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U.A.T.F.
Ingeniería de Minas MIN - 420 Explotación Cielo Abierto I
4. TRONADURA O VOLADURA EN LA EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO
4.1. GENERALIDADES
La voladura es uno de los medios principales de extracción de minerales en las operaciones de minería
a cielo abierto. El propósito principal de la operación de voladura es la fragmentación de la roca y para
esto se requiere de una gran cantidad de explosivos. Los explosivos liberan una gran cantidad de
energía durante la explosión, en donde, sólo el 20 - 30% es utilizada para la ruptura y el desplazamiento
de las rocas, mientras que el resto de esta energía se desperdicia en forma de efectos secundarios
ambientales (Ghasemi et al., 2011).
La voladura se puede definir como la ignición de una carga masiva de explosivos. El proceso de
voladura comprende el cargue de los huecos hechos en la perforación. Con una sustancia explosiva,
que al entrar en acción origina una onda de choque y, mediante una reacción, libera gases a una alta
presión y temperatura de una forma substancialmente instantánea, para arrancar, fracturar o remover
una cantidad de material según los parámetros de diseño de la voladura misma (Glosario Técnico
Minero, 2003).
La fragmentación del macizo rocoso es causada inmediatamente después de la detonación. El efecto

de impacto de la onda de choque y de los gases en rápida expansión sobre la pared del taladro, se
transfiere a la roca circundante, difundiéndose a través de ella en forma de ondas o fuerzas de
compresión, provocándole solo deformación elástica, ya que las rocas son muy resistentes a la
compresión. Al llegar estas ondas a la cara libre en el frente
de voladura causan esfuerzos de tensión en la masa de
roca, entre la cara libre y el taladro. Si la resistencia a la
tensión de la roca es excedida, esta se rompe en el área
de la línea de menos resistencia (burden). En este caso las
ondas reflejadas son ondas de tensión que retornan al
punto de origen creando fi suras y grietas de tensión a partir
de los puntos y planos de debilidad naturales existentes,
agrietándola profundamente (efecto de craquelación)
(Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, 2009).
Fig. 4.1. Tronadura o voladura de bancos
El objetivo del proceso es “Fracturar y remover el material

requerido por el programa de producción, a una
granulometría adecuada para su posterior manejo (carguío, transporte, chancado o botaderos)”, lo cual
se puede resumir en la siguiente secuencia:
✓ Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),

✓ Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos,
✓ Introducción del explosivo y los accesorios necesarios,
✓ Control de calidad del explosivo (en ciertos casos),
✓ Amarre según secuencia especificada,
✓ Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados),
✓ Avisos posteriores y último,
✓ Polvorazo (tronadura),
✓ Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia),
✓ Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados),
✓ Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.
Esta secuencia se cumple hasta que el material quede en condiciones aptas para ser manipulado por
el proceso siguiente.
Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 1

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4.1.1. EXPLOSIVOS QUIMICOS
Los explosivos químicos son materiales que causan las reacciones químicas muy rápidas para liberar
productos gaseosos y energía. Estos gases bajo altas presiones liberan fuerzas sobre las paredes del
barreno, lo que provoca que la roca se fracture.
Los elementos que forman los explosivos, generalmente se cansideran ya sea elementos combustibles
o elementos oxidantes (Tabla 4.1). Los explosivos usan el oxígeno cómo elemento oxidante. El
Nitrógeno es un elemento común en los explosivos y se encuentra en forma líquida o sólida, pero una
vez que reacciona forma Nitrógeno gaseoso. Algunas veces podemos encontrar explosivos que
contengan otros elementos además de las combustibles y los oxidantes. Los metales en polvo, tales
como el Aluminio, se utilizan en algunas fórmulas. La razón para utilizarlos es que, durante la reacción,
los metales en polvo generan calor. Este calor eleva la temperatura de los gases, resultado de la
reacción de los otros ingredientes, provocando con esto una presión de explosión mayor.
Tabla 4.1 Ingredientes de los explosivos

Ingrediente Fórmula Química Función
Nitroglicerina C3H5O9N3 Base Explosiva
Nitrocelulosa C6H7O11N3 Base Explosiva
Trinitrolueno (TNT) C7H5O6N Base Explosiva
Nitrato de Amonio H4O3N2 Portador de Oxígeno
Nitrato de Sodio NaNO3 Portador de Oxígeno
Diesel CH2 Combustible
Pulpa de Madera C6H10O5 Combustible
Carbón C Combustible
Polvo de Aluminio Al Combustible
Carbonate de Calcio CaCO3 Antiácido
Oxide de Zinc ZnO Antiácido
Cloruro de Sodio NaCl Supresor de Flama
4.2. TIPOS DE REACCIÓN EN FUNCIÓN DE LA CINÉTICA QUÍMICA
Los explosivos industriales están constituidos por una mezcla de sustancias, unas combustibles y otras
comburentes, que debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción química de oxidación cuya
característica fundamental es su rapidez.
El impulso energético aplicado a las moléculas de un explosivo genera fuerzas que, superando las de
atracción entre los átomos, hace que las moléculas se disocien y a continuación se reagrupen en formas
más estables. La energía liberada en esta reacción exotérmica, en forma de onda de presión y alta
temperatura, provoca la sucesiva disociación de las moléculas adyacentes, de forma que la reacción
se propaga a todas las partículas. Por otro lado, la velocidad con que se efectúa esta propagación
puede estabilizarse hasta alcanzar un cierto valor. De esta forma, la reacción de oxidación se puede
dividir en tres tipos de reacción en función de la velocidad a la que se produce (figura 40):
• Combustión, - Deflagración, - Detonación.

4.2.1. COMBUSTIÓN
La combustión es una reacción química de oxidación en la que generalmente se desprende una gran
cantidad de energía. La velocidad de reacción es menor de 1 m/s y se puede observar a simple vista
la reacción en forma de llama.
4.2.2. DEFLAGRACIÓN
Es una reacción química que se nueve rápidamente a través del material explosivo sin explosión y
libera calor o flama vigorosamente la reacción se mueve demasiado lenta para producir ondas de

choque significativas y fracturación de la roca. Ejemplo encendido de una mecha de seguridad. Una
VOD de 1000 m/s menor a la velocidad del sonido es límite entre detonación y deflagración.
Fig. 4.2 Tipo de reacción en función de la cinética

química
La onda de presión generada en una

deflagración es del orden de 10 3 atmósferas.
Este es el caso, por ejemplo, de la pólvora, que
reacciona en forma de una combustión rápida
de una sustancia que contiene su propio
oxígeno.
4.2.3. DETONACIÓN
Es una detonación de reacción química se

mueve a través del mateial explosivo a una
velocidad mayor que aquella del sonido a través
del explosivo. Se forma una onda de choque supersónica a través del explosivo. Los gases tienen
temperaturas de 3000 a 7000 ºF y presiones altas de rango de 20 a 100 Kbars 100,000 atmósferas o
1.5 millones de libras/pulg2. Estos gases se expanden rápidamente, producen una onda de choque en
el medio circundante.
4.3. MECANISMO DE LA DETONACIÓN
Para entender el funcionamiento del

fenómeno de la detonación, conviene
conocer cómo son las diferentes zonas
de reacción que se producen durante la
misma. Si se considera una carga
cilíndrica que se detona por unos de sus
extremos, se pueden distinguir las zonas
siguientes (figura 4.3):
Fig. 4.3. Zonas del proceso de detonación
• Una zona de explosivo que todavía no ha detonado.

• Una zona de reacción primaria, que se propaga a una velocidad de detonación de varios miles
de m/s, en la cual tienen lugar las reacciones más rápidas y violentas, que producen un
movimiento enérgico de las partículas próximas. Este movimiento se propaga en forma de onda
de choque de muy alta presión de detonación a todo el medio circundante.
• Una zona de reacción secundaria, donde se acumulan los productos de explosión, más lentos
en su desplazamiento que la onda de choque, y se producen una serie de reacciones
complementarias que se piensa dan lugar a gran parte de los gases producidos en la reacción.
Se caracteriza por una presión inferior a la anterior, que se denomina presión de explosión o
presión de burbuja, originada por la expansión de todos estos productos gaseosos.
• La superficie de separación entre las zonas primaria y secundaria, aunque no es exactamente
plana, se conoce con el nombre de “Plano de Chapman-Jouget”
4.4. FACTORES QUE INTERVIENEN DIRECTA O INDIRECTAMENTE EN LA VOLADURA
Los problemas en voladuras generalmente son el resultado de: un diseño de voladura deficiente, mala
ejecución de barrenado, mal cargado según el diseño propuesto, o porque la masa rocosa fue
erróneamente evaluada.

Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o indirectamente en la voladura, que
son mutuamente dependientes o que están relacionados uno u otro; unos son controlables y otros no.
Son controlables, por ejemplo, las variables de diseño, de perforación o del explosivo a emplear,
mientras que no podemos modificar la geología o las características de la roca.
Para facilitar la interpretación se resume a estos factores afines en grupos, que suelen denominarse
variables, factores, parámetros o condiciones fundamentales que comprenden.
4.4.1. PARAMETROS NO CONTROLABLES: PARÁMETROS DE LA ROCA
Son determinantes, debiendo los explosivos y sus métodos de aplicación adecuarse a las condiciones
de la roca. Entre ellos tenemos:
4.4.1.1. PROPIEDADES FÍSICAS
a. Dureza: Indica aproximadamente la dificultad de perforarla.

b. Tenacidad: Indica la facilidad o dificultad de romperse bajo el efecto de fuerzas de compresión,
tensión e impacto, variando entre los rangos de friable (fácil), intermedia a tenaz (difícil).
c. Densidad: Indica aproximadamente entre la dificultad para volarla y varía entre 1.0 a 4.5 g/cm3
en promedio. Rocas densas requieren también explosivos densos y rápidos para romperse.
d. Textura: Trama o forma de amarre de los cristales o granos o su grado de cementación o
cohesión, también relacionada con su facilidad de rotura.
e. Porosidad: Proporción de poros u oquedades y su capacidad de captar agua.
f. Variabilidad: Las rocas no son homogéneas en su composición y textura. Tienen un alto índice
de anisotropía o heterogenia.
g. Grado de Alteración: Deterioro producido por efecto del intemperismo y aguas freáticas,
además de fenómenos geológicos que la modifican o transforman.
4.4.1.2. PROPIEDADES ELASTICAS O DE RESISTENCIA DINAMICAS DE LAS ROCAS
a. Frecuencia sísmica o velocidad de propagación de las ondas sísmicas y de sonido:

Velocidad con que las ondas atraviesan las rocas.
b. Resistencia mecánica: Resistencia a las fuerzas de compresión y tensión.
c. Fricción Interna: Habilidad de las superficies internas para deslizarse bajo esfuerzos (rocas
estratificadas).
d. Módulo de Young: Resistencia elástica a la deformación.
e. Radio de Poisson: Radio de contracción transversal o extensión longitudinal del material bajo
tensión.
f. Impedancia: Relación de velocidad sísmica y densidad de la roca versus la velocidad de
detonación y la densidad del explosivo. Usualmente las rocas con alta frecuencia sísmica
requieren explosivos de alta velocidad de detonación.
4.4.1.3. CONDICIONES GEOLOGICAS
a. Estructura: Es la forma de presentación de las rocas y está es relación con su origen o

formación (macizos, estratos, etc.)
b. Grado de fisuramiento: Indica la intensidad o amplitud del fragturamiento natural de las rocas.
Son importantes la orientación (rumbo y buzamiento) de los sistemas de fisuras y el
espaciamiento entre ellos, así como la apertura y los tipos de relleno en las discontinuidades.
c. Presencia de agua: Define incluso el tipo de explosivo a usar.
4.4.2. PARAMETROS CONTROLABLES: PARAMETROS DEL EXPLOSIVO
La selección del explosivo más idóneo para un fin determinado, supone conocer las características de
cada explosivo y, a partir de ellas, elegir el más adecuado al tipo de aplicación que se precise.

Las características de carácter práctico que son básicas de un explosivo son las que se señalan a
continuación:
a. Densidad: Peso específico en g/cm3 (a mayor densidad, mayor potencia), varía entre 0.70 a 1.60
g/cm3. Todo explosivo tiene una densidad crítica encima de la cual ya no detona.
La densidad es un elemento importante para el cálculo de la cantidad de carga necesaria para una
voladura y usualmente varía entre 0,75 g/cm3 y 1,0 g/cm3 en los agentes de voladura granulares
(ANFO); entre 0,9 g/cm3 y 1,2 g/cm3 en las dinamitas pulverulentas; y entre 1,2 g/cm 3 a 1,5 g/cm3 en
las gelatinas, hidrogeles, emulsiones y explosivos primarios como el TNT.
Generalmente, cuanto más denso sea un explosivo, proporcionara mayor efecto de brisance o impacto,
razón por la que en las columnas de carga combinadas se coloca al más denso al fondo. La densidad
de un explosivo es importante debido a que los explosivos se comparan, almacenan y utilizan sobre la
base del peso. La densidad típica de algunos productos explosivos se da en la tabla:
Tabla 4.2. Densidad típica de algunos Productos Explosivos

Tipo Densidad Tipo Densidad
(g/cm3) (g/cm3)
Dinámita Granulada 0.8 – 1.4 ANFO Colocado Neumaticamente 0.8 – 1.0
Dinamita Gelatina 1.0 – 1.7 ANFO Vaciado 0.8 – 0.9
Emulsión Encartuchada 1.1 – 1.3 ANFO Encartuchado 1.1 – 1.2
Emulsión a Granel 1.1 – 1.6 ANFO Pesado 1.1 – 1.4
a) Densidad de carga o efectiva es la relación entre la masa del explosivo dentro del taladro y el
volumen del taladro ocupado por esa masa, definida por la siguiente formula:
Luna exprersión a densidad de un explosivo se usa comúnmente como herramienta para calcular la
potencia y los parámetros de diseño entre explosivos de diferentes fabricantes y diferentes familias
genéricas. En términos generales podemos decir que: a mayor densidad, mayor energía en el producto.
Una expresión útil de la densidad es lo que comúnmente se llama densidad de carga, o sea, el peso
de explosivo por longitud
De la carga para un diámetro dado. La densidad de carga se usa para determinar el total de kilogramos
de explosivos que se usaran por barreno y por voladura. La densidad de los productos comerciales
varía de 0.8 a 1.6 g/cm3.
Un método fácil para calcular la densidad de carga es:
𝜹𝒆 ∗ 𝝅 ∗ 𝑫𝟐𝒆
𝒅𝒄 = [𝑘𝑔⁄𝑚]
𝟒 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
Donde:
dc = Densidad de Carga (kg/m)
δe = Densidad del explosivo (g/cm3)
De = Diámetro del explosivo (mm)
Ejemplo 4.1: Determinar la densidad de carga de un explosivo que tiene un diámetro de 76.2 mm y
una densidad de 1.2
𝛿𝑒 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑒2 1.2 ∗ 𝜋 ∗ 76.22

𝑑𝑐 = = = 𝟓. 𝟒𝟕 𝒌𝒈⁄𝒎
4 ∗ 1000 4000

b. Velocidad de detonación (VOD): Velocidad de la onda de choque, en m/s, califica a los explosivos
como detonantes y deflagrantes; a mayor velocidad mayor poder rompedor o brisance. Tambien
tiene que ver con la sensibilidad del explosivo.
Tabla 4.3. Velocidad de Detonación de Explosivos y Accesorios de Voladura

EXPLOSIVOS DENSIDAD VEOLOCIDAD DE VELOCIDAD DE RESISTENCIA
RELATIVA DETONACION DETONACION AL AGUA
(gr/cm3) (m/s) (pies/s)
ANFO 0.81 3658 12001.31 MALA
EXAMON V 0.85 4000 13123.36 MALA
EXAMON P 0.84 3900 12795.28 MALA
DINAMITA GELETINA 45% 1.08 3800 12467.19 BUENA
DINAMITA GELETINA 65% 1.14 4200 13779.53 MUY BUENA
DINAMITA GELETINA 80% 1.17 4400 14435.70 MUY BUENA
EMULNOR 1000 1.15 4600 15091.86 EXCELENTE
EMULSION 1.30 5000 16404.20 BUENA
HANFO 30/70 1.25 5100 16732.28 MALA
HANFO 60/40 1.28 5300 17388.45 MUY BUENA
HANFO 75/25 1.26 5500 18044.62 EXCELENTE
BOSSTER 1/3 Libra HDP-3 1.62 7300 23950.13 EXCELENTE
BOSSTER 1 Libra HDP-1 1.62 7300 23950.13 EXCELENTE
BOSSTER 2 Libra HDP-2 1.62 7300 23950.13 EXCELENTE
Fuente: Accesorios de voladura para minería, construcción civil y movimientos de tierra, FAMESA, 2008. Lima – Perú Fuente:
Accesorios de voladura, EXSA. Tercera edición Lima – Perú
Depende de la composición del explosivo (Véase tabla 3.15). Conforme aumentan la densidad de carga,
diámetro y confinamiento, las velocidades resultantes también crecen significativamente. El
envejecimiento hace que la velocidad disminuya al reducirse las burbujas de aire de la masa, que son
generadoras de puntos calientes para la detonación.
c. Presión de detonación: Efecto de la acción expansiva de los gases calientes de una explosión.
La presión de detonación es la generada por la reacción del explosivo en su detonación. Se
está de acuerdo generalmente que la presión de detonación del iniciador debe exceder la
presión de detonación de régimen del explosivo para alcanzar detonación efectiva de la columna.
Si la iniciación no es lo suficientemente enérgica, el régimen de detonación comienza a una
velocidad baja.
La presión de la onda de detonación viene dada por la fórmula:
4.5 ∗ 10−6 ∗ 𝑉 2 ∗ 𝛿
𝑃𝑑 =
(1 + 0.8 ∗ 𝛿)
Donde:
Pd = Presión de detonación (KBar)
δ = Densidad del explosivo (g/cm3)
V = Velocidad de detonación (m/s)
La presión de detonación o energía de choque puede ser considerada una forma de energía cinética y
su valor máximo se da en la dirección de propagación, esto significa que la presión de detonación será
máxima en el extremo opuesto del cartucho al cual se inició la reacción. Para obtener los efectos
máximos de la presión de detonación de un explosivo, es necesario colocar los explosivos sobre el
material que se va a volar e iniciar la reacción del lado opuesto al que está en contacto con el material.

Tabla 4.4. Presión de Detonación de los Explosivos.

EXPLOSIVOS RENSIDAD PRESION DE PRESION DE
RELATIVA DETONACION DETONACION
(gr/cm3) (kbar) (PSI)
ANFO 0.81 27 386542.59
EXAMON V 0.85 34 486757.34
EXAMON P 0.84 32 458124.55
DINAMITA SEMIGELATINA 45% 1.08 70 1002147.46
EMULNOR 1000 1.15 61 873299.93
EMULNOR 3000 1.15 68 973514.67
EMULNOR 5000 1.15 72 1030780.24
EMULSION 1.30 100 1431639.23
BOOSTER 1/3 Libra HPD-3 1.62 202 2891911.24
BOOSTER 1 Libra HPD-1 1.62 202 2891911.24
BOOSTER 2 Libra HPD-2 1.62 202 2891911.24
Fuente: Accesorios de voladura para minería, construcción civil y movimientos de tierra, FAMESA, 2008. Lima – Perú
d. Presión de taladro: Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las paredes del taladro. Se
expresa en kg/cm2, en kilobares (kbar) o en Megapascales (MPa) en el sistema SI.
Para voladura se aplican las mismas ecuaciones de estado como las que se valen en el estado de
detonación y explosivos, tomando en cuenta la variación del volumen.
Esta presión varía con el confinamiento. Así, un explosivo con densidad de 1.25 g/cm 3 y una presión
de explosión de 3500 MPa en taladro lleno al 100%, cuando se llena sólo el 90% llega a
aproximadamente a 2600 MPa y cuando sólo se llena al 80% bajará hasta cerca de 1900 MPa.
Tabla 4.5. Resumen de características de los Explosivos

Tipo Resistencia al Resistencia a Presión de Densidad
agua la temperatura detonación (Kbar) (g/cm3)
Dinámita Granulada Mala a buena Buena 20 – 70 0.8 – 1.4
Dinamita Gelatina Buena a Excelente Buena 70 – 140 1.0 – 1.7
Emulsión Encartuchada Muy buena Mala < 4.5ºC 20 – 100 1.1 – 1.3
Emulsión a Granel Muy buena Mala < 4.5ºC 20 – 100 1.1 – 1.6
ANFO Colocado Neumaticamente Mala Mala > 32.2ºC 0.8 – 1.0
ANFO Vaciado Mala Mala > 32.2ºC 7 – 45 0.8 – 0.9
ANFO Encartuchado Muy buena Mala > 32,2ºC 20 – 60 1.1 – 1.2
ANFO Pesado Mala a muy buena Mala < 4.5ºC 20 – 90 1.1 – 1.4
Tabla 4.6. Velocidad de Detonación VOD (m/s)

Tipo Diámetros
32 mm 76 mm 229 mm
Dinamita Granulada 2100 – 5800
Dinamita Gelatina 3600 – 7600
Emulsión Encartuchada 4000 – 4600 4300 – 4900
Emulsión a Granel 4300 – 4900 3700 – 5800
ANFO cargado neumáticamente 2100 – 3000 3700 – 4300 4300 – 4600
ANFO Vaciado 1800 – 2100 3000 – 3400 4300 – 4600
ANFO Encartuchado 3000 – 3700 4300 – 4600
ANFO Pesado 3400 – 5800

j. Sensibilidad al detonador. Los explosivos

industriales se inician generalmente mediante la
detonación de una pequeña carga de explosivo de alta
potencia. Este explosivo puede estar ubicado en un
detonador, en un cordón detonante, o en un
multiplicador, según el procedimiento que se utilice
para la iniciación.
Fig. 4.4. Sensibiladores de detonador
Existen explosivos que no son sensibles al detonador.

En este caso es habitual provocar su iniciación
mediante un multiplicador, consistente en pastilla de explosivo de elevada potencia que es de forma
cilíndrica y que si es sensible al detonador.
k. Sensibilidad a la onda explosiva. Esta característica consiste en la capacidad de transmisión de la

detonación entre los cartuchos de explosivo, bien sea colocados en línea y uno a continuación del otro
o bien separados entre sí una determinada distancia. Este hecho se denomina “detonación por simpatía”
l. Balance de oxígeno. Los elementos que normalmente constituyen la formulación química de un

explosivo (nitrógeno, carbono e hidrógeno) teóricamente deben dar como productos de la explosión
nitrógeno (gas), dióxido de carbono y vapor de agua.
La reacción correspondiente al ANFO, explosivo formado por nitrato amónico y fuel-oil, sería:
3NH4NO3 + CH2 → 7H2O + CO2 + 3N2 + 940 cal/g (1)
Este supuesto corresponde al caso en que la composición del ANFO que reacciona sea del 94,5% de
NO3NH4 y 5,5% de fueloil. En el caso de que estas proporciones fueran distintas, se obtendría:
2NH4NO3 [90%] + CH2 (8%) → 5H2O + CO + 2N2 + 820 cal/g (2)
5NH4NO3 [96,6%] + CH2 (3,4%) → 11H2O + CO2 + 4N2 + 2NO + 610 cal/g (3)
La reacción (1) corresponde al caso en que la cantidad de oxígeno que reacciona es la estrictamente
necesaria para la oxidación completa del carbono y del hidrógeno, quedando el nitrógeno libre. Como
puede verse, es a esta reacción a la que corresponde el mayor calor de explosión.
Cualquiera de las otras dos reacciones (2) y (3), que corresponden a formulaciones con defecto o
exceso de oxígeno sobre el teórico necesario, aparte de generar un calor de explosión más bajo,
también dar lugar a la liberación de una cierta cantidad de gases tóxicos (monóxido de carbono u óxidos
de nitrógeno), lo que es una cuestión particularmente importante si la voladura se realiza en un espacio
subterráneo sin suficiente ventilación.
Al déficit o superavit de oxígeno que tiene un explosivo en su formulación química, expresado en %

sobre el teórico necesario, se le denomina "balance de oxígeno" (B.O.). El B.O. sería por tanto nulo con
la formulación (1), negativo con la (2) y positivo con la (3).
4.4.2.1. CONDICIONES DE CARGA
a. Diámetro de la carga (diámetros del taladro): Influye directamente sobre el rendimiento del
explosivo y la amplitud de la malla de perforación. Todo explosivo tiene un diámetro crítico; por
debajo de ese diámetro no detonan.

b. Geometría de la carga: Relación entre el largo de la carga con su diámetro y el punto donde es
iniciada. Se refleja en el proceso de rompimiento y en la formación de “zonas de fracturación” en
las cargas cilíndricas de los taladros de voladura.
c. Grado de acoplamiento: Radio de diámetro de carga al diámetro del taladro. El acoplamiento físico
entre la carga explosiva y la roca permite la transferencia de la onda de choque entre ellas, teniendo
un carácter muy significativo sobre el rompimiento.
El efecto de trituración depende mucho del contacto directo del explosivo con la roca. El
desacoplamiento tiene enorme efecto sobre el grado de confinamiento y sobre trabajo del explosivo,
ya que con la presión de taladro decrecerá con el aumento del desacoplamiento. Esta condición puede
incluso ocasionar que los gases liberados por la explosión se aceleran más rápidamente que la onda
de detonación en la columna de carga, acumulándola al descomponer al explosivo por el fenómeno
“efecto canal” o presión de muerte.
El desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura controlada o amortiguada, donde forma un

colchón de aire que amortigua el impacto, con lo que disminuye la fragmentación.
Para voladura convencional se recomienda que la relación entre diámetro de taladro y diámetro de
cartucho no sea mayor que 1,2:1. Como por ejemplo cartuchos de 32 mm de diámetros para taladros
de 42 mm de diámetro para taladro, o cartuchos de 42 mm de diámetro para taladro de 50 mm de
diámetro.
d. Grado de confinamiento: Depende del acoplamiento, del taqueo o acabado, del uso del taco inerte
para sellar el taladro y de la geometría de la carga (burden y distancia entre los taladros).
Un confinamiento demasiado flojo determinará un pobre resultado de voladura. Por otro lado, un alto
grado de confinamiento (por excesivo atacado del explosivo) puede incrementar tanto su densidad que
lo puede hacer insensible a la transmisión de la onda de detonación y fallar.
Los explosivos a granel (ANFO, emulsión) en bancos se confinan por sí solos.
e. Densidad de Carguío (Dc): Da la medida de llenado de un taladro. En el caso de un llenado

perfecto sin dejar el menor espacio desocupado tendremos por definición una densidad de carguío
= 1.
En general, cuando un taladro se llena al X% de su espacio ocupado por explosivo tendremos D c =

0.92.
f. Distribución de carga en el taladro: La carga explosiva puede ser de un solo tipo en todo el
taladro (carga única) o tener primero explosivo más denso y potente (carga de fondo) y luego
explosivo más denso (cara de columna).
También pueden ser varias cargas o distinto tipo separadas entre sí por material inerte (cargas
espaciadas o decks).
g. Tipo y ubicación del cebo: Puede emplearse el cebo único, el cebado múltiple (dos o más en
rosario en la misma columna de carga, o una de cada deck en cargas espaciadas) y el cebado
longitudinal (axial), éste generalmente con cordón detonante.
Distribución de energía, en cal/t de roca: La energía aplicada en la roca dependerá de la distribución

de la carga en el taladro, de la densidad del carguío del punto de iniciación y del tipo de explosivo

utilizado, mientras que el consumo útil de energía está vinculado al confinamiento y tiempo de duración
del proceso de rotura antes de los gases se disipen en el ambiente.
Alrededor de la columna explosiva el fragturamiento presenta cierta zonificación; el área de cráter o de

cavidad de la explosión donde procesos hidrodinámicos asociados a la detonación producen la
volatilización y pulverización de la roca, la zona de transición donde la presión y tensión se reducen
rápidamente originando un flujo plástico y viscoso de la roca acompañado por trituración y
desintegración, finalmente la zona sísmica donde la tensión se encuentra ya por debajo del límite
elástico de la roca y donde ya no se presenta fragmentación si no hay caras libres.
La densidad de carguío y la distribución del explosivo tienen influencia en esta zonificación. Así, un
taladro con carga normal de columna con refuerzo de carga de fondo tendrá un buen comportamiento
al piso. Por lo contrario, si la mayor densidad de carga está hacia la boca del taladro, el tiro proyectará
demasiados fragmentos volantes y tendrá mal rompimiento al piso. Igualmente, es diferente el resultado
entre una carga concentrada al fondo y otra en la que se empleen cargas alternadas con tacos a lo
largo del taladro (deck charges).
Las cargas desacopladas y el empleo de explosivos de baja presión de detonación normalmente

eliminan la zona de trituración y controlan el rumbo y extensión de las grietas en la voladura.
h. Intervalos de iniciación en las cargas (timing): Los taladros deben ser disparados manteniendo
una secuencia ordenada y correcta, para crear las caras libres necesarias para la salida de cada
taladro, lo que se logra con los detonadores de retardo o con métodos de encendido convencional
escalonados.
4.4.3. POTENCIA DE LOS EXPLOSIVOS
La potencia es la medida de la cantidad de energía de un explosivo. Se expresa como potencia absoluta

por peso (AWS) y potencia absoluta por volumen (ABS). También se puede expresar como una
comparación de la energía de un explosivo respecto al del ANFO, el cual es tomado como el 100%.
Obteniéndose la potencia relativa por peso o la potencia relativa por volumen.
Potencia Absoluta por Peso (AWS)
AWS (Absolute Weight Strength). Esta es la medida de la cantidad de energía disponible (en calorías),
en cada gramo de explosivo.
AWS del ANFO es 900 cal/g.

AWS del EXAMON P es 1003 cal/g.
AWS del EXAMON V es 1140 cal/g.
AWS de la Emulsión es 1200 cal/g.
AWS del Booster – Primer es 2652 cal/g.
Potencia Absoluta por Volumen (ABS)
ABS (Absolute Bulk Strength). Esta es la medida de la cantidad de energía disponible (en calorías) en
cada centímetro cúbico de explosivo. Esto se obtiene multiplicando la AWS por la densidad del
explosivo.
𝐴𝐵𝑆 = 𝐴𝑊𝑆 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜

ABSANFO = 900 cal/g x 0.81 g/cm3 = 729 cal/cm3

ABSEXAMON P = 1003 cal/g x 0.84 g/cm3 = 842.52 cal/cm3
ABSEXAMON V = 1140 cal/g x 0.85 g/cm3 = 969 cal/cm3
ABSEMULSION = 1200 cal/g x 1.3 g/cm3 = 1560 cal/cm3
ABSBOOSTER = 2652 cal/g x 1.62 g/cm3 = 4296.24 cal/cm3
Potencia Relativa por Peso (RWS)
RWS (Relative Weight Strength). Esta es la medida de la energía disponible de explosivo comparado
a un peso igual de ANFO. Esta se calcula dividiendo la AWS del explosivo por la AWS del ANFO y
multiplicado por 100.
𝐴𝑊𝑆𝑒𝑠𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝑅𝑊𝑆 = ∗ 100
𝐴𝑊𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
RWSANFO = 100
RWSEXAMON P = 111.44
RWSEXAMON V = 126.67
RWSEMULSION = 133.33
RWSBOOSTER = 294.67
Potencia Relativa por Volumen (RBS)
RBS (Relative Bulk Strength). Esta es la energía disponible por volumen de explosivo comparado a
igual volumen de ANFO, con una densidad de 0.81 g/cm3. Esto se calcula dividiendo la ABS de un
explosivo por la ABS del ANFO y multiplicado por 100.
𝐴𝐵𝑆𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝑅𝐵𝑆 = ∗ 100
𝐴𝐵𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
RBSANFO = 100
RBSEXAMON P = 115.57
RBSEXAMON V = 132.92
RBSEMULSION = 213.99
RBSBOOSTER = 589.33
Factor de Carga Equivalente (EPF)
EPF (Equivalent Power Factor). Se usó y aún se usa el factor de carga para cuantificar el consumo de
explosivo por tonelada o m3 de roca, que no distingue entre el peso y la energía de un explosivo a otro.
Para que tenga cierta utilidad se puede emplear el “factor equivalente” (EPF) como el peso equivalente
del ANFO que producirá similares resultados que el explosivo por usar.
𝑅𝑊𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
𝐸𝑃𝐹 =
𝑅𝑊𝑆𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜

EPFANFO =1
EPFEXAMON P = 0.897
EPFEXAMON V = 0.789
EPFEMULSION = 0.75
EPFBOOSTER = 0.339
Capacidad por Pie de Avance Volado (TPC)
TPC (Toe Pulling Capability). Es otro parámetro utilizado que estima la capacidad de un explosivo para
quebrar el “burden” en el fondo del taladro. Al ser semiesférico, la energía es elevada a la 1/3.
𝑅𝐵𝑆𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 0.33
𝑇𝑃𝐶 = ( )
𝑅𝐵𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
TPCANFO =1
TPCEXAMON P = 1.05
TPCEXAMON V = 1.1
TPCEMULSION = 1.29
TPCBOOSTER = 1.81
Potencias relativas por peso y por volumen de Al/AN/FO, emulsión, primer y AN/FO pesado que tiene
varios contenidos de aluminio.
Tabla 4.7. Relación de la Potencia en peso con la Potencia Volumétrica del ANFO
EXPLOSIVOS DENSIDAD RWS RBS EPF TPC
(gr/cm3) (ANFO=100) (ANFO=1) (100/RWS) (RBS)1/3
ANFO 0.81 100 1.00 1.00 1.00
EXAMON P 0.84 111.44 1.16 0.90 1.05
EXAMON V 0.85 126.67 1.33 0.79 1.10
ANFO (carga neumática) 0.95 100 1.12 1.00 1.04
ANFO HD (alta densidad) 1.05 100 1.23 1.00 1.07
Al/ANFO 5% Al 0.88 112 1.16 0.89 1.05
Al/ANFO 10% Al 0.91 123 1.32 0.81 1.10
Al/ANFO 15% Al 0.94 134 1.48 0.75 1.14
EMULSION+NCN 1.15 78 1.06 1.28 1.02
EMULSION+NCN+5%Al 1.18 91 1.26 1.10 1.08
EMULSION+NCN+10%Al 1.21 103 1.47 0.97 1.14
EMULSION+NCN+15%Al 1.25 117 1.72 0.85 1.20
10% EMULSION +ANFO 0.93 98 1.07 1.02 1.02
20% EMULSION +ANFO 1.01 96 1.14 1.04 1.04
30% EMULSION +ANFO 1.11 93 1.21 1.08 1.07
30% EMULSION+ANFO+5%Al 1.14 195 1.41 0.95 1.12
30% EMULSION+ANFO+10%Al 1.16 116 1.58 0.86 1.16
30% EMULSION+ANFO+15%Al 1.19 127 1.78 0.79 1.21
80% EMULSION+ANFO 1.28 82 1.23 1.22 1.07
80%EMULSION+ANFO+5%Al 1.30 93 1.42 1.08 1.12
80%EMULSION+ANFO+10%Al 1.33 104 1.63 0.96 1.18
80%EMULSION+ANFO+15%Al 1.36 117 1.87 0.85 1.23
EMULSION 1.30 133.33 2.14 0.75 1.29
BOOSTER - PREMIER 1.62 294.67 5.89 0.34 1.81
Fuente: Wiliam A. Crosby and Maurice E. Pinco, Mining Resource Engineering “More Power to the Pop”, May 1992

3.4.4 DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA DEL EXPLOSIVO
A. ENERGÍA EXPLOSIVA
La energía es la característica más importante de una mezcla explosiva. La energía explosiva es lo que
fractura a la roca y esta almacenada como energía química y durante la detonación es liberada en
energía de tensión, energía de burbuja y energía de explosión.
B. ENERGÍA DE TENSIÓN
Llamado también presión de detonación, durante el proceso de detonación de un explosivo se genera

una onda de choque, la cual es portadora de una presión característica que se trasmite al medio que
lo rodea y que se denomina presión de detonación.
Este parámetro está relacionado con la velocidad de detonación y con la densidad del explosivo,
mediante la siguiente expresión.
4.18 ∗ 10−7 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2

𝐸𝑇 =
1 + (0.8 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 )
Fuente: Tecnología de Explosivos, Msc. Ing. Víctor Ames Lara, Setiembre 2004, Huancayo – Perú
Dónde:
ET: Energía de tensión (kbar)
δ: Densidad del explosivo (g/cm3)
VOD: Velocidad de detonación (pies/s)
Una alta presión de detonación da una fuerte onda de choque y por consiguiente un alto poder de
fracturamiento, que es muy importante para la fragmentación en rocas muy competentes, es decir
ejerce una fuerza de fragmentación sobre la roca. (1kbar = 100 MPa)
C. ENERGÍA DE BURBUJA
Llamado también energía termodinámica o presión de taladro, es la presión de la onda de detonación

propagándose a través de la columna explosiva después de completarse la reacción química del
explosivo. Es una función del confinamiento, cantidad y temperatura de los gases de detonación y es
el causante del fracturamiento, debilitamiento, agrietamiento de la roca y desplazamiento de todo tipo
de roca encontrado en la voladura.
2.6
𝑟𝑒
𝐸𝐵 = 𝛿𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2 ∗ 1.69 ∗ 10−3 ∗ (√𝑐 ∗ )
𝑟𝑡
Fuente: Explosives and Rock Blasting, Field Technical Operations, Atlas Powder Company 1987.

Dónde:
EB: Energía de burbuja (lb/pulg2)
δexplo: Densidad del explosivo (g/cm3)
VOD: Velocidad de detonación (pies/s)
re: Diámetro del explosivo (pulg)
rt: Diámetro del taladro (pulg)
c: Porcentaje de la columna explosiva cargada expresado como decimal.
D. ENERGÍA DE EXPLOSIÓN
También llamado volumen específico de gases o presión de explosión, esta manifiesta su influencia en
el empuje y desplazamiento de la roca y aunque también es una característica de cada explosivo, por
estar relacionada con su composición química que influye es su valor el grado de confinamiento del
explosivo dentro de la voladura, así como el nivel de iniciación.
E. ENERGÍA TOTAL ENTREGADO POR EL EXPLOSIVO
La energía total entregada por el explosivo en la detonación según los investigadores es del 80% del
calor de explosión. Por lo tanto, la corrección que se realiza es la siguiente
Δ𝐸 = 0.8 ∗ 𝑄𝐸 (∗)
Dónde:
∆E: Energía total entregada por el explosivo (erg/kg)
QE: Calor de explosión (erg/kg)
(*) Formula aplica por el Mg. Ing. Dante Morales Cabrera en el Primer Curso Internacional: Minimización
de costos en la perforación y voladura de rocas aplicando mecánica de rocas, geomecánicas y la teoría
de la conminución.
F. FACTOR DE ENERGÍA
El factor de energía es un parámetro que nos permite determinar la cantidad de energía usada para
fragmentar una tonelada de mineral o un metro cúbico de material estéril (en el movimiento de tierras),
y se puede usar la siguiente relación:
(𝑘𝑐𝑎𝑙) 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 =
𝑇𝑀 𝑜 𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜
Fuente: Tecnología de Explosivos, Msc. Ing. Victor Ames Lara, Setiembre 2004, Huancayo – Perú
G. FACTOR DE EFICIENCIA DEL EXPLOSIVO
Este factor es un índice del grado de aprovechamiento práctico de la energía liberada por una mezcla
explosiva, en relación a los parámetros termodinámicos calculados en forma teórica. La eficiencia es
posible determinar empíricamente mediante la técnica de la “energía de burbuja” en las voladuras bajo
el agua y se mide como el porcentaje de energía aprovechable.

Tabla 4.8. Factor de Eficiencia del Explosivo

MEZCLA EXPLOSIVA EFICIENCIA
(%)
EXPLOSIVOS MOLECULARES 95 – 100
EMULSIONES 90 – 95
ANFOS PESADOS BOMBEABLES 75 – 90
ANFOS PESADOS A GRANEL 65 – 85
ACUAGELES 55 – 70
ANFOS 60 – 80
SANFO 50 - 70
Fuente: Tecnología de Explosivos, Msc. Ing. Victor Ames Lara, Setiembre 2004, Huancayo – Perú
4.5. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS
Los explosivos son mezclas en meta estable de oxidantes y combustibles. Se descomponen

violentamente liberando gran cantidad de energía que se utiliza para romper la roca. La mayoría de los
explosivos comerciales utilizan nitratos como oxidantes, siendo el nitrato de amonio el material básico
de fabricación. Otros comúnmente usados son el de sodio, calcio, potasio y algunos inorgánicos tales
como aminas y hexaminas.
En general, existen dos tipos de explosivos: los moleculares y los compuestos.
Los moleculares tienen O y combustible dentro de las mismas moléculas; su ventaja es que sus
oxidantes y combustibles están en contacto íntimo, de manera que la reacción se lleva a cabo en forma
extremadamente rápida y generalmente es completa. El trinitrotolueno (TNT) es un ejemplo de un
explosivo molecular.
Los explosivos compuestos contienen oxidantes y combustibles en diferentes moléculas o en diferentes

compuestos. Debido a que el combustible y el oxidante están muy separados, la reacción de
descomposición se lleva a cabo mucho más lentamente que en un explosivo molecular. El ANFO, las
emulsiones y los acuageles son todos ejemplos de explosivos compuestos, aunque, ellos son un
sistema híbrido ya que el nitrato de amonio contiene tanto combustible H y O en asociación molecular,
en adición al combustible separado contenido en el petróleo.
En general, son sustancias químicas susceptibles de reaccionar violentamente al disociarse sus

moléculas y reagruparse posteriormente en formas más estables. Se pueden establecer tres categorías,
según la magnitud del impulso energético necesario para iniciar su detonación:
▪ Sustancias explosivas primarias o iniciadores.

▪ Sustancias explosivas secundarias
▪ Sustancias no explosivas susceptibles de detonar.
4.5.1. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS UTILIZADAS COMO INICIADORES
Son aquellas que, debido a la debilidad de sus enlaces, resultan altamente sensibles e inestables. Una
pequeña cantidad de estas sustancias es ya sensible a la ignición (pequeña masa crítica).
Se utilizan en la fabricación de elementos iniciadores (detonadores). Entre este tipo de sustancias cabe
mencionar el fulminato de mercurio y la azida de plomo. Ambos se caracterizan por la debilidad de sus
enlaces químicos O-N, O-Hg-O y N-Pb.
Otro elemento a reseñar es el trinitrorresorcinato de plomo. Este producto se utiliza en combinación de

los anteriores para aumentar su sensibilidad. Reduce la higrocospicidad del fulminato, que, por
absorción de agua, pierde sensibilidad a la llama.

4.5.2. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS SECUNDARIAS
Son sustancias explosivas para cuya detonación se requiere, en comparación con las anteriores, una
mayor cantidad de explosivo y un mayor impulso energético. Se utilizan como carga base de los
detonadores, como cebos para iniciar explosivos de baja sensibilidad y también, en mayor o menor
proporción, forman parte de la composición de muchos explosivos comerciales.
Entre este tipo de sustancias cabe mencionar la nitroglicerina, el nitroglicol, el trinitrotolueno, la pentrita
y la nitrocelulosa.
La nitroglicerina: es altamente sensible al choque o a la fricción debido a la debilidad del enlace N-O
y a la reactividad de los grupos NO2 que coexisten próximos entre sí. Tiene una densidad relativa 1,6,
un balance de oxígeno positivo y detona según la reacción siguiente:
4C3H5(NO3)3 → 12CO2 +10H2 + 6N2 + O2 + 1500 cal/g
Tiene una presión de detonación de casi 250,000 atm y una velocidad de detonación teórica de 7,926
m/s.
El trinitrotolueno: (TNT, trilita) es menos sensible que la nitroglicerina por la menor debilidad del
enlace N-C y la mayor separación de los grupos NO 2. También es más estable por no sufrir hidrólisis.
El balance de oxígeno que presenta es negativo.
La pentrita: (tetranitrato de pentaeritritol) es un producto explosivo bastante estable por la estructura

simétrica de su fórmula química. Presenta un especto pulverulento y de carácter higroscópico.
La velocidad de detonación de la pentrita, con una densidad de 1.7

g/cm³ es del orden de 8,400 m/s.
Su fórmula química es: C(CH2ONO2)4.
La nitrocelulosa: es una mezcla de ésteres nítricos, normalmente con

un 11-15% de nitrógeno, que insensibiliza algo la nitroglicerina y
gelatiniza al mezclarse con ésta o con el nitroglicol. Se usa para
estabilizar la nitroglicerina de modo que pueda emplearse de modo
seguro. Una variedad de bajo punto de congelación es el nitroalmidón.
4.5.3. SUSTANCIAS NO EXPLOSIVAS SUSCEPTIBLES DE DETONAR
Dentro de aquellas sustancias no explosivas, pero que en determinadas circunstancias y ante un

impulso energético suficientemente alto (por ejemplo, la detonación de otro explosivo) son susceptibles
de detonar, se encuentra principalmente el nitrato amónico, de amplio uso en la industria, ya que se
usa generalmente como fertilizante. Sin embargo, añadiéndole un elemento combustible que corrija su
balance de oxígeno positivo, forma parte de la mayoría de los explosivos comerciales actuales.
Se trata de un producto prácticamente inerte y, por lo tanto, muy seguro de manejar, ya que se
sensibiliza añadiendo en torno a un 5 – 6% en peso de gasoil. Otra característica importante es que es
un producto barato, pero cuyo principal inconveniente radica en su alta higroscopicidad y solubilidad en
agua, la cual lo insensibiliza llegando a imposibilitar su detonación.
El calor de explosión del nitrato amónico puro es de solo 380 cal/g, que es aproximadamente una cuarta
parte del correspondiente a la nitroglicerina. Sin embargo, si se le añade un combustible que compense
el exceso de oxígeno, el calor de explosión se puede incrementar hasta superar las 900 cal/g. Su
sensibilidad, velocidad de detonación y diámetro crítico varían con la densidad de carga y el tamaño de
partícula.

El nitrato amónico NH4NO3 es de color blanco y se presenta en forma granular. Los granos son
conocidos como prills y son de un tamaño de en torno a 1 mm de diámetro aproximadamente.
Fig. 4.5. Prills de nitrato amónico
El nitrato de amonio sólido utilizado en explosivos simples se suministra en forma de prills. Estos prills
deben ser porosos y de distribución de tamaño uniforme. El tamaño típico para el prill de nitrato de
amonio grado explosivo es:
100% < 3 mm
90% < 2 mm
1% < 1 mm
Y el grueso debe tener un diámetro entre 1 y 2 mm.
Durante la formación de dichos prills, generalmente se añade una fina capa de arcilla en su exterior,
con el fin de contrarestar la naturaleza higroscópica del nitrato. El nitrato sin recubrimiento en contacto
con el aire, que tenga un 60% de humedad, eventualmente se transforma en líquido. Arcilla finamente
adherida a la superficie del prill reduce este efecto, pero también reduce su sensibilidad y permeabilidad.
Pequeñas cantidades de aditivos de sulfato de Al también se pueden añadir para mejorar su resistencia.
4.6. EXPLOSIVOS INDUSTRIALES
Los explosivos industriales están constituidos por una mezcla de sustancias, combustibles y
comburentes, que, debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción química cuya característica
fundamental es su rapidez. Esta velocidad define el régimen de la reacción, que debe ser de régimen
de detonación. Si no se inicia adecuadamente, el mismo producto puede desencadenar un régimen de
deflagración, o incluso, de combustión, lo que
implica que el comportamiento del producto no
sea el deseado.
La reacción generada produce gases a alta

presión y temperatura, que serán las
propiedades encargadas de la fragmentación y
del movimiento de la roca.
Fig. 4.6. Proceo de armado e instalación
Cada tipo de explosivo tiene una composición

específica y definida. Esto supone que sus
características son diferentes, y, en
consecuencia, cada explosivo tiene una aplicación diferente en función de las necesidades de la
voladura.

4.6.1. DINAMITA
Este tipo de explosivos, reciben su nombre por su consistencia gelatinosa y se obtiene al mezclar
nitroglicerina/nitroglicol (NG) con nitrocelulosa. Esta mezcla es aún más energética que el propio NG.
Lleva en su composición, como elemento predominante, el nitrato amónico, además de combustibles y
otros aditivos minoritarios.
Tabla 4.9. Propieadades de los Explosivos Dinamitas Encartuchados

Densidad VOD Presión de Energía Resistencia Volumen POTENCIA RELATIVA
PRODUCTO (g/cm3) (m/s) detonación (Kcal/kg) al agua de gases AL ANFO
(Kbar) (1/kg) En peso En Volum
Dinaprimer 1.17 4070 49 767 Nula 835 0.83 1.25
Dinatron 1.19 4070 66 1070 12 hrs. 968 1.13 1.72
Permicarb 1.33 2260 17 526 4 hrs 561 0.57 0.97
Samsonita 1.25 4720 69 791 8 hrs 818 0.85 1.36
Tronex Plus 1.18 5100 77 1173 12 hrs 942 1.22 1.85
Amongelatina 60% 1.50 3030 35 986 72 hrs 718 1.02 1.96
Softron 1.19 3324 33 1070 12 hrs 968 1.13 1.72
Sismogelatina 1.45 5700 118 1500 15 días 673 1.48 2.75
Fuente: Manual de Tronadura ENAEX
4.6.1.1. DINAMITA GELATINOSA
Una forma de corregir la mala resistencia al agua

de las dinamitas pulverulentas y, al mismo
tiempo, aumentar su potencia, es incrementar su
contenido de Nitroglicerina (o Nitroglicol) y añadir
una cierta cantidad de nitrocelulosa, que actúa
como gelificante, formando una pasta gelatinosa.
Fig. 4.7. Cartuchos de Dinamita de diferentes

calibres (Fuente: Maxam)
Existen diversas modalidades en función de su contenido de Nitroglicerina (o Nitroglicol), pero todas

ellas se caracterizan por:
• Elevada potencia
• Alta densidad (de 1.4 a 1.5)
• Buena o excelente resistencia al agua.
• Alta velocidad de detonación (de 4,000 a 7,000 m/s)
• Cierta sensibilidad al choque o a la fricción
Por todo ello son explosivos recomendables en rocas de dureza alta incluso con presencia de agua.
4.6.2. ANFO
En la línea de reducir el contenido en nitroglicerina (o nitroglicol) del explosivo para incrementar su

seguridad, surgieron los explosivos tipo ANFO (Ammonium Nitrate + Fuel Oil), explosivos compuestos
por un 94 % aproximadamente de nitrato amónico que actúa como oxidante y en torno a un 6% de
gasoil que actúa como combustible. Las características de este explosivo son las siguientes:
• Baja / media potencia.

• Muy baja densidad (0,8 g/cc).
• Nula resistencia al agua, ya que el nitrato amónico es soluble en agua y pierde su capacidad de
detonar.

• Baja velocidad de detonación (2,000 – 3,000 m/s).

• No son sensibles al detonador, por lo que necesitan de otro explosivo para iniciarse
correctamente, lo que puede conseguirse con cordones detonantes, cebos de dinamita
gelatinosa, cartuchos de hidrogel o multiplicadores.
Debido a su consistencia granular y a la solubilidad del

nitrato amónico, no resisten al agua, por lo que su
aplicación en barrenos que contengan este elemento
está totalmente desaconsejada. Por el contrario, esta
consistencia granular hace que el explosivo ofrezca una
importante ventaja, y es la de que resulta muy fácil la
carga mecanizada del mismo. Generalmente éste
producto se comercializa a granel, tanto ensacado,
también se suministra encartuchado.
Fig. 4.8. Electos del Agua en el ANFO
En ocasiones se introduce cierta cantidad de polvo de

aluminio metal, cuya oxidación durante la detonación es
la de incrementar el calor de explosión y, por tanto, la
potencia del explosivo. Se obtiene así el producto denominado ALANFO (ALuminium + Ammonium
Nitrate + Fuel Oil).
Fig. 4.9. Explosivo tipo Anfo.
Tabla 4.10. Propiedades de Explosivos a Granel

Densidad VOD Presión de Energía Resist. Diám Volumen POTENCIA
PRODUCTO (g/cm3) (m/s) detonación (Kcal/kg) al Míni de gases RELATIVA AL ANFO
(Kbar) agua (pulg) (1/kg) En peso En Volum
ANFO 0.78 4000 32 913 Nula 1½ 1050 1.00 1.00
AL-2 0.78 4680 43 960 Nula 2½ 1032 1.04 1.04
AL-4 0.78 4700 43 1029 Nula 2½ 1004 1.10 1.10
AL-6 0.80 4720 45 1098 Nula 2½ 976 1.16 1.15
AL-8 0.80 4660 43 1179 Nula 2½ 941 1.23 1.26
AL-10 0.83 4600 44 1278 Nula 2½ 895 1.31 1.39
QNFO Liviano 0.50 3000 13 821 Nula 2½ 1086 0.92 0.59
Blendex 930 1.10 3920 40 630 Nula 4 1075 0.93 0.93

Blendex 940 1.20 3950 47 803 4 hrs 5 1085 0.91 1.40
Blendex 945 1.30 4200 57 789 4 hrs 5 1089 0.89 1.48
Blendex 950 1.30 4150 56 776 8 hrs 6 1094 0.88 1.47
Blendex 930 Al 1.00 4110 42 885 Nula 4 1055 0.98 0.98
Blendex 940 Al 1.20 4080 50 859 4 hrs 5 1064 0.95 1.46
Blendex 950 Al 1.28 3510 41 832 8 hrs 6 1072 0.93 1.57
Blendex S 1.32 3630 101 704 4 hrs 37260 1060 0.87 1.39
Emultex N 1.32 3940 51 721 16 hrs 6 1111 0.84 1.39
Emultex S2 1.30 5500 109 694 16 hrs 5 1093 0.81 1.25
Emultex G 1.00–1.3 4480 65 702 16 hrs 4 1130 0.82 1.26
El contenido de combustible juega un papel importantísimo sobre las diferentes propiedades del ANFO.
La reacción de descomposición del sistema equilibrado en oxígeno es:
3NH4NO3 + CH2 → 3N2 + 7H2O + CO2
Produciendo unas 920 Kcal/kg, que puede ser inferior en los productos comerciales según el contenido
en materias inertes, y un volumen de gases de 970 l. La mezcla estequiométrica corresponde a un
95,3 % de NA y un 5,7 % de gas - oil, que equivalen a 3,7 litros de este último por cada 50 kg de NA.
La influencia que tiene el porcentaje de combustible sobre la energía desprendida y velocidad de

detonación quedan indicadas en la siguiente Figura:
Fig. 4.10. Variación de la energía termodinámica y velocidad del Anfo con el contenido de gas - oíl
Las características explosivas del Anfo varían también con la densidad. Conforme ésta aumenta la
velocidad de detonación se eleva, pero también es más difícil conseguir la iniciación.
Por encima de una densidad de 1,2 g/cm³, el Anfo se vuelve inerte, no pudiendo ser detonado o
haciéndolo sólo en el área inmediata al iniciador. El tamaño de los gránulos de NA influye a su vez en
la densidad del explosivo.
4.6.3. ANFO PESADO
Fig. 4.11. Producto de la combinación del ANFO Pesado
El ANFO PESADO es una combinación de perlas de nitrato de amonio, diesel y emulsión.

La ventaja de las mezclas de ANFO pesado es que se pueden formar y carga fácilmente al barreno. La
proporción en las cantidades de emulsión y ANFO puede ser cambiada y obtener ya sea un explosivo
con mayor energía o uno que sea resistente al agua. El costo del ANFO pesado aumenta con el
porcentaje de emulsión.
La ventaja sobre los productos encartuchados es que el barreno se encuentra cargado totalmente y no
existen huecos entre el barreno y la carga.
Una desventaja es que, ya que el explosivo ocupa el volumen total del barreno, si existe agua, ésta es
empujada hacia arriba, lo que significa que se debe utilizar esta mezcla en todo el barreno. En cambio,
con productos encartuchados y debido al espacio entre el cartucho y el barreno, se puede cargar
producto encartuchado hasta rebasar el nivel del agua y entonces usar ANFO normal a granel de menor
precio.
Algunas operaciones tratan de usar ANFO pesado en barrenos mojados, sin embargo, utilizan mezclas
que no contienen la suficiente cantidad de emulsión. Para proveer la resistencia al agua adecuada, se
recomienda que por lo menos se utilice el 50% de emulsión en un ANFO pesado que se usará en
barrenos mojados. Las características del ANFO Pesado podemos indicar: δ = 1.32 ±4% gr/cm3,
velocidad de detonación Vdet = 5,000 m/s, potencia de detonación Pdet = 90 kbar, energía E = 3,140
cal/gr, volumen de gases = 951.30 L/kg.
El ANFO presenta unos huecos intersticiales

que pueden ser ocupados por un explosivo
líquido como la emulsión que actúa como una
matriz enérgetica
Fig.4.12. Estructura del ANFO pesado
Las ventajas principales que presenta son:
• Mayor enérgia
• Mejores características de sensibilidad
• Gran resistencia al agua
• Posibilidades de efectuar cargas con
variación de energía a lo largo del barreno.
Fig. 4.13. Características de arga y resistencia al

agua de diferentes tipos de ANFO pesado (Du Pont
1986)
La fabricación es relativamente fácil, pues la

matriz emulsión puede ser preparada en una
planta fija y transportada en un camión cisterna
hasta un depósito de almacenamiento o ser bombeada a un camión mezclador. Con estos camiones
pueden presentarse insitu las mezclas de emulsión con nitrato de amonio y diessel en las proporciones
adecuadas a las condiciones de trabajo ver figura.
En la figura se muestra la variación de la Potencia Relativa en Volumen (ANFO = 100) en un ANFO

pesado en función del porcentaje de emulsión.

Tabla 4.11. Agentes Acuosos – Anfo Pesado
Fig. 4.14. Variación de la Potencia y Densidad de un

ANFO Pesado según el porcentaje de emulsión
(Bampfeld y Morrey 1984)
Puede verse como un ANFO Pesado de 60/40 es

casi comparable a un ALANFO del 10%.
Curiosamente, cuando la matriz de emulsión aumenta por encima del 40% la potenia disminuye debido
a que la separación de las partículas del ANFO resulta elevada para que éstas actúen eficientemente
como puntos calientes y propagadores de la onda de choque.
4.6.4. TECNOLOGIA DEL ACUAGEL Y LA EMULSION
Los explosivos acuageles son soluciones acuosas sensibilizadas y entrelazadas para proporcionar una
buena resistencia al agua, pero difieren considerablemente de las emulsiones con respecto a sus
formulaciones. En los acuageles, se fabrica una solución acuosa madre que conteniene nitrato de
amonio y otros componentes activos, tales como perclorato de amonio, nitrato de hexamina, Al y nitrato
de metil amina. Estos aditivos poseen una tasa de energía mayor que el nitrato de amonio, tendiendo
a aumentar la energía relativa a la de las emulsiones.
Los explosivos tipo emulsiones, comúnmente utilizados, están también basados fuertemente en el
nitrato de amonio como sal oxidante y el petróleo como fuente de combustible, de manera que la
reacción química para estos productos no es muy diferente que la del ANFO.
4.6.4.1. HIDROGELES
La química del acuagel es más compleja que la de la emulsión, requiriendose un buen control sobre la
mezcla y fabricación del producto. En general estos productos tienen componentes más energéticos y
una cantidad de agua similar o menor que la emulsión. El acuagel utilizado más comúnmente en
Australia, contiene alrededor de 85 a 90% de componentes reactivos (nitrato de amonio, de hexamina,
perclorato de amonio) y menos de 10% de agua. Otros aditivos principales son la goma de guar para
lograr la consistencia requerida del producto, agentes entrelazadores para proporcionar la resistencia
“gel” al agua y agentes sensibilizantes.
Al objeto de mejorar la resistencia al agua de los explosivos de base nitrato amónico, se desarrollaron
los slurries o papillas explosivas. Se conocen con el nombre de hidrogeles y se pueden presentar en
forma encartuchada o incluso puede ser bombeado, a granel. Se caracterizan por:
• Elevada potencia.
• Densidad media/alta (1,2 - 1,3 g/cm3)
• Excelente resistencia al agua
• Velocidad de detonación de 3,500 a 4,500 m/s.
• Menor sensibilidad a la fricción o al impacto.
Son productos que pueden no llevar en su composición ningún producto que sea de por si explosivo;
únicamente, estos productos, reaccionan de forma explosiva en el momento que se inician con el
detonador, cordón detonante o cualquier multiplicador. Las características más notables son su elevada
potencia, excelente resistencia al agua y gran seguridad en el manejo y el transporte.
Por todo lo anterior este explosivo es de Aplicación en rocas de dureza media-alta, incluso con
presencia de agua.
Fig. 4.15. Explosivo tipo hidrogel (Fuente: Maxam)
4.6.4.2. EMULSIONES
FIG. 4.X. Carguío de taladros con Slurrex AP60

embolsado
Las emulsiones explosivas son dispersiones de

un líquido inmiscible en otro. Están compuestas
por dos fases, la primera y mayoritaria es la
oxidante, compuesta por una solución de
nitratos, y la segunda es la oleosa, donde se
encuentran los combustibles, generalmente
aceites y ceras (Blanco, 2001).
Desde un punto de vista químico, una emulsión

es un sistema bifásico en forma de una
dispersión estable de un líquido inmiscible en otro.
Las emulsiones explosivas son del tipo denominado "agua en aceite", en las que la fase acuosa está
compuesta por sales inorgánicas oxidantes disueltas en agua y, la fase aceitosa por un combustible
líquido inmiscible con el agua del tipo hidrocarbonado.
El desarrollo de los explosivos ha llevado aparejada una reducción progresiva del tamaño de las
partículas, pasando desde los sólidos a las soluciones salinas con sólidos y, por último, a las microgotas
de una emulsión explosiva.
Tabla 4.12. Dimensiones de Oxidantes en Explosivos (Bampfield y Morrey, 1984)

EXPLOSIVO: TAMAÑO (mm): ESTADO: VELOCIDAD DE DETONACIÓN (Km/s):
3.2
ANFO. 2 Sólido.
DINAMITA. 0.2 Sólido. 4.0
HIDROGEL. 0.2 Sólido/Líquido. 3.3
EMULSIÓN. 0.001 Líquido. 5.0 - 6.0
Se comprende así, que la dificultad de fabricación de las emulsiones se encuentra en la fase aceitosa,
pues, por imperativo del balance final de oxígeno, el 6 % en peso de la emulsión, que es el aceite, debe
englobar al 94 % restante que se encuentra en forma de microgotas.

Los agentes gasificantes que se utilizan están constituidos por poliestireno expandido o microesferas
de vidrio.
Tabla 4.13. Composición de una emulsión y emulsión embolsado
En lo referente a los tipos de emulsión, bajo ese término quedan englobados productos de diferentes
propiedades, relacionadas con las características de la fase continua y su efecto sobre la viscosidad y
consistencia (López et.al.).
El área de contacto entre oxidante y combustible que proporciona la emulsión, favorece una amplia y
completa reacción. Por otra parte, la película de aceite constituye una protección del nitrato frente al
agua. De todo aquello se deriva un explosivo en forma de pasta, capaz de ser bombeado o de ser
encartuchado y que tiene las siguientes características:
• Alta velocidad de detonación (4,500 – 5,500 m/s)

• Excelente resistencia al agua.
• Mucha menor sensibilidad al choque o a la fricción.
La mezcla de ANFO con emulsión en proporción variable, en un rango que puede abarcar desde una
proporción 90/10 hasta 50/50. Dependiendo de
la proporción de sus componentes, las
características varían, obteniendo desde
mezclas con excelente resistencia al agua a
mezclas con mala resistencia. Las
composiciones ricas en emulsión (hidrogel) se
pueden bombear desde camión y tienen alta
velocidad de detonación. Las densidades
decrecen con el contenido de Anfo, resultando
valores comprendidos entre 1,25 y 1,10 g/cm3, a
estas mezclas se las llama emulsión o hidrogel
dopado.
Fig. 4.16. Diferentes tipos de emulsión en función de

la proporción Emulsión/Anfo
Tabla 4.14. Propieadades de los Explosivos Emulsiones Encartuchados

Emulex 1.15 4600 61 941 72 hrs. 930 1.01 1.49
Emulex H 1.15 4400 56 1015 72 hrs. 904 10.7 1.58
Emulex CN 1,15 4600 61 930 72 hrs. 920 1.00 1.47

Enaline 1.11 5000 69 805 72 hrs. 997 0.89 1.27

Blastex 1.22 5000 76 805 72 hrs. 997 0.89 1.39
Emultex E-1 1.28 5300 90 691 72 hrs. 977 0.79 1.30
Emultex E-2 1.20 5000 74 688 72 hrs. 972 0.78 1.20
Sin embargo, las mezclas ricas en Anfo son los llamados ANFOS pesados (o Heavy ANFO, en inglés)
y se cargan con sistema de tornillo desde
camión. Debido a su carácter pegajoso, la
carga debe hacerse de forma inmediata. Al
igual que los hidrogeles, este explosivo
puede presentarse encartuchado, o a granel,
cuyo empleo se realiza por medio de
unidades cargadoras de explosivo.
Fig. 4.17. Emulsión explosiva y equipo de carga

a granel (Fuente: Orica)
4.7. ACCESORIOS DE VOLADURA
En todos aquellos trabajos en los que se emplean

explosivos, tanto en minería como en obra civil, es
necesario que la detonación se inicie
correctamente. Para ello, es necesario conocer
aquellos medios y técnicas que permiten iniciar la
reacción en régimen de detonación, la iniciación de
explosivos y, de forma subsiguiente, la iniciación
de voladuras de manera que se produzca la
detonación de un conjunto de barrenos con un
orden determinado.
Fig. 4.18. Conexión principal al inicio de la malla (LIL

500 m. 0 ms.) Fuente Minera San Cristobal
Para explosivos que sean sensibles a la acción de un detonador, la iniciación puede realizarse
introduciendo un detonador en el interior de un cartucho, al que se denominará cartucho cebo, y que
estará en contacto con el resto de la carga. También puede hacerse adosando un cordón detonante a
la carga explosiva, el cual a su vez se iniciará con un detonador, transmitiéndose la detonación a la
citada carga.
En el caso de explosivos que precisen una energía de iniciación superior a la proporcionada por un
detonador, se emplearán elementos que aseguren la detonación, como es el caso de multiplicadores
de pentolita (PETN+TNT) o cartuchos de otro explosivo.
4.7.1. SISTEMA DE INICIACION - EJECUCIÓN DE LA VOLADURA.
Los diferentes sistemas de iniciación, conocidos como detonadores, pueden emplearse en voladuras a
cielo abierto y la finalidad es la de iniciar los explosivos dentro del barreno, o bien el cartucho cebo o
multiplicador que desencadene la detonación en el interior del mismo.
La elección de cada uno de los tipos de detonadores vendrá determinada por las necesidades de
secuenciación, características del entorno y facilidad en la realización de la conexión, entre otros
factores.
Los sistemas de iniciación son dispositivos que permiten transferir una señal a cada pozo en un tiempo
determinado para iniciar la detonación.
La selección apropiada de un sistema de iniciación es un factor muy crítico e importante para el éxito
de una buena tronadura, porque no solo controla la secuencia de iniciación de cada pozo, sino que
también afecta:
➢ La cantidad de vibraciones generadas
➢ La cantidad de fragmentación producida.
➢ El sobrequiebre y la violencia con que esto ocurre.
Además, un factor importante en el proceso de selección de un sistema de iniciación apropiado es

considerar el costo que significará obtener resultados con: sobrequiebres, vibraciones del suelo o
fragmentación.
Una clasificación de sistemas de iniciación, basado en la optimización de los puntos anteriores es:
4.7.1. DETONADOR A MECHA LENTA
Consiste en una cápsula de aluminio que contiene una carga

explosiva, compuesta por una carga primaria, una
secundaria y un mixto de ignición. Los detonadores pueden
ser usados para detonar cordones detonantes y/o explosivos
sensibles al detonador N°8.
Fig. 4.19. Corte de un detonador a mecha
Los detonadores TEC poseen las siguientes características

técnicas:
➢ Carga Primaria: 220 mg de PRIMTEC
➢ Carga Secundaria: 600 mg. de PETN.
➢ Mixto de Ignición: 50 gr.
Fig. 4.20. Caja de fulminantes y armadosd con guía de mecha lenta
MECHA PARA MINAS. Su función es transmitir la energía calórica desde un punto a otro, a través de
la combustión del núcleo de pólvora en un punto determinado.
CARACTERISTICAS.
➢ Consiste en un cordón compuesto por un núcleo de pólvora negra, con tiempo de combustión
conocido, cubierto por una serie de tejidos y una capa de plástico.
➢ Mecha plástica: para ambientes secos.
➢ Mecha Plastec: para ambientes húmedos / Tiempo de combustión: 140 a 160 seg/metro.

La velocidad de combustión de la mecha depende de la altitud geográfica donde se utilice. Por esta
razón, se recomienda realizar previamente pruebas de velocidad de combustión.
Precauciones. Las precauciones que se deben adoptar antes de usar mechas, se refieren a revisar
minuciosamente lo siguiente:
• Forma del corte,
• Suciedad,
• Humedad,
• Velocidad de combustión.
Fig. 4.21. Clases y tipos de mechas
La mecha lenta está formada por un núcleo de pólvora negra recubierto con varias capas de hilados y
materiales impermeabilizantes que la hacen resistente a la humedad, abrasión y los esfuerzos
mecánicos. Habitualmente se utiliza para la iniciación de detonadores ordinarios de mina.
La combustión de la mecha transmite el fuego

a una velocidad uniforme de 3 minutos por
metro lineal. Esta velocidad es la determinada
por el fabricante, pero un mal uso o
conservación puede provocar que bien sea
más elevada o más lenta. La combustión de
la mecha lenta se ve influenciada en gran
medida por la humedad. Si la mecha lenta
está mojada, la velocidad de combustión
disminuye, y si está extremadamente seca,
puede arder a mucha mayor velocidad de la
diseñada.
Fig. 4.22. Mecha lenta y engarce con detonador ordinario
Es interesante destacar que si se producen dobleces acusadas (coqueras), es posible que la sección
del núcleo de pólvora del interior de la mecha lenta varíe sin que se produzca un daño en el
recubrimiento exterior, pero que puede dar lugar a posibles fallos o a situaciones de peligro por no
poderse o saber identificar si se ha parado la combustión o no de la pólvora interior.
4.7.2. MULTIPLICADORES O BOOSTERS
Los multiplicadores (también conocidos como boosters) son iniciadores de voladura que se utilizan para
iniciar explosivos de baja sensibilidad, como pueden ser ANFO, hidrogeles o emulsiones, tanto si se
emplean en modalidad de encartuchados o a granel.

Están compuestos por un cilindro de pentolita que va envuelto con una cubierta de cartón. La pentolita
es un explosivo de alta potencia formado a partir de una mezcla de pentrita y de TNT, que tiene una
velocidad de detonación también alta, situada en torno a los 7,500 m/s. Reducción de bolones en
labores abiertas y subterráneas.
El multiplicador lleva unos orificios axiales que van rodeados de pentrita. Es por estos orificios por
donde pasan los accesorios que los iniciarán: cordón detonante, detonadores
Fig. 4.23. Multiplicadores (Boosters) (Fuente:

Explocen)
Los multiplicadores se comercializan en una

gama que abarca desde los 150 g para
aplicaciones en barrenos de pequeño diámetro
y voladuras en interior, hasta los de 500 g
utilizados para iniciación de explosivos en
barrenos de mayor diámetro.
Tabla 4.15. Propieadades de los Iniciadores Cilindricos APD (Alto Poder de Detonación)
Iniciador cilíndrico 1.62 7300 216 1338 Limitada 692 1.50 3.12
Cono rompedor 1.62 7300 216 1338 Limitada 692 1.50 3.12
Minibooster,
Miniblaster Uphole 1.62 7300 216 1338 Limitada 692 1.50 3.12
4.7.2.1. ROMPEDORES CÓNICOS (APD); EXPLOSIVO PARA VOLADURA SECUNDARIA
Es un accesorio para voladuras

secundarias, compuesto por Pentolita
(PENT y TNT), siendo un producto
explosivo altamente estable y confiable,
pudiendo utilizarse en ambientes de
extrema humedad y en labores con agua
sin perder su sensibilidad.
Fig. 4.24 Explosivos rompedores cónicos (APD)
Su alta densidad, elevada velocidad de

detonación (VOD) y alta temperatura
producen en el momento de la detonación
una elevada presión de detonación, dando como resultado una óptima energía y fuerza rompedora.
Puede ser almacenado por períodos prolongados de tiempo sin sufrir deterioro de sus propiedades.
4.7.3. CORDÓN DETONANTE
Los cordones detonantes PRIMALINE están constituidos por un núcleo central de explosivo (PETN)
recubierto por una serie de fibras sintéticas y una cubierta exterior de plástico de color. Los
PRIMACORD están cubiertos, además, por una envoltura exterior formada por un tejido entrecruzado

de fibras enceradas. Según la concentración lineal de PETN, en Chile se comercializan cordones de

1.5, 3.8, 5, 10, 32 y 42 gr/m.
El cordón detonante es relativamente insensible y

requiere un detonador de fuerza N° 6 para
iniciarlo, su velocidad de detonación es cercana a
7,400 m/s, y la reacción es extremadamente
violenta. Su mayor desventaja en superficies, es
el alto nivel de ruido y su reacción violenta.
Fig. 4.25. Cordón detonante (Fuente: Austin Powder)
Para utilizar cordón detonante en superficies, se

deben tomar algunas precauciones, esenciales
para asegurar la detonación de todos los pozos.
• Mantener cada conexión en ángulo recto. Conectores plásticos son convenientes y útiles para
esta situación.
• La distancia entre cordones paralelos debe ser mayor a 20 cm.
• La distancia entre conectores de retardo y cordón paralelo debe ser superior a 1 metro.
• En el diagrama de amarre, no debe permitirse cocas o nudos con una alta concentración de en
un solo punto.
• La iniciación debe ser localizada en la misma dirección de la detonación del cordón detonante
Tabla 4.16. Características del Cordón Detonante de Dyno Nobel

Tipo de Cordón Pentrita Empaque
(grs/pie) (grs/m) (m/caja) (rollos/caja)
PRIMALINE 4 15 3.8 1800 2
PRIMALINE 5 20 5.0 1400 2
PRIMALINE 10 50 10.0 1000 2
PRIMALINE 32 150 32.0 400 2
PRIMALINE 42 200 42.0 300 2
PRIMACORD 1 7.5 1.5
PRIMACORD 4 18 3.8 1000 2
PRIMACORD 5 25 5.0 1000 2
PRIMACORD 10 50 10.0 700 2
Fuente: Manual de tronadura ENAEX S.A.
Los cordones detonantes tienen dos tipos de aplicaciones: servir para la iniciación de explosivos dentro
de una voladura y/o servir como explosivo para la ejecución de la propia voladura.
La primera de las aplicaciones es la más frecuente (iniciación de explosivos dentro de una voladura), y
para ello se emplean cordones detonantes en un rango que va desde 3 g/m hasta 40 g/m. Estos últimos
suelen ser muy habitualmente utilizados en prospecciones sísmicas. Los cordones detonantes de
gramaje superior a los 40 g/m son más frecuentemente utilizados como carga en barreno de voladura
para la realización de voladuras de recorte y precorte, en las que se utilizan habitualmente cordones
de 100 g/m.
La conexión entre cordones deberá hacerse correctamente mediante nudos, cinta adhesiva o
conectores especiales diseñados para estas labores, de manera que se asegure la propagación de la
detonación de uno a otro. Es importante referir que los cordones no deben cruzarse y hay que tener en
cuenta el sentido de propagación de la detonación.
Nudos con Cordón Detonante.

La práctica en el uso de cordón detonante a llevado a tener ciertas normas y precauciones en el uso
de los nudos de los cordones detonantes.
Fig.4.26 Tipos de Nudos de Cordón Detonante
➢ Uniones de distinto gramaje

Deben estar de acuerdo con la dirección de iniciación y el gramaje que éstos tengan.
Lo anterior significa que el de menor inicia al de mayor gramaje, de lo contrario existirá la
probabilidad de cortar el cordón en vez de iniciarlo.
➢ Cantidad de cordón que debe utilizarse en los nudos.

Este punto es importante, debido a que la concentración de carga explosiva de PETN en un
solo punto, provocará un corte de la transmisión de energía.
➢ Orientación del nudo.

Como indica la figura anterior, los ángulos deben ser rectos y perpendiculares a otras líneas.
➢ Unión de un detonador a cordón detonante.

Es importante considerar la fuerza que tenga el detonador para iniciar el cordón detonante, Si
este es de alta potencia podría llegar a cortar el cordón sin iniciarlo.
Efecto del uso del Cordon Detonante
El cordón detonante que se utiliza como iniciador de un APD o, de un cartucho de dinamita que iniciará
una columna explosiva, emulsión, acuagel, etc. puede verse afectado por el cordón detonante que pasa
a través de la columna explosiva. Si tiene suficiente energía explosiva puede detonar o quemarlo. Esto
hará que disminuya la energía de la columna explosiva, además los niveles de vibraciones decrecerán.
Para prevenir este tipo de situaciones y evitar que la carga explosiva deflagre, debe utilizarse un cordón
detonante adecuado, de acuerdo a lo sugerido a continuación, en tabla 1.
Tabla 4.17.- Máximo cordón detonante a usar.

Diámetro Pozo Máximo Cordón Detonante
(mm) (gr/m)
25 – 127 2.1
127 – 204 5.3
204 - 381 10.7
Si el cordón detonante no es del tamaño adecuado, causará una reacción o daño en el explosivo que
se denomina “muerte por presión” o “pre-compresión”, la cual aumenta la densidad del explosivo,
provocando que éste no detone.
Lo anterior ocurre, cuando el detonante tiene suficiente energía para romper los espacios de aire dentro
del explosivo o también el lugar de las microesferas de aire del mismo producto.

Fig.4.27. Pérdidas de Energía provocadas en

columnas de ANFO por el cordón detonante
(Konya y Walter, 1990)
Uso incorrecto del cordón puede provocar

la interrumpción del explosivo que lo rodea,
dependiendo del nivel de reacción (violenta)
con que se queme, al punto que la columna
de explosivo puede ser completamente
insensibilizada e incapaz de ser detonada.
Aunque la situación anteriormente descrita

se produce raramente, un resultado muy
común es la insensibilización de la porción
de explosivo que se encuentra alrededor del cordón, de manera que su energía se reduce, dependiendo
del diámetro del pozo, de la potencia del cordón utilizado y de la sensibilidad y densidad del explosivo.
Además, el cordón detonante reduce la efectividad del material del taco, en la misma forma que afecta
al explosivo, especialmente cuando se usa el detritus de la perforación como material de taco. El
choque del cordón detonante lo comprime alrededor del cordón, reduciendo el grado de compactación
en el pozo. Cuando está sujeto a altas presiones de gases de explosión, el taco es eyectado más
fácilmente, la energía de levantamiento se disipa más rápidamente y la sobre presión de la tronadura
de aire aumenta marcadamente.
Prácticas antiguas en grandes minas a rajo abierto giran alrededor del uso del sistema del cordón
detonante, utilizándolo con potencia de explosivos que van de 0.5 gr/m a 10 gr/m. Aunque este sistema
aún se utiliza, se considera perjudicial, ineficiente y anticuado, pero tiene si una ventaja en relación a
otros sistemas no eléctricos, que es la de ser bidireccional, o sea la iniciación se propaga igualmente
en cualquier dirección.
4.7.4. RELÉ DE MICRORRETARDO
Con el empleo del cordón detonante, únicamente es posible realizar voladuras instantáneas, lo que en
ciertas ocasiones puede resultar un problema importante por el nivel de vibraciones que se producen,
etc.
Para evitar este inconveniente fue por lo que surgieron los relés de
microrretardo, que consisten en unos artificios que, intercalados
entre dos tramos de cordón detonante, interrumpen la detonación
del mismo durante 15 ó 25 milisegundos según el tipo de relé,
creando un efecto de retardo, en las voladuras conexionadas con
cordón detonante, similar al proporcionado por los detonadores
eléctricos de microrretardo.
Fig. 4.28. Relé de microrretardo
Los relés de microrretardo constan de una funda de plástico

moldeado que mantiene en su parte central el elemento metálico de
retardo. Los extremos de la funda están adaptados para asegurar
un acoplamiento fácil y sencillo del cordón detonante, asegurando
su sujeción mediante cuñas de plástico.
Dentro del relé, el elemento retardador se aloja en un cilindro

metálico y en sus extremos se sitúan unas pequeñas cargas de
nitruro de plomo que facilitan la transformación de la detonación del
cordón en una combustión de la pasta de retardo, que permitirá obtener el tiempo de retardo requerido.

Finalizada esta combustión, la llama incidirá sobre la segunda carga explosiva iniciando de nuevo la
detonación y propagándola al cordón detonante.
4.7.4.1. SISTEMAS ELECTRICOS

o Detonador Eléctrico Instantáneo
o Detonador Eléctrico de Retardo
o Detonador Eléctrico Sísmico
Los modernos sistemas de iniciación eléctricos vencen todas las desventajas de los no eléctricos; se
inician simultáneamente y el amarre correcto
se puede confirmar al medir la resistencia
antes de la iniciación. Sin embargo, su
principal desventaja es la susceptibilidad a la
iniciación por efecto de rayos o corrientes
eléctricas inducidas (relámpagos,
transmisiones de radio). El disparo de
grandes tronaduras con detonadores
eléctricos puede, sin embargo, requerir
varios sistemas de generación de potencia.
Fig.4.29. Sistemas de iniciación eléctricos.

Fuente: Manual de Tronadura ENAEX S.A.
Tal vez la principal razón para decidirse por el sistema eléctrico, versus no eléctrico, es la exactitud y
dispersión de las cápsulas con que funciona. Se ha establecido (Bryan et Al, 1990), que la iniciación
confiable y la absoluta intolerancia hacia tiros fallidos, deben ser la principal razón para utilizar cualquier
sistema de iniciación y establece que los sistemas modernos de iniciación eléctrica, (disponibles en
EE.UU pero no en muchos otros países) sobrepasan a los iniciadores no eléctricos en términos de
exactitud y confiabilidad. Estos factores no se pueden aplicar en lugares donde la exactitud de los
sistemas eléctricos disponibles es menor que la de los no eléctricos.
El sistema de iniciación eléctrico puede convertir un impulso eléctrico en una detonación, en un tiempo
determinado y consta de cuatro partes fundamentales:
➢ Cápsula de aluminio o cobre.

➢ Carga explosiva compuesta por un
explosivo primario y uno secundario.
➢ Elemento de retardo con un tiempo de
combustión especificado.
➢ Elemento inflamador eléctrico-
pirotécnico.
Tipos de Sistemas usados en Chile:
➢ Detonador de Sensibilidad Normal.

➢ Detonador Insensible.
➢ Detonador Altamente Insensible
Fig.4.30. Caractéristicas del Detonador Eléctrico.


Tabla 4.18. Características de detonadores eléctricos DYNO NOBEL

CARACTERISTICAS SENSIBILIDAD INSENSIBLE ALTAMENTE
ELECTRICAS NORMAL SENSIBLE
Resisitencia de filamento (ohm) 1.15 +/- 0.1 0.30 +/- 0.05 0.045 +/- 0.003
Energía mínima de inivio (mJ/ohm) 1–3 20 – 50 1300 – 2500
Corriente máxima de detonación (A) 0.25 (5 min) 0.85 (5 min) 4 (2 min)
Corriente mínima de detonación (A) 0.5 1.5 10
Corriente de disparo recomendada para serie
de hasta 25 detonadores (A) 2 3 25
Forma de Amarre de los detonadores Eléctricos.
En las tronaduras los detonadores eléctricos se conectan formando un circuito que se une a la fuente
de energía por medio de una línea troncal principal, Los tipos de conexiones que se emplean son:
En Serie:
La resistencia total del circuito RT que resulta es:
𝑅𝑇 = 𝑅𝐿 + 𝑛 (𝑅𝑝 + 2 ∗ 𝑚 ∗ 𝑟𝐿 ) 𝑜 𝑅𝑇 = 𝑅𝐿 + 𝑛 ∗ 𝑅𝐷
Donde:
RL = Resistencia de la línea
RP = Resistencia del puente del detonador
rL = Resistencia por metro lineal del hilo
n = Número de detonadores
m = Metraje de los hilos del detonador, Para cobre de 0,5 mm de diámetro el valor es 0,065 Ω/m
RD = Resistencia total del detonador (Ω).
Este tipo de circuito es el más utilizado por su sencillez y la posibilidad de comprobación por simple
continuidad del mismo. Si el número de detonadores es alto, la tensión del explosor necesario es
elevada y el amperaje que resulta es pequeño de acuerdo a la ecuación:
𝑉
𝐼=
𝑅𝑇
Donde:
I = Amperaje
V = Voltaje
En Paralelo
𝑅𝐷
𝑅𝑇 = 𝑅𝑇 +
𝑛

Este sistema de conexión se utiliza, sobre todo, en trabajos subterráneos y es recomendable cuando
el riesgo de derivación es alto
4.7.4.2 SISTEMA SILENCIOSO EZ – DET
Es un detonador no eléctrico, que permite reemplazar

cordones detonantes, como líneas troncales en
disparos de minería a cielo abierto y subterránea. Esta
formado por un tubo no eléctrico de largo variable, que
tiene en un extremo un detonador y en el otro un
conector de superficie.
Fig. 4.31. Detonadores no electricos
Se recomienda su uso para minimizar el nivel de

ruido y vibraciones. Es un sistema muy flexible,
que permite diseñar o modificar disparos en el
mismo terreno, por medio de conexiones simples
y versátiles.
Fig. 4.32. Conexión en superficie.
Elimina el cordón detonante, los conectores de

superficie, y con ello la onda expansiva asociada
a la detonación de estos accesorios. Por esta razón este sistema es conocido con el nombre de
“Sistema Silencioso”.
Fig. 4.33. Diseño Esquematico de Tronaduras
4.7.5. SECUENCIA DE INICIACION
Una de las etapas más importantes del diseño de tronadura, es la definición tanto de la secuencia,
como de los tiempos de retardo. Para determinar estos dos aspectos, muchas veces el tronador se
basaba en su propia experiencia, y/o en los buenos resultados obtenidos en otras faenas mineras. Con
el tiempo, esta forma de operar ha sido reemplazada por tecnologías modernas de avanzada, que
permiten una mayor precisión.
Una de las variables más difícil de determinar, es la secuencia de encendido y tiempo de retardo entre
pozos de tronadura. Los esquemas iniciales de perforación, con burden y espaciamiento, se modifican
tan radicalmente con la secuencia de iniciación que al término del proceso de tronadura se obtienen
resultados muy diferentes, que se denominan “valores efectivos”.
Por esta razón, optimizar la secuencia permite un menor costo global y por ende, buenos resultados en
una tronadura, cuyos objetivos más destacados son:

➢ Fragmentar la roca en tamaños adecuados

➢ Desplazarla y soltarla en una pila excavable fácilmente
➢ Minimizar el daño al talud
Es decir, proporcionar un producto que satisfaga las operaciones de los procesos posteriores,
minimizando el Costo Global Mina.
4.7.5.1. IMPORTANCIA DE LA SECUENCIA DE INICIACION
a. Control de
Fragmentacion
Fig. 4.34. Proceso para el

análisis de fragmentación.
Fuente: Minera San
Cristobal
Los retardos ayudan al

proceso de
fragmentación, porque
introducen una acción
de corte entre pozos
adyacentes. Una fila de
pozos que se inicie simultáneamente, intensifica el surgimiento de grietas entre ellos, con bajo
crecimiento delante de los pozos hacia la cara libre. Bajo estas circunstancias, el burden tenderá a
moverse como una hoja de roca, con poca fragmentación en el burden.
Al retardar la detonación entre dos pozos adyacentes, uno de ellos debe cortar un segmento de la masa
principal de roca, proporcionando una mejor fragmentación. Desarrollando más este argumento, el
intervalo óptimo se relaciona con la velocidad del movimiento de la masa rocosa. Si ésta se mueve muy
lentamente, se requerirá un intervalo de retardo más largo para efectuar el efecto de corte. Intervalos
de retardos mayores que el tiempo necesario para una separación efectiva de un pozo de la masa
principal de roca, no ayudarán a la fragmentación.
En la práctica, la velocidad del movimiento de la roca depende fuertemente del módulo de Young y del
grado de diaclasamiento. Rocas muy duras, masivas, se moverán a mayor velocidad que una masa
rocosa débil, altamente fracturada. Las mallas de tronadura con burden pequeño operarán también a
mayor velocidad que las mallas de burden extensos. La masa rocosa y la malla, por lo tanto, determinan
el intervalo óptimo para la fragmentación.
El control de fragmentación requiere que los pozos detonen a una secuencia controlada. La selección
de retardos, por lo tanto, está influenciada por el sistema de iniciación que se utilice. Por ejemplo, no
sería apropiado aplicar un retardo de superficie de 17 ms en combinación con uno de 1000 ms. dentro
del pozo, puesto que la dispersión de la unidad interior, probablemente excederá el intervalo del retardo
de superficie, lo cual dará como resultado una detonación fuera de secuencia
b. Control del Perfil de la Pila
La velocidad del movimiento de la roca quebrada desde la cara del banco, depende del grado de
interacción con los pozos adyacentes. Si éstos se disparan simultáneamente y están lo suficientemente
juntos uno de otro, permitirá que la roca se mueva a mayor velocidad que en un solo pozo. Disminuir
el tiempo de retardo entre pozos (intervalo de retardo entre los pozos de una misma fila) producirá un
aumento general en el desplazamiento.

Fig, 4.35. Geometría de la pila, altura y desplazamiento.
Se ha comprobado que la roca de la parte posterior de la malla se moverá más lentamente que la de
la cara misma del banco. Lo anterior produce un alto grado de confinamiento en la parte posterior de
la tronadura que, en el frente, causado por la acción de arrastre en la base de los pozos y se puede
reducir colocando cargas de fondo de alta densidad en todos los pozos. A medida que los intervalos
entre filas aumentan, el grado de confinamiento en la parte posterior de la tronadura disminuirá. Los
principales efectos serán producir mayor potencia en la parte posterior y más desplazamiento de la pila
total.
Para cuantificar la velocidad de movimiento del burden e indicar los retardos apropiados entre filas, se
puede utilizar fotografía de alta velocidad o grabación en videos, y su subsecuente digitalización en el
computador.
c. Sobrequiebre y Control de Daño.
El sobrequiebre y el daño, frecuentemente aumentan cuando los intervalos de retardo son muy cortos,
ya sea por vibración o por sobre confinamiento como se señaló anteriormente.
Si la última fila de pozos (contra el nuevo banco) queda demasiado confinada, el movimiento principal
de la roca se producirá por expansión de gases de explosión, en dirección vertical. Debido a que dicha
expansión comienza en la base del pozo, el efecto de craterización es mucho más violento y puede
causar mayor fracturamiento en la nueva cara del banco. Lo anterior se manifiesta mediante
levantamiento de la superficie, y puede ser aparente, a distancias hasta de una altura de banco detrás
de la última fila de pozos.
El mecanismo principal de daño por sobrequiebre, es por lo tanto la expansión de los gases. La
influencia de gases de alta presión se puede minimizar al disminuir el grado de confinamiento de la
última fila de pozos. Intervalos largos de retardo entre las dos últimas filas se aplican frecuentemente
para minimizar este efecto.
La perforación inclinada también se considera beneficiosa para el control de la pared, con ángulos de
15º a 25º ha dado buenos resultados en términos de control del sobrequiebre. Este tipo de perforación
inclinada debe ejecutarse con el más amplio conocimiento de la geología estructural del lugar, ya que
el ángulo de muchas caras de bancos está controlado por diaclasas o estratificación prominente.

d. Control de Vibraciones y Sobrepresion
El control de vibraciones requiere el uso de retardos para asegurar que dichas vibraciones (en suelos
y aéreas adyacentes a un pozo) se disipen antes que detone el pozo siguiente. De esta forma, los
efectos en pozos individuales son independientes y no puede haber un reforzamiento de los niveles de
vibración.
El período de persistencia de vibración de un pozo simple, está controlado por la masa rocosa. A
medida que el módulo de Young de la roca aumenta, el período de persistencia disminuye. Tipos de
rocas muy competentes, quebradizas, requieren intervalos de retardos más cortos que las rocas
blandas y altamente fracturadas.
Dicho período también está fuertemente influenciado por la distancia desde la tronadura hasta el punto
de control de vibración. El período de persistencia aumenta con el aumento de la distancia desde la
tronadura. El intervalo de retardo óptimo se determina fácilmente por monitoreo.
4.7.5.2. SECUENCIA DE INICIACION
Con la secuencia de encendido se puede variar no sólo los desfases de tiempo entre la detonación de
los distintos barrenos, sino también la dirección de salida de la voladura y de movimiento de la pila de
material volado.
La iniciación secuenciada de los barrenos de una voladura en banco constituye una herramienta que
permite variar de forma controlada los tiempos de salida de la carga o cargas contenidas en los
barrenos, modificando de forma sustancial los esquemas nominales de perforación (burden,
espaciamiento), pasando a otros valores más adecuados a los objetivos fijados.
Los objetivos que se pretenden con la secuencia de encendido son los siguientes:
• Conseguir mayor fragmentación, esponjamiento y el desplazamiento de la roca volada de

acuerdo con las operaciones siguientes.
• Reducir las proyecciones y sobre excavaciones.
• Minimizar la intensidad de las vibraciones transmitidas al macizo rocoso y la onda aérea
producida.
Lógicamente, cualquiera que sea la secuencia proyectada, ésta deberá garantizar que, cualquier
barreno, al detonar, dispone de una cara libre frente a él, bien sea del frente original ó de uno nuevo
creado por la detonación previa de otro barreno.
De esta manera, los barrenos de la primera fila, habrán de salir, en general, antes que los de la segunda
y así sucesivamente. Así, en un frente recto, se podría adjudicar el número "0", que corresponde a la
detonación instantánea, a la primera fila, el "1" a la segunda, el "2" a la tercera, etc. De esta forma, la
voladura tendría como caras libres el frente inicial y los paralelos al mismo que sucesivamente irían
generando las detonaciones de las filas siguientes. El desplazamiento de la masa volada tendría así
lugar hacia adelante en dirección perpendicular al frente inicial.
Sin embargo, en ese mismo frente se podrían también haber dispuesto los detonadores de manera que
los números de tiempo fueran aumentando no sólo de la primera a las últimas filas, sino también del
centro hacia ambos laterales. Ello hubiera dado lugar a sucesivos frentes en forma de cuña, apuntada
ó truncada, que iría avanzando simultáneamente hacia atrás y hacia ambos lados.

Fig. 4.36. Secuencia de encendido con detonadores eléctricos con salida frontal (A) o en cuña (B)
Con el uso de detonadores no eléctricos mediante la combinación de conectores con diferentes

retardos, la secuencia de encendido y, por tanto, el movimiento de la pila, puede adaptarse en mayor
medida, mejorando incluso los resultados de movimiento de pila y fragmentación. Además, por la
existencia de mayor número de tiempos de retardo, se podrán reducir las afecciones al entorno en
forma de vibraciones, tal y como se verá más adelante.
Este hecho hace aconsejable que el barreno situado inmediatamente detrás detone al menos con un
retraso de 6 milisegundos por metro, para tener la garantía de que, cuando lo haga, se encontrará con
su correspondiente cara libre despejada.
Cuando se trate de voladuras de pequeño diámetro y, por tanto, de distancias al frente también
pequeñas, no suele haber mayores problemas. Sin emabargo, con voladuras de gran diámetro,
distancias al frente mayores obligarían a prescindir de algunos números en la serie de detonadores
para obtener el desfase de tiempo exigido. Ello podría dar lugar a que, si se está empleando
detonadores eléctricos, no hubiera suficiente número de detonadores en la serie para todo el conjunto
de la voladura. Este hecho se soluciona con el empleo de detonadores no eléctricos o electrónicos.
Fig. 4.37. Secuencia de encendido con detonadores no eléctricos con salida frontal (Ensign-Bickford). Fig. 92:
Secuencia de encendido con detonadores no eléctricos con salida oblicua (Ensign-Bickford)
Fig. 4.38. Secuencia de encendido con detonadores no eléctricos con salida en cuña

Fig. 4.39. Determinación de

tiempo de retardo entre
barrenos
Tal y como se verá más

adelante, la secuencia de
encendido determina en
gran medida el nivel de
vibraciones generadas por
la voladura. Estas
dependen de la cantidad de
carga explosiva que detona
instantáneamente y de la
buena o mala salida que se
haya proporcionado a la
misma. Efectivamente, si
una carga se hace detonar
sin una buena cara libre y
con un alto grado de
confinamiento, la energía
que no puede utilizarse en fragmentar la roca se disipará en forma de vibraciones que podrían
lógicamente afectar a las edificaciones situadas en sus proximidades.
4.7.5.3. SELECCIÓN DEL RETARDO
La correcta selección del intervalo de retardo es una de las tareas más difíciles en el diseño de
tronadura. El retardo tiene la capacidad de influenciar cada aspecto de la tronadura, como la
fragmentación, estabilidad, excavabilidad, impacto ambiental y sobre quiebre.
La detonación de pozos individuales (o de grupos de pozos) puede retardarse por las siguientes
razones:
1. Para mejorar fragmentación de la pila.

2. Proporcionar mayor control sobre el desplazamiento de la pila.
3. Reducir el grado de sobre quiebre y daño y los niveles de vibración del suelo y la sobre presión.
4. Reducir los niveles de vibración del suelo y la sobrepresión.
La aplicación de retardos compromete la liberación de energía del explosivo en un mayor período de

tiempo. Antes de hacer esta operación, es necesario entender primero la dinámica de los efectos que
se está tratando de controlar.
Se ha comprobado en varias oportunidades que un retardo óptimo depende del burden. Valores
mostrados en la literatura varían de 3 a 15 ms/m de burden, con referencias a valores tan altos como
26 ms/m. Por la variabilidad de estos datos, la regla general no debe tomarse en cuenta. El intervalo
óptimo lo decidirá el tipo de roca y los requerimientos del operador.
El diseño ideal de tronadura debe abarcar conceptos fundamentales y modificarlos cuando sea
necesario para compensar condiciones geológicas especificas del lugar. Para evaluar un plan de
tronadura, éste debe trabajarse en forma parcializada.
A continuación, se entregan algunas fórmulas utilizadas en diseño de la tronadura.

a. Criterio de Conya- Criterio Tradicional
Para selección de tiempos entres pozos se puede considerar la siguiente relación:
𝑡ℎ = 𝑇ℎ ∗ 𝑆
Donde:
th = Retardo entre pozos (ms)
Th= Constante de retardo entre pozos
S = Espaciamiento (m)
Tabla 4.19. Retardo de tiempo entre filas

Constante Th Tipo de Roca
(ms/m)
6.5 Arena, Margas, Carbón
5.5 Algunas calizas, Esquistos
4.5 Calizas compactas y mármoles, algunos granitos y basaltos, cuarcita, algunos gneis
3.5 Feldespatos porfiricos, gneis compactos y mica
Para la selección de tiempos entres filas su puede considerar la siguiente relación:
𝑡𝑟 = 𝑇𝑟 ∗ 𝐵
Donde:
tr = Retardo entre filas (ms)
Tr = Constante de retardo entre filas
B = Burden (m)
Tabla 4.20. Retardo de tiempo entre filas

Constante Th Resultado
(ms/m)
6.5 Alta vibración i onda aérea, rompimiento trasero
8 Pila de material alta cerana a la cara, sobre presdión y rompimiento moderado
11.5 Altura de la pila promedio, sobrepresión y rompimiento promedio
16.5 Pila de material dispersa con rompimiento trasero mínimo
b. Criterio de Richard Ash (1990)
Según Ash, para calcular el intervalo de retardo entre fila, se debe considerar 3 elementos:
1. El tiempo tm para que la cara del burden comience a moverse en la ubicación del iniciador.
2. El tiempo te requerido para que el explosivo en el pozo reaccione completamente.
3. El tiempo tb para que todo el material tronado se mueva lo suficiente para crear una cara libre
que se reflejen las ondas de choque (0,2 a 0,3 m).
𝑡𝑑 = 𝑡𝑚 + 𝑡𝑒 + 𝑡𝑏
Una regla común, es asumir que el movimiento de la roca se inicia aproximadamente a 3,28 ms/m de
burden (1 ms/pie) después de la iniciación del APD y a una velocidad promedio de 23 m/s. Frank
Chiappetta establece que el tiempo de respuesta de la roca depende del burden, del tipo de roca y del
explosivo usado. Luego, los valores medidos del tm son muy específicos al lugar donde se miden.
Según Bauer (1983), la velocidad del movimiento del burden en pozos de gran diámetro (mayor a 9-
7/8”) en roca dura varía desde 10 a 30 m/s, dependiendo del burden y en pozos de pequeño diámetro
(1-1/4”), esta velocidad varía desde 21 a 90 m/s.

El tiempo requerido para que la columna explosiva reaccione será la longitud de carga PC dividida por
su VOD.
Luego,
𝑃𝐶 𝑥
𝑡𝑑 = 𝐵 ∗ 0.00328 + + (𝑠)
𝑉𝑂𝐷 𝑣𝑏
donde vb es la velocidad de desplazamiento del burden y x es el desplazamiento mínimo del burden

para que se cree una cara libre.
Ejemplo:
B = 9 m, PC = 10 m, VOD = 5000 m/s, vb = 20 m/s y x = 0.3 m
10 0.3
𝑡𝑑 = 9 ∗ 0.00328 + + = 47 𝑚𝑠 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠)
5000 20
De los resultados de un trabajo presentado por Chiappetta se puede obtener la siguiente fórmula para
calcular el tiempo mínimo de respuesta de la roca, conociendo el burden, la energía del explosivo, y de
la roca el vp, el módulo de Young E y su densidad.
𝑇𝑚𝑖𝑛 = 2.97337 ∗ 𝐵 + 1.641 ∗ 10−4 ∗ 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑚 + 0.022944 ∗ 𝑉𝑝 − 0.28501 ∗ 𝑈𝐶𝑆 + 0.75567 ∗ 𝐸 − 27.0618 ∗ 𝛿 − 0.59998
Un ejemplo de aplicación de la fórmula se aprecia en la tabla siguiente:
B m 7
Explosivo
Energía absoluta kcal/kg 789
Densidad de explosivo gr/cc 1.3
Diámetro pozo pulg 8
Densidad carga kg/m 42
VOD m/s 5400
Energía/m carga Kcal/m 33262
Vp m/s 3800
UCS Mpa 54
E GPa 30
Densidad roca gr/cc 2.18
Tmin ms 53
A continuación se detallan dos fórmulas para calcular la velocidad de desplazamiento del burden:
0.0055 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2
𝑣𝑏 =
𝑣𝑝
𝑣𝑏 = 0.06225 ∗ √𝐸𝐴 ∗ 𝑞
donde EA indica las Kcal/kg del explosivo y q es el factor de carga en gr/ton.
Luego, la ecuación 7.4 se puede expresar como:
𝑃𝐶 𝑥 ∗ 𝑣𝑝
𝑡𝑑 = 𝑇𝑚𝑖𝑛 + +
𝑉𝑂𝐷 0.055 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2

Obviamente que esta fórmula es muy general. Para un cálculo específico en un macizo rocoso
determinado, el Tmin y el νp deben determinarse con filmaciones con cámara de alta velocidad (500
cuadros por segundo a lo menos) del desplazamiento del burden de la primera fila.
El tiempo de retardo entre pozos, para el caso de detonadores con retardo pirotécnico, debe ser el
mínimo que permita la dispersión de los retardos utilizados, para evitar tiros simultáneos o que se
traslapen.
4.8. VOLADURAS CONTROLADAS
Consiste en el empleo de cargas explosivas lineales de baja energía colocadas en taladros muy
cercanos entre sí, que se deisparan en forma simultanea.
Busca crear y controlar la formación de una grieta o plano de rotura continuo, que limite la superficie
final de un corte o excavación.
El daño originado en la roca por efecto de una tronadura se puede diferenciar en dos sectores.
a. El sector asociado a la zona de tronadura que va a ser removido por algún equipo de excavación.
b. El sector correspondiente al entorno de la tronadura, donde se producen daños que es

necesario controlar por razones tales como:
• Evitar dilución del mineral.

• Evitar mayor excavación de lo deseado (sobre-excavación).
• Generar una pared sana en el talud del banco.
• Generar una geometría del rajo más económica
Fig.4.40. Tronadura controlada
La definición dada para el punto b), se explica

básicamente como daño a la roca, a la alteración de sus
parámetros geomecánicos y la consiguiente disminución
de sus propiedades resistivas, tales como su resistencia
a la compresión y a la tracción. Esto genera
automáticamente otros cambios en las propiedades
geoestructurales de la roca.
Para controlar el daño sobre las paredes del talud se propone realizar tronaduras a lo ancho del banco
en dos etapas, llamadas primera y segunda huincha. La primera huincha se considera como tronadura
de producción, cuyo volumen involucrado no alcanzará hasta la pared del banco, es una tronadura
convencional en la que no se aplica ningún sistema de control de daño en las últimas filas, puesto que
aún resta por tronar una segunda huincha.

Fig. 4.41. Bosquejo de cómo se disponen las tronaduras

a lo ancho del banco.
Por lo tanto, la explotación de bancos se puede

realizar con tronaduras separadas en dos
huinchas. La primera es una tronadura de
producción, que está lo suficientemente alejada del
talud para no generar daño en éste. La segunda es
una tronadura controlada, que se diseña de
manera de generar el mínimo daño en la pared del
talud.
Las técnicas de tronadura controlada han sido

adoptadas en diversas faenas, en un esfuerzo por
mejorar la estabilidad de taludes en las paredes del
pit final y poder minimizar el daño inducido tras la
zona de tronadura, en lo que se refiere a
tronaduras amortiguadas y de precorte.
Tabla 4.21. Diferencias entre Voladura Convencional y Controlada

Voladura Convencional Voladura Controlada
• Relación de espaciamiento a burden: E = 1.3 a 1.5 B. • Menor espaciamiento de burden: E = 0.5 a 0.8 B.
• Relación de acoplamiento máxima de 1.2 a 1 • Explosivo de mucho menor diámetroque el del
taladro.
• La carga de explosivo ocupa los 2/3 de la longitud • Carga explosiva linear distribuida a todo lo largo
del taladro. del taladro.
• Uso de taco inerte. • Taco inerte para mantener al explosivo dentro del
taladro, no para confinarlo.
• Empleo de explosivo con el mayor brisance y • Empleo de explosivo de baja velocidad i brisance.
empuje dentro de ls relación energía/costo.
• Disparo de todos los taladros de la voladura • Disparo simultaneo de todosw los taladros de la
siguiendo un orden de salida, espacios en tiempo línea de corte, sin retardo entre sí.
de acuerdo a un esquema de secuencias.
4.8.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA VOLADURA CONTROLADA
Ventajas:
➢ Bisca producir superficies de roca lisas y estables.

➢ Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal y la sobreexcavación.
➢ Produce menor agrietamiento en la roca remanente.
➢ Es una alternativa para la explotación de estructuras débiles e inestables.
Desventajas:
➢ Costo relativamente mayor que la voladura convenional.

➢ Mayor tiempo de preparación en la obra.
➢ En material detrítico incompetente o deleznable puede no llegar a dar resultados óptimos.
4.8.2. DISEÑO DE TRONADURA DE PRECORTE
Son aquéllas que se realizan para perfilar los contornos de la excavación, de forma que resulten
superficies sanas, estables y regulares. En la voladura de precorte o spliting, el disparo del corte de
contorno es anterior a la voladura principal.
La voladura de recorte, el disparo de corte de contorno es posterior a la voladura principal.
La voladura controlada de precorte: consiste en crear en el cuerpo de roca una discontinuidad o plano
de fractura (grieta continua) antes de dispara la voladura principal o de producción, mediante una fila
de taladros generalmente de pequeño diámetro, con cargas explosiva desacopladas y disparos
instantáneos.
Este puede realizarse también simultáneamente con los de producción, pero adelantándolos una
fracción de tiempol de 90 a 120 ms, siendo el disparo en dos etapas.
Fig. 4.42. Ejemplo de voladura de pre corte. Fuente: Calvin, J. Konya. (1998) Diseño de Voladuras
Devemos tener información del comportamiento y del tipo de roca en la que vamos a utilizar este
método, podemos considerar como guía algunas ecuaciones, como las de C. Konya:
El factor de carga por pie perforado no debe causar daño a la roca, pero la presión de detonación debe
ser suficiente como para crear la acción de corte, se puede estimar con la fórmula siguiente:
𝐷2
𝑞=
28
Donde:
q : carga de explosivo por pie de taladro (lb/pie)
D : diámetro de los taladros vacíos (plg)
El cálculo del espaciamiento entre los taladros de precorte será determinado por la ecuación:
𝐸 = 10 ∗ 𝐷
Donde:
E : espaciamiento (plg)
D : diámetro de los taladros vacios (plg)
El desarrollo de un precorte tiene por finalidad generar una línea de debilidad tras la tronadura, cuyos
beneficios pueden ser los siguientes:
• Formación de una pared de banco más estable.

• Generar el límite de penetración de la pala.
• Obtener las bermas programadas.
• Crear una percepción de seguridad.
Los beneficios del precorte, en términos de estabilidad de

talud, pueden no ser fáciles de evaluar. Por ejemplo, la no
creación de medias cañas en la tronadura de precorte, no
necesariamente significa un mal resultado, ya que aún así
puede obtenerse una buena estabilidad de la pared.
Fig. 4.43. Resultado de una voladura de contorno
Como se sabe, el precorte debe permitir fracturar un plano

para atenuar vibraciones en la tronadura principal, lo
anterior depende mucho de la calidad de las fracturas que
se formen. Las vibraciones serán menores, mientras éstas
crucen fracturas lo más abiertas y limpias posibles.
Así como las vibraciones generadas en las tronaduras son responsables de los daños producidos en
la pared final, lo es también el empuje de gases de explosión, por lo tanto, la línea de fractura generada
por el precorte también debe actuar como zona de evacuación de gases.
4.8.3. VOLADURA CONTROLADA DE

RECORTE
Consiste en la voladura de una fila de taladros

cercanos, con cargas desacopladas, pero
detonadas después de la voladura “principal o
de producción”.
Debido a que eta técnica implica en arranque

de roca hacia un frente libre, el espaciamiento
normalmente es mayor que en el precorte,
pudiendo ser determinado por la ecuación:
𝐸 = 16 ∗ 𝐷
Donde:
E : espaciameinto
D : fiámetro del taladro vacio.
El disparo en este tipo de voladura controlada es también en dos etapas, primero los taladros de
producción y después, con una diferencia de unos 100 ms, los de recorte (corona).
El burden, así mismo, tiene una distancia razonable y calculable, después de haber salido la voladura
principal.
Cuando los taladros de recorte tienen el mismo diámetro que los de producción la técnica se conoce
como Trim Blasting.

El burden debe ser mayor que el espaciado para asegurar que las fracturas se “encadenen”
apropiadamente entre los taladros antes que el bloque de burden se desplace, se estima con la
ecuación siguiente:
𝐵 = 1.3 ∗ 𝐸
Donde:
B : burden o línea de menor resisitencia
E : espaciamiento entre taladros
4.8.3.1. VOLADURA AMORTIGUADA
Es prácticamente juna voladura convencional, pero en la que se ha modificado el diseño de la última

fila, tanto en su esquema geométrico que es más reducido, como en las cargas de explosivo que deben
ser menores y desacopladas. El disparo es normalmente en una sola etapa.
4.8.3.2. VOLADURA CONTROLADA
Condiciones necesarias en Perforación:
➢ El diámetro de los taladros de contorno normalmente es igual a los de producción.

➢ La precisión de la perforación es fundamental, tanto por el alineamiento como por el paralelismo
de los taladros.
➢ El espaciamiento entre taladros debe de ser menor que el de la voladura convencional.
Condiciones necesarias en Carguío:
➢ Explosivos especiales de baja energía y velocidad

➢ La carga de columna debe de ser desacoplada (no atacada) para poder formas un anillo de aire
alrededor del explosivo que amortigue el efecto de impacto, absorviendo parte de la energía de
la explosión y debe distribuirse a todo lo largo del taladro.
Condiciones necesarias en carguío:
➢ Se requiere una carga de fondo con factor de acoplamiento carcano al 100%.

➢ Es necesario sellar los taladros con tacos inertes para contener los gases y evitar que la
columna desacoplada sea impulsada del taladro.
Condiciones necesarias en el disparo:
➢ El disparo de todos los taladros del corte periférico debe ser simultaneo, o máximo en dos o
tres etapas de retardo muy cercanas, de lo contrario el plano de corte puede no formarse
completamente.
➢ Usar explosivos de brisancia baja por ejemplo EXSACORTE (en tubos plásticos acoplables),
EXSASPLIT (en tubo plástico entero, de longitud especificada), EXADIT (cartuchos de dinamita
espaciadas con madera o caña y cordon detonante de bajo gramaje ubicado a lo largo del
taladro), EXAMON-P (con el método llamado Tracer).
4.8.4. VOLADURA CONTROLADA: PARAMETROS IMPORTANTES
Presión de taladro:
Es la presión ejercida por la expansión de gases de detonación en las paredes del taladro. Cuanto
menor sea esta presión menor será el daño a la pared final de la voladura, esta presión es
aproximadamente en 50% de la presión de detonación del explosivo.

Se hará necesario entonces reducir esta presión ya sea desacoplando y/o espaciando la carga
explosiva.
El plano de debilidad se genera mediante una grieta que se extiende a lo largo de los pozos de precorte,
la presión en las paredes del pozo (presión de barreno) debe ser del orden de la resistencia a la
compresión de la roca. Para el cálculo de la presión en las paredes del pozo se utiliza la siguiente
expresión:
𝑃𝑏𝑖 = 110 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2
Donde:
Pbi = Presión en las paredes del pozo (Mpa).
δexp = densidad del explosivo (g/cm3).
VOD = Velocidad de detonación del explosivo (km/s).
Examinando esta ecuación, se puede apreciar que para que un explosivo quede completamente
acoplado al pozo, las presiones que se generan en las paredes de éste deben ser del orden de los 850
Mpa. Considerando que en diversas faenas la resistencia a la compresión de la roca es del orden de
los 50 a 150 Mpa, la presión en el pozo está muy por encima de este valor. Por lo tanto, para lograr
esta magnitud deben utilizarse explosivos con densidades del orden de 0.2 (g/cm 3) y velocidades de
detonación del orden de 2500 m/s, lo que no es aplicable operacionalmente.
Por este motivo, para el precorte se utilizan explosivos desacoplados, de menor diámetro que el del
pozo. Como recomendación general, el diámetro de la carga debe ser a lo menos la mitad del de
perforación.
Para el cálculo de la presión en las paredes del pozo de un explosivo desacoplado, se utiliza la siguiente
expresión:
𝑃𝑏 = 110 ∗ 𝑓 𝑛 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2
en que f es la razón de desacoplamiento, definida como la relación entre el volumen del explosivo y el
volumen del pozo. El exponente n se estima igual a 1.25 para pozos secos y 0.9 para pozos con agua.
𝐷𝑒2 𝑙
𝑓= ∗
𝐷ℎ2 𝐻
Donde:
De = diámetro explosivo,
Dh = diametro del pozo,
H = largo del pozo y
l = largo columna explosiva.
El grado de acople de una carga explosiva está dada por:
𝐶 1⁄2 ∗ 𝐷𝑒
𝐶𝑟 =
𝐷𝑡
Donde:
Cr = relación de acoplamiento
De = diámetro del explosivo
Dt = diámetro del taladro.
C = % del taladro cargado con explosivo.
La presión dentro del taladro cargado con explosivo desacoplado y espaciado será:
𝑃𝑡𝑑 = 𝑃𝑇 ∗ 𝐶𝑟2.4
Donde:
Ptd = preseión dentro del taladro desacoplado
PT = presión del taladro

Cr = relación de acoplamiento.
Relación de espaciamiento E y burden B:
El espaciamiento entre taladros en una voladura controlada depende

del tipo de roca y diámetro de la perforación. Por lo general se puede
partir de un valor de B/E entre 1 y 1.5.
Podemos partir de la siguiente relación para calcular el

espaciamiento de taladros periféricos:
𝐷𝑡 ∗ (𝑃𝑡𝑑 + 𝑇)
𝐸≤
𝑇
Donde:
E = espaciamiento entre taladros perifericos
T = resistencia a la tracción de la roca
Dt = diámetro del taladro
Ptd = presión dentro del taladro desacoplado.
Los taladros deben perforarse paralelos y ubicarse en un mismo plano de corte.
Control de la Carga Lineal:
Para taladros de contorno con diámetros de perforación entre 38 y 51 mm se recomienda la siguiente

tabla práctica:
Diámetro de taladro Diámetro de explosivo Carga lineal Espaciamiento Burden

mm mm Kg/m m m
38 22 0.240 0.30 a 0.40 0.40 a 0.60
51 25 0.500 0.50 a 0.60 0.70 a 1.00
4.8.5. ESQUEMAS DE VOLADURA CONTROLADA
Ejemplos: Voladura Controlada
Taladro con carga convencional, con explosivo de baja energía (EXADIT) sin atacar, sin taco. Iniciación
con detonador en la boca o al fondo.

Voladura Amortiguada:
Esquema de carguío de taladros periférico con cartucho de dinamita espaciada con material inertes o
aire libre y cordón detonante a lo largo del taladro.
Cartuchos convencionales fijados a distancias determinadas sobre una media caña de tubo de plástico
– diámetro del cartucho de 22 a 38 mm y diámetro del taladro 50 a 70 mm como ejemplo.
Taladro con explosivo especial para voladura controlada (EXSACORTE o EXSASPLIT), en tubos
rígidos de plástico para acoplamiento lineal, centrados en el taladro de mayor diámetro mediante
plumas o rosetas.

Voladura Controlada:
Taladro cargado con EXAMON-P y cordón detonante de bajo gramaje axial en toda la columna,
amarrado alo cartucho cebo e iniciado con detonador no eléctrico (Primadet).
Teoría del precorte
El objetivo de un precorte es minimizar las presiones en el pozo, lo suficiente para generar grietas entre
pozos adyacentes de la línea del precorte. Para obtener buenos resultados, tres requerimientos deben
tomarse en cuenta:
1. Una línea de pozos con pequeño espaciamiento
2. Una baja densidad lineal de carga de explosivo
3. Una simultaneidad en la iniciación de los pozos.
Parámetros Resistivos
Para minimizar el daño tras la fila del precorte, el esfuerzo inducido no debiera exceder la resistencia a
la tracción de la roca, en el plano. Pero para lograrlo se requiere utilizar una línea de precorte con pozos
extremadamente juntos, lo cual se lograría con cargas extremadamente pequeñas y con iguales
separaciones entre pozos.
En la práctica, se ha llegado a establecer que la presión de detonación que se debiera alcanzar en un

pozo requiere ser del orden de 1 a 2 veces la resistencia a la compresión de la roca. Esta relación la
denominaremos R.
Por otro lado, se ha determinado que cuando se trabaja en una roca cuya resistencia a la compresión
es menor de 70 Mpa, es muy difícil obtener un buen resultado y menos pensar que se obtendrán medias
cañas en las paredes del talud.
Luego, se puede deducir la fórmula para calcular el diámetro de un explosivo dado:

𝑛
𝐷𝑒2 𝐻
𝑅 ∗ 𝑈𝐶𝑆 = 110 ∗ [ 2 ∗ ] ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2
𝐷ℎ 𝑙
VOD = km/s
1
𝑅 ∗ 𝑈𝐶𝑆 2∗𝑛 𝐻
𝐷𝑒 = [ 2 ] ∗ √ ∗ 𝐷ℎ
110 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 𝑙
Factor de carga
El término factor de carga definido en gr/ton no es aplicable para el precorte, puesto que su finalidad
no es fragmentar un volumen de roca, sino generar un plano de fractura, por lo que el factor carga para
un precorte se define en kg/m3. De acuerdo a las ecuaciones se obtiene una relación que define el
factor de carga, en función de las características geomecánicas de la roca y el diámetro de perforación.
𝐾𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 (𝐾𝐸)

𝐹𝐶 =
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 (𝑇𝑄)
𝐾𝐸 = 𝐿 ∗ 𝐵 ∗ 𝑆 ∗ 𝛿𝑟
𝑇𝑄 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ∗ 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 (𝐷𝐶)
𝐷𝐶 = 𝛿𝑒 ∗ 𝐷𝑡2 ∗ 0.507
Donde:
L = longitud del taladro, en m
B = burden, en m
S = espaciamiento de taladros, m
δr = densidad de roca, kg/m3
δe = densidad de explosivo,
D = diámetro del taladro, pulgadas
Ejemplo 4.1: Determinar el factor de carga (FC) de explosivo en el taladro de la figura, en kg/t, con los
siguientes datos:
Densidad explosivo HA-46 = 1.16 gr/cm3

Diámetro del taladro = 10 5/8”
Altura de banco = 10 m
Sobre perforación = 1.5 m
Burden = 6.5 m
Espaciamiento = 7.5 m
Altura de carga =6m
Densidad de roca = 2.5 t/m3
Densidad de carga:
𝐷𝐶 = 1.16 ∗ (10 5⁄8)2 ∗ 0.507 = 66.39 𝑘𝑔⁄𝑚
Carga de explosivo por taladro:
𝐾𝐸 = 6 𝑚 ∗ 66.39 𝑘𝑔⁄𝑚 = 398.34 𝑘𝑔⁄𝑡𝑎𝑙
Tonelaje quebrado por taladro:
𝑇𝑄 = 10 𝑚 ∗ 6.5 𝑚 ∗ 7.5 𝑚 ∗ 2.5 𝑡⁄𝑚3 = 1218.75 𝑡⁄𝑡𝑎𝑙
Factor de carga:
398.34 𝑘𝑔⁄𝑡𝑎𝑙
𝐹𝐶 = = 𝟎. 𝟑𝟑 𝒌𝒈⁄𝒕
1218.75 𝑡⁄𝑡𝑎𝑙
Secuencia de salida
El precorte debe ser iniciado separada o conjuntamente con la tronadura de producción, sólo con una
diferencia de a lo menos 100 ms, previo a la tronadura de producción.
Respecto a los intervalos entre pozos del precorte, la teoría de formar una grieta de tensión entre dos
pozos implica una detonación simultánea de ellos. A modo de referencia, Ouchterlony (1995) reportó
que, si existen diferencias de tiempo de 1 ms entre pozos de precorte, éstas generarían mayores daños

alrededor de un pozo. Por tal motivo el autor del estudio recomienda usar cordón detonante para la
iniciación del precorte. Idealmente debieran detonarse todos los pozos del precorte en forma simultánea,
pero como medida precautoria en relación a las vibraciones, éstos debieran ser detonados en grupos
de 20 a 30 pozos.
Efectos de la exactitud de la perforación
La importancia de la exactitud de la perforación puede no ser considerada cuando se diseña un precorte,

pero ésta tiene una gran relevancia debido al paralelismo que debe existir entre pozos, ya que, de lo
contrario, puede ser la causa de perfiles irregulares.
Inclinación del precorte
Los máximos beneficios en términos de mejorar la

estabilidad de los taludes, se obtienen cuando el precorte
se perfora inclinado. Estas inclinaciones fluctúan en el
rango de 15º a 30º, siendo mejores los resultados a
medida que se utiliza una mayor inclinación, aumentando
ciertamente la dificultad en la perforación.
Fig. 4.44. Precortes inclinados y una fila buffer
Cuando se realizan precortes inclinados y una fila buffer delante de ellos, es conveniente tronar el
precorte antes de la tronadura de producción, principalmente para evitar que la fila buffer o amortiguada
en la zona del pie del banco, quede demasiado cerca del pozo de precorte y ésta pueda ser iniciada
por simpatía (ver figura 4.44).
4.8.5.1. EJEMPLOS DE CALCULO DE DISEÑOS DE PRECORTE
Ejemplo 4.2. Diámetro de perforación 6 1/2”, explosivo: enaline de 1,1 gr/cm3 de densidad y VOD =
5200 m/s (5.2 km/s). Roca con UCS = 50 MPa y T = 8 MPa (resistencia a la tensión). Pozos sin agua
n = 1.25. Largo de los pozos = altura del banco (pozos verticales) = 15 m. Se dejará sin cargar 2 m en
la parte superior del pozo. La Presión de detonación que se alcanzara en un pozo requiere ser del
orden de 1 a 2 veces la resistencia a la compresión de la roca, esta relación la denominaremos R = 1.
1 1
𝑅 ∗ 𝑈𝐶𝑆 2∗𝑛 𝐻 1 ∗ 50 2∗1.25 15 0.5
𝐷𝑒 = [ ] ∗ √ ∗ 𝐷ℎ = [ ] ∗ ( ) ∗ 6.5 = 1.31"
110 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2 𝑙 110 ∗ 1.1 ∗ 5.22 13
Si utilizamos este diámetro el espaciamiento de los pozos de precorte sería:
𝐷𝑡 ∗ (𝑃𝑡𝑑 + 𝑇) 6.5 ∗ (50 + 8)

𝐸= = = 47.13" = 1.2 𝑚
𝑇 8
Como el diámetro 1,31” no es estándar de fabricación, recalcularemos la presión de detonación para

un explosivo desacoplado con el diámetro de fabricación más cercano, o sea, 1 1/4”
𝐷𝑒2 𝑙
𝑃𝑏 = 110 ∗ 𝑓 𝑛 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2 ; 𝑓= ∗
𝐷ℎ2 𝐻
f = razón de desacoplamiento
1.25
1.252 13
𝑃𝑏 = 110 ∗ [ ∗ ] ∗ 1.1 ∗ 5.22 = 41 𝑀𝑃𝑎
6.52 15

El espaciamiento de los pozos será:

6.5 ∗ (41 + 8)
𝐸= = 39.4" = 1 𝑚
8
Como la densidad de carga del enaline de 1,25” es de 0,87 kg/m, el factor de carga del precorte a usar
es.
𝑘𝑔⁄𝑚 ∗ 𝑙 0.87 ∗ 13
𝛾= = = 0.75 𝑘𝑔⁄𝑚2
𝑆∗𝐻 1 ∗ 15
Ejemplo 4.3. Diametro de perforación = 4,5”, UCS = 35 Mpa, T = 6 MPa, R = 1, Enaline con densidad
= 1,1 gr/cc, VOD = 5,2 km/s, pozos secos n = 1.25.
1
1 ∗ 35 2∗1.25 15 0.5
𝐷𝑒 = [ ] ∗ ( ) ∗ 6.5 = 0.79"
110 ∗ 1.1 ∗ 5.22 13
El diámetro mínimo de fabricación del Enaline es 1”. Luego, no podemos usar el diámetro de 1” en una
carga contínua ya que excederemos el UCS de la roca con la presión de pozo del diámetro de 1”. Esto
nos lleva a usar cartuchos de 1” pero espaciados a lo largo del pozo.
De la ecuación se puede expresar:

𝑙 = 𝑁 ∗ 𝑙𝑐
donde
l = largo columna explosiva
N = cantidad de cartuchos y
lc = largo del cartucho.
Despejando N en la ecuación se tiene:

1
𝑅 ∗ 𝑈𝐶𝑆 𝑛 𝐷ℎ 2 𝐻
𝑁=[ ] ∗( ) ∗
110 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2 𝐷𝑒 𝑙𝑒
Luego, N será:
1
1 ∗ 35 1.25 4.5 2 15
𝑁=[ ] ∗( ) ∗ = 40 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
110 ∗ 1.1 ∗ 5.22 1 0.2
El espaciamiento entre cartuchos se calcula con la ecuación:
𝑙 − 𝑁 ∗ 𝑙𝑐
𝑒=
𝑁−1
13 − 40 ∗ 0.2
𝑒=( ) = 0.13 𝑚
40 − 1
Como N se calculó con: Pb = R * UCS,
6.5 ∗ (1 ∗ 35 + 8)
𝐸= = 0.9 𝑚
8
La densidad de carga es de 0,56 kg/m luego el factor de carga del precorte será:
𝑘𝑔⁄𝑚 ∗ 𝑁 ∗ 𝑙𝑐 0.56 ∗ 40 ∗ 0.2

𝛾= = = 0.33 𝑘𝑔⁄𝑚2
𝑆∗𝐻 0.9 ∗ 15

4.8.6. DEFINICIÓN DE TRONADURA AMORTIGUADA O BUFFER POR REDUCCIÓN DE LA

PRESIÓN EN LAS PAREDES DEL POZO.
Para la definición de este diseño se trabaja en base a dos supuestos siendo éstos los siguientes:
➢ El burden de la(s) fila(s) amortiguada(s) debe estar en el rango de 0.5 a 0.8 veces el burden de
producción y el espaciamiento del orden de 1.25 veces el burden definido para la(s) fila(s)
amortiguada(s).
➢ Una vez establecido el burden y espaciamiento de la tronadura amortiguada en base al punto

1, se define la carga por pozo de tal manera que la presión en las paredes, asociada al área de
influencia de cada pozo se reduzca en un 60%. La ecuación da cuenta de esta reducción.
0.6 ∗ 𝑃𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑑 ∗ 𝑟𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 ∗ 𝐸𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 ∗ 𝐵𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡

𝑃𝑏 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 = [ ]
𝑟𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 ∗ 𝐸𝑝𝑟𝑜𝑑 ∗ 𝐵𝑝𝑟𝑜𝑑
donde:
Pb amort, prod = Presión de pozo en amortiguado o producción
ramort, prod = Radio perforación amortiguado o producción
Eamort. prod. = Espaciamiento amortiguada o producción
Bamort. prod. = Burden amortiguada o producción
Una vez determinada la presión del barreno requerida en los pozos de la fila amortiguada, se calcula
en base a las ecuaciones el factor de desacople del explosivo en el pozo.
𝑃𝑑 = 𝑃 ∗ (𝐶. 𝑅. )2∗𝑛
𝑟𝑐
𝐶. 𝑅 = (√𝐶 ∗ )
𝑟ℎ
donde:
Pd = Presión en el pozo con carga desacoplada; n = 1,25 para pozos secos y n = 0,9 para pozos
con agua
Pc = Presión en el pozo con carga sin desacoplar.
C = Porcentaje de la columna de explosivo cargada.
rc = Radio de la carga explosiva.
rh = Radio del pozo.
El desacople del explosivo se puede realizar de dos maneras, la primera: utilizando un diámetro de
explosivo menor al del pozo y en este caso determinar el valor de r c manteniendo el valor de c en 1 y
la segunda, ocupando explosivo sin desacoplar (rc = rh) y determinar el valor de c, es decir ocupar deck
de aire y/o tacos intermedios en la columna.
Ejemplo 4.4: A partir de las siguientes características de la tronadura de producción, se define la malla
y carga para una tronadura amortiguada:
Tronadura de producción:
• Diámetro perforación: 10 pulgadas
• Malla: 5.5 x 6.0
• Factor de carga: 300 gr/ton
• Densidad de explosivo: 1.2 gr/cc
• Velocidad de detonación: 5200 m/s
• Pasadura: 1.5 m
• Densidad roca: 3.2 gr/cc
• Zona sin agua, luego n = 1,25

Para calcular de burden y espaciamiento de la (s) filas amortiguada (s), se asume un 55% de los valores
de producción, es decir:
𝐵𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 = 0.55 ∗ 5.5 𝑚 = 3 𝑚
𝐸𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 = 1.25 ∗ 3 𝑚 = 3.75 𝑚
Para el cálculo de presión en las paredes del pozo se utiliza la siguiente expresión:
𝑃𝑏𝑖 = 110 ∗ 𝛿𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2 (9.13)
Pb prod = Presión en las paredes del pozo (MPa).

δexp = densidad del explosivo (g/cm3).
VOD = Velocidad de detonación del explosivo (km/s).
𝑃𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑑 = 110 ∗ 1.2 ∗ 5.22 = 3569 𝑀𝑃𝑎
y la presión requerida para los pozos de amortiguada se calcula en base a la relación 1
0.6 ∗ 3569 ∗ 10 ∗ 3 ∗ 3.75

𝑃𝑏 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 = = 730 𝑀𝑃𝑎
10 ∗ 5.5 ∗ 6
por lo que:
730
𝐶𝑅 2.5 = = 0.21
3569
11 𝑅 = 0.53
Por consiguiente, si el carguío del pozo amortiguado se realiza con un diámetro del explosivo menor al
del pozo, éste se calcula de la siguiente manera:
𝑟𝑐
𝐶𝑅 = 𝐶 0.5 ∗
𝑟ℎ
donde: c =1 entonces:
𝑟𝑐 = 0.53 ∗ 10 = 5 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por otra parte, considerando que el explosivo a colocar en la fila amortiguada será de igual diámetro
del pozo, es decir: rc = rh se tiene:
𝐶 = 0.532 = 0.28
Lo que indica que se debiera cargar solo un 28% de la columna explosiva que se carga en producción.
4.9. PROYECCION AEREA DE FRAGMENTOS O “FLYROCKS”
Los “flyrocks” son fragmentos de roca violentamente proyectados por la acción de gases que se
generan después de detonar un explosivo confinado, en un cierto volumen de roca. Los “flyrocks”
constituyen un riesgo totalmente inherente a la práctica de tronadura y representa un peligro muy
significativo para la seguridad de las personas, como también para vehículos, equipos e instalaciones
en general.
4.9.1. TRAYECTORIAS
La trayectoria de fragmentos puede ser aleatoria, primero tenemos la tipo parabólica ( proyectil ), la
cual tiene un mayor alcance horizontal especialmente en el sentido en que está ha orientada la botada
del disparo. Es preciso aclarar que también existe proyección de fragmentos en el sentido contrario, es
decir hacia atrás, cuyo alcance puede fluctuar entre un 30% a 40% del máximo desplazamiento
calculado hacia adelante o en el sentido de la botada.
La segunda (elíptica), si bien favorece un desplazamiento mayor de “flyrocks” en el plano vertical no

debería llevar a tomar decisiones erróneas que den una falsa sensación de seguridad al momento de
establecer distancias para evacuar personal o respecto a instalaciones industriales y aún más, si
existen zonas pobladas en las cercanías. Al respecto, una primera recomendación con buen sentido
común aconsejaría que, indistintamente la tronadura se realice con ó sin cara libre, el cálculo se haga
siempre sobre la base de determinar el mayor alcance horizontal o bien en otras palabras, considerando
siempre una trayectoria parabólica.
En resumen podemos concluir que el peligro de “flyrocks” puede presentarse en ámbitos tales como:
a. Involucrando solo el entorno de la mina misma y sus instalaciones industriales colindantes,

b. Involucrando tanto el entorno de la faena minera misma, como a un poblado inmediatamente
vecino, y
c. El entorno pero considerando en este último caso, que la tronadura se realiza dentro del radio
urbano.
4.9.2. CAUSAS DE “FLYROCKS” EN TRONADURA SUPERFICIAL
Las causas que originan los “flyrocks” en tronadura superficial tienen puntos en común con aquellas
explicadas en los airblast. Más específicamente, estas causas, pueden presentarse tanto en la
tronadura primaria como en la tronadura secundaria respectivamente. Sin embargo, la atención del
análisis de las causas señaladas a continuación se centrará principalmente en aquellas concernidas a
la tronadura primaria.
a. Largo de taco insuficiente. Esta variable es considerada una de las más importantes respecto de
la generación de “flyrocks”. Tenemos que largos de tacos inadecuados permiten una liberación más
eficaz de los gases a alta presión en la zona vecina (zona ya prefracturada por efecto de la pasadura
del banco anterior) provocando su craterización y consecuente generación de “flyrocks”.
Fig. 4.45. Retacado con material grava
b. Tipo de material usado como taco. En general

materiales de granulometría muy fina usados como
material de taco tiene una gran “fluidez”, y presentan
poca resistencia a ser eyectados.
c. Burden inadecuado en tiros de primera fila. En

general cuando se habla de burden inadecuado y su
relación con la ocurrencia de “flyrocks”, se asocia
inmediatamente con un burden insuficiente
denominado en la jerga minera “tela de cebolla” en frente de un tiro determinado. Sin embargo,
conviene precisar que el burden inadecuado no se refiere necesariamente a “todo” el burden en
frente del tiro en cuestión, sino que puede ser también un burden inadecuado o insuficiente solo en
un punto específico del tiro.
d. Burden excesivo para el diámetro usado y/o tipo de terreno (dureza y densidad de roca).
También, un burden excesivo para un diámetro de perforación determinado o para un terreno de
una dureza y/o densidad de roca alta (minas de hierro), puede también ser causa de una mayor
craterización de los tiros generando una mayor cantidad de “flyrock”.

e. Exceso de carga en los tiros. Esta causa puede ser un problema para todos los tiros de una
tronadura, pero lo es más aún en los tiros de primera fila.
f. Tipo de explosivo usado. Indudablemente, explosivos que generan una gran cantidad de gases y
a gran presión pueden generar una mayor cantidad de “flyrocks”.
g. Grado de acoplamiento de la carga explosiva. Los explosivos a granel como es sabido, tienen
un acoplamiento total con las paredes de las perforaciones logrando que la energía de los mismos
sea transmitida en forma más completa a la formación rocosa con los mayores efectos asociados.
h. Tipo de secuencia de salida. En las tronaduras (con/sin) cara libre, cuyas salidas son en cuña
(‘V’) ó tipo batea (trapecio), tienen también mayor tendencia a generar “flyrocks”.
i. Collares de los pozos muy fracturados ó dañados. Esta causa de “flyrocks” es muy importante,
y tiene su origen en el exceso de pasadura o bien tipo de carga de fondo usada en los tiros
correspondientes al banco de la fase anterior.
j. Número de filas a tronar. Una tronadura diseñada con un gran número de filas y, para el cual se
ha definido un “timing” adecuado, tendrá una mayor tendencia a generar “flyrocks” que otra con
menor número de filas.
Basándonos en los puntos anteriores se puede afirmar sin lugar a dudas que, las variables de más
incidencia en la generación de “flyrocks” son en primer lugar: el Largo de Taco Insuficiente, problema
que se intensifica más aún si la zona del taco presenta un fuerte pre fracturamiento por pasadura del
banco o fase anterior y, en segundo lugar, el “Burden Irregular y/o Insuficiente” en los tiros de
primera fila.
4.9.3. FORMULAS PARA ESTIMAR ALCANCE DE FLYROCKS EN TRONADURA SUPERFICIAL
Las fórmulas que se han desarrollado en diferentes países principalmente, Suecia, y los Estados
Unidos, constituyen buenas aproximaciones para determinar los denominados “Alcances Máximos”
que pueden alcanzar los flyrocks. Sin embargo, es muy importante tener presente que, los “Alcances
Máximos” determinados por aplicación de estas fórmulas, no garantizan en un 100% que las
“Distancias de Seguridad” determinadas en cada mina tengan un nulo riesgo especialmente para las
personas.
De igual modo es interesante notar que las fórmulas sirven solo para contar con una estimación previa,
ya sea del “Alcance Máximo” o bien, “Alcance Extremo” que puede lograr el impacto de un fragmento
originado por una determinada tronadura, sin necesariamente servir como un formulismo que permita
minimizar (prevenir) la generación y alcance de los “flyrocks” como lo establece el Rufus Flinchum y
Don Rapp de Explosives Technologies International de USA., en el trabajo titulado “Reduction of Air
Blast and Flyrocks”.
4.9.3.1. FÓRMULA DE LA “SWEDISH DETONIC RESEARCH FOUNDATION”
La “Swedish Detonic Research Foundation”, desarrolló un modelo teórico ó fórmula que permite estimar
la distancia máxima alcanzada por un fragmento en condiciones óptimas o normales.
Esta fórmula se obtuvo a partir de ensayos a escala, con filmaciones de películas fotográficas de alta
velocidad y cálculos teóricos utilizando expresiones clásicas de movimiento balístico.
Para tronaduras con taco superior o igual al burden (T ≥ B ≥ 40 D), la longitud máxima de proyección
es:

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 0.1334 ∗ (𝑄 ∗ 𝛿 − 200) ∗ 𝐷 [𝑚]

Siendo:
Lmáx. = Proyección máxima (m.),
δ = densidad de la roca (gr/cm3),
D = Diámetro de perforación (pulg.)
Q = Factor de carga (gr explosivo equivalente/ton de roca),
B = Burden (m)
T = Taco (m)
Para tronaduras con taco muy inferior al burden (T ≤ 0.75 B), se producirá una tendencia mayor al
efecto cráter y, por tanto, aumentará no solo la probabilidad de producir más flyrocks, sino que, además,
su distancia de proyección puede llegar a aumentar hasta tres veces. Esta condición extrema
correspondería a los llamados Wild Flyrock, que son, aquellos flyrocks que rompen todos los esquemas
y que clasifican así cuando se trata de fijar límites seguros, especialmente para personas y/o lugares
habitados en las cercanías. En estos casos, la fórmula establecida por Lundborg (1975) para determinar
la “Longitud de Proyección Extrema” es:
𝐿𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑎 = 260 ∗ 𝐷 2⁄3

Siendo:
Lextrema = Proyección extrema (m.)
D = Diámetro de perforación (pulg.),
O bien,
𝐿𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑎 = 3000 ∗ 𝐷 2⁄3
Siendo:
Lextrema = Proyección extrema (m.),
D = Diámetro de perforación (pulg),
4.9.3.2. FÓRMULA ESTABLECIDA POR ROTH (1981)
Roth, en un trabajo de investigación realizado en 1981, estableció fórmulas para estimar la máxima
longitud de proyección de “flyrock” generados tanto, desde la cara vertical de los bancos como, desde
su parte superior (zona del taco). Al respecto, tanto Roth (1981) y Lundborg (1975), coinciden en
destacar que los rangos más altos de proyección tienen su origen en la zona asociada al taco de los
tiros (distancia desde la parte superior de la columna explosiva hasta el collar del pozo, L), que en
aquella correspondiente a la cara vertical de los bancos. Roth y Lundborg, coinciden en que el rango
de proyección para ambas situaciones puede llegar a estar en una razón de hasta seis es a uno (6/1).
Para la cara vertical del banco, el alcance máximo de proyección viene dado por la fórmula siguiente:
𝐿 √1 + 4 𝐻𝑏
𝐿𝑚𝑎𝑥 = [ + 1]
2 𝐿
Tal que,
2
𝑑 0.44 𝑉𝑂𝐷 2
𝐿 = 0.1 [7.42 ∗ 105 ( ) − 200] ∗ [ ]
𝐵𝑚𝑖𝑛 1880
Este valor de Lmáx., sería adecuado para establecer una mayor “Area de Despeje” para equipos y para
el personal dentro de una mina y, de ningún modo es válida para los “Wild Flyrock” antes mencionados.
Donde:
Lmáx., es el máximo alcance (m.) del material desde la cara
Bmín., es la mínima dimensión de burden (m.)

d es el diámetro de pozo (m.)

VOD es la velocidad de detonación del explosivo (m/s)
Hb es la altura de banco (m.).
Para la zona del taco, Roth determinó la fórmula siguiente para fijar una distancia, ‘Ld’, que sirviera a
su vez para establecer el “Area de Despeje” alrededor de la tronadura:
𝐿𝑑 = 6 ∗ 𝐿𝑚𝑎𝑥
Sin embargo, la experiencia ha demostrado que en faenas mineras la “Distancia de Despeje” más
razonable para las personas, puede ser definida como el valor promedio entre ‘Ld’ y ‘L extrema”. La
tabla que viene a continuación, muestra una comparación para los diámetros de pozo más comunes,
asumiendo el uso de ANFO en un banco de 15 metros de altura y para una ‘Carga Específica’ de 0.4
kg/m3.
Tabla 4.22. diámetros de pozo más comunes, asumiendo el uso de ANFO en un banco de 15 metros
de altura y para una ‘Carga Específica’ de 0.4 kg/m3.
Diámetro Burden Espac. Lmáx. Ld Lextrema (Ld + Lextr)/2
(mm) (m) (m) (m) (m) (m) (m)
100 3.6 4.2 48 300 650 475
150 5.1 5.9 56 350 850 600
200 6.5 7.4 63 400 1000 700
250 7.5 8.6 76 450 1200 825
270 7.8 9.0 81 500 1250 875
310 8.6 10.0 88 550 1400 975
380 9.5 10.9 112 650 1600 1125
4.9.3.3. CÓMO CONTROLAR LA GENERACIÓN DE “FLYROCKS”
Las formas para intentar controlar la generación de “flyrocks”

se presentarán a continuación, sin embargo es preciso
adelantar que la necesidad de bajar la generación de
“flyrocks” como asimismo, la de minimizar la longitud de
proyección para los mismos, puede implicar forzosamente
aceptar en casos más críticos, realizar tronaduras menores,
usar explosivos desacoplados (encartuchados), usar material
de taqueo especialmente seleccionado en la fracción de
tamaño adecuada (roca chancada) o bien, dispositivos de
retención colocados dentro del taco. Esto último puede
significar que, las tronaduras en zonas críticas pueden
complicarse y además tener que sacrificar (¡ojalá lo menos
posible!), la granulometría generada por el disparo,
rendimientos de equipos y costos asociados. ¡¡ A no dudarlo, esto podría llegar a constituirse en un
problema de intereses contrapuestos de riesgos y beneficios!!
1. Diseño de la tronadura Se deberá intentar en lo posible, diseñar tronaduras que sean con cara
libre, bancadas más largas que anchas permitiendo el menor número de filas hacia atrás. Asimismo,
será mejor, dar una botada para el disparo “apuntando” en la dirección contraria al sector que se
desea proteger, si esto último no es factible podría optarse por un nuevo diseño para el sector a
tronar, el que posiblemente implique tener que reducir el tamaño de la tronadura a través de un
menor número de filas.
2. Limpieza de la berma en sector a tronar. Previo a la ejecución del disparo, se debe hacer una
limpieza y/o retiro de fragmentos de roca mayores que estén sobre la berma del banco, siendo
también conveniente, especialmente si se está de frente a un sector considerado crítico.
3. Cambio del material usado como taco. Utilizar una granza ó un material chancado en vez del
tradicional “cutting”, en un tamaño que puede fluctuar dependiendo del diámetro de perforación
entre ¼” y 1 ¼”, también cumple el mismo papel de retención citado en el punto anterior ayudando
a minimizar la generación y alcance de los “flyrocks”.
4. Esquema de iniciación de los tiros. También debe evitarse cualquier instancia que implique la
iniciación en la parte superior de la columna explosiva y no en el fondo del mismo.
4.10. OPERACIÓN DE CARGUIO DE TRONADURAS EN RAJO
4.10.1. TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS HACIA LA MINA
a) Para evitar que detonadores se transporten junto a altos explosivos, debe utilizar un cajón o
separador habilitado para tal efecto, como también deberá colocar en el vehículo las banderas
de color negro y amarillo con un letrero “explosivos”.
b) El chofer debe transitar siempre sin sobrepasar los 40 km/h, manteniendo una distancia
prudente con respecto a los equipos de alto tonelaje (en algunos casos más de 60 m).
c) Deberá solicitar autorización a torre de control para ingresar al área de tronadura, si procede
por reglamentación del mandante.
d) Es importante tener presente que, jamás se debe transportar elementos metálicos junto a los
explosivos.
4.10.2. DEMARCACIÓN
Fig. 4.46. Señalización al área de voladura. Fuente: Monera San Cristobal
a) Antes de iniciar actividades de carguío de pozos, se debe marcar el área en la que se trabajará,
con conos y letreros de acuerdo a las normas específicas vigentes en la mina. Lo anterior, para
limitar el movimiento indiscriminado de personas y equipos ajenos a las actividades propias de
la operación de carga.
b) La responsabilidad de supervisión de estos movimientos recaerá sobre el Supervisor o Capataz,

a cargo de dicha área; no obstante, la labor de supervisión debe también ser asumida por el
Supervisor de tronadura del cliente, a quien se le mantendrá informado de cualquier actividad
en este sentido.
c) El ingreso indiscriminado de equipos o personas ajenos a las actividades de carguío en el área

a tronar, puede tener consecuencias negativas para la seguridad de las personas, equipos y el
desempeño eficiente de los trabajos, como tapado o atascado de pozos; corte de los tubos de

las primas, pisado y eventual detonación de retardos de superficie, corte y/o detonación
accidental de cordón detonante o tubos de interconexión de los pozos, colisiones, choques,
atropellamientos, etc. Por consiguiente, se debe poner espeical énfasis en el control de ingreso
a las áreas en proceso de carguío en cualquiera de las etapas.
4.10.3. REVISIÓN GENERAL DEL ÁREA A TRONAR
a) Una vez efectuadas las demarcaciones del área de trabajo, incluyendo las que separen a
equipos ajenos que deban permanecer dentro de ella, se procederá a revisar todos los pozos a
cargar, con el fin de determinar las condiciones para ser cargados, verificando los que están
cortos, parcialmente obstruidos, con agua, en peligro de taparse, etc.
b) Se debe detectar anomalías en las distancias de burden y espaciamiento de las mallas de

perforación. En caso de haberlas, hay que avisar al mandante para que determine si
corresponde perforar pozos adicionales o eliminar los que puedan estar muy cercanos uno de
otro.
c) Cada vez que se encuentre un pozo tapado, se debe intentar destaparlo. De no ser posible, si
tiene menos de 5 metros no debe primarse, sólo hay que comunicar esta situación al Supervisor
de Tronadura o Capataz.
d) Se debe revisar cuidadosamente que no haya deslizamientos de material desde bancos

superiores, producto de la operación de equipos o de vibraciones que pudieran afectar el normal
desarrollo de las actividades de carguío del disparo o constituir peligro para personas, equipos,
explosivos o accesorios, asignados al lugar.
4.10.5. PRIMADO Y CEBADO DE POZOS
a) Cuando se proceda a esta operación, se debe verificar el estado en que se encuentran los
accesorios, los detonadores e iniciadores, para detectar cualquier anomalía que pudiera derivar en
un mal funcionamiento.
b) Al cebar el pozo, el cebo no debe ser “tirado” dentro de él, sino más bien debe ser desplazado hasta
su posición correcta, (determinada en cada faena). Tampoco debe colocase en el fondo del pozo,
ya que en caso de derrames antes del carguío del explosivo el iniciador no deba ser tapado por
detritus o piedras.
c) Antes de emplazar el cebo a su posición final, deberá asegurarse de que el retardo del detonador
corresponda efectivamente al pozo designado en la distribución predeterminada.
d) Se debe revisar el pozo antes de cargarlo, a fin de detectar piedras sueltas en el collar, grietas, o
cualquiera otra condición que pudiera representar peligro de caídas de rocas al interior, durante el
proceso de cebado. Si se presenta esta situación antes de cebar, retire del collar del pozo las
piedras sueltas que pudieran caer a su interior, para evitar que su caída durante o después de la
instalación del cebo, puedan cortar las líneas o tubos de los detonadores en el interior de la
perforación.
e) A los pozos que contengan agua se les debe demarcar claramente, colocando coligües de sujeción
de los tubos parados, enterrados en el cutting adyacente a la perforación. Esto se hará antes del
inicio del primado, ya que la forma de primar varía en razón del contenido de este elemento, y
también asegura que serán cargados con el explosivo adecuado a ese medio.

f) Al cebo de los pozos que contienen agua, se debe amarrar una piedra (a una distancia del iniciador
que dependerá de la ubicación de éste en el pozo) lo suficientemente pesada como para evitar que
sea arrastrado hacia la superficie del explosivo bombeable, por efectos de la alta densidad de este
último.
g) Cuando el cebo haya sido emplazado en su lugar, se debe constatar que el iniciador ha quedado
atrapado entre la carga de explosivo, esto se puede hacer tirando hacia arriba suave y firmemente
los tubos de los detonadores; para continuar amarrando un coligüe o piedra, ambos extremos de
los tubos de los detonadores, que han quedado fuera del pozo. El amarre se hará con un nudo
doble que impida el desplazamiento de estos hacia el fondo de la perforación.
h) De preferencia, los coligües con los tubos detonadores amarrados a ellos, se colocarán sobre las
perforaciones, en sentido paralelo a la dirección de desplazamiento de los equipos de carguío; esto
ayudará a evitar que estos elementos sean pisados o arrastrados por los equipos y deteriorados o
precipitados hacia el fondo de los pozos.
i) Al finalizar el primado verifique que no queden restos de material explosivo, coligues o envases de
accesorios en la zona de carguío. De ser así, deposítelo en las camionetas, para evitar pérdidas.
4.11. CARGUE DE LOS BARRENOS
Longitud de perforación (H): Está conformada por longitud

de carga de columna, longitud de taco, carga de fondo y
subbarrenación.
Fig.4.47. Distribución de carga explosiva en un barreno: 1) Taco

de material inerte (J); 2) Carga de columna; 3) Carga de fondo;
4) Tren de transmisión; 5) Burden (B); 6) Talud; 7) Iniciador; 8)
Cara libre de banco.
Taco Inerte: Normalmente el barreno no se llena en su

parte superior o collar, la que se rellena con material inerte
que tiene la función de retener a los gases generados
durante la detonación, sólo durante fracciones de segundo,
suficientes para evitar que estos gases fuguen como un
soplo por la boca del barreno. También cumple la función
de disminuir la roca en vuelo.
Efecto Mecánico: Una adecuada longitud de taco, genera mayor oposición al desplazamiento o salida
de los gases.
Al utilizar los detritus como taco inerte

podemos aprovechar la forma irregular que
tienen para distribuir las fuerzas
horizontales, provenientes de la detonación;
en fuerzas verticales e inclinadas,
produciendo así que dichas fuerzas hagan
presión sobre las paredes del taladro.
Generando resistencia a la salida de los
gases y como consecuencia aumentar la
energía de impacto sobre la roca.

Sobre-barrenación: Es importante en los barrenos verticales para mantener el nivel del piso. Si resulta
corta normalmente reproducirán lomos, pero si es excesiva se produciría sobre excavación con
incremento de vibración.
Carga de columna: Generalmente está rellena de un

agente explosivo que se inicia por una carga de
fondo. A cierta altura de la carga de columna la
detonación alcanza su nivel de equilibrio. En este la
onda recorre a su máximo régimen a una velocidad
constante durante la detonación completa de todo el
resto de la columna explosiva.
Fig. 4.48: Control de altura de carga explosiva
Carga de fondo: Colocar al fondo el cebo o la carga

de mayor densidad, da plena garantía de la
continuidad de la explosión, disminuye deflagración por fenómeno de hipercompresión. Todo explosivo
sensible y agente de voladura requiere de un primer, que se localiza en el fondo del barreno, para
iniciarse con su mayor régimen de velocidad y presión de detonación, que garanticen una detonación
auto sostenida. Con una energía menor que la requerida el explosivo saldrá a bajo régimen, o no podrá
iniciarse.
4.11.1. SECCIONES DE LA CARGA DEL BARRENO.
La carga del barreno contiene tres secciones: carga de

sobre perforación, carga de columna y retacado.
Fig. 4.49. Secciones de carga del barreno
En la sobre-perforación se deposita la carga de fondo,

generalmente es el mismo agente de voladura
empleado en la carga de columna. Durante la voladura
de material estéril no se deben efectuar sobre
perforaciones en los mantos. El retacado y la carga de
columna conforman la altura del banco como lo ilustra
la figura. Generalmente el material del retacado es el mismo material de la perforación. El agente de
voladura para la sobre perforación y la carga de la columna se vacía en los barrenos por medio de los
camiones encargados de esta operación.
4.11.2. CANTIDAD DE AGENTE DE VOLADURA O CONSUMO ESPECIFICO DE EXPLOSIVO.
Parámetro que nos indica la cantidad de explosivos necesaria para producir la voladura de 1 m 3 de
roca, a una granulometría dada y en las condiciones de diseñó previstas.
El factor de Carga es la relación del peso del agente de voladura que se necesita para volar un
volumen de material dado. Entonces tenemos que:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝐹. 𝐶. ) =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑟
Lo importante en al barreno es conocer el peso del agente de voladura que se va a colocar, por
consiguiente:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 𝐹. 𝐶.∗ 𝑉𝑜𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛 𝑎 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑟
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = 𝐵 ∗ 𝐸 ∗ 𝐻

Donde:
B = Burden, (m)
E = Espaciamiento, (m)
H = profundidad del barreno, (m)
El factor de cargue (F.C) es dado para toda la voladura. El burden y el espaciamiento son funciones
del diámetro del barreno.
Para facilitar el cálculo del peso del agente de voladura, existen tablas que suministran los datos de los
pesos o la altura del agente de voladura que se debe vaciar en los barrenos.
Unos valores orientativos del consumo específico en diversas clases de rocas para voladuras en banco
se resumen en la tabla 4.23.
Tabla 4.23. Consumos específicos de explosivo para voladuras en banco

Tipo de Roca Resistencia a la Compresión Consumo Específico
Simple (MPa) (kg/m3)
Rocas Masivas Resistentes (> 120 MPa) 0.6 – 1.5
Rocas poco fracturadas (> 4 f/m) Resistencia baja (< 120 MPa) 0.3 – 0.6
Rocas muy fracturadas (> 4 f/m) Resistencia baja (< 70 MPa) 0.1 – 0.3
4.12. AMARRE Y CONEXIÓN DEL DISPARO
Como lo mencionamos antes debemos cumplir con que la iniciación sea completa antes que detone el
primer tiro, además debemos mencionar que la secuencia de detonación debe ser tal que siempre el
tiro que detone encuentre una cara libre, independientemente de la corrida a la cual pertenezca.
Además, una manera de asegurar que cada tiro sea iniciado se puede optar por diseñar un amarre tal
que siempre un mismo tiro sea iniciado al mismo tiempo por dos líneas troncales (amarre doble)
Debemos notar que en esta configuración se cumple con:
✓ La detonación del primer tiro ocurre a las 500 milis segundos.

✓ La iniciación del último tiro ocurre a las 219 milis segundos.
✓ Cada tiro sale con al menos una cara libre.
Fig. 4.50. Secuencia de salida en

amarre
Se pueden agregar otros retardos

con el fin de desfasar aún más la
salida de cada tiro.
El amarrado o conexión de pozos se

define como la “operación de
ínterconectar todos los pozos de
un disparo “, cargados y tapados,
con cordón detonante (sistema
tradicional) o tubos no eléctricos
superficiales, a los cuales se enganchan los tubos de encendido de los detonadores ubicados en el
iniciador al interior, mediante un conector del tipo “J” o candado, según corresponda.
Antes de dar inicio a la operación de amarre de un disparo, es conveniente asegurarse de que el disparo
en cuestión, será quemado dentro de los horarios previstos, para hacer innecesaria la operación de
desamarre y/o desconectado.

a) Amarre tradicional (tubos en el pozo y cordón detonante en superficie).
i. El carrete de cordón detonante debe ser colocado en un porta-carrete, que se deja enfrente del
pozo cabezal de una línea de perforaciones y, desde allí debe ser extendido por sobre todas
ellas.
ii. Una vez extendido el cordón detonante, a lo largo de la línea de pozos, se deja un excedente,
de unos 50 cm de largo más allá de la primera perforación que se enganche.
iii. A continuación, se enganchan los terminales tipo “J”, uno a uno, hasta completar la conexión
de todos los pozos correspondientes a esa fila.
iv. Al concluir la conexión de los terminales tipo “J” del pozo donde se encuentra el carrete de
cordón detonante, se corta este dejando un excedente de unos 50 cm, de largo más allá de la
perforación.
v. La o las personas que estén ejecutando el enganche de los terminales tipo "J”, se asegurarán
que la serie numérica de los retardos de cada perforación sea la correcta, de acuerdo a la
planificación de secuencia de salida.
vi. Cualquiera irregularidad detectada durante el enganche de los conectores tipo “J”, deberá ser
comunicada de inmediato al Supervisor o Capataz a cargo del área, quien dará instrucciones
para cada caso en particular.
vii. En el amarre de troncales, el cordón detonante se debe extender partiendo del primer pozo de
una fila, (perpendicular a una línea) y se debe terminar en el último, amarrando en ésta los
excedentes de 50 cm de cada línea de pozos. Desde allí, se debe regresar en dirección al
carrete de cordón detonante, amarrando cada uno de los excedentes de 50 cm, en cada línea
al troncal ya extendido, en forma perpendicular a ésta.
viii. No se dejarán extremos de cordón detonante sueltos, sin amarrar o enganchar, por cuanto éste
debe aportar el fuego de iniciación en superficie, en consecuencia, ningún pozo debe quedar
desconectado “siempre debe haber continuidad de fuego “.
ix. Si se detecta que el condón detonante tiene algún corte de empalme en el carrete, (esto ocurre
a veces), se corta el trozo de empalme del rollo y se amarran los extremos entre sí con una
amarra del tipo oreja de oso.
x. En el amarre de pozos de precorte, se aplica el criterio general, sin embargo, aquí es necesario
que se extiendan dos troncales de cordón detonante, separadas una de la otra por un espacio
no inferior a los 50 cm, y de los ejes de los pozos por una medida similar a aquella que separa
a las troncales. La medida anterior tiene por objeto;
xi. Que estas líneas troncales queden separadas entre sí (muy cercanas podría ser un factor de
corte de fuego por efectos de onda del choque, pasada de una a otra línea). Las líneas troncales
se unirán entre sí, y a la vez al cordón de los precortes, por medio de “puentes” transversales
de aproximadamente 1.0 m, de largo, cortados del mismo cordón detonante usado en la
totalidad del amarre.
xii. La línea de precortes se conectará a la tronadura principal de acuerdo a las normas del
mandante.
xiii. La colocación de retardos de superficie, se debe efectuar media hora antes de la hora fijada
para quemar el disparo, dependiendo de la extensión del área a tronar y de la mano de obra
disponible.

xiv. Los retardos de superficie se colocarán en las troncales de cordón detonante, entre líneas de
pozos, a una distancia no inferior a 1.5 m, del pozo receptor del fuego. Para tronaduras de un
tipo canalón, también puede ser necesario colocar retardos de superficie en las líneas
transversales de cordón detonante, de ser así se seguirá el mismo criterio de colocación que se
usa en la instalación de retardos en las troncales.
xv. En los mismos sitios anteriormente señalados, se cortará el cordón detonante y un extremo se
instalará en una de las cavidades del conector de retardo de superficie, (CRS) doblándolo en
forma de “U” posteriormente se inserta la cuña del CRS en el lugar que corresponda,
presionándola fuertemente con la mano, hasta que quede bien encajada en la ranura, y en
seguida se repite el procedimiento en el lado opuesto del elemento de retardo.
xvi. Entre cada pozo con retardos de igual número en el fondo, (cara libre y última fila) se colocará
un CRS, salvo instrucción contraria, de parte del Supervisor de tronaduras de la mina.
xvii. Eventualmente, en tronaduras especiales, habrá una sola línea de pozos; aquí se extenderán
dos líneas paralelas de cordón detonante, una por sobre todas las perforaciones, en la que se
engancharán todos los conectores tipo “J” de cada una de ellas, y la otra a una distancia de un
metro de la primera. Frente a cada pozo, y en sentido transversal, se colocarán puentes de
cordón detonante. Entre cada pozo y en ambas líneas troncales, se colocarán los CRS, sí así,
está estipulado, siguiendo el mismo criterio ya descrito anteriormente.
xviii. Una vez que todos los enganches, amarres y/o conexiones se encuentren hechos,
obligatoriamente se debe revisar físicamente, todos los puntos en que estos han sido ejecutados,
buscando encontrar y solucionar cualquier falla o falta en el sistema. Naturalmente, esto se hará
con el tiempo suficiente y en condiciones que permitan que la acción resulte totalmente confiable.
4.12.1. CARGUIO DE EXPLOSIVOS CON CAMION FABRICA
Fig. 4.51. Camión Fabrica Maxam - Fanexa, carguío de

ANFO F-225. Fuente: Minera San Cristobal
a. La secuencia de carguío variará de acuerdo a

características específicas, tales como:
Condiciones del terreno, disposición de malla,
despeje de maquinarias, equipos, personas o
elementos extraños, tamaño del disparo, si se
dispone o no de los datos de cargas a tiempo, etc.
No obstante, es conveniente considerar que una
buena disposición de carguío, será aquella que
permita efectuar eficientemente y con seguridad, otras tareas paralelas, tales como: tapado de
pozos y amarre del disparo.
b. La secuencia de carga del disparo debe planificarse cuidadosamente, dejando la suficiente amplitud
de espacios, para facilitar el buen desplazamiento de los camiones que deban cargar en una misma
área, evitando de esta manera estorbarse entre si.
c. De preferencia, el carguío se comenzará en los pozos que quedan hacia la cara libre, los
adyacentes a una tronadura anterior (sólo si no trabajará en ese lugar un equipo de carguío), los
que estén en peligro de colapsar y en aquellos que por alguna razón no puedan ser tapados por el
tapapozos. El comenzar a cargar disparos, desde la o las caras libres hacia atrás, permite que esta
operación sea mas sencilla y segura.

d. En caso de ser necesario el ingreso de una perforadora al área de carga, sea para repasar o rehacer
pozos, se deberá dejar a lo menos una línea de perforaciones sin cargar, adyacente a la que se
encuentra el pozo a repasar o perforar. Si esto no es posible, (el pozo puede haber colapsado
inmediatamente antes o durante el proceso de carga) se deberá hacer un espacio para el
desplazamiento seguro de la perforadora, tomando las medidas de seguridad que el caso requiera.
e. Estando un disparo cargado total o parcialmente y ante la necesidad de ingreso de algún equipo
externo, que pueda crear peligro para los trabajadores o equipos, el Supervisor o Capataz a cargo
responsabilizará de esta acción al supervisor de Tronaduras de la mina, y evacuará a todo el
personal, equipos y accesorios de tronadura a su cargo hasta un sitio seguro y alejado.
4.12.2. TAPADO DE POZOS.
a) El tapado de pozos es una operación que requiere siempre el máximo de cuidado. Esta importante
actividad de cuyo buen desempeño depende, en gran medida, que una perforación trabaje
eficientemente, puede ptovocar problemas de difícil solución, tales como:
• Corte de los tubos del detonador.

• Caída de los tubos del detonador al interior del pozo.
• Tapado de pozos no cargados.
• Atascado del taco por sobre el nivel del explosivo.
• Taco insuficiente.
• Caída de piedras, junto con material de retacado, al interior del pozo.
b) El Ayudante debe cerciorarse que los pozos se encuentren debidamente cargados; que los tubos
de cebos se encuentren en buen estado y que los retardos correspondan a la serie numérica
asignada para cada uno de ellos.
c) Todos los pozos cargados se deben tapar completamente, exceptuándose solamente aquellos que
hayan sido expresamente señalados como pozos abiertos, para dar cumplimiento a algún
requerimiento de la mina.
d) Los pozos cortos o colapsados, que no haya sido cargado con explosivos, o que se haya
determinado no cargar, también deben ser tapados, sin importar su ubicación dentro del área a
tronar.
e) El material de retacado será introducido al interior del pozo con el suficiente cuidado como para que
el Ayudante pueda reaccionar prontamente, ante la detección de cualquiera anomalía que se
presente (piedras, caída de tubos al interior del pozo, corte de tubos, atascado etc.).
f) En aquellos lugares en que, por requerimientos de la mina, haya que tapar los tiros de precorte,
debe operarse manualmente sin equipo tapapozos, aplicando las mismas normas de tapado
descritas para los pozos de producción
4.12.3. EQUIPOS, ACCESORIOS Y ELEMENTOS DE CONEXIÓN DE VOLADURAS
La obligación máxima de los agentes explosivos como el ANFO, los hidrogeles y las emulsiones al
arranque de las rocas, se ha exigido un fuerte desarrollo de los térmicos de iniciación y cebado, por un
lado, a la insensibilidad relativa de dichas sustancias y por otro, para obtener el máximo rendimiento
de la energía de desarrollo por los explosivos.
Los términos más corrientes que se encuentran en la documentación sobre iniciación son:
o PRIMER. Carga de explosivo potente y sensible utilizado para iniciar la columna principal
alojada en el barreno.

o BOOSTER. Es una carga de explosivo que no contiene ningún accesorio de iniciación y que
tiene dos funciones:
• Complementar el trabajo de iniciación del “Premier” en la columna del explosivo.
• Crear zonas de alta liberación y de energía a lo largo de dicha columna.
4.12.3.1. INICIACIÓN DEL ANFO A GRANEL.
o Iniciación con cargas puntuales. En el cebado de ANFO, el rendimiento de un iniciador está

definido por su presión de detonación, sus dimensiones y forma.
Cuando mayor es la Presión de Detonación (PD) mayor será su disponibilidad para la iniciación. Con
una presión de detonación inferior a un cierto valor de produce una caída de la velocidad de detonación,
sucediendo lo contrario cuando se tiene una PD superior al citado valor.
Tabla 4.24. Dimensiones de iniciación booster para diferentes diametros

DIAMETRO DEL BARREBO TAMAÑO DE UN INICIADOR DE PENTOLITA
(mm) (MASA x DIAMETRO x LONGITUD)
0 – 50 30 x 23 x 52
50 – 115 60 x 28 x 70
115 – 160 150 x 40 x 79
160 - 320 400 x 80 x 59
o Clase de iniciaciones. En la actualidad los iniciadores más utilizados son los multiplicadores de
pentonita.
Los hidrogeles y emulsiones que son sensibles al detonador o al cordón detonante pueden emplearse
como iniciadores primarios o cartuchos cebo con la ventaja que ocupan toda la sucesión del barreno y
resultan muy eficientes.
Cuando estos explosivos para su iniciación de un multiplicador solo pueden usarse como “Booster”
(iniciadores secundarios), a no ser que se utilicen accesorios especiales como DETAPRIME.
Fig. 4.52. Mecanismo de iniciación del ANFO y Nitrocarbonitratos

Los nitrocarbonitratos granulares como el ANFO convencional, ANFO aluminizado y los ANFOs
preparados, por su condición de agente de voladura no sensibles requieren de un cebo potente y de
masa suficiente para iniciarse debidamente en su régimen de detonación, de lo contrario, con un cebo
débil esta velocidad será transiente, es decir, escalada por lo que el producto caerá en régimen de
deflagración con bajo rendimiento de energía aplicable.
Es importante que la velocidad de detonación del cebo siempre sea mayor que la del ANFO (que va de
1,500 a 3,200 m/s máximo) por lo que se recomienda emplear cebos de alto poder explosivo (que van
de 3,500 a 7,000 m/s) cuanto más alto, mejor.
El elemento sensibilizador en estos nitrocarbonitratos es el aire contenido en los poros de los gránulos
o prills del nitrato de amonio. El mecanismo de iniciación ocurre cuando la onda de choque creada por
el cebo llega con enorme presión y velocidad hasta los poros, comprimiendo adiabáticamente al aire
contenido en ellos y calentándolo hasta inflamarlo, originando puntos calientes o hot spots.
Estos puntos calientes en contacto con el nitrato oxidante y con el petróleo los inflaman, dando lugar al
proceso de combustión violenta.
Lo negativo de una iniciación débil que el producto sólo podrá otorgar una parte de su energía potencial
de trabajo (40 a 60%) lo que es una real pérdida, y lo peor es que se formará un mayor volumen de
gases tóxicos, nitrosos en especial.
4.12.3.2. INICIACIÓN DEL ANFO ENCARTUCHADO.
Si la envoltura de una carga de ANFO ha resultado dañada y su contenido alterado por el agua, la
propagación de la detonación puede llegar a interrumpirse, a menos que se coloquen varios
multiplicadores en la columna formada por la columna, existiendo la garantía de que cada una de estas
esté en contacto con el multiplicador
Cuando el ANFO se ha encartuchado en fábrica a presión, las densidades alcanzadas (1.1 g/cm3) son
mayores que los que tiene el explosivo a granel (0.8 g/cm3). Es necesario que los cartuchos estén en
contacto con los multiplicadores.
4.12.3.3. INICIACIÓN DE HIDROGELES Y EMULSIONES VERTIBLES O BOMBEABLES.
Los Hidrogeles y las emulsiones explosivas son menos sensibles

que el ANFO a la iniciación.
Estos agentes explosivos tienden a ser más fácilmente

compresibles y pueden ser desensibilizados por la detonación del
cordón dentro de la columna de explosivo.
La menor porosidad y la presencia de una fase líquida reducen la

detonación de la onda producida por el cordón y prolonga la acción
de los gases a alta presión después del paro de la onda de choque.
Para minimizar el riesgo de las fallas originadas por el cordón

detonante en barrenos de gran calibre (150 - 381 mm) se emplea
un sistema de cebado múltiple.
Fig. 4.53. Iniciación de hidrógeles o emulsiones vertibles o bombeables
Distancia entre multiplicadores. (Nm)

𝐿
𝑁𝑚 = + 0.73
30 ∗ 𝐷
D = Diámetro del Barreno.
L = Longitud de la columna.
𝐿 = 𝐿𝑝 + 𝐿𝑠𝑝 − 𝐿𝑅
Lp = Longitud de la perforación.
Lsp = Longitud Sobre-perforación.
LR = Longitud de Retocado.
Para asegurar que la posición de los multiplicadores sea correcta se coloca un peso en el extremo del
cordón detonante para tensar la línea, se situarán los primeros multiplicadores a la profundidad
calculada.
Actualmente EXSA S.A. fabrica encartuchados o embolsados, en diámetros medianos a grandes, para
carguío manual, como alternativa para las minas que no disponen de camión mezclador-cargador o
para taladros difíciles de alanzar con el camión, también para cargar taladros sumamente fisurados y
anegados.
4.13. MECANISMO DE FRAGMENTACION DE ROCAS
Este mecanismo aún no está plenamente definido, existiendo varias teorías que tratan de explicarlo
entre las que mencionamos a:
✓ Teoría de reflexión (ondas de tensión reflejadas en una cara libre).
✓ Teoría de expansión de gases.
✓ Teoría de ruptura flexural (por expansión de gases).
✓ Teoría de torque (torsión) o de cizallamiento.
✓ Teoría de craterización.
✓ Teoría de energía de los frentes de onda de compresión y tensión.
✓ Teoría de liberación súbita de cargas.
✓ Teoría de nucleación de fracturas en fallas y discontinuidades.
Una explicación sencilla, comúnmente aceptada, que resume varios de los conceptos considerados en
estas teorías, estima que el proceso ocurre en varias etapas o fases que se desarrollan casi
simultáneamente en un tiempo extremadamente corto, de pocos milisegundos, durante el cual ocurre
la completa detonación de una carga confinada, comprendiendo desde la fragmentación hasta el total
desplazamiento del material volado.
Estas etapas son:
1. Detonación del explosivo y generación de la onda de choque. Esta primera onda de choque
recorre la roca circundante a velocidades entre 3,000 y 5,000 m/s.
2. Transferencia de la onda de choque a la masa de la roca iniciando su agrietamiento.
3. Generación y expansión de gases a alta presión y temperatura que provocan la fracturación y
movimiento de la roca.
4. Desplazamiento de la masa de roca triturada para formar la pila de escombros o detritos.
La rotura de rocas requiere condiciones fundamentales como:
1. Confinamiento del explosivo en el taladro.

2. Cara libre.
3. Relación entre diámetro del taladro a distancia óptima a la cara libre (burden).
4. Relación burden-altura de banco y profundidad del taladro.
5. Condiciones geológicas, parámetros del taladro y explosivo para generar el fisuramiento
cilíndrico radial y la consecuente rotura flexural.
4.13.1. PROCESO DE FRACTURACION
En el caso de existencia de una cara libre en las proximidades del barreno, la onda de choque será
reflejada en esa superficie, produciendo sobre ella un esfuerzo de tracción, encontrando la roca una
libertad de desplazamiento que permite la ampliación del radio fisurado y el desconchamiento de la
roca en esa cara libre en tanta mayor profundidad cuanto mayor es la carga y su grado de confinamiento,
mayor potencia y poder rompedor del explosivo y menor es la distancia a la cara libre.
A esta primera fase de formación de grietas y

desconchamiento le sigue una segunda fase, más lenta,
en la cual los gases del explosivo a elevada presión y
temperatura penetran por estas fisuras originalmente
creadas por la onda de detonación, abriéndolas
totalmente y lanzando la roca hacia adelante en su frente
libre.
Fig. 4.54. Agrietamiento debido a la tracción generada por la

onda reflejada
La fragmentación de rocas por voladura comprende a la

acción de un explosivo y a la consecuente respuesta de la
masa de roca circundante, involucrando factores de
tiempo, energía termodinámica, ondas de presión, mecánica de rocas y otros, en un rápido y complejo
mecanismo de interacción.
Fig. 4.55. Proceso de detonación de una carga explosiva
4.13.2. FASES DE LA MECÁNICA DE ROTURA DE UN TALADRO CON CARA LIBRE

Fig. 4.56. Fases de la mecánica de rotura de un taladro con cara libre
4.13.3. MECANISMOS DE ROTURA
Fig. 4.57. Mecanismos de rotura
4.13.4. INFLUENCIA DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA
Generalmente se relaciona la volabilidad de una roca con su dureza. Una roca más dura exige una
mayor cantidad de explosivo para ser volada. Esto no es exacto pues además del término dureza se
debe incluir el aspecto fragilidad.
Una roca dura pero frágil (cuarcita, por ejemplo) responde muy bien a esa onda primaria y en
consecuencia sobre ella se producen importantes fisuras que en la segunda etapa del trabajo de los
gases de explosión son ampliadas. La roca arranca y fragmenta fácilmente.
En el extremo opuesto, una roca blanda elástica absorbe la onda de detonación deformándose sin
fisurarse y en consecuencia la actuación de los gases del explosivo en la segunda etapa queda
disminuida. Un ejemplo muy ilustrativo de estos extremos se presenta en el uso de cargas de explosivo
adosadas a rocas para su taqueo.
En este caso el trabajo de los gases es nulo pues la carga no se encuentra confinada. Su rotura se
debe tan solo a la energía cedida a la roca por efecto de la onda de choque.
Tabla 4.25. Valores orientativos de la RCS para algunos tipos de rocas

Tipo de Roca Resistencia a Resistencia a
compresión (kg/cm2) compresión (Mpa)
Caliza terrosa blanda 130 - 250 13 – 24
Caliza de grano medio 400 - 450 39 – 44
Caliza dura grano fino 700 -1200 69 -118
Pizarras 120 – 200 12 – 20
Cuarcitas 400 - 600 39 – 59
Granitos 900 -1800 88 – 176
Basaltos 400 - 900 39 - 88
Las rocas extremadamente duras pero frágiles rompen bien mientras que las rocas blandas elásticas
apenas son fragmentadas.
4.14. DISPARO
a) Habiendose determinado que el área esté en condiciones de ser tronada, se procede a conectar,
ensamblar o amarrar el sistema de encendido del disparo. Esta operación se hará 10 minutos
antes de la hora programada para la quema del disparo, y debe contar con la autorización del
Supervisor de tronaduras de la mina.
b) La conexión de líneas de disparo, se hará de acuerdo a las instrucciones que se señalan a

continuación:
➢ Dos líneas de cordón detonante se amarran al troncal y a la línea del primer pozo en el orden
de salida, un extremo en cada una de ellas. Por el extremo contrario, el cordón debe quedar
con sus puntas unidas entre sí.
Iniciación con mecha lenta
➢ Se amarra el detonador a mecha al cordón detonante. Con precaución de dirigir el fulminante

en el sentido correcto respecto a la entrada de fuego, puesto que un error puede dejar sin
detonar toda la tronadura.
Iniciación con nonel
➢ El extremo de cordón detonante que ha quedado libre, se engancha a una caja de cartón,
(sobrante de accesorios) a la que se le han practicado cortes, para que cumpla con este
propósito, que se ubicará a unos 5 m, de distancia del troncal.
➢ A las líneas de cordón detonante ya instaladas en la caja de cartón que les sirve de anclaje,
se les conecta, por medio del “candado” que contiene el detonador, el tubo de encendido
no-eléctrico de 500 o 750 m, según sea la necesidad determinada por el Supervisor de
tronadoras de la mina, basada por lo general, en la proximidad de otros disparos.

➢ El empalme entre el cordón detonante y el conector tipo “candado”, del detonador no –

eléctrico de encendido del disparo, debe enhuincharse con cinta autoadhesiva, para mayor
seguridad.
c) El carrete del tubo de encendido, (detonador no - eléctrico de 500 o 750 m, se monta sobre una
porta – carretes, el que se llevará sobre una camioneta, por un ayudante portador, hasta el lugar
en donde se disparará, siguiendo los siguientes pasos:
➢ La camioneta deberá desplazarse lentamente, a no más de 20 k/h, para mayor seguridad

del ayudante portador y para que no se produzca sobretensión en el tubo de encendido,
además de otorgar un mayor margen de seguridad para reaccionar, en caso que el tubo se
enrede por otro inconveniente similar y se dañe.
➢ Ante cualquier sospecha de daño en el tubo de iniciación, se debe revisar minucionsamente

para asegurarse de que está en buenas condiciones, de lo contrario proceder a su
reemplazo.
➢ Llegados al punto en que se proceda a quemar el disparo, se cortará el tubo de iniciación,

con un corte en ángulo recto respecto a la extensión longitudinal de él; a este extremo se le
cortará nuevamente una porción aproximada a un metro, tomando las mismas precauciones
anteriores; el tubo está ahora, en condiciones de insertarse en los orificios que tiene el
percutor, los que previamente deben limpiarse por medio de un soplido.
➢ Se coloca el percutor en el suelo, en un lugar libre de piedras y a nivel; llegado el momento

de ordenarse el disparo se insertará el fulminante de fuego, iniciador del tubo no – eléctrico,
en el percutor, se pondrá la tapa con aguja de percusión en su lugar y se esperará la orden
del Supervisor a cargo de la quema de ese disparo, para proceder a golpear el percutor con
él píe. Si por alguna razón, este procedimiento falla en alguna de sus partes, se deberá
comenzar el proceso de nuevo, desde el punto en que se localizó el impasse.
Nota importante: Una vez que se ha quemado el disparo, se deberá “quemar” el tubo de encendido
remanente, recoger el tubo quemado, que se usó para iniciar el disparo, recoger cualquiera otros
desperdicios o sobrantes de envases de explosivos, que no se hubieran recogido antes, retirar coligues,
conos, letreros, etc, que hubieran quedado en el lugar.
Revisar el área donde se tenían depositados los accesorios de tronadura, buscando encontrar
elementos olvidados y, revisar el área tronada para formarse una opinión de los resultados del disparo.
4.14.1. EVALUACIÓN DEL RESULTADO DE LA TRONADURA
Es fundamental que los resultados de la tronadura se evalúen continuamente con el fin de asegurar la
efectividad de ésta. Características importantes como: cambios en los tipos de roca, estructuras
geológicas, presencia de agua, etc. pueden identificarse rápidamente y hacer los ajustes
correspondientes tomando en cuenta estas condiciones.
Una eficiente evaluación de los resultados de una tronadura, considera generalmente los siguientes
factores:
1. Fragmentación, porcentaje de sobre tamaño.
2. Patas y áreas sin excavar.
3. Perfil de las pilas, porcentaje de esponjamiento o desplazamiento.
4. Proyección hacia atrás.
5. Flyrock.
6. Vibraciones y airblast.

Estos factores se juzgan a menudo más cualitativa que cuantitativamente. Sin embargo, la
fragmentación y la vibración se pueden cuantificar (Sistema Wipfrag y Sismógrafos Blastronic e
Instantel).
Algunos o todos estos factores se pueden determinar como “buenos” o “satisfactorios”, pero no
responde totalmente la pregunta de si la tronadura está optimizada. La perforación y tronadura son las
primeras operaciónes unitarias en minas y en canteras, seguido de carguío, transporte. Por lo tanto, la
perforación y tronadura es de gran impacto en la productividad y en los costos de estas operaciones.
El funcionamiento debe juzgarse sobre la base de las otras operaciones como un todo, no sólo en los
costos de perforación y tronadura aisladamente.
Estas evaluaciones deben considerar:
1. En el costo total de la operación, qué proporción corresponde a perforación y tronadura.

2. Qué influencia tiene la operación de perforación y tronadura en los otros costos.
3. Si los costos de perforación y tronadura aumentan o disminuyen, qué beneficio se puede
esperar en cualquier parte de la operación, por ej., aumento de producción, reducción de
tiempos, etc.
La influencia de mejores resultados de tronadura se puede reflejar generalmente en:
1. Aumento de velocidad de carguío de las excavadoras, factores de llenado de los baldes,

reducción de tiempos muertos moviendo bolones, limpiando patas, etc.
2. Reducción de la mantención de las excavadoras, aumento en la vida útil de cables y dientes.
3. Reducción en la mantención de camiones, especialmente suspensión, chasis, neumáticos, etc.
4. Reducción de costos de tronadura secundaria.
5. Reducción de tiempos en cualquier parte del sistema, tales como traspaso de mineral,
chancador atollado debido a sobre tamaño, etc.
Cuando se busca optimizar la tronadura en estéril, debe tenerse en cuenta que este material no está
sujeto a un proceso posterior. Por lo tanto, no hay justificación para aumentar la intensidad de la
tronadura más allá de lo que se requiere, para maximizar la productividad de las palas o excavadoras
Tronadura y Excavación del Material Estéril
De cualquier modo, para alcanzar una producción de la pala más alta, la tronadura en estéril debe
producir los resultados siguientes:
1. Soltura de la pila tronada para habilitar el movimiento fácil del balde de la pala a través de la
pila tronada.
2. Baja proporción de fragmentos gruesos, y alta de fragmentos finos para alcanzar factores de
llenado del balde lo más altos posibles
Ejemplo 4.5: Cálculo de parámetros de voladura para bancos en roca de densidad δr = 2.4 t/m3 (δr =
2.4 gr/cm3), con ANFO y Emulsión en voladura con taladros de 3” (inicial) de diámetro. Tomando dos
alternativas de 6 y 7 taladros por fila. Inclinación de los barrenos 3:1 (β = 18° 26´). Aplique la ecuación
de Konya con relación: λ = 3.
Datos:
Altura de banco: H = 14 m (45.9 pies)
Ancho del terreno de voladura: A = 30 m
Diámetro de perforación: ∅ = 75 mm (3”) (inicial)
Densidad de explosivo en carga de fondo: δe = 1.25 gr/cm3 (Emulsiones, Hidrogel ó TNT)
Densidad de carga de columna: δc = 0.80 gr/cm3 (Examon ó ANFO granular)
1. Burden óptimo: (según Konya, λ = 3)
3 𝛿𝑒 3 1.25
𝐵 = 3.15 ∗ 𝐷 √ = 3.15 ∗ 3" √ = 6.60 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 2.30 𝑚
𝛿𝑟 2.4
𝐻 14 𝑚
𝜆= = = 6.10
𝐵 2.30 𝑚
Para llegar al Burden óptimo 3:1, hacemos variar, la altura de banco o el diámetro de perforación. En
este caso variaremos el diámetro de perforación a D = 6 pulgadas = 152 mm
3 𝛿𝑒 3 1.25
𝐵 = 3.15 ∗ 𝐷 √ = 3.15 ∗ 𝟔" √ = 𝟏𝟓. 𝟐𝟎 𝒑𝒊𝒆𝒔 = 𝟒. 𝟔𝟎 𝒎
𝛿𝑟 2.4
𝐻 14 𝑚
𝜆= = = 3.0
𝐵 4.60 𝑚
Aceptamos
𝑩(ó𝒑𝒕𝒊𝒎𝒐) = 𝟒. 𝟔𝟎 𝒎 = 𝟒𝟔𝟎 𝒄𝒎 = 𝟒𝟔𝟎𝟎 𝒎𝒎

2. Sobreperforación:
𝐽 = 0.3 ∗ 𝐵ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 = 0.3 ∗ 4.60 𝑚 = 𝟏. 𝟑𝟖 𝒎
3. Longitud del taladro inclinado:
Inclinación de taladro 3:1 (β = 18°26´).
𝐻 𝛽 14 18.435
𝐿𝑇 = + (1 − )∗𝐽= + (1 − ) ∗ 1.38 = 14.757 𝑚 + 1.126 𝑚 = 𝟏𝟓. 𝟖𝟖 𝒎
𝑐𝑜𝑠𝛽 100 cos 18°26´ 100
4. Error de perforación:
(F) = 5 cm de error de emboquille + 3 cm/m de desviación de taladro * Longitud del taladro
𝐹 = 0.05 + 0.03 ∗ 𝐿 𝑇 = 0.05 + 0.03 ∗ 15.88 𝑚 = 𝟎. 𝟓𝟑 𝒎

5. Burden práctico:
𝑩𝟏 = 𝑩ó𝒑𝒕𝒊𝒎𝒐 − 𝑭 = 4.60 𝑚 − 0.53 𝑚 ≈ 𝟒. 𝟏𝟎 𝒎
6. Espaciamiento práctico:
𝐸1 = 1.25 ∗ 𝐵1 = 1.25 ∗ 4.10 𝑚 ≈ 𝟓. 𝟏𝟑 𝒎
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 30 𝑚
𝑁° 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = = = 5.84 ≈ 𝟔
𝐸1 5.13 𝑚
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 30 𝑚
𝐸1 = = ≈ 𝟓. 𝟎 𝒎
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 6
7. Concentración de la carga de fondo (QbH)
𝛿𝑒 ∗ 𝜋 ∗ ∅2 1.25 ∗ 𝜋 ∗ 156.42
𝑄𝑏𝐻 = = = 22.80 𝒌𝒈⁄𝒎
4 ∗ 1000 4 ∗ 1000
8. Altura de carga de fondo:

ℎ𝑏 = 1.3 ∗ 𝐵ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 = 1.3 ∗ 4.60 𝑚 = 𝟓. 𝟗𝟖 𝒎

9. Carga de fondo:
𝐶𝐹 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 ∗ 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜
𝐶𝐹 = ℎ𝑏 ∗ 𝑄𝑏𝐻 = 5.98 𝑚 ∗ 22.80 𝑘𝑔⁄𝑚 = 𝟏𝟑𝟔. 𝟑𝟒 𝒌𝒈
10. Concentración de carga de columna:
𝛿𝑐 ∗ 𝜋 ∗ ∅2 0.80 ∗ 𝜋 ∗ 156.42
𝑄𝑝𝐻 = = = 𝟏𝟓. 𝟑𝟕 𝒌𝒈⁄𝒎
4 ∗ 1000 4 ∗ 1000
11. Altura de Taco: (ho)

ℎ𝑜 = 𝐵ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = 𝟒. 𝟔𝟎 𝒎
12. Altura de carga de columna:
ℎ𝑝 = (𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 + 𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) − (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 + 𝑡𝑎𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡𝑒)
ℎ𝑝 = 𝐿 𝑇 − (ℎ𝑏 + ℎ𝑜) = 15.88 𝑚 − (5.98 + 4.60) 𝑚 = 𝟓. 𝟑𝟎 𝒎
13. Carga de columna:
𝐶𝐶 ó 𝑄𝑏 = ℎ𝑝 ∗ 𝑄𝑝𝐻 = 5.30 𝑚 ∗ 15.37 𝑘𝑔⁄𝑚 = 𝟖𝟏. 𝟒𝟔 𝒌𝒈

14. Carga Total:
𝐶𝑇 = 𝐶𝐹 + 𝑄𝑏 = 136.34 𝑘𝑔 + 81.46 𝑘𝑔 = 𝟐𝟏𝟕. 𝟖𝟎 𝒌𝒈⁄𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐
15. Carga específica:
𝑇𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑎 ∗ 𝐶𝑇 6 𝑡𝑎𝑙 ∗ 217.80 𝑘𝑔⁄𝑡𝑎𝑙

𝐶𝐸 = = = 𝟎. 𝟕𝟓𝟗 𝒌𝒈⁄𝒎𝟑
𝐵1 ∗ 𝐻 ∗ 𝐴 4.10 𝑚 ∗ 14 𝑚 ∗ 30 𝑚
Alternativa con 7 taladros por fila:
7 𝑡𝑎𝑙 ∗ 217.80 𝑘𝑔⁄𝑡𝑎𝑙

𝐶𝐸 = = 𝟎. 𝟖𝟖𝟓 𝒌𝒈⁄𝒎𝟑
4.10 𝑚 ∗ 14 𝑚 ∗ 30 𝑚
16. Perforación específica en m/m3
𝑁° 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 ∗ 𝐿 𝑇 6 ∗ 15.88 𝑚
𝑃𝑒 = = = 𝟎. 𝟎𝟓𝟓 𝒎⁄𝒎𝟑
𝐵1 ∗ 𝐻 ∗ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 4.10 𝑚 ∗ 14 𝑚 ∗ 30 𝑚
Alternativa:
7 ∗ 15.88 𝑚
𝑃𝑒 = = 𝟎. 𝟎𝟔𝟓 𝒎⁄𝒎𝟑
4.10 𝑚 ∗ 14 𝑚 ∗ 30 𝑚
En teoría, el desplazamiento de la roca triturada correspondiente al centro de gravedad es:
1 2 ∗ (100 ∗ 𝑎) 𝐵 ∗ 𝐻 𝐵
𝐿= ∗√ ∗ − [𝑚]
3 100 𝑡𝑎𝑔 𝛼 2
Donde:
a = porcentaje de incremento en volumen
∝ = Ángulo en donde el material disparado se ha posado

Ejemplo 4.7: Determinar el desplazamiento de la roca triturada, tomando en cuenta que el incremento
del volumen será 40% y el ángulo esperado a posarse de 40°, los demás datos tomar del ejemplo
anterior.
1 2 ∗ (100 ∗ 𝑎) 𝐵 ∗ 𝐻 𝐵 1 2(100 ∗ 0.4) 4.10 ∗ 14 4.10
𝐿= ∗√ ∗ − = √ ∗ − = 𝟐. 𝟒𝟐 𝒎
3 100 𝑡𝑎𝑔 𝛼 2 3 100 𝑡𝑔 40° 2
4.14.2. ANÁLISIS DE COSTOS
Los costos son variables para cada faena minera, por lo tanto, se utilizan datos referenciales.
Existen diversas variables que afectan los costos de los amarres, tales como:
▪ Geometría de la malla,
▪ Largo de los pozos,
▪ Forma que toma la tronadura al momento del disparo.
▪ Instancia al punto de iniciación.
▪ Amarres de dos o más tronaduras
Un aumento en la malla puede significar un aumento en los costos de accesorios y dependerá de la

geometría de la malla, en cuanto al largo o ancho que se deba tronar.
Los sistemas tradicionales son aparentemente mas económicos, pero involucran un mayor riesgo
operacional y ambiental. Dependiendo de la cantidad de pozos y la forma que adquiera la malla, los
costos pueden ser superiores a los sistemas que usan sólo tubos de choque.
En la gráfica se aprecia que los costos van en aumento y pueden llegar a ser mas caros en algunos
casos.
Los sistemas que emplean solo tubos de choque, presentan el inconveniente, que un aumento de malla
puede afectar el costo en forma drástica (Aumento de hasta 20% los costos). Esto se debe a que el
costo de los tubos depende solo de los largos que estos tengan. Otro inconveniente es la contaminación
ambiental, en la cual, al usar mallas demasiado grandes emplean demasiados tubos que afectarán los
procesos posteriores de molienda.
En general un aumento en la malla significa un aumento en los costos de tronadura. Se observa en las
gráficas que los sistemas electrónicos son los más caros, pero este alto costo puede ser beneficioso,
en el sentido de la utilidad que ellos ofrecen al obtener mejor fragmentación del material y pueden ser
absorbidos por una disminución de otros costos que involucran la tronadura.
El almacenamiento de productos mediante sistemas tradicionales, requiere de una serie amplia de

números, lo que reduce los stocks. En cambio, con los sistemas silenciosos y electrónicos estos
volúmenes se reducen al emplear 3 tipos de accesorios, lo que permite mantener almacenado muchos
más productos.
Ejemplo 4.8: Cálculo de Costos por Voladura tomando en cuenta los parámetros determinados, Con
los siguientes datos:
D = 3” = 7.5 cm = 75 mm Nro. = 60 taladros B=4m S=5m

J = 1.38 m γr = 2.40 t/m3 LT = 15.88 m
CF = 135.63 Kg/barreno (Carga Fondo) CC = 76.96 Kg/barreno (Carga Columna)
Costos Unitarios Explosivos:
Nro. Retardantes 5 = 3.6 $/pza Iniciador Electrónico = 28.0 $/pza

Iniciador Pirotécnico = 6.0 $/pza Buster = 4.2 $/pza

ANFO = 0.60 $/kg Emulsión = 0.70 $/kg
Costo Unitario Aceros: Broca = 0.90 $/ml Barra = 0.20 $/ml Martillo = 0.82 $/ml
Costo Labor: Perforista = 60 $/turno Cargadores de Explosivos 2 = 50 $/turno
• Costo Explosivos:
𝐶𝐹 = 135.63 𝑘𝑔⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 ∗ 0.70 $𝑢𝑠⁄𝑘𝑔 = 94.94 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝐶 = 76.96 𝑘𝑔⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 ∗ 0.60 $𝑢𝑠⁄𝑘𝑔 = 46.18 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐵𝑢𝑠𝑡𝑒𝑟 = 4.2 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 ∗ 1 = 4.2 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑃𝑖𝑟𝑜𝑡é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑜 = 6.0 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 ∗ 1 = 6.0 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
28.0 $𝑢𝑠
𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = = 0.47 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
5 ∗ 3.6 $𝑢𝑠
𝑅𝑒𝑡𝑎𝑟𝑑𝑜𝑠 = = 0.30 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = (94.96 + 46.18 + 4.2 + 6.0 + 0.47 + 0.30) $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟏𝟓𝟐. 𝟏𝟏 $𝒖𝒔⁄𝒃𝒂𝒓𝒓
• Costo Aceros:
𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎 = 0.9 $𝑢𝑠⁄𝑚𝑙 ∗ 15.88 𝑚𝑙⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 14.29 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐵𝑎𝑟𝑟𝑎 = 0.2 $𝑢𝑠⁄𝑚𝑙 ∗ 15.88 𝑚𝑙⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 3.18 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝑀𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 0.81 $𝑢𝑠⁄𝑚𝑙 ∗ 15.88 𝑚𝑙⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 12.86 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 = (14.29 + 3.18 + 12.86) $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟑𝟎. 𝟑𝟑 $𝒖𝒔⁄𝒃𝒂𝒓𝒓
• Costo Labor:
Perfora 20 barrenos por turno
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎 = 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 ∗ 60 $𝑢𝑠⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 180 $𝑢𝑠
180 $𝑢𝑠
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎 = = 3.0 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 2 ∗ 50 $𝑢𝑠⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 100 $𝑢𝑠⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
100 $𝑢𝑠
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = = 1.67 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟: (3.0 + 1.67) $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟒. 𝟔𝟕 $𝒖𝒔⁄𝒃𝒂𝒓𝒓
𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝑃𝑂𝑅 𝑉𝑂𝐿𝐴𝐷𝑈𝑅𝐴 = (152.11 + 30.33 + 4.67) $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟏𝟖𝟕. 𝟏𝟏 $𝒖𝒔⁄𝒃𝒂𝒓𝒓
• Costo tonelaje en Voladura
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 𝐵 ∗ 𝑆 ∗ 𝛾𝑟 ∗ (𝐿 − 𝐽) = 4 𝑚 ∗ 3 𝑚 ∗ 2.4 𝑡⁄𝑚3 ∗ (15.88 − 1.38) 𝑚 = 417.6 𝑡⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
187.11 $𝑢𝑠⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 = = 𝟎. 𝟒𝟓 $𝒖𝒔⁄𝒕
417.6 𝑡⁄𝑏𝑎𝑟𝑟

𝐶𝑇 = 𝐶𝐹 + 𝐶𝐶 = 135.63 𝑘𝑔 + 76.96 𝑘𝑔 = 𝟐𝟏𝟐. 𝟓𝟗 𝒌𝒈⁄𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐
212.59 𝑘𝑔⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = = 𝟎. 𝟓𝟏 𝒌𝒈⁄𝒕
Ejemplo 4.9: Cálculo de Costos de una Voladura práctica (se toma 1/3 de la longitud total para el
relleno de taco y 2/3 para la longitud de carga con explosivo ANFO PESADO 46.), tomando en cuenta
como explosivo base el ANFO PESADO 46 (emulsión 40% y ANFO 60%), los parámetros determinados
son los siguientes datos:
D = 4” = 10.16 cm = 101.6 mm Nro. = 60 taladros B=3m S=4m

LT = 12.0 m J = 1.0 m γr = 2.40 t/m3 γe = 0.98 gr/cm3
Costos Unitarios Explosivos:
Nro. Retardantes 5 pz = 3.6 $/pza Iniciador Electrónico = 28.0 $/pza

Iniciador Pirotécnico = 6.0 $/pza Buster = 4.2 $/pza
ANFO = 0.60 $/kg Emulsión = 0.70 $/kg
Costo Unitario Aceros: Broca = 0.90 $/ml Barra* = 0.20 $/ml Martillo = 0.82 $/ml
(* Barra costo: 400 $. Vida útil 2000 m)
Costo Labor: Perforista = 35 $/turno Cargadores de Explosivos 2 = 25 $/turno
➢ Costo por Explosivos: Como determinación práctica se toma 1/3 de la longitud total para el relleno
de taco y 2/3 para la longitud de carga con explosivo ANFO PESADO 46.
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ (10.16 𝑐𝑚)2
𝑉𝑣𝑜𝑙. = ∗ (2⁄3 ∗ 𝐿 𝑇 ) = ∗ (2⁄3 ∗ 1200 𝑐𝑚) = 64,858.56 𝑐𝑚3
4 4
𝑃 = 𝑉𝑣𝑜𝑙 ∗ 𝛾𝑒 = 64,856.56 𝑐𝑚3 ∗ 0.98 𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3 = 63,559.43 𝑔𝑟 = 63.56 𝑘𝑔⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑀𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜 = (0.40 ∗ 0.70 $⁄𝑘𝑔) + (0.60 ∗ 0.60 $⁄𝑘𝑔) = 0.64 $⁄𝑘𝑔
𝐶𝑀𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑀𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜 = 63.56 𝑘𝑔⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 ∗ 0.64 $⁄𝑘𝑔 = 40.68 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
Costo total por explosivos:

𝐵𝑢𝑠𝑡𝑒𝑟 = 4.2 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 ; 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 6.0 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
28 $
𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = = 0.47 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
5 ∗ 3.6 $
𝑅𝑒𝑡𝑎𝑟𝑑𝑜𝑠 = = 0.30 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (40.68 + 4.2 + 6.0 + 0.47 + 0.30) $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟓𝟏. 𝟔𝟕 $⁄𝒃𝒂𝒓𝒓
➢ Costo por Aceros:

𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎 = 0.90 $⁄𝑚𝑙 ∗ 12 𝑚𝑙⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 10.8 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐵𝑎𝑟𝑟𝑎 = 0.2 $⁄𝑚𝑙 ∗ 12 𝑚𝑙⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 2.4 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝑀𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 0.82 $⁄𝑚𝑙 ∗ 12 𝑚𝑙⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 9.84 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 = (10.8 + 2.4 + 9.84) $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟐𝟑. 𝟎𝟒 $⁄𝒃𝒂𝒓𝒓

➢ Costo por Labor:
Perfora 20 barrenos por turno y cargan explosivos los 60 barrenos en un turno
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎 = ∗ 35 $⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 105 $
20 𝑏𝑎𝑟𝑟⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
105 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = = 1.75 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 2 ∗ 25 $⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ∗ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 50 $
50 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = = 0.83 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
60 𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = (1.75 + 0.83) $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟐. 𝟓𝟖 $⁄𝒃𝒂𝒓𝒓
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = (51.67 + 23.04 + 2.58) $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 𝟕𝟕. 𝟐𝟗 $⁄𝒃𝒂𝒓𝒓
➢ Tonelaje en Voladura
𝑇𝑉 = 𝐵 ∗ 𝑆 ∗ 𝛾𝑟 ∗ 𝐿 = 3 𝑚 ∗ 4 𝑚 ∗ 2.4 𝑡⁄𝑚3 ∗ 11 𝑚⁄𝑏𝑎𝑟𝑟 = 316.8 𝑡⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 77.29 $⁄𝑏𝑎𝑟𝑟

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 = = = 𝟎. 𝟐𝟒 $⁄𝒕
𝑇𝑉 316.8 𝑡⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
➢ Factor de Carga por Explosivo:
63.56 𝑘𝑔⁄𝑏𝑎𝑟𝑟
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = = 𝟎. 𝟐𝟎 𝒌𝒈⁄𝒕
Ejemplo 4.x. Realizar el cálculo teórico para el diseño de perforación y voladura a Cielo Abierto, con
los siguientes parámetros:
Malla de perforación =4mx4m

Densidad de la roca = 4.0 t/m3 (magnetita)
Explosivo = FP-5G-O (ANFO aluminizado al 5%)
Densidad de carga del explosivo = 46.13 kg/ml (31 lb/pie)
Altura de banco = 12 m
Sobreperforación = 1.50 m
Altura de atacado = 3.0 m
Diámetro del taladro = 9”
Costo de una libra de explosivo = 1.50 $/kg
Costo por pie perforado = 16.4 $/m (5 $/pie)
➢ Tonelaje arrancado por taladro:
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = (4 ∗ 4) 𝑚2 ∗ 12 𝑚⁄𝑡𝑎𝑙 ∗ 4 𝑡⁄𝑚3 = 𝟕𝟖𝟔 𝒕⁄𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐
➢ Altura de Carga Explosiva:
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑎 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 + 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐴𝑙𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑐𝑎𝑑𝑜

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑎 = 12 𝑚 + 1.5 𝑚 − 3 𝑚 = 10.5 𝑚
➢ Total, Explosivo:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = 10.5 𝑚 ∗ 46.13 𝑘𝑔⁄𝑚 = 𝟒𝟖𝟒. 𝟒𝟏 𝒌𝒈
➢ Factor de Potencia:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 481.41 𝑘𝑔
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 𝟎. 𝟔𝟐 𝒌𝒈⁄𝒕
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 786 𝑡
➢ Costo de Perforación:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑟𝑓. = 13.5 𝑚 ∗ 16.4 $⁄𝑚 = 𝟐𝟐𝟏. 𝟒𝟎 $
➢ Costo de Explosivo:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐸𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 = 484.41 𝑘𝑔 ∗ 1.50 $⁄𝑘𝑔 = 𝟕𝟐𝟔. 𝟔𝟐 $
➢ Costo total perforación y voladura:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑟𝑓. 𝑦 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 221.40 $ + 726.62 $ = 948.02 $
➢ Costo por tonelada:

948.62 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 = = 𝟏. 𝟐𝟏 $⁄𝒕
786 𝑡
4.15. MEDICIÓN DE LA FRAGMENTACIÓN.
Una forma de evaluar los resultados de voladura es mediante la fragmentación, medirla por lo tanto nos
permite saber si el diseño que se usó es el adecuado a nuestras necesidades. Se han desarrollado
diferentes métodos para analizar la fragmentación, el que se vaya a adoptar debe facilitar la obtención
de datos:
• Inspección visual (% sobre tamaño en m3)
• Medidas físicas y tamizaje
• Estadística de análisis de producción.
• Conteo de sobre tamaños.
• Procesamiento digital de imágenes.
• Métodos híbridos (visual & digital).
4.15.1. INSPECCIÓN VISUAL EN CAMPO
En la operación se requiere tomar en cuenta los fragmentos de roca muy grandes (+1 m 3) y hacerlo
con rapidez, por lo anterior se inspecciona visualmente el material de la pila de escombros y se anota
la cantidad de fragmentos con tamaño mucho mayor a la media para determinar un porcentaje de
sobretamaño.
4.15.2. MÉTODO DE TAMIZAJE
Un método preciso es el de análisis por tamizaje, este se realiza en laboratorio con el uso de tamices,
aunque tiene la desventaja de solo poder aplicarse en material de tamaño reducido.
El proceso consiste en asignar cotas de tamaño (mallas) para saber si el material es menor (pasa la
malla), o de igual o mayor tamaño (retenido) que la cota. La finalidad de este proceso es obtener el

acumulado del material no retenido para construir tabla que describa la granulometría. Así la
elaboración de la tabla 2.1 se describe a continuación:
1) Material retenido: Es la cantidad de material que es de mayor tamaño (no pasa), para cada
malla.
2) Porcentaje individual del material retenido: Se obtiene la proporción del total que representa
cada una de las mallas.
3) Acumulado: Teniendo en cuenta que, el 100% del material es de mayor tamaño que cero, dicho
de otra forma, la charola retiene todo el material, deducimos que la cantidad de material que
excede cada cota es un porcentaje del total y este es el acumulado de lo que retiene cada malla.
El desarrollo de la tecnología nos permite el uso de herramientas que facilitan el trabajo y nos dan
resultados cada vez más cercanos a los que necesitamos, tal es el caso del método visual-digital y el
procesamiento digital de imágenes mediante software especializado.
4.15.3. MÉTODO VISUAL-DIGITAL
Fig.4.58. Identificación de tamaño de fragmento en imagen digital.
Para estimar la cantidad de material a cierto

tamaño, se cuentan los fragmentos de mayor
tamaño primero y se asignan a la distribución que
más se asemeje a las de la plantilla de la Fig. 4.59,
en este caso estos corresponden al tipo A con
tamaño mayor a 1.8 m. Así se procede con cada
rango de tamaños desde A hasta C, en C se
encuentran los tamaños más comunes, por eso se
realizan dos conteos.
Fig. 4.59 Plantilla guía para asignar visualmente

valores de acumulados. Fuente: Mella & Zamora 2004.
Fragmentation size analisis
Finalmente, se asigna a D el resto y se construye

la tabla 4.26. Los valores menores a 0.5m. Tienen
un amplio rango y son útiles, aunque para estos se
puede hacer un análisis granulométrico por
tamizaje.
Tabla 4.26 Obtención de porcentaje de

acumulado relativo (usando la plantilla) Fuente:
Mella & Zamora 2004, Fragmentation size analisis
Tipo Porcentaje de acumjulado

A 0%
B 0%
C 50% (30% de 0.5 a 1 m y 30% de 1 m a 1.4 m)
D 50%
De la obtención de estos porcentajes podemos crear la tabla del acumulado negativo vista
anteriormente y por lo tanto la curva de distribución granulométrica. Aunque nos arroja datos útiles,
tiene la desventaja de ser en 2D y necesitar una escala, además de dejar huecos por la diferencia tan
grande entre cotas y requiere dedicarle un tiempo considerable a su elaboración.
4.15.4. MÉTODO DIGITAL
Se presenta el uso de software para el análisis de fragmentación como una alternativa, el proceso es
parecido al anterior, solo que lo realiza la computadora, aunque tiene resultados parecidos, es mucho
más rápido y se presenta una gama de tamaños mayor. Algunos de los softwars más conocidos son
Wip frag, Split Eng y CalFrag.
Ventajas del método digital:

▪ Rapidez en la toma de datos
▪ No interfiere en la producción
▪ Se pueden analizar varias imágenes sin mayor costo
▪ De fácil aplicación
Desventajas:
▪ Errores de muestreo
▪ La delineación de fragmentos es en algunos casos subjetiva
▪ Errores de escala
▪ Difícil determinación de finos
▪ Margen de error por ser en 2D
4.15.5. REPRESENTACIÓN DE LA FRAGMENTACIÓN
Para poder representar la fragmentación mediante una distribución granulométrica, primeramente, se

hace un análisis granulométrico, el cual consiste en determinar el porcentaje de material que se
acumula a cierto tamaño. Se puede hacer por pesos o volúmenes, siguiendo el proceso es el descrito
para la elaboración de la tabla 2.1 o escogiendo algún otro de los métodos disponibles.
4.15.6. TABLAS
Para representar una distribución granulométrica mediante una tabla se obtiene la cantidad de material
que pasa a cierta abertura. Es decir, tamaño de fragmento (Malla) vs Porcentaje que del acumulado de
este (Véase tabla 4.28).
Tabla 4.28. Distribución granulométrica de agregado Fuente: Elaboración propia.

4.15.7. GRAFICAS
Esto se puede representar también mediante una curva en la que encontramos el porcentaje del
acumulado negativo a cierto tamaño. Para esto solo hace falta graficar la tabla 2.4, siendo los valores
de malla la abscisa y el porcentaje del acumulado la ordenada.
Pueden establecerse límites superiores e inferiores para una distribución granulométrica y el material
fragmentado debe estar entre estos. En la gráfica de 2.1 se puede observar que la curva en negro
sobrepasa el límite superior en tamaños que van de 2cm. hasta 4cm. En el caso de 3cm, se requiere
de un acumulado menor al 40% y el material tiene casi un 60%.
Se trata de requerimientos para un agregado especial, aunque generalmente los tamaños de mayor
atención van de un extremo a otro (finos y sobretamaño), estos se deben reducir en voladura.
Fig. 4.60. Distribución granulométrica de agregado y límites para requerimientos especiales de este.
4.16. MODELO Y PREDICCIÓN DE FRAGMENTACIÓN
Para poder determinar la fragmentación ocasionada por los distintos explosivos a aplicar y realizar una
comparación de resultados, es necesario conocer los distintos modelos predictivos de fragmentación
que existen, estos modelos generalmente son del tipo matemáticos y empíricos, para esto se tiene el
siguiente:
4.16.1. MODELO KUZ-RAM
El modelo Kuz-Ram presentado en esta sección es el realizado por Cunningham (1983), de la AECI de
Sudáfrica, a partir de la curva de distribución granulométrica de Rosín-Rammler y la fórmula empírica
del tamaño medio de los fragmentos procedentes de voladuras dada por V. M. Kuznetsov. y se ha
usado extensivamente alrededor del mundo. Este modelo se usa en el Sabrex de ICI entre otros
módulos. Se basó en publicaciones rusas antiguas. Este trabajo ruso ganó considerable credibilidad
del mundo occidental después que se encontró que concordaba muy estrechamente con modelos de
fragmentación basados en la teoría de crecimiento de grietas. El nombre de Kuz-Ram es una
abreviación de los dos principales contribuyentes a las ecuaciones que forman la base del modelo:
Kuznetsov y Rosin-Rammler.
El desarrollo del modelo es el siguiente:

a). Fórmula de Kuznetsov:

𝑉𝑜 0.8 1
𝑋50 = 𝐴 ∗ ( ) ∗ 𝑄𝑒 6
𝑄
Dónde:
X50 = Tamaño medio de los fragmentos de voladuras [cm].
A = Factor de roca.
Tabla 4.29. Factor de dureza de la roca

Rocas muy blandas; A = 3 (f = 3 a 5)
Rocas blandas; A = 5 (f = 5 a 8)
Rocas medias; A = 7 (f = 8 a 10)
Rocas duras, fisuradas; A = 10 (f = 10 a 14)
Rocas duras, homogéneas; A = 13 (f = 12 a 16)
(f = Factor de Protodyakonov). Factor de roca.
Vo = Volumen de roca fragmentada por pozo [m3].

Q = Cantidad de TNT equivalente a la carga de explosivo por pozo [Kg].
Qe = Carga de explosivo dentro del pozo [kg].
PRP = Potencia Relativa en peso de este explosivo. (ANFO = 100, TNT = 115)
𝑄𝑏 ∗ 𝑃𝑅𝑉 = 𝑄 ∗ 115
𝑄𝑏 ∗ 𝑃𝑅𝑃
𝑄=
115
La fórmula de Kuznetsov se convierte en:
𝑉𝑜 0.8 1⁄6 𝑃𝑅𝑃 −19⁄30

𝑋50 = 𝐴 ∗ [ ] ∗ 𝑄𝑒 ∗ [ ]
𝑄𝑒 115
O bien (modificado)
1⁄6 115 19⁄30
𝑋50 = 𝐴 ∗ [𝐶𝐸]−0.8 ∗ 𝑄𝑒 ∗[ ]
𝑃𝑅𝑃
Siendo:
CE = Consumo específico de explosivo [kg/m3].
b). Ecuación de Rosín-Rammler:

𝑇 𝑛
−( 𝑏 )
𝑃𝐶 = 𝑒 𝑋𝑐
Dónde:
PC = Proporción de material retenido para una abertura de malla «Tb».
Tb = Abertura de malla.
Xc = Tamaño característico.
N = Índice de uniformidad.
Como la fórmula de Kuznetsov da el valor medio de “Tb” entonces PC = 0,5, por lo que:
𝑇 𝑛
−( 𝑏 )
0.5 = 𝑒 𝑇𝑏𝑐
De donde: Ecuación de Rosín-Rammler modificada.

𝑇𝑏
𝑋𝑐 =
(0.693)1⁄𝑛
La ecuación final del modelo KUZ-RAM es una expresión para el índice de uniformidad:
0.5
𝑆 0.1
𝐵 1+𝐵 𝑆𝐷 | 𝐿𝑏 − 𝐿 𝑐 | 𝐿𝑡𝑜𝑡
𝑛 = (2.2 − 14 ∗ ) ∗ [ ] ∗ [1 − ] ∗ [𝐴𝐵𝑆 ∗ + 0.1] ∗( )
Փℎ 2 𝐵 𝐿𝑡𝑜𝑡 𝐻
Dónde:
B = Burden [m].
S = Espaciamiento [m].
Փh = Diámetro del pozo perforado [mm].
Lb = Largo de la carga de fondo [m].
Lc = Largo de la columna cargada [m].
Ltot = Largo de carga total [m].
H = Altura de banco o profundidad del pozo [m].
SD = Desviación estándar de la precisión de perforación [m].
A = Factor de roca
𝐴 = 0.04 (𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝐽𝑃𝐴 + 𝑅𝐷𝐼 + 𝐻𝐹)
Los valores para los parámetros de la ecuación del factor de roca A se muestran en la tabla.
Tabla 4.30. Ranking para el factor de roca de Kuz-Ram

PARAMETRO RANKING
Descripción de la Masa Rocosa (RMD)
Pulvurulento/Quebradizo 10
Diaclasada verticalmente JPS + JPA
Masiva 50
Espaciamiento de fracturas (JPS)

0.1 m 10
0.1 a sobre tamaño 20
Sobre tamaño a tamaño de la malla 50
Angulo del plano de fractura (JPA)

Buza fuera de la cara 20
Rumbo perpendicular a la cara 30
Buza hacia la cara 50
Influencia de la Densidad (RDI) RDI = 25*SG – 50

E/3 para E<50 MPa
UCS/5 para E>50 MPa
Factor de Dureza (HF) E = Módulo de Young,
UCS = Resistencia a la compresión
uniaxial
Fuente: Ranking para el factor de roca de Kuz-Ram (después de Cunningham, 1987).
Si las voladuras se diseñan con un esquema al Tresbolillo el valor de “n” calculado debe incrementarse
en un 10%.

Fig. 4.61. Predicción de la granulometría y determinación del K 80 de la roca volada, mediante el programa KUZ-
RAM. Fuente: (Manual de perforación y voladura de rocas [6], 2003)
El modelo KUZ-RAM posee ciertas limitaciones para las cuales hay que tener precauciones, a
continuación, se mencionan algunas.
• La relación S/B está aplicada al esquema de perforación y no a la secuencia de encendido. No

debe exceder de 2.
• Predicción para voladura a rajo.
• Para subterránea solo aplica si es mediante banqueo.
• No toma en cuenta el secuenciamiento.
• La secuencia de encendido y los tiempos de retardo deben ser tales que proporcionen una
buena fragmentación, sin producir cortes o fallos.
• El explosivo debe desarrollar una energía próxima a la potencia relativa en peso calculada.
• La fracturación y homogeneidad del macizo requiere un estudio cuidadoso, especialmente,
cuando el espaciamiento entre discontinuidades es más pequeño que la distancia entre pozos.
Tabla 4.31. Parámetros de perforación y voladura Línea Base
PARAMETROS DE DISEÑO DE PERFORACIÓN Y

VOLADURA
Diámetro de tal. Pulg. 10 ⁵⁄₈
Burden m. 5.63
Taco Detrito
Espaciamiento m. 6.5
5 m.
Altura de banco m. 12.5

Sobre perforación m. 1
B-450 MS-20 ANFO
1,5 m. 1 m.
Profundidad taladro m. 13.5 500 ms - 9,2 m. 45 kg.

Longitud de Taco m. 5,5 Taco
Intermedio
Densidad Roca g/cm³ 2,4 12,5 m
Densidad del explosivo (ANFO) g/cm³ 0,8

Densidad Lineal Kg/m 44
ANFO
Explosivo por taladro ANFO Kg 240 230 Kg.
6m
Factor de potencia Kg/ton 0,23

VOD m/s 4100 B-450 MS-20
1m
500 ms - 14 m.
P-80 Pulg. 15 a 16
Fig. 4.62. Diseño de columna de carga explosiva Vol. 4384, 4386 y 4390.
4.16.2. CALCULO DEL DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION Y VOLADURA
El área de menor influencia es el área libre que se genera entre las circunferencias y el triángulo,
identificada en la figura 17 (Ver pág.: 102) y que tiene por valor;
𝜋 1 √3
𝑠𝑒𝑛 60º = 𝑠𝑒𝑛 ( 𝑟𝑎𝑑) = √3 =
3 2 2
Para el cálculo del espaciamiento del presente trabajo se utilizó la fórmula de la teoría de triángulos
rectángulos, considerando el burden de acuerdo al Modelo de ANDERSEN
𝐵 = √∅ ∗ 𝐿
𝐵 = √10.625 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ 27.42 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝟓. 𝟐𝟎𝟐𝟓 𝒎
𝐵 5.2025 𝑚
𝐸= = = 𝟔. 𝟎𝟎𝟕 𝒎
√3 0.866025
2
El tipo de malla utilizado para todas las pruebas son mallas rectangulares, escalonadas (triángulo
equilátero), las cuales ofrecen una mejor distribución de energía explosiva.
• El volumen por taladro es calculado por la siguiente formula:
𝑉𝑜 = 𝐵 ∗ 𝐸 ∗ 𝐻
𝑉𝑜 = (5.2 ∗ 6.0 ∗ 12.5) 𝑚3 = 𝟑𝟗𝟎 𝒎𝟑
Para el cálculo del tonelaje por taladro viene dado por el producto del volumen por la densidad de la
roca.
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑡 ∗ 𝜌𝑟𝑜𝑐𝑎
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 = 390 𝑚3 ∗ 2.4 𝑡⁄𝑚3 = 𝟗𝟑𝟔. 𝟎 𝒕
Para el cálculo de la cantidad de carga explosiva para cada taladro se utilizó la siguiente formula:
𝑄𝑒 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑄𝑒 = 0.36 𝑘𝑔⁄𝑡 ∗ 936 𝑡 = 𝟑𝟑𝟔. 𝟗𝟔 𝒌𝒈

Dónde:
Qe = Cantidad de carga explosiva por taladro (Kg.)
Fc = Factor de carga (Kg/ton)
Ton/tal = Tonelaje por taladro (ton/tal)
Tabla 4.32. El factor de carga fue obtenido mediante el cálculo del índice de volabilidad.
Para el cálculo de la longitud de columna de carga utilizamos la densidad lineal del ANFO y RIOFLEX
5000 en un taladro de diámetro de 10 5/8 pulg.

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜

𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐴𝑁𝐹𝑂 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
336.96 𝑘𝑔
𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑁𝐹𝑂 = = 7.5 𝑚 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑁𝐹𝑂 = 0.80 𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3
45 𝑘𝑔⁄𝑚
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑅𝐼𝑂𝐿𝐸𝑋 5000 = 60 𝑘𝑔⁄𝑚
Para el cálculo de la longitud del taco se obtiene de la diferencia entre longitud de carga explosiva y
longitud total del taladro.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑐𝑜 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 − 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑐𝑜 = 13.5 𝑚 − 7.5 𝑚 = 𝟔. 𝟎 𝒎
4.16.3. INDICE DE VOLABILIDAD
El índice de volabilidad basado en una combinación de propiedades físicas y estructurales de la masa

rocosa a ser tronada, desarrollado por Lilly nos da una idea de cuan fácil o difícil es volar una roca.
Para el cálculo del índice de volabilidad, se tiene como datos los parámetros geomecánicos del macizo
rocoso, mismas fueron proporcionados por el departamento de Geología.
𝐵𝐼 = 0.5 ∗ (𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝑆𝐺𝐼 + 𝑅𝑆𝐼)
En base al índice de volabilidad se puede determinar el factor de energía, factor de potencia, factor de
roca.
Factor de energía 𝐹𝐸 = 0.015 ∗ 𝐵𝐼
Factor de potencia 𝐹𝐶 = 0.004 ∗ 𝐵𝐼
Factor de roca 𝐴 = 0.12 ∗ 𝐵𝐼
Tabla 4.33. Cálculo ponderación de los parametros del indice de volabilidad

4.16.4. MODELO DE FRAGMENTACIÓN KUZ-RAM
La ecuación final del modelo KUZ-RAM es una expresión para el índice de uniformidad:
𝑆 0.5 0.1
𝐵 1+ 𝑆𝐷 (𝐿𝑏 − 𝐿𝑐 ) 𝐿𝑡𝑜𝑡
𝑛 = (2.2 − 14 ∗ ) ∗ [ 𝐵 ] ∗ [1 − ] ∗ [𝐴𝐵𝑆 ∗ ] ∗( )
∅ℎ 2 𝐵 𝐿𝑡𝑜𝑡 𝐻
6.0 0.5 0.1

5.2 1 + 0 (7.5 − 1) 7.5
𝑛 = (2.2 − 14 ∗ )∗[ 5.2] ∗ [1 − ] ∗ [10.8 ∗ 5.2 ∗ 6.0 ∗ + 0.1] ∗ ( ) = 𝟏. 𝟕𝟔𝟒
270 2 5.2 7.5 13.5
𝐴 = 0.06 ∗ (𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝐽𝑃𝐴 + 𝑅𝐷𝐼 + 𝐻𝐹)
𝐴 = 0.06 ∗ (50 + 50 + 50 + 10 + 15) = 𝟏𝟎. 𝟓
4.16.4.1. KUZNESTOV (1973)
• Permite obtener el tamaño medio de una distribución
𝑉𝑜 1⁄6 115 0.633

𝑋50 = 𝐴 ∗ ( ) ∗ 0.8 ∗ 𝑄𝑒 ∗ [ ]
𝑄𝑒 𝑆𝐺
390 115 0.633

𝑋50 = 10.5 ∗ ( ) ∗ 0.8 ∗ 3361⁄6 ∗ [ ] = 𝟑𝟐. 𝟕𝟓𝟔 𝒄𝒎
336 100
Considerando que Kuznetsov entrega X50 se resuelve la ecuación de R-R y se lleva a:
• Tamaño Característico
𝑋50
𝑋𝑐 =
0.6931⁄𝑛
32.76
𝑋𝑐 = = 𝟒𝟎. 𝟑𝟑 𝒄𝒎
0.6931⁄1.764
Proporción de material retenido para una abertura de malla:
𝑇 𝑛
−(𝑋 𝑏 )
𝑃𝐶 = 𝑒 50

Si las voladuras se diseñan con un esquema al Tresbolillo el valor de “n” calculado debe incrementarse
en un 10%.
4.16.5. PRUEBAS DE CAMPO Nº 1
Voladuras : 4384, 4386 y 4390

Tajo – Nivel : Tesorera 4072.5
Tipo de roca : Tti (Intrusivo Tesorera)
Equipo de perforación : Pit Viper 271 (706)
Parámetros de perforación
Diámetro de perforación = 10 ⁵⁄₈ pulg
Altura de banco = 12.5 m.
Sobreperforación = 1 m.
Longitud de perforación = 13.5 m.
Burden = 5.20 m.
Espaciamiento = 6.00 m.
Diseño de voladura. (Ver Anexo 6. Diseño de conexión de superficie)

Tipo de columna de carga explosiva = Deck (cargas puntuales)
Explosivo de fondo = Booster 450 gr.
Explosivo de columna = ANFO (ambas cargas)
Tipo de cebado = 1 Booster + 2 conectores
Tipo de detonadores = MS 20 (14 m. – 500 ms.)
MS 20 (9.2 m. – 500 ms.)
Densidad lineal del explosivo = 45 kg/m.
Taco intermedio = 1.0 m. (detrito)
Taco = 5.0 m. (detrito)
4.16.5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Y APLICACIÓN DEL SOFTWARE SPLIT DESKTOP 3.1
Se llevará un control continuo de los resultados de los disparos y se acumulará los respectivos análisis
en una base de datos, de tal forma que dicha información pueda ser usada y determinar si el diseño
empleado necesita variarse o darle continuidad en los respectivos bancos inferiores donde se
superponga la información recogida. El procedimiento de obtención de las imágenes se describe a
continuación.
FIG. 4.63. Puntos de análisis de fragmentación

FIG. 4.64. Frente de minado y toma de muestra fotográfica
Fig. 4.65. Delineación de fragmentos y reporte de curva granulométrica
4.16.5.2. RESULTADOS TÉCNICOS DE LAS PRUEBAS EN VOLADURAS
Los resultados técnicos evaluados preferentemente en este trabajo, están dirigidos enfáticamente en
el diagnóstico y control del grado de fragmentación, el cual se encuentra el material quebrado producto
de los proyectos de voladura, para un buen diagnóstico y control, es necesario conocer cada
modificación de parámetro implementado en diferentes pruebas hechas en diferentes voladuras de fase
5, se tomará en cuenta diferentes datos de resultados, como: nivel de fragmentación por voladura,
productividad de equipos de carguío, nivel de vibración,
4.16.5.3. CONTROL CALIDAD DEL PRODUCTO EXPLOSIVO
Uno de los aspectos importantes, es la medición de calidad de los productos explosivos fabricados por
MAXAM-FANEXA S.A.M. en cada proyecto de voladura, para lo cual se tiene las siguientes mediciones
echas:
Tabla 4.34. Control calidad del producto explosivo

4.16.5.4. ANÁLISIS DE FRAGMENTACIÓN
Este control fue permanente ya que ello era el principal control que se contaba para cuantificar el
progreso de resultados. Se realizó en un período tiempo, mediante el método de foto análisis del
material quebrado en los frentes de minado, se tomaron fotos de la voladura en los sectores donde
existe mineral y material estéril, así mismo las fotos fueron tomadas de manera consecutiva a medida
que fue avanzando el minando, en las diferentes pruebas como se puede apreciar en los diferentes
resultados.
PRUEBA Nº 1
Los resultados de lo analizado por el software Split Desktop, nos muestra la curva granulométrica, como
se puede ver en el siguiente gráfico:
Fig. 4.66. Curva granulométrica de fragmentación Prueba nº 1
Tabla 4.35. Distribución granulométrica al porcentaje pasante en Prueba nº 1
La distribución granulométrica como se puede ver en la tabla 17 nos indica que el P80 de las 5 muestras
realizadas en las voladuras: 4384, 4386 y 4390 es de 18.83, 14.94, 18.07, 11,28 y 16.22 pulgadas
respectivamente, obteniendo un P80 combinado de las diferentes tomas fotográficas de 15.6 pulgadas.

Tabla 4.36. Distribución granulométrica según tamaño en Prueba nº 1
PRUEBA 1 Vol. 4384_F02 Vol. 4384_F01 Vol. 4384_F03 Vol. 4386_F01 Vol. 4390_F01
Tamaño[pulg] % Pasante % Pasante % Pasante % Pasante % Pasante % Pasante
50.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
25.00 94.84 88.00 98.00 92.11 100.00 97.80
15.00 78.24 74.66 80.21 71.11 94.54 75.79
10.00 57.46 58.60 58.10 48.64 70.69 56.36
8.00 45.83 49.50 46.85 36.21 54.05 46.88
6.00 33.72 39.44 35.16 24.48 36.09 36.53
4.00 22.69 29.89 24.50 14.19 20.82 26.07
2.00 11.63 18.18 12.88 5.59 8.00 14.52
1.00 6.13 11.05 6.76 2.20 3.08 8.08
0.75 4.73 8.99 5.18 1.50 2.07 6.33
0.50 3.30 6.71 3.55 0.87 1.19 4.49
0.38 2.57 5.45 2.72 0.59 0.80 3.52
0.25 1.81 4.06 1.86 0.34 0.46 2.49
0.19 1.42 3.29 1.42 0.23 0.31 1.95
0.08 0.69 1.76 0.64 0.07 0.10 0.93
Tamaño de los fragmentos

Tamaño mínimo Tamaño máximo
0,08 Pulg. 34.8 Pulg.
Fig. 4.67. Histograma del porcentaje pasante de la prueba nº 1

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U.A.T.F.

Ingeniería de Minas MIN - 420 Explotación Cielo Abierto I

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La fragmentación del macizo rocoso es causada inmediatamente después de la detonación. El efecto

Fig. 4.1. Tronadura o voladura de bancos

El objetivo del proceso es “Fracturar y remover el material

✓ Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),

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4.1.1. EXPLOSIVOS QUIMICOS

Tabla 4.1 Ingredientes de los explosivos

4.2. TIPOS DE REACCIÓN EN FUNCIÓN DE LA CINÉTICA QUÍMICA

• Combustión, - Deflagración, - Detonación.

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 2

Fig. 4.2 Tipo de reacción en función de la cinética

La onda de presión generada en una

Es una detonación de reacción química se

4.3. MECANISMO DE LA DETONACIÓN

Para entender el funcionamiento del

Fig. 4.3. Zonas del proceso de detonación

• Una zona de explosivo que todavía no ha detonado.

4.4. FACTORES QUE INTERVIENEN DIRECTA O INDIRECTAMENTE EN LA VOLADURA

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 3

4.4.1. PARAMETROS NO CONTROLABLES: PARÁMETROS DE LA ROCA

4.4.1.1. PROPIEDADES FÍSICAS

a. Dureza: Indica aproximadamente la dificultad de perforarla.

4.4.1.2. PROPIEDADES ELASTICAS O DE RESISTENCIA DINAMICAS DE LAS ROCAS

a. Frecuencia sísmica o velocidad de propagación de las ondas sísmicas y de sonido:

4.4.1.3. CONDICIONES GEOLOGICAS

a. Estructura: Es la forma de presentación de las rocas y está es relación con su origen o

4.4.2. PARAMETROS CONTROLABLES: PARAMETROS DEL EXPLOSIVO

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 4

Tabla 4.2. Densidad típica de algunos Productos Explosivos

Un método fácil para calcular la densidad de carga es:

𝛿𝑒 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑒2 1.2 ∗ 𝜋 ∗ 76.22

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 5

Tabla 4.3. Velocidad de Detonación de Explosivos y Accesorios de Voladura

La presión de la onda de detonación viene dada por la fórmula:

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 6

Tabla 4.4. Presión de Detonación de los Explosivos.

Tabla 4.5. Resumen de características de los Explosivos

Tabla 4.6. Velocidad de Detonación VOD (m/s)

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 7

j. Sensibilidad al detonador. Los explosivos

Fig. 4.4. Sensibiladores de detonador

Existen explosivos que no son sensibles al detonador.

k. Sensibilidad a la onda explosiva. Esta característica consiste en la capacidad de transmisión de la

l. Balance de oxígeno. Los elementos que normalmente constituyen la formulación química de un

3NH4NO3 + CH2 → 7H2O + CO2 + 3N2 + 940 cal/g (1)

2NH4NO3 [90%] + CH2 (8%) → 5H2O + CO + 2N2 + 820 cal/g (2)

Al déficit o superavit de oxígeno que tiene un explosivo en su formulación química, expresado en %

4.4.2.1. CONDICIONES DE CARGA

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 8

El desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura controlada o amortiguada, donde forma un

Los explosivos a granel (ANFO, emulsión) en bancos se confinan por sí solos.

e. Densidad de Carguío (Dc): Da la medida de llenado de un taladro. En el caso de un llenado

En general, cuando un taladro se llena al X% de su espacio ocupado por explosivo tendremos D c =

Distribución de energía, en cal/t de roca: La energía aplicada en la roca dependerá de la distribución

Docente: Ing. Osvaldo Yugar Espinoza Página 9