Cuestionario Capitulo 12
Cuestionario Capitulo 12
Cuestionario Capitulo 12
Problemas Cualitativos
12.12 Describa el procedimiento que seguiría para determinar si un defecto en una fundición es
una cavidad por contracción o una porosidad provocada por gases.
R.- Para poder determinar el efecto que causa la porosidad, se tiene analizar la ubicación
y la forma de la cavidad, si la porosidad está cerca de la superficie del molde o del
núcleo, lo más probable es que sea porosidad debido al gas, debido a que las burbujas de
aire tienden a salir a la superficie.
En caso de haber porosidades en algún punto caliente de la pieza, lo más probable es
que sea debido a contracción.
12.13 Explique cómo haría para evitar el desgarramiento por calor.
R.- El desgarro por calor se puede evitar de dos maneras:
- cambiar el diseño del molde para disminuir el esfuerzo de tracción que surge a la
contracción durante la solidificación.
- cambiar la composición del molde, de manera que el molde y el núcleo se desplieguen
durante la presión resultante producto del encogimiento.
- arreglando el molde para hacerlo retráctil
En caso de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundición del molde
inmediatamente después de la solidificación.
12.14 Describa su observación respecto de los cambios de diseño mostrados en la
figura 12.1.
R.-
Lo que se pudo
observar es que, para
evitar cualquier
tipo de aparición de
cavidades en la pieza,
se trata de emplear
formas que no tengas
esquinas muy bruscas, tratando de cambiar estas por figuras más circulares, además de
así se evitan los puntos calientes.
Otra observación que se concluyo es que cuando la pieza tiene un cambio brusco de
forma o cuando la forma de la pieza llegara a tener una intersección tipo cruz, se
generan cavidades en el centro de estas descripciones.
12.15 Si sólo necesita unas cuantas fundiciones del mismo diseño, ¿cuál de los tres
procesos sería el más costoso por fundición de pieza?
R.- La fundición a presión, la fundición del molde de la cáscara, y la fundición
centrífuga serían los tres más costosos procesos por pieza porque estos procesos
implican altos costos de equipo y un alto grado de automatización. Ambos factores
requieren grandes carreras de producción para justificar su alto costo y su producción en
masa.
Por revestimiento:
EJEMPLOS.
Fundición a Presión
La fundición a presión es un proceso de fabricación en el que se vierte o se fuerza metal
fundido en moldes de acero. Los moldes, también conocidos como herramientas o matrices, se
crean usando acero y se diseñan especialmente para cada proyecto. Esto permite que cada
componente se cree con precisión y repetibilidad. Las aleaciones de fundición a presión más
usadas son el aluminio, el zinc y el magnesio.
Proceso
No hay un único proceso que pueda adaptarse a todos los proyectos. Cada proyecto es
diferente, es por eso que Dynacast ofrece múltiples soluciones para sus necesidades de
fundición a presión. Esto garantiza que se use el proceso correcto para la aplicación correcta.
En Dynacast, ofrecemos dos tipos diferentes de procesos de fundición a presión.
Cámara caliente: Utilizada para zinc, algunas aleaciones de magnesio y otras
aleaciones de bajo punto de fusión, la fundición a presión en cámara caliente es una
gran opción para las aleaciones que no atacan ni erosionan fácilmente ollas de metal,
cilindros y émbolos.
Cámara fría: Más adecuada para metales con puntos de derretimiento altos, tales
como el aluminio, durante la fundición a presión en cámara fría, el metal se licua y
luego se cuela en una cámara fría donde un émbolo de accionamiento hidráulico
empuja el metal hacia el molde.
Molde de cascara
El proceso industrial conocido como moldeo en cáscara es una variedad del moldeo,
proceso básico que se basa en el vertido de metal líquido, obtenido mediante fundición,
en unos moldes con la forma de la pieza deseada.
Materiales esenciales
Se efectúa en máquinas especiales que esencialmente constan de una caja depósito en cuya
tapa se fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un modelo hecho de metal ferroso
o de aluminio a 175 °C-370 °C, posteriormente se recubre con un agente separador como el
silicio y se sujeta a la caja.
Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo para
completar el curado de la resina, quedando una "cáscara". En la mayor parte de las máquinas
de moldeo en cáscara, el horno es una caja metálica con quemadores de gas, que giran sobre
el molde de cascarón para curarlo. El cascarón se endurece alrededor del modelo y es retirado
de éste mediante bujes de eyección incorporados. De esta manera se hacen dos medios
cascarones, que se pegan o se juntan en preparación para el vaciado. Los cascarones son
ligeros y delgados (por lo general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus características térmicas
son distintas de las de moldes más gruesos.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costes de
acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cáscara incluyen pequeñas piezas
mecánicas que requieren alta precisión, como alojamientos para engranajes, cabezas de
cilindros y bielas; el proceso es también ampliamente utilizado en la producción de moldeo de
alta precisión.
Productos hechos por molde de cascara
Fundición centrifuga
Tecnología
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en
una capa regular y continua del metal líquido, mantenida en forma cilíndrica por
las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la rotación de la coquilla. Esta fuerza
centrífuga que se desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes del molde y
aumenta su presión, facilitando el llenado de los huecos y la solidificación en este
estado. En el curso de su enfriamiento, el metal líquido sufre una contracción
térmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contracción
térmica suplementaria del elemento sólido, que se despega de la coquilla y puede
entonces extraerse.
Son relativamente libre de la porosidad del gas y la contracción. Estos tubos pueden ser
económicamente utilizados en muchas aplicaciones y puede ser producido por el
proceso de fundición centrífuga. Las características de la fundición dependen de varios
parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme. Estos factores
son, principalmente:
la temperatura de colada
la composición del material a utilizar
La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución huecos,
por ejemplo: tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete. El proceso es adecuado
para la producción de estructuras de gran diámetro - tubos de petróleo, instalaciones de
la industria química y suministro de agua, etc. Existen distintos moldes o matrices para
trabajar en la fundición centrífuga uno de los más utilizados y con mayor rendimiento es
el de caucho vulcanizado.
Ventajas
Estamos de acuerdo con los valores de los costos, pues éstos reflejan los factores que influyen en cada
proceso de fundición como material, equipos y mano de obra. Cada proceso de fundición tiene sus
ventajas y limitaciones en función de éstos factores, sin embargo la capacidad de producción de cada uno
nos servirá para tomar una decisión sobre el proceso de fundición más conveniente para nuestros intereses.
Son diferentes tipos de procesos en los cuales tenemos distintas variables y distintos costos en cuanto al
dinero del molde y la especificación de la misma esto quiere decir q no es lo mismo fundir en molde
de arena que fundir en un molde
Permanente varia el costo, el costo y la calidad del molde de arena es relativamente baja en cambio un
molde permanente es mejor que el molde de arena porque tiene un costo mayor.
R.-
Ejemplos:
12.18 Explique de qué manera son útiles las costillas y serraciones en la fundición
de superficies planas que de lo contrario se podrían distorsionar. Proporcione una
ilustración específica.
R.- Debido a las grandes variaciones de temperatura que pueden desarrollarse a lo largo
de superficies planas durante el enfriamiento, la deformación puede ser un problema. El
diseño de un molde con costillas y serraciones puede reducir este efecto y resultan en
una fundición de mayor calidad y de menor cantidad de defectos.
Las superficies planas grandes siempre presentan dificultades al fundir metales (y
materiales no metálicos), ya que tienden a combarse y a desarrollar superficies
disparejas. Una práctica común para evitar esta situación que tienden a combarse y a
desarrollar superficies disparejas. Una práctica común para evitar esta situación consiste
en dividir la superficie con costillas y serraciones del lado opuesto de la fundición. Este
método reduce consiste en dividir la superficie con costillas y serraciones del lado
opuesto de la fundición. Este método reduce en gran medida la distorsión sin afectar la
apariencia ni la función de la superficie plana.
12.19 Describa la naturaleza de los cambios de diseño realizados en la figura 12.3. ¿Qué principios
generales observa en esta ilustración?
En la figura 12.3 se muestran varios ejemplos de diseños deficientes y adecuados para fundiciones en
moldes permanentes y a presión. A continuación, se describen las diferencias significativas en el diseño
para cada ejemplo.
La parte inferior del diseño de la izquierda tiene una pared delgada sin un papel funcional
aparente, por lo que este punto puede fracturarse si se somete a fuerzas elevadas o a
impacto. El diseño adecuado elimina este problema y puede simplificar la fabricación de
matrices y moldes
Funcionales, como los insertos que se diseñan a fin de llegar al fondo de la cavidad de la
parte. Además, en el caso de cavidades lubricadas, el lubricante se puede acumular en el
fondo y, al ser incompresible, evita la inserción total de una parte en la cavidad. La colocación de un
radio pequeño en las esquinas o en la periferia del fondo de la parte elimina este problema
La función de dicha parte puede ser, por ejemplo, la de una perilla que se sujeta y se
gira; y de ahí, las características exteriores a lo largo de su periferia. Obsérvese en el
diseño de la izquierda que la periferia interior de la perilla también presenta
características que no son funcionales, pero que ayudan a ahorrar material. La
matriz de fundición para un diseño adecuado es más fácil de fabricar
Obsérvese que el diseño deficiente tiene filetes agudos en la base de las ranuras
longitudinales, por lo que la matriz posee protuberancias filosas (filo de
cuchillo). Debido a su filo, es posible que, con el uso prolongado de la matriz, estos
bordes se astillen.
El diseño deficiente de la izquierda tiene roscas que alcanzan lacara derecha dela fundición,
por lo cual es posible que durante la fundición parte del metal fundido penetre en esta
región, formando una rebaba e interfiriendo en la función del inserto roscado, como
cuando se utiliza una tuerca. El diseño adecuado usa
Un desplazamiento en la barra roscada para eliminar este problema. La consideración de
este diseño también se aplica al moldeo por inyección de los plásticos.
12.21 ¿Cree que habrá menos defectos en una fundición realizada mediante
vaciado por gravedad que en una efectuada por vaciado a presión? Explique su
respuesta.
R.- Cuando se aplica una presión externa, defectos tales como porosidad producida por
gas, mal acabado superficial y la porosidad superficial se reduce o se elimina. Dado que
el vertido por gravedad no ejerce tanta presión como vertido bajo presión, el vertido por
gravedad generalmente producirá más defectos.
Si La fundición de vacío es una alternativa a la fundición por revestimiento, de molde en cáscara y de
arena verde, y es sobre todo adecuada para formas complejas con paredes delgadas (0.75 mm; 0.03
pulgadas) con propiedades uniformes. Las partes más producidas son componentes de
super aleaciones para turbinas de gas. Estas partes, que a menudo se encuentran en forma de super
aleaciones para turbinas de gas, tienen paredes tan delgadas como 0.5 mm (0.02pulgadas). En este
proceso, una mezcla de arena fina y uretano se moldea sobre matrices metálicas y se cura con vapor de
amina. Después el molde se sostiene con un brazo robot y se sumerge parcialmente en el metal fundido
que se mantiene en un horno de inducción. El metal se puede fundir en aire (proceso CLA) o en vacío
(proceso CLV). El vacío reduce la presión del aire dentro del molde a casi dos tercios de la presión
atmosférica, introduciendo así el metal fundido dentro las cavidades del molde a través de una
compuerta en el fondo del molde. Por lo general, el metal en el horno se encuentra a una temperatura de
55 º C (100 º F) por encima de la temperatura liquidas de la aleación. En consecuencia, comienza a
solidificarse en muy poco tiempo; una vez que se llena el molde, se retira del metal fundido. El proceso
puede automatizarse y los costos de producción ser similar esa los de la fundición en arena verde. Por
medio de este método se han fundido al vacío partes de acero inoxidable, al carbono y de alta y baja
aleación que pesan hasta 70 kg (155 libras). Las partes CLA se producen con facilidad en volúmenes
elevados y a un costo relativamente bajo. Por lo general, las partes CLV comprenden metales reactivos,
como el aluminio, titanio, zirconio y hafnio.
12.25 Explique por qué varía tanto el módulo elástico (E) del hierro fundido gris,
como se muestra en la tabla 12.4.
R.- Debido a que la forma, tamaño y distribución de la segunda fase, es decir, las
escamas de grafito varían en gran medida para los hierros fundidos grises, hay una
variación correspondiente grande de propiedades alcanzables.
El módulo elástico es una propiedad que se ve afectada por este factor.
12.26 ¿Por qué las mazarotas no son tan útiles en la fundición a presión en matriz
como en la fundición en arena?
Porque en la fundición a presión en matriz el metal en estado sólido-liquido es
empujado o presionado contra la matriz para llenar las cavidades mediante tal acción de
fuerza y porque la mazarota suministra una cantidad en volumen de metal líquido y no
en estado sólido-liquido. Mientras que, en una fundición en arena, el metal líquido es
vertido bajo acción única de la gravedad y la mazarota debe estar presente puesto que
cumple con el rol de suministrar cantidad en volumen a la colada para evitar la
contracción del mismo durante su enfriamiento.
12.27 Describa las desventajas de tener una mazarota (a) muy grande o (b) muy
pequeña.
R.-
En conclusión las mazarotas no se definen porque uno quiera tiene que hacerse un
respectivo análisis dependiendo de la pieza a ser fundida eso lleva a verificar las
dimensiones, volumen de la pieza. Todo este análisis requerido es para que la fundición
sea eficiente y cumpla con todos los requisitos y expectativas deseadas, la fórmula para
el tamaño de mazarota es la siguiente:
Ecuación de Chvorinov.
El módulo (Mc) de una sección es la relación entre su volumen (V) y su superficie de
enfriamiento (S):
Mc=V/S
12.28 ¿Por qué las mazarotas ciegas pueden ser más pequeña que las mazarotas
abiertas?
R.- Las mazarotas están ubicadas dentro el molde sin contacto con el medio ambiente, por lo tanto su
tiempo de enfriamiento es menor, debido a eso se puede diseñar mazarotas más pequeñas a
comparación de las abiertas.
Mazarota es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito de metal fundido
que se coloca en los sitios críticos del molde; es decir, puntos en que el metal rebosa por
encima, y tienden a generar fallas por falta de material en la pieza terminada. Al llenar
los moldes, este depósito se llena también, y aporta material adicional que permite la
terminación correcta de la pieza; una vez retirada del molde, la o las mazarotas son
retiradas mediante tenazas o limas.
Es posible calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante
tablas; una vez establecida la posición, se calcula el volumen adicional de la mazarota
por medio del cálculo del tst, el cálculo del módulo, o directamente con la ecuación de
Chvorinov.
El módulo (Mc) de una sección es la relación entre su volumen (V) y su superficie de
enfriamiento (S): Mc=V/S
12.29 Si fuera a incorporar letras o números en una parte fundida en arena, ¿las
resaltaría sobre la superficie o las inscribiría dentro de ella? ¿Qué pasa si la parte
se produjera mediante fundición por revestimiento? Explique su respuesta.
R.- La respuesta depende del proceso de fundición utilizado. En ambos procesos, las
letras son comúnmente mecanizado, y es más fácil mecanografiar letras empotradas. En
la colada de arena, se mecanizado; las letras empotradas del patrón producirán moldes
de la arena de las letras que sobresalen. Las partes tendrán entonces letras empotradas.
En el casting de inversión, el molde será mecanizado directamente; las partes tendrán
entonces letras sobresalientes.
12.33 Utilizando los datos proporcionados en la tabla 12.2, grafique diagramas aproximados de (a)
capacidad de fundición contra soldabilidad, y (b) capacidad de fundición contra maquinabilidad
para al menos cinco de los materiales incluidos en la tabla.
Soldabilid
ad
Síntesis, Diseño Proyecto
12.36 Para la rueda de metal fundido ilustrada en la figura P12.36, muestre cómo
pueden utilizarse (a) la colocación de la mazarota, (b) la colocación del macho o
corazón, (c) las camisas metálicas, y (d) los enfriadores para ayudar a alimentar el
metal fundido y eliminar la porosidad en la saliente del mamelón de la
maza.R-.Elección del tipo y lugar de instalación de mazarota
R.- Al elegir el lugar donde deben colocarse las mazarotas, y establecer sus tipos, la
cantidad, forma y dimensiones de estas, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
1. Los rechupes se forman en los puntos de la pieza que se enfrían último, como son, las
partes más densas, los engrosamientos locales, los nudos, articulación de las paredes y
también los puntos de las piezas de los que se dificulta la extracción de calor.
2. Los rechupes tienden a formarse en la parte superior de la pieza.
3. Las mazarotas que se colocan en la pieza realizan diferentes funciones entre ellas;
actuar como reserva de metal líquido para las diferentes partes de la pieza hasta el fin de
la solidificación, propiciar la evacuación de gases y recolectar las inclusiones no
metálicas que penetran en el molde.
4. Para una acción efectiva de la mazarota, es necesario garantizar el principio de
solidificación dirigida, o sea, que la temperatura aumente en el sentido de la mazarota
(el metal más caliente debe estar en la mazarota).
5. Si la pieza posee varios nudos térmicos, separados por paredes finas, cada una de
ellas debe tener su propia mazarota, sin embargo, debe tratarse de alimentar con una
mazarota el máximo de nudos posibles.
6. Para las piezas fundidas pequeñas y poco profundas de acero, el sistema de
alimentación puede ser eliminado y el molde puede llenarse a través de una mazarota si
la pieza fundida se llena usando una cuchara. En el caso de llenar el molde con una
cuchara grande de vertido por el fondo, esto no puede hacerse debido a la alta velocidad
de la corriente de metal.
a) La colocación de la mazarota debería darse en la parte del mamelón de la maza,
para evitar los rechupes y porosidades en la parte superior y que la distribución
del metal fundido sea equitativo para toda la pieza.
b) La colocación del macho o corazón seria alrededor del mamelón de la maza y
dentro de la orilla para hacer que esa parte se hueca.
c) La colocación de la camisa seria alrededor de la rueda para mantener la forma
Los enfriadores deben estar alrededor de la pieza para que la solidificación se vaya
expandiendo de afuera hacia adentro de manera uniforme, este tiempo de solidificación
tiene que ser lo más corto posible para evitar que haiga contracciones y porosidad en la
rueda
12.37 Suponga que falta la introducción de este capítulo. Escriba un breve texto
para resaltar la importancia de los temas abarcados en ella.
R.- Este capítulo trata de explicar las características de los metales y aleaciones
fundidas, el tipo de fundición que se usa, tipo de moldes y matrices, diseños de la
fundición que se establecen como también el diseño y la manufactura asistida. El
cambio de fase y la contracción térmica durante el ciclo de fundición. Cada proceso que
tiene su propio criterio de diseño y también se explica los problemas que existen en el
diseño de fundición.
R.-
Se modificó debido a los puntos calientes debido a que la velocidad de enfriamiento en
regiones con círculo más grandes es menor, se les conoce como puntos calientes. Estas
regiones pueden desarrollar cavidades por contracción y porosidad.
Las cavidades en los puntos calientes se pueden eliminar mediante corazones o machos
pequeños. A pesar de que producen orificios en la fundición, esto no afecta su
resistencia de manera significativa. Es importante mantener secciones transversales y
espesores de pared uniformes a lo largo de toda la fundición, para evitar o minimizar las
cavidades por contracción. Aunque aumentan el costo de producción, las camisas
metálicas o los enfriadores en el molde pueden eliminar o minimizar los puntos
calientes.
Y las costillas se colocan para que las paredes no se muevan o salgan de su posición al
momento de que la pieza este enfriando.
12.39 En la figura P12.39 se muestra un diseño incorrecto y uno correcto para una
fundición. Revise los cambios realizados y comente sus ventajas.
1 a) vemos que el modelo 1 tiene la parte central muchas más gruesas lo cual puede
tener problemas al enfriarse. Como puntos calientes y concentración y contracción que
provoca agrietamiento al enfriamiento .en el cambio de modelo se puede apreciar que se
retiró el exceso de material para así conseguir una sección casi uniforme evitado los
problemas antes mencionados.
1b) en el primer modelo se ve que es gruesa lo que ve provoca que es un punto
calientes, al parecer no tienen problemas de agrietamiento por contracción. Por qué
tienen espacio. El modelo 2 se puede ver que se redujo la sección para hacer más
uniforme y evitar los puntos calientes pero por la geometría se ve que pudieron haber
surgido problemas de agrietamiento en las curvas. En el modelo 3 sé que se hizo el
modelo más uniforme la sección evitando la formación de puntos calientes y por la
geometría que tomo se reduce la posibilidad de agrietamiento porque tienen espacio
para la contracción.}
1 c) sé que si bien no es de sección gruesa. se ve que tienen ángulos de 90 grados lo que
provoca los agrietamientos , se debe evitar los ángulos agudos por que se concentran los
esfuerzos dando lugar a las fisuras o agrietamientos , en el modelo 2 se ve que opto por
una mejor geometría con una sección más uniforme y sin los ángulos agudos