpieza aceptable12 a 16 puntos
-Limpieza correcta  16 a 20 puntos
91
 Limpieza área de cubas de fermentación
Aréa Área de cubas de fementaciópn

Escala de cumplimiento
Requerimientos Incumplido A medias Exitosamente Puntaje
El cuerpo de las cubass de fermentació se
encurntran
limpias, sin rastro de polvo o suciedad
o manchas
Las pastas de soporte de las cubas se encuentran
limpias de tal manera que no haya desequilibrio
alguno
Los indicadores de presión y temperatura se
encuentran
libres de polvo y además funcionan
correctamente
El piso de toda el área se encuentra libre de polvo.
Asimismo no hay objetos que interrumpen el paso

El criterio de puntaje es el mismo:
Los puntajes ofrecidos por cada elemento de la escala de cumplimiento son:
-Incumplido  0 ptos
-A medias  3 ptos
-Exitoso  5 pts
92
Los resultados finales obtenidos son:
-Limpieza deficiente 0 a 6 puntos
-Limpieza regular 6 a 12 puntos
-Limpieza aceptable12 a 16 puntos
-Limpieza correcta  16 a 20 puntos
3.4.- SEIKETSU
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica
de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los
hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. La implantación de este
paso es también más difícil que los tres pasos anteriores y requiere mucho más creatividad
y planificación que las etapas anteriores.
Después de los primeros pasos hemos conseguido disponer de entornos de trabajo que
cuentan solamente con lo imprescindible, están ordenados de forma que funcionan de
forma óptima y sabemos como mantenerlos limpios y libres de anomalías. Si no existe un
93
proceso para conservar lo que hemos conseguido en etapas anteriores, posiblemente se
vuelvan a acumular elementos innecesarios en el puesto de trabajo con la
consecuente desorganización.
Cuando se lleve a cabo la estandarización o control visual, los trabajadores harán su
trabajo con mayor eficiencia, lo que llevará a reducir los costos y aumentar la
productividad. Los trabajadores también tienen una mayor comprensión de sus expectativas
de trabajo cuando los requisitos y las responsabilidades se aclaran a través de la
estandarización.
Por lo tanto, el siguiente paso es estandarizar la solución de forma que todo el mundo se
pueda beneficiar de estas mejoras y multiplicar así sus efectos.
Estandarizar las soluciones para mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado,
preferiblemente mediante control visual. Establecer elementos visuales que permitan
distinguir fácilmente y de forma inmediata una situación normal de una anormal, como la
ausencia o falta de disponibilidad de un determinado material en el lugar establecido.
El control visual es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el estado de
algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estándar. Ayuda a los
empleados a ver cómo están haciendo su trabajo.
3.4.1.- Beneficios del Seiketsu

 Resalta la información importante de manera que no pueda ser ignorada.
 Evita la sobrecarga de información para que los empleados puedan ver sus
resultados.
 Reduce significativamente el tiempo necesario para entender la información.
94
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio
de trabajo en forma permanente.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al
intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.
3.4.2.- Estándares considerados adecuados para esta área específica

 Al ingresar a la empresa cada trabajador debe reportar su hora de entrada como
también la hora de salida.
 Utilizar la indumentaria adecuada al comenzar hacer las actividades de su respectiva
área de trabajo que en este caso es el área del tratamiento del vino en cubas.
 En el nuevo contexto actual del COVID - 19 cada trabajador debe cumplir con los
protocolos de bioseguridad impuestos por la empresa, esto sería llevar un cubre
bocas, un protector facial y desinfectarse debidamente las manos al, herramientas y
maquinaria con la que se trabajaría en el área de tratamiento de vino en cubas.
 Realizar el mantenimiento de la maquinaria con la cual se trabaja cada 15 días o
mensualmente de acuerdo lo indique el encargado de estas.
95
 Designar un equipo que se encargue de supervisar al final de cada jornada de trabajo
que todo esté en orden y limpio.
 Verificar que los procesos de tratamiento de vino sea el establecido por la empresa.
 Establecer una producción mínima diaria.
 Realizar una encuesta de satisfacción a los trabajadores cada cierto tiempo donde
pueden dar sus opiniones del plan estratégico actual, a base a esto se considerara
seguir con este mismo plan o cambiar a otro más adecuado tomando en cuenta las
ideas de los trabajadores.
96
3.5.- SHITSUKE
Shitsuke o disciplina viene a ser la etapa que pretende lograr el hábito de respetar y
utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados
para poder trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,
comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua.
Las primeras cuatro S pueden implantarse de forma efectiva siempre y cuando los
empleados mantengan la Disciplina en el lugar de trabajo logrando que este espacio cuente
con una productividad y calidad elevadas. Por esto, la disciplina se debe considerar como
un factor primordial para todo el sistema de producción y cuyo forma de implantación se
dará al calificar la ejecución de las normas estandarizadas.
Para lograr el Shitsuke se realizarán encuestas que logran hacer un seguimiento del
comportamiento de los trabajadores y verificar el cumplimiento de los estándares
impuestos. Esta última S viene a ser una etapa de control riguroso de la aplicación del
sistema basada en la comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S y el
apoyo del personal implicado.
3.5.1.- Beneficios del Shitsuke

 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto
entre personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
97
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas
establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegará cada día
El principal objetivo en esta etapa es crear un ambiente en el que el trabajador se sienta
motivado a realizar sus actividades diarias siguiendo las normas establecidas, por lo cual se
programaron actividades en las cuales se difunda los beneficios de la mejora continua, tales
como:
 Capacitaciones: Para lograr ese cambio cultural del personal del área, se
programaron charlas de motivación de forma mensual, además se realizaron
presentaciones enfocadas en la mejora continua del ser humano en sus roles laboral,
familiar y social.
 Auditoría 5S: consiste en inspeccionar el área de trabajo y calificar los pilares de
acuerdo a 4 preguntas para cada pilar, las cuales fueron ponderadas de 1 a 5 donde 1
representa muy malo, 2 representa malo, 3 representa promedio, 4 representa bueno
y 5 representa muy bueno. Se determinó realizar las auditorias mensualmente. Este
formato nos sirvió para darnos cuenta de nuestros puntos débiles y trabajar sobre
estos para mejorar continuamente.
 Herramientas de promoción 5S: Para conseguir la motivación de los trabajadores es
necesario mostrarles que su esfuerzo está dando resultados, para esto se determinó
publicar en el periódico mural de área, las fotos del antes y después de la
98
implementación. Para estimular a los trabajadores a seguir con la mejora continua se
publicaron en el periódico mural poster e imágenes mostrando los beneficios de la
metodología.
3.5.3.- Ejecución
Las charla motivacionales se realizarán, en la cual se requerirá la asistencia de todos
los trabajadores. Al finalizar la presentación se realizará una pequeña evaluación de 4
preguntas, acerca de todo lo mencionado, la cual requerirá consentimiento de los
participantes. Lo que se espera, es que el personal al finalizar la charla aplique las
enseñanzas no solo en el trabajo sino también en su vida personal.
También se representarán los resultados de manera gráfica, a través de un Diagrama Radar,
este diagrama consiste en 4 círculos concéntricos y 5 radios dibujados equidistantes que
representan cada pilar de 5S, cada circulo representa 5 puntos, el centro de los círculos es el
cero, el primer círculo representa 5 puntos, el segundo 10 puntos, el tercero 15 puntos y el
ultimo circulo representa 20 puntos. El objetivo es formar un pentágono perfecto.
El Diagrama Radar se publicará posteriormente en el periódico mural para
conocimientos de todos los integrantes del área. Cada 3 auditorías se graficarían los
resultados en un mismo diagrama diferenciadas por colores, para así poder apreciar el
avance en la implementación.
99
Se colocaron Slogan sobre las 5S en el periódico mural con el fin de que los
trabajadores puedan recordar y aplicar lo aprendido durante la implementación.
3.5.4.- Evaluación
Para culminar el Shitsuke se realiza la parte de evaluación que se basará en evaluar
primero el nivel de cumplimiento de las actividades planeadas (capacitaciones, auditorías y
difusión en el periódico mural de la empresa) para este último pilar. Luego se realizará un
análisis de los recursos invertidos tanto recursos físico-materiales, recursos humanos y
recursos financieros involucrados e invertidos en las actividades del Shitsuke.
100
Capítulo IV:
MUESTREO
101
4.1.- MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE APLICADO A MATERIA
PRIMA DE LA UVA
4.1.1.- Base Teórica
a.-Factores que afectan a la calidad del vino – uva
La recopilación de estos datos es de encuetas realizadas de diferentes trabajos de

investigación. Con respecto a esto tenemos que la mayor frecuencia de defectos declarados
se encuentra en su origen en la etapa de prefermentativa (36%) y junto con los que
provienen de la crianza y conservación, y los provenientes del viñedo, explican el 79% de
los mismos
Grafico 1. Diagrama de Pareto para identificar el origen de los defectos de elaboración de

vinos
102
b.- DEFECTOS PROVENIENTES DEL VIÑEDO
La calidad de la uva es determinante para la futura calidad de vino. Este estudio revela que
muchos defectos pueden tener su origen en el viñedo (tabla 2). Los encuestados
identificaron que el 53% de esos defectos son consecuencia de las prácticas culturales y se
corresponden con la expresión sensorial denominada sabor herbáceo. El 21% se origina en
la presencia de enfermedades como la podredumbre de los racimos, ocasionada por Botritys
cinerea, junto con un complejo de microorganismos asociados a ella y también se deben a
prácticas inadecuadas atribuibles al déficit de colocación de anhídrido sulfuroso durante la
cosecha (gráfico 2).
Tabla 1. Defectos provenientes del viñedo.
Grafico 2. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados en el

viñedo
103
c.- DEFECTOS APORTADOS DURANTE LA RECEPCION Y MOLIENDA DE LA
UVA
La mayor frecuencia de defectos que aparecen en esta etapa (tabla 3) se atribuye a la

presencia de sabor herbáceo (47%) debido a problemas durante la molienda, tales como la
mala separación del raquis o la rotura excesiva de los granos (gráfico 3).
Tabla 2. Defectos aportados durante la recepción y molienda de la uva
104
Grafico 3. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados
durante la recepción y molienda de la uva
d.- DEFECTOS ORIGINADOS EN LA ETAPA PREFERMENTIVA O

FERMENTIVA
El olor a huevo podrido (31%) y la aparición de sabor ajerezado y aspecto oxidado (23%)
ocupan los dos primeros lugares en la aparición de defectos en la etapa fermentativa
(gráfico 4, pág. 9). Ambos tipos de defectos se atribuyen a prácticas deficientes en la
bodega, como la falta de nutrientes y de control de la temperatura para desarrollar
correctamente el proceso de fermentación, sumado a excesivos movimientos del líquido por
operaciones de remontaje o aireación (tabla 4).
También aparece el olor a vinagre (20%), atribuible a la deficiente dosificación de

anhídrido sulfuroso, contaminación de la vasija con microorganismos acéticos que pueden
paralizar la fermentación alcohólica o desviar hacia otro tipo de proceso fermentativo que
origina otro defecto: el olor a manteca rancia (17%). Puesto que más del 80% de los
defectos son atribuibles a estas fallas, cabe señalar que las operaciones de preparación de
vasijas, insumos y elementos para desarrollar una correcta fermentación son claves para la
calidad final del vino. La presencia de bacterias del género Brettanomyces provoca olor a
ratón, indeseable porque ocasionará la pérdida del vino por fermentación láctica. Otro
defecto encontrado es el sabor a plástico.
105
Tabla 4. Defectos originados en la etapa prefermentativa o fermentativa.
Grafico 4. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados en la

etapa prefermentativa o fermentativa.
e.- DEFECTOS QUE APARECEN EN LA CRIANZA Y CONSERVACIÓN
La aparición de sabor ajerezado y aspecto oxidado es el defecto más frecuente (32%),

atribuible al deficiente mantenimiento de la cantidad de anhídrido sulfuroso y al exceso de
movimientos del vino (gráfico 5). La falta de limpieza de las piletas favorece la aparición
de olor a vinagre (18%) que derivará en picadura acética. Piletas mermas también
contribuyen a la aparición de este defecto. El excesivo contacto de las borras con el vino es
fuente de olores a reducido y a huevo podrido (18%).
Otro defecto, asociado a la falta de limpieza de las vasijas, es la presencia de bacterias del
género Brettanomyces que desarrollan olor a cuero. La falta de mantenimiento en las piletas
puede ocasionar la degradación de componentes tartáricos y provocar olor a transpiración
106
(9%). La alta concentración de bacterias lácticas provoca la enfermedad del amargo (9%)
que termina en la degradación de la glicerina del vino.
Las prácticas recomendadas ante la aparición de defectos en esta etapa se centran en

operaciones de limpieza y mantenimiento de vasijas, bombas y cañerías por donde circule
el vino, el correcto mantenimiento del nivel de llenado de piletas, eliminación oportuna de
las borras y el monitoreo permanente, mediante análisis de la concentración de anhídrido
sulfuroso y acidez (tabla 5).
Tabla 5. Defectos que aparecen en la etapa de crianza y conservación.
107
Gráfico 5. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados en la
etapa de crianza y conservación.
Estos fueron algunos defectos defectos que consideraremos para esta prueba de muestre de
aceptación.
4.1.2.- Aplicación Del Metodo De Muestreo De Aceptacion Simple

a) Parámetros a evaluar
 N = tamaño del lote a elegir.

 n = tamaño de la muestra.
 c = el número de aceptación.
b) Formulación de los datos para el muestreo de aceptación
LOTE 1 : ( N=1100 , n=70 , c=2 , p o=4 % )
LOTE 2 : ( N=1100 , n=70 , c=3 , po=5 % )
LOTE 3 : ( N =1100 , n=70 , c=4 , po=6 % )
108
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE PARA UN PRIMER LOTE DE UVAS –
PROVEEDOR 1
LOTE 1
CALIDAD TAMAÑO
PROBABLIDAD PORCENTAJE DE
SUPUESTA DE LA
np0 DE LOTES ACEPTADOS
DEL PROCESO MUESTRA,
ACEPTACION Pa 100Pa
P0 100P0 n
0 0 70 0 1 100
0.01 1 70 0.7 0.966 96.6
0.02 2 70 1.4 0.833 83.3
0.03 3 70 2.1 0.650 65.0
0.04 4 70 2.8 0.469 46.9
0.05 5 70 3.5 0.321 32.1
0.06 6 70 4.2 0.210 21.0
0.07 7 70 4.9 0.133 13.3
0.08 8 70 5.6 0.082 8.2
0.09 9 70 6.3 0.050 5.0
0.1 10 70 7 0.030 3.0
0.11 11 70 7.7 0.017 1.7
0.12 12 70 8.4 0.010 1.0
0.13 13 70 9.1 0.006 0.6
0.14 14 70 9.8 0.003 0.3
0.15 15 70 10.5 0.002 0.2
0.16 16 70 11.2 0.001 0.1
0.17 17 70 11.9 0.001 0.1
109
Muestreo de aceptacion simple (70, 2, 4)
1
0.9
0.8
PORCENTAJE DE ACEPTACIÓN
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0% 500% 1000% 1500% 2000% 2500% 3000% 3500%
PORCENTAJE DE LOTES NO CONFORMES
110
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE PARA UN SEGUNDO LOTE DE UVAS –
PROVEEDOR 2
LOTE 2
CALIDAD
TAMAÑO PROBABLIDAD PORCENTAJE DE
SUPUESTA
DE LA np0 DE LOTES ACEPTADOS
DEL PROCESO
MUESTRA, n ACEPTACION Pa 100Pa
P0 100P0
0 0 70 0 1.000 100.0
0.01 1 70 0.7 0.994 99.4
0.02 2 70 1.4 0.946 94.6
0.03 3 70 2.1 0.839 83.9
0.04 4 70 2.8 0.692 69.2
0.05 5 70 3.5 0.537 53.7
0.06 6 70 4.2 0.395 39.5
0.07 7 70 4.9 0.279 27.9
0.08 8 70 5.6 0.191 19.1
0.09 9 70 6.3 0.126 12.6
0.1 10 70 7 0.082 8.2
0.11 11 70 7.7 0.052 5.2
0.12 12 70 8.4 0.032 3.2
0.13 13 70 9.1 0.020 2.0
0.14 14 70 9.8 0.012 1.2
0.15 15 70 10.5 0.007 0.7
0.16 16 70 11.2 0.004 0.4
111
Muestreo de aceptación simple (70, 3, 5)
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16%
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE PARA UN TERCER LOTE DE UVAS –

PROVEEDOR 3
LOTE 3
CALIDAD
TAMAÑO PROBABLIDAD PORCENTAJE DE
SUPUESTA
DE LA np0 DE LOTES ACEPTADOS
DEL PROCESO
MUESTRA, n ACEPTACION Pa 100Pa
P0 100P0
0 0 70 0 1.000 100.0
0.01 1 70 0.7 0.999 99.9
0.02 2 70 1.4 0.986 98.6
0.03 3 70 2.1 0.938 93.8
0.04 4 70 2.8 0.848 84.8
0.05 5 70 3.5 0.725 72.5
0.06 6 70 4.2 0.590 59.0
0.07 7 70 4.9 0.458 45.8
0.08 8 70 5.6 0.342 34.2
0.09 9 70 6.3 0.247 24.7
0.1 10 70 7 0.173 17.3
0.11 11 70 7.7 0.118 11.8
0.12 12 70 8.4 0.079 7.9
0.13 13 70 9.1 0.052 5.2
112
0.14 14 70 9.8 0.033 3.3
0.15 15 70 10.5 0.021 2.1
0.16 16 70 11.2 0.013 1.3
0.17 17 70 11.9 0.008 0.8
0.18 18 70 12.6 0.005 0.5
0.19 19 70 13.3 0.003 0.3
0.2 20 70 14 0.002 0.2
Muestreo de aceptación simple (70, 4, 6)

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0% 5% 10% 15% 20% 25%
4.2.- Muestreo Continuo Para El Azucar
4.2.1.- Bases Teóricas

a.-FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL AZÚCAR
113
La calidad en el azúcar, específicamente en su materia prima, la caña de azúcar viene dada
por distintas características físicas y químicas, las cuales indican su potencial de producción
y rendimiento, mediante un proceso complejo que involucra composición genética, clima,
gestión agronómica y labor de cosecha.
En el proceso de molienda, las características que determinan cierto grado de calidad en la
caña de azúcar
 Alto contenido de sacarosa
 Bajo contenido de materiales extraños
 Bajo contenido de sólido soluble
 Bajo nivel de fibra
Tabla 1
Contenido porcentual de la caña de azúcar
Contenido de la caña de azúcar

Agua 70%
Fibras leñosas 14%
Sacarosa 14%
Impurezas 2%
Nota. Recuperado de
http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1092/2/04%20ISC
%20065%20Procesos.pdf
Estas propiedades son factores causales del grado de rendimiento o pureza de la caña de
azúcar. Al llegar al proceso de molienda, se denota este grado por la cantidad de azúcar
recuperable por tonelada de caña de azúcar molida, y se puede mencionar los factores que
afectan su calidad:
114
 Factores ambientales
 Labores culturales
 Cosecha
 Manejo de plagas y enfermedades
b.- PROCESOS QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL AZÚCAR
En el proceso de elaboración de azúcar existen operaciones unitarias que afectan
directamente la calidad final de la producción de azúcar entre las de mayor importancia
tenemos las siguientes:
 Molienda
Factores que involucran daños en los molinos, al ser un proceso de tipo continuo,
las interrupciones generadas de forma antinatural pueden producir rendimientos
distintos en el producto final.
 Producción de vapor
Relacionado al funcionamiento del caldero, al ser una pieza con tanto fundamento
se requiere tener en su óptima condición para el proceso continuo de producción de
Azúcar.
 Generación de electricidad
Al trabajar con máquinas, las fallas eléctricas alteran el ritmo del proceso continuo e
incluso el trabajo proporcionado por las máquinas, además, este apartado también
115
relaciona la red eléctrica al funcionamiento del evaporador que se utilizará en la
producción.
 Clarificación
Al no efectuarse de la mejor manera, se pueden presentar algún tipo de
contaminantes en las máquinas usadas o algunas zonas de la planta de producción.
 Evaporación
El manejo de las temperaturas en la máquina, una mala gestión puede alterar el
tratamiento a la materia prima.
 Evapocristalización
Proceso donde se elabora el azúcar, el rendimiento es fácilmente voluble en esta
etapa.
 Cristalización
Se debe controlar el tiempo en el cual una masa permanece en el cristalizador, para
garantizar un mayor depósito de azúcar sobre el cristal formado
Con el fin de manejar los efectos negativos en la calidad o rendimiento de la producción
continua de azúcar, se plantea aplicar los planes de muestreo de aceptación para producción
continua.
116
4.2.2.- Aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Para Producción Continua
La producción de azúcar a base de su materia prima, la caña de azúcar, es un proceso de
tipo continuo, puesto que, la producción se maneja como un generador con flujo
ininterrumpido, funcionando las 24 horas del día, por los 7 días de la semana, es un tipo de
proceso que se aplica usualmente a productos de gran demanda, como lo es el azúcar. Para
esta producción, se decide aplicar los planes de muestreo de aceptación para producción
continua, particularmente, los planes CSP – 1 y CSP – 2, los cuales, bajo una misma
estimación de límite de calidad promedio de salida y fracción muestral, permitirán realizar
un respectivo diagrama de flujo con las cantidades e instrucciones pertinentes para el
muestreo de aceptación.
 Plan CSP – 1
AOQL = Límite promedio de calidad de salida, estimación máxima del porcentaje
de defectuosos.
i = Cantidad de unidades conformes encontradas en una inspección del 100%, límite
para pasar a la fracción de muestreo.
f = Fracción de muestreo a utilizar hasta encontrar una no conformidad, luego de
haberse mantenido “i” unidades consecutivas de conformidad.
b) Cálculos a realizar
Según los valores utilizados de AOQL y de fracción muestral “f”, se tiene la
siguiente tabla para determinar el valor de “i”. De forma inversa, con el valor de
117
AOQL y el valor de “i”, se puede determinar el valor de la fracción muestral “f”.
Esto mediante la tabla de Valores i para planes CSP – 1.
Besterfield, D. (2009). Control de calidad.
c) Plan de muestreo
Plan de muestreo de aceptación para la revisión continua de la calidad de una
producción de caña de azúcar, se proponen los siguientes parámetros para el plan
CSP – 1:
AOQL=1.90 %
f =1/2
i=15
Esto significa que se tomará como límite de calidad promedio de salida (máximo de
defectuosos) un 1.90% de la cantidad.
Además, se considera una fracción muestral de ½ y un número de conformidades
límite de 15 kg. Siendo un 1 kg de caña de azúcar provista la unidad representativa
tomada en cuenta para el muestreo.
118
 Plan CSP – 2
AOQL = Límite promedio de calidad de salida, estimación máxima del porcentaje
de defectuosos.
i = Cantidad de unidades conformes encontradas en una inspección del 100%, límite
para pasar a la fracción de muestreo.
Besterfield,
f = Fracción de muestreo a utilizarD. hasta
(2009).encontrar
Control de dos
calidad.
no conformidades separadas
por un rango máximo de “i” unidades.
b) Cálculos a realizar
119
Según los valores utilizados de AOQL y de fracción muestral “f”, se tiene la
siguiente tabla para determinar el valor de “i”. De forma inversa, con el valor de
AOQL y el valor de “i”, se puede determinar el valor de la fracción muestral “f”.
Esto mediante la tabla de Valores i para planes CSP – 2.
Besterfield, D. (2009). Control de calidad.
c) Plan de muestreo
Plan de muestreo de aceptación para la revisión continua de la calidad de una
producción de caña de azúcar, se proponen los siguientes parámetros para el plan
CSP – 2:
AOQL=1.90 %
f =1/2
i=23
Esto significa que se tomará como límite de calidad promedio de salida (máximo de
defectuosos) un 1.90% de la cantidad.
120
Además, se considera una fracción muestral de ½ y un número de conformidades
límite de 23 kg. Siendo un 1 kg de caña de azúcar la unidad representativa tomada
en cuenta para el muestreo.
 INTERPRETACIÓN DEL PLAN DE MUESTREO DE ACEPTACIÓN PARA
PRODUCCIÓN CONTINUA
a) Plan CSP – 1
121
El plan representado de manera gráfica, quiere decir que el muestreo se inicia con la
inspección al cribado de la cantidad que fluye en el proceso. Si en el proceso de
inspeccionar al cribado, se encuentran 15 kg consecutivos de azúcar que cumple con los
estándares de calidad predispuestos, se procede a inspeccionar 1 de cada 2 kg de la
cantidad que fluye en el proceso. Luego de eso, si se encuentra una no conformidad,
entonces se vuelve a la inspección al cribado, de lo contrario, se mantienen
muestreando con la fracción de 1 a 2.
b) Plan CSP – 2
El diagrama para este plan representa la serie de instrucciones siguiente, al iniciar el
proceso de muestreo, se realiza la inspección al cribado de la cantidad que fluye en el
proceso. Si en el proceso de inspeccionar al cribado, se encuentran 23 kg consecutivos
de azúcar que cumple con los estándares de calidad predispuestos, se procede a
inspeccionar 1 de cada 2 kg de la cantidad que fluye en el proceso. Luego de eso, si se
encuentra una no conformidad, entonces se sigue con la proporción muestral de 1 a 2
kg, pero se cuentan las unidades siguientes, si dentro de las próximas 23 unidades (23
kg) se encuentra una no conformidad, se vuelve al cribado, de otra manera, se continúa
el proceso bajo la fracción de muestreo ½.
 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DEL MUESTREO DE ACEPTACIÓN

SIMPLE SOBRE CADA LOTE DE LOS 3 PROVEEDORES QUE CUENTA
LA VINERIA TACAMA
a) Análisis del lote del primer proveedor – Lote 1
Con respecto al porcentaje de lotes no conformes para primer proveedor se maneja
un porcentaje de 4% que según el grafico que tenemos nos daría para todos los lotes
122
que se obtiene de ese proveedor un porcentaje de aceptación de 46.9% y como
vemos este no es un porcentaje muy alto por ende la empresa debería dejar de
comprarle a ese proveedor. Como ejemplo tendríamos que si hacemos un pedido de
44 lotes de un proceso que contiene 4% de no conformes con este plan de muestreo
tendríamos que (44) (0.469) = 21 lotes se aceptarían y 44 – 21 = 23 lotes no se
aceptarían.
b) Análisis del lote de uvas del segundo proveedor – lote 2

Con respecto al porcentaje de lotes no conformes para el segundo proveedor se
maneja un porcentaje de 5% que según el grafico que tenemos nos daría para todos
los lotes que se obtendrían más adelante en teoría un porcentaje de aceptación de
53.7%, comparado con el porcentaje de aceptación del otro proveedor el porcentaje
que obtenemos en este proveedor seria mayor por lo que nos conviene seguir
comprando las uvas de aquí. Para que se entienda mejor haremos el mismo ejemplo
que hicimos con el primer proveedor, supondremos que hacemos un pedido de 44
lotes donde (44) (0.537) = 24 lotes se aceptarían y 44 – 24 = 20 lotes no se
aceptarían, aunque parezca que solo estarían 3 lotes arriba que los lotes aceptados
con el anterior proveedor esto representaría una ganancia significativa para la
empresa ya que se producirían mas vinos.
c) Análisis de lote de uvas del tercer proveedor – lote 3

Con respecto al porcentaje de lotes no conformes para el tercer proveedor se maneja
un porcentaje de 6% que según el grafico que tenemos seria un porcentaje de 59%,
este porcentaje también seria algo mayor al anterior por lo que seria recomendable
seguir comprando de este proveedor. Para que se entienda mejor haremos el mismo
ejemplo que hicimos con el primer proveedor, supondremos que hacemos un pedido
de 44 lotes donde (44) (0.59) = 26 lotes se aceptarían y 44 – 26 = 18 lotes no se
aceptarían, aunque parezca que solo estarían 2 lotes arriba que los lotes aceptados
con el anterior proveedor esto representaría una ganancia significativa para la
empresa ya que se producirían más vinos.
123
Con respecto al porque el porcentaje de no aceptación ha ido aumentando esto sería
por el incremento de c que es el número de aceptación por muestra que se tiene,
también otro factor es el incremento del porcentaje lotes no aceptados. Al
incrementar el porcentaje de lotes no conformes lograremos un mejor filtro y con
esto obtendremos productos de buena calidad logrando una mayor confiablidad con
nuestros clientes.
4.3.- Military Standard Aplicado a las botellas de vino

El estándar MIL STD 105E es el sistema de muestreo por atributos más extendido en el
mundo. El esquema de muestreo contiene las pautas para la aplicación de planes de
muestreo de manera individual. Este estándar, fue adoptado y generalizado a otros
contextos como la norma ISO 2859 por la International Organization For Standarization. El
muestreo basado en la Militar Estándar presenta tres tipos de muestreo: simple, doble y
múltiple. Para cada uno de los métodos de muestreo se tiene inspección reducida, normal y
rigurosa. Para la utilización de los estos planes de muestreo, a priori, se recomienda
comenzar con una inspección normal y de acuerdo con los resultados establecer un cambio
ya sea a inspección rigurosa o reducida. Por otro lado, se tienen niveles de inspección
especiales, que pueden ser usados para tamaños de muestra pequeños y cuya tolerancia a
los riesgos es alta. De esta forma, teniendo especificados el Nivel de Calidad Aceptable,
tipo de inspección y el tamaño de un lote, el muestreo a través de la Militar Estándar
proporciona el plan de muestreo que debe usarse mientras los lotes se produzcan con un
nivel de calidad mayor o igual que el NAC.
124
4.3.2.- Aplicación Del Muestreo Miltary Standard
En primera instancia, se realiza una visita de campo para conocer a fondo los procesos de
producción del viñedo a través de la observación y el cuestionamiento desde un punto de
vista externo y riguroso para asimilar los factores que intervienen en la transformación del
producto desde que es materia prima, hasta que éste se encuentra listo para ser despachado,
con el fin de analizar los procedimientos, métodos y máquinas que lleva a cabo la empresa
en sus procesos de producción.
Una vez comprendido el proceso productivo, se recopila información cuantitativa y
cualitativa con base en los informes de devolución enviados por los clientes que datan a
partir del mes de marzo del presente año. Luego, se realiza la selección y, posteriormente,
el análisis de las causantes de devolución de productos defectuosos por partes de los
clientes a través de un diagrama de Pareto, con el objeto de analizar a profundidad el efecto
ocasionado por la presencia de estos defectos en el producto, y su grado de afectación en
éste, clasificándolos en: Defectos críticos, Defectos mayores y Defectos menores. Todo lo
anterior, permite identificar cuáles son las causas más frecuentes y representativas que
presentan los productos desde el proceso de extrusión, pasando por la impresión y,
finalmente, el empaque. Esta información arroja el punto de partida para determinar los
procesos, métodos, máquinas y/o personal que está generando estas inconformidades.
Con las causas establecidas, se procede a proponer acciones preventivas y correctivas que
reduzcan las probabilidades de ocurrencia de los defectos principales en los procesos y
zonas correspondientes. De esta forma, se procede a diseñar un plan de muestreo en el
proceso de embotellamiento, con el fin de identificar lotes aceptables y no aceptables de
producto que no cumplan con estándares mínimos de calidad, con base en los defectos de
125
calidad previamente identificados. Finalmente, una vez se tengan diseñadas las
herramientas que permitan identificar las no conformidades en los lote de producción, es
necesario aplicar ingeniería inversa en el proceso con el fin de establecer el causante de esta
anomalía, razón por la cual se crearán un conjunto de acciones y procedimientos que
permitan garantizar la correcta trazabilidad del producto para tomar acciones correctivas en
el proceso.
El plan de muestreo a implementar en el proceso de embotellado tiene como objetivo
identificar lotes de producción defectuosos para cada máquina embotelladora,
específicamente se pretende rechazar lotes que presenten los defectos críticos denominados
previamente como aperturas laterales. Para esto se hará uso del esquema de muestreo por
atributos Military Standard.
La prueba a realizar para verificar este defecto es de carácter destructiva puesto que las
botellas que son sometidas a la prueba de impacto no podrán ser usadas de nuevo debido a
que ya fueron llenadas y separadas de su lote original para poder ser rellenadas con vino y
realizar la prueba. El esquema de muestreo será implementado teniendo dos enfoques
diferentes. El primer enfoque del esquema de muestreo será con el fin de determinar el
número de botellas que deben de inspeccionarse en un lote de producción. El segundo
enfoque pretende determinar qué cantidad de producto de cada botella debe ser
inspeccionado. En el primer enfoque la unidad experimental de muestreo serán rollos. En el
segundo enfoque la unidad experimental de muestreo serán gramos, es decir, cuántos
gramos de cada botella en la muestra serán inspeccionados. El procedimiento establecido
por este esquema de muestreo consta de los siguientes pasos:
126
a) Elegir el AQL: El nivel de calidad aceptable se estableció con base en las
características de los defectos que se pretenden identificar con el muestreo. Se ha
evidenciado históricamente en la empresa que una vez se ha detectado uno o varios
defectos en un lote, existen alta probabilidad de que el restante de lotes producidos
por la misma maquina se encuentre en las mismas condiciones. Esta particularidad
se da debido a que estos tipos de defectos son generados en su mayoría por alguna
inconsistencia o novedad en el proceso productivo, y esto genera una alta
probabilidad de que todo el lote de botellas producido por esta máquina
embotelladora se encuentre con los mismos defectos. Estos dos tipos de defectos
son defectos críticos, es decir comprometen completamente la integridad y el
funcionamiento del producto. Además, se sabe de antemano que un lote defectuoso
detectado en esta parte del proceso productivo evitaría que se embotellaran más
botellas que se encuentran defectuosos, disminuyendo de esta forma los costos de
producción asociados a lotes defectuosos. Teniendo en cuenta lo anterior y que se
ha evidenciado que una vez son detectados estos defectos existe alta probabilidad de
que el restante de las botellas se encuentre condiciones similares, por lo tanto, se
precisa que se debe utilizar un AQL muy bajo por lo que se establece que el AQL es
0.010%. Esto implica que el nivel de confianza del plan de muestreo es alto, y que
la tolerancia a defectos es baja, dado las características previamente mencionadas.
Por otro lado, se escogió un AQL de 4 % como la máxima proporción de botellas
defectuosas que pueden ser toleradas por el proceso.
b) Elegir el nivel de inspección: El esquema de muestreo seleccionado presenta 3
niveles de la inspección que en conjunto a tamaño del lote determinan cual debe ser
el tamaño de la muestra a inspeccionar. El nivel de inspección 1 (Reducido)
127
requiere aproximadamente la mitad de la cantidad de inspección que el nivel 2
(Normal), mientras que el nivel 3 (Riguroso) requiere el doble de inspección que el
nivel normal. Inicialmente se comenzará usando el nivel de inspección normal, dado
que en este momento no se tiene ningún tipo de información previa que evidencie
un proceso productivo fuera de control. Una vez se hayan revisado 10 lotes y se
evidencie en ellos que son de buena calidad, se procede a pasar a nivel de
inspección reducido (Nivel 1). Estando en nivel de inspección reducido (Nivel 1), si
se detecta un lote de mala calidad inmediatamente se procede a pasar a nivel de
inspección normal (Nivel 2) nuevamente. Por el contrario, si estando en nivel de
inspección normal (Nivel 2) se evidencian 5 lotes consecutivos de mala calidad se
procede a pasar a nivel de inspección riguroso (Nivel 3).
c) Determinar el tamaño del lote: Para la determinación del tamaño del lote, se
manejaran dos enfoques. El primer enfoque irá dirigido hacia la determinación del
tamaño del lote para la producción de cada máquina extrusora. El segundo enfoque
busca determinar el tamaño de lote para cada rollo para establecer que cantidad de
producto debe ser inspeccionado de cada rollo. El primer enfoque ira dirigido a
determinar el tamaño del lote para cada máquina embotelladora. Cada máquina
embotella una cantidad de botellas diariamente. El tamaño del lote para el primer
enfoque dependerá de las características y especificaciones de cada máquina
embotelladora. Para cada máquina, se tiene un estándar de botellas a extrudir en el
turno del día.
Tabla N°1: Promedio de botellas embotelladas

EMBOTELLADOR Tamaño de lote en
A centenas
Embotelladora 1 7
128
Embotelladora 2 8
Embotelladora 3 7
Embotelladora 4 6
Embotelladora 5 9
Embotelladora 6 4
Fuente: Elaboración
propia
El segundo enfoque busca establecer que cantidad de producto debe ser inspeccionado de
cada botella, este caso particular requiere establecer una unidad experimental diferente
debido a que se tiene variedad en dimensiones para cada botella según las especificaciones
del cliente. Debido a que hay una variación de las características para cada botella, la
manera más precisa y homogénea para determinar el tamaño del lote, es tomar como
tamaño de lote el peso promedio de cada botella según su longitud y ancho. Es decir, en el
segundo enfoque el cual busca establecer el tamaño de muestra para cada botella o cuanto
de cada botella se debe inspeccionar, el tamaño del lote será el peso de la botella en
gramos. Por esta razón, se estableció que la unidad experimental a inspeccionar será
gramos, es decir que el tamaño de lote será dictaminado por el peso promedio de la botella
en gramos de acuerdo con su longitud y ancho.
Tabla N°2. Peso promedio por cada botella

LONGITUD ANCHO (cm) PESO PROMEDIO (g)
5,5- 7,7 700
7,8 - 9,5 1000
10,0 – 13 1250
16,5 – 26 2500
d) Determinar la letra código apropiada para el tamaño del lote de acuerdo con la
siguiente tabla.
129
Tabla N°3. Letra código para tamaño de lote según Military Standard
EMBOTELLADORA Tamaño de lote en centenas Nivel reducido Nivel Normal Nivel Riguroso
Embotelladora 1 7 A A B
Embotelladora 5 9 A B C
Para el segundo enfoque no será posible realizar una selección aleatoria del material al cual
se le realizará la prueba. La naturaleza del producto una vez se encuentra embobinado
permite exclusivamente tomar muestras de la parte exterior de la botella ya que de lo
contario el producto retirado se consideraría desperdicio. Es decir, solo se podrá examinar
la parte superficial de la botella, ya que esta parte deberá ser desembotellada y separada del
resto de botellas para poder ser muestreada. Esta muestra en gramos será separada de las
botellas siendo pesada con una gramera previamente a la realización de la de separación.
Igualmente se presenta en la Tabla N°4, la letra código correspondiente a los pesos
promedios de cada rollo según su medida de acuerdo a la Military Standard.
Tabla N° 4: Letra código para pesos promedios de botella según su medida

LONGITUD ANCHO (cm) PESO PROMEDIO (g) Nivel reducido Nivel Normal Nivel Riguroso
5,5- 7,7 700 J L M
7,8 - 9,5 1000 J L M
10,0 – 13 1250 K M N
16,5 – 26 2500 K M N
e) Determinar el tipo apropiado de plan de muestreo que debe usarse: El esquema
requiere determinar qué plan de muestra se utilizará, el esquema permite escoger
entre un plan de muestreo simple o doble. El plan de muestreo único consta de
130
seleccionar n unidades al azar de un lote. Si hay c o menos unidades con el defecto
el lote de acepta, de lo contrario se rechaza. El plan de muestreo doble es un poco
más complicado. Después de tomar n unidades al azar de un lote se toma una
decisión con base en la información obtenida a partir de esa muestra con el objetivo
de aceptar el lote, rechazarlo o tomar una segunda muestra. En caso de tomar una
segunda muestra la información de las dos muestras se combina para finalmente
decidir si aceptar o rechazar el lote. La empresa actualmente cuenta con limitantes
en cuanto a personal y tiempo disponible para la ejecución del plan de muestreo,
razón por la cual no es viable un plan de muestreo que requiera de mucho tiempo y
complejidad, con base en esto el plan se utilizara el plan de muestreo único.
f) Consultar la tabla apropiada según nivel de inspección y determinar el plan de
inspección a utilizar: Una vez se define la letra código y el nivel de inspección es
posible determinar el tamaño de muestra a inspeccionar. Para el primer enfoque del
plan requiere se realice una selección aleatoria de los rollos producidos para cada
una de las máquinas extrusoras. En la Tabla N°5, veremos el tamaño de muestra en
rollos establecido para cada máquina de acuerdo con el nivel de inspección según la
Military Standard.
Tabla N° 5. Tamaño de muestra en centenas en botellas de acuerdo al nivel de inspección

EMBOTELLADORA Tamaño de lote en centenas Nivel reducido Nivel Normal Nivel Riguroso
Embotelladora 1 7 2 2 3
131
En la Tabla N°6, se ve el tamaño de muestra en gramos establecido para cada rollo
previamente seleccionado en el primer enfoque de acuerdo al nivel de inspección
(Reducido, Normal o Riguroso) según la Military Standard.
Tabla N° 10: Tamaño de muestra por botella

LONGITUD ANCHO (cm) PESO PROMEDIO (g) Nivel reducido Nivel Normal Nivel Riguroso
5,5- 7,7 700 32 200 315
7,8 - 9,5 1000 32 200 315
10,0 – 13 1250 50 315 500
16,5 – 26 2500 50 315 500
En todos los casos posibles el criterio de aceptación será de 0 unidades defectuosas, en el
caso de encontrar 1 unidad experimental con fallas de presencia de apertura en el material
toda la botella es considerada defectuosa. Por otro lado, para todos los niveles de
inspección teniendo en cuenta un AQL de 4 %, el criterio de aceptación será de 0 botellas
defectuosas y en caso de encontrar 5 o más botellas no conformes se procede a rechazar el
lote completo.
132
4.4.- Muestreo Secuencial Aplicado Al Vino Como Producto Final

El sector vitivinícola peruano fue uno de los que más muestras de crecimiento ha dado en
relación a otros sectores de exportación comercial en esta última década. Las últimas
exportaciones consideradas en volumen se han incrementado significativamente; no
obstante, han crecido mucho más considerando el valor en divisas. Esto implica que el
sector vitivinícola se ha insertado con vigor en el mundo, sino que lo hizo efectuando un
traslado en las exportaciones a productos de cada vez más valor agregado, con variedades
más valiosas.
Según ADEX, en el 2017, esta bebida peruana llegó a un total de 15 mercados siendo
EE.UU. (US$ 396 mil) uno de los principales países con un alza de 42% y Reino Unido
(US$ 74 mil) con un incremento de 522.4%, representaron de manera conjunta el 74% del
total.
Le siguen Chile (US$ 49 mil), Japón (US$ 33 mil), Alemania, Costa Rica, Francia, Suiza y
Canadá, entre otros. Los destinos que crecieron de forma importante son Cuba (613%) y
Reino Unido (522%).
Los nuevos ingresos en el primer semestre de este año, respecto al mismo periodo del año
pasado, fueron Singapur, Indonesia y Rusia.
Las exportaciones nacionales vitivinícolas han mostrado a lo largo de la última década un

pasaje a vinos de cada vez mayor calidad, entrando en competencia con otros actores
internacionales que históricamente se habían identificado con dicha línea de productos.
4.4.2.- Atributos Diferenciadores De Producto

a) Variedad
Los vinos son elaborados a partir de los frutos de la especie Vitis Vinífera L. y pueden ser
de las variedades definidas por Decreto Legislativo N.º 1222, RESOLUCIÓN
MINISTERIAL N.º 491-2016 MINSA, las cuales son reconocidas como aptas para elaborar
133
vinos de calidad. Ver Anexo I, Clasificación de los Alimentos por categorías para líneas de
producción, 14.2.1 Bebidas Alcohólicas fermentadas.
b) Propiedades microbiológicas
Respecto de los microorganismos que puedan alterar el vino se considera:
 Bacterias acéticas: inferior a 103 UFC/g.

Metodología: Proceder al recuento en placa según el método que figura en el
Capítulo II del Codex enológico internacional (actualización en Resolución OIV,
Resolución adoptada en Punta del Este (Uruguay) 16 th G.A. – 23 de noviembre
del 2018).
 Bretanomyces: El límite máximo permitido es 800 µgr/l de 4 etil-guayacol y 4
etil-fenol (sustancia que esta levadura produce).
4.4.3.- Atributos Diferenciadores De Proceso

a. Características de las uvas:
 Corresponderán a cargamentos de grado de madurez similar.
 Quedan excluidos los cargamentos con uvas deshidratadas.
 En caso de que la bodega comercialice vinos varietales los cargamentos deberán
indicar la variedad. Se tomará como cargamento monovarietal a aquel que tenga
100% de la carga correspondiente a la variedad enunciada.
 Las uvas deberán presentarse sanas y frescas.
 La carga estará exenta de uvas con síntomas de golpes, daños por presión,
eflorescencias fúngicas, daños por insectos, y cualquier otra anomalía que pueda
afectar la calidad del vino obtenido. Así como también ausencia de elementos
extraños como piedras, ramas, hojas, etc.
b. Proceso de la elaboración del vino
a) Recepción y control de vendimia.
Las uvas deben llegar a la bodega frescas y recién cosechadas.
Realizar una primera clasificación sensorial y visual, para descartar
cargamentos que no cumplan con los requisitos establecidos anteriormente.
134
Las uvas se van procesando a medida que llegan a la bodega. Se debe evitar el
contacto de las mismas con materiales contaminantes (ejemplo: metales,
cemento).
 Selección de racimos: consiste en eliminar hojas secas y/o verdes,
racimos pasas, racimos verdes y/o enfermos, sarmientos, zarcillos u otro
elemento extraño que interfiera en la calidad final del producto.
b) Encubado y fermentaciones posteriores

En cuanto al control de temperatura en este proceso, cada bodega deberá
manejarlo de acuerdo a su técnica, siendo obligatoria su especificación en los
registros de procedimientos operativos correspondientes.
c) Trasiego
En todos los procesos se debe controlar la temperatura para no superar los 35ºC.
Importante: En el supuesto caso que la bodega elabore vino que no cuente con
el amparo del Sello, se realizará la limpieza completa de las distintas líneas de
producción antes de proceder con la fermentación del vino que cuente con el
beneficio del Sello.
d) Almacenamiento en depósitos
La sala de depósitos deberá contar con un sistema de manejo térmico del
ambiente de forma tal de garantizar una temperatura que esté entre los 12 -
18°C.
El sistema de conducción del vino se podrá realizar con mangueras o con
cañerías de acero inoxidable y en ambos casos deberá ser de grado alimentario.
Las cañerías y sistemas de conducción deberán limpiarse y desinfectarse cada
vez que se las deje de utilizar o cuando se va a comenzar a utilizar para un vino
distinto al que estuvo circulando. No deberá quedar vino o residuos en su
interior que puedan transmitir características no deseadas a la siguiente
producción de vino.
135
e) Tratamiento por frío
Temperatura entre -2 a 0º C para estabilización tartárica u otros métodos
técnicamente aceptables.
f) Filtración
Se podrá realizar para tratamientos necesarios de acuerdo a condiciones del
producto para evitar pérdidas de aroma y color.
g) Conservación
La conservación puede realizarse en tanques o barricas el tiempo que el enólogo
estipule para cada línea de vinos. En el caso de utilizar piletas de hormigón
recubiertas con pintura epoxi, se debe realizar un control del estado de las
mismas y tareas de mantenimiento de las paredes y la pintura por lo menos una
vez al año.
Se permitirá para este protocolo solo la estiba en barrica de roble para darle al
vino tonos “maderizados”.
Las barricas deberán ser nuevas o en el caso de emplearse usadas, los
recipientes deberán estar en perfecto estado sanitario y estructural. Se admite
hasta 4 usos de las mismas. La sala de barricas deberá tener una humedad
relativa entre 70-85%.
Los recipientes de madera deben lavarse o mantenerse en contacto con agua
para hidratar la madera, y de esta manera prevenir pérdidas de vino antes de su
primer uso. Los mismos deben conservarse en condiciones higiénicas
apropiadas para evitar cualquier desarrollo de microorganismos indeseables
cuando están vacíos.
h) Fraccionamiento
Durante el proceso de envasado se deberá garantizar la calidad del vino y su
inocuidad, evitando cualquier tipo de contaminación cruzada o directa.
Se admitirán para este protocolo vinos envasados en botellas nuevas (es decir
sin uso anterior), a las cuales se le realizarán:
 Observación visual: control de contaminantes físicos o roturas.
136
 Enjuague a presión con agua potable, filtrada con filtro de 0.2 micrones.
i) Control de insumos
• Tapones
Verificación de calidad:
 Control de Dimensiones
 Control de Peso
 Control de Oxidantes
 Control de Centros leñosos
• Botellas
Verificación de calidad:
 Control de Dimensiones
 Control de Peso
 Control Visual (hilos o astillas, rebarbas en boca, bullon interior, cuello
o fondo deformados, burbujas, costuras cortantes, entre otras).
j) Características de almacenamiento y transporte

 Humedad relativa: 60 – 70 %
 Temperatura: 15 – 20 ºC
Se recomienda no superar los 16°C para resguardar la calidad del vino.
 Lugar: limpio, cerrado, con luminosidad tenue y sin olores fuertes ni

extraños.
k) Trazabilidad
La empresa debe cumplir con un sistema de trazabilidad que contemple toda la

información y registros que permitan un seguimiento completo de la uva desde
su lugar de producción, elaboración del vino hasta el punto de comercialización
del producto final.
137
Se aconseja como forma de control que se pueda verificar en el vino con meses
de estiba por fecha de llenado en tapón y posterior fecha de etiquetado para su
comercialización. Esta metodología permite al consumidor corroborar el tiempo
de guarda del producto.
Se recomienda que todos los responsables de la cadena de producción y

comercialización vitivinícola consensuen los procedimientos que permitan el
seguimiento y la caracterización de la mercadería desde cualquier punto de la
cadena de elaboración del vino.
4.4.4.-aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Secuencial

 α = Riesgo del productor, también llamado error tipo I, es la probabilidad de

rechazar un producto de buena calidad, en la que puede incurrir el productor, al
juzgar al lote como de mala calidad.
 1-α = Riesgo del productor, es la probabilidad de aceptar un producto de mala
calidad, en la que puede incurrir el productor, al juzgar al lote como de buena
calidad.
 β = Riesgo del consumidor, el error tipo II, es la probabilidad de aceptar un
producto de mala calidad al juzgarlo como de buena calidad.
 Pα = Valor que representa la fracción de elementos no conformes o que se
consideraron que no pasaron los protocolos para su comercio por error de análisis,
que generan riesgo para el productor.
 Pβ = Valor que representa la fracción de elementos no conformes o que se
consideraron aceptables para su consumo cuando no cumplen con los estándares
adecuados para su comercio, los cuales generan riesgo para el productor.
b) Formulación de las rectas de aceptación y rechazo
Se definieron los siguientes valores para las variables que participan en el Muestreo
Secuencial sobre los lotes de vino de la vinería Tacama
138
(Pα = 7%, Pβ = 19%, α = 5%, β = 10%)
Donde:
 α = Riesgo del consumidor

 β = Riesgo del productor
 ⅆa = Cantidad de unidades no conformes para aceptación
 dr = Cantidad de unidades no conformes para no aceptación
 n = Cantidad de unidades inspeccionadas
 s = Pendiente de las líneas
 hr = Ordenada al origen de la línea de no aceptación
 ha = Ordenada al origen de la línea de aceptación
 Pβ = Fracción de no conformes para riesgo del consumidor
 Pα = Fracción de no conformes para el riesgo del productor
Cálculos a realizar
Es necesario aclarar, que se están evaluando 5 lotes y cada lote presenta 30 botellas de
vino las cuales serán analizadas y evaluadas con las mismas ecuaciones para las rectas
de rechazo y de aceptación, debido a que previamente ya se evaluaron en la sección
ATRIBUTOS DIFERENCIADORES DEL PRODUCTO y ATRIBUTOS
DIFERENCIADORES DEL PROCESO, estos atributos analizados se realizaron para
cada clase de vino sin evaluar los derivados de uva utilizados, estos atributos nos
permiten calcular el número de defectos que se presenten en cada unidad; ahora para la
evaluación de los lotes recordemos el siguiente concepto:
“Para cada punto, la abscisa es el número total de artículos seleccionados hasta ese
momento, y la ordenada es el número total de artículos defectuosos observados. Si los
puntos graficados se mantienen dentro de los límites de las líneas de aceptación y
rechazo, debe analizarse otra muestra. Pero, tan pronto como un punto se localice en o
encima de la línea superior, el lote automáticamente se rechaza. Caso contrario,
cuando un punto muestral se localice en o abajo de la línea inferior, el lote
automáticamente se acepta. “
139
 Cálculo del valor ha (Ordenada al origen de la línea de aceptación)
1−α
log ⁡()
β
h a=
p 1− p α
( ) (
[log β +log
pα 1− p β
] )
1−0.05
log ⁡( )
0.10
h a=
0.19 1−0.07
( ) (
[log
0.07
+ log
1−0.19
] )
h a=1.981
 Cálculo del valor hr (Ordenada al origen de la línea de no aceptación)
1−β
log ⁡( )
α
hr =
p 1−p α
( ) (
[log β + log
pα 1−p β
] )
1−0.10
log ⁡( )
0.05
hr =
0.19 1−0.07
( ) (
[log
0.07
+log
1−0.19
] )
hr =2.543
 Cálculo del valor s (Pendiente de las líneas)
1−p α
log ⁡( )
1−p β
s=
p 1− pα
( ) (
[log β + log
pα 1− p β
])
140
1−0.07
log ⁡( )
1−0.19
s=
0.19 1−0.07
[log ( ) (
0.07
+ log
1−0.19
] )
s=0.122
Al sustituir los valores de ha = 1.553, hr = 1.994 y s = 0.0436 en las fórmulas de da y dr,
resultan las siguientes ecuaciones:
d a =−ha + sn
d a =−1.981+ 0.122 n
d r =hr + sn
d r =2.543+0.122 n
141
Establecemos la siguiente tabla la cual explica la evaluación realizada para para cada uno
de los 5 lotes evaluados (Lote de Vino Monastrell, Lote de Vino Cabernet Sauvignon, Lote
de Vino Borgoña Negra, Lote de Vino Moscatel de Alejandría, Lote de Vino Negra Criolla)
n dr da n dr da
1 2.665 -1.859 16 4.495 -0.029
2 2.787 -1.737 17 4.617 0.093
3 2.909 -1.615 18 4.739 0.215
4 3.031 -1.493 19 4.861 0.337
5 3.153 -1.371 20 4.983 0.459
6 3.275 -1.249 21 5.105 0.581
7 3.397 -1.127 22 5.227 0.703
8 3.519 -1.005 23 5.349 0.825
9 3.641 -0.883 24 5.471 0.947
10 3.763 -0.761 25 5.593 1.069
11 3.885 -0.639 26 5.715 1.191
12 4.007 -0.517 27 5.837 1.313
13 4.129 -0.395 28 5.959 1.435
14 4.251 -0.273 29 6.081 1.557
15 4.373 -0.151 30 6.203 1.679
En la siguiente tabla se realizará la clasificación para cada uno de los 5 lotes de los tipos de
vino producidos en la vinería Tacama:
1. Vino Monastrell
2. Vino Cabernet Sauvignon
3. Vino
4. Vino
5. Vino
142
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO MONASTRELL
SE DEFINIERON LOS SIGUIENTES VALORES PARA EL MUESTREO SECUENCIAL SOBRE LOS LOTES DE VINO DE LA VINERÍA TACAMA
( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% )
RESOLUCIÓN POR UNIDAD EVALUADA
RESOLUCIÓN POR LOTE EVALUADO
N° LOTE CÓDIGO DEL PRODUCTO NOMBRE DEL PRODUCTO N° DE DEFECTOS OBSERVADOS (ACEPTADO / RECHAZADO / OTRA
(LOTE ACEPTADO / LOTE RECHAZADO)
MUESTRA)
1 0 OTRA MUESTRA
2 1 OTRA MUESTRA
3 2 OTRA MUESTRA
4 2 OTRA MUESTRA
5 1 OTRA MUESTRA
6 3 OTRA MUESTRA
7 2 OTRA MUESTRA
8 3 OTRA MUESTRA
9 2 OTRA MUESTRA
10 1 OTRA MUESTRA
11 3 OTRA MUESTRA
12 4 OTRA MUESTRA
13 4 OTRA MUESTRA
14 VINO 3 OTRA MUESTRA LOTE
15
LOTE I VIN-001 2 OTRA MUESTRA
16
17
MONASTRELL 4
1
OTRA MUESTRA
OTRA MUESTRA ACEPTADO
18 3 OTRA MUESTRA
19 2 OTRA MUESTRA
20 3 OTRA MUESTRA
21 4 OTRA MUESTRA
22 5 OTRA MUESTRA
23 4 OTRA MUESTRA
24 4 OTRA MUESTRA
25 3 OTRA MUESTRA
26 5 OTRA MUESTRA
27 1 ACEPTADO
28 2 ---
29 5 ---
30 6 ---
DEFECTOS DEFECTOS
n dr da n dr da
OBSERVADOS OBSERVADOS
1 2.665 -1.859 0 16 4.495 -0.029 4
2 2.787 -1.737 1 17 4.617 0.093 1
3 2.909 -1.615 2 18 4.739 0.215 3
4 3.031 -1.493 2 19 4.861 0.337 2
5 3.153 -1.371 1 20 4.983 0.459 3
6 3.275 -1.249 3 21 5.105 0.581 4
7 3.397 -1.127 2 22 5.227 0.703 5
8 3.519 -1.005 3 23 5.349 0.825 4
9 3.641 -0.883 2 24 5.471 0.947 4
10 3.763 -0.761 1 25 5.593 1.069 3
11 3.885 -0.639 3 26 5.715 1.191 5
12 4.007 -0.517 4 27 5.837 1.313 1
13 4.129 -0.395 4 28 5.959 1.435 2
14 4.251 -0.273 3 29 6.081 1.557 5
15 4.373 -0.151 2 30 6.203 1.679 6
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO CABERNET SAUVIGNON
( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% )
MUESTRA)
1 1 OTRA MUESTRA
2 2 OTRA MUESTRA
3 2 OTRA MUESTRA
4 3 OTRA MUESTRA
5 2 OTRA MUESTRA
6 2 OTRA MUESTRA
7 3 OTRA MUESTRA
8 2 OTRA MUESTRA
9 1 OTRA MUESTRA
10 3 OTRA MUESTRA
11 2 OTRA MUESTRA
12
13 VINO 4
1
OTRA MUESTRA
OTRA MUESTRA
14 2 OTRA MUESTRA LOTE
15
LOTE II VIN-002 CABERNET 4 OTRA MUESTRA
16 3 OTRA MUESTRA
RECHAZADO
17
18 SAUVIGNON 3
6
OTRA MUESTRA
RECHAZADO
19 2 ---
20 3 ---
21 7 ---
22 2 ---
23 6 ---
24 5 ---
25 4 ---
26 1 ---
27 8 ---
28 2 ---
29 5 ---
30 6 ---
DEFECTOS DEFECTOS
n dr da n dr da
1 2.665 -1.859 1 16 4.495 -0.029 3
2 2.787 -1.737 2 17 4.617 0.093 3
3 2.909 -1.615 2 18 4.739 0.215 6
4 3.031 -1.493 3 19 4.861 0.337 2
5 3.153 -1.371 2 20 4.983 0.459 3
6 3.275 -1.249 2 21 5.105 0.581 7
7 3.397 -1.127 3 22 5.227 0.703 2
8 3.519 -1.005 2 23 5.349 0.825 6
9 3.641 -0.883 1 24 5.471 0.947 5
10 3.763 -0.761 3 25 5.593 1.069 4
11 3.885 -0.639 2 26 5.715 1.191 1
12 4.007 -0.517 4 27 5.837 1.313 8
13 4.129 -0.395 1 28 5.959 1.435 2
14 4.251 -0.273 2 29 6.081 1.557 5
15 4.373 -0.151 4 30 6.203 1.679 6
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO BORGOÑA NEGRA
( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% )
MUESTRA)
1 1 OTRA MUESTRA
2 2 OTRA MUESTRA
3 2 OTRA MUESTRA
4 0 OTRA MUESTRA
5 1 OTRA MUESTRA
6 2 OTRA MUESTRA
7 3 OTRA MUESTRA
8 3 OTRA MUESTRA
9 0 OTRA MUESTRA
10 0 OTRA MUESTRA
11 2 OTRA MUESTRA
12
13 VINO 3
3
OTRA MUESTRA
OTRA MUESTRA
15
LOTE I VIN-003 BORGOÑA 1 OTRA MUESTRA
16 4 OTRA MUESTRA
ACEPTADO
17
18 NEGRA 4
4
OTRA MUESTRA
OTRA MUESTRA
19 2 OTRA MUESTRA
20 2 OTRA MUESTRA
21 0 ACEPTADO
22 3 ---
23 3 ---
24 4 ---
25 2 ---
26 5 ---
27 5 ---
28 4 ---
29 3 ---
30 2 ---
DEFECTOS DEFECTOS
n dr da n dr da
1 2.665 -1.859 1 16 4.495 -0.029 4
2 2.787 -1.737 2 17 4.617 0.093 4
3 2.909 -1.615 2 18 4.739 0.215 4
4 3.031 -1.493 0 19 4.861 0.337 2
5 3.153 -1.371 1 20 4.983 0.459 2
6 3.275 -1.249 2 21 5.105 0.581 0
7 3.397 -1.127 3 22 5.227 0.703 3
8 3.519 -1.005 3 23 5.349 0.825 3
9 3.641 -0.883 0 24 5.471 0.947 4
10 3.763 -0.761 0 25 5.593 1.069 2
11 3.885 -0.639 2 26 5.715 1.191 5
12 4.007 -0.517 3 27 5.837 1.313 5
13 4.129 -0.395 3 28 5.959 1.435 4
14 4.251 -0.273 3 29 6.081 1.557 3
15 4.373 -0.151 1 30 6.203 1.679 2
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO
( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% )
MUESTRA)
1 0 OTRA MUESTRA
2 2 OTRA MUESTRA
3 2 OTRA MUESTRA
4 2 OTRA MUESTRA
5 3 OTRA MUESTRA
6 1 OTRA MUESTRA
7 3 OTRA MUESTRA
8 3 OTRA MUESTRA
9 3 OTRA MUESTRA
10 2 OTRA MUESTRA
11
12
VINO 4
7
RECHAZADO
---
5
MOSCATEL
13 ---
14 6 --- LOTE
15
LOTE VIN-004 4 ---
16
17
DE 1
2
---
--- RECHAZADO
3
ALEJANDRÍA
18 ---
19 0 ---
20 1 ---
21 5 ---
22 8 ---
23 5 ---
24 6 ---
25 1 ---
26 5 ---
27 3 ---
28 4 ---
29 6 ---
30 1 ---
DEFECTOS DEFECTOS
n dr da n dr da
1 2.665 -1.859 0 16 4.495 -0.029 1

2 2.787 -1.737 2 17 4.617 0.093 2
3 2.909 -1.615 2 18 4.739 0.215 3
4 3.031 -1.493 2 19 4.861 0.337 0
5 3.153 -1.371 3 20 4.983 0.459 1
6 3.275 -1.249 1 21 5.105 0.581 5
7 3.397 -1.127 3 22 5.227 0.703 8
8 3.519 -1.005 3 23 5.349 0.825 5
9 3.641 -0.883 3 24 5.471 0.947 6
10 3.763 -0.761 2 25 5.593 1.069 1
11 3.885 -0.639 4 26 5.715 1.191 5
12 4.007 -0.517 7 27 5.837 1.313 3
13 4.129 -0.395 5 28 5.959 1.435 4
14 4.251 -0.273 6 29 6.081 1.557 6
15 4.373 -0.151 4 30 6.203 1.679 1
MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO
( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% )
MUESTRA)
1 1 OTRA MUESTRA
2 1 OTRA MUESTRA
3 2 OTRA MUESTRA
4 2 OTRA MUESTRA
5 1 OTRA MUESTRA
6 2 OTRA MUESTRA
7 3 OTRA MUESTRA
8 1 OTRA MUESTRA
9 0 OTRA MUESTRA
10 2 OTRA MUESTRA
11 3 OTRA MUESTRA
12
13 VINO 2
4
OTRA MUESTRA
OTRA MUESTRA
15
LOTE V VIN-005 NEGRA 4 OTRA MUESTRA
16 4 OTRA MUESTRA
ACEPTADO
17
18 CRIOLLA 1
4
OTRA MUESTRA
OTRA MUESTRA
19 3 OTRA MUESTRA
20 2 OTRA MUESTRA
21 5 OTRA MUESTRA
22 3 OTRA MUESTRA
23 4 OTRA MUESTRA
24 5 OTRA MUESTRA
25 1 ACEPTADO
26 4 ---
27 3 ---
28 5 ---
29 3 ---
30 6 ---
DEFECTOS DEFECTOS
n dr da n dr da
1 2.665 -1.859 1 16 4.495 -0.029 4
2 2.787 -1.737 1 17 4.617 0.093 1
3 2.909 -1.615 2 18 4.739 0.215 4
4 3.031 -1.493 2 19 4.861 0.337 3
5 3.153 -1.371 1 20 4.983 0.459 2
6 3.275 -1.249 2 21 5.105 0.581 5
7 3.397 -1.127 3 22 5.227 0.703 3
8 3.519 -1.005 1 23 5.349 0.825 4
9 3.641 -0.883 0 24 5.471 0.947 5
10 3.763 -0.761 2 25 5.593 1.069 1
11 3.885 -0.639 3 26 5.715 1.191 4
12 4.007 -0.517 2 27 5.837 1.313 3
13 4.129 -0.395 4 28 5.959 1.435 5
14 4.251 -0.273 3 29 6.081 1.557 3
15 4.373 -0.151 4 30 6.203 1.679 6
4.5.- Análisis De Los Resultados Del Muestreo De Aceptación Secuencial
Sobre Cada Uno De Los Lotes De Los Diversos Tipos De Vino Producidos
Por La Vinería Tacama
a) Análisis del lote de Vino Monastrell
Se analizó que el lote de este tipo de vino ha pasado la revisión requerida, se

concluye que no es requerido realizar hacer el muestreo a todas las botellas de
este lote de vino, se calculó que solo son requeridos realizar muestreo a 27
botellas de vino de los 30 que hay en el lote para ser aceptado el lote de Vino
DEFECTOS Monastrell.
n dr da
OBSERVADOS
25 5.593 1.069 3
26 5.715 1.191 5
27 5.837 1.313 1
28 5.959 1.435 2
29 6.081 1.557 5
30 6.203 1.679 6
La unidad 27 del lote ha

pasado los requisitos
requeridos, SE APRUEBA EL
LOTE DE VINO
Como podemos visualizar la cantidad de defectos observados en la unidad 27

se encuentra por debajo de la recta de aceptación, la cual en este punto es de
1.313, redondeado a 2, por análisis de valores enteros.
Como bien sabemos el objetivo de este tipo de muestreo es reducir los costos y
los procesos destructivos realizados en el muestreo, es por ende que se requiere
estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para la
certificación del lote analizado.
En la unidad 27 del lote, el único defecto que se encontró fue con respecto al
proceso de Filtración (Se podrá realizar para tratamientos necesarios de
acuerdo a condiciones del producto para evitar pérdidas de aroma y color)
Según los conceptos teóricos, cuando se aprueba un lote, no se considera el
nivel de relevancia del proceso o procesos en los cuales hubo falla, solo se
analiza los defectos en el producto analizado y si este punto muestral se ubica
por debajo de la recta de aceptación
b) Análisis del lote de Vino Cabernet Sauvignon
Se analizó que el lote de este tipo de vino ha sido rechazado, no es conveniente

concluir con toda la revisión del lote, se concluye que no es requerido realizar
hacer el muestreo a todas las botellas de este lote de vino, se calculó que solo
son requeridos realizar muestreo a 18 botellas de vino de los 30 que hay en el
lote para ser rechazado el lote de Vino Cabernet Sauvignon
DEFECTOS
n dr da
OBSERVADOS
15 4.373 -0.151 4
16 4.495 -0.029 3
17 4.617 0.093 3
18 4.739 0.215 6
19 4.861 0.337 2
20 4.983 0.459 3
21 5.105 0.581 7
La unidad 18 del lote no ha

requeridos, SE RECHAZA EL
LOTE DE VINO

se encuentra por encima de la recta de no aceptación, la cual en este punto es
de 4.739, la cual se redondea a 5, por análisis de valores enteros.
estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para realizar el
rechazo del lote analizado.
En la unidad 18 del lote, se encontraron 6 defectos, los cuales son: Filtración /
Tratamiento por Frío / Bacterias Acéticas fueron superiores A 103
UFC/G, Conservación / Recepción y Control de Vendimia / Control de
Insumos - verificación del peso del Tapón.
Según los conceptos teóricos, cuando se rechaza un lote, no se considera el

por encima de la recta de no aceptación
c) Análisis del lote de Vino Borgoña Negra

DEFECTOS Borgoña Negra.

n dr da
OBSERVADOS
18 4.739 0.215 4
19 4.861 0.337 2
20 4.983 0.459 2
21 5.105 0.581 0
22 5.227 0.703 3
23 5.349 0.825 3
24 5.471 0.947 4
La unidad 21 del lote ha

LOTE DE VINO

En la unidad 21 del lote, no se encontró defecto alguno, lo cual indica que el

producto estima la existencia de más botellas con este mismo patrón, debido a
que pertenecen las 30 botellas a un mismo lote, lo cual requiere un mismo
espacio para el proceso de elaboración de este lote de vino.

d) Análisis del lote de Vino Moscatel de Alejandría
Se analizó que el lote de este tipo de vino ha sido rechazado, no es conveniente

concluir con toda la revisión del lote, se concluye que no es requerido realizar
hacer el muestreo a todas las botellas de este lote de vino, se calculó que solo
son requeridos realizar muestreo a 18 botellas de vino de los 30 que hay en el
lote para ser rechazado el lote de Vino Cabernet Sauvignon
DEFECTOS
n dr da
OBSERVADOS
9 3.641 -0.883 3
10 3.763 -0.761 2
11 3.885 -0.639 4
12 4.007 -0.517 7
13 4.129 -0.395 5
14 4.251 -0.273 6
15 4.373 -0.151 4
La unidad 12 del lote no ha

requeridos, SE RECHAZA EL
LOTE DE VINO
se encuentra por encima de la recta de no aceptación, la cual en este punto es
de 4.007, la cual se redondea a 5, por análisis de valores enteros.
estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para realizar el
rechazo del lote analizado.
En la unidad 12 del lote, se encontraron 6 defectos, los cuales son: Filtración /

Trasiego / Fraccionamiento / Control de Insumos – verificación del peso de
la Botella / Recepción y Control de Vendimia / Control de Insumos –
verificación del control de oxidantes del Tapón / Tratamiento por frío
Según los conceptos teóricos, cuando se rechaza un lote, no se considera el

por encima de la recta de no aceptación
e) Análisis del lote de Vino Negra Criolla

Negra Criolla.
DEFECTOS
n dr da
OBSERVADOS
22 5.227 0.703 3
23 5.349 0.825 4
24 5.471 0.947 5 La unidad 25 del lote ha
25 5.593 1.069 1
26 5.715 1.191 4
LOTE DE VINO
27 5.837 1.313 3
28 5.959 1.435 5

En la unidad 25 del lote, el único defecto que se encontró fue con respecto al
nivel de Bretanomyces, el cual superó el límite máximo permitido el cual
es de 800 µgr/l de 4 etil-guayacol y 4 etil-fenol (sustancia que esta levadura
produce)


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UNIVERSIDAD NACIONAL

MAYOR DE SAN MARCOS

CURSO : Control de Calidad

TEMA : Trabajo final-Resumen del ciclo

PROFESOR : Cevallos Ampuero Juan

ALUMNOS : 18170069 Alva Bendezú, Álvaro Mario

Ciudad Universitaria, 26 de enero del 2020

1.1.2.- Normas a consultar

 NORMAS PARA LAS UVAS DE MESA (CODEX STAN 255-2007).

A continuación, pasaremos a definir las bases teóricas más importantes involucrados en el

A continuación, se presenta de manera resumida una clasificación de las uvas de acuerdo

1.1.4.1.- Clasificación de uvas de mesa según el CODEX STAN 255 – 2007

a.- Categoría “Extra”

Las uvas de mesa de esta categoría deberán ser de calidad superior.

Los racimos deberán presentar la forma, desarrollo y coloración característicos de la

b.- Categoría “I”

Las uvas de mesa de esta categoría deberán ser de buena calidad.

Los racimos deberán presentar la forma, desarrollo y coloración característicos de la

- Un ligero defecto de forma.

c.- Categoría “II”

1.1.4.2.- Clasificación de las uvas por el color de sus vinos

Figura 1: Verema - variedades de uva según el vino - Syrah

a.2.- Tintos de capa media

Zinfandel: Variedad de uva cultivada principalmente en viñedos californianos. Con esta

a.3.- Tintos de capa ligera

Figura 3: Verema - variedades de uva según el vino - Pinot Noir

b.- Variedades blancas

b.1.- Blanco con cuerpo

b.2.- Blancos secos

Figura 5: Verema - variedades de uva según el vino - Pinot Gris

b.3.- Blancos Dulces:

Gewürztraminer: Variedad de uva de color rosado y muy aromática, originaria de Europa

1.1.5.1.- Requisitos CODEX STAN 255-2007

a.- Requisitos mínimos

Además, los granos de uva deberán estar:

b.- Requisitos de Madurez

Se aceptarán frutas con un índice refractométrico inferior siempre que la relación

1.1.5.2.- Requisitos para la cosecha

Las labores culturales deben tender a minimizar o evitar condiciones predisponentes al

- Oidio: sin presencia, metodología de detección visual.

1.1.5.3.- Requisitos para el acondicionamiento

- Corresponderán a cargamentos de grado de madurez similar.

1.1.6.- Métodos de Ensayo

1.1.6.1. Medición del sabor de la uva

1.1.6.2.- Medición del color

Figura 8: Escalas hedónicas de cobertura de baya

1.1.6.3.- Medición de la textura de la baya

La textura es importante en la calidad de la uva de mesa, la que tiene un efecto directo en la

1.1.7.- Análisis con nuevas tecnologías

Esta técnica es capaz de medir el contenido de azúcares reductores o el grado alcohólico

1.1.7.2.- Valoradores por titulación y Analizadores multiparamétricos

1.1.7.3.- Espectrofotómetros en el infrarrojo

Se trata de unos dispositivos que evalúan la concentración de las diferentes sustancias

1.1.8.1.- Envasado para uvas de mesa

1.1.8.2.- Conservación de uvas de mesa

La conservación de uvas en condiciones AC (Ambiente controlado) no implica

1.1.8.3.- Recogida y transporte de uva para la producción de vino

A continuación, la viña deberá ser trasladada con cuidado a la bodega para que no se